WO2024048344A1 - 合わせガラス用接着層付き機能性フィルム、及び合わせガラス - Google Patents

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WO2024048344A1
WO2024048344A1 PCT/JP2023/029972 JP2023029972W WO2024048344A1 WO 2024048344 A1 WO2024048344 A1 WO 2024048344A1 JP 2023029972 W JP2023029972 W JP 2023029972W WO 2024048344 A1 WO2024048344 A1 WO 2024048344A1
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film
adhesive layer
resin
laminated glass
layer
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Application number
PCT/JP2023/029972
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辰郎 横手
玲美 川上
暢子 満居
敦 小森
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Ａｇｃ株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/02—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres in the form of fibres or filaments
    • B32B17/04—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres in the form of fibres or filaments bonded with or embedded in a plastic substance
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/30—Adhesives in the form of films or foils characterised by the adhesive composition

Definitions

  • the present invention relates to a functional film with an adhesive layer for laminated glass and laminated glass.
  • Patent Document 1 A laminated glass in which a functional film is sandwiched between two glass substrates (Patent Document 1). - A transparent screen in which an image display film, which has an image display layer laminated on the base material, is sandwiched between two glass substrates via an adhesive layer. ⁇ A heat-reflective laminated glass in which a heat-reflective film with a heat-reflective layer laminated on the base material is sandwiched between two glass substrates via an adhesive layer. ⁇ Design laminated glass in which a design film with a design layer such as a pattern laminated on the base material is sandwiched between two glass substrates via an adhesive layer.
  • Such laminated glass is manufactured by heating and bonding a glass substrate, an interlayer film serving as an adhesive layer, a functional film, an interlayer film serving as an adhesive layer, and a glass substrate stacked in this order.
  • wrinkles may occur in the functional film during the production of laminated glass. This may occur.
  • the glass substrate has a curved shape, wrinkles are likely to occur.
  • a functional film that can obtain a functional laminated glass that does not easily wrinkle
  • a functional layer is laminated on a support film, and heat shrinkage at 130°C in direction A where the heat shrinkage rate at 130°C is maximum.
  • a functional film has been proposed that has a heat shrinkage rate of 0.4 to 0.8% and a heat shrinkage rate of 0.1 to 0.4% at 130°C in direction B perpendicular to direction A (Patent Document 2).
  • a polyethylene terephthalate (PET) film is used as the support film.
  • the laminated glass using the functional film of Patent Document 2 has a large birefringence of the supporting film, so in some cases, for example, when an observer is wearing sunglasses, the laminated glass may When observing the laminated glass, interference fringes may occur, impairing the visibility of the scene on the other side of the laminated glass and the visibility of the displayed image.
  • the support film is removed from the functional film of Patent Document 2, the generation of wrinkles cannot be sufficiently suppressed.
  • the present invention provides a functional film with an adhesive layer for laminated glass that can produce a laminated glass in which wrinkles and interference fringes are suppressed, and a laminated glass in which wrinkles and interference fringes are suppressed.
  • An adhesive layer for laminated glass comprising a functional film, a first adhesive layer provided on one side of the functional film, and a second adhesive layer provided on the other side of the functional film. It is a functional film with When the functional film with adhesive layer for laminated glass is laminated glass, the thickness of the first adhesive layer is T1, and the thickness of the second adhesive layer is T2, and T1 is 2 ⁇ m or more and less than 380 ⁇ m.
  • the functional film has an adhesive layer for laminated glass, wherein the functional film has a resin layer, and the resin layer is a resin film having a thickness direction retardation of 100 nm or less measured at a wavelength of 543 nm.
  • the photocurable resin is at least one selected from the group consisting of a photocurable (meth)acrylic resin, a photocurable vinyl resin, and a photocurable epoxy resin.
  • the resin layer has a tensile modulus of elasticity at 25° C. of 5 GPa or less.
  • a laminated glass comprising a first glass substrate, the functional film with adhesive layer for laminated glass according to any one of [1] to [7], and a second glass substrate in this order.
  • a functional film with an adhesive layer that can produce a laminated glass in which wrinkles and interference fringes are suppressed, and a laminated glass in which wrinkles and interference fringes are suppressed.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a reflective video display film, which is an embodiment of a functional film. It is a figure which shows an example of the manufacturing process of a reflective image display film.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing an example of a first intermediate film that is a first adhesive layer before lamination. It is a figure showing an example of a manufacturing process of a 1st interlayer film. It is a side view which shows another example of the laminated glass of this invention.
  • the meanings and definitions of terms used in the present invention are as follows.
  • the "first surface” refers to the outermost surface of an image display film or transparent screen, and the surface on which image light is projected from a projector.
  • the “second surface” refers to the outermost surface of the video display film or transparent screen, which is the surface opposite to the first surface.
  • "Scenery on the first surface side (second surface side)” refers to the view from the observer on the second surface side (first surface side) of the video display film or transparent screen. An image seen behind a film or transparent screen. The scene does not include an image in which image light projected from a projector forms an image on an image display film or a transparent screen and is displayed.
  • the term "uneven structure” means a plurality of convex portions, a plurality of concave portions, or a concavo-convex shape consisting of a plurality of convex portions and concave portions.
  • the “film” may be a sheet or a continuous strip.
  • the symbol “ ⁇ ” indicating a numerical range means that the numerical values listed before and after it are included as lower and upper limits.
  • “Thickness direction phase difference”, “tensile modulus”, and “linear expansion coefficient” are each measured by the method described in the Examples described below.
  • (Meth)acrylate” means acrylate or methacrylate.
  • (Meth)acryloyl group” means an acryloyl group or a methacryloyl group.
  • FIG. 1 is a schematic side view showing an example of the laminated glass of the present invention.
  • the laminated glass 1 includes a first glass substrate 21, a functional film with adhesive layer for laminated glass 10, and a second glass substrate 23 in this order.
  • the functional film 10 with an adhesive layer for laminated glass includes a functional film 11, a first adhesive layer 13 provided on one side of the functional film 11, and a first adhesive layer 13 provided on the other side of the functional film 11. 2 adhesive layers 15.
  • the adhesive layer-attached functional film 10 for laminated glass is arranged such that the first adhesive layer 13 side is on the first glass substrate 21 side.
  • the size of the laminated glass 1 is not particularly limited, it is preferable that the length of the main surface of the laminated glass 1 in the first direction and the second direction perpendicular to the first direction is 200 mm or more.
  • the length of the laminated glass 1 in each direction is 200 mm or more, it is useful in that visibility can be ensured when the laminated glass 1 is applied to, for example, a windshield for a vehicle (a windshield for an automobile, etc.).
  • the length in each of the first direction and the second direction is more preferably 300 mm or more.
  • the upper limit of the length in each of the first direction and the second direction is not particularly limited, but from the viewpoint of manufacturing and transporting the laminated glass, it is preferably 2500 mm or less, and more preferably 2000 mm or less.
  • the length in the first direction is the maximum length of the laminated glass 1 in the first direction.
  • the length in the second direction is the maximum length of the laminated glass 1 in the second direction.
  • the length in the first direction and the length in the second direction may be the same or different.
  • the first direction can be set arbitrarily, but for example, when the laminated glass 1 is arranged with its main surface inclined with respect to the horizontal plane, the lateral direction (horizontal direction) of the laminated glass 1 is set as the first direction. Can be done.
  • the vertical direction (vertical direction) is the second direction.
  • the first direction can be a direction along the longest side among the four sides of the main surface of the laminated glass 1. Note that the corners of the quadrangle may be rounded in an arched shape.
  • the radius of curvature R of the curved surface can be set as appropriate depending on the use and type of the laminated glass 1, and is not particularly limited, but is, for example, 300 to 10,000 mm. If the laminated glass 1 is arranged with its main surface inclined with respect to the horizontal plane, and the horizontal direction of the laminated glass 1 is the first direction and the vertical direction is the second direction, then the first direction (the horizontal direction ) is preferably 10,000 mm or less, more preferably 6,000 mm or less, and preferably 1,000 mm or more, and more preferably 1,500 mm or more, when applied to a windshield for a vehicle, for example.
  • the radius of curvature in the second direction is preferably 20,000 mm or less, more preferably 4,000 mm or more, and more preferably 6,000 mm or more when applied to a windshield for a vehicle.
  • the radius of curvature in the first direction refers to the radius of curvature of a curve extending in the first direction along the main surface of the laminated glass 1
  • the radius of curvature in the second direction refers to the radius of curvature of the curve extending in the first direction along the main surface of the laminated glass 1. This refers to the radius of curvature of a curve extending in the second direction.
  • the radius of curvature is determined by measuring the shape of the laminated glass 1 at a predetermined pitch, for example, at a pitch of 20 mm, and converting it into the radius of curvature in the first direction or the second direction. It is preferable that the radius of curvature of the laminated glass 1 over the entire area falls within the range of the radius of curvature described above.
  • First glass substrate, second glass substrate examples include soda lime glass, alkali-free glass, borosilicate glass, and aluminosilicate glass.
  • the glass substrate may be chemically strengthened, physically strengthened, hard coated, etc. to improve durability.
  • the shape of the glass substrate may be flat or curved.
  • wrinkles are more likely to occur in the functional film when the glass substrate has a curved shape than when the glass substrate has a flat shape, and a curved shape is preferable in terms of the usefulness of the present invention.
  • the entire surface of the glass substrate may be composed of a curved surface, or may be composed of a curved portion and a flat portion.
  • the curvature may be constant or may vary depending on the portion.
  • a glass substrate having a curved surface is a glass substrate having a curved shape such that one surface is convex and the other surface is concave, as seen in windshield applications for vehicles.
  • the curved surface here is a macroscopic curved surface that can be ignored in the observation area observed with a laser microscope.
  • the radius of curvature R of the curved surface is set according to the desired radius of curvature of the laminated glass 1.
  • the thickness of the glass substrate is, for example, 0.2 to 10 mm, and can be appropriately selected depending on the application.
  • the thickness of the first glass substrate is preferably 1.8 mm or more and 3.0 mm or less, and 1.9 mm or more. More preferably, it is 2.3 mm or less.
  • the thickness of the second glass substrate on the inside of the vehicle is preferably 0.3 mm or more and 2.3 mm or less, and more preferably 0.4 mm or more and 2.0 mm or less. If the thickness of the second glass base is 0.3 mm or more, it will be easier to handle during manufacturing and assembly, and if it is 2.3 mm or less, it will not be thicker than the first glass base. , mismatch is less likely to occur when the first glass substrate and the second glass substrate are laminated after bending into a curved shape, and followability to the adhesive layer can be maintained appropriately.
  • the thickness of the glass substrate is the length of the glass substrate in the thickness direction.
  • the adhesive layer (first adhesive layer 13, second adhesive layer 15) is for bonding the functional film 11 and the glass substrate (first glass substrate 21, second glass substrate 23).
  • the adhesive layer include a thermoplastic resin layer.
  • the thermoplastic resin constituting the thermoplastic resin layer include thermoplastic resins that have been conventionally used for this type of application, such as polyvinyl acetal resin (for example, polyvinyl butyral resin (hereinafter referred to as polyvinyl butyral resin)).
  • PVB polyvinyl chloride resin
  • saturated polyester resin polyurethane resin
  • ethylene-vinyl acetate copolymer resin for example, ethylene-vinyl acetate copolymer (hereinafter also referred to as "EVA”).
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • COP cycloolefin polymer
  • thermoplastic resin PVB is preferable from the viewpoint of heat resistance and weather resistance.
  • a PVB layer is preferable. PVB is obtained, for example, by reacting polyvinyl alcohol and n-butyraldehyde.
  • the thermoplastic resin layer may contain components other than the thermoplastic resin.
  • other components include silane compounds such as epoxysilane, aminosilane, acrylicsilane, and methacrylsilane, and additives such as plasticizers and antioxidants.
  • silane compounds such as epoxysilane, aminosilane, acrylicsilane, and methacrylsilane
  • additives such as plasticizers and antioxidants.
  • the thermoplastic resin layer contains a silane compound, it serves as a binder between the thermoplastic resin and glass, and the adhesion to the glass improves.
  • the thin first adhesive layer 13 is a thermoplastic resin layer, it preferably contains a silane compound.
  • the content of the additive in the thermoplastic resin layer is preferably 20 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less, and may be 0 parts by mass, based on 100 parts by mass of the thermoplastic resin.
  • the content of the silane compound is preferably 0.1 to 10 parts by weight, more preferably 1 to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin.
  • the content of the silane compound is more than the above lower limit, the adhesion between the glass substrate and the thermoplastic resin layer is better, and when it is less than the above upper limit, the glass substrate becomes cracked due to the film becoming too hard. becomes easier to prevent.
  • each of the first adhesive layer 13 and the second adhesive layer 15 may be the same or different.
  • the thermoplastic resin forming the first adhesive layer 13 and the thermoplastic resin forming the second adhesive layer 15 are the same. But it can be different.
  • the content of the thermoplastic resin in the first adhesive layer 13 and the content of the thermoplastic resin in the second adhesive layer 15 may be the same or different.
  • At least one of the first adhesive layer 13 and the second adhesive layer 15 is a PVB layer from the viewpoint of ensuring both penetration resistance and adhesive strength between the functional film 11 and the glass substrate.
  • at least the first adhesive layer 13 is a PVB layer.
  • at least the second adhesive layer 15 is a PVB layer. It is particularly preferred that both the first adhesive layer 13 and the second adhesive layer 15 are PVB layers.
  • the thickness T1 of the first adhesive layer 13 is 2 ⁇ m or more and less than 380 ⁇ m. If T1 is less than 380 ⁇ m, it is possible to suppress the occurrence of wrinkles during the production of laminated glass. If T1 is 2 ⁇ m or more, sufficient adhesive strength between the functional film 11 and the glass substrate can be ensured. T1 is preferably 2 ⁇ m or more and less than 220 ⁇ m, more preferably 4 ⁇ m or more and less than 150 ⁇ m. T1 is the thickness of the first adhesive layer 13 when laminated glass is formed.
  • T1 is thinner than the thickness T2 of the second adhesive layer 15 (T1 ⁇ T2). By satisfying T1 ⁇ T2, wrinkles are less likely to occur during bending of the laminated glass.
  • T1 is preferably 20% or less, more preferably 5% or less, relative to T2.
  • T1 is preferably 0.2% or more relative to T2 in order to ensure adhesive strength between the functional film 11 and the glass substrate.
  • the thickness T2 of the second adhesive layer 15 is 380 ⁇ m or more and 760 ⁇ m or less. If T2 is 380 ⁇ m or more, the total of T1 and T2 can be 760 ⁇ m or more, and glass scattering due to flying stones can be sufficiently prevented. If T2 is 760 ⁇ m or less, it is possible to suppress an increase in the weight of the adhesive layer-attached functional film or the laminated glass, and the handleability becomes good. T2 is preferably more than 380 ⁇ m and less than 760 ⁇ m. T2 is the thickness of the second adhesive layer 15 when laminated glass is formed.
  • T1 and T2 are 760 ⁇ m or more, preferably 764 ⁇ m or more. If T1+T2 is 760 ⁇ m or more, the safety performance required for laminated glass, such as penetration resistance, can be ensured. T1+T2 is less than 1140 ⁇ m, and preferably less than 800 ⁇ m from the viewpoint of suppressing an increase in the weight of the laminated glass and the manufacturing cost.
  • Functional film 11 has a resin layer.
  • the functional film 11 may have one or more resin layers.
  • the resin layer will be explained in detail later.
  • Examples of embodiments of the functional film 11 include an embodiment in which the resin layer is a functional layer, and an embodiment in which a functional layer that does not correspond to a resin layer is included separately from the resin layer.
  • the functional layer is used for the purpose of imparting functionality to the functional film 11.
  • the functional film 11 when the functional film 11 is an image display film, it has at least an image display layer as a functional layer.
  • the functional film 11 may further include layers other than the resin layer and the functional layer. More specific embodiments of the functional film 11 will be described in detail later.
  • the thickness of the functional film 11 varies depending on the function of the functional film 11, but is preferably 100 to 1000 ⁇ m, more preferably 100 to 500 ⁇ m. If the thickness of the functional film 11 is at least the above lower limit, the effect of suppressing the occurrence of wrinkles will be better, and if it is below the above upper limit, the cutting processability of the functional film 11 will be good.
  • the functional film 11 typically has translucency.
  • the total light transmittance of the functional film 11 is preferably 5% or more, preferably 10% or more, more preferably 15% or more, and even more preferably 50% or more. Moreover, 90% or less is preferable. When the total light transmittance is at least the lower limit, the functional film 11 has excellent transparency and visibility of the background, and when it is at most the upper limit, the functional film 11 can properly exhibit its functions. "Total light transmittance" is measured according to JIS K 7361:1997 (ISO13468-1:1996).
  • the resin layer is a resin film whose thickness direction retardation (hereinafter also referred to as "birefringence") measured at a wavelength of 543 nm is 100 nm or less. If the amount of birefringence of the resin layer is 100 nm or less, the generation of interference fringes on the laminated glass 1 can be suppressed. From the viewpoint of the effect of suppressing the occurrence of interference fringes, the amount of birefringence of the resin layer is preferably 50 nm or less, more preferably 40 nm or less. It is preferable that the functional film 11 does not have a resin layer having a birefringence of more than 100 nm. The amount of birefringence of the resin layer can be adjusted by, for example, the type of resin, the process such as stretching during the preparation of the resin layer, and the addition of an alignment material.
  • Examples of the resin constituting the resin layer include cured products of curable resins and thermoplastic resins.
  • Examples of the curable resin include photocurable resins and thermosetting resins.
  • Examples of the photocurable resin include photocurable (meth)acrylic resin, photocurable vinyl resin, and photocurable epoxy resin.
  • Examples of the thermosetting resin include thermosetting (meth)acrylic resin, thermosetting epoxy resin, and the like.
  • thermoplastic resins include polyester (polyethylene terephthalate (hereinafter also referred to as “PET”), polyethylene naphthalate, etc.), acrylic resin, polyolefin, cycloolefin polymer (hereinafter also referred to as "COP"), polycarbonate, Polyimide, urethane resin, ionomer, polyvinyl acetal resin (polyvinyl butyral (hereinafter also referred to as "PVB”), etc.), ethylene-vinyl acetate copolymer (hereinafter also referred to as "EVA”), fluororesin, silicone resin can be mentioned.
  • PET polyethylene terephthalate
  • COP cycloolefin polymer
  • PVC polycarbonate
  • Polyimide polyimide
  • urethane resin polyvinyl acetal resin
  • PVB polyvinyl butyral
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • fluororesin silicone resin
  • the resin preferably includes a cured product of a curable resin.
  • a photocurable resin is preferable from the viewpoint of instantaneous curing by irradiation with ultraviolet (UV) light, and a photocurable (meth)acrylic resin is more preferable from the viewpoint of transparency.
  • the photocurable (meth)acrylic resin contains (meth)acrylate. Examples of the (meth)acrylate include (meth)acrylate monomers and (meth)acrylate oligomers.
  • Examples of the (meth)acrylate monomer include monofunctional (meth)acrylate monomers and polyfunctional (meth)acrylate monomers.
  • Examples of monofunctional (meth)acrylate monomers include isobornyl (meth)acrylate.
  • Examples of polyfunctional (meth)acrylate monomers include tricyclodecane dimethanol di(meth)acrylate, neopentyl hydroxypivalate glycol di(meth)acrylate, and 9,9-bis[4-(2-hydroxyethoxy)phenyl].
  • Examples include fluororange (meth)acrylate and dipentaerythritol hexa(meth)acrylate.
  • Examples of the (meth)acrylate oligomer include poly(meth)acrylate of polyether polyol, poly(meth)acrylate of polyester polyol, and urethane (meth)acrylate.
  • Examples of polyether polyols include polyoxyalkylene polyols such as polyethylene glycol, polypropylene glycol, and polytetramethylene glycol.
  • Examples of the polyester polyol include caprolactone-modified dipentaerythritol and caprolactone-modified neopentyl glycol hydroxypivalate.
  • the weight average molecular weight of the (meth)acrylate oligomer is, for example, 300 to 10,000.
  • the weight average molecular weight of the (meth)acrylate oligomer is the weight average molecular weight in terms of polystyrene obtained by gel permeation chromatography (GPC) measurement.
  • GPC gel permeation chromatography
  • the peak is excluded to determine the weight average molecular weight.
  • the (meth)acrylates constituting the photocurable (meth)acrylic resin may be one type or two or more types.
  • the photocurable (meth)acrylic resin has a composition in which the ratio of the total mass of the photocurable reactive groups to the total mass of the photocurable (meth)acrylic resin is 26% by mass or less to reduce the compressive stress generated during photocuring. This is preferable in that it can lower the temperature and suppress warping of the film.
  • the ratio of the total mass of the photocurable reactive groups to the total mass of the photocurable (meth)acrylic resin is more preferably 24% by mass or less, and even more preferably 22% by mass or less.
  • the total mass of photocurable reactive groups is the total mass of (meth)acryloyl groups.
  • the photocurable (meth)acrylic resin preferably contains (meth)acrylate (hereinafter also referred to as "(meth)acrylate a") having a (meth)acrylic equivalent of 200 g/eq or more.
  • (meth)acrylate a By including (meth)acrylate a, the proportion of reaction points in the photocurable (meth)acrylic resin is reduced, shrinkage during curing is suppressed, and curling of the functional film is suppressed. Furthermore, the elastic modulus of the resin layer is reduced, and the cutting processability of the functional film is improved.
  • the (meth)acrylic equivalent of (meth)acrylate a is preferably 270 g/eq or more, more preferably 320 g/eq or more.
  • the upper limit of the (meth)acrylic equivalent of (meth)acrylate a is not particularly limited, but is, for example, 20,000 g/eq.
  • (Meth)acrylic equivalent is the value obtained by dividing the molecular weight of (meth)acrylate by the number of (meth)acryloyl groups.
  • the molecular weight of (meth)acrylate is the weight average molecular weight value obtained by GPC measurement for compounds whose molecular weight distribution can be obtained by GPC measurement, and is calculated from the structural formula for compounds whose molecular weight distribution cannot be obtained by GPC measurement. is the formula quantity.
  • Examples of (meth)acrylate a include bifunctional (meth)acrylate oligomers with a weight average molecular weight of 540 or more (caprolactone-modified neopentyl hydroxypivalate glycol di(meth)acrylate, etc.), hexafunctional (meth)acrylate oligomers with a weight average molecular weight of 1262 or more. Examples include (meth)acrylate oligomers (caprolactone-modified dipentaerythritol hexaacrylate, etc.).
  • polyfunctional (meth)acrylate is preferable.
  • the elastic modulus of the resin layer can be adjusted to an appropriate hardness.
  • (meth)acrylates (meth)acrylate oligomers are preferred.
  • the (meth)acrylate oligomer By using the (meth)acrylate oligomer, the linear expansion coefficient of the resin layer can be increased. When the coefficient of linear expansion of the resin layer increases, the difference in shrinkage rate between the resin layer and the adhesive layer decreases during the production of laminated glass, and the generation of wrinkles in the functional film can be more effectively suppressed. Furthermore, the viscosity of the coating liquid forming the transparent resin layer can be increased, making it easier to increase the thickness of the resin layer.
  • the photocurable (meth)acrylic resin may further contain other (meth)acrylates other than (meth)acrylate a.
  • other (meth)acrylates polyfunctional (meth)acrylate monomers (hereinafter also referred to as "(meth)acrylate b") having a (meth)acrylic equivalent of less than 200 g/eq are preferred.
  • the photocurable (meth)acrylic resin contains (meth)acrylate b, the strength of the cured product (resin layer) can be improved. Further, the viscosity of the coating liquid forming the resin layer can be reduced, and coating properties are improved.
  • the lower limit of the (meth)acrylic equivalent of (meth)acrylate b is, for example, 85 g/eq, although it is not particularly limited.
  • the (meth)acrylate b may contain a polyfunctional (meth)acrylate monomer containing an alicyclic structure, such as tricyclodecane dimethanol di(meth)acrylate, for the purpose of increasing the refractive index of the resin layer.
  • (Meth)acrylate b may contain urethane (meth)acrylate having a (meth)acrylic equivalent of 100 g/eq or more and less than 200 g/eq for the purpose of adjusting the mechanical properties and adhesion of the resin after curing. .
  • (meth)acrylates include monofunctional (meth)acrylate monomers (hereinafter also referred to as "(meth)acrylate c”) whose homopolymer glass transition temperature (hereinafter also referred to as "Tg") is 0°C or higher. ) is also preferable.
  • Tg homopolymer glass transition temperature
  • the photocurable (meth)acrylic resin contains (meth)acrylate c, the crosslinking density of the cured product becomes low, and the tensile modulus at room temperature (e.g. 20°C) is maintained sufficiently high while maintaining high temperature (e.g. 180°C). The storage modulus of the film can be lowered, and the cutting processability of the functional film is improved.
  • the Tg of the homopolymer of (meth)acrylate c is preferably 25°C or higher, more preferably 60°C or higher.
  • the upper limit of the Tg is not particularly limited, but is, for example, 80°C.
  • the Tg of a homopolymer is determined by DSC (differential scanning calorimetry).
  • Examples of the (meth)acrylate c include isobornyl acrylate (Tg of homopolymer: 97°C).
  • the ratio of (meth)acrylate a to the total mass of the photocurable (meth)acrylic resin is preferably 20% by mass or more, more preferably 40% by mass or more, even more preferably 50% by mass or more, particularly 60% by mass or more. preferable. If the proportion of (meth)acrylate a is equal to or higher than the lower limit, the effect of suppressing curl generation and the effect of improving cutting workability are likely to be obtained.
  • the proportion of the above (meth)acrylate a may be 100% by mass, but when the photocurable (meth)acrylic resin contains other (meth)acrylates, it is preferably 95% by mass or less, and 90% by mass. The following is more preferable, and 80% by mass or less is even more preferable.
  • the ratio of (meth)acrylate b to the total mass of the photocurable (meth)acrylic resin is preferably 5 to 60% by mass, and 10 to 50% by mass. It is more preferably % by mass, and even more preferably 20 to 40 % by mass. If the ratio of (meth)acrylate b is at least the above lower limit value, the strength of the resin layer can be increased, and if it is below the above upper limit value, the viscosity of the coating liquid forming the resin layer can be increased, and the resin layer can be made thicker. Cheap.
  • the ratio of (meth)acrylate c to the total mass of the photocurable (meth)acrylic resin is preferably 5 to 30% by mass, and 10 to 25% by mass. It is more preferably % by mass, and even more preferably 10 to 20 % by mass. If the proportion of (meth)acrylate c is at least the above lower limit, the cutting processability of the functional film will be better, and if it is at most the above upper limit, the strength of the resin layer will be better.
  • the resin constituting the resin layer may be a mixture of a cured product of a curable resin and a thermoplastic resin.
  • a cured product of a curable resin and a thermoplastic resin in combination, the effect of suppressing the occurrence of curling and the effect of improving cutting workability can be expected.
  • the mixture is preferably a mixture of a cured product of a photocurable (meth)acrylic resin and a thermoplastic acrylic resin.
  • the ratio of the cured product of the curable resin to the total mass of the mixture of the cured product of the curable resin and the thermoplastic resin is preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, and From the viewpoint of preventing warpage and cracking during cutting, it is preferably 90% by mass or less, more preferably 80% by mass or less.
  • the resin layer may contain components other than resin, if necessary.
  • components other than resin include organic materials and inorganic materials other than resin.
  • inorganic materials include metals, metal oxides, glass, quartz, ceramics, and carbon-based materials (carbon black, etc.).
  • the ratio of the resin to the total mass of the resin layer is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and may be 100% by mass.
  • the tensile modulus of the resin layer at 25° C. is preferably 5 GPa or less, more preferably 3 GPa or less, and even more preferably 1 GPa or less. Moreover, 0.3 GPa or more is preferable, 0.5 GPa or more is more preferable, and 0.7 GPa or more is even more preferable. If the tensile modulus is below the above upper limit, there is a tendency to suppress the occurrence of wrinkles due to contraction of the resin layer during cooling from high temperature, and there is a tendency that cracking during cutting is more suppressed. If the tensile modulus is equal to or higher than the above lower limit, the effect of suppressing the occurrence of wrinkles tends to be more excellent.
  • the above upper limit value and the above lower limit value can be appropriately combined, and may be, for example, 0.3 to 5 GPa, 0.5 to 3 GPa, or 0.7 to 1 GPa.
  • the tensile modulus can be adjusted, for example, by adding a chain transfer agent.
  • the molding shrinkage rate of the resin layer is preferably less than 3%, more preferably less than 2%. Moreover, 0.1% or more is preferable. If the molding shrinkage rate is below the above upper limit, changes in the shape of the resin layer can be reduced. If the molding shrinkage rate is at least the above lower limit, wrinkles tend to be less likely to form.
  • "Molding shrinkage rate" can be determined as (specific gravity after curing - specific gravity before curing) x 100/(specific gravity after curing). Specifically, a coating solution is coated onto a smooth PET film so that the length is 20 to 100 mm and the thickness after curing is 20 to 100 ⁇ m, and the coated length is measured immediately after coating. After the applied liquid is cured, the length after curing is measured. From the obtained results, the molding shrinkage rate can be calculated by (length immediately after application - length after curing) x 100/(length immediately after application). The molding shrinkage rate can be adjusted by adding filler or the like.
  • Examples of the resin layer when the resin layer is a functional layer include a reflective film and an ultraviolet absorbing layer in which a plurality of resin layers having different refractive indexes are laminated in the thickness direction.
  • the resin layer is used, for example, as a base material for forming the functional layer, an adhesive layer, or a protective layer.
  • the adhesion layer is a layer provided between the resin layer and the functional layer to increase the adhesion between the layers.
  • the adhesive layer include a layer of thermoplastic resin such as COP, (meth)acrylic resin, polyester resin, urethane resin, polycarbonate resin, PVB, and EVA.
  • the protective layer is a layer provided on the outermost surface of the functional film to protect the surface of the functional layer and the surface of the resin layer.
  • the protective layer include a hard coat layer made of a cured product of a curable resin.
  • Examples of the functional layer that does not correspond to the resin layer include a reflective film made of an inorganic material.
  • the reflective film is a film that reflects part of the incident light and transmits part of it.
  • Examples of the functions provided by the reflective film include a video display function, a heat ray reflection function, a design, a light control function, a mirror function, a soundproofing function, and a radio wave control function.
  • Examples of the inorganic material forming the reflective film include metals, metal oxides, metal nitrides, and the like.
  • Examples of the metal include Al, Ag, Cr, Mo, In, Ni, Ta, Ti, Cu, and W. The same metals can be used in metal oxides and metal nitrides.
  • the reflective film may be a single layer film or a multilayer film. Examples of the reflective film include a metal film, a semiconductor film, a dielectric single layer film, a dielectric multilayer film, and a combination thereof.
  • a metal film containing at least one metal element selected from the group consisting of Al, Ag, Cr, Mo, In, Ni, Ta, Ti, Cu, and W, a metal film made of an alloy containing Ag, or a metal An oxide film is preferred.
  • any film having a resin layer may be used.
  • a functional film consisting of a resin layer 31 as shown in FIG. 2, a resin base material 33 as shown in FIG. (resin layer), functional layer 35, adhesive layer 37 (resin layer), and protective layer 39 (resin layer) are laminated in this order.
  • the structure may not include the adhesive layer 37.
  • the functional film 11 include a video display film having a video display layer, a heat ray reflective film having a heat ray reflective layer, a design film having a design layer, a mirror film having a mirror layer, and a soundproof layer.
  • Examples include a soundproof film having a radio wave control layer and a radio wave control film having a radio wave control layer.
  • These functional films may further include a protective layer, an adhesive layer, an ultraviolet absorbing layer, etc., if necessary.
  • Examples of the image display layer include a reflective film with an uneven structure made of an inorganic material, a resin layer in which a light scattering material is dispersed in a resin, and a resin layer in which a fluorescent material is dispersed.
  • Examples of the heat ray reflective layer include a layer in which high refractive index layers and low refractive index layers are alternately laminated.
  • Examples of the design layer include a printed layer formed by printing reflective film forming ink with an arbitrary design.
  • Examples of the mirror layer include a half mirror layer, that is, a reflective film that reflects part of the incident light and transmits part of it.
  • Examples of the soundproof layer include a layer having a reflective film on the surface of a void structure embedded in a resin layer.
  • radio wave control layer examples include a reflective film such as ITO.
  • the functional film 11 may include two or more of the above functional layers. Specific configurations of the functional film 11 include, for example, International Publication No. 2015/186630, International Publication No. 2015/186668, Japanese Patent No. 4848872, Japanese Patent Publication No. 2010-111122, International Publication No. Examples include configurations described in JP 2013/168714, JP 08-157239, JP 2009-078962, and WO 2020/138235.
  • an image display film is preferable since it is highly useful in suppressing the generation of wrinkles and interference fringes.
  • An image display film is a film that allows a scene on the other side of the film to be seen through and displays image light projected onto the film in a visible manner as an image. Specifically, it is a film having a first surface and a second surface opposite to the first surface, which transmits a scene on the first surface side so that it can be visually recognized by an observer on the second surface side. The scene on the second surface side is transmitted visibly to the observer on the first surface side, and the image light projected from the projector installed on the first surface side is transmitted to the observer on the first surface side.
  • the image display film may be a reflective image display film that visibly displays image light projected from the first surface side as an image to an observer on the first surface side. It may be a transmissive image display film that visibly displays image light projected from the side as an image to an observer on the second surface side.
  • the laminated glass 1 is a video display laminated glass.
  • Laminated glass for video display can be used as a transparent screen.
  • a transparent screen is a screen that allows a scene on the other side of the screen to be seen through and displays image light projected onto the screen in a visible manner as an image.
  • it is a screen that has a first surface and a second surface opposite thereto, and transmits a scene on the first surface side so that it can be visually recognized by an observer on the second surface side.
  • the scene on the second surface side is transmitted visibly to the observer on the first surface side, and the image light projected from the projector installed on the first surface side is transmitted to the observer on the first surface side.
  • the transparent screen may be a reflective transparent screen that visibly displays image light projected from the first surface side as an image to an observer on the first surface side, and It may also be a transmissive transparent screen that visibly displays the image light as an image to an observer on the second surface side.
  • FIG. 4 shows an example of a reflective image display film which is an embodiment of the functional film 11.
  • the reflective video display film 41 has a resin base material 43 (resin layer), a reflective film 45, an adhesive layer 47 (resin layer), and a protective layer 49 (resin layer) laminated in this order.
  • the resin base material 43 has an uneven structure on the surface on the reflective film 45 side.
  • the reflective film 45 is provided along the surface of the resin base material 43 and has a concavo-convex structure conforming to the concave-convex structure of the resin base material 43 . It is preferable that the resin constituting the resin base material 43 and the resin constituting the protective layer 49 are the same.
  • the thickness of the reflective image display film 41 is preferably 10 to 1000 ⁇ m, more preferably 15 to 500 ⁇ m, and even more preferably 50 to 400 ⁇ m.
  • the uneven structure on the surface of the resin base material 43 is provided for the purpose of providing the reflective film 45 with an uneven structure.
  • the uneven structure on the surface of the resin base material 43 may be a regular uneven structure (such as a microlens array structure) in which a plurality of convex portions (or a plurality of concave portions) are arranged periodically, or a random uneven structure. There may be.
  • the cross-sectional shape of the convex portion (or concave portion) is approximately a right triangular shape, and one of the two right-angled oblique sides is the base.
  • the cross-sectional shape of the convex portion is not limited to this, and may be, for example, a polygonal shape such as a triangular shape other than a right-angled triangular shape, a sawtooth shape, an arcuate shape, or a derivative shape thereof. It's good.
  • the maximum height of the protrusions is, for example, 0.5 to 3.0 ⁇ m.
  • the maximum height of the convex portions (or the maximum depth of the concave portions) in the uneven structure of the resin base material 43 is when the protective layer 49 side in the thickness direction of the reflective video display film 41 is set as the upper side.
  • a horizontal plane that passes through the highest position P 11 of the uneven structure i.e., the position closest to the protective layer 49 side
  • a horizontal plane that passes through the lowest position P 12 (that is, the position closest to the protective layer 49 side) of the uneven structure refers to the distance between.
  • the plurality of convex portions (or the plurality of concave portions) may be arranged in one direction or in two or more directions.
  • the pitch of the plurality of convex portions (or the plurality of concave portions) is, for example, 15 to 300 ⁇ m.
  • a fine uneven structure is provided on the surface of the convex portion (or concave portion).
  • the fine uneven structure is an uneven structure for diffusing and reflecting the light of an image forward, and is provided for the purpose of displaying an image.
  • the maximum thickness of the resin base material 43 is, for example, 5 to 150 ⁇ m, preferably 10 to 100 ⁇ m, and more preferably 15 to 75 ⁇ m.
  • the maximum thickness of the resin base material 43 refers to the highest position P of the uneven structure on the surface of the resin base material 43 when the protective layer 49 side in the thickness direction of the reflective video display film 41 is set as the upper side. 11 to the surface (smooth surface) of the resin base material 43 opposite to the reflective film 45 side.
  • the reflective film 45 only needs to transmit part of the light incident on the reflective film 45 and reflect the other part.
  • the reflective film 45 is typically made of an inorganic material.
  • the reflective film 45 may be a single layer film or a multilayer film.
  • the reflective film 45 is formed along the surface of the resin base material 43 and has a concavo-convex structure conforming to the concave-convex structure of the resin base material 43 . That is, the shape of the surface of the reflective film 45 on the resin base material 43 side and the opposite side to the resin base material 43 follows the shape of the surface of the resin base material 43 on the reflective film 45 side, and substantially, It has the same shape as the uneven surface of the resin base material 43.
  • the uneven structure on each surface of the reflective film 45 is a structure in which a plurality of protrusions (or a plurality of depressions) are arranged periodically, similar to the uneven structure on the surface of the resin base material 113A. A fine uneven structure is provided on the surface.
  • the thickness of the reflective film 45 is, for example, 5 to 5000 nm. The thickness of the reflective film 45 can be calculated by observing the thickness of the portion having the maximum height of the convex portion from an electron micrograph of the uneven cross section.
  • the adhesive layer 47 is not essential, if the reflective video display film 41 has the adhesive layer 47, the adhesiveness between the reflective film 45 and the protective layer 49 can be improved. Moreover, as a result of being able to alleviate the influence of volume shrinkage on the reflective film 45 when forming the protective layer 49 on the adhesive layer 47, cracking of the reflective film 45 can be suppressed, which is preferable.
  • the material for the adhesive layer 47 is preferably a thermoplastic resin such as COP, acrylic resin, polyester, urethane resin, polycarbonate, PVB, or EVA.
  • the material of the adhesive layer 47 is a thermoplastic resin
  • the volume shrinkage when forming the adhesive layer 47 on the reflective film 45 can be reduced compared to a cured product of a curable resin, and cracking of the reflective film 45 can be suppressed.
  • the influence of volume shrinkage on the reflective film 45 when forming the protective layer 49 on the adhesive layer 47 can be more effectively alleviated.
  • the adhesive layer 47 is formed along the surface of the reflective film 45, and the shape of the surface of the adhesive layer 47 on the side opposite to the reflective film 45 (the protective layer 49 side) is approximately the same as the shape of the surface of the reflective film 45.
  • the uneven structure on the surface of the adhesion layer 47 opposite to the reflective film 45 is a structure in which a plurality of convex portions (or a plurality of concave portions) are arranged periodically, similar to the uneven structure on the surface of the reflective film 45. No fine uneven structure is provided on the surface of the convex portion (or concave portion).
  • the fine uneven structure of the convex portion of the uneven structure of the reflective film 45 is filled with the adhesive layer 47 and is flattened.
  • the thickness of the adhesive layer 47 is, for example, 0.5 to 5 ⁇ m.
  • the thickness of the adhesion layer 47 is determined by measuring the thickness of the portion of the adhesion layer 47 on the reflection film 45 side having the minimum height of the concave portion using a film thickness meter.
  • the protective layer 49 is formed to cover the surface of the adhesive layer 47, and the shape of the surface on the adhesive layer 47 side follows the shape of the surface of the adhesive layer 47 on the protective layer 49 side. Similar to the uneven structure on the surface of the adhesive layer 47, the uneven structure on the surface of the protective layer 49 on the adhesive layer 47 side is a structure in which a plurality of protrusions (or a plurality of depressions) are arranged periodically. A fine uneven structure is not provided on the surface of the recessed portion.
  • the surface of the protective layer 49 on the side opposite to the adhesive layer 47 side is a smooth surface.
  • the maximum height of the protrusions is, for example, 0.5 to 3.0 ⁇ m.
  • the maximum height of the convex portions (or the maximum depth of the concave portions) in the uneven structure of the protective layer 49 is defined as the maximum height of the convex portions (or the maximum depth of the concave portions) when the protective layer 49 side in the thickness direction of the reflective video display film 41 is set as the upper side.
  • a horizontal plane that passes through the highest position P 21 of the uneven structure i.e., the position closest to the resin base material 43 side
  • a horizontal plane that passes through the lowest position P 22 that is, the position closest to the resin base material 43 side
  • the maximum thickness of the protective layer 49 is, for example, 5 to 150 ⁇ m.
  • the maximum thickness of the protective layer 49 is the maximum thickness of the uneven structure of the surface of the protective layer 49 on the reflective film 45 side when the protective layer 49 side in the thickness direction of the reflective video display film 41 is set as the upper side. This refers to the shortest distance from the low position P 22 to the surface (smooth surface) of the protective layer 49 on the opposite side to the reflective film 45 side.
  • the reflective video display film is not limited to the reflective video display film 41 shown in the illustrated example.
  • the uneven structure on the surface of the resin base material 43 may be an irregular uneven structure.
  • “Irregular uneven structure” means an uneven structure in which protrusions or recesses do not appear periodically and the sizes of the protrusions or recesses are irregular.
  • the adhesion layer may be omitted.
  • FIG. 5 shows an example of the manufacturing process of the reflective video display film 41.
  • the reflective image display film 41 can be manufactured, for example, by a method including the following steps A1 to A7.
  • Step A1 A coating liquid containing a solvent, a photocurable resin, etc. is applied to the surface of the base film 51, and dried to form an uncured film 43a.
  • a mold M having an uneven structure formed on its surface is placed on the uncured film 43a so that the uneven structure is in contact with the uncured film 43a.
  • Step A2 The uncured film 43a is irradiated with ultraviolet rays or the like to harden the uncured film 43a, thereby forming a resin base material 43 on which the uneven structure of the mold M is transferred.
  • the mold M is peeled off from the surface of the resin base material 43.
  • Step A3 A metal is physically vapor deposited on the surface of the resin base material 43 to form a reflective film 45 made of a thin metal film.
  • Step A4 A coating liquid containing a solvent, a thermoplastic resin, etc. is applied to the surface of the reflective film 45 and dried to form an adhesive layer 47.
  • Step A5 A coating liquid containing a solvent, a photocurable resin, etc.
  • Step A6 The protective layer 49 is formed by irradiating the uncured film 49a with ultraviolet rays or the like to harden the uncured film 49a.
  • the release film F is peeled off from the surface of the protective layer 49.
  • Step A7 Peel the base film 51 from the resin base material 43.
  • the base film 51 may be a single layer film or a laminated film.
  • a transparent film is usually used.
  • a stretched film is preferred, and a biaxially stretched film is more preferred, from the viewpoint of mechanical strength.
  • the material for the base film 51 include polyester (PET, polyethylene naphthalate, etc.), polypropylene, polymethyl methacrylate, polycarbonate, triacetyl cellulose, polyvinyl alcohol, polyether ether ketone, and COP.
  • the uneven structure on the surface of the mold M has a shape that is an inversion of the uneven structure on the surface of the resin base material 43.
  • a resin film having an uneven structure formed on the surface can be mentioned.
  • a resin film with a concave-convex structure formed on its surface can be produced by, for example, sandwiching a resin material between a mold and a base film, transferring the concave-convex pattern of the mold onto the resin and solidifying it, and then applying the process on the transferred concave-convex pattern.
  • the mold M for forming the irregular uneven structure may be, for example, a resin having an irregular uneven structure formed on the surface.
  • An example is film.
  • the resin film having an irregular uneven structure formed on its surface include a resin film containing fine particles and a sandblasted resin film.
  • Examples of the method for applying the coating liquid in steps A1, A4, and A5 include a die coating method, a blade coating method, a gravure coating method, an inkjet method, and a spray coating method.
  • Examples of the physical vapor deposition method in step A3 include a vacuum vapor deposition method and a sputtering method.
  • the laminated glass 1 is made by stacking a first glass substrate 21, a first interlayer film that becomes the first adhesive layer 13, a functional film 11, a second interlayer film that becomes the second adhesive layer 15, and a second glass substrate 23 in this order. It can be manufactured by heating and bonding in a heated state.
  • a plurality of functional films 11 may be arranged along the surface direction when stacking the functional film 11 on the first interlayer film or the second interlayer film.
  • the heating temperature during bonding is preferably 80 to 150°C, more preferably 90 to 140°C. If the heating temperature is equal to or higher than the lower limit of the above range, even if there are irregularities (embosses) on the surface of the interlayer film (first interlayer film, second interlayer film), the irregularities disappear during adhesion and haze is suppressed. can. When the heating temperature is below the upper limit of the above range, excessive shrinkage of the functional film and the generation of wrinkles and bubbles associated with it can be suppressed.
  • the heating time during adhesion is preferably 30 to 90 minutes, more preferably 45 to 75 minutes.
  • the heating time is at least the lower limit of the above range, the embossing on the interlayer film disappears and haze can be suppressed. If the heating time is equal to or less than the upper limit of the above range, productivity is high and it is economically preferable.
  • the laminate consisting of the glass substrate, interlayer film, and functional film is placed in a vacuum bag (rubber bag) and pre-bonded in a hot air oven at a relatively low temperature under vacuum, and then placed in an autoclave.
  • the material may be transferred and subjected to main bonding under pressure at a relatively high temperature.
  • the heating temperature during preliminary adhesion is preferably 80°C or higher and lower than 120°C.
  • the heating time during preliminary bonding is preferably 30 to 90 minutes.
  • the heating temperature during main bonding is preferably 100 to 150°C.
  • the heating time for main bonding is preferably 30 to 120 minutes.
  • the pressure during main adhesion is preferably 0.6 to 2.0 MPa [abs]. [abs] indicates absolute pressure.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view of the first intermediate film 60, which is the first adhesive layer 13, before lamination.
  • One surface 60a of the first intermediate film 60 is a surface on which the first glass substrate 21 is laminated.
  • unevenness is formed on the surface 60a.
  • the other surface 60b of the first intermediate film 60 is a surface on which the functional film 11 is laminated. In this example, no unevenness is formed on the surface 60b.
  • the thickness T3 of the first intermediate film 60 is set so that the thickness T1 after lamination falls within the above numerical range.
  • T3 is preferably 30 ⁇ m or less, more preferably 25 ⁇ m or less, and even more preferably 10 ⁇ m or less.
  • T3 is preferably 6.2 ⁇ m or more, more preferably 6.4 ⁇ m or more, and even more preferably 6.6 ⁇ m or more.
  • T3 refers to the thickness of the thickest part of the first intermediate film 60, as shown in FIG. It refers to the length in the thickness direction between the surface 60a and the part that protrudes at the farthest position.
  • the thickness (height) T4 of the portion of the surface 60a where the unevenness is formed is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 5.4 ⁇ m or more, from the viewpoint of air release performance. Moreover, T4 is preferably thinner than T3 from the viewpoint of suppressing unevenness from remaining after lamination.
  • T4 is the distance between the part of the surface 60a of the first intermediate film 60 that protrudes farthest from the surface 60b and the part of the surface 60a of the first intermediate film 60 that is closest to the surface 60b. , refers to the length in the thickness direction. That is, it can be said that T4 is the maximum height (maximum height roughness) Rz of the surface 60a defined in JIS B 0601. Note that T3 and T4 can be said to be the thicknesses in a state where no pressure higher than atmospheric pressure is applied to the first intermediate film 60.
  • the ratio of T4 to T3 is preferably less than 0.95, more preferably 0.82 or less, further preferably 0.63 or less, and preferably 0.18 or more, and more preferably 0.22 or more. It is preferably 0.27 or more, and more preferably 0.27 or more.
  • the arithmetic mean roughness Ra of the surface 60a of the first intermediate film 60 defined in JIS B 0601 is preferably 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, more preferably 0.5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, and further preferably 0.5 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less. preferable.
  • Ra By setting Ra within this range, it is possible to appropriately form unevenness over the entire surface 60a and maintain air release properties, while suppressing the unevenness from remaining after lamination.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating a method of manufacturing the first intermediate film 60.
  • a forming substrate B2 provided on a substrate B1 is prepared.
  • the formation substrate B2 has unevenness (embossed) formed on a surface B2a on the opposite side to the substrate B1.
  • a coating liquid 60A is applied onto the surface B2a of the forming substrate B2.
  • the coating liquid 60A is for forming the first intermediate film 60, and includes, for example, a liquid containing a thermoplastic resin such as PVB and a solvent.
  • the solvent include ethanol, but the solvent is not limited thereto, and may be a liquid containing any component.
  • the thermoplastic resin is preferably added in an amount of 6% or more and 15% or less in mass ratio with respect to the total amount of the coating liquid 60A.
  • additives such as a silane compound may be added to the coating liquid 60A.
  • the amount of the coating liquid 60A applied onto the formation substrate B2 is set so that T3 falls within the above numerical range.
  • the solvent of the coating liquid 60A is removed by drying.
  • the first intermediate film 60 is formed.
  • the first intermediate film 60 and the formation substrate B2 are separated.
  • the first intermediate film 60 has unevenness (embossed) formed on the surface 60a on the side that is in contact with the surface B2a of the formation substrate B2.
  • the surface 60b of the first intermediate film 60 which is opposite to the surface 60a, does not need to be uneven and may have any shape. Note that the shape and dimensions of the unevenness on the surface 60a follow the shape and dimensions of the unevenness on the surface B2a of the forming substrate B2.
  • the second intermediate film may be similar to the first intermediate film except for the thickness.
  • the surface of the second interlayer film on the side on which the second glass substrate 23 is laminated may have any shape, but it is possible to prevent air bubbles from remaining between the second adhesive layer 15 and the second glass substrate 23. From the viewpoint of this, it is preferable that unevenness (emboss) be formed similarly to the surface 60a.
  • the surface of the second interlayer film on the side on which the functional film 11 is laminated may have any shape, but from the viewpoint of suppressing air bubbles from remaining between the second adhesive layer 15 and the functional film 11. As with the surface 60a, it is preferable that unevenness (emboss) is formed.
  • a commercially available intermediate film may be used as the second intermediate film.
  • the laminated glass of the present invention may be one in which the first glass substrate, the functional film with adhesive layer for laminated glass, and the second glass substrate are laminated in this order, and is not limited to the laminated glass shown in the illustrated example.
  • the functional film with adhesive layer for laminated glass of the present invention includes a functional film having a resin layer, a first adhesive layer provided on one side of the functional film, and a first adhesive layer provided on the other side of the functional film. Any film may be used as long as it has a second adhesive layer provided thereon, and is not limited to the functional film with adhesive layer for laminated glass shown in the illustrated example.
  • the laminated glass of the present invention may have a region where the functional film is present and a region where the functional film is not present.
  • the functional film with adhesive layer for laminated glass of the present invention has an isoelectric point of 6 or less or 7 as measured by the streaming potential method between the functional film 11 and the second adhesive layer 15. It may further include a vapor deposited layer 17 of an inorganic oxide having a thickness of .4 or more.
  • the vapor deposition layer 17 is a layer that increases the adhesion between the functional film 11 and the second adhesive layer 15.
  • the vapor deposition layer 17 can be formed by the method described in International Publication No. 2020/138235.
  • a vapor deposition layer 17 may be provided on the outermost surface of the functional film with adhesive layer for laminated glass.
  • the functional film with adhesive layer for laminated glass of the present invention may further include layers other than the functional film 11, the first adhesive layer 13, the second adhesive layer 15, and the vapor deposition layer 17.
  • Examples 1 to 8 are examples, and Examples 9 to 10 are comparative examples.
  • the coating liquid used to form the resin layer was applied onto the surface of the PET film by a die coating method in a roll-to-roll process to form a photocurable resin layer, and another PET film was laminated on top of the photocurable resin layer.
  • the photocurable resin layer was irradiated with 1000 mJ of ultraviolet rays to cure the photocurable resin layer to form a resin layer.
  • the PET film was peeled from the resin layer, and the resulting resin layer was cut to prepare evaluation samples.
  • the evaluation sample for tensile modulus measurement was shaped in accordance with ASTM D1822-L.
  • the evaluation sample for measuring the coefficient of linear expansion (hereinafter also referred to as "CTE") was in the form of a strip with a length of 25 mm and a width of 4 mm.
  • the evaluation sample was tested in accordance with JIS K 7161 (ISO5271) using a universal testing machine ("Tensilon Universal Material Testing Machine RTC-1210" manufactured by Orientec Co., Ltd.) at 20°C, with a chuck length of 20 mm, and a test speed. Strain-stress curves were measured under the condition of 10 mm/min. The initial elastic modulus was calculated from the tangent line giving the maximum slope near the origin of the curve, and the average value of 10 measurements was taken as the tensile elastic modulus (20° C.).
  • CTE measurement method CTE was measured using a thermomechanical analyzer ("Q400" manufactured by TA Instruments). Specifically, the evaluation sample was subjected to a load (N) of cross-sectional area of the evaluation sample (mm 2 ) x coefficient 0.1225 (N/mm 2 ) in an air atmosphere with a length between chucks of 8.1 mm. The temperature was raised from 20° C. to 120° C. at a rate of 5° C./min, and the amount of displacement due to linear expansion of the length of the evaluation sample was measured. After the measurement was completed, the CTE (ppm/°C) at 30 to 120°C was determined from the amount of displacement of the evaluation sample from 30°C to 120°C.
  • Photonic Lattice, Inc. was used as a measuring device. The retardation in the thickness direction was measured at a measurement wavelength of 543 nm using WPA-200(-L).
  • wrinkle evaluation method Visually observe the laminated glass, and score 0 if no wrinkles are observed on the functional film inside the laminated glass, and 10 if many obvious wrinkles are observed on the functional film, and score from 0 to 10.
  • the wrinkle state of the functional film was evaluated on an 11-point scale. The smaller the score, the more suppressed the generation of wrinkles in the functional film during laminated glass production. For example, in the case of 0 points, no wrinkles are observed in the functional film. In the case of 1 point, wrinkles are observed on the functional film, but the wrinkles are at a level that cannot be seen unless you look closely. Based on the above results, wrinkles were evaluated based on the following criteria. ⁇ : Score is 0 points. ⁇ : Rating is 1 point or more.
  • U-6LPA Urethane acrylate oligomer (“U-6LPA” manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.).
  • DPCA-120 Dipentaerythritol polycaprolactone hexaacrylate (“KAYARAD DPCA-120” manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.).
  • HX-620 Caprolactone-modified hydroxypivalic acid neopentyl glycol diacrylate (“KAYARAD HX-620” manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.).
  • Table 1 shows the acrylic equivalent, number of functional groups, molecular weight, viscosity, and refractive index of U-6LPA, DPCA-120, and HX-620.
  • the molecular weight is the weight average molecular weight.
  • the viscosity was measured at 40°C using an E-type viscometer (R215 type viscometer, manufactured by Toki Sangyo).
  • the refractive index was the refractive index after photocuring.
  • coating liquid-1 30 parts by mass of U-6LPA, 40 parts by mass of DPCA-120, and 30 parts by mass of HX-620 as photocurable resins are mixed with 3 parts by mass of a photopolymerization initiator, and applied for forming a resin layer. Liquid-1 was obtained.
  • the photopolymerization initiator is IGM Resins B. V. "Omnirad 184" (1-hydroxycyclohexylphenyl ketone) manufactured by Co., Ltd. was used (the same applies hereinafter).
  • Coating liquid-2 100 parts by mass of PVB, 2.5 parts by mass of epoxy silane ("KBM403” manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.), 2.5 parts by mass of aminosilane ("KBM903” manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.), and 2000 parts by mass of ethanol were mixed to form an intermediate film. Coating liquid-2 was obtained.
  • coating liquid-3 90 parts by mass of toluene and 10 parts by mass of cycloolefin polymer were mixed to obtain a coating liquid-3 for forming an adhesive layer.
  • Example 1 ⁇ Production of functional film> A release film was prepared.
  • highly smooth PET manufactured by Toyobo Co., Ltd., Cosmoshine A4160
  • Coating liquid-1 was applied to the surface of this release film using an applicator to form a coating film (photocurable resin layer) with a thickness of 250 ⁇ m.
  • a transparent PET film-1 was placed on the photocurable resin layer so that the PET film-1 and the photocurable resin layer were in contact with each other.
  • the photocurable resin layer was irradiated with 1000 mJ of ultraviolet rays to cure the photocurable resin layer.
  • a first intermediate film having the form shown in FIG. 6 was produced by the procedure shown in FIG. 7.
  • T3 was 30 ⁇ m
  • T4 was 1 ⁇ m
  • Ra of the surface 60a was 0.778 ⁇ m.
  • the specific manufacturing procedure is shown below.
  • a mold in which a forming substrate B2 was provided on a substrate B1 was prepared.
  • the formation substrate B2 was assumed to have an unevenness (emboss) formed on the surface B2a on the opposite side to the substrate B1.
  • Coating liquid-2 was applied to the surface B2a of this mold using an applicator to form a coating film, which was then heated at 100° C. for 2 minutes to dry.
  • a first intermediate film having the shape of the surface B2a transferred thereto was formed. Thereafter, the mold was peeled off from the first interlayer film, and the first interlayer film was cut into a size of 250 mm x 250 mm using a roller cutter.
  • Two glass plates (soda lime glass, 300 mm x 300 mm x 12 mm thickness) were prepared as a first glass substrate and a second glass substrate. These glass plates had a curvature of R500 ⁇ R1000.
  • a commercially available PVB film (300 mm square, 0.72 ⁇ m thick) was prepared as the second intermediate film. The CTE of the interlayer film was 277 ppm/K.
  • a first glass substrate, a first intermediate film, a functional film, a second intermediate film, and a second glass substrate are stacked in this order, and the first intermediate film and second intermediate film protrude from between the first glass substrate and the second glass substrate. And the functional film was cut to obtain a laminate.
  • the laminate was placed in a vacuum bag and heated in a hot air oven at 100° C. and 0.015 MPa [abs] for 30 minutes while being evacuated for preliminary bonding.
  • the preliminarily bonded laminate was transferred to an autoclave and heated at 130° C. and 1.0 MPa [abs] for 60 minutes for final bonding to obtain a laminated glass.
  • Examples 2-5, 7-8, 10 A laminated glass was obtained in the same manner as in Example 1 except that T3 of the first interlayer film was changed.
  • Example 6 A laminated glass was obtained in the same manner as in Example 4, except that a functional film produced by the following procedure was used.
  • a functional film having the form shown in FIG. 4 was produced by the procedure shown in FIG. 5.
  • Transparent PET film-1 and transparent PET film-2 both biaxially stretched films, 250 mm square, 125 ⁇ m thick
  • a resin film with an uneven structure formed on its surface was prepared as a mold.
  • the uneven structure has a structure in which a plurality of protrusions are arranged in one direction with a fine uneven structure on the surface, and the cross-sectional shape of the protrusions is a right triangle, the maximum height is 10 ⁇ m, and the pitch is was 40 ⁇ m.
  • the fine uneven structure on the surface of the ridges was obtained by coating filler with an average particle size of 1.5 ⁇ m.
  • Coating liquid-1 was applied to the surface of this mold using an applicator to form a coating film (photocurable resin layer).
  • PET film-1 was placed on the photocurable resin layer so that the PET film-1 and the photocurable resin layer were in contact with each other.
  • the photocurable resin layer was irradiated with 1000 mJ of ultraviolet rays to cure the photocurable resin layer.
  • a PET film with a resin layer was formed, on which the surface shape of the mold was transferred. Thereafter, the mold was peeled off from the resin layer-covered PET film.
  • a Ti-doped zinc oxide film (50 nm), AgBiNd (5 nm), and a Ti-doped zinc oxide film (10 nm) were laminated in this order on the resin layer side surface of the obtained PET film with a resin layer by sputtering, and the thickness was A 65 nm reflective film was formed.
  • Coating liquid-3 was applied to the surface of the reflective film by a die coating method and dried at 110° C. for 4 minutes to form an adhesive layer with a thickness of 1 ⁇ m.
  • Coating liquid-1 was applied to the surface of the adhesive layer by a die coating method, and PET film-2 was overlaid. In this state, 1000 mJ of ultraviolet rays were irradiated from the PET film-2 side to cure the photocurable resin layer and form a protective layer. PET Film-2 was peeled off from the protective layer, and PET Film-1 was peeled off from the resin base material to obtain a functional film (reflective video display film) with a thickness of 250 ⁇ m.
  • Example 9 A laminated glass was obtained in the same manner as in Example 4, except that a 250 ⁇ m thick PET film was used instead of the functional film.
  • Table 2 shows the evaluation results of T1, T2, the ratio of T1 to T2, the tensile modulus of the resin layer, the amount of birefringence, the thickness of the functional film, wrinkles, and interference fringes for the laminated glass of each example.
  • Example 9 In the laminated glasses of Examples 1 to 8, no wrinkles were generated and no interference fringes were observed.
  • Example 9 In the laminated glasses of Examples 1 to 8, no wrinkles were generated and no interference fringes were observed.
  • Example 9 In the laminated glasses of Examples 1 to 8, no wrinkles were generated and no interference fringes were observed.
  • Example 9 In Example 9 in which a PET film with a birefringence of 100 nm was used instead of the functional film, interference fringes were observed.
  • Example 10 where T1 was 380 ⁇ m, wrinkles were observed.
  • the laminated glass of the present invention is useful as, for example, a transparent screen, a heat ray reflective laminated glass, a decorative laminated glass, a soundproof laminated glass, and a radio wave control laminated glass.

Landscapes

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Abstract

シワ及び干渉縞の発生が抑制された合わせガラスを作製可能な合わせガラス用接着層付き機能性フィルムの提供。機能性フィルムと、前記機能性フィルムの一方面側に設けられた第１接着層と、前記機能性フィルムの他方面側に設けられた第２接着層とを有する合わせガラス用接着層付き機能性フィルムであり、前記合わせガラス用接着層付き機能性フィルムを合わせガラスとしたときの前記第１接着層の厚さをＴ１、前記第２接着層の厚さをＴ２としたときに、前記Ｔ１が２μｍ以上３８０μｍ未満であり、前記Ｔ２が３８０μｍ以上７６０μｍ以下であり、前記Ｔ１及び前記Ｔ２の合計が７６０μｍ以上であり、前記機能性フィルムは、樹脂層を有し、前記樹脂層は、波長５４３ｎｍで測定される厚さ方向の位相差が１００ｎｍ以下である樹脂のフィルムである、合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。

Description

合わせガラス用接着層付き機能性フィルム、及び合わせガラス
　本発明は、合わせガラス用接着層付き機能性フィルム、及び合わせガラスに関する。
　機能性フィルムを２枚のガラス基体の間に挟み込んだ合わせガラスとしては、下記のものが知られている（特許文献１）。
　・基材に映像表示層が積層された映像表示用フィルムを、接着層を介して２枚のガラス基体の間に挟み込んだ透明スクリーン。
　・基材に熱線反射層が積層された熱線反射フィルムを、接着層を介して２枚のガラス基体の間に挟み込んだ熱線反射性合わせガラス。
　・基材に模様等の意匠層が積層された意匠性フィルムを、接着層を介して２枚のガラス基体の間に挟み込んだ意匠性合わせガラス。
　このような合わせガラスは、ガラス基体、接着層となる中間膜、機能性フィルム、接着層となる中間膜、及びガラス基体をこの順に重ねた状態で加熱、接着して製造される。
　しかし、機能性フィルムと接着層との間の熱収縮率の違いや、機能性フィルムの機能層と基材との間の熱収縮率の違いにより、合わせガラスの製造時に機能性フィルムにシワが発生することがある。特に、ガラス基体が曲面を有する形状である場合、シワが発生しやすい。
　機能性フィルムにシワが発生しにくい機能性合わせガラスを得ることができる機能性フィルムとして、支持フィルムに機能層が積層され、１３０℃における熱収縮率が最大となる方向Ａの１３０℃における熱収縮率が０．４～０．８％、前記方向Ａと直交する方向Ｂの１３０℃における熱収縮率が０．１～０．４％である機能性フィルムが提案されている（特許文献２）。支持フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムが用いられている。
国際公開第２０２０／１３８２３５号 日本国特開２０１９－３２４１４号公報
　しかし、本発明者らの検討によれば、特許文献２の機能性フィルムを用いた合わせガラスは、支持フィルムの複屈折が大きいため、場合によって、例えば観察者がサングラスを装着した状態で合わせガラスを観察した場合に、干渉縞が発生し、合わせガラスの向こう側の光景の視認性や表示された映像の視認性を損ねる可能性がある。一方で、特許文献２の機能性フィルムから支持フィルムを除いた場合には、シワの発生を充分に抑制できない。
　本発明は、シワ及び干渉縞の発生が抑制された合わせガラスを作製可能な合わせガラス用接着層付き機能性フィルム、並びにシワ及び干渉縞の発生が抑制された合わせガラスを提供する。
　本発明は、以下の態様を有する。
　［１］機能性フィルムと、前記機能性フィルムの一方面側に設けられた第１接着層と、前記機能性フィルムの他方面側に設けられた第２接着層とを有する合わせガラス用接着層付き機能性フィルムであり、
　前記合わせガラス用接着層付き機能性フィルムを合わせガラスとしたときの前記第１接着層の厚さをＴ１、前記第２接着層の厚さをＴ２としたときに、前記Ｔ１が２μｍ以上３８０μｍ未満であり、前記Ｔ２が３８０μｍ以上７６０μｍ以下であり、前記Ｔ１及び前記Ｔ２の合計が７６０μｍ以上であり、
　前記機能性フィルムは、樹脂層を有し、前記樹脂層は、波長５４３ｎｍで測定される厚さ方向の位相差が１００ｎｍ以下である樹脂のフィルムである、合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
　［２］前記Ｔ１が前記Ｔ２に対して４０％以下である、［１］の合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
　［３］前記樹脂が光硬化性樹脂の硬化物を含む、［１］又は［２］の合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
　［４］前記光硬化性樹脂が光硬化性（メタ）アクリル樹脂、光硬化性ビニル樹脂及び光硬化性エポキシ樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種である、［３］の合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
　［５］前記樹脂層の２５℃における引張弾性率が５ＧＰａ以下である、［１］～［４］のいずれかの合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
　［６］前記第１接着層及び前記第２接着層の少なくとも一方がポリビニルブチラール樹脂層である、［１］～［５］のいずれかの合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
　［７］前記機能性フィルムが映像表示用フィルムである、［１］～［６］のいずれかの合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
　［８］第１ガラス基体と、［１］～［７］のいずれかの合わせガラス用接着層付き機能性フィルムと、第２ガラス基体と、をこの順に有する、合わせガラス。
　［９］主面の面内において直交する第１方向及び第２方向それぞれの長さが２００ｍｍ以上である、［８］の合わせガラス。
　本発明によれば、シワ及び干渉縞の発生が抑制された合わせガラスを作製可能な接着層付き機能性フィルム、並びにシワ及び干渉縞の発生が抑制された合わせガラスを提供できる。
本発明の合わせガラスの一例を示す側面図である。 機能性フィルムの一例を示す断面図である。 機能性フィルムの他の一例を示す断面図である。 機能性フィルムの一実施形態である反射型映像表示用フィルムの一例を示す断面図である。 反射型映像表示用フィルムの製造工程の一例を示す図である。 積層前の第１接着層である第１中間膜の一例を示す断面図である。 第１中間膜の製造工程の一例を示す図である。 本発明の合わせガラスの他の一例を示す側面図である。
　本発明における用語の意味や定義は以下の通りである。
　「第１の面」とは、映像表示用フィルム又は透明スクリーンの最表面であって、投影機から映像光が投射される側の表面を意味する。
　「第２の面」とは、映像表示用フィルム又は透明スクリーンの最表面であって、第１の面とは反対側の表面を意味する。
　「第１の面側（第２の面側）の光景」とは、映像表示用フィルム又は透明スクリーンの第２の面側（第１の面側）にいる観察者から見て、映像表示用フィルム又は透明スクリーンの向こう側に見える像を意味する。光景には、投影機から投射された映像光が映像表示用フィルム又は透明スクリーンにおいて結像して表示される映像は含まれない。
　「凹凸構造」とは、複数の凸部、複数の凹部、又は複数の凸部及び凹部からなる凹凸形状を意味する。
　「フィルム」は、枚葉のものであってもよく、連続した帯状のものであってもよい。
　本明細書及び特許請求の範囲において数値範囲を示す「～」は、その前後に記載された数値を下限値及び上限値として含むことを意味する。
　「厚さ方向の位相差」、「引張弾性率」、「線膨張係数」はそれぞれ、後述する実施例に記載の方法により測定される。
　「（メタ）アクリレート」とは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。「（メタ）アクリロイル基」とは、アクリロイル基又はメタクリロイル基を意味する。
　以下、本発明について図面を参照して詳細に説明する。なお、説明の便宜上、図面における各部の縮尺は、実際とは異なる場合がある。
　図１は、本発明の合わせガラスの一例を示す模式側面図である。
　合わせガラス１は、第１ガラス基体２１と、合わせガラス用接着層付き機能性フィルム１０と、第２ガラス基体２３と、をこの順に有する。
　合わせガラス用接着層付き機能性フィルム１０は、機能性フィルム１１と、機能性フィルム１１の一方面側に設けられた第１接着層１３と、機能性フィルム１１の他方面側に設けられた第２接着層１５とを有する。この例においては、合わせガラス用接着層付き機能性フィルム１０は、第１接着層１３側が第１ガラス基体２１側となるように配置されている。
　合わせガラス１の大きさは特に限定されないが、合わせガラス１の主面の面内における第１方向及び第１方向と直交する第２方向それぞれの長さが２００ｍｍ以上であることが好ましい。合わせガラス１の各方向における長さが２００ｍｍ以上であると、合わせガラス１を例えば車両用のウィンドシールド（自動車用フロントガラス等）に適用した際に、視認性を担保できる点で有用である。第１方向、第２方向それぞれの長さは、３００ｍｍ以上がより好ましい。
　第１方向、第２方向それぞれの長さの上限は特に限定されないが、合わせガラスの製造および搬送の観点では、２５００ｍｍ以下が好ましく、２０００ｍｍ以下がより好ましい。
　第１方向の長さは、合わせガラス１の第１方向における最大長さである。同様に、第２方向における長さは、合わせガラス１の第２方向における最大長さである。
　第１方向の長さと第２方向の長さは同一でも異なっていてもよい。
　第１方向は任意に設定できるが、例えば、合わせガラス１が、その主面を水平面に対して傾斜させて配置される場合、合わせガラス１の横方向（左右方向）を第１方向とすることができる。この場合、縦方向（上下方向）が第２方向となる。又は、合わせガラス１の主面が四角形（長方形、台形等）である場合、合わせガラス１の主面の４辺のうち最も長い１辺に沿った方向を第１方向とすることができる。なお、四角形の角部の形状は、弓状に丸みを帯びてもよい。
　合わせガラス１の主面が曲面である場合、曲面の曲率半径Ｒは、合わせガラス１の用途や種類に応じて適宜設定でき特に限定されないが、例えば３００～１００００ｍｍである。
　合わせガラス１が、その主面を水平面に対して傾斜させて配置されるものであり、合わせガラス１の横方向を第１方向、縦方向を第２方向とした場合、第１方向（横方向）の曲率半径は、例えば車両用のウィンドシールドに適用する場合には、１００００ｍｍ以下が好ましく、６０００ｍｍ以下がより好ましく、また、１０００ｍｍ以上が好ましく、１５００ｍｍ以上がより好ましい。一方、第２方向（縦方向）の曲率半径は、車両用のウィンドシールドに適用する場合には、２００００ｍｍ以下が好ましく、また、４０００ｍｍ以上が好ましく、６０００ｍｍ以上がより好ましい。
　ここで、第１方向の曲率半径とは、合わせガラス１の主面に沿った第１方向に延びる曲線の曲率半径を指し、第２方向の曲率半径とは、合わせガラス１の主面に沿った第２方向に延びる曲線の曲率半径を指す。曲率半径は、合わせガラス１の全域において所定のピッチ、例えば２０ｍｍピッチで形状を測定して第１方向又は第２方向の曲率半径に換算して求められる。合わせガラス１は、全域における曲率半径が、上記の曲率半径の範囲内となっていることが好ましい。
＜第１ガラス基体、第２ガラス基体＞
　ガラス基体（第１ガラス基体２１、第２ガラス基体２３）を構成するガラスとしては、例えば、ソーダライムガラス、無アルカリガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノケイ酸塩ガラスが挙げられる。ガラス基体には、耐久性を向上させるために、化学強化、物理強化、ハードコーティング等を施してもよい。
　ガラス基体の形状は、平坦な形状でもよく曲面を有する形状でもよい。従来技術ではガラス基体が平坦な形状の場合よりも曲面を有する形状の場合に機能性フィルムにシワが発生しやすく、本発明の有用性に優れる点では、曲面を有する形状が好ましい。
　ガラス基体が曲面を有する場合、ガラス基体の表面は、全体が曲面で構成されてもよく、曲面である部分と平坦である部分とから構成されてもよい。全体が曲面である場合、又は局面である部分を複数有する場合、曲率は一定でもよく部位によって異なっていてもよい。曲面を有するガラス基体の例としては、車両用のウィンドシールドの用途で見られるような、一方面が凸面、他方面が凹面となるように湾曲した形状が挙げられる。なお、ここでの曲面は、レーザ顕微鏡で観察される観察領域では無視できる程度のマクロ的な曲面である。
　ガラス基体が曲面を有する場合、曲面の曲率半径Ｒは、合わせガラス１の所望の曲率半径に応じて設定される。
　ガラス基体の厚さは、例えば０．２～１０ｍｍであり、用途に応じて適宜選定できる。
　例えば、合わせガラス１がウィンドシールドであり、第１ガラス基体が、車外側のガラス基体である場合、第１ガラス基体の厚さは、１．８ｍｍ以上３．０ｍｍ以下が好ましく、１．９ｍｍ以上２．３ｍｍ以下がより好ましい。第１ガラス基体の厚さがこの範囲になることで、飛び石等に対する耐性能を適切に保ちつつ、重量が増加して成形性が低下することを抑制できる。一方、車内側となる第２ガラス基体の厚さは、０．３ｍｍ以上２．３ｍｍ以下が好ましく、０．４ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。第２ガラス基体の厚さが０．３ｍｍ以上であると、製造時及び組み付け時などの取り扱いがしやすく、２．３ｍｍ以下であると、第１のガラス基体の厚さに対して厚くならず、局面形状に曲げ成形後に第１のガラス基体と第２ガラス基体とを積層した際のミスマッチが生じにくくなり、接着層への追従性を適切に維持できる。
　ガラス基体の厚さは、ガラス基体の厚さ方向における長さである。
＜第１接着層、第２接着層＞
　接着層（第１接着層１３、第２接着層１５）は、機能性フィルム１１とガラス基体（第１ガラス基体２１、第２ガラス基体２３）とを接着するためのものである。
　接着層としては、例えば、熱可塑性樹脂層が挙げられる。
　熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂としては、従来からこの種の用途に用いられている熱可塑性樹脂が挙げられ、例えば、ポリビニルアセタール系樹脂（例えばポリビニルアセタール系樹脂（ポリビニルブチラール樹脂（以下、「ＰＶＢ」とも記す。））、ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂（例えばエチレン－酢酸ビニル共重合体（以下、「ＥＶＡ」とも記す。））、エチレン－エチルアクリレート共重合体系樹脂、アイオノマー（例えばエチレン－メタクリル酸共重合体の分子間を金属イオンで架橋した材料）、シクロオレフィンポリマー（以下、「ＣＯＰ」とも記す。）が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は２種以上を併用してもよい。熱可塑性樹脂としては、耐熱性や耐候性の点から、ＰＶＢが好ましい。したがって、接着層としては、ＰＶＢ層が好ましい。
　ＰＶＢは、例えばポリビニルアルコールとｎ－ブチルアルデヒドとを反応させて得られる。
　熱可塑性樹脂層は、熱可塑性樹脂以外の他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、例えば、エポキシシラン、アミノシラン、アクリルシラン、メタクリルシラン等のシラン化合物、可塑剤、酸化防止剤等の添加剤が挙げられる。
　熱可塑性樹脂層がシラン化合物を含むと、熱可塑性樹脂とガラスとのバインダーとなり、ガラスとの密着性が向上する。厚さの薄い第１接着層１３が熱可塑性樹脂層である場合、シラン化合物を含むことが好ましい。
　熱可塑性樹脂層中の添加剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、２０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましく、０質量部であってもよい。
　熱可塑性樹脂層がシラン化合物を含む場合、シラン化合物の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、０．１～１０質量部が好ましく、１～５質量部がより好ましい。シラン化合物の含有量が上記下限値以上であると、ガラス基体と熱可塑性樹脂層との間の接着性がより優れ、上記上限値以下であると、膜が硬くなりすぎることによるガラス基体の割れを防止しやすくなる。
　第１接着層１３、第２接着層１５それぞれを構成する材料は、同一でも異なっていてもよい。例えば、第１接着層１３、第２接着層１５がともに熱可塑性樹脂層である場合、第１接着層１３を構成する熱可塑性樹脂と、第２接着層１５を構成する熱可塑性樹脂とは同一でも異なっていてもよい。第１接着層１３中の熱可塑性樹脂の含有量と、第２接着層１５中の熱可塑性樹脂の含有量とは同一でも異なっていてもよい。
　耐貫通性と、機能性フィルム１１とガラス基体との接着強度の両方を確保できる点から、第１接着層１３及び第２接着層１５の少なくとも一方がＰＶＢ層であることが好ましい。機能性フィルム１１とガラス基体との接着強度の点では、少なくとも第１接着層１３がＰＶＢ層であることがより好ましい。飛び石による合わせガラスの飛散を防止する点では、少なくとも第２接着層１５がＰＶＢ層であることがより好ましい。第１接着層１３及び第２接着層１５の両方がＰＶＢ層であることが特に好ましい。
　第１接着層１３の厚さＴ１は、２μｍ以上３８０μｍ未満である。Ｔ１が３８０μｍ未満であれば、合わせガラス製造時のシワの発生を抑制できる。Ｔ１が２μｍ以上であれば、機能性フィルム１１とガラス基体との間の接着強度を充分に確保できる。
　Ｔ１は、２μｍ以上２２０μｍ未満が好ましく、４μｍ以上１５０μｍ未満がより好ましい。
　Ｔ１は、合わせガラスとしたときの第１接着層１３の厚さである。
　Ｔ１は、第２接着層１５の厚さＴ２よりも薄い（Ｔ１＜Ｔ２）。Ｔ１＜Ｔ２であることで、合わせガラスの曲げ成形時にシワが発生しにくくなる。
　Ｔ１は、耐貫通性と、機能性フィルム１１とガラス基体との接着強度とのバランスの点から、Ｔ２に対して２０％以下が好ましく、５％以下がより好ましい。
　Ｔ１は、機能性フィルム１１とガラス基体との接着強度を確保する点から、Ｔ２に対して０．２％以上が好ましい。
　第２接着層１５の厚さＴ２は、３８０μｍ以上７６０μｍ以下である。Ｔ２が３８０μｍ以上であれば、Ｔ１及びＴ２の合計を７６０μｍ以上にでき、飛び石によるガラスの飛散を十分に防止できる。Ｔ２が７６０μｍ以下であれば、接着層付き機能性フィルムや合わせガラスの重量の増加を抑制でき、取り扱い性が良好となる。
　Ｔ２は、３８０μｍ超７６０μｍ以下が好ましい。
　Ｔ２は、合わせガラスとしたときの第２接着層１５の厚さである。
　Ｔ１及びＴ２の合計（Ｔ１＋Ｔ２）は、７６０μｍ以上であり、７６４μｍ以上が好ましい。Ｔ１＋Ｔ２が７６０μｍ以上であれば、耐貫通性等、合わせガラスとして要求される安全性能を担保できる。
　Ｔ１＋Ｔ２は、１１４０μｍ未満であり、合わせガラスの重量の増加や製造コストを抑制する観点から、８００μｍ未満が好ましい。
＜機能性フィルム＞
　機能性フィルム１１は、樹脂層を有する。機能性フィルム１１が有する樹脂層は１層でも２層以上でもよい。樹脂層については後で詳しく説明する。
　機能性フィルム１１の態様としては、例えば、樹脂層が機能層である態様、樹脂層とは別に、樹脂層に該当しない機能層を有する態様が挙げられる。
　機能層は、機能性フィルム１１に機能性を付与する目的で用いられる。例えば機能性フィルム１１が映像表示用フィルムである場合、機能層として少なくとも映像表示層を有する。
　機能性フィルム１１は、樹脂層及び機能層以外の他の層をさらに有していてもよい。
　機能性フィルム１１のより具体的な実施形態については後で詳しく説明する。
　機能性フィルム１１の厚さは、機能性フィルム１１の機能によっても異なるが、１００～１０００μｍが好ましく、１００～５００μｍがより好ましい。機能性フィルム１１の厚さが上記下限値以上であれば、シワの発生抑制効果がより優れ、上記上限値以下であれば、機能性フィルム１１の切断加工性が良好である。
　機能性フィルム１１は、典型的には、透光性を有する。
　機能性フィルム１１の全光線透過率は、５％以上が好ましく、１０％以上が好ましく、１５％以上がより好ましく、５０％以上がさらに好ましい。また、９０％以下が好ましい。全光線透過率が前記下限値以上であれば、機能性フィルム１１の透明感や背景の視認性に優れ、前記上限値以下であれば、機能性フィルム１１の機能を適切に発現できる。
　「全光線透過率」は、ＪＩＳ　Ｋ　７３６１：１９９７（ＩＳＯ１３４６８－１：１９９６）に準じて測定される。
　（樹脂層）
　樹脂層は、波長５４３ｎｍで測定される厚さ方向の位相差（以下、「複屈折量」とも記す。）が１００ｎｍ以下である樹脂のフィルムである。
　樹脂層の複屈折量が１００ｎｍ以下であれば、合わせガラス１に干渉縞が発生するのを抑制できる。干渉縞の発生抑制効果の観点から、樹脂層の複屈折量は、５０ｎｍ以下が好ましく、４０ｎｍ以下がより好ましい。
　機能性フィルム１１は、複屈折量が１００ｎｍ超である樹脂層を有さないことが好ましい。
　樹脂層の複屈折量は、例えば、樹脂の種類、樹脂層作製時の延伸等のプロセス、配向材料の添加により調整できる。
　樹脂層を構成する樹脂としては、例えば、硬化性樹脂の硬化物、熱可塑性樹脂が挙げられる。
　硬化性樹脂としては、例えば、光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂が挙げられる。光硬化性樹脂としては、光硬化性（メタ）アクリル樹脂、光硬化性ビニル樹脂、光硬化性エポキシ樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、熱硬化性（メタ）アクリル樹脂、熱硬化性エポキシ樹脂等が挙げられる。
　熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」とも記す。）、ポリエチレンナフタレート等）、アクリル樹脂、ポリオレフィン、シクロオレフィンポリマー（以下、「ＣＯＰ」とも記す。）、ポリカーボネート、ポリイミド、ウレタン樹脂、アイオノマー、ポリビニルアセタール系樹脂（ポリビニルブチラール（以下、「ＰＶＢ」とも記す。）等）、エチレン－酢酸ビニル共重合体（以下、「ＥＶＡ」とも記す。）、フッ素樹脂、シリコーン樹脂が挙げられる。
　樹脂は、成形性の観点から、硬化性樹脂の硬化物を含むことが好ましい。
　硬化性樹脂としては、紫外（ＵＶ）光の照射により瞬時に硬化できる観点から、光硬化性樹脂が好ましく、透明性の観点から、光硬化性（メタ）アクリル樹脂がより好ましい。
　光硬化性（メタ）アクリル樹脂は、（メタ）アクリレートを含む。
　（メタ）アクリレートとしては、例えば（メタ）アクリレートモノマー、（メタ）アクリレートオリゴマーが挙げられる。
　（メタ）アクリレートモノマーとしては、例えば、単官能（メタ）アクリレートモノマー、多官能（メタ）アクリレートモノマーが挙げられる。
　単官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、例えばイソボルニル（メタ）アクリレートが挙げられる。
　多官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、例えばトリシクロデカンジメタノールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、９，９－ビス［４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル］フルオレンジ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートが挙げられる。
　（メタ）アクリレートオリゴマーとしては、例えば、ポリエーテルポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレートが挙げられる。
　ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリオキシアルキレンポリオールが挙げられる。
　ポリエステルポリオールとしては、例えば、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトール、カプロラクトン変性ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールが挙げられる。
　（メタ）アクリレートオリゴマーの重量平均分子量は、例えば３００～１０，０００である。（メタ）アクリレートオリゴマーの重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）の測定によって得られた、ポリスチレン換算の重量平均分子量である。なお、ＧＰＣの測定において、未反応の低分子量成分（モノマー等）のピークが現れる場合は、ピークを除外して重量平均分子量を求める。
　光硬化性（メタ）アクリル樹脂を構成する（メタ）アクリレートは１種でも２種以上でもよい。
　光硬化性（メタ）アクリル樹脂は、光硬化性（メタ）アクリル樹脂の総質量に対する光硬化性反応基の総質量の割合が２６質量％以下であることが、光硬化時に発生する圧縮応力を下げ、フィルムの反りを抑制できる点で好ましい。光硬化性（メタ）アクリル樹脂の総質量に対する光硬化性反応基の総質量の割合は、２４質量％以下であるとより好ましく、２２質量％以下であるとさらに好ましい。ここで、光硬化性反応基の総質量は、（メタ）アクリロイル基の総質量である。
　光硬化性（メタ）アクリル樹脂は、（メタ）アクリル当量が２００ｇ／ｅｑ以上の（メタ）アクリレート（以下、「（メタ）アクリレートａ」とも記す。）を含むことが好ましい。（メタ）アクリレートａを含むことで、光硬化性（メタ）アクリル樹脂の反応点の割合が低くなり、硬化時の収縮が抑制され、機能性フィルムのカールの発生が抑制される。また、樹脂層の弾性率が低くなり、機能性フィルムの切断加工性が向上する。（メタ）アクリレートａの（メタ）アクリル当量は、２７０ｇ／ｅｑ以上が好ましく、３２０ｇ／ｅｑ以上がより好ましい。
　（メタ）アクリレートａの（メタ）アクリル当量の上限は、特に限定されないが、例えば２００００ｇ／ｅｑである。
　（メタ）アクリル当量は、（メタ）アクリレートの分子量を（メタ）アクリロイル基の数で割った値である。（メタ）アクリレートの分子量は、ＧＰＣ測定により分子量分布が得られる化合物については、ＧＰＣ測定で得られる重量平均分子量の値であり、ＧＰＣ測定により分子量分布が得られない化合物については、構造式から算出される式量である。
　（メタ）アクリレートａとしては、例えば、重量平均分子量が５４０以上の２官能（メタ）アクリレートオリゴマー（カプロラクトン変性ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート等）、重量平均分子量が１２６２以上の６官能（メタ）アクリレートオリゴマー（カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート等）が挙げられる。
　（メタ）アクリレートａとしては、多官能（メタ）アクリレートが好ましい。多官能（メタ）アクリレートを用いることで、樹脂層の弾性率を適切な硬さに調整できる。
　多官能（メタ）アクリレートの中でも、（メタ）アクリレートオリゴマーが好ましい。（メタ）アクリレートオリゴマーを用いることで、樹脂層の線膨張係数を高くできる。樹脂層の線膨張係数が高くなると、合わせガラスの製造時に、樹脂層と接着層との収縮率の差が少なくなり、機能性フィルムのシワの発生をより効果的に抑制できる。また、透明樹脂層を形成する塗布液を高粘度化でき、樹脂層の厚さを厚くしやすい。
　光硬化性（メタ）アクリル樹脂は、（メタ）アクリレートａ以外の他の（メタ）アクリレートをさらに含んでいてもよい。
　他の（メタ）アクリレートとしては、（メタ）アクリル当量が２００ｇ／ｅｑ未満の多官能（メタ）アクリレートモノマー（以下、「（メタ）アクリレートｂ」とも記す。）が好ましい。光硬化性（メタ）アクリル樹脂が（メタ）アクリレートｂを含むことで、硬化物（樹脂層）の強度を向上できる。また、樹脂層を形成する塗布液を低粘度化でき、塗布性が向上する。
　（メタ）アクリレートｂの（メタ）アクリル当量の下限は、特に限定されないが、例えば８５ｇ／ｅｑである。
　（メタ）アクリレートｂは、樹脂層の高屈折率化の目的で、トリシクロデカンジメタノールジ（メタ）アクリレート等の、脂環構造を含む多官能（メタ）アクリレートモノマーを含んでいてもよい。
　（メタ）アクリレートｂは、硬化後の樹脂の機械的特性、密着性を調整する目的で、（メタ）アクリル当量が１００ｇ／ｅｑ以上２００ｇ／ｅｑ未満のウレタン（メタ）アクリレートを含んでいてもよい。
　他の（メタ）アクリレートとしては、単独重合体のガラス転移温度（以下、「Ｔｇ」とも記す。）が０℃以上の単官能（メタ）アクリレートモノマー（以下、「（メタ）アクリレートｃ」とも記す。）も好ましい。光硬化性（メタ）アクリル樹脂が（メタ）アクリレートｃを含むことで、硬化物の架橋密度が低くなり、室温（例えば２０℃）における引張弾性率を十分に高く保ちつつ高温（例えば１８０℃）における貯蔵弾性率を低くすることができ、機能性フィルムの切断加工性が向上する。
　（メタ）アクリレートｃの単独重合体のＴｇは、２５℃以上が好ましく、６０℃以上がより好ましい。該Ｔｇの上限は特に限定されないが、例えば８０℃である。
　単独重合体のＴｇはＤＳＣ（示差走査熱量計）により求められる。
　（メタ）アクリレートｃとしては、例えば、イソボルニルアクリレート（単独重合体のＴｇ：９７℃）が挙げられる。
　光硬化性（メタ）アクリル樹脂の総質量に対する（メタ）アクリレートａの割合は、２０質量％以上が好ましく、４０質量％以上がより好ましく、５０質量％以上がさらに好ましく、６０質量％以上が特に好ましい。（メタ）アクリレートａの割合が前記下限値以上であれば、カールの発生抑制効果、切断加工性の向上効果が得られやすい。
　上記（メタ）アクリレートａの割合は、１００質量％であってもよいが、光硬化性（メタ）アクリル樹脂が他の（メタ）アクリレートを含む場合は、９５質量％以下が好ましく、９０質量％以下がより好ましく、８０質量％以下がさらに好ましい。
　光硬化性（メタ）アクリル樹脂が（メタ）アクリレートｂを含む場合、光硬化性（メタ）アクリル樹脂の総質量に対する（メタ）アクリレートｂの割合は、５～６０質量％が好ましく、１０～５０質量％がより好ましく、２０～４０質量％がさらに好ましい。（メタ）アクリレートｂの割合が上記下限値以上であれば、樹脂層の強度を高くでき、上記上限値以下であれば、樹脂層を形成する塗布液の粘度を高くでき、樹脂層を厚くしやすい。
　光硬化性（メタ）アクリル樹脂が（メタ）アクリレートｃを含む場合、光硬化性（メタ）アクリル樹脂の総質量に対する（メタ）アクリレートｃの割合は、５～３０質量％が好ましく、１０～２５質量％がより好ましく、１０～２０質量％がさらに好ましい。（メタ）アクリレートｃの割合が上記下限値以上であれば、機能性フィルムの切断加工性がより優れ、上記上限値以下であれば、樹脂層の強度がより優れる。
　樹脂層を構成する樹脂は、硬化性樹脂の硬化物と熱可塑性樹脂との混合物であってもよい。硬化性樹脂の硬化物と熱可塑性樹脂とを併用することで、カールの発生抑制効果、切断加工性の向上効果が期待できる。
　混合物としては、透明性の点から、光硬化性（メタ）アクリル樹脂の硬化物と、熱可塑性アクリル樹脂との混合物が好ましい。
　硬化性樹脂の硬化物と熱可塑性樹脂との混合物の総質量に対する硬化性樹脂の硬化物の割合は、成形性の観点から、６０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、また、反り、切断加工時の割れ防止の観点から、９０質量％以下が好ましく、８０質量％以下がより好ましい。
　樹脂層は、必要に応じて、樹脂以外の成分を含んでいてもよい。樹脂以外の成分としては、例えば、樹脂以外の有機材料、無機材料が挙げられる。無機材料としては、例えば、金属、金属酸化物、ガラス、石英、セラミックス、カーボン系の素材（カーボンブラック等）が挙げられる。
　樹脂層の総質量に対する樹脂の割合は、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、１００質量％であってもよい。
　樹脂層の２５℃における引張弾性率は、５ＧＰａ以下が好ましく、３ＧＰａ以下がより好ましく、１ＧＰａ以下がさらに好ましい。また、０．３ＧＰａ以上が好ましく、０．５ＧＰａ以上がより好ましく、０．７ＧＰａ以上がさらに好ましい。引張弾性率が上記上限値以下であれば、高温からの冷却時の樹脂層の収縮によるシワ発生を抑制する傾向があり、また、切断時の割れ抑制がより優れる傾向がある。引張弾性率が上記下限値以上であれば、シワの発生抑制効果がより優れる傾向がある。上記上限値及び上記下限値は適宜組み合わせることができ、例えば０．３～５ＧＰａ、又は０．５～３ＧＰａ、又は０．７～１ＧＰａであってよい。
　引張弾性率は、例えば連鎖移動剤の添加により調整できる。
　樹脂層の成形収縮率は、３％未満が好ましく、２％未満がより好ましい。また、０．１％以上が好ましい。成形収縮率が上記上限値以下であれば、樹脂層の形状変化を少なくできる。成形収縮率が上記下限値以上であれば、しわが入りにくい傾向がある。
　「成形収縮率」は、（硬化後の比重－硬化前の比重）×１００／（硬化後の比重）として求めることができる。具体的には、平滑なＰＥＴフィルム上に、塗布液を長さが２０～１００ｍｍ、硬化後の厚さが２０～１００μｍとなるように塗布し、塗布直後に塗布した長さを測定する。塗布した液を硬化した後、硬化後の長さを測定する。得られた結果から、（塗布直後の長さ－硬化後の長さ）×１００／（塗布直後の長さ）により、成形収縮率を算出できる。
　成形収縮率は、フィラーの添加等により調整できる。
　樹脂層が機能層である場合の樹脂層としては、例えば、屈折率が異なる樹脂層が厚さ方向に複数積層された反射膜、紫外線吸収層が挙げられる。
　機能性フィルム１１が樹脂層とは別に機能層を有する場合、樹脂層は、例えば、機能層を形成するための基材、密着層、又は保護層として用いられる。
　密着層は、樹脂層と機能層との間に設けられて、層間の密着性を高める層である。密着層としては、例えば、ＣＯＰ、（メタ）アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＰＶＢ、ＥＶＡ等の熱可塑性樹脂の層が挙げられる。
　保護層は、機能性フィルムの最表面に設けられて機能層の表面や樹脂層の表面を保護する層である。保護層としては、例えば、硬化性樹脂の硬化物からなるハードコート層が挙げられる。
　（機能層）
　樹脂層に該当しない機能層としては、例えば、無機材料で形成された反射膜が挙げられる。
　反射膜は、入射した光の一部を反射し、一部を透過する膜である。反射膜によって付与される機能としては、例えば、映像表示機能、熱線反射機能、意匠性、調光機能、ミラー機能、防音（遮音）機能、電波制御機能が挙げられる。
　反射膜を形成する無機材料としては、例えば、金属、金属酸化物、金属窒化物等が挙げられる。金属としては、Ａｌ、Ａｇ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｎｉ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｗ等が挙げられる。金属酸化物及び金属窒化物における金属としても同様のものが挙げられる。反射膜は、単層膜でも多層膜でもよい。
　反射膜としては、例えば、金属膜、半導体膜、誘電体単層膜、誘電体多層膜、これらの組み合わせが挙げられる。なかでも、Ａｌ、Ａｇ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｎｉ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｃｕ及びＷからなる群から選択される少なくとも１種の金属元素を含む金属膜、Ａｇを含む合金からなる金属膜又は金属酸化物膜が好ましい。
　（機能性フィルムの実施形態）
　機能性フィルム１１の実施形態としては、樹脂層を有するものであればよいが、例えば、図２に示すような、樹脂層３１からなる機能性フィルム、図３に示すような、樹脂基材３３（樹脂層）、機能層３５、密着層３７（樹脂層）、保護層３９（樹脂層）がこの順に積層された機能性フィルムが挙げられる。図３に示す実施形態において、密着層３７を有さない構成としてもよい。
　より具体的な機能性フィルム１１の実施形態としては、映像表示層を有する映像表示用フィルム、熱線反射層を有する熱線反射フィルム、意匠層を有する意匠性フィルム、ミラー層を有するミラーフィルム、防音層を有する防音フィルム、電波制御層を有する電波制御フィルムが挙げられる。これらの機能性フィルムは、必要に応じて、保護層、密着層、紫外線吸収層等をさらに備えていてもよい。
　映像表示層としては、例えば、無機材料で形成された凹凸構造の反射膜、樹脂内に光散乱材料が分散された樹脂層、蛍光材料が分散された樹脂層が挙げられる。
　熱線反射層としては、例えば、高屈折率層と低屈折率層とが交互に積層された層が挙げられる。
　意匠層としては、例えば、任意デザインで反射膜形成用インキを印刷して形成された印刷層が挙げられる。
　ミラー層としては、例えば、ハーフミラー層、すなわち入射した光の一部を反射し一部を透過する反射膜が挙げられる。
　防音層としては、例えば、樹脂層内に埋設された空隙構造の表面上に反射膜を備えた層が挙げられる。
　電波制御層としては、例えば、ＩＴＯ等の反射膜が挙げられる。
　機能性フィルム１１は、上記の機能層のうち２以上の層を備えてもよい。
　機能性フィルム１１の具体的な構成としては、例えば、国際公開第２０１５／１８６６３０号や国際公開第２０１５／１８６６６８号、日本国特許第４８４８８７２号公報、日本国特開２０１０－１１１１２２号公報、国際公開第２０１３／１６８７１４号公報、日本国特開平０８－１５７２３９号公報、日本国特開２００９－０７８９６２号公報、国際公開第２０２０／１３８２３５号に記載の構成が挙げられる。
　機能性フィルム１１としては、シワ及び干渉縞の発生を抑制することの有用性が高い点で、映像表示用フィルムが好ましい。
　映像表示用フィルムは、フィルムの向こう側の光景を透視でき、かつフィルムに投射された映像光を映像として視認可能に表示するフィルムである。具体的には、第１の面及びこれとは反対側の第２の面を有するフィルムであり、第１の面側の光景を第２の面側の観察者に視認可能に透過し、第２の面側の光景を第１の面側の観察者に視認可能に透過し、かつ第１の面側に設置された投影機から投射された映像光を、第１の面側の観察者及び第２の面側の観察者のいずれか一方に映像として視認可能に表示するフィルムである。
　映像表示用フィルムは、第１の面側から投射された映像光を第１の面側の観察者に映像として視認可能に表示する反射型映像表示用フィルムであってもよく、第１の面側から投射された映像光を第２の面側の観察者に映像として視認可能に表示する透過型映像表示用フィルムであってもよい。
　機能性フィルム１１が映像表示用フィルムである場合、合わせガラス１は、映像表示用合わせガラスとなる。映像表示用合わせガラスは、透明スクリーンとして利用できる。
　透明スクリーンは、スクリーンの向こう側の光景を透視でき、かつスクリーンに投射された映像光を映像として視認可能に表示するスクリーンである。具体的には、第１の面及びこれとは反対側の第２の面を有するスクリーンであり、第１の面側の光景を第２の面側の観察者に視認可能に透過し、第２の面側の光景を第１の面側の観察者に視認可能に透過し、かつ第１の面側に設置された投影機から投射された映像光を、第１の面側の観察者及び第２の面側の観察者のいずれか一方に映像として視認可能に表示するスクリーンである。
　透明スクリーンは、第１の面側から投射された映像光を第１の面側の観察者に映像として視認可能に表示する反射型透明スクリーンであってもよく、第１の面側から投射された映像光を第２の面側の観察者に映像として視認可能に表示する透過型透明スクリーンであってもよい。
　図４に、機能性フィルム１１の一実施形態である反射型映像表示用フィルムの一例を示す。
　反射型映像表示用フィルム４１は、樹脂基材４３（樹脂層）、反射膜４５、密着層４７（樹脂層）、保護層４９（樹脂層）がこの順に積層されたものである。
　樹脂基材４３は、反射膜４５側の表面に凹凸構造を有する。
　反射膜４５は、樹脂基材４３の前記表面に沿って設けられており、樹脂基材４３の凹凸構造と共形の凹凸構造を有する。
　樹脂基材４３を構成する樹脂と保護層４９を構成する樹脂は同じものであることが好ましい。
　反射型映像表示用フィルム４１の厚さは、１０～１０００μｍが好ましく、１５～５００μｍがより好ましく、５０～４００μｍがさらに好ましい。
　樹脂基材４３の表面の凹凸構造は、反射膜４５に凹凸構造を付与する目的で設けられる。
　樹脂基材４３の表面の凹凸構造は、複数の凸部（又は複数の凹部）が周期的に配列した規則的な凹凸構造（マイクロレンズアレイ構造等）であってもよく、ランダムな凹凸構造でもあってもよい。本実施形態において、凸部（又は凹部）の断面形状は、概略、直角三角形状であり、直角に隣接する２つの斜辺のうちの１つが底辺とされている。ただし、凸部（又は凹部）の断面形状はこれに限定されるものではなく、例えば、直角三角形状以外の三角形状等の多角形状、ノコギリ歯状等）、弓状、又はそれらの派生形状であってよい。
　樹脂基材４３の表面の凹凸構造において、凸部の最大高さ（又は凹部の最大深さ）は、例えば０．５～３．０μｍである。ここで、樹脂基材４３の凹凸構造における凸部の最大高さ（又は凹部の最大深さ）とは、反射型映像表示用フィルム４１の厚さ方向の保護層４９側を上側としたときに、凹凸構造の最も高い位置Ｐ１１（すなわち最も保護層４９側の位置）を通る水平面と、凹凸構造の最も低い位置Ｐ１２（すなわち最も保護層４９側とは反対側の位置）を通る水平面との間の距離を指す。
　複数の凸部（又は複数の凹部）の配列方向は１つでもよく２つ以上でもよい。複数の凸部（又は複数の凹部）のピッチは、例えば１５～３００μｍである。
　凸部（又は凹部）の表面には、微細凹凸構造が設けられている。微細凹凸構造とは、映像の光を前方に拡散反射させるための凹凸構造であり、映像表示の目的で設けられる。
　樹脂基材４３の最大厚さは、例えば５～１５０μｍであり、１０～１００μｍが好ましく、１５～７５μｍがより好ましい。ここで、樹脂基材４３の最大厚さとは、反射型映像表示用フィルム４１の厚さ方向の保護層４９側を上側としたときに、樹脂基材４３の表面の凹凸構造の最も高い位置Ｐ１１から、樹脂基材４３の反射膜４５側とは反対側の面（平滑面）までの最短距離を指す。
　反射膜４５は、反射膜４５に入射した光の一部を透過し他の一部を反射するものであればよい。反射膜４５は、典型的には、無機材料で構成される。反射膜４５は、単層膜でも多層膜でもよい。
　反射膜４５は、樹脂基材４３の表面に沿って形成されており、樹脂基材４３の凹凸構造と共形の凹凸構造を有する。すなわち、反射膜４５の樹脂基材４３側、樹脂基材４３とは反対側それぞれの表面の形状は、樹脂基材４３の反射膜４５側の表面の形状に追従しており、実質的に、樹脂基材４３の凹凸表面と共形である。反射膜４５の各表面の凹凸構造は、樹脂基材１１３Ａの表面の凹凸構造と同じく、複数の凸部（又は複数の凹部）が周期的に配列した構造であり、凸部（又は凹部）の表面には、微細凹凸構造が設けられている。
　反射膜４５の厚さは、例えば５～５０００ｎｍである。反射膜４５の厚さは、凹凸断面の電子顕微鏡写真から、凸部の最大高さを有する部分の厚さを観察することで算出できる。
　密着層４７は必須ではないが、反射型映像表示用フィルム４１が密着層４７を有していれば、反射膜４５と保護層４９との密着性を向上できる。また、密着層４７上に保護層４９を形成する際の体積収縮が反射膜４５に与える影響を緩和できる結果、反射膜４５の割れを抑制でき、好ましい。
　密着層４７の材料としては、ＣＯＰ、アクリル樹脂、ポリエステル、ウレタン樹脂、ポリカーボネート、ＰＶＢ、ＥＶＡ等の熱可塑性樹脂が好ましい。密着層４７の材料が熱可塑性樹脂であれば、硬化性樹脂の硬化物に比べて、反射膜４５上に密着層４７を形成する際の体積収縮を少なくでき、反射膜４５の割れを抑制できる。また、密着層４７上に保護層４９を形成する際の体積収縮が反射膜４５に与える影響をより効果的に緩和できる。
　密着層４７は、反射膜４５の表面に沿って形成されており、密着層４７の反射膜４５とは反対側（保護層４９側）の表面の形状は概ね、反射膜４５の表面の形状に追従している。密着層４７の反射膜４５とは反対側の表面の凹凸構造は、反射膜４５の表面の凹凸構造と同じく、複数の凸部（又は複数の凹部）が周期的に配列した構造であるが、凸部（又は凹部）の表面に微細凹凸構造は設けられていない。反射膜４５の凹凸構造の凸部の微細凹凸構造が密着層４７によって埋められ、平坦化されている。微細凹凸構造が平坦化されていることで、保護層４９の塗工性に優れる。
　密着層４７の厚さは、例えば０．５～５μｍである。密着層４７の厚さは、密着層４７の反射膜４５側の凹部の最小高さを有する部分の厚さを膜厚計により測定して求められる。
　保護層４９は、密着層４７の表面を覆うように形成されており、密着層４７側の表面の形状は密着層４７の保護層４９側の表面の形状に追従している。保護層４９の密着層４７側の表面の凹凸構造は、密着層４７の表面の凹凸構造と同じく、複数の凸部（又は複数の凹部）が周期的に配列した構造であり、凸部（又は凹部）の表面に微細凹凸構造は設けられていない。保護層４９の密着層４７側とは反対側の表面は、平滑面となっている。
　保護層４９の表面の凹凸構造において、凸部の最大高さ（又は凹部の最大深さ）は、例えば０．５～３．０μｍである。ここで、保護層４９の凹凸構造における凸部の最大高さ（又は凹部の最大深さ）とは、反射型映像表示用フィルム４１の厚さ方向の保護層４９側を上側としたときに、凹凸構造の最も高い位置Ｐ２１（すなわち最も樹脂基材４３側とは反対側の位置）を通る水平面と、凹凸構造の最も低い位置Ｐ２２（すなわち最も樹脂基材４３側の位置）を通る水平面との間の距離を指す。
　保護層４９の最大厚さは、例えば５～１５０μｍである。ここで、保護層４９の最大厚さとは、反射型映像表示用フィルム４１の厚さ方向の保護層４９側を上側としたときに、保護層４９の反射膜４５側の表面の凹凸構造の最も低い位置Ｐ２２から、保護層４９の反射膜４５側とは反対側の面（平滑面）までの最短距離を指す。
　なお、反射型映像表示用フィルムは、図示例の反射型映像表示用フィルム４１に限定されない。
　例えば、樹脂基材４３の表面の凹凸構造は、不規則な凹凸構造であってもよい。「不規則な凹凸構造」とは、凸部又は凹部が周期的に出現せず、かつ凸部又は凹部の大きさが不揃いである凹凸構造を意味する。
　また、密着層がなくても、反射膜と第２の透明樹脂層との密着性に問題がない場合は、密着層を省略してもよい。
　（機能性フィルムの製造方法）
　機能性フィルム１１は、公知の方法により製造できる。
　図５に、反射型映像表示用フィルム４１の製造工程の一例を示す。反射型映像表示用フィルム４１は、例えば、下記の工程Ａ１～Ａ７を有する方法にて製造できる。
　工程Ａ１：基材フィルム５１の表面に、溶剤、光硬化性樹脂等を含む塗布液を塗布し、乾燥させて未硬化膜４３ａを形成する。凹凸構造が表面に形成されたモールドＭを、凹凸構造が未硬化膜４３ａに接するように、未硬化膜４３ａの上に重ねる。
　工程Ａ２：未硬化膜４３ａに紫外線等を照射し、未硬化膜４３ａを硬化させて、モールドＭの凹凸構造が表面に転写された樹脂基材４３を形成する。モールドＭを樹脂基材４３の表面から剥離する。
　工程Ａ３：樹脂基材４３の表面に金属を物理蒸着し、金属薄膜からなる反射膜４５を形成する。
　工程Ａ４：溶剤、熱可塑性樹脂等を含む塗布液を反射膜４５の表面に塗布し、乾燥させて密着層４７を形成する。
　工程Ａ５：溶剤、光硬化性樹脂等を含む塗布液を密着層４７の表面に塗布し、乾燥させて未硬化膜４９ａを形成する。未硬化膜４９ａの上に透明な離型フィルムＦを重ねる。
　工程Ａ６：未硬化膜４９ａに紫外線等を照射し、未硬化膜４９ａを硬化させて、保護層４９を形成する。離型フィルムＦを保護層４９の表面から剥離する。
　工程Ａ７：基材フィルム５１を樹脂基材４３から剥離する。
　基材フィルム５１は、単層フィルムであってもよく、積層フィルムであってもよい。基材フィルム５１としては、通常、透明フィルムが用いられる。透明フィルムとしては、機械的強度を有する点から、延伸フィルムが好ましく、二軸延伸フィルムがより好ましい。
　基材フィルム５１の材料としては、例えば、ポリエステル（ＰＥＴ、ポリエチレンナフタレート等）、ポリプロピレン、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、トリアセチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリエーテルエーテルケトン、ＣＯＰが挙げられる。
　モールドＭの表面の凹凸構造は、樹脂基材４３の表面の凹凸構造が反転した形状である。モールドＭとしては、例えば、凹凸構造が表面に形成された樹脂フィルムが挙げられる。凹凸構造が表面に形成された樹脂フィルムは、例えば、樹脂材料を型と基材フィルムの間に挟み、型の凹凸パターンを樹脂に転写して固化させた後、転写された凹凸パターン上に、微粒子（例えば球状のアルミナ粒子）が光硬化性アクリル樹脂組成物に分散された分散液を塗布し、ＵＶ照射を行って微細凹凸構造を形成することで作製できる。微粒子の平均粒径は例えば０．０１～１０μｍである。平均粒径はレーザ回折式粒度分布測定器により求められる平均粒子径（５０％径）であるメジアン径である。
　なお、樹脂基材４３の表面の凹凸構造が不規則な凹凸構造である場合、不規則な凹凸構造を形成するためのモールドＭとしては、例えば、不規則な凹凸構造が表面に形成された樹脂フィルムが挙げられる。不規則な凹凸構造が表面に形成された樹脂フィルムとしては、例えば、微粒子を含む樹脂フィルム、サンドブラスト処理された樹脂フィルムが挙げられる。
　工程Ａ１、Ａ４、Ａ５における塗布液の塗布方法としては、例えばダイコート法、ブレードコート法、グラビアコート法、インクジェット法、スプレーコート法が挙げられる。
　工程Ａ３における物理蒸着法としては、例えば真空蒸着法、スパッタリング法が挙げられる。
＜合わせガラスの製造方法＞
　合わせガラス１は、第１ガラス基体２１、第１接着層１３となる第１中間膜、機能性フィルム１１、第２接着層１５となる第２中間膜、及び第２ガラス基体２３をこの順に重ねた状態で加熱して接着する方法によって製造できる。
　合わせガラス１が大面積のものである場合、機能性フィルム１１を第１中間膜又は第２中間膜の上に重ねる際に、複数の機能性フィルム１１を面方向に沿って並べてもよい。
　接着する際の加熱温度は、８０～１５０℃が好ましく、９０～１４０℃がより好ましい。加熱温度が前記範囲の下限値以上であれば、中間膜（第１中間膜、第２中間膜）の表面に凹凸（エンボス）が存在していても、接着時に凹凸が消失し、ヘーズを抑制できる。加熱温度が前記範囲の上限値以下であれば、機能性フィルムの過剰な収縮とそれに伴うシワや泡の発生が抑えられる。
　接着する際の加熱時間は、３０～９０分間が好ましく、４５～７５分間がより好ましい。加熱時間が前記範囲の下限値以上であれば、中間膜のエンボスが消失しヘーズを抑制できる。加熱時間が前記範囲の上限値以下であれば、生産性が高く、経済的に好ましい。
　ガラス基体、中間膜及び機能性フィルムを重ねた積層体は、真空バッグ（ゴム袋）に入れられ、真空引きされた状態で、熱風炉内で比較的低い温度で予備接着された後、オートクレーブに移して加圧状態で、比較的高い温度で本接着されてもよい。
　予備接着する際の加熱温度は、８０℃以上１２０℃未満が好ましい。予備接着する際の加熱時間は、３０～９０分間が好ましい。
　本接着する際の加熱温度は、１００～１５０℃が好ましい。本接着する際の加熱時間は、３０～１２０分間が好ましい。本接着する際の圧力は、０．６～２．０ＭＰａ［ａｂｓ］が好ましい。［ａｂｓ］は絶対圧であることを示す。
　（第１中間膜）
　図６は、積層前の第１接着層１３である第１中間膜６０の模式断面図である。
　第１中間膜６０の一方の表面６０ａは、第１ガラス基体２１が積層される面である。この例において表面６０ａには凹凸（エンボス）が形成されている。凹凸は必須ではないが、凹凸が形成されていることで、積層時に気泡が抜け、第１接着層１３と第１ガラス基体２１との間に気泡が残存することを抑制できる。
　第１中間膜６０の他方の表面６０ｂは、機能性フィルム１１が積層される面である。この例において表面６０ｂには凹凸は形成されていない。
　第１中間膜６０の厚さＴ３は、積層後の厚さであるＴ１が上記の数値範囲となるように設定される。Ｔ３は、３０μｍ以下が好ましく、２５μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましい。また、Ｔ３は、６．２μｍ以上が好ましく、６．４μｍ以上がより好ましく、６．６μｍ以上がさらに好ましい。
　ここで、Ｔ３は、図６に示すように、第１中間膜６０の最厚部の厚さを指し、言い換えれば、表面６０ａにおいて表面６０ｂと最も離れる位置に突出している部分と、表面６０ｂの表面６０ａと最も離れる位置に突出している部分との間の、厚さ方向における長さを指す。
　表面６０ａの凹凸が形成されている部分の厚さ（高さ）Ｔ４は、エア抜け性の観点から、５μｍ以上が好ましく、５．４μｍ以上がより好ましい。また、Ｔ４は、積層後に凹凸形状が残存することを抑制する観点から、Ｔ３よりも薄いことが好ましい。
　ここで、Ｔ４は、第１中間膜６０の表面６０ａにおいて表面６０ｂと最も離れる位置に突出している部分と、第１中間膜６０の表面６０ａにおいて表面６０ｂに最も近い位置にある部分との間の、厚さ方向における長さを指す。すなわち、Ｔ４は、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１で規定する、表面６０ａの最大高さ（最大高さ粗さ）Ｒｚであるともいえる。
　なお、Ｔ３、Ｔ４は、第１中間膜６０に大気圧より高い圧力が加えられない状態での厚さであるといえる。
　Ｔ３に対するＴ４の比率（Ｔ４／Ｔ３）は、０．９５未満が好ましく、０．８２以下がより好ましく、０．６３以下がさらに好ましく、また、０．１８以上が好ましく、０．２２以上がより好ましく、０．２７以上がさらに好ましい。Ｔ４／Ｔ３をこの範囲とすることで、画像鮮明度悪化を考慮して第１中間膜６０を薄くしつつ、凹凸でない部分の厚みを確保して、第１中間膜６０の破損を抑制できる。
　第１中間膜６０の表面６０ａの、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１で規定する算術平均粗さＲａは、０．１μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、０．５μｍ以上１０μｍ以下がより好ましく、０．５μｍ以上５μｍ以下がさらに好ましい。Ｒａをこの範囲とすることで、表面６０ａの全域で凹凸を適切に形成してエア抜け性を保ちつつ、積層後に凹凸形状が残存することを抑制できる。
　次に、第１中間膜６０の製造方法について説明する。
　図７は、第１中間膜６０の製造方法を説明する図である。
　本製造方法においては、図７に示すように、基板Ｂ１上に設けられた形成用基板Ｂ２を準備する。形成用基板Ｂ２は、基板Ｂ１と反対側の表面Ｂ２ａに凹凸（エンボス）が形成されている。
　本製造方法においては、図７のステップＳ１０に示すように、この形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａ上に、塗布液６０Ａを塗布する。
　塗布液６０Ａは、第１中間膜６０の形成用であり、例えば、ＰＶＢ等の熱可塑性樹脂及び溶剤を含む液が挙げられる。溶剤としては、例えばエタノールが挙げられるが、これに限定されるものではなく、任意の成分の液体であってよい。熱可塑性樹脂は、塗布液６０Ａの全量に対して、質量比で６％以上１５％以下添加されることが好ましい。また、塗布液６０Ａには、シラン化合物等の添加剤が添加されてもよい。
　形成用基板Ｂ２上に塗布される塗布液６０Ａの量は、Ｔ３が上記の数値範囲となるように設定される。
　形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａ上に塗布液６０Ａを塗布した後、図７のステップＳ１２に示すように、乾燥によって塗布液６０Ａの溶剤を除去する。これにより、第１中間膜６０が形成される。その後、第１中間膜６０と形成用基板Ｂ２とを剥離する。
　第１中間膜６０は、形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａに接している側の表面６０ａに、凹凸（エンボス）が形成されている。第１中間膜６０の、表面６０ａと反対側の表面６０ｂは、凹凸が形成されていなくてもよく、任意の形状であってよい。
　なお、表面６０ａの凹凸の形状及び寸法は、形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａの凹凸の形状及び寸法にならったものとなる。
　（第２中間膜）
　第２中間膜は、厚さ以外は第１中間膜と同様であってよい。
　第２中間膜の第２ガラス基体２３が積層される側の表面は、任意の形状であってよいが、第２接着層１５と第２ガラス基体２３との間に気泡が残存することを抑制する観点から、表面６０ａと同様に、凹凸（エンボス）が形成されていることが好ましい。
　第２中間膜の機能性フィルム１１が積層される側の表面も、任意の形状であってよいが、第２接着層１５と機能性フィルム１１との間に気泡が残存することを抑制する観点から表面６０ａと同様に、凹凸（エンボス）が形成されていることが好ましい。
　第２中間膜として、市販の中間膜を用いてもよい。
　なお、本発明の合わせガラスは、第１ガラス基体、合わせガラス用接着層付き機能性フィルムの、及び第２ガラス基体がこの順に積層されたものであればよく、図示例の合わせガラスに限定されない。
　また、本発明の合わせガラス用接着層付き機能性フィルムは、樹脂層を有する機能性フィルムと、機能性フィルムの一方面側に設けられた第１接着層と、機能性フィルムの他方面側に設けられた第２接着層とを有するものであればよく、図示例の合わせガラス用接着層付き機能性フィルムに限定されない。
　例えば、本発明の合わせガラスは、機能性フィルムが存在する領域と、機能性フィルムが存在しない領域とを有するものであってもよい。
　本発明の合わせガラス用接着層付き機能性フィルムは、図８に示すように、機能性フィルム１１及び第２接着層１５の間に、流動電位法で測定される等電点が６以下又は７．４以上である無機酸化物の蒸着層１７をさらに有していてもよい。蒸着層１７は、機能性フィルム１１と第２接着層１５との間の密着性を高める層である。蒸着層１７は、国際公開第２０２０／１３８２３５号に記載の方法により形成できる。合わせガラス用接着層付き機能性フィルムの最表面に蒸着層１７が設けられてもよい。
　本発明の合わせガラス用接着層付き機能性フィルムは、機能性フィルム１１、第１接着層１３、第２接着層１５及び蒸着層１７以外の他の層をさらに有していてもよい。
　以下に実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
　例１～８は実施例であり、例９～１０は比較例である。
（引張弾性率又は線膨張係数測定用の評価サンプルの作製）
　樹脂層の形成に用いた塗布液を、ＰＥＴフィルムの表面に、ロールツーロールプロセスにて、ダイコート法によって塗布して光硬化性樹脂層を形成し、その上から別のＰＥＴフィルムを積層した。次いで、光硬化性樹脂層に１０００ｍＪの紫外線を照射し、光硬化性樹脂層を硬化させて樹脂層を形成した。その後、ＰＥＴフィルムを樹脂層から剥離し、得られた樹脂層を切断して評価サンプルを作製した。引張弾性率測定用の評価サンプルは、ＡＳＴＭ　Ｄ１８２２－Ｌに準じた形状とした。線膨張係数（以下、「ＣＴＥ」とも記す。）測定用の評価サンプルは、長さ２５ｍｍで幅４ｍｍの短冊状とした。
（引張弾性率の測定方法）
　評価サンプルについて、ＪＩＳ　Ｋ　７１６１（ＩＳＯ５２７１）に準じ、万能試験機（株式会社オリエンテック製「テンシロン万能材料試験機　ＲＴＣ－１２１０」）を用い、２０℃条件下で、チャック間長さ２０ｍｍ、試験速度１０ｍｍ／分の条件で歪－応力曲線を測定した。曲線の原点付近の最大勾配を与える接線から初期弾性率を計算し、１０回の測定値の平均値を引張弾性率（２０℃）とした。
（ＣＴＥの測定方法）
　ＣＴＥは、熱機械分析装置（ＴＡインスツルメント製「Ｑ４００」）を用いて測定した。具体的には、空気雰囲気中、チャック間長さ８．１ｍｍで、評価サンプルの断面積（ｍｍ２）×係数０．１２２５（Ｎ／ｍｍ２）の荷重（Ｎ）をかけながら、評価サンプルを２０℃から１２０℃まで、５℃／分の速度で昇温し、評価サンプルの長さの線膨張に伴う変位量を測定した。測定終了後、３０℃から１２０℃までの評価サンプルの変位量から、３０～１２０℃でのＣＴＥ（ｐｐｍ／℃）を求めた。
（厚さの測定方法）
　フィルム及び層の厚さは、接触式膜厚計により測定した。
（複屈折量の測定方法）
　測定装置としてＰｈｏｔｏｎｉｃ　Ｌａｔｔｉｃｅ，Ｉｎｃ．のＷＰＡ－２００（－Ｌ）を用い、測定波長５４３ｎｍで、厚さ方向の位相差（リタデーション）を測定した。
（シワの評価方法）
　合わせガラスを目視で観察し、合わせガラス内の機能性フィルムにシワが観察されない場合を０点、機能性フィルムに明らかなシワが数多く観察される場合を１０点とし、０点から１０点までの１１段階で、機能性フィルムのシワの状態を評価した。評点が小さいほど、合わせガラス製造時の機能性フィルムのシワの発生が抑制されている。例えば０点の場合、機能性フィルムにシワが観察されない。１点の場合、機能性フィルムにシワが観察されるが、シワはよく見ないとわからないレベルである。
　上記結果から、以下の基準でシワを評価した。
　○：評点が０点。
　×：評点が１点以上。
（干渉縞の評価方法）
　合わせガラスの第１ガラス基体側の面から３０ｃｍの位置に、偏光サングラス（ＯＡＫＬＥＹ（オークリー）サングラス　Ｘ　ＳＱＵＡＲＥＤ）を設置し、その偏光サングラス越しに合わせガラスを撮影できるようにスマートフォンのカメラを配置し、合わせガラスを撮影した。撮影した写真における干渉縞の有無から以下の基準で評価した。
　○：干渉縞無し。
　×：干渉縞有り。
（使用材料）
　使用した硬化性樹脂を以下に示す。
　Ｕ－６ＬＰＡ：ウレタンアクリレートオリゴマー（新中村化学工業株式会社製「Ｕ－６ＬＰＡ」）。
　ＤＰＣＡ－１２０：ジペンタエリスリトールポリカプロラクトンヘキサアクリレート（日本化薬株式会社製「ＫＡＹＡＲＡＤ　ＤＰＣＡ－１２０」）。
　ＨＸ－６２０：カプロラクトン変性ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジアクリレート（日本化薬株式会社製「ＫＡＹＡＲＡＤ　ＨＸ－６２０」）。
　表１に、Ｕ－６ＬＰＡ、ＤＰＣＡ－１２０、ＨＸ－６２０それぞれのアクリル当量、官能基数、分子量、粘度、屈折率を示す。分子量は、重量平均分子量を示した。粘度は、Ｅ型粘度計（Ｒ２１５形粘度計、東機産業製）により４０℃における値を測定した。屈折率は、光硬化後の屈折率を示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
（塗布液－１の調製）
　光硬化性樹脂としてＵ－６ＬＰＡの３０質量部、ＤＰＣＡ－１２０の４０質量部、及びＨＸ－６２０の３０質量部と、光重合開始剤の３質量部とを混合し、樹脂層形成用の塗布液－１を得た。光重合開始剤は、ＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ　Ｂ．Ｖ．社の「Ｏｍｎｉｒａｄ　１８４」（１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン）を使用した（以下同様）。
（塗布液－２の調製）
　ＰＶＢ１００質量部、エポキシシラン（信越シリコーン社の「ＫＢＭ４０３」）２．５質量部、アミノシラン（信越シリコーン社の「ＫＢＭ９０３」）２．５質量部、エタノール２０００質量部を混合し、中間膜形成用の塗布液－２を得た。
（塗布液－３の調製）
　トルエン９０質量部、シクロオレフィンポリマー１０質量部を混合し、密着層形成用の塗布液－３を得た。
（例１）
　＜機能性フィルムの作製＞
　離型フィルムを準備した。離型フィルムとしては、高平滑ＰＥＴ（東洋紡社製、コスモシャインＡ４１６０）を使用した。
　この離型フィルムの表面に、アプリケーターによって塗布液－１を塗布し、厚さ２５０μｍの塗膜（光硬化性樹脂層）を形成した。光硬化性樹脂層の上に透明なＰＥＴフィルム－１を、ＰＥＴフィルム－１と光硬化性樹脂層とが接するように重ねた。次に、ＰＥＴフィルム－１を光硬化性樹脂層に押し付けた状態で、光硬化性樹脂層に１０００ｍＪの紫外線を照射し、光硬化性樹脂層を硬化させた。これにより、離型フィルムの表面形状が表面に転写された樹脂層を形成した。その後、離型フィルムを樹脂層から剥離し、樹脂層を２５０ｍｍ×２５０ｍｍの大きさにローラーカッターでカットして機能性フィルムを得た。
　＜第１中間膜の作製＞
　図６に示す形態の第１中間膜を図７に示す手順で作製した。Ｔ３は３０μｍ、Ｔ４は１μｍ、表面６０ａのＲａは０．７７８μｍとした。具体的な作製手順を以下に示す。
　まず、図７に示すように、基板Ｂ１上に形成用基板Ｂ２が設けられたモールドを用意した。形成用基板Ｂ２は、基板Ｂ１と反対側の表面Ｂ２ａに凹凸（エンボス）が形成されているものとした。
　このモールドの表面Ｂ２ａに、アプリケーターによって塗布液－２を塗布し、塗膜を形成し、１００℃で２分間加熱して乾燥した。これにより、表面Ｂ２ａの形状が表面に転写された第１中間膜を形成した。その後、モールドを第１中間膜から剥離し、第１中間膜を２５０ｍｍ×２５０ｍｍの大きさにローラーカッターでカットした。
　＜合わせガラスの作製＞
　第１ガラス基体及び第２ガラス基体として２枚のガラス板（ソーダライムガラス、３００ｍｍ×３００ｍｍ×厚さ１２ｍｍ）を用意した。これらのガラス板はＲ５００×Ｒ１０００の曲率を有するものであった。
　第２中間膜として市販のＰＶＢ膜（３００ｍｍ角、厚さ０．７２μｍ）を用意した。中間膜のＣＴＥは２７７ｐｐｍ／Ｋであった。
　第１ガラス基体、第１中間膜、機能性フィルム、第２中間膜、第２ガラス基体の順に重ね、第１ガラス基体及び第２ガラス基体の間からはみ出した第１中間膜、第２中間膜及び機能性フィルムをカットし、積層体を得た。
　積層体を真空バッグに入れ、真空引きしながら熱風炉内で１００℃、０．０１５ＭＰａ［ａｂｓ］で３０分間加熱して予備接着した。予備接着された積層体をオートクレーブに移し、１３０℃、１．０ＭＰａ［ａｂｓ］で６０分間加熱して本接着し、合わせガラスを得た。
（例２～５、７～８、１０）
　第１中間膜のＴ３を変更した以外は例１と同様にして、合わせガラスを得た。
（例６）
　機能性フィルムとして、以下の手順で作製したものを用いた以外は例４と同様にして、合わせガラスを得た。
　＜機能性フィルムの作製＞
　図４に示す形態の機能性フィルムを図５に示す手順で作製した。
　透明なＰＥＴフィルム－１及び透明なＰＥＴフィルム－２（いずれも二軸延伸フィルム、２５０ｍｍ角、厚さ１２５μｍ）を用意した。
　モールドとして、凹凸構造が表面に形成された樹脂フィルムを用意した。凹凸構造は、図４に示すように、表面に微細凹凸構造が設けられた複数の凸条が一方向に配列した構造で、凸条の断面形状は直角三角形状、最大高さは１０μｍ、ピッチは４０μｍであった。凸条の表面の微細凹凸構造は、平均粒径１．５μｍのフィラーを塗布したものであった。
　このモールドの表面に、アプリケーターによって塗布液－１を塗布し、塗膜（光硬化性樹脂層）を形成した。光硬化性樹脂層の上にＰＥＴフィルム－１を、ＰＥＴフィルム－１と光硬化性樹脂層とが接するように重ねた。次に、ＰＥＴフィルム－１を光硬化性樹脂層に押し付けた状態で、光硬化性樹脂層に１０００ｍＪの紫外線を照射し、光硬化性樹脂層を硬化させた。これにより、モールドの表面形状が表面に転写された樹脂層付きＰＥＴフィルムを形成した。その後、モールドを樹脂層付きＰＥＴフィルムから剥離した。
　得られた樹脂層付きＰＥＴフィルムの樹脂層側の表面に、スパッタ法によって、Ｔｉドープ酸化亜鉛膜（５０ｎｍ）、ＡｇＢｉＮｄ（５ｎｍ）、Ｔｉドープ酸化亜鉛膜（１０ｎｍ）をこの順に積層し、厚さ６５ｎｍの反射膜を形成した。
　ダイコート法によって反射膜の表面に塗布液－３を塗布し、１１０℃にて４分間乾燥して厚さ１μｍの密着層を形成した。
　ダイコート法によって密着層の表面に塗布液－１を塗布し、ＰＥＴフィルム－２を重ねた。この状態で、ＰＥＴフィルム－２の側から１０００ｍＪの紫外線を照射し、光硬化性樹脂層を硬化させて保護層を形成した。ＰＥＴフィルム－２を保護層から剥離し、ＰＥＴフィルム－１を樹脂基材から剥離して、厚さ２５０μｍの機能性フィルム（反射型映像表示用フィルム）を得た。
（例９）
　機能性フィルムに代えて、厚さ２５０μｍのＰＥＴフィルムを用いた以外は例４と同様にして、合わせガラスを得た。
　各例の合わせガラスについて、Ｔ１、Ｔ２、Ｔ２に対するＴ１の比率、樹脂層の引張弾性率、複屈折量、機能性フィルムの厚さ、シワ及び干渉縞の評価結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　例１～８の合わせガラスにおいては、シワが発生せず、また、干渉縞が観察されなかった。
　一方、機能性フィルムに代えて、複屈折量が１００ｎｍのＰＥＴフィルムを用いた例９では、干渉縞が観察された。
　Ｔ１が３８０μｍの例１０では、シワが発生していた。
　本発明の合わせガラスは、例えば、透明スクリーン、熱線反射合わせガラス、意匠性合わせガラス、防音合わせガラス、電波制御合わせガラスとして有用である。
　なお、２０２２年９月２日に出願された日本特許出願２０２２－１３９８４３号の明細書、特許請求の範囲、及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
　１　合わせガラス、１０　合わせガラス用接着層付き機能性フィルム、１１　機能性フィルム、１３　第１接着層、１５　第２接着層、１７　蒸着層、２１　第１ガラス基体、２３　第２ガラス基体、３１　樹脂層、３３　樹脂基材、３５　機能層、３７　密着層、３９　保護層、４１　反射型映像表示用フィルム、４３　樹脂基材（樹脂層）、４３ａ　未硬化膜、４５　反射膜、４７　密着層　４９　保護層（樹脂層）、４９ａ　未硬化膜、Ｆ　離型フィルム、Ｍ　モールド、６０　第１中間膜。

Claims (9)

  1. 　機能性フィルムと、前記機能性フィルムの一方面側に設けられた第１接着層と、前記機能性フィルムの他方面側に設けられた第２接着層とを有する合わせガラス用接着層付き機能性フィルムであり、
    　前記合わせガラス用接着層付き機能性フィルムを合わせガラスとしたときの前記第１接着層の厚さをＴ１、前記第２接着層の厚さをＴ２としたときに、前記Ｔ１が２μｍ以上３８０μｍ未満であり、前記Ｔ２が３８０μｍ以上７６０μｍ以下であり、前記Ｔ１及び前記Ｔ２の合計が７６０μｍ以上であり、
    　前記機能性フィルムは、樹脂層を有し、前記樹脂層は、波長５４３ｎｍで測定される厚さ方向の位相差が１００ｎｍ以下である樹脂のフィルムである、合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
  2. 　前記Ｔ１が前記Ｔ２に対して４０％以下である、請求項１に記載の合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
  3. 　前記樹脂が光硬化性樹脂の硬化物を含む、請求項１又は２に記載の合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
  4. 　前記光硬化性樹脂が光硬化性（メタ）アクリル樹脂、光硬化性ビニル樹脂及び光硬化性エポキシ樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項３に記載の合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
  5. 　前記樹脂層の２５℃における引張弾性率が５ＧＰａ以下である、請求項１又は２に記載の合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
  6. 　前記第１接着層及び前記第２接着層の少なくとも一方がポリビニルブチラール樹脂層である、請求項１又は２に記載の合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
  7. 　前記機能性フィルムが映像表示用フィルムである、請求項１又は２に記載の合わせガラス用接着層付き機能性フィルム。
  8. 　第１ガラス基体と、請求項１又は２に記載の合わせガラス用接着層付き機能性フィルムと、第２ガラス基体と、をこの順に有する、合わせガラス。
  9. 　主面の面内において直交する第１方向及び第２方向それぞれの長さが２００ｍｍ以上である、請求項８に記載の合わせガラス。
PCT/JP2023/029972 2022-09-02 2023-08-21 合わせガラス用接着層付き機能性フィルム、及び合わせガラス WO2024048344A1 (ja)

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