<Desc/Clms Page number 1>
Mehrfach-Punktlötung für geätzte bzw. gedruckte Verdrahtungen
Bei den bekannten geätzten Verdrahtungen ist das Schaltungsbild aus der Metallschicht einer beider- seitig kupferplattierten Isolierstoffplatte herausgeätzt, wobei die für die Durchleitung von der einen zur andern Seite der Platte erforderlichen elektrischen Verbindungen und Lötstellen entweder durch Rohrniete oder durch Löcher, die in ihrer Leibung galvanisch verkupfert sind, hergestellt sind.
In diese Rohrniete oder metallisierte Löcher werden die Lötanschlussdrähte der elektrischen Einbau- teile hineingesteckt und von der andern Seite eingelötet.
Der grundsätzlich angestrebte Vorteil dieser planliegenden Verdrahtung liegt in der Möglichkeit einer gemeinsamen Lötung sämtlicher Lötstellen durch Tauch-bzw. Schwimmlötung. Hiezu ist es jedoch er- forderlich, dass die elektrischen Einbauteile während des gemeinsamen Lötvorganges irgendwie in ihrer
Lage mechanisch gehalten werden. Die auf der einen Seite mit sämtlichen Einbauteilen fertig bestückte
Verdrahtungsplatte wird dann mit der andern freien Seite in ein erhitztes flüssiges Zinnbad eingetaucht, wodurch sämtliche Lötstellen zugleich gelötet werden. Da die Lötungen in den Lötlöchern bzw. in den Rohrnieten oder metallisierten Lochleibungen erfolgen, muss die ganze Fläche dieser Plattenseite mit dem ausgeätzten Schaltungsbild in das flüssige Zinn eingetaucht werden.
In der Literatur wird deshalb diese Art der Löttechnik bisweilen auch als"Schwimmlötung"bezeichnet, weil die Platte bis zum Schwimmen eingetaucht werden muss.
Diese Methode hat jedoch folgende Nachteile : Die einzelnen Kupferschichtleitungsglieder werden durch die gänzliche Berührung mit dem flüssigen Zinn stark erhitzt und können sich durch die unterschiedliche Wärmeausdehnung zwischen Kupfer und dem Isoliermaterial von diesem leicht lösen. Auch gibt die gänzliche Verzinnung der Verdrahtung mit verschiedenen dicken Tropfen usw. wie es bei bekannten Ausführungen oder bei der Beschreibung bzw. Abbildung solcher Schwimmlötungen zu sehen bzw. erwähnt ist, ungleichmässige Ausführungen in der Serie. Darüberhinaus ist der Zinnverbrauch hoch, weil an der Verdrahtung ein Vielfaches gegenüber den eigentlichen Lötstellen hängenbleibt.
Ferner sind Mehrfachpunktlötungen für geätzte bzw. gedruckte Verdrahtungen bekannt, bei denen das Einlöten der Anschlussleitungen elektrischer Einbauteile in nach der Lötseite der Verdrahtungsplatte vorstehenden geschlitzten Hülsen erfolgt, die gleichzeitig in ein Lötbad getaucht werden.
Bei diesen bekannten Anordnungen werden jedoch keine besonderen Röhrchen genommen, sondern Ansätze verwendet, die aus der Verdrahtung selbst gebildet sind. Diese müssen jedoch erst senkrecht abgebogen werden und in einem besonderen Arbeitsgang zu einer Öse gerollt werden. Bei einer modernen gedruckten Schaltung mit einer Vielzahl von Lötstellen ist für die Massenfertigung ein solches Verfahren aber sehr umständlich und somit nachteilig. Darüber hinaus müssen bei der bekannten Anordnung die Enden der elektrischen Verbindungsteile am Ende der Löthülse umgebogen werden. Es ist somit bei dieser Anordnung nicht möglich, die Bauteile in einer beliebigen Entfernung über der Verdrahtung anzuordnen und Kreuzungen oder dergleichen vorzunehmen. Die Bauelemente liegen vielmehr bei der bekannten Anordnung unmittelbar auf der Verdrahtungsplatte auf.
Die Erfindung beseitigt nicht nur diese Nachteile, sondern spart auch einen oder mehrere Arbeitsgänge für die Befestigung jedes Bauelementes ein, da es nicht erforderlich ist, diese nach dem Einstecken am Ende schlaufenartig umzubiegen, selbst wenn man die aus der Verdrahtung selbst gebildeten Hülsen federnd ausbilden würde, so sind diese bei modernen geätzten Schaltungen bzw. gedruckten Schaltungen so dünn, dass sie das Bauelement nicht ohne weiteres ohne Lageveränderungen in der gewünschten Stellung halten würden.
<Desc/Clms Page number 2>
Die Erfindung beseitigt diese Nachteile. Sie bezieht sich auf eine Mehrfachpunktlötung für geätzte bzw. gedruckte Verdrahtungen, bei denen das Einlöten der Anschlussleitungen elektrischer Einbauteile in nach der Lötseite der Verdrahtungsplatte vorstehenden geschlitzten Hülsen erfolgt, die gleichzeitig in ein Lötbad getaucht werden. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Hülsen aus der in der Verdrahtungsplatte eingenieteten, freistehenden, am freien Lötende geschlitzten, nach innen gebogenen und nach innen federnden Röhrchen bestehen, welche den eingeschobenen Lötanschlussdraht bzw. die ein- geschobenenEinbauteile ohne weitere Veränderung derselben in jedem gewünschten Abstande halten, so- dass hiedurch der eingeschobene Lötanschlussdraht während des Lötprozesses festgeklemmt ist.
Die Erfindung wird an Hand der Zeichnung, welche Ausführungsbeispiele darstellt, näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemässe Anordnung in Draufsicht bzw. im Schnitt in schematischer Dar- stellung. Fig. 2 zeigt ein. erfindungsgemässes Ausführungsbeispiel im Schnitt in Verbindung mit einem elektrischen Bauelement. Fig. 3 zeigt den Vorgang der Tauchlötung bei einer erfindungsgemässen An- ordnung.
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, dass zur Durchleitung von der einen zur andern Plattenseite nicht Rohrniete sondern kurze Röhrchen 1 mit Sicke 2 eingenietet sind, welche nach der Lötseite der Verdrahtungs- platte etwa 4 mm hervorstehen. Die schwache Wandung des Röhrchens ist am hervorstehenden Ende drei- mal geschlitzt und die hiedurch entstandenen 3 Lappen 3 sind ein wenig nach innen gebogen. Durch die drei nach innen gebogenen Lappen 3 werden die Anschlussdrähte 5 und 6 des Einbauteiles an der gewünsch- ten Stelle so festgehalten, dass der Teil beim Lötprozess nicht noch durch andere Hilfsmittel mechanisch gehalten werden muss. Zur sicheren Kontaktgabe werden die Röhrchen nach dem Einnieten in die kupfer- plattierte Isolierstoffplatte aber vor dem Ausätzen des Schaltungsbildes mit der Plattierung in einem sauren Kupferbad galvanisch zusammengekupfert.
Fig. 2 zeigt z. B. einen einzulötenden Widerstand oder Kondensator 4, welcher zur Lötung in zwei der beschriebenen Lötröhrchen eingeschoben ist. Die Länge der Anschlussdrähte ist so bemessen, dass die
Enden etwa 1/2 mm aus dem Lötröhrchen herausschauen.
Fig. 3 zeigt das Bad 7 mit dem flüssigen Zinn 8. Die fertig bestückte Verdrahtungsplatte 9 wird dem flüssigen Zinn 8 nur soweit genähert, dass die Enden der Lötröhrchen mit den eingeschobenen etwas vor- stehenden Anschlussdrähten eintauchen, so dass weder die metallisierten Leitungsglieder noch die Isolier- stoffplatte selbst mit dem flüssigen Zinn in Berührung kommen. Bei dieser Punktlötung setzt sich das Zinn nur an den wirklichen Lötstellen ab und die übrige Verdrahtungsplatte wird nicht der hohen Erhitzung aus- gesetzt ; dagegen nehmen die dünnwandigen und freistehenden Röhrchen sofort die zur Lötung erforder- liche Temperatur, d. h. die des Bades an, ein Vorgang, der bei den in der Isolierplatte eingebetteten Rohrnieten bzw. Lötlöchern nicht auftritt.
Gemäss der Erfindung ausgeführte Punktlötungen können sauber und gleichmässig in der Serie hergestellt werden und bieten grösste Sicherheit vor schlechten Lötstellen.
PATENTANSPRÜCHE- 1. Mehrfachpunktlötung für geätzte bzw. gedruckte Verdrahtungen, bei denen das Einlöten der An- schlussleitungen elektrischer Einbauteile in nach der Lötseite der Verdrahtungsplatte vorstehenden ge- schlitzten Hülsen erfolgt, die gleichzeitig in ein Lötbad getaucht werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülsen aus in der Verdrahtungsplatte eingenieteten, freistehenden, am freien Lötende geschlitzten, nach innen gebogenen und nach innen federnden Röhrchen bestehen, welche den'eingeschobenen Lötan- schlussdraht bzw. die eingeschobenenEinbauteile ohne weitere Veränderung derselben in jedemgewünsch- ten Abstande halten, sodass hiedurch der eingeschobene Lötanschlussdraht während des Lötprozesses fest- geklemmt ist.