WO2023188487A1 - 共押出シート - Google Patents

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WO2023188487A1
WO2023188487A1 PCT/JP2022/039304 JP2022039304W WO2023188487A1 WO 2023188487 A1 WO2023188487 A1 WO 2023188487A1 JP 2022039304 W JP2022039304 W JP 2022039304W WO 2023188487 A1 WO2023188487 A1 WO 2023188487A1
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coextruded sheet
thickness
skin layer
sheet
core layer
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PCT/JP2022/039304
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聡生 谷口
敦 遊佐
智史 山本
敏晴 後藤
圭 水谷
Original Assignee
マクセル株式会社
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Priority to CN202380012456.7A priority patent/CN117561163A/zh
Priority to PCT/JP2023/012722 priority patent/WO2023190634A1/ja
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    • B32B2266/0264—Polyester

Definitions

  • the present disclosure relates to engineering plastics, particularly coextruded sheets containing polycarbonate resins.
  • foamed resins have attracted attention as they can increase convenience by reducing the weight of resin molded bodies and reduce carbon dioxide emissions.
  • Molding methods for foamed resin include physical foaming and chemical foaming.
  • the chemical foam molding method uses a chemical foaming agent as a foaming agent. Chemical blowing agents have a high environmental impact and are not preferred from the perspective of protecting the global environment.
  • the physical foaming method uses a physical foaming agent such as nitrogen or carbon dioxide as a foaming agent. Physical foaming agents have a small environmental impact and are therefore preferable from the perspective of protecting the global environment.
  • the physical foam molding method includes a method of foaming highly heat-resistant engineering plastics and super engineering plastics by shearing and kneading the molten resin of engineering plastics and super engineering plastics with high-pressure supercritical fluid. .
  • Patent Document 1 discloses a method for manufacturing a foam molded body using a relatively low pressure physical foaming agent such as nitrogen or carbon dioxide instead of a high pressure supercritical fluid. According to this method, fine foam cells can be formed in a resin molded body by a relatively simple process using a low-pressure physical foaming agent without using a special high-pressure device. Further, Patent Document 1 discloses a method of molding a foam molded article by injection molding and extrusion molding.
  • the injection molding method can produce foam molded products with complex shapes. However, the surface layer of the molten resin flows inside the mold while being cooled and solidified. At this time, a relatively thin non-foamed skin layer is formed on the surface layer of the foamed molded product.
  • the extrusion molding method has fewer restrictions on the size and load of the mold than the injection molding method, and is suitable for continuously producing foam molded products of a single shape and a single thickness. Further, the sheet-like foamed product obtained by extrusion molding can be shaped into a somewhat complicated shape or a relatively large size by applying vacuum forming or the like.
  • Patent Document 1 does not consider a foam molded product made of a polycarbonate resin made of a non-crystalline resin that can be vacuum formed, and the surface of the foam molded product when heated at a temperature exceeding the glass transition temperature of the polycarbonate resin. No consideration has been given to ensuring smoothness.
  • a non-foamed resin even if the crystalline resin is heated at a temperature higher than the glass transition temperature, it is unlikely to undergo large deformation or dimensional change if heated at a temperature lower than the melting point.
  • amorphous resins tend to be thermally deformed when heated at temperatures higher than the glass transition temperature (the glass transition temperature of polycarbonate resin is about 145° C.).
  • Patent Document 2 discloses a method for manufacturing a thermoplastic resin foam sheet. According to the method for manufacturing a thermoplastic resin foam sheet, a skin layer can be easily formed on the surface of the thermoplastic resin foam sheet by extrusion molding.
  • Patent Document 3 discloses a method for manufacturing a multilayer laminate molded product. The multilayer laminate molded product has a core layer and a skin layer made of foamed resin formed by coextrusion molding.
  • Patent Document 2 and the manufacturing method of Patent Document 3 use a general-purpose plastic such as polypropylene or polystyrene, which has relatively low heat resistance and mechanical strength, as the main resin material, and is an engineering material with excellent heat resistance and mechanical strength. No plastic, especially polycarbonate resin. Moreover, the manufacturing methods of Patent Document 2 and Patent Document 3 are intended for ease of manufacturing or stability of a foamed molded product, and are not intended for improving heat resistance and mechanical strength. Moreover, if the thickness of the skin layer is too large, that is, if the thickness of the core layer is too small, weight reduction cannot be achieved.
  • a general-purpose plastic such as polypropylene or polystyrene, which has relatively low heat resistance and mechanical strength, as the main resin material, and is an engineering material with excellent heat resistance and mechanical strength. No plastic, especially polycarbonate resin.
  • the manufacturing methods of Patent Document 2 and Patent Document 3 are intended for ease of manufacturing or stability of a foamed molded product, and are not intended for improving heat resistance and mechanical strength.
  • Patent Document 4 discloses an extruded polycarbonate resin foam laminate sheet in which a plurality of extruded polycarbonate resin foam sheets are bonded together.
  • Patent Document 4 a relatively thick polycarbonate resin foam sheet is manufactured by cutting and laminating extruded polycarbonate resin foam sheets, and the surface skin layer is controlled. It's not something you do.
  • resin molded bodies made of foamed resin have a problem in that their mechanical strength decreases due to lower density aimed at improving lightweight properties.
  • a foamed molded article made of polycarbonate resin that requires mechanical strength has a problem in that its mechanical strength is significantly lower than that of a resin molded article made of a non-foamed resin.
  • Patent Document 5 JP-A-8-174780 discloses a polycarbonate extruded resin foam laminate sheet with a high expansion ratio produced by a coextrusion method. Polycarbonate extruded resin foam laminate sheets have excellent heat processability, particularly deep drawing processability, and are also excellent in appearance design and mechanical strength. Patent Document 5 discloses a heating dimensional change when a polycarbonate extruded resin foam laminate sheet is heated in a relatively low temperature atmosphere of 170°C.
  • the coextrusion molding method is an integral molding method in which the core layer and the skin layer are merged in a die during coextrusion molding. Therefore, when the pressure is released from the die outlet, the bubbles in the core layer expand, causing a problem in making the bubble size uniform. In particular, when the pressure and concentration of the physical blowing agent are increased, the density of the expanding cells increases, resulting in non-uniformity of the cell size in the core layer of the coextruded sheet and swelling in the coextruded sheet after heating to 200°C or higher. part occurs.
  • a polycarbonate laminated foam resin sheet with a high expansion ratio as disclosed in Patent Document 5 can obtain excellent lightness, but the mechanical strength is lower than that of a polycarbonate lamination foam resin sheet with a low expansion ratio. There was also.
  • Patent Document 5 does not propose improving the mechanical strength from the viewpoint of the density of the polycarbonate resin laminated foamed resin sheet and the thickness of the skin layer to suppress deterioration of the appearance design during vacuum forming.
  • the present disclosure provides a coextruded sheet containing a polycarbonate resin that can suppress surface bulging and cracking of the coextruded sheet that occur during thermal shaping such as vacuum forming, and has excellent mechanical strength.
  • the challenge is to provide.
  • the coextruded sheet according to the present disclosure may include polycarbonate resin.
  • the coextruded sheet may have a density of 0.4 to 0.9 g/cm 3 , a thickness of 1 to 5 mm, and satisfy the following formula (1).
  • t1 represents the thickness of the first skin layer
  • t2 represents the thickness of the second skin layer
  • T represents the thickness of the coextruded sheet.
  • the coextruded sheet may include a bulge formed on the surface of the coextruded sheet by heating when heated in a 250° C. heating atmosphere for 30 minutes.
  • the thickness t3 of the coextruded sheet including the bulges may be 1.5 times or less the average thickness t4 of the coextruded sheet before heating.
  • the coextruded sheet after heating may have less than one said bulge per 100 cm 2 of its surface.
  • the coextruded sheet may include polycarbonate resin.
  • a core layer made of a foamed resin, a first skin layer made of a non-foamed resin and laminated on one main surface of the core layer, and a second skin layer laminated on the other main surface of the core layer.
  • the coextruded sheet may have a density of 0.4 to 0.9 g/cm 3 , a thickness of 1 to 5 mm, and satisfy the following formula (1). 0.10 ⁇ (t1+t2)/T ⁇ 0.5 (1)
  • t1 represents the thickness of the first skin layer
  • t2 represents the thickness of the second skin layer
  • T represents the thickness of the coextruded sheet.
  • the average thickness t5 of the coextruded sheet after heating may be 1.5 times or less than the average thickness t4 of the coextruded sheet before heating.
  • the coextruded sheet may include polycarbonate resin.
  • a core layer made of a foamed resin, a first skin layer made of a non-foamed resin and laminated on one main surface of the core layer, and a second skin layer laminated on the other main surface of the core layer.
  • the coextruded sheet may have a density of 0.4 to 0.9 g/cm 3 , a thickness of 1 to 5 mm, and satisfy the following formula (1). 0.10 ⁇ (t1+t2)/T ⁇ 0.5 (1)
  • t1 represents the thickness of the first skin layer
  • t2 represents the thickness of the second skin layer
  • T represents the thickness of the coextruded sheet.
  • the core layer may have a foaming ratio of 1.6 to 3.3 times.
  • the coextruded sheet according to the present disclosure it is possible to suppress surface bulges and cracks of the coextruded sheet that occur during heat shaping such as vacuum forming, and it also has excellent lightness and mechanical strength. Obtainable.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a coextruded sheet according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a sectional view showing the coextruded sheet shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing the coextruded sheet after heating.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing the coextruded sheet after heating.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a coextruded sheet including a decorative film.
  • the coextruded sheet according to the present disclosure may include polycarbonate resin.
  • the coextruded sheet may have a density of 0.4 to 0.9 g/cm 3 .
  • the coextruded sheet may have a thickness of 1 to 5 mm and satisfy the following formula (1).
  • t1 represents the thickness of the first skin layer
  • t2 represents the thickness of the second skin layer
  • T represents the thickness of the coextruded sheet.
  • the coextruded sheet may include a bulge formed on the surface of the coextruded sheet by heating when heated in a 250° C. heating atmosphere for 30 minutes.
  • the thickness t3 of the coextruded sheet including the bulges may be 1.5 times or less the average thickness t4 of the coextruded sheet before heating.
  • the coextruded sheet after heating may have less than one bulge per 100 cm 2 of its surface.
  • the coextruded sheet may include polycarbonate resin.
  • a core layer made of a foamed resin, a first skin layer made of a non-foamed resin and laminated on one main surface of the core layer, and a second skin layer laminated on the other main surface of the core layer.
  • the coextruded sheet may have a density of 0.4 to 0.9 g/cm 3 , a thickness of 1 to 5 mm, and satisfy the following formula (1). 0.10 ⁇ (t1+t2)/T ⁇ 0.5 (1)
  • t1 represents the thickness of the first skin layer
  • t2 represents the thickness of the second skin layer
  • T represents the thickness of the coextruded sheet.
  • the average thickness t5 of the coextruded sheet after heating may be 1.5 times or less than the average thickness t4 of the coextruded sheet before heating. .
  • the density of the coextruded sheet and the thickness of the skin layer relative to the thickness of the coextruded sheet it is possible to suppress surface blisters and cracks that occur during heat forming such as vacuum forming. It is possible to obtain lightweight properties and mechanical strength. Furthermore, it is possible to suppress deterioration of the appearance and design of the coextruded sheet during heat forming such as vacuum forming.
  • the coextruded sheet may include polycarbonate resin.
  • a core layer made of a foamed resin, a first skin layer made of a non-foamed resin and laminated on one main surface of the core layer, and a second skin layer laminated on the other main surface of the core layer.
  • the coextruded sheet may have a density of 0.4 to 0.9 g/cm 3 , a thickness of 1 to 5 mm, and satisfy the following formula (1). 0.10 ⁇ (t1+t2)/T ⁇ 0.5 (1)
  • t1 represents the thickness of the first skin layer
  • t2 represents the thickness of the second skin layer
  • T represents the thickness of the coextruded sheet.
  • the core layer may have a foaming ratio of 1.6 to 3.3 times. Thereby, it is possible to suppress deterioration of the appearance and design of the coextruded sheet during heat forming such as vacuum forming, and also to obtain superior lightness and mechanical strength.
  • the polycarbonate resin contained in the first and second skin layers may have a melt volume rate of 1.0 to 5 times that of the polycarbonate resin contained in the core layer. Thereby, it is possible to suppress non-uniformity of the bubble size in the core layer.
  • the polycarbonate resin contained in the first and second skin layers may have a melt volume rate of 1.5 to 3 times that of the polycarbonate resin contained in the core layer. Thereby, vacuum formability can be improved.
  • the coextruded sheet may have a density of 0.82 g/cm 3 or less. Thereby, superior lightness and mechanical strength can be obtained.
  • the coextruded sheet When the coextruded sheet is heated in a 200°C atmosphere for 30 minutes, the coextruded sheet has a dimensional change rate of -5 to 0% in either the extrusion direction or the width direction perpendicular to the extrusion direction in plan view. You may do so. This makes it possible to ensure the dimensional stability of the coextruded sheet during heat forming such as vacuum forming.
  • the coextruded sheet may have a specific flexural modulus of 1.5 GPa ⁇ cm 3 /g or more. Thereby, the weight of the coextruded sheet can be reduced, and the mechanical strength can be improved.
  • the coextruded sheet may have a specific flexural modulus of 2 GPa ⁇ cm 3 /g or more. This makes it possible to further reduce the weight and improve the mechanical strength of the coextruded sheet.
  • the coextruded sheet may further include a decorative film.
  • the decorative film may be laminated on the outer surface of at least one of the first skin layer and the second skin layer. Thereby, it is possible to give a design suitable for the purpose of the molded product obtained by vacuum forming the coextruded sheet.
  • FIGS. 1 to 5 embodiments of the coextruded sheet 1 of the present disclosure will be specifically described using FIGS. 1 to 5.
  • the same reference numerals are attached to the same or corresponding components in the figures, and the same explanations will not be repeated. Note that, in order to make the explanation easier to understand, in the drawings referred to below, the configuration is shown in a simplified or schematic manner, and some structural members are omitted.
  • the coextruded sheet 1 is made of polycarbonate resin.
  • the coextruded sheet 1 according to this embodiment has a sheet shape.
  • the coextruded sheet 1 is manufactured by coextruding molten polycarbonate resin.
  • the resin used in the present disclosure may be other engineering plastics as long as they include polycarbonate resin.
  • Engineering plastics are thermoplastic resins that have a deflection temperature under load of 100°C or higher. Examples of engineering plastics include polycarbonate resin (PC), modified polyphenylene ether (m-PPE), and syndiotactic polystyrene (SPS).
  • the resin used in the coextruded sheet 1 of the present disclosure can contain at least one selected from the group consisting of these engineering plastics.
  • the resin material of the coextruded sheet 1 may be any engineering plastic that can be extruded. Further, an ultraviolet absorber, an anti-aging agent, etc. may be added to the resin material of the coextruded sheet 1.
  • the coextruded sheet 1 has a density of 0.4-0.9 g/cm 3 .
  • the density of the coextruded sheet 1 is 0.4 to 0.82 g/cm 3 . Thereby, superior lightness and mechanical strength can be obtained.
  • the coextruded sheet 1 includes a core layer 2, a skin layer 3 laminated on one main surface of the core layer 2, and a skin layer 4 laminated on the other main surface of the core layer 2. It has As shown in FIG. 2, the coextruded sheet 1 has a thickness T of 1 to 5 mm.
  • the core layer 2 is made of foamed resin.
  • the core layer 2 can be formed by foam-molding molten polycarbonate resin. That is, the core layer 2 has many air bubbles.
  • a large number of cells have a substantially elliptical shape extending in the extrusion direction in a cross-sectional view taken in the thickness direction in a direction along the extrusion direction during extrusion molding.
  • the bubbles included near the center of the core layer 2 in the thickness direction have a larger bubble diameter than the bubbles 21 included near the ends of the core layer 2 in the thickness direction.
  • the bubble diameter of the large number of bubbles 21 gradually becomes smaller from the center in the thickness direction of the core layer 2 toward the ends in the thickness direction.
  • the skin layer 3 is made of non-foamed resin. That is, the skin layer 3 is not foam-molded.
  • the skin layer 3 is extruded from the die outlet in an unfoamed state by a coextrusion method, and is laminated integrally with the core layer 2.
  • the skin layer 3 has a thickness t1.
  • a thermoplastic resin that can be well bonded to the core layer 2 may be used. More specifically, it is particularly preferable that the resin material of the skin layer 3 is the same resin material as the core layer 2. Further, the skin layer 3 can be made of a reinforced resin containing an inorganic filler in order to strengthen the skin layer 3. With these configurations of the skin layer 3, it is possible to reduce the weight and improve the strength while efficiently improving the strength. Examples of the inorganic filler include glass fiber, carbon fiber, aramid fiber, talc, and mica.
  • the skin layer 4 has a thickness t2.
  • the skin layer 4 is the same as the skin layer 3 except that it is laminated on the other main surface of the core layer 2. Therefore, a detailed explanation of the skin layer 4 will be omitted.
  • the thickness t1 of the skin layer 3 and the thickness t2 of the skin layer 4 are measured as follows.
  • a cross section of the coextruded sheet 1 cut in the thickness direction along the width direction is observed using a microscope.
  • a KEYENCE model number VHX-60000 is used as a microscope.
  • the magnification of the microscope may be such that the diameter of the bubbles at the interface between the skin layer 3 and the core layer 2 of the coextruded sheet 1 can be confirmed.
  • 15 are the air bubbles close to the surface of the co-extruded sheet 1 on each virtual boundary line when the cross-section of the co-extruded sheet 1 is divided into 16 equal parts in the width direction. Among them, the bubble closest to the surface of the coextruded sheet 1 is confirmed.
  • the boundary between the core layer 2 and the skin layer 4 was similarly defined, and the thickness t1 of the skin layer 3 and the thickness t2 of the skin layer 4 were measured.
  • the thickness t1 of the skin layer 3 and the thickness t2 of the skin layer 4 are each preferably 0.050 mm or more from the viewpoint of making the thickness T of the coextruded sheet 1 as uniform as possible during coextrusion molding.
  • the total thickness of the skin layer which is the sum of the thickness t1 of the skin layer 3 and the thickness t2 of the skin layer 4, is preferably 0.10 to 0.5 with respect to the thickness T of the coextruded sheet 1. That is, the coextruded sheet 1 satisfies the following formula (1). 0.10 ⁇ (t1+t2)/T ⁇ 0.5 (1) If the thickness (t1+t2) of the entire skin layer is less than 0.10 with respect to the thickness T of the coextruded sheet 1, it will be difficult to obtain the mechanical strength reinforcing effect by the non-foamed resin of the skin layer, and the specific flexural modulus etc. mechanical strength decreases.
  • the thickness (t1+t2) of the entire skin layer becomes larger than 0.5 with respect to the thickness T of the coextruded sheet 1, the density of the coextruded sheet 1 increases. As a result, the coextruded sheet 1 loses its lightweight properties due to foaming.
  • the ratio of the thickness of the entire skin layer (t1+t2) to the thickness T of the coextruded sheet 1 is preferably in the range of 0.15 to 0.45, more preferably in the range of 0.2 to 0.4. It is better. By setting the ratio of the thickness (t1+t2) of the entire skin layer to the thickness T of the coextruded sheet 1 within this range, the specific flexural modulus can be improved while reducing the weight by reducing the density.
  • the thickness of the entire skin layer (t1+t2) to the thickness T of the coextruded sheet 1 in the range of 0.2 to 0.4, the thickness of the core layer 2 to make the bubble unevenness uniform is ensured. While achieving this, it is possible to improve secondary processability such as vacuum forming.
  • the surface that occurs during heat forming such as vacuum forming can be reduced. Blistering and cracking can be suppressed, and excellent lightness and mechanical strength can be obtained.
  • the melt volume rate (hereinafter referred to as MVR) of the polycarbonate resin contained in the skin layer 3 is the same as the MVR of the polycarbonate resin contained in the core layer 2, or higher than the MVR of the polycarbonate resin contained in the core layer 2. .
  • the MVR of the polycarbonate resin contained in the skin layer 3 is 1.0 to 5 times, preferably 1.5 to 3 times, the MVR of the polycarbonate resin contained in the core layer 2. .
  • the resin By making the MVR of the resin contained in the skin layer 3 the same as the MVR of the resin contained in the core layer 2 or higher than the MVR of the resin contained in the core layer 2, the resin can be discharged from the die outlet during extrusion molding. Immediately after the skin layer 3 is formed, the temperature of the resin forming the skin layer 3 can be lowered as much as possible. As a result, the viscosity of the skin layer 3 immediately after being discharged from the die outlet can be reduced, thereby suppressing swelling or tearing of the surface of the skin layer 3 caused by non-uniformity in the size of bubbles contained in the core layer 2. be able to.
  • the MVR ratio of the resin contained in the skin layer 3 is smaller than 1.0 times, it becomes difficult to lower the resin temperature, and it becomes difficult to suppress the swelling or tearing of the surface of the skin layer 3. Furthermore, when the MVR ratio of the resin contained in the skin layer 3 is 1.5 times or more, it becomes easier to suppress non-uniformity of the bubble size in the core layer 2 during extrusion molding, and the preheating during vacuum molding becomes easier. You can save time and improve productivity. On the other hand, if the MVR ratio of the resin contained in the skin layer 3 is larger than 5 times, when trying to properly flow the resin forming the skin layer 3 in the die during extrusion molding, the resin forming the core layer 2 It is necessary to extremely lower MVR.
  • the MVR ratio of the resin contained in the skin layer 3 is 3 times or less, the bubble spots in the core layer 2 of the coextruded sheet 1 tend to become uniform, and the coextruded sheet 1 is easily processed in secondary processing such as vacuum forming. can be improved. Therefore, consideration must be given to ensuring appropriate fluidity of the resin forming the core layer 2 and skin layer 3 during extrusion molding, and controlling the viscosity to suppress swelling or tearing of the surface of the skin layer 3.
  • the MVR of the polycarbonate resin contained in the skin layer 3 is 1.0 to 5 times, preferably 1.5 to 3 times, the MVR of the polycarbonate resin contained in the core layer 2. Good. This also applies to the skin layer 4 and the core layer 2.
  • the MVR of the resin contained in the skin layer 3 and the core layer 2 is measured by a plastic flow characteristic test (based on JISK7199 and ISO11443) using a capillary rheometer and a slit die rheometer.
  • the length of the capillary die is 5 mm
  • the inner diameter is 1 mm
  • the measurement temperature is 300°C.
  • the core layer 2 of the present disclosure is preferably foam-molded using a physical foaming agent such as nitrogen or carbon dioxide, which has a relatively low pressure. is more preferable.
  • a physical foaming agent such as nitrogen or carbon dioxide
  • the pressure of the physical blowing agent can be set at a relatively low level of 1 to 6 MPa, and a large number of fine bubbles can be formed. Thereby, it is possible to more reliably suppress bulges and the like when heated at high temperatures during vacuum forming.
  • the average cell diameter of the bubbles is preferably 0.1 mm or more, and 1.0 mm or less, preferably 0.3 mm or less.
  • the foaming ratio of the core layer 2 is preferably 1.6 or more and 3.3 times or less.
  • the foaming ratio of the core layer 2 is preferably 3.1 times or less. Thereby, even better lightness and mechanical strength can be obtained.
  • the coextruded sheet 1 is formed into various shapes by vacuum forming.
  • vacuum forming the coextruded sheet 1 is usually heated to about 200° C. to begin drawdown, and then applied to a mold or the like and vacuum-suctioned to form the sheet. That is, it is preferable that the amount of deformation (rate of dimensional change before and after heating) of the coextruded sheet 1 is small with respect to the heating temperature during vacuum forming.
  • the coextruded sheet 1 has a dimensional change rate of -5% to 0% in the extrusion direction when the coextruded sheet is heated in an atmosphere of 200° C. for 30 minutes. Further, the coextruded sheet 1 has a dimensional change rate of -5 to 0% in the width direction.
  • the coextruded sheet 1 has a dimensional change rate of -5 to 0% in either the extrusion direction or the width direction.
  • the coextruded sheet 1 has a dimensional change rate of -5 to 0% in both the extrusion direction and the width direction.
  • the width direction is a direction perpendicular to the above-mentioned extrusion direction in plan view. Thereby, the coextruded sheet 1 has excellent dimensional stability before and after heating.
  • the dimensional change rate in the extrusion direction can be calculated using the following formula.
  • Dimensional change rate in the extrusion direction (%) ⁇ (distance between gauge lines in the extrusion direction after heating - distance between gauge lines in the extrusion direction before heating) / distance between gauge lines in the extrusion direction before heating ⁇ x 100
  • the dimensional change rate in the width direction can be calculated according to the following formula.
  • Dimensional change rate in the width direction (%) ⁇ (distance between gauge lines in the width direction after heating - distance between gauge lines in the width direction before heating/distance between gauge lines in the width direction before heating) ⁇ x 100
  • the coextruded sheet 1 has a specific flexural modulus of 1.5 GPa cm 3 /g or more.
  • the specific flexural modulus is the value obtained by dividing the flexural modulus of the coextruded sheet 1 by the density of the coextruded sheet 1. be. That is, it can be said that the larger the specific flexural modulus, the more excellent the lightness and mechanical strength.
  • the bending elastic modulus is measured by a three-point bending test (according to ISO178 or JIS7171). At this time, the flexural modulus is measured in the atmosphere. The test speed is 10 mm/min.
  • the coextruded sheet 1 is heat-shaped into a desired shape mainly by vacuum forming or the like.
  • bulges may occur on the sheet surface, which may deteriorate the appearance and design of the sheet surface. Therefore, it is preferable to suppress the occurrence of bulges in the coextruded sheet 1.
  • FIG. 3 when the coextruded sheet 1 is heated for 30 minutes in a 250°C heating atmosphere, the average thickness t5 of the coextruded sheet 1 after heating is relative to the average thickness t4 of the coextruded sheet before heating. It is 1.5 times or less.
  • S shown by a broken line in FIG. 3 is the surface of the coextruded sheet 1 before heating.
  • the coextruded sheet 1 can suppress the generation of bulges due to heating, and can reduce changes in thickness by comparing before and after heating. Thereby, the coextruded sheet 1 can improve its appearance and design during heat forming such as vacuum forming.
  • the thickness t3 of the coextruded sheet including the above-described bulged portion 11 is 1.5 times or less of the average thickness t4 of the coextruded sheet before heating shown in FIG.
  • the coextruded sheet 1 after heating has less than one bulge 11 per 100 cm 2 of its surface. That is, according to the coextruded sheet 1, the height of the bulges 11 generated on the surface due to heating can be reduced, and the number of bulges 11 generated can be suppressed. Thereby, the coextruded sheet 1 can improve its appearance and design during heat forming such as vacuum forming.
  • Heat-formed coextruded sheets are used in applications that require particularly good appearance design, such as containers such as signboards and suitcases, and interior and exterior materials for automobiles and other vehicles. Therefore, defects such as blistering in heat excipients are undesirable for the listed applications. Therefore, it is preferable that the swelling of the coextruded sheet 1 during heating is suppressed as much as possible, and specifically, the number of bulged portions 11 should be less than one.
  • the coextruded sheet 1 may contain a large number of scaly fillers.
  • the scaly filler is, for example, an inorganic filler such as talc, calcium carbonate, mica, clay, boron nitride, clastonite, potassium titanate, or glass flakes.
  • the scale-like filler may be surface-treated with a silane coupling agent, a titanate coupling agent, a phosphate coupling agent, a fatty acid coupling agent, or the like.
  • the scaly filler has an aspect ratio of 5 or more. The aspect ratio is calculated by dividing the average particle size of the scaly filler by the average thickness (average particle size/average thickness).
  • the aspect ratio of the scaly filler is preferably 10 or more, more preferably 30 or more.
  • the aspect ratio of the scaly filler is preferably less than 50.
  • the specific surface area of the scaly filler is preferably 5 to 20 m 2 /g. If the specific surface area of the scaly filler becomes too small, surface smoothness will be difficult to develop due to the scaly filler sliding on the surface, and if the specific surface area becomes too large, the resistance of the scaly filler in the molten resin will increase. As a result, it becomes difficult to orient the scaly filler appropriately.
  • the core layer 2 may include a scale-like filler oriented substantially parallel to the interface between the core layer 2 and the skin layer 3 in a region near the boundary with the skin layer 3.
  • the neighboring region is a region positioned in the thickness direction of the core layer 2 in a range from the interface between the core layer 2 and the skin layer 3 to a thickness of 5% of the core layer thickness.
  • the bubbles contained in the core layer 2 have a shape extending along the extrusion direction during extrusion molding.
  • the scale-like filler is also oriented substantially parallel to the cell walls of the cells extending in the stretching direction, so that the strength of the cell walls can be improved. As a result, tearing of the coextruded sheet 1 along the extrusion direction can be suppressed.
  • the scale-like filler when the scale-like filler is approximately parallel, it means that the scale-like filler is located at the boundary between the core layer 2 and the skin layer 3 in a cross section of the coextruded sheet 1 cut in the thickness direction in the direction along the extrusion direction during extrusion molding. It means having an inclination of 0° or more and less than 5° with respect to the plane. In other words, it refers to a state in which the surface (principal surface) of the scale-like filler and the boundary surface between the core layer 2 and the skin layer 3 are opposed to each other so as to be substantially parallel to each other. The same applies to the scale-like filler oriented in the core layer 2 near the boundary between the core layer 2 and the skin layer 4.
  • the orientation state of a large number of scale-like fillers included in the region near the boundary between the core layer 2 and the skin layer 3 was calculated as follows. First, in a cross section in the thickness direction along the extrusion direction during extrusion molding, 50 electron micrographs of 150 x 150 ⁇ m were taken at equal intervals from the tip to the rear end in the extrusion direction in the neighboring region, and at the center in the thickness direction of the neighboring region. Take a photo. Among all the scaly fillers included in these 50 electron micrographs, the scaly fillers oriented substantially parallel to the interface between the core layer 2 and the skin layer 3 are confirmed. Thereby, the proportion of the scale-like fillers oriented substantially in parallel among the large number of scale-like fillers included in the neighboring region is calculated.
  • the core layer 2 may include a scale-like filler oriented at an angle of 5° to 90° with respect to the surface of the coextruded sheet 1 in the central region of the core layer 2 in the thickness direction.
  • the central region refers to a region having a thickness of 25% from the center in the thickness direction toward the interface between the core layer 2 and the skin layer 3, assuming that the thickness of the core layer 2 is 100%. It is preferable that 40% or more of the scale-like fillers included in the central region are oriented at an angle of 5° to 90° with respect to the surface S of the coextruded sheet 1. Thereby, the moldability of the coextruded sheet 1 can be improved.
  • the moldability of the coextruded sheet 1 can be further improved.
  • the bubbles contained in the central region of the core layer 2 tend to become larger during extrusion molding compared to the above-mentioned neighboring region. This is because the central region is less likely to be cooled after extrusion than the neighboring regions. If the bubbles become too large, they may cause damage to the coextruded sheet 1.
  • by tilting the scale-like filler in the central region and arranging it randomly between the bubbles it is possible to suppress the growth of the bubbles in all directions.
  • the strength of the coextruded sheet 1 or the strength during molding, that is, the moldability can be improved.
  • a foamed resin molded product is produced by vacuum forming the coextruded sheet 1 as a material, it is possible to suppress the bubbles contained in the coextruded sheet 1 from bursting or the coextruded sheet 1 from being damaged.
  • the orientation state of the large number of scale-like fillers included in the central region of the core layer 2 can be calculated as follows. First, as in the case of the neighboring region, 50 microscopic photographs are taken at equal intervals at the center of the core layer 2 in the thickness direction. Among all the scale-like fillers included in these 50 electron micrographs, scale-like fillers oriented at an angle of 5° to 90° with respect to the surface of the coextruded sheet 1 are confirmed. Accordingly, the proportion of the scale-like fillers that are oriented at an angle of 5° to 90° with respect to the surface of the coextruded sheet 1 among the large number of scale-like fillers included in the central region is calculated.
  • resin pellets as a resin material are charged into the screw cylinder of the main extruder.
  • the resin material is polycarbonate resin.
  • the resin pellets are heated in a screw cylinder to produce molten resin.
  • a blowing agent is injected into the molten resin from a blowing agent injection cylinder attached to the screw cylinder of the main extruder.
  • the blowing agent is dissolved in the molten resin by the above-mentioned screw cylinder and kneaded to be uniformly dispersed. In this way, a mixed molten resin is produced.
  • the mixed molten resin is discharged from the die outlet to form the core layer 2 .
  • resin pellets serving as a resin material are placed in each of the screw cylinders of the two sub-extruders, and are heated and melted to produce two molten resins.
  • One of the two molten resins is discharged from the die outlet to form the skin layer 3, and the other is discharged from the die outlet to form the skin layer 4.
  • the mixed molten resin and the two molten resins are combined in a die from each extruder, and a skin layer 3 is laminated on one of the main surfaces of the core layer 2, and a skin layer 4 is laminated on the other main surface of the core layer 2. are discharged from the die outlet so that they are stacked.
  • the mixed molten resin foams when it is extruded from the die outlet into the atmosphere.
  • the coextruded sheet 1 is manufactured.
  • the foaming method is a physical foaming method using an inert gas such as nitrogen and carbon dioxide gas as a foaming agent.
  • the coextruded sheet 1 thus extruded is conveyed to a cutting machine by a take-up machine.
  • the cutting machine cuts the coextruded sheet 1 into a desired shape.
  • the coextruded sheet 1 produced in this way can be used in the following applications by shaping it into a desired shape by vacuum forming or the like.
  • products and parts that require relatively high strength such as signboards or mobility materials such as automobile exterior materials, products and parts that require heat resistance such as batteries or trays for heat generating parts used in manufacturing processes that involve heating processes.
  • products and parts that require weight reduction The coextrusion sheet 1 contains a polycarbonate resin and is foam-molded by a coextrusion method, so that it is suitable as a material for molding these products and parts.
  • the coextruded sheet 1 may have a decorative film 5, as shown in FIG.
  • the decorative film 5 is laminated on the outer surface of at least one of the skin layer 3 and the skin layer 4.
  • the outer surface of the skin layer 3 is the surface of the skin layer 3 opposite to the surface facing the core layer 2.
  • the decorative film 5 include, but are not limited to, colored films, films with arbitrary patterns printed on the surface, films with patterns such as grain, wood grain, stone grain, or carbon-like patterns.
  • the material of the decorative film 5 is, for example, PC, PMMA, PC/PMMA alloy, ABS, AES, vinyl chloride, copolymerized PET, or the like.
  • the coextruded sheet 1 may be composed of three layers: a core layer 2, and skin layers 3 and 4, and may be composed of five decorative films laminated on at least one of the skin layers 3 and 4. It's okay.
  • the coextruded sheet 1 can contribute to improving resource utilization efficiency, reducing transportation burden, reducing energy consumption, and reducing CO 2 emissions.
  • Goal 7 Affordable and Clean Energy
  • Goal 9 Industry and Technology
  • SDGs 17 Sustainable Development Goals
  • test pieces of Examples 1 to 10 and Comparative Examples 1 to 6 were prepared, and the specific flexural modulus, presence or absence of fracture in the Charpy impact test, and swelling of the test pieces when heated at 250°C for 30 minutes were determined.
  • the resin material used for these test pieces is polycarbonate resin. Note that the present disclosure is not limited to these examples.
  • Example 1 The test piece of Example 1 was produced as follows using a coextrusion molding method. First, polycarbonate resin was charged into the screw cylinder of the main extruder, and was shear-kneaded while heating at 270°C. Then, the blowing agent N2 was injected under a pressure of 4 MPa. A core layer was obtained by heating and melting the polycarbonate resin and the blowing agent at 215°C, and setting the temperature at the exit of the die to 215°C. At the same time, polycarbonate resin was charged into the screw cylinder of the sub-extruder, and was shear kneaded while heating at 255°C, and the exit temperature of the die was set at 215°C to obtain two skin layers.
  • Example 1 a test piece of Example 1 was obtained in which skin layers made of non-foamed resin were laminated on both main surfaces of the core layer made of foamed resin.
  • the exit gap of the die was set so that the thickness T of the test piece of Example 1 had the value shown in Table 1, and the test piece of Example 1 was coextruded at a drawing speed of 0.7 m/min.
  • Examples 2 to 10 The test pieces of Examples 2 to 10 were tested in the same manner as in Example 1, except that the exit gap of the die, the discharge flow rate of the main extruder and the sub-extruder, and the take-up speed were set so that each thickness T became the value shown in Table 1. It was prepared in the same manner as the test piece of Example 1. That is, the test pieces of Examples 1 to 10 have different thicknesses.
  • Comparative example 1 The test piece of Comparative Example 1 was produced as follows using a coextrusion molding method. First, polycarbonate resin was charged into the screw cylinder of the main extruder, and was shear-kneaded while heating at 270°C. Thereafter, isopentane gas as a blowing agent was injected so that the content was 0.53 mol/kg resin. A core layer was obtained by heating and melting the polycarbonate resin and the blowing agent at 215°C, and setting the temperature at the exit of the die to 215°C.
  • Comparative example 2 The test piece of Comparative Example 2 was produced as follows using an extrusion lamination method. First, polycarbonate resin was charged into the screw cylinder of the main extruder, and was shear-kneaded while heating at 270°C. Thereafter, isopentane gas as a blowing agent was injected so that the content was 0.53 mol per 1 kg of the polycarbonate resin introduced. A core layer was obtained by heating and melting the polycarbonate resin and the blowing agent at 200°C, and setting the temperature at the exit of the die to 200°C. The exit gap of the die was set so that the thickness T of the test piece of Comparative Example 2 had the value shown in Table 1, and the core layer was extruded at a drawing speed of 6.5 m/min. Next, while the discharged core layer was in a molten state, two skin layers made of polycarbonate resin prepared in advance were bonded and laminated on both main surfaces of the core layer.
  • Comparative example 3 The test piece of Comparative Example 3 was produced by laminating a core layer and a skin layer by thermocompression bonding. First, a core layer was obtained in the same manner as the test piece of Comparative Example 2. Next, two skin layers made of polycarbonate resin prepared in advance were laminated by hot pressing on both main surfaces of the cooled and solidified core layer.
  • Comparative example 4 The test piece of Comparative Example 4 was created by injection molding. Polycarbonate resin was put into a screw cylinder of an injection molding machine, and shear kneaded while heating at 270°C. Thereafter, nitrogen as a foaming agent was injected under a pressure of 8 MPa, and the mold was filled with the polycarbonate resin injected with the foaming agent. Thereafter, the pressure in the mold was released using the core-back method to obtain a test piece. The mold was designed so that the thickness of the test piece was 3 mm.
  • the density of the test piece shown in Table 1 was calculated as follows. A sheet-like test piece was cut out with a dimension of 400 mm in the extrusion direction. After dividing the cross section of the test piece in the width direction into 11 equal parts in the width direction, the thickness was measured at 10 points at equal intervals excluding the ends, and the arithmetic mean value of these thicknesses was taken as the average thickness of the test piece. The length of each side of the test piece in the width direction and extrusion direction was measured using a tape measure, and the volume of the test piece was calculated from the length of each side and the average thickness. In addition, the weight of the test piece was measured using an electronic balance, and the density of the test piece was determined by dividing the weight of the test piece by the volume.
  • the dimensional change rate shown in Table 1 was calculated as follows. First, a sample piece with dimensions of 120 mm x 120 mm was obtained from a sheet-like test piece. At this time, sample pieces were taken from the center and both ends of the entire width of the test piece. The center part is a part located at 1/2 of the length of the full width of the test piece, and both end parts are parts 50 mm apart from the extreme end of the full width of the test piece. Marks were placed on each sample piece in the extrusion direction and width direction, and furthermore, a mark was placed in the center of each sample piece for measuring the distance between gauge lines in the extrusion direction and width direction.
  • the distance between the gauge lines in the extrusion direction and the width direction was measured using a scale ruler or metal ruler capable of measuring the distance to a minimum of 0.5 mm. Thereafter, a metal container with a PTFE (polytetrafluoroethylene) sheet spread on the inner bottom was placed in a dryer, and the temperature of the dryer was adjusted so that the temperature of the metal container was 200 ⁇ 2°C. The sample piece was placed in a metal container and heated for 30 minutes. After the heat treatment was completed, the sample piece was taken out from the metal container and cooled to room temperature, and then the distance between the gauge lines in the extrusion direction and width direction was measured. Then, the dimensional change rate was calculated using the above-mentioned formula.
  • the absolute value of the dimensional change rate in the extrusion direction was larger than the dimensional change rate in the width direction, so Table 1 shows the dimensional change rate in the extrusion direction. That is, the dimensional change rate in the width direction is smaller than the dimensional change rate in the extrusion direction. Therefore, the dimension in the width direction was more stable than in the extrusion direction before and after heating.
  • the thickness T and specific flexural modulus of the test pieces shown in Table 1 were measured according to the measurement method described above. Further, the MVR ratio shown in Table 1 is the MVR ratio of the polycarbonate resin contained in the skin layer to the polycarbonate resin contained in the core layer, and was measured by the above-mentioned measuring method.
  • sheet bulge/bulge indicates the surface bulge after heating of each sheet-like test piece.
  • the surface bulge is the above-mentioned bulge.
  • the presence or absence of sheet swelling after heating at a temperature of 250° C. for 30 minutes was evaluated. The specific method will be described below. Calculate the average thickness of the test piece before heating. Observe the cross section of the test piece using a micrometer, divide the cross section of the test piece into 11 equal parts in the width direction, measure the thickness at 10 equally spaced points excluding the edges, and calculate the arithmetic mean value of these thicknesses. The average thickness was used. The average thickness of the test piece after heating was calculated in the same manner as the test piece before heating.
  • the test piece after heating was visually checked to determine the presence or absence of a bulge when compared with the surface of the test piece before heating.
  • the bulge was visually confirmed, the cross section including the bulge was observed using a microscope, and the thickness t3 (see FIG. 4) of the test piece including the bulge was measured.
  • the average thickness t5 of the test piece after heating is greater than 1.5 times the average thickness t4 of the test piece before heating, and the thickness t3 of the test piece including the bulge is the average thickness of the test piece before heating.
  • a sample piece was obtained by cutting a test piece into a size of 100 mm x 100 mm. At this time, sample pieces were taken from the center and both ends of the entire width of the test piece. The central portion is a portion located at 1/2 the length of the full width of the sheet, and both end portions are portions 50 mm apart from the extreme end of the full width of the sheet.
  • a metal container whose inner bottom was covered with a PTFE (polytetrafluoroethylene) sheet was placed in an electric furnace, and the temperature of the electric furnace was adjusted so that the temperature of the metal container was 250 ⁇ 2°C.
  • Each cut test piece was placed in a metal container and heated for 30 minutes. After the heat treatment was completed, the test piece was taken out from the metal container. After the test piece was cooled to room temperature, the condition of the surface of the test piece was visually confirmed.
  • the thickness ratio ⁇ (t1+t2)/T ⁇ of the skin layer 3 and core layer 2 of the coextruded sheet was controlled to 0.20 to 0.40, and the density was controlled to 0.4 to 0.9 g/ cm3. Through this control, it was possible to improve the weight and mechanical strength.
  • the ratio of "A" in Examples 1 to 10 was relatively high at 70% or more, and it was found that in Examples 1 to 10, "sheet blistering" could be relatively suppressed. Furthermore, it is believed that by reducing the "sheet bulge” to 1.5 times or less, the coextruded sheet can obtain an excellent appearance and design after vacuum forming. Note that in the above test, the test piece was heated at a temperature of 250°C, but it is thought that the evaluation results of "sheet bulge/bulging part" would be the same even if the test piece was heated at a temperature of 200°C.
  • the thickness ratio is preferably 0.20 or more and 0.40 or less
  • the density of the test piece (sheet) is preferably 0.6 g/cm 3 or more and 0.8 g/cm 3 or less
  • MVR The magnification is preferably 1.7 times or more and 2.7 times or less. Note that in the above test, the test piece was heated at a temperature of 250°C, but it is thought that the evaluation results of "sheet bulge/bulging part" would be the same even if the test piece was heated at a temperature of 200°C.
  • the test piece of Example 8 which had an expansion ratio of 1.57 times, had a lower specific flexural modulus than the other examples.
  • the expansion ratio of Comparative Example 5 which was produced by the same coextrusion as in the Example, was 3.42 times, and the specific flexural modulus of Comparative Example 5 was 1.38, which was significantly lower.
  • the test piece of Comparative Example 6 had a foaming ratio of 1.63 and a specific flexural modulus of 2.00, which gave relatively good results, the density was 0.96, so it was not lightweight. It was inferior.
  • the expansion ratio of the coextruded sheet should be set to 1.6. It is thought that it is better to increase the amount by ⁇ 3.3 times.
  • the specific flexural modulus was 1.75 GPa ⁇ cm 3 /g, which showed a slight tendency to decrease. Therefore, it is considered more preferable that the expansion ratio of the coextruded sheet is 1.6 to 3.1 times.
  • Example 5 and Examples 8 to 10 have a density of 0.82 g/cm 3 or less.
  • Example 9 comparatively good results were obtained with a specific flexural modulus of 2.00 GPa ⁇ cm 3 /g or more, whereas in Examples 8 and 10, where the density was 0.83 g/cm 3 or more, the ratio was lower.
  • the flexural modulus decreased slightly.
  • the density of the coextruded sheet is preferably 0.4 to 0.9 g/cm 3 , but it is preferable to set it to 0.82 g/cm 3 or less, that is, 0.4 to 0.82 g/cm 3 . , it was possible to obtain superior lightness and mechanical strength.
  • Comparative Examples 1 to 3 are low-density polycarbonate laminated resin sheets using isopentane gas as a blowing agent.
  • the density of the test pieces of Comparative Examples 1 to 3 was 0.1 to 0.11, which was less than 0.4. Furthermore, in the test pieces of Comparative Examples 1 to 3, the ratio of the skin layer thickness (t1+t2) to the test piece thickness T was less than 0.10.
  • the foaming ratio of the test pieces is increased by using organic volatile isopentane gas as a blowing agent. Therefore, on the surface of the test piece after extrusion foam molding, unevenness due to the destruction of the bubbles becomes noticeable. In addition, since the shear rate during extrusion molding was relatively high, the test piece was largely stretched in the extrusion direction. As a result, the bubbles have a flat shape that is largely elongated in the extrusion direction. Due to these factors, when the test piece is heated in an atmosphere at or above the glass transition temperature of the polycarbonate resin, air bubbles within the test piece tend to shrink.
  • the thickness of the skin layer (t1+t2) with respect to the thickness T of the test piece was taken into consideration, and the density of the test piece was further adjusted to 0.4 to 0.9 g. /cm 3 , it was possible to obtain excellent lightness and mechanical strength, and also to improve the appearance and design properties during heating under vacuum forming conditions.
  • Comparative Example 4 is a sheet-like test piece produced using an injection molding method.
  • a skin layer is formed on the surface of the test piece depending on the cooling rate distribution within the mold.
  • the evaluation of "sheet bulge/bulge” was "C”
  • the evaluation of "sheet bulge” and “bulge” was “B”. Since the resin that forms the skin layer of the test piece produced by injection molding contains a foaming agent, the foaming agent expands when heated, creating relatively large and numerous bulges on the surface of the test piece. It is thought that he did so. Therefore, molded articles produced by injection molding and coextruded sheets are differentiated.
  • Comparative Example 5 the evaluation of "specific flexural modulus” and “sheet bulge/bulging part” is “C”, and the evaluation of “sheet bulging”, “bulging part” and “presence of fracture” is It was “B”. Furthermore, Comparative Example 6 was relatively excellent in mechanical strength and appearance design when heated under vacuum forming conditions. However, since the density of Comparative Example 6 was greater than 0.9 g/cm 3 , it was not possible to reduce the weight.

Landscapes

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  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

真空成形等の熱賦形時における表面の膨出や割れを抑制することができ、かつ、優れた機械強度を得ることができる共押出シートを提供する。共押出シート（１）は、ポリカーボネート樹脂を含み、発泡樹脂からなるコア層（２）と非発泡樹脂からなるスキン層（３）及びスキン層（４）とを備える。スキン層（３）は、コア層（２）の一方の主面に積層されており、スキン層（４）は、コア層（２）の他方の主面に積層されている。共押出シート１は、０．４～０．９ｇ／ｃｍ３の密度を有している。共押出シート（１）は、１～５ｍｍの厚みを有し、かつ、式（１）｛０．１０≦（ｔ１＋ｔ２）／Ｔ≦０．５｝を満たす。式（１）中、ｔ１はスキン層（３）の厚みを示し、ｔ２は第２スキン層（４）の厚みを示し、Ｔは共押出シート（１）の厚みを示す。

Description

共押出シート
　本開示は、エンジニアリングプラスチック、特にポリカーボネート樹脂を含む共押出シートに関する。
　近年、発泡樹脂は、樹脂成形体を軽量化することによって利便性を高めることができ、かつ、二酸化炭素排出量を削減することができるとして注目されている。発泡樹脂の成形方法には、物理発泡成形法と化学発泡成形法とがある。化学発泡成形法は、発泡剤として化学発泡剤を用いる。化学発泡剤は、環境負荷が高く、地球環境保護の観点から好まれない。一方で、物理発泡成形法は、発泡剤として窒素や二酸化炭素等といった物理発泡剤を用いる。物理発泡剤は、環境負荷が小さいため、地球環境保護の観点から好ましい。物理発泡成形法には、耐熱性が高いエンジニアリングプラスチック及びスーパーエンジニアリングプラスチックを発泡させる方法として、エンジニアリングプラスチック及びスーパーエンジニアリングプラスチックの溶融樹脂と高圧の超臨界流体とを剪断混錬して溶解させる方法がある。
　特許第６１３９０３８号公報（特許文献１）は、高圧の超臨界流体ではなく、比較的圧力の低い窒素や二酸化炭素等の物理発泡剤を用いた発泡成形体の製造方法を開示している。この方法によれば、特別な高圧装置を用いることなく低圧の物理発泡剤によって比較的簡便なプロセスで樹脂成型体に微細な発泡セルを形成することができる。また、特許文献１は、射出成形法及び押出成形法によって発泡成形体を成形する方法を開示している。
　射出成形法は、複雑な形状の発泡成形体を得ることができる。しかしながら、金型内を溶融樹脂の表層が冷却固化しながら流動する。その際、発泡成形体の表層には非発泡のスキン層が比較的薄く形成される。一方、押出成形法は、射出成形法よりも金型の大きさや負荷の制限が少なく、単一形状かつ単一厚みの発泡成形体を連続して作製するのに適している。また、押出成形法により得られるシート状の発泡成形体は、真空成形等を施すことにより、ある程度複雑な形状のもの又は比較的大きなサイズのもの等に賦形することができる。ただし、押出成形法は、溶融樹脂がダイス出口から吐出されて冷却固化される際、発泡成形体の表層にスキン層が形成されにくい。このように比較的薄いスキン層を有する発泡成形体及びスキン層を有しない発泡成形体は、十分な厚みのスキン層を有する発泡成形体に比べて表面における外観意匠性が劣る。また、押出成形法によって得られる発泡成形体は、溶融樹脂がダイス出口から吐出される際の圧力解放によって気泡が破壊され、発泡成形体の表面に凹凸が生じ得して外観意匠性が低下するという問題があった。
　また、特許文献１では、真空成形可能な非結晶性樹脂からなるポリカーボネート樹脂の発泡成形体については検討されておらず、ポリカーボネート樹脂のガラス転移温度を超える温度で加熱した際における発泡成形体の表面平滑性を確保することについても検討されていない。ここで、非発泡樹脂の場合、結晶性樹脂は、ガラス転移温度よりも高い温度であっても融点よりも低い温度で加熱すれば大きな変形や寸法変化が起こりにくい。しかしながら、非発泡樹脂の場合、非結晶性樹脂は、ガラス転移温度（ポリカーボネート樹脂のガラス転移温度は、約１４５℃である。）よりも高い温度で加熱すると熱変形しやすくなる。これを鑑みるに、非結晶性樹脂（ポリカーボネート樹脂）からなる発泡成形体は、ガラス転移温度以上の温度で加熱した際には、その表面に生じる変形、例えば、発泡成形体の内部に形成された気泡によって発泡樹脂の表面に生じる膨れ、又は、発泡成形体の寸法変化を抑制することはより困難となる。
　十分な厚みを有するスキン層を形成する方法として、特許第３６５４６９７号公報（特許文献２）は、熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法を開示している。熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法によれば、押出成形によって熱可塑性樹脂発泡シートの表面にスキン層を容易に形成できる。また、特開２０００－５２３７０号公報（特許文献３）は、多層積層成形体の製造方法を開示している。多層積層成形体は、共押出成形によって発泡樹脂からなるコア層及びスキン層を形成している。特許文献２の製造方法及び特許文献３の製造方法は、主な樹脂材料としてポリプロピレンまたはポリスチレン等の耐熱性及び機械強度が比較的小さい汎用プラスチックを用いており、耐熱性及び機械強度に優れたエンジニアリングプラスチック、特にポリカーボネート樹脂を用いていない。また、特許文献２及び特許文献３の製造方法は、発泡成形体の製造の容易性又は安定性を目的としたものであり、耐熱性及び機械強度の向上を目的とするものではない。また、スキン層の厚みが大きすぎる、すなわち、コア層の厚みが小さくなりすぎると、軽量化を図ることができない。
　特許第３５６８６５５号公報（特許文献４）は、ポリカーボネート系樹脂押出発泡シートを複数貼り合わせたポリカーボネート系樹脂押出発泡積層シートを開示している。しかしながら、特許文献４のポリカーボネート系樹脂押出発泡積層シートは、ポリカーボネート系樹脂押出発泡シートを切断して積層することで比較的厚いポリカーボネート系樹脂発泡シートを製造するものであり、表層のスキン層を制御するものではない。
　さらに、発泡樹脂からなる樹脂成形体は、軽量性の向上を目的とした低密度化によって機械強度が低下する問題がある。特に、機械強度が要求されるポリカーボネート樹脂からなる発泡成形体は、非発泡樹脂からなる樹脂成形体に比べて機械強度が著しく低下するという問題もある。
　特開平８－１７４７８０号公報（特許文献５）は、共押出成形法により製造された発泡倍率の高いポリカーボネート押出樹脂発泡積層シートを開示している。ポリカーボネート押出樹脂発泡積層シートは、加熱加工性、特に深絞り加工性に優れ、外観意匠性及び機械強度にも優れている。特許文献５は、比較的低温である１７０℃の温度雰囲気下においてポリカーボネート押出樹脂発泡積層シートを加熱した際の加熱寸法変化について開示している。
特許第６１３９０３８号公報 特許第３６５４６９７号公報 特開２０００－５２３７０号公報 特許第３５６８６５５号公報 特開平８－１７４７８０号公報
　しかしながら、近年、真空成形等によって共押出シートを所望の形状に熱賦形する際、生産性向上の観点から、比較的高温な２００℃以上の加熱温度と、ドローダウン（溶融樹脂が自重によって垂れる現象）から短時間で成形できることが要求されている。しかしながら、発泡樹脂からなるコア層とコア層の主面に積層された非発泡樹脂からなるスキン層とを有する共押出シートを２００℃以上の高温で加熱すると、スキン層によって被覆されたコア層内の気泡が熱膨張して合一化し易くなる。その結果、スキン層が共押出シートの主面から膨出したり、共押出シート自体に割れが生じる等、共押出シートの外観意匠性が悪化するという問題があった。
　また、共押出成形法は、共押出成形時にコア層とスキン層とをダイス内で合流させる一体成形法である。そのため、ダイス出口から圧力解放される際にコア層の気泡が膨張し、気泡サイズの均一化に問題もあった。特に、物理発泡剤の圧力及び濃度を高くした場合、膨張する気泡密度が高くなるため、共押出シートにおけるコア層の気泡サイズが不均一になり２００℃以上の加熱後の共押出シートに膨出部が発生する。
　また、特許文献５のように高い発泡倍率の高いポリカーボネート積層発泡樹脂シートは、優れた軽量性を得ることができるが、低発泡倍率のポリカーボネート積層発泡樹脂シートに比べると機械強度は低下するという問題もあった。
　本発明者らは、鋭意検討の結果、共押出シートの密度、及び、スキン層の厚みを制御すれば、軽量化を目的とした発泡樹脂からなるコア層を含む共押出シートにおいて、機械強度を向上させ、かつ、真空成形時における外観意匠性の悪化を抑制できることを見出した。
　なお、特許文献５は、ポリカーボネート樹脂積層発泡樹脂シートの密度やスキン層の厚みの観点から機械強度を向上させ、真空成形時における外観意匠性の悪化を抑制することは提案されていない。
　本開示は、真空成形等の熱賦形をする際に生じる表面の膨出や共押出シートの割れを抑制することができ、かつ、優れた機械強度を有する、ポリカーボネート樹脂を含む共押出シートを提供することを課題とする。
　上記課題を解決するために、本開示は次のような解決手段を講じた。すなわち、本開示に係る共押出シートは、ポリカーボネート樹脂を含んでよい。発泡樹脂からなるコア層と、非発泡樹脂からなり、コア層の一方の主面に積層された第１スキン層と、コア層の他方の主面の積層された第２スキン層とを備えてよい。共押出シートは、０．４～０．９ｇ／ｃｍ３の密度を有し、１～５ｍｍの厚みを有し、かつ、下記式（１）を満たしてよい。
　０．１０≦（ｔ１＋ｔ２）／Ｔ≦０．５　・・・（１）
　式（１）中、ｔ１は前記第１スキン層の厚みを示し、ｔ２は前記第２スキン層の厚みを示し、Ｔは前記共押出シートの厚みを示す。
　共押出シートは、２５０℃加熱雰囲気下で３０分加熱したとき、加熱によって共押出シートの表面に生じる膨出部を含んでよい。膨出部を含む共押出シートの厚みｔ３は、加熱前の共押出シートの平均厚みｔ４に対して１．５倍以下であってよい。加熱後の共押出シートは、その表面１００ｃｍ２あたりに１つ未満の前記膨出部を有してよい。
　共押出シートは、ポリカーボネート樹脂を含んでよい。発泡樹脂からなるコア層と、非発泡樹脂からなり、コア層の一方の主面に積層された第１スキン層と、コア層の他方の主面の積層された第２スキン層とを備えてよい。共押出シートは、０．４～０．９ｇ／ｃｍ３の密度を有し、１～５ｍｍの厚みを有し、かつ、下記式（１）を満たしてよい。
　０．１０≦（ｔ１＋ｔ２）／Ｔ≦０．５　・・・（１）
　式（１）中、ｔ１は前記第１スキン層の厚みを示し、ｔ２は前記第２スキン層の厚みを示し、Ｔは前記共押出シートの厚みを示す。
　共押出シートを２５０℃加熱雰囲気下で３０分加熱したとき、加熱後の共押出シートの平均厚みｔ５は、加熱前の共押出シートの平均厚みｔ４に対して１．５倍以下であってよい。
　共押出シートは、ポリカーボネート樹脂を含んでよい。発泡樹脂からなるコア層と、非発泡樹脂からなり、コア層の一方の主面に積層された第１スキン層と、コア層の他方の主面の積層された第２スキン層とを備えてよい。共押出シートは、０．４～０．９ｇ／ｃｍ３の密度を有し、１～５ｍｍの厚みを有し、かつ、下記式（１）を満たしてよい。
　０．１０≦（ｔ１＋ｔ２）／Ｔ≦０．５　・・・（１）
　式（１）中、ｔ１は前記第１スキン層の厚みを示し、ｔ２は前記第２スキン層の厚みを示し、Ｔは前記共押出シートの厚みを示す。
　コア層は、１．６～３．３倍の発泡倍率を有してよい。
　本開示に係る共押出シートによれば、真空成形等の熱賦形をする際に生じる表面の膨出や共押出シートの割れを抑制することができ、かつ、優れた軽量性及び機械強度を得ることができる。
図１は、実施形態に係る共押出シートを示す斜視図である。 図２は、図１に示す共押出シートを示す断面図である。 図３は、加熱後の共押出シートを示す断面図である。 図４は、加熱後の共押出シートを示す断面図である。 図５は、加飾フィルムを含む共押出シートを示す断面図である。
　上記課題を解決するために、本開示は次のような解決手段を講じた。すなわち、本開示に係る共押出シートは、ポリカーボネート樹脂を含んでよい。発泡樹脂からなるコア層と、非発泡樹脂からなり、コア層の一方の主面に積層された第１スキン層と、コア層の他方の主面の積層された第２スキン層とを備えてよい。共押出シートは、０．４～０．９ｇ／ｃｍ３の密度を有してよい。共押出シートは、１～５ｍｍの厚みを有し、かつ、下記式（１）を満たしてよい。
　０．１０≦（ｔ１＋ｔ２）／Ｔ≦０．５　・・・（１）
　式（１）中、ｔ１は第１スキン層の厚みを示し、ｔ２は第２スキン層の厚みを示し、Ｔは共押出シートの厚みを示す。
　共押出シートは、２５０℃加熱雰囲気下で３０分加熱したとき、加熱によって共押出シートの表面に生じる膨出部を含んでよい。膨出部を含む共押出シートの厚みｔ３は、加熱前の共押出シートの平均厚みｔ４に対して１．５倍以下であってよい。加熱後の共押出シートは、その表面１００ｃｍ２あたりに１つ未満の膨出部を有してよい。
　このように、共押出シートの密度と共押出シートの厚みに対するスキン層の厚みとを制御したことにより、真空成形等の熱賦形時に生じる表面の膨れや割れを抑制することができ、かつ、優れた軽量性及び機械強度を得ることができる。さらに、真空成形等の熱賦形時における共押出シートの外観意匠性の悪化を抑制することができる。
　共押出シートは、ポリカーボネート樹脂を含んでよい。発泡樹脂からなるコア層と、非発泡樹脂からなり、コア層の一方の主面に積層された第１スキン層と、コア層の他方の主面の積層された第２スキン層とを備えてよい。共押出シートは、０．４～０．９ｇ／ｃｍ３の密度を有し、１～５ｍｍの厚みを有し、かつ、下記式（１）を満たしてよい。
　０．１０≦（ｔ１＋ｔ２）／Ｔ≦０．５　・・・（１）
　式（１）中、ｔ１は前記第１スキン層の厚みを示し、ｔ２は前記第２スキン層の厚みを示し、Ｔは前記共押出シートの厚みを示す。
　共押出シートを２５０℃加熱雰囲気下で３０分加熱したとき、加熱後の共押出シートの平均厚みｔ５は、加熱前の共押出シートの平均厚みｔ４に対して１．５倍以下であってよい。これにより、共押出シートの密度と共押出シートの厚みに対するスキン層の厚みとを制御したことにより、真空成形等の熱賦形時に生じる表面の膨れや割れを抑制することができ、かつ、優れた軽量性及び機械強度を得ることができる。さらに、真空成形等の熱賦形時における共押出シートの外観意匠性の悪化を抑制することができる。
　共押出シートは、ポリカーボネート樹脂を含んでよい。発泡樹脂からなるコア層と、非発泡樹脂からなり、コア層の一方の主面に積層された第１スキン層と、コア層の他方の主面の積層された第２スキン層とを備えてよい。共押出シートは、０．４～０．９ｇ／ｃｍ３の密度を有し、１～５ｍｍの厚みを有し、かつ、下記式（１）を満たしてよい。
　０．１０≦（ｔ１＋ｔ２）／Ｔ≦０．５　・・・（１）
　式（１）中、ｔ１は前記第１スキン層の厚みを示し、ｔ２は前記第２スキン層の厚みを示し、Ｔは前記共押出シートの厚みを示す。
　コア層は、１．６～３．３倍の発泡倍率を有してよい。これにより、真空成形等の熱賦形時における共押出シートの外観意匠性の悪化を抑制することができるとともに、より優れた軽量性及び機械強度を得ることができる。
　第１及び第２スキン層に含まれるポリカーボネート樹脂は、コア層に含まれるポリカーボネート樹脂に対して、１．０倍～５倍のメルトボリュームレートを有してよい。これにより、コア層における気泡サイズの不均一化を抑制することができる。
　第１及び第２スキン層に含まれるポリカーボネート樹脂は、コア層に含まれるポリカーボネート樹脂に対して、１．５倍～３倍のメルトボリュームレートを有してよい。これにより、真空成形性を向上させることができる。
　共押出シートは、０．８２ｇ／ｃｍ３以下の密度を有してよい。これにより、より優れた軽量性及び機械強度を得ることができる。
　共押出シートを２００℃雰囲気下で３０分加熱したとき、共押出シートは、押出方向及び平面視において押出方向に直交する幅方向のいずれか一方において、－５～０％の寸法変化率を有してよい。これにより、真空成形等の熱賦形時における共押出シートの寸法安定性を確保することができる。
　共押出シートは、１．５ＧＰａ・ｃｍ３／ｇ以上の比曲げ弾性率を有してよい。これにより、共押出シートの軽量化を図ることができ、かつ、機械強度を向上させることができる。
　共押出シートは、２ＧＰａ・ｃｍ３／ｇ以上の比曲げ弾性率を有してよい。これにより、共押出シートの軽量化及び機械強度の向上をより図ることができる。
　共押出シートは、加飾フィルムをさらに有してよい。加飾フィルムは、第１スキン層及び第２スキン層の少なくともいずれか一方の外表面に積層されてよい。これにより、共押出シートを真空成形した成形品の用途に応じたデザインを付与することができる。
　以下、本開示の共押出シート１の実施形態について、図１～図５を用いて具体的に説明する。なお、図中同一及び相当する構成については同一の符号を付し、同じ説明を繰り返さない。なお、説明を分かりやすくするために、以下で参照する図面においては、構成が簡略化または模式化して示されたり、一部の構成部材が省略されたりしている。
　共押出シート１は、ポリカーボネート樹脂からなる。本実施形態に係る共押出シート１は、シート形状を有する。共押出シート１は、溶融したポリカーボネート樹脂を共押出成形することによって製造される。本開示に用いられる樹脂は、ポリカーボネート樹脂を含んでいれば他のエンジニアリングプラスチックを用いてもよい。エンジニアリングプラスチックは、１００℃以上の荷重たわみ温度を有する熱可塑性樹脂である。エンジニアリングプラスチックは、例えば、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）のほか、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ－ＰＰＥ）、シンジオタクチックポリスチレン(ＳＰＳ)などである。本開示の共押出シート１に用いられる樹脂は、これらエンジニアリングプラスチックからなる群より選ばれる少なくとも１つを含むことができる。なお、共押出シート１の樹脂材料は、押出成形可能なエンジニアリングプラスチックであればよい。また、共押出シート１の樹脂材料には、紫外線吸収剤及び老化防止剤等を添加してもよい。
　共押出シート１は、０．４～０．９ｇ／ｃｍ３の密度を有する。共押出シート１の密度を０．４～０．９ｇ／ｃｍ３とすれば、軽量化と強度向上の両立を図ることができる。より好ましくは、共押出シート１の密度は、０．４～０．８２ｇ／ｃｍ３とするのがよい。これにより、より優れた軽量性及び機械強度を得ることができる。
　図１に示すように、共押出シート１は、コア層２と、コア層２の一方の主面に積層されたスキン層３と、コア層２の他方の主面に積層されたスキン層４とを有している。図２に示すように、共押出シート１は、１～５ｍｍの厚みＴを有している。
　コア層２は、発泡樹脂からなる。コア層２は、溶融したポリカーボネート樹脂を発泡成形することにより形成することができる。すなわち、コア層２は、多数の気泡を有する。多数の気泡は、押出成形時の押出方向に沿う方向で厚み方向に切断した断面視において、押出方向に延伸した略楕円形状を有している。コア層２に含まれる多数の気泡のうち、コア層２の厚み方向中心近傍に含まれる気泡は、コア層２の厚み方向端部近傍に含まれる気泡２１に比べて大きい気泡径を有する。多数の気泡２１の気泡径は、コア層２の厚み方向中心から厚み方向端部に向かうにつれて徐々に小さくなる。
　図２に示すように、スキン層３は、非発泡樹脂からなる。すなわち、スキン層３は、発泡成形されていない。スキン層３は、共押出成形法により、非発泡の状態でダイス出口より押し出され、コア層２と一体的に積層される。スキン層３は、厚みｔ１を有する。
　スキン層３は、コア層２と良好に接着できる熱可塑性樹脂を用いればよい。より具体的に、スキン層３の樹脂材料は、コア層２と同じ樹脂材料であることが特に好ましい。また、スキン層３は、スキン層３を強化するために、無機フィラーを含有する強化樹脂から構成することができる。これらスキン層３の構成により、効率よく強度を向上させながら、軽量化と強度の向上を図ることができる。無機フィラーは、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、タルク及びマイカ等である。
　スキン層４は、厚みｔ２を有する。スキン層４は、コア層２の他方の主面に積層されている点を除き、スキン層３と同じである。そのため、スキン層４の具体的な説明は省略する。
　スキン層３の厚みｔ１及びスキン層４の厚みｔ２は、以下のように測定する。共押出シート１を幅方向に沿って厚み方向に切断した断面をマイクロスコープを用いて観察する。本開示では、マイクロスコープは、ＫＥＹＥＮＣＥ型番ＶＨＸ－６００００を用いる。マイクロスコープの倍率は、共押出シート１のスキン層３とコア層２との界面の気泡径が確認できる倍率でよい。共押出シート１の断面視において、多数存在する気泡のうち、共押出シート１の断面を幅方向に１６等分した際の各々の仮想境界線上における、共押出シート１の表面に近い気泡を１５個選定し、そのうち共押出シート１の表面に最も近い気泡を確認する。この最も近い気泡の上端を通り、かつ、厚み方向に直交する仮想線を引く。仮想線よりも厚み方向内方をコア層２とし、厚み方向外方をスキン層３とした。コア層２とスキン層４との境界も同様に定義し、スキン層３の厚みｔ１及びスキン層４の厚みｔ２を測定した。なお、スキン層３の厚みｔ１及びスキン層４の厚みｔ２は各々、共押出成形時における共押出シート１の厚みＴをできるだけ均一にするという観点から、０．０５０ｍｍ以上であることが好ましい。
　スキン層３の厚みｔ１とスキン層４の厚みｔ２とを加算したスキン層全体の厚みは、共押出シート１の厚みＴに対して、０．１０～０．５とするのがよい。すなわち、共押出シート１は、下記式（１）を満たす。
 
　０．１０≦（ｔ１＋ｔ２）／Ｔ≦０．５　・・・（１）
 
　スキン層全体の厚み（ｔ１+ｔ２）が共押出シート１の厚みＴに対して０．１０未満になると、スキン層の非発泡樹脂による機械強度の補強効果が得られにくく、比曲げ弾性率等の機械強度が低下する。一方、スキン層全体の厚み（ｔ１+ｔ２）が共押出シート１の厚みＴに対して０．５よりも大きくなると、共押出シート１の密度が大きくなる。その結果、共押出シート１は、発泡による軽量性を損なうことになる。共押出シート１の厚みＴに対するスキン層全体の厚み（ｔ１+ｔ２）の比は、好ましくは０．１５～０．４５の範囲がよく、より好ましくは０．２～０．４の範囲とするのがよい。共押出シート１の厚みＴに対するスキン層全体の厚み（ｔ１+ｔ２）の比をこの範囲にすることで、密度低減による軽量化を図りながら比曲げ弾性率を向上させることが出来る。また、共押出シート１の厚みＴに対するスキン層全体の厚み（ｔ１+ｔ２）の比を０．２～０．４の範囲にすることで、気泡斑を均一にするコア層２の厚みの担保を図りながら、真空成形等の二次加工性を向上させることができる。
　このように、共押出シート１の密度と共押出シート１の厚みＴに対するスキン層３及びスキン層４の厚み（ｔ１+ｔ２）とを制御したことにより、真空成形等の熱賦形時に生じる表面の膨れや割れを抑制することができ、かつ、優れた軽量性及び機械強度を得ることができる。
　スキン層３に含まれるポリカーボネート樹脂のメルトボリュームレート（以下、ＭＶＲという。）は、コア層２に含まれるポリカーボネート樹脂のＭＶＲと同じか、或いは、コア層２に含まれるポリカーボネート樹脂のＭＶＲよりも高い。スキン層３に含まれるポリカーボネート樹脂のＭＶＲは、コア層２に含まれるポリカーボネート樹脂のＭＶＲに対して、１．０倍～５倍であり、好ましくは１．５倍～３倍とするのがよい。
　スキン層３に含まれる樹脂のＭＶＲをコア層２に含まれる樹脂のＭＶＲと同じにするか、或いは、コア層２に含まれる樹脂のＭＶＲよりも高くすることにより、押出成形時にダイス出口から吐出された直後において、スキン層３を形成する樹脂温度を可能な限り下げることができる。その結果、ダイス出口から吐出された直後のスキン層３の粘度を低下させることができるため、コア層２に含まれる気泡サイズの不均一化から生じるスキン層３表面の膨出または破れを抑制することができる。すなわち、スキン層３に含まれる樹脂におけるＭＶＲの倍率が１．０倍よりも小さいと樹脂温度を低下させることが困難になるため、スキン層３表面の膨出または破れを抑制しにくくなる。また、スキン層３に含まれる樹脂におけるＭＶＲの倍率が１．５倍以上になると、押出成形時におけるコア層２の気泡サイズの不均一化をより抑制し易くなり、かつ、真空成形時の予熱時間を短縮して生産性を向上させることができる。一方、スキン層３に含まれる樹脂におけるＭＶＲの倍率が５倍よりも大きい場合、押出成形時にスキン層３を形成する樹脂を適切にダイス内で流動させようとするとコア層２を形成する樹脂のＭＶＲを極端に下げる必要がある。また、スキン層３に含まれる樹脂のＭＶＲの倍率が３倍以下になると、共押出シート１のコア層２の気泡班が均一になり易く、共押出シート１の真空成形等の二次加工性を向上させることができる。そのため、押出成形時においてコア層２及びスキン層３を形成する樹脂の適切な流動性を確保し、かつ、スキン層３表面の膨出または破れを抑制するための粘度に制御することを考慮すれば、スキン層３に含まれるのポリカーボネート樹脂のＭＶＲは、コア層２に含まれるのポリカーボネート樹脂のＭＶＲに対して、１．０倍～５倍、好ましくは１．５倍～３倍とするのがよい。これは、スキン層４及びコア層２においても同様である。
　尚、スキン層３及びコア層２に含まれる樹脂のＭＶＲは、キャピラリーレオメーター及びスリットダイレオメーターによるプラスチックの流れ特性試験（ＪＩＳＫ７１９９、ＩＳＯ１１４４３準拠）で測定される。本開示では、キャピラリーダイの長さを５ｍｍ、内径を１ｍｍとし、測定温度を３００℃として測定する。
　なお、本開示のコア層２は、上述の特許文献１に開示されているように、比較的圧力の低い窒素や二酸化炭素等の物理発泡剤を用いて発泡成形されるのが好ましく、そのうち窒素がより好ましい。これにより、物理発泡剤の圧力を比較的低い１～６ＭＰａに設定することができ、微細な気泡を多数形成することができる。これにより、真空成形時に高温且つ熱した際の膨出等をより確実に抑制することができる。気泡の平均気泡径は、０．１ｍｍ以上とするのがよく、１．０ｍｍ以下、好ましくは０．３ｍｍ以下とするのがよい。また、コア層２の発泡倍率は、１．６以上とするのがよく、３．３倍以下とするのがよい。これにより、真空成形等の熱賦形時における共押出シートの外観意匠性の悪化を抑制することができるとともに、より優れた軽量性及び機械強度を得ることができる。さらに、コア層２の発泡倍率は、３．１倍以下とするのがよい。これにより、さらに優れた軽量性及び機械強度を得ることができる。
　共押出シート１は、真空成形によって種々の形状に賦形される。真空成形において、通常、共押出シート１は、約２００℃に加熱されてドローダウンが始まったのち、金型等に被着して真空吸引されることによって賦形される。すなわち、共押出シート１は、真空成形時の加熱温度に対して変形量（加熱前後の寸法変化率）が小さいことが好ましい。共押出シート１は、共押出シートを２００℃雰囲気下で３０分加熱したとき、押出方向において、－５％～０％の寸法変化率を有している。また、共押出シート１は、幅方向において、－５～０％の寸法変化率を有している。すなわち、共押出シート１は、押出方向及び幅方向のいずれか一方において、－５～０％の寸法変化率を有している。或いは、共押出シート１は、押出方向及び幅方向の両方において、－５～０％の寸法変化率を有している。幅方向とは、平面視において上述の押出方向に直交する方向である。これにより、共押出シート１は、加熱前後における優れた寸法安定性を有する。
　押出方向の寸法変化率は、以下の式の通り算出できる。
 
押出方向の寸法変化率（％）＝｛（加熱後の押出方向の標線間距離－加熱前の押出方向の標線間距離）／加熱前の押出方向の標線間距離｝×１００
 
一方、幅方向の寸法変化率は、以下の式の通り算出できる。
 
幅方向の寸法変化率（％）＝｛（加熱後の幅方向の標線間距離－加熱前の幅方向の標線間距離／加熱前の幅方向の標線間距離）｝×１００
 
　共押出シート１は、１．５ＧＰａ・ｃｍ３／ｇ以上の比曲げ弾性率を有する、比曲げ弾性率とは、共押出シート１の密度で共押出シート１の曲げ弾性率を除した値である。すなわち、比曲げ弾性率が大きいほど、軽量性及び機械強度に優れるといえる。曲げ弾性率は、三点曲げ試験（ＩＳＯ１７８又はＪＩＳ７１７１に準拠）にて測定される。このとき、曲げ弾性率は大気中において測定される。試験速度は１０ｍｍ／ｍｉｎである。
　共押出シート１は、主として真空成形等によって所望の形状に熱賦形される。共押出成形されたシートを加熱すると、シート表面に膨れ（膨出部）が生じることがあり、シート表面の外観意匠性が悪化し得る。したがって、共押出シート１の膨出部の発生を抑制することが好ましい。図３に示すように、共押出シート１を２５０℃加熱雰囲気下で３０分加熱したとき、加熱後の共押出シート１の平均厚みｔ５は、加熱前の共押出シートの平均厚みｔ４に対して１．５倍以下である。なお、図３において破線で示すＳは、加熱前の共押出シート１の表面である。すなわち、共押出シート１は、加熱による膨出部の発生を抑制し、加熱前と加熱後とを比較して厚みの変化を少なくすることができる。これにより、共押出シート１は、真空成形等の熱賦形時における外観意匠性の向上を図ることができる。
　また、図４に示すように、上述した膨出部１１を含む共押出シートの厚みｔ３は、図３に示す加熱前の共押出シートの平均厚みｔ４に対して１．５倍以下である。加熱後の共押出シート１は、その表面１００ｃｍ２あたりに１つ未満の膨出部１１を有する。すなわち、共押出シート１によれば、加熱によって表面に生じる膨出部１１の高さを小さくし、かつ、膨出部１１の発生数を抑制することができる。これにより、共押出シート１は、真空成形等の熱賦形時における外観意匠性の向上を図ることができる。共押出シートの熱賦形体は、看板やスーツケース等の容器、自動車等の車載用内装材及び外装材等、特に外観意匠性が要求される用途に用いられる。それ故に、熱賦形物における膨れ等の不良は列挙した用途に望まれない。したがって、共押出シート１の加熱時による膨れは可能な限り抑制し、具体的には膨出部１１が１つ未満となるのがよい。
　共押出シート１は、多数の鱗片状フィラーを含有してもよい。鱗片状フィラーは、例えば、タルク、炭酸カルシウム、マイカ、クレー、窒化ホウ素、クラストナイト、チタン酸カリウム、ガラスフレーク等の無機フィラーである。鱗片状フィラーにはシラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、リン酸エステル系カップリング剤及び脂肪酸系カップリング剤等の表面処理を施してもよい。鱗片状フィラーは、５以上のアスペクト比を有する。アスペクト比は、鱗片状フィラーの平均粒径を平均厚みで除して算出される（平均粒径／平均厚み）。鱗片状フィラーのアスペクト比が小さくなり過ぎると、優れた表面平滑性を発揮させにくくなる。そのため、鱗片状フィラーのアスペクト比は、好ましくは１０以上とするのがよく、より好ましくは３０以上とするのがよい。ただし、アスペクト比が大きくなり過ぎると、後述する製造工程において、ダイス内部における混合溶融樹脂の流速をコントロールするのが容易ではなくなり、表面平滑性が悪化するおそれがある。また、押出成形時における混合溶融樹脂の粘度の上昇が大きくなり、後述する押出成形装置内での発熱によって熱可塑性樹脂の熱劣化が生じ得る。そのため、鱗片状フィラーのアスペクト比は、５０未満とするのがよい。鱗片状フィラーの比表面積は、５～２０ｍ２／ｇとするのが好ましい。鱗片状フィラーの比表面積が小さくなり過ぎると鱗片状フィラーによる表面での滑りによって表面平滑性が発現しにくくなり、比表面積が大きくなり過ぎると溶融樹脂中での鱗片状フィラーの抵抗が大きくなり、その結果、鱗片状フィラーを適切に配向しにくくなる。
　コア層２は、スキン層３との境界の近傍領域において、コア層２とスキン層３との境界面に対して略平行に配向された鱗片状フィラーを含んでいてもよい。近傍領域は、コア層２の厚み方向において、コア層２とスキン層３との境界面からコア層厚みに対して５％の厚みまでの範囲に位置付けられた領域である。また、コア層２に含まれる気泡は、押出成形時の押出方向に沿って延伸した形状をしている。鱗片状フィラーは、延伸方向に延びる気泡の気泡壁に対しても略平行に配向されるため、気泡壁の強度を向上させることができる。その結果、共押出シート１の押出方向に沿う破れを抑制することができる。なお、鱗片状フィラーが略平行であるとは、共押出シート１を押出成形時の押出方向に沿う方向で厚み方向に切断した断面において、鱗片状フィラーがコア層２とスキン層３との境界面に対して０°以上５°未満の傾きを有することをいう。言い換えれば、鱗片状フィラーの表面（主面）とコア層２とスキン層３との境界面とが略平行となるように対向している状態をいう。コア層２とスキン層４との境界近傍においてコア層２に配向される鱗片状フィラーについても同様である。
　コア層２とスキン層３との境界近傍領域に含まれる多数の鱗片状フィラーの配向状態については以下のように算出した。まず、押出成形時の押出方向に沿う厚み方向の断面において、近傍領域における押出方向の先端から後端までにおいて等間隔で、かつ、近傍領域の厚み方向中心において１５０×１５０μｍの電子顕微鏡写真を５０枚撮影する。これら５０枚の電子顕微鏡写真に含まれる全ての鱗片状フィラーのうち、コア層２とスキン層３との境界面に対して略平行に配向された鱗片状フィラーを確認する。これにより、近傍領域に含まれる多数の鱗片状フィラーのうち、略平行に配向された鱗片状フィラーの割合を算出する。
　コア層２は、コア層２の厚み方向の中心領域において、共押出シート１の表面に対して５°～９０°の角度で傾いて配向された鱗片状フィラーを含んでいてもよい。中心領域は、コア層２の厚みを１００％としたとき、厚み方向中心からコア層２とスキン層３との境界面に向かって厚み２５％の領域をいう。中心領域に含まれる多数の鱗片状フィラーのうち４０％以上の鱗片状フィラーが共押出シート１の表面Ｓに対して５°～９０°の角度で傾いて配向されていることが好ましい。これにより、共押出シート１の成形性を向上させることができる。より好ましくは６０％以上、さらに好ましくは８０％以上の鱗片状フィラーが表面に対して５°～９０°の角度で傾いて配向されているのがよい。これにより、共押出シート１の成形性をより向上させることができる。コア層２の中心領域に含まれる気泡は、押出成形時に上述の近傍領域に比べて大きくなり易い。中心領域は、近傍領域に比べて押出後に冷却されにくいためである。気泡が大きくなり過ぎると、共押出シート１の破損の要因になる。上述のように、中心領域において鱗片状フィラーを傾かせた状態で、かつ、気泡同士の間にランダムに配置することにより、気泡の全方向への成長を抑制できる。これにより、共押出シート１の強度、或いは、成形時における強度、すなわち、成形性を向上させることができる。その結果、共押出シート１を材料に真空成形して発泡樹脂成形品を作製する際、共押出シート１に含まれる気泡の破泡、或いは、共押出シート１の破損を抑制することができる。
　コア層２の中心領域に含まれる多数の鱗片状フィラーの配向状態については以下のように算出できる。まず、近傍領域の場合と同様に、コア層２の厚み方向中心において等間隔の５０枚の顕微鏡写真を撮影する。これら５０枚の電子顕微鏡写真に含まれる全ての鱗片状フィラーのうち、共押出シート１の表面に対して５°～９０°の角度で傾いて配向された鱗片状フィラーを確認する。これにより、中心領域に含まれる多数の鱗片状フィラーのうち、共押出シート１の表面に対して５°～９０°の角度で傾いて配向された鱗片状フィラーの割合を算出する。
　次に、共押出シート１の製造方法について説明する（図示せず。）。まず、主押出機のスクリュシリンダ内に樹脂材料となる樹脂ペレットを投入する。樹脂材料はポリカーボネート樹脂である。樹脂ペレットをスクリュシリンダ内で加熱し、溶融樹脂を生成する。次に、主押出機のスクリュシリンダに取付けられた発泡剤注入用ボンベから溶融樹脂に対して発泡剤を注入する。発泡剤は、上述のスクリュシリンダにより溶融樹脂に溶解され、混練りして均一に分散される。このようにして混合溶融樹脂を生成する。混合溶融樹脂は、ダイス出口から吐出されてコア層２を形成する。同時に、２つの副押出機のスクリュシリンダ内の各々に樹脂材料となる樹脂ペレットを投入し、加熱して溶融することにより、２つの溶融樹脂を生成する。２つの溶融樹脂の一方は、ダイス出口から吐出されてスキン層３を形成し、他方は、ダイス出口から吐出されてスキン層４を形成する。混合溶融樹脂及び２つの溶融樹脂を各々の押出機からダイス内で合流させ、コア層２の主面の一方にスキン層３が積層され、かつ、コア層２の主面の他方にスキン層４が積層されるように、ダイス出口から吐出される。混合溶融樹脂は、ダイス出口から大気中に押し出される際に発泡する。このようにして共押出シート１が製造される。なお、発泡方法は、窒素及び炭酸ガス等の不活性ガスを発泡剤として用いる物理発泡法である。このようにして押し出された共押出シート１は、引き取り機によって切断機に運搬される。切断機は、共押出シート１を所望の形状となるように切断する。
　このように製造された共押出シート１は、真空成形等によって所望の形状に賦形することにより次のような用途で用いることができる。例えば、比較的強度が求められる看板又は自動車外装材等のモビリティ材料等といった幅広の製品及び部品、バッテリ又は加熱工程を伴う製造工程に用いられる発熱部材用トレー等といった耐熱性が求められる製品及び部品、或いは、軽量化が求められる製品及び部品等である。共押出シート１は、ポリカーボネート樹脂を含み、共押出成形法によって発泡成形したことにより、これら製品及び部品を成形する材料として適している。
　さらに、共押出シート１は、図５に示すように、加飾フィルム５を有してもよい。加飾フィルム５は、スキン層３及びスキン層４の少なくともいずれか一方の外表面に積層される。スキン層３の外表面とは、コア層２と対向する面とは反対側のスキン層３の表面である。スキン層４の外表面においても同様である。種々のデザインが施された複数の加飾フィルム５の中から所望の加飾フィルム５を選択することにより、共押出シート１を真空成形した成形品の用途に適した意匠性を付与することができる。加飾フィルム５としては、例えば、特に限定されるものではないが、着色フィルム、表面に任意の模様を印刷等したフィルム、シボ目、木目、石目又はカーボン調等の模様が施されたフィルム、又は、蒸着加工により金属調表面光沢を付与したものを用いることができる。加飾フィルム５の材質は、例えば、ＰＣ、ＰＭＭＡ、ＰＣ／ＰＭＭＡアロイ、ＡＢＳ、ＡＥＳ、塩ビ、共重合ＰＥＴ等である。共押出シート１は、コア層２並びにスキン層３及びスキン層４の３層から構成されてもよく、スキン層３及びスキン層４の少なくともいずれか一方に加飾フィルムを５積層して構成されてもよい。
　共押出シート１により作製された製品及び部品等は、樹脂使用量を削減することができる。その結果、本実施形態に係る共押出シート１は、資源利用効率の向上、運送負担の軽減、エネルギー使用量の削減及びＣＯ２排出量の削減に寄与することができる。共押出シート１を社会へ提供することにより、国際連合が制定する持続可能な開発目標（ＳＤＧｓ）の１７の目標のうち、目標７（エネルギーをみんなにそしてクリーンに）、目標９（産業と技術革新の基盤をつくろう）及び目標１１（住み続けられるまちづくりを）の達成に貢献することができる。
　以上、実施形態について説明したが、本開示は、上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。
（実施例）
　下記表１に示す通り、実施例１～１０及び比較例１～６の試験片を作製し、比曲げ弾性率及びシャルピー衝撃試験での破壊有無、２５０℃３０分加熱時における試験片の膨れを評価する試験を行った。これら試験片に用いられる樹脂材料は各々、ポリカーボネート樹脂である。なお、本開示は、これら実施例に限られるものではない。
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　（実施例１）
　実施例１の試験片は、共押出成形法を用いて次のように作製した。まず、主押出機のスクリュシリンダにポリカーボネート樹脂を投入し、２７０℃で加熱しながらせん断混錬された。その後、発泡剤のＮ２を４ＭＰａの圧力下で注入した。ポリカーボネート樹脂と発泡剤とを２１５℃で加熱溶融させ、ダイス出口の温度を２１５℃としてコア層を得た。同時に、副押出機のスクリュシリンダにポリカーボネート樹脂を投入し、２５５℃で加熱しながらせん断混錬させ、ダイスの出口温度を２１５℃として２つのスキン層を得た。これらコア層とスキン層とをダイス内で合流させて積層化し、ダイスの出口から吐出させた。このようにして、発泡樹脂からなるコア層の両方の主面に非発泡樹脂からなるスキン層を積層させた実施例１の試験片を得た。なお、実施例１の試験片の厚みＴが表１に示す値となるようにダイスの出口ギャップを設定し、引出速度を０．７ｍ／分として実施例１の試験片を共押出成形した。
　（実施例２～１０）
　実施例２～１０の試験片は、各々の厚みＴが表1に示す値となるようにダイスの出口ギャップと主押出機、副押出機の吐出流量、引き取り速度を設定したこと以外は、実施例１の試験片と同様の方法で作成した。すなわち、実施例１～１０の試験片は、各々の厚みが異なる。
　（比較例１）
　比較例１の試験片は、共押出成形法を用いて次のように作製した。まず、主押出機のスクリュシリンダにポリカーボネート樹脂を投入し、２７０℃で加熱しながらせん断混錬された。その後、含有量が０．５３ｍｏｌ／ｋｇ樹脂となるように発泡剤のイソペンタンガスを注入した。ポリカーボネート樹脂と発泡剤とを２１５℃で加熱溶融させ、ダイス出口の温度を２１５℃としてコア層を得た。同時に、２つの副押出機の各々のスクリュシリンダにポリカーボネート樹脂を投入し、２５５℃で加熱しながらせん断混錬させ、ダイスの出口温度を２１５℃として２つのスキン層を得た。これらコア層とスキン層とをダイス内で合流させて積層化し、ダイスの出口から吐出させた。このようにして、発泡樹脂からなるコア層の両方の主面に非発泡樹脂からなるスキン層を積層させた比較例１の試験片を得た。なお、比較例１の試験片の厚みＴが表１に示す値となるようにダイスの出口ギャップを設定し、引出速度を６．５ｍ／分として比較例１の試験片を共押出成形した。
　（比較例２）
　比較例２の試験片は、押出ラミネート法を用いて次のように作製した。まず、主押出機のスクリュシリンダにポリカーボネート樹脂を投入し、２７０℃で加熱しながらせん断混錬された。その後、投入されたポリカーボネート樹脂１ｋｇに対して含有量が０．５３ｍｏｌとなるように発泡剤のイソペンタンガスを注入した。ポリカーボネート樹脂と発泡剤とを２００℃で加熱溶融させ、ダイス出口の温度を２００℃としてコア層を得た。比較例２の試験片の厚みＴが表１に示す値となるようにダイスの出口ギャップを設定し、引出速度を６．５ｍ／ｍｉｎとしてコア層を押出成形した。次に、吐出されたコア層が溶融している状態で、予め作製したポリカーボネート樹脂からなる２つのスキン層を各々コア層の両方の主面に貼り合わせて積層した。
　（比較例３）
　比較例３の試験片は、コア層とスキン層とを熱圧着により積層して作製した。まず、比較例２の試験片と同様に、コア層を得た。次に、冷却固化したコア層の両方の主面に、予め作製したポリカーボネート樹脂からなる２つのスキン層を各々熱プレスして積層させた。
　（比較例４）
　比較例４の試験片は、射出成形法によって作成した。射出成形機のスクリュシリンダにポリカーボネート樹脂を投入し、２７０℃で加熱しながらせん断混錬した。その後、発泡剤の窒素を８ＭＰａ圧力下で注入し、発泡剤が注入されたポリカーボネート樹脂を金型内に充填させた。その後、コアバック法を用いて金型の圧力を解放し試験片を得た。尚、試験片の厚みは３ｍｍとなるように金型を設計した。
　表１に示す試験片の密度は、次のように算出した。シート状の試験片を押出方向に４００ｍｍの寸法で切り出した。試験片の幅方向の断面を幅方向に１１等分したのち、端部を除いて等間隔に１０点の厚みを測定し、これら厚みの算術平均値を試験片の平均厚みとした。試験片の幅方向と押出方向の各辺の長さは、メジャーを用いて測定し、各辺の長さと平均厚みから試験片の体積を算出した。また、電子天秤を用いて試験片の重量を測定し、試験片の重量を体積で除算することで試験片の密度を求めた。
　表１に示す寸法変化率は、次のように算出した。まず、シート状の試験片から１２０ｍｍ×１２０ｍｍの寸法で切断した試料片を得た。このとき、試料片は、試験片の全幅に対して中央部と両端部とから採取した。中央部とは、試験片の全幅における１／２の長さに位置する部位であり、両端部とは、試験片の全幅における最端から５０ｍｍ離した部位である。各々の試料片に押出方向及び幅方向の印を付け、さらに、各々の試料片の中央に押出方向及び幅方向における標線間距離を測定するための印を付けた。この押出方向及び幅方向における標線間距離を最小０．５ｍｍまで測定できる目盛定規又は金尺を用いて測定した。その後、内底面にＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）シートを敷いた金属製容器を乾燥機に入れ、金属製容器の温度が２００±２℃となるように乾燥機の温度を調節した。試料片を金属製容器に載置して３０分間加熱した。加熱処理終了後、金属製容器から試料片を取り出して常温に冷ましてから、押出方向及び幅方向における標線間距離を測定した。そして、上述の数式にて、寸法変化率を算出した。なお、すべての試験片において、押出方向の寸法変化率の絶対値が幅方向の寸法変化率よりも大きかったため、表１には押出方向の寸法変化率を表示している。すなわち、幅方向の寸法変化率は、押出方向の寸法変化率よりも小さい。したがって、加熱の前後において幅方向の寸法は押出方向に比べて安定していた。
　表１に示す試験片の厚みＴ及び比曲げ弾性率は、上述の測定方法に沿って測定した。また、表１に示すＭＶＲ倍率は、スキン層に含まれるポリカーボネート樹脂のコア層に含まれるポリカーボネート樹脂に対するＭＶＲの倍率であり、上述の測定方法によって測定した。なお、比曲げ弾性率の評価につき、比曲げ弾性率が２．０ＧＰａ・ｃｍ３／ｇよりも大きい場合を「Ａ」とし、１．５ＧＰａ・ｃｍ３／ｇよりも大きく２．０ＧＰａ・ｃｍ３／ｇ以下である場合を「Ｂ」とし、１．５ＧＰａ・ｃｍ３／ｇ以下である場合を「Ｃ」とした。
　表１中、「破壊の有無」は、衝撃試験によって各々の試験片が破壊された否かを示す。シャルピー衝撃試験（ＩＳＯ１７９－１、ＪＩＳ７１１１－１に準拠）にて、各々の試験片についてノッチ無しの条件でフラットワイズ垂直試験を行い、４Ｊ振り子を用いて破壊の有無を評価した。試験片が完全破壊、ヒンジ破壊又は部分破壊せずに折れ曲がっただけの状態を破壊されていない「Ａ」とし、それ以外を破壊されたとして「Ｂ」と評価した。
　表１中、「シート膨れ／膨出部」は、各々のシート状の試験片における加熱後の表面膨れを示す。表面膨れは、上述の膨出部である。各々の試験片について、２５０℃の温度で３０分加熱した後のシート膨れの有無を評価した。以下、具体的な方法を述べる。加熱前の試験片の平均厚みを算出する。マイクロメーターを用いて試験片の断面を観察し、試験片の断面を幅方向に１１等分したのち、端部を除いて等間隔に１０点の厚みを測定し、これら厚みの算術平均値を平均厚みとした。加熱後の試験片も加熱前の試験片と同様に平均厚みを算出した。また、加熱後の試験片を目視確認し、加熱前の試験片表面と比べたときの膨出部の存在有無を判断した。膨出部が目視確認された場合、膨出部を含む断面をマイクロスコープを用いて観察し、膨出部を含む試験片の厚みｔ３（図４を参照。）を測定した。加熱後の試験片の平均厚みｔ５が加熱前の試験片の平均厚みｔ４に対して１．５倍よりも大きく、かつ、膨出部を含む試験片の厚みｔ３が加熱前の試験片の平均厚みｔ４の１．５倍よりも大きい場合を表面膨れがあるとし、膨出部が１つ以上である場合を「Ｃ」、１つ未満である場合を「Ｂ」と評価し、それ以外を「Ａ」と評価した。また、表１中の「シート膨れ」は、加熱後の試験片の平均厚みｔ５が加熱後の試験片の平均厚みｔ４に対して１．５倍以下の場合を「Ａ」、１．５倍より大きい場合を「Ｂ」と評価した。表１中の「膨出部」は、膨出部を含む試験片の厚みｔ３が加熱前の試験片の平均厚みｔ４の１．５倍よりも大きい場合を表面膨れがあるとし、膨出部が１つ以上である場合を「Ｂ」、１つ未満である場合を「Ａ」と評価した。試験片の加熱方法について以下説明する。まず、試験片を１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法で切断した試料片を得た。このとき、試料片は、試験片の全幅に対して中央部と両端部から採取した。中央部とはシートの全幅における１／２の長さに位置する部位であり、両端部とはシートの全幅における最端から５０ｍｍ離した部位である。内底面にＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）シートを敷いた金属製容器を電気炉に入れ、金属製容器の温度が２５０±２℃となるように電気炉の温度を調節した。切断した各々の試験片を金属製容器に載置して３０分間加熱した。加熱処理終了後、金属製容器から試験片を取り出した。試験片を常温に冷ましてから試験片の表面の状態を目視確認した。
（試験結果）
　共押出シートの厚みＴに対するスキン層全体の厚み（ｔ１＋ｔ２）の比率に関して、実施例１～１０において、厚み比率｛（ｔ１+ｔ２）／Ｔ｝が０．１０～０．５である場合には、「比曲げ弾性率」、「シート膨れ／膨出部」及び「破壊の有無」のいずれにおいても「Ｂ」以上の評価を得ることができ、「膨出部」においては「Ａ」の評価を得ることができた。特に、厚み比率が０．２０～０．４０であり、且つ、試験片の密度が０．４～０．９ｇ／ｃｍ３である場合は、「比曲げ弾性率」及び「破壊の有無」において評価「Ａ」を得た。すなわち、共押出シートのスキン層３とコア層２の厚み比率｛（ｔ１+ｔ２）／Ｔ｝を０．２０～０．４０に制御し、密度を０．４～０．９ｇ／ｃｍ３に制御することにより、軽量性且つ機械強度の向上を図ることができた。「シート膨れ」の評価に関しては、実施例１～１０において「Ａ」の比率が７割以上と比較的多く、実施例１～１０では「シート膨れ」を比較的抑制できることが分かった。また、「シート膨れ」を１．５倍以下にすることにより、共押出シートは、真空成形後の優れた外観意匠性を得ることができると考えられる。なお、上記試験では試験片を２５０℃の温度で加熱したが、試験片を２００℃の温度で加熱しても「シート膨れ／膨出部」の評価結果は同様であると考えられる。
　次に、試験片のスキン層３とコア層２の樹脂のＭＶＲ倍率に関して、実施例１～７においてＭＶＲ倍率が１～５倍である場合には、「比曲げ弾性率」、「シート膨れ／膨出部」及び「破壊の有無」のいずれにおいても「Ｂ」以上の評価を得た。特に、ＭＶＲ倍率が１.５～３倍である場合には、「シート膨れ／膨出部」及び「破壊の有無」の両方において「Ａ」の評価を得た。すなわち、スキン層３に含まれる樹脂のＭＶＲの倍率が１.５倍～３倍である場合は、共押出シート１のコア層２の気泡班が均一になり易く、共押出シート１の真空成形等の二次加工性を向上させることができる。さらに、実施例４及び５は、「比曲げ弾性率」、「シート膨れ／膨出部」及び「破壊の有無」において、すべて「Ａ」の評価を得た。すなわち、厚み比率は０．２０以上、０．４０以下とするのが好ましく、試験片（シート）の密度は０．６ｇ／ｃｍ３以上、０．８ｇ／ｃｍ３以下とするのが好ましく、ＭＶＲ倍率は１．７倍以上、２．７倍以下とするのが好ましい。なお、上記試験では試験片を２５０℃の温度で加熱したが、試験片を２００℃の温度で加熱しても「シート膨れ／膨出部」の評価結果は同様であると考えられる。
　また、実施例１～１０の試験片の発泡倍率に関して、発泡倍率は１．５７倍である実施例８の試験片では、比曲げ弾性率が他の実施例に比べて低い値となった。一方、実施例と同じ共押出によって製造された比較例５の発泡倍率は３．４２倍であり、比較例５の比曲げ弾性率は１．３８であって著しく低下していた。また、比較例６の試験片は、発泡倍率が１．６３であり、比曲げ弾性率が２．００と比較的良好な結果が出ているものの、密度が０．９６であるため軽量性に劣っていた。したがって、共押出シートの所定の厚み比率｛（ｔ１+ｔ２）／Ｔ｝や密度等を考慮した上で、優れた軽量性及び機械強度を得るには、共押出シートの発泡倍率を１．６～３．３倍にするのがよいと考えられる。なお、実施例２の試験片によれば、発泡倍率が３．１６倍の場合に比曲げ弾性率が１．７５ＧＰａ・ｃｍ３／ｇとなり、やや低下傾向にあった。そのため、共押出シートの発泡倍率は、１．６～３．１倍にするのがより好ましいと考えられる。
　また、厚み比率｛（ｔ１+ｔ２）／Ｔ｝が同じ０．３７である実施例５及び実施例８～１０の密度を比較すると、密度が０．８２ｇ／ｃｍ３以下である実施例５及び実施例９では比曲げ弾性率が２．００ＧＰａ・ｃｍ３／ｇ以上と比較的良好な結果が得られたのに対し、密度が０．８３ｇ／ｃｍ３以上である実施例８及び１０では比曲げ弾性率がやや低下した。そのため、共押出シートの密度は、０．４～０．９ｇ／ｃｍ３とするのが良いものの、０．８２ｇ／ｃｍ３以下、すなわち、０．４～０．８２ｇ／ｃｍ３とすることにより、より優れた軽量性及び機械強度を得ることができた。
　比較例１～３は、イソペンタンガスを発泡剤とした低密度ポリカーボネート積層樹脂シートである。これら比較例１～３の試験片における密度は、０．１乃至０．１１であり、０．４未満であった。また、比較例１～３の試験片において、試験片の厚みＴに対するスキン層の厚み（ｔ１+ｔ２）の比は、０．１０未満であった。
　比較例１～３の試験片は、有機揮発性のイソペンタンガスを発泡剤として用いることで試験片の発泡倍率が大きくなる。そのため、押出発泡成形後の試験片表面において、気泡の破壊に伴う凹凸が目立つようになる。また、押出成形時のせん断速度を比較的速くしたため、試験片が押出方向に大きく引き伸ばされる。その結果、気泡が押出方向に大きく延伸した扁平形状となる。これらの要因により、ポリカーボネート樹脂のガラス転移温度以上の雰囲気下で試験片を加熱すると試験片内の気泡が収縮し易くなる。押出方向に大きく収縮したことにより、比較例１～３の寸法変化率は大きくなったと考えられる。このような大きく延伸した扁平形状の気泡は、さらに、試験片の密度を低下させるため、試験片の曲げ弾性率を低下させ、かつ、試験片の破壊を容易にしてしまうと考えられる。通常、ポリカーボネート樹脂からなる発泡成形体は、優れた軽量性と機械強度を有すると言われる。しかしながら、上述の試験において、比較例１～３の試験片では優れた曲げ弾性率及び衝撃特性を得ることはできなかった。一方で、上述の通り、実施例１～７の試験片では、試験片の厚みＴに対するスキン層の厚み（ｔ１+ｔ２）を考慮し、さらに、試験片の密度を０．４～０．９ｇ／ｃｍ３としたことにより、優れた軽量性と機械強度とを得ることができ、かつ、真空成形条件下の加熱時における外観意匠性の向上を図ることができた。
　比較例４は、射出成形法を用いて作製したシート状の試験片である。射出成形法で作製した試験片の場合、金型内の冷却速度分布によって試験片表層にスキン層が形成される。比較例４における「シート膨れ／膨出部」の評価は「Ｃ」であり、「シート膨れ」及び「膨出部」の評価は「Ｂ」であった。射出成形法で作製した試験片のスキン層を形成する樹脂には発泡剤が含まれているため、加熱時に発泡剤が膨張し、試験片の表面に比較的大きく且つ多くの膨出部を生じさせたと考えられる。したがって、射出成形法による成形体と共押出シートは差別化される。
　比較例５において、「比曲げ弾性率」及び「シート膨れ／膨出部」の評価は「Ｃ」であり、また、「シート膨れ」、「膨出部」及び「破壊の有無」の評価は「Ｂ」であった。また、比較例６は、機械強度、並びに、真空成形条件下加熱時における外観意匠性は比較的優れていた。ただし、比較例６の密度は、０．９ｇ／ｃｍ３よりも大きかったため、軽量化を図ることはできなかった。
　１　共押出シート、２　コア層、３　スキン層、４　スキン層、５　加飾フィルム、１１　膨出部、Ｔ　厚み、ｔ１　厚み、ｔ２　厚み、ｔ３　厚み、ｔ４　平均厚み、ｔ５　平均厚み
 

Claims (10)

  1. 　ポリカーボネート樹脂を含む共押出シートであって、
    　発泡樹脂からなるコア層と、
    　非発泡樹脂からなり、前記コア層の一方の主面に積層された第１スキン層と、
    　前記コア層の他方の主面の積層された第２スキン層とを備え、
    　前記共押出シートは、０．４～０．９ｇ／ｃｍ３の密度を有し、
    　前記共押出シートは、１～５ｍｍの厚みを有し、かつ、下記式（１）を満たし、
    　０．１０≦（ｔ１＋ｔ２）／Ｔ≦０．５　・・・（１）
    　式（１）中、ｔ１は前記第１スキン層の厚みを示し、ｔ２は前記第２スキン層の厚みを示し、Ｔは前記共押出シートの厚みを示す。
    　前記共押出シートは、２５０℃加熱雰囲気下で３０分加熱したとき、前記加熱によって前記共押出シートの表面に生じる膨出部を含み、
    　前記膨出部を含む前記共押出シートの厚みｔ３は、前記加熱前の共押出シートの平均厚みｔ４に対して１．５倍以下であり、
    　前記加熱後の共押出シートは、その表面１００ｃｍ２あたりに１つ未満の前記膨出部を有する、共押出シート。
  2. 　ポリカーボネート樹脂を含む共押出シートであって、
    　発泡樹脂からなるコア層と、
    　非発泡樹脂からなり、前記コア層の一方の主面に積層された第１スキン層と、
    　前記コア層の他方の主面の積層された第２スキン層とを備え、
    　前記共押出シートは、０．４～０．９ｇ／ｃｍ３の密度を有し、
    　前記共押出シートは、１～５ｍｍの厚みを有し、かつ、下記式（１）を満たし、
    　０．１０≦（ｔ１＋ｔ２）／Ｔ≦０．５　・・・（１）
    　式（１）中、ｔ１は前記第１スキン層の厚みを示し、ｔ２は前記第２スキン層の厚みを示し、Ｔは前記共押出シートの厚みを示す。
    　前記共押出シートを２５０℃加熱雰囲気下で３０分加熱したとき、前記加熱後の共押出シートの平均厚みｔ５は、前記加熱前の共押出シートの平均厚みｔ４に対して１．５倍以下である、共押出シート。
  3. 　ポリカーボネート樹脂を含む共押出シートであって、
    　発泡樹脂からなるコア層と、
    　非発泡樹脂からなり、前記コア層の一方の主面に積層された第１スキン層と、
    　前記コア層の他方の主面の積層された第２スキン層とを備え、
    　前記共押出シートは、０．４～０．９ｇ／ｃｍ３の密度を有し、
    　前記共押出シートは、１～５ｍｍの厚みを有し、かつ、下記式（１）を満たし、
    　０．１０≦（ｔ１＋ｔ２）／Ｔ≦０．５　・・・（１）
    　式（１）中、ｔ１は前記第１スキン層の厚みを示し、ｔ２は前記第２スキン層の厚みを示し、Ｔは前記共押出シートの厚みを示す。
    　前記コア層は、１．６～３．３倍の発泡倍率を有する、共押出シート。
  4. 　請求項１～３のいずれか１項に記載の共押出シートであって、
    　前記第１及び第２スキン層に含まれるポリカーボネート樹脂は、前記コア層に含まれるポリカーボネート樹脂に対して、１．０倍～５倍のメルトボリュームレートを有する、共押出シート。
  5. 　請求項１～３のいずれか１項に記載の共押出シートであって、
    　前記第１及び第２スキン層に含まれるポリカーボネート樹脂は、前記コア層に含まれるポリカーボネート樹脂に対して、１．５倍～３倍のメルトボリュームレートを有する、共押出シート。
  6. 　請求項１～３のいずれか１項に記載の共押出シートであって、
    　前記共押出シートは、０．８２ｇ／ｃｍ３以下の密度を有する、共押出シート。
  7. 　請求項１～３のいずれか１項に記載の共押出シートであって、
    　前記共押出シートを２００℃雰囲気下で３０分加熱したとき、前記共押出シートは、押出方向及び平面視において前記押出方向に直交する幅方向の少なくともいずれか一方において、－５～０％の寸法変化率を有する、共押出シート。
  8. 　請求項１～３のいずれか１項に記載の共押出シートであって、
    　前記共押出シートは、１．５ＧＰａ・ｃｍ３／ｇ以上の比曲げ弾性率を有する、共押出シート。
  9. 　請求項１～３のいずれか１項に記載の共押出シートであって、
    　前記共押出シートは、２ＧＰａ・ｃｍ３／ｇ以上の比曲げ弾性率を有する、共押出シート。
  10. 　請求項１～３のいずれか１項に記載の共押出シートであって、
    　前記共押出シートは、加飾フィルムをさらに有し、
    　前記加飾フィルムは、前記第１スキン層及び第２スキン層の少なくともいずれか一方の外表面に積層される、共押出シート。
     
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