WO2023149523A1 - 巻鉄心の製造装置および巻鉄心の製造方法 - Google Patents

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WO2023149523A1
WO2023149523A1 PCT/JP2023/003466 JP2023003466W WO2023149523A1 WO 2023149523 A1 WO2023149523 A1 WO 2023149523A1 JP 2023003466 W JP2023003466 W JP 2023003466W WO 2023149523 A1 WO2023149523 A1 WO 2023149523A1
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WO
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wound core
steel sheet
bending
oriented electrical
bent
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Application number
PCT/JP2023/003466
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English (en)
French (fr)
Inventor
崇人 水村
尚 茂木
Original Assignee
日本製鉄株式会社
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Publication date
Application filed by 日本製鉄株式会社 filed Critical 日本製鉄株式会社
Priority to JP2023533615A priority Critical patent/JP7410446B2/ja
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/24—Magnetic cores
    • H01F27/245—Magnetic cores made from sheets, e.g. grain-oriented
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets

Definitions

  • the present invention relates to a wound core manufacturing apparatus and a wound core manufacturing method.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2022-016395 filed in Japan on February 4, 2022, the content of which is incorporated herein.
  • Wound iron cores are widely used as magnetic cores for transformers, reactors, noise filters, etc. Conventionally, reduction of iron loss generated in an iron core has been one of the important issues from the viewpoint of high efficiency, etc., and studies have been made to reduce iron loss from various viewpoints.
  • Patent Document 1 discloses the following wound core manufacturing method.
  • a film-coated grain-oriented electrical steel sheet having a film containing phosphorus on its surface is bent into a bent body, and a plurality of bent bodies are laminated in the plate thickness direction to manufacture a wound core.
  • the bent region of the bent body is bent at a temperature of 150° C. or higher and 500° C. or lower.
  • a plurality of bent bodies thus obtained are laminated in the plate thickness direction. According to such a method, the number of deformation twins existing in the bending region of the bent body is suppressed, and a wound core with suppressed iron loss is obtained.
  • Patent Document 2 discloses the following method for manufacturing a wound core.
  • a film-coated grain-oriented electrical steel sheet is prepared, and the film-coated grain-oriented electrical steel sheet is formed into the bent body.
  • the part to be the bent region of the bent body is heated to 45° C. or higher and 500° C. or lower, and in the flat region within the strain-affected region, any arbitrary amount in the longitudinal direction of the coated grain-oriented electrical steel sheet
  • the film-coated grain-oriented electrical steel sheet is bent under the condition that the absolute value of the local temperature gradient at the position is less than 400° C./mm to form the bent body.
  • a plurality of the bent bodies are stacked in the plate thickness direction. According to such a method, the number of deformation twins existing in the bending region is suppressed, and a wound core with suppressed iron loss is obtained.
  • Patent Documents 1 and 2 can manufacture about 1 to 2 wound cores, they cannot continuously manufacture wound cores with suppressed iron loss. I was afraid I wouldn't be able to.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and provides a wound core manufacturing apparatus and a wound core manufacturing method that can stably manufacture a wound core with reduced iron loss.
  • a wound core manufacturing apparatus is a wound core manufacturing apparatus formed by bending and stacking steel plates, a bending device for bending the steel plate; a feed roll for feeding the steel plate to the bending device; with The feed roll has a diameter of 5 mm to 500 mm, The pressure applied by the feed roll to the steel plate is 0.4 MPa to 2.4 MPa, The outer peripheral surface of the feed roll has a Shore hardness of A38 or more and A90 or less measured at 45°C.
  • Aspect 2 of the present invention provides, in the wound core manufacturing apparatus of aspect 1, The material of the outer peripheral surface of the feed roll may be rubber.
  • Aspect 3 of the present invention is the wound core manufacturing apparatus of aspect 2, wherein the rubber of the feed roll is selected from the group consisting of diene rubber, olefin rubber, silicone rubber, or fluororubber 1 It may be more than seeds.
  • a wound core manufacturing method uses the manufacturing apparatus according to any one of aspects 1 to 3 to manufacture a wound core.
  • FIG. 2 is a side view of the wound core of FIG. 1; It is a side view which shows the wound core which concerns on a 2nd aspect. It is a side view which shows the wound core which concerns on a 3rd aspect.
  • 2 is an enlarged side view of the vicinity of a corner portion of the wound core of FIG. 1;
  • FIG. FIG. 4 is an enlarged side view of an example of a bending region;
  • FIG. 2 is a side view of the bent body of the wound core of FIG. 1; BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing the dimensions of a wound core manufactured during characteristic evaluation;
  • wound iron core a wound core manufactured by a wound core manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • the present invention is not limited to the configuration disclosed in this embodiment, and various modifications can be made without departing from the gist of the present invention.
  • the lower limit value and the upper limit value are included in the numerical limit range described below. Any numerical value indicated as “greater than” or “less than” is not included in the numerical range.
  • “%” relating to chemical composition means “% by mass” unless otherwise specified.
  • shapes and geometric conditions and their degrees for example, terms such as “parallel”, “perpendicular”, “identical”, “perpendicular”, length and angle values, etc. shall be interpreted to include the extent to which similar functions can be expected without being bound by a strict meaning. Further, in the present disclosure, approximately 90° allows an error of ⁇ 3° and means a range of 87° to 93°.
  • a wound core according to the present disclosure is obtained by stacking a plurality of bent bodies in the thickness direction of a grain-oriented electrical steel sheet with a coating formed on at least one side of the grain-oriented electrical steel sheet so that the coating is on the outside.
  • the bent body has a bent region obtained by bending the film-coated grain-oriented electrical steel sheet and a flat region adjacent to the bent region.
  • a film-coated grain-oriented electrical steel sheet in the present disclosure includes at least a grain-oriented electrical steel sheet (which may be referred to as a "mother steel sheet” in the present disclosure) and a coating formed on at least one side of the mother steel sheet.
  • the film-coated grain-oriented electrical steel sheet has at least a primary film as the film, and may further have other layers as necessary. Other layers include, for example, a secondary coating provided on the primary coating.
  • the configuration of the film-coated grain-oriented electrical steel sheet will be described below.
  • the mother steel sheet is a steel sheet in which crystal grain orientations are highly concentrated in the ⁇ 110 ⁇ 001> orientation.
  • the mother steel sheet has excellent magnetic properties in the rolling direction.
  • the mother steel plate used for the wound core according to the present disclosure is not particularly limited.
  • a known grain-oriented electrical steel sheet can be appropriately selected and used as the mother steel sheet.
  • An example of a preferable mother steel sheet will be described below, but the mother steel sheet is not limited to the following examples.
  • the chemical composition of the mother steel plate is not particularly limited, for example, in mass%, Si: 0.8% to 7%, C: 0.085% or less higher than 0%, acid-soluble Al: 0% % ⁇ 0.065%, N: 0% ⁇ 0.012%, Mn: 0% ⁇ 1%, Cr: 0% ⁇ 0.3%, Cu: 0% ⁇ 0.4%, P: 0% ⁇ 0.5%, Sn: 0%-0.3%, Sb: 0%-0.3%, Ni: 0%-1%, S: 0%-0.015%, Se: 0%-0. 015% with the balance being Fe and impurity elements.
  • the chemical composition of the mother steel sheet is preferable for controlling the crystal orientation to a Goss texture in which ⁇ 110 ⁇ 001> orientation is accumulated.
  • Si and C are basic elements (essential elements) other than Fe, and acid-soluble Al, N, Mn, Cr, Cu, P, Sn, Sb, Ni, S, and Se are It is a selective element (arbitrary element). Since these selective elements may be contained depending on the purpose, there is no need to limit the lower limit, and it is not necessary to substantially contain them. Moreover, even if these selective elements are contained as impurity elements, the effects of the present disclosure are not impaired.
  • the mother steel sheet is composed of Fe and impurity elements as the remainder of the basic elements and selective elements.
  • the Si content of the mother steel sheet is 2.0% or more in terms of mass%, the classical eddy current loss of the product is suppressed, which is preferable. More preferably, the Si content of the mother steel sheet is 3.0% or more. Moreover, when the Si content of the mother steel sheet is 5.0% or less by mass, the steel sheet is less likely to break in the hot rolling process and cold rolling, which is preferable. More preferably, the Si content of the mother steel sheet is 4.5% or less.
  • impurity element means an element that is unintentionally mixed in from raw materials such as ore, scrap, or the manufacturing environment when the mother steel sheet is industrially manufactured. Further, grain-oriented electrical steel sheets are generally subjected to refinement annealing during secondary recrystallization. In the purification annealing, the inhibitor-forming element is discharged out of the system. In particular, the concentrations of N and S are remarkably lowered to 50 ppm or less. Under normal purification annealing conditions, it reaches 9 ppm or less, or even 6 ppm or less, and if purification annealing is performed sufficiently, it reaches a level that cannot be detected by general analysis (1 ppm or less).
  • the chemical composition of the mother steel plate may be measured by a general analysis method for steel.
  • the chemical composition of the mother steel sheet may be measured using ICP-AES (Inductively Coupled Plasma-Atomic Emission Spectrometry). Specifically, for example, a 35 mm square test piece is obtained from the center position in the width direction of the mother steel plate after the coating is removed, and a calibration curve prepared in advance using Shimadzu ICPS-8100 or the like (measuring device) is used. It can be identified by measuring under the same conditions.
  • C and S may be measured using the combustion-infrared absorption method, and N may be measured using the inert gas fusion-thermal conductivity method.
  • the chemical composition of the mother steel sheet is obtained by analyzing the composition of a steel sheet obtained by removing the later-described glass coating and phosphorus-containing coating from the grain-oriented electrical steel sheet by the method described later.
  • the primary coating is a coating that is directly formed on the surface of the grain-oriented electrical steel sheet, which is the mother steel sheet, without any other layer or film interposed therebetween, such as a glass coating.
  • the glass coating includes, for example, one or more oxides selected from forsterite (Mg 2 SiO 4 ), spinel (MgAl 2 O 4 ), and cordierite (Mg 2 Al 4 Si 5 O 16 ).
  • a film is mentioned.
  • the method for forming the glass coating is not particularly limited, and can be appropriately selected from known methods.
  • the cold-rolled steel sheet is coated with an annealing separator containing one or more selected from magnesia (MgO) and alumina (Al 2 O 3 ), and then subjected to finish annealing.
  • the annealing separator also has the effect of suppressing sticking between steel sheets during finish annealing.
  • the silica contained in the mother steel plate and the annealing separating agent react to form a glass coating containing forsterite (Mg 2 SiO 4 ) on the mother steel plate. Formed on the surface.
  • a coating containing phosphorus which will be described later, may be formed as a primary coating.
  • the thickness of the primary coating is not particularly limited, it is preferably 0.5 ⁇ m or more and 3 ⁇ m or less, for example, from the viewpoint of forming the primary coating over the entire surface of the mother steel sheet and suppressing peeling.
  • the coated grain-oriented electrical steel sheet may have a coating other than the primary coating.
  • a phosphorus-containing coating as a secondary coating on the primary coating, mainly to provide insulation.
  • the coating containing phosphorus is a coating formed on the outermost surface of the grain-oriented electrical steel sheet, and is formed on the primary coating when the grain-oriented electrical steel sheet has a glass coating or an oxide coating as a primary coating.
  • Phosphate-based coatings are preferable as coatings containing phosphorus, and in particular, one or more of aluminum phosphate and magnesium phosphate is used as a main component, and one or more of chromium and silicon oxide are used as subcomponents. It is preferably a coating containing.
  • the phosphate-based coating not only ensures the insulation of the steel sheet, but is also excellent in reducing iron loss by applying tension to the steel sheet.
  • the thickness of the film containing phosphorus is not particularly limited, it is preferably 0.5 ⁇ m or more and 3 ⁇ m or less from the viewpoint of ensuring insulation.
  • the plate thickness of the film-coated grain-oriented electrical steel sheet is not particularly limited, and may be appropriately selected according to the application, etc., but it is usually in the range of 0.10 mm to 0.50 mm, preferably 0.13 mm to 0.13 mm. 0.35 mm, more preferably in the range 0.15 mm to 0.30 mm.
  • FIG. 1 is a perspective view of wound core 10
  • FIG. 2 is a side view of wound core 10 of FIG.
  • the side view means viewing in the width direction (the Y-axis direction in FIG. 1) of the long film-coated grain-oriented electrical steel sheet that constitutes the wound core.
  • a side view is a view (a view in the Y-axis direction in FIG. 1) showing a shape visually recognized when viewed from the side.
  • the plate thickness direction is the plate thickness direction of the film-coated grain-oriented electrical steel sheet, and means the direction perpendicular to the peripheral surface of the rectangular wound core when formed into the wound core.
  • the direction perpendicular to the peripheral surface here means the direction perpendicular to the peripheral surface when the peripheral surface is viewed from the side.
  • the direction perpendicular to the peripheral surface thickness direction means the direction perpendicular to the tangent line of the curve formed by the peripheral surface.
  • the wound core 10 is constructed by laminating a plurality of bent bodies 1 in the plate thickness direction. 1 and 2, the wound core 10 has a substantially rectangular laminated structure of a plurality of bent bodies 1. As shown in FIGS. This wound core 10 may be used as it is as a wound core. If necessary, the wound core 10 may be fixed using a fastener such as a known binding band.
  • the bent body 1 is formed of a film-coated grain-oriented electrical steel sheet in which a film is formed on at least one side of a grain-oriented electrical steel sheet that is a mother steel sheet.
  • each bent body 1 is formed in a rectangular shape by alternately connecting four flat portions 4 and four corner portions 3 along the circumferential direction.
  • the angle formed by two flat portions 4 adjacent to each corner portion 3 is approximately 90°.
  • the circumferential direction means a direction in which the wound core 10 revolves around the axis.
  • each corner portion 3 of the bent body 1 has two bending regions 5 .
  • the bent region 5 is a region having a curved shape in a side view of the bent body 1, and a more specific definition will be given later.
  • the total bending angle is approximately 90° when the bent body 1 is viewed from the side.
  • Each of the corner portions 3 of the bent body 1 may have three bending regions 5 in one corner portion 3 like the wound core 10A according to the second aspect of the present disclosure shown in FIG. Moreover, you may have one bending area
  • the bent body 1 has a flat area 8 adjacent to the bend area 5 .
  • the flat areas 8 adjacent to the bending area 5 there are two flat areas 8 shown in (1) and (2) below.
  • FIG. 5 is an enlarged side view of the vicinity of the corner portion 3 in the wound core 10 of FIG. As shown in FIG.
  • the corner portion 3 is the area from the line segment A-A' to the line segment B-B' in FIG.
  • a point A is an end point on the flat portion 4a side of the bending region 5a of the bent body 1a arranged on the innermost side of the wound core 10 .
  • a point A′ is a straight line passing through the point A and perpendicular to the plate surface of the bent body 1a (plate thickness direction) and the outermost surface of the wound core 10 (the bent body arranged on the outermost side of the wound core 10). 1).
  • a point B is an end point on the flat portion 4b side of the bent region 5b of the bent body 1a arranged on the innermost side of the wound core 10 .
  • a point B′ is an intersection of a straight line passing through the point B and extending in a direction (thickness direction) perpendicular to the plate surface of the bent body 1 a and the outermost surface of the wound core 10 .
  • the angle formed by two flat portions 4a and 4b adjacent to each other via the corner portion 3 is ⁇ , and the example of FIG. , the ⁇ is approximately 90°.
  • the bending angles of the bending regions 5a and 5b will be described later, but in FIG. 5, the sum of the bending angles ⁇ 1+ ⁇ 2 of the bending regions 5a and 5b is approximately 90°.
  • FIG. 6 is an enlarged side view of an example of the bending region 5 of the bent body 1.
  • the bending angle ⁇ of the bent region 5 means an angle difference between a flat region on the rear side in the bending direction and a flat region on the front side in the bending direction in the bent region 5 of the bent body 1 .
  • the bending angle ⁇ of the bent region 5 is defined by the straight line portions that are continuous on both sides (points F and G) of the curved portion included in the line Lb representing the outer surface of the bent body 1 in the bent region 5.
  • each bending region 5 is approximately 90° or less, and the total bending angle of all the bending regions 5 present in one corner portion 3 is approximately 90°.
  • the bending region 5 includes points D and E on a line La representing the inner surface of the bent body 1 and points F and E on a line Lb representing the outer surface of the bent body 1 in a side view of the bent body 1 .
  • point G is defined as follows, (1A) a line separated by point D and point E on line La representing the inner surface of bent body 1, (2A) a line representing the outer surface of bent body 1 A region surrounded by a line separated by point F and point G on Lb, (3A) a straight line connecting said point D and said point G, and (4A) a straight line connecting said point E and said point F indicates
  • point D, point E, point F and point G are defined as follows.
  • the origin C is the point where the straight line AB connecting the intersection point B of the two virtual lines Lb-elongation1 and Lb-elongation2 obtained by extending the portion intersects the line La representing the inner surface of the bent body 1
  • a point D is a point separated from the origin C by a distance m represented by the following formula (1) in one direction along a line La representing the inner surface of the bent body 1
  • intersection point A is an intersection point where the line segment EF and the line segment DG are extended inward on the side opposite to the point B.
  • FIG. m r ⁇ ( ⁇ /180) (1)
  • m represents the distance from the origin C
  • r represents the distance (curvature radius) from the center point A to the origin C.
  • the curvature radius r of the bent body 1 arranged on the inner surface side of the wound core 10 is, for example, 1 mm or more and 5 mm or less.
  • FIG. 7 is a side view of the bent body 1 of the wound core 10 of FIG.
  • the bent body 1 is obtained by bending a film-coated grain-oriented electrical steel sheet, and has four corner portions 3 and four flat portions 4.
  • a sheet of film-coated grain-oriented electrical steel sheet forms a substantially rectangular ring in a side view. More specifically, in the bent body 1, one flat portion 4 is provided with a gap 6 in which both longitudinal end faces of the film-coated grain-oriented electrical steel sheet face each other, and the other three flat portions 4 are provided with gaps.
  • the structure does not include 6.
  • the wound core 10 should just have the lamination structure of the substantially rectangular shape as a side view as a whole.
  • the wound core 10 may have a configuration in which two flat portions 4 include the gap 6 and the other two flat portions 4 do not include the gap 6 .
  • the bent body is composed of two coated grain-oriented electrical steel sheets. It is desired that no gap is formed between two layers adjacent to each other in the plate thickness direction when manufacturing the wound core. Therefore, in the two adjacent layers of the bent bodies, the outer circumference length of the flat portion 4 of the inner bent body and the inner circumference length of the flat portion 4 of the outer bent body are made equal. , the length of the steel plate and the position of the bending area are adjusted.
  • a wound core manufacturing apparatus 40 is a manufacturing apparatus 40 for manufacturing a wound core 10 formed by bending and laminating a steel plate (a film-coated grain-oriented electrical steel sheet) 21 . and a feed roll 60 for feeding the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 to the bending device 20 .
  • the wound core manufacturing apparatus 40 of the present disclosure may include a decoiler 50 , a cutting device 70 , a heating device 30 , and a lamination device (not shown) that laminates the bending bodies 1 to manufacture the wound core 10 .
  • the decoiler 50 unwinds the coated grain-oriented electrical steel sheet 21 from the coil 27 of the coated grain-oriented electrical steel sheet 21 .
  • the coated grain-oriented electrical steel sheet 21 unwound from the decoiler 50 is conveyed toward the feed roll 60 .
  • heating device 30 heats the feed roll 60 , the cutting device 70 , the bending device 20 and the grain-oriented electrical steel sheet 21 .
  • the heating device is not particularly limited as long as it can heat the feed roll 60 , the cutting device 70 , the bending device 20 and the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 .
  • An example of the heating device 30 is an infrared furnace.
  • the heating temperature is not limited as long as the portion of the bent body 1 that will be the bent region 5 (the bent region forming portion) can be kept in the temperature range of 70°C or higher and 300°C or lower.
  • the heating temperature (ultimate temperature) of the bending region can be controlled by, for example, the output of the heating device 30 (furnace temperature, current value, etc.). Naturally, these conditions differ depending on the steel plate to be used, the heating device 30, etc., and it is not intended to uniformly indicate and define quantitative conditions. Therefore, in the present disclosure, the heating state is defined based on the temperature distribution obtained by temperature measurement, which will be described later.
  • the temperature of the portion of the bent body 1 that will become the bent region 5 is 70° C. or higher. It is preferably 100° C. or higher, more preferably 150° C. or higher. Further, if the temperature of the portion of the bent body 1 that will become the bent region 5 exceeds 300° C., the magnetic domain control effect may disappear. Therefore, it is preferable to control the upper limit of the temperature of the bent region forming portion to 300° C. or less.
  • the heating device 30 heats the feeding roll 60, the cutting device 70, the bending device 20, and the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21, thereby forming a portion (a bending region forming portion) that will become the bending region 5 of the bent body 1. It can be stably heated in a temperature range of 70°C or higher and 300°C or lower. Thereby, the iron loss of the wound core 10 can be suppressed.
  • thermocouple is installed and measured continuously by the thermocouple.
  • the temperature of the die 22 is taken as the temperature of the bent region forming portion.
  • the R stop means the boundary portion between the curved surface and the flat surface of the die 22 . Let the average value of the obtained measured values be the temperature of the bent region forming portion.
  • the width direction of the die 22 corresponds to the width direction of the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 .
  • the feed rolls 60 transport the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 to the bending device 20 .
  • the feed roll 60 adjusts the conveying direction 25 of the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 immediately before being fed into the bending apparatus 20 .
  • the feeding rolls 60 feed the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 to the bending apparatus 20 after adjusting the conveying direction 25 of the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 to the horizontal direction.
  • the Shore hardness of the outer peripheral surface of the feed roll 60 measured at 45°C is A38 or more and A90 or less.
  • the outer peripheral surface is a surface in contact with the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 .
  • the Shore hardness of the outer peripheral surface of the feed roll 60 measured at 45°C is A38 or more and A90 or less, the wound core can be stably manufactured even when the temperature of the feed roll 60 reaches 80°C or more. can be done.
  • the Shore hardness of the outer peripheral surface of the feed roll 60 at 150° C. is A50 or more and A90 or less.
  • the Shore hardness of the outer peripheral surface of the feed roll 60 at 270° C. is A50 or more and A90 or less.
  • the hardness (Shore hardness) of the outer peripheral surface of the feed roll 60 used for the outer peripheral surface of the feed roll 60 can be measured according to JIS K6253-3:2012.
  • the relative humidity during measurement is, for example, 45% to 53%.
  • Shore hardness is measured using a type A durometer. Measurement is taken 3 seconds after pressurization.
  • the material of the outer peripheral surface of the feed roll 60 is not particularly limited as long as the Shore hardness of the outer peripheral surface of the feed roll 60 measured at 45°C is A38 or more and A90 or less.
  • Examples of the material of the outer peripheral surface of the feed roll 60 include rubber, polystyrene, polyvinyl chloride, and phenol resin.
  • the material of the outer peripheral surface of the feed roll 60 is preferably rubber.
  • the rubber used for the outer peripheral surface of the feed roll 60 is, for example, one or more selected from the group consisting of diene rubber, olefin rubber, silicone rubber, and fluororubber.
  • diene-based rubbers include styrene-butadiene rubber.
  • olefin rubber include ethylene propylene rubber and ethylene propylene diene rubber.
  • silicone rubber include dimethyl silicone rubber and methyl vinyl silicone rubber.
  • fluororubbers include vinylidene fluoride rubbers and tetrafluoroethylene-propylene fluororubbers.
  • Vinylidene fluoride rubbers include propylene hexafluoride/vinylidene fluoride copolymers. The above rubbers may be used singly or in combination of two or more.
  • the static friction coefficient of the outer peripheral surface of the feed roll 60 is preferably 0.07 to 0.92.
  • the diameter of the feed roll 60 is 5 mm to 500 mm. By setting the diameter of the feed roll to 5 mm to 500 mm, even when the temperature of the feed roll 60 reaches 80° C. or higher, a wound core with suppressed iron loss can be stably manufactured.
  • the pressure applied by the feed roll 60 to the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 is 0.4 MPa to 2.4 MPa.
  • By setting the pressure to 0.4 MPa to 2.4 MPa it is possible to stably manufacture a wound core with suppressed iron loss even when the temperature of the feed roll 60 reaches 80° C. or higher.
  • the surface temperature of the feed roll 60 is preferably 80°C or higher. A more preferable surface temperature of the feed roll is 90° C. or higher. Although the upper limit of the surface temperature of the feed roll 60 is not particularly limited, it is 300° C. or less. More preferably, the surface temperature of the feed roll 60 is 260° C. or lower. The surface temperature of the feed roll 60 can be measured using, for example, an infrared radiation thermometer.
  • the conveying speed of the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 is preferably 5 m/min to 200 m/min. When the conveying speed satisfies the above range, it is possible to more stably manufacture a wound core with suppressed iron loss.
  • the cutting device 70 is installed between the feed roll 60 and the bending device 20 .
  • the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 is bent after being cut by the cutting device 70 .
  • a cutting method is not particularly limited. The cutting method is, for example, shirring.
  • the bending device 20 bends the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 conveyed from the feed roll 60 .
  • the bent body 1 has a bent area and a flat area adjacent to the bent area. In the bent body 1, flat portions and corner portions are alternately continuous. In each corner portion, the angle formed by two adjacent flat portions is approximately 90°.
  • the bending device 20 has, for example, a die 22 and a punch 24 for pressing. Further, the bending apparatus includes a guide 23 for fixing the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 and a cover (not shown). A cover covers the die 22 , punch 24 and guide 23 . After the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 is bent by the bending device 20 , it may be cut by the cutting device 70 . After the cutting device 70 cuts the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21, the bending device 20 may perform bending.
  • the film-coated grain-oriented electrical steel sheet 21 is conveyed in the conveying direction 25 and fixed at a preset position. Next, by applying pressure to a predetermined position in the pressing direction 26 with a predetermined force using a punch 24, the bent body 1 having a bending region with a desired bending angle ⁇ is obtained.
  • a plurality of bent bodies 1 are laminated in the plate thickness direction so that the film of each bent body 1 is on the outside.
  • the bent bodies 1 are laminated by aligning the corner portions 3 and overlapping in the plate thickness direction to form a laminated body 2 having a substantially rectangular shape when viewed from the side.
  • a low core loss wound core according to the present disclosure can be obtained.
  • the obtained wound core may be further fixed using a known binding band or fastener as necessary.
  • the material of the outer peripheral surface of the feed roll 60 is rubber, and the Shore hardness of the rubber measured at 45 ° C. is A38 or more and A90 or less.
  • the diameter of the feed roll 60 is 5 mm to 500 mm, and the pressure applied by the feed roll 60 to the steel plate is 0.4 MPa to 2.4 MPa, so even if the temperature of the feed roll is 80 ° C. or higher , a wound core in which iron loss is stably suppressed can be manufactured.
  • the present disclosure is not limited to the above embodiments.
  • the above embodiment is an example, and any device that has substantially the same configuration as the technical idea described in the claims of the present disclosure and produces similar effects is the present disclosure. included in the technical scope of A wound core manufacturing method of the present disclosure manufactures a wound core using the manufacturing apparatus for a wound core described above.
  • wound core manufacturing apparatus according to the present disclosure is not limited to the following examples.
  • the wound core manufacturing apparatus according to the present disclosure can adopt various conditions without departing from the gist of the present disclosure and as long as the purpose of the present disclosure is achieved.
  • the conditions in the examples shown below are examples of conditions adopted for confirming the feasibility and effect.
  • a glass coating (thickness of 1.0 ⁇ m) containing forsterite (Mg 2 SiO 4 ) and aluminum phosphate are used as the primary coating on the mother steel plate (thickness: 0.23 mm) having the chemical composition described above.
  • a secondary coating (thickness: 2.0 ⁇ m) was formed in this order to produce a coated grain-oriented electrical steel sheet.
  • the temperature of the bent region forming part of these film-coated grain-oriented electrical steel sheets was set to room temperature (23 ° C.) or a temperature range of 50 ° C. to 300 ° C.
  • Bending was performed at a bending angle ⁇ of 45° under the conditions shown in Tables 3 to 11 by heating the processing apparatus to obtain a bent body having a bent region.
  • the temperature of the bent region forming portion was measured by the method described above.
  • the temperature of the roll was measured at a position within 20 mm from the roll surface using infrared thermography.
  • the pressing pressure of the roll is the pressure applied by the feed roll to the film-coated grain-oriented electrical steel sheet.
  • L1 is parallel to the X-axis direction and is the distance between parallel grain-oriented electrical steel sheets 21 on the innermost periphery of the wound core in a plane cross section including the center CL (distance between inner flat regions).
  • L2 is parallel to the Z-axis direction and is the distance between parallel grain-oriented electrical steel sheets 1 on the innermost periphery of the wound core in a longitudinal section including the center CL (distance between inner flat regions).
  • L3 is the lamination thickness (thickness in the lamination direction) of the wound core in a flat cross section parallel to the X-axis direction and including the center CL.
  • L4 is the width of the laminated steel sheets of the wound core in a plane section parallel to the X-axis direction and including the center CL.
  • L5 is the distance between the flat regions (the distance between the bent regions) that are adjacent to each other in the innermost part of the wound core and that are arranged to form a right angle together.
  • L5 is the length in the longitudinal direction of the flat region with the shortest length among the flat regions of the innermost circumferential grain-oriented electrical steel sheet.
  • r is the radius of curvature of the curved region on the inner surface side of the wound core
  • ⁇ is the bending angle of the curved region of the wound core.
  • the wound core according to the present embodiment has a structure in which a flat region having an inner flat region distance of L1 is divided at approximately the center of the distance L1, and two cores having a “substantially U-shaped” shape are joined. It's becoming In each example, L1: 197 mm, L2: 66 mm, L3: 47 mm, L4: 152.4 mm, L5: 4 mm, and curvature radius r: 1 mm.
  • the Shore hardness of the rubber used for the material of the outermost circumference of the feed roll was measured.
  • the rubbers shown in Table 1 were used as samples.
  • the Shore hardness of rubber was measured according to JIS K6253-3:2012.
  • Shore hardness is obtained by adding A before the number in the column of Shore hardness in Table 1. For example, if the number in the Shore hardness column in Table 1 is 40, the Shore hardness is A40.
  • the measurement temperature was 23°C to 270°C.
  • a type A durometer was used for the measurement.
  • Table 2 shows the results obtained.
  • the relative humidity during the measurement was 45-53%. Measurement was taken 3 seconds after pressurization.
  • the evaluation of iron loss was performed using the building factor.
  • each wound core manufactured under the conditions of Tables 3 to 11 was measured using the exciting current method described in JIS C 2550-1 under the conditions of a frequency of 50 Hz and a magnetic flux density of 1.7 T.
  • the core loss value (core core loss) WA of the wound core was measured.
  • a sample of width 100 mm ⁇ length 500 mm was taken from the hoop (plate width 152.4 mm) of the grain-oriented electrical steel sheet used for the iron core, and the H coil method described in JIS C 2556 was applied to this sample.
  • the Shore hardness of the outer peripheral surface of the feed roll at 45°C is A38 or more and A90 or less
  • the diameter of the feed roll is 5 mm to 500 mm
  • the feed roll is a steel plate.

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Abstract

この巻鉄心の製造装置（４０）は、鋼板（２１）を折り曲げて積層してなる巻鉄心の製造装置（４０）であって、鋼板（２１）を曲げ加工する曲げ加工装置（２０）と、曲げ加工装置（２０）に鋼板（２１）を送る送りロール（６０）と、を備え、送りロール（６０）の直径は、５ｍｍ～５００ｍｍであり、送りロール（６０）が鋼板（２１）に対して印加する圧力が０．４ＭＰａ～２．４ＭＰａであり、４５℃で測定される送りロール（６０）の外周面のショア硬さが、Ａ３８以上、Ａ９０以下である。

Description

巻鉄心の製造装置および巻鉄心の製造方法
　本発明は、巻鉄心の製造装置および巻鉄心の製造方法に関する。
　本願は、２０２２年２月４日に、日本に出願された特願２０２２－０１６３９５号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　巻鉄心は、トランス、リアクトル、または、ノイズフィルター等の磁心として広く用いられている。従来、高効率化等の観点から鉄心で生じる鉄損の低減が重要な課題の一つとなっており、様々な観点から低鉄損化の検討が行われている。
　例えば特許文献１には、以下の巻鉄心の製造方法が開示されている。この製造方法では、表面にリンを含有する被膜を有する被膜付き方向性電磁鋼板を曲げ加工体に曲げ加工し、複数の曲げ加工体を板厚方向に積層して巻鉄心を製造する。被膜付き方向性電磁鋼板を曲げ加工するとき、曲げ加工体の屈曲領域となる部分を１５０℃以上５００℃以下とした状態で曲げ加工する。得られた複数の曲げ加工体を板厚方向に積層する。このような方法によれば、曲げ加工体の屈曲領域に存在する変形双晶の数が抑制され、鉄損が抑制された巻鉄心が得られる。
　例えば、特許文献２の方法では、以下の巻鉄心の製造方法が開示されている。この製造方法では、被膜付き方向性電磁鋼板を準備し、被膜付き方向性電磁鋼板から前記曲げ加工体に成形する。曲げ加工では、曲げ加工体の前記屈曲領域となる部分が４５℃以上５００℃以下に加熱され、かつ、前記歪影響領域内の平坦領域において、前記被膜付き方向性電磁鋼板の長手方向における任意の位置での局所温度勾配の絶対値が４００℃／ｍｍ未満となる条件で前記被膜付き方向性電磁鋼板を曲げ加工して前記曲げ加工体に成形する。複数の前記曲げ加工体を板厚方向に積層する。このような方法によれば、屈曲領域に存在する変形双晶の数が抑制され、鉄損が抑制された巻鉄心が得られる。
国際公開第２０１８／１３１６１３号 国際公開第２０２０／２１８６０７号
　しかし、特許文献１および特許文献２に開示の巻鉄心の製造装置は、巻鉄心を１～２体程度製造することができるが、連続して鉄損が抑制された巻鉄心を製造することができない恐れがあった。
　本発明は、上記の課題を鑑みてなされた発明であり、鉄損が抑制される巻鉄心を安定して製造可能な巻鉄心の製造装置および巻鉄心の製造方法を提供する。
　前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
＜１＞　本発明の態様１の巻鉄心の製造装置は、鋼板を折り曲げて積層してなる巻鉄心の製造装置であって、
　前記鋼板を曲げ加工する曲げ加工装置と、
　前記曲げ加工装置に前記鋼板を送る送りロールと、
を備え、
　前記送りロールの直径は、５ｍｍ～５００ｍｍであり、
　前記送りロールが前記鋼板に対して印加する圧力が０．４ＭＰａ～２．４ＭＰａであり、
　４５℃で測定される前記送りロールの外周面のショア硬さが、Ａ３８以上、Ａ９０以下である。
＜２＞本発明の態様２は、態様１の巻鉄心の製造装置において、
　前記送りロールの外周面の材質が、ゴムであってもよい。
＜３＞　本発明の態様３は、態様２の巻鉄心の製造装置において、前記送りロールの前記ゴムが、ジエン系ゴム、オレフィン系ゴム、シリコーンゴム、またはフッ素ゴムからなる群から選択される１種以上であってもよい。
＜４＞　本発明の態様４の巻鉄心の製造方法は、態様1～態様３のいずれか１つの製造装置を用いて、巻鉄心を製造する。
　本発明の上記各態様によれば、鉄損が抑制される巻鉄心を安定して製造可能な巻鉄心の製造装置および巻鉄心の製造方法を提供することができる。
第１態様に係る巻鉄心を示す斜視図である。 図１の巻鉄心の側面図である。 第２態様に係る巻鉄心を示す側面図である。 第３態様に係る巻鉄心を示す側面図である。 図１の巻鉄心のコーナー部付近を拡大した側面図である。 屈曲領域の一例を拡大した側面図である。 図１の巻鉄心の曲げ加工体の側面図である。 巻鉄心の製造方法に用いられる巻鉄心の製造装置の第１例を示す説明図である。 特性評価の際に製造した巻鉄心の寸法を示す模式図である。
（巻鉄心）
　まず、本発明の一実施の形態に係る巻鉄心の製造装置で製造される巻鉄心について詳細に説明する。ただし、本発明は本実施形態に開示の構成のみに制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。なお、下記する数値限定範囲には、下限値および上限値がその範囲に含まれる。「超」または「未満」と示す数値は、その値が数値範囲に含まれない。また、化学組成に関する「％」は、特に断りがない限り「質量％」を意味する。
　また、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件並びにそれらの程度を特定する、例えば、「平行」、「垂直」、「同一」、「直角」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。また、本開示において、略９０°とは、±３°の誤差を許容するものであり、８７°～９３°の範囲を意味する。
　本開示に係る巻鉄心は、方向性電磁鋼板の少なくとも片面に被膜が形成された被膜付き方向性電磁鋼板から前記被膜が外側となるように成形した複数の曲げ加工体を板厚方向に積層することで構成された巻鉄心であって、前記曲げ加工体は、前記被膜付き方向性電磁鋼板を曲げ加工した屈曲領域と、前記屈曲領域に隣接する平坦領域とを有する。
「被膜付き方向性電磁鋼板」
　本開示における被膜付き方向性電磁鋼板は、少なくとも、方向性電磁鋼板（本開示において「母鋼板」という場合がある）と、母鋼板の少なくとも片面に形成された被膜とを有する。被膜付き方向性電磁鋼板は、前記被膜として少なくとも一次被膜を有し、必要に応じて更に他の層を有していてもよい。他の層としては、例えば、一次被膜上に設けられた二次被膜などが挙げられる。
　以下、被膜付き方向性電磁鋼板の構成について説明する。
＜方向性電磁鋼板＞
　本開示に係る巻鉄心１０を構成する被膜付き方向性電磁鋼板において、母鋼板は、結晶粒の方位が｛１１０｝＜００１＞方位に高度に集積された鋼板である。母鋼板は、圧延方向に優れた磁気特性を有する。
　本開示に係る巻鉄心に使用する母鋼板は、特に限定されない。母鋼板には、公知の方向性電磁鋼板を、適宜選択して用いることができる。以下、好ましい母鋼板の一例について説明するが、母鋼板は以下の例に限定されるものではない。
　母鋼板の化学組成は、特に限定されるものではないが、例えば、質量％で、Ｓｉ：０．８％～７％、Ｃ：０％よりも高く０．０８５％以下、酸可溶性Ａｌ：０％～０．０６５％、Ｎ：０％～０．０１２％、Ｍｎ：０％～１％、Ｃｒ：０％～０．３％、Ｃｕ：０％～０．４％、Ｐ：０％～０．５％、Ｓｎ：０％～０．３％、Ｓｂ：０％～０．３％、Ｎｉ：０％～１％、Ｓ：０％～０．０１５％、Ｓｅ：０％～０．０１５％を含有し、残部がＦｅおよび不純物元素からなることが好ましい。
　上記母鋼板の化学組成は、結晶方位を｛１１０｝＜００１＞方位に集積させたＧｏｓｓ集合組織に制御するために好ましい化学成分である。
　母鋼板中の元素のうち、Ｆｅ以外は、ＳｉおよびＣが基本元素（必須元素）であり、酸可溶性Ａｌ、Ｎ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｐ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｎｉ、Ｓ、およびＳｅが選択元素（任意元素）である。これらの選択元素は、その目的に応じて含有させればよいので下限値を制限する必要がなく、実質的に含有していなくてもよい。また、これらの選択元素が不純物元素として含有されても、本開示の効果は損なわれない。母鋼板は、基本元素および選択元素の残部がＦｅおよび不純物元素からなる。
　ただし、母鋼板のＳｉ含有量が、質量％で２．０％以上である場合、製品の古典的渦電流損が抑制されるため好ましい。母鋼板のＳｉ含有量は３．０％以上であることがより好ましい。また、母鋼板のＳｉ含有量が、質量％で５．０％以下である場合、熱延工程および冷間圧延で鋼板の破断が起こりにくいため好ましい。母鋼板のＳｉ含有量は４．５％以下であることがより好ましい。
　なお、「不純物元素」とは、母鋼板を工業的に製造する際に、原料としての鉱石、スクラップ、または製造環境等から、意図せずに混入する元素を意味する。
　また、方向性電磁鋼板では二次再結晶時に純化焼鈍を経ることが一般的である。純化焼鈍においてはインヒビター形成元素の系外への排出が起きる。特にＮ、Ｓについては濃度の低下が顕著で、５０ｐｐｍ以下になる。通常の純化焼鈍条件であれば、９ｐｐｍ以下、さらには６ｐｐｍ以下、純化焼鈍を十分に行えば、一般的な分析では検出できない程度（１ｐｐｍ以下）にまで達する。
　母鋼板の化学成分は、鋼の一般的な分析方法によって測定すればよい。例えば、母鋼板の化学成分は、ＩＣＰ－ＡＥＳ（Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ　Ｃｏｕｐｌｅｄ　Ｐｌａｓｍａ－Ａｔｏｍｉｃ　Ｅｍｉｓｓｉｏｎ　Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ）を用いて測定すればよい。具体的には、例えば、被膜除去後の母鋼板の幅方向における中央の位置から３５ｍｍ角の試験片を取得し、島津製作所製ＩＣＰＳ－８１００等（測定装置）により、予め作成した検量線に基づいた条件で測定することにより特定できる。なお、ＣおよびＳは燃焼－赤外線吸収法を用い、Ｎは不活性ガス融解－熱伝導度法を用いて測定すればよい。
　なお、母鋼板の化学成分は、方向性電磁鋼板から後述の方法により後述のグラス被膜およびリンを含有する被膜等を除去した鋼板を母鋼板としてその成分を分析した成分である。
＜一次被膜＞
　一次被膜は、母鋼板である方向性電磁鋼板の表面に他の層や膜を介さずに直接形成されている被膜であり、例えばグラス被膜が挙げられる。グラス被膜としては、例えば、フォルステライト（Ｍｇ２ＳｉＯ４）、スピネル（ＭｇＡｌ２Ｏ４）、およびコーディエライト（Ｍｇ２Ａｌ４Ｓｉ５Ｏ１６）より選択される１種以上の酸化物を有する被膜が挙げられる。
　グラス被膜の形成方法は特に限定されず、公知の方法の中から適宜選択することができる。例えば、前記母鋼板の製造方法の具体例において、冷延鋼板にマグネシア（ＭｇＯ）およびアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）から選択される１種以上を含有する焼鈍分離剤を塗布した後で、仕上焼鈍を行う方法が挙げられる。なお、焼鈍分離剤は、仕上焼鈍時の鋼板同士のスティッキングを抑制する効果も有している。例えば前記マグネシアを含有する焼鈍分離剤を塗布して仕上焼鈍を行った場合、母鋼板に含まれるシリカと焼鈍分離剤が反応して、フォルステライト（Ｍｇ２ＳｉＯ４）を含むグラス被膜が母鋼板表面に形成される。
　なお、方向性電磁鋼板の表面にグラス被膜を形成せずに、例えば、後述するリンを含有する被膜を一次被膜として形成してもよい。
　一次被膜の厚みは特に限定されないが、母鋼板の表面全体に形成し、かつ、剥離を抑制する観点から、例えば０．５μｍ以上３μｍ以下であることが好ましい。
＜その他の被膜＞
　被膜付き方向性電磁鋼板は、一次被膜以外の被膜を備えてもよい。例えば、一次被膜上の二次被膜として、主に絶縁性を付与するために、リンを含有する被膜を有することが好ましい。当該リンを含有する被膜は方向性電磁鋼板の最表面に形成される被膜であり、方向性電磁鋼板が一次被膜としてグラス被膜または酸化被膜を有する場合には、当該一次被膜上に形成される。母鋼板の表面に一次被膜として形成されたグラス被膜上に、リンを含有する被膜を形成することで、高い密着性を確保することができる。
　リンを含有する被膜は、従来公知の被膜の中から適宜選択することができる。リンを含有する被膜としては、リン酸塩系被膜が好ましく、特に、リン酸アルミニウムおよびリン酸マグネシウムのうち１種以上を主成分とし、更に、副成分としてクロムおよび酸化ケイ素のうち１種以上を含有する被膜であることが好ましい。リン酸塩系被膜によれば、鋼板の絶縁性を確保すると共に、鋼板に張力を与えて低鉄損化にも優れている。
　リンを含有する被膜の厚みは特に限定されないが、絶縁性を確保する点から０．５μｍ以上３μｍ以下であることが好ましい。
＜板厚＞
　被膜付き方向性電磁鋼板の板厚は、特に限定されず、用途等に応じて適宜選択すればよいが、通常は０．１０ｍｍ～０．５０ｍｍの範囲内であり、好ましくは０．１３ｍｍ～０．３５ｍｍ、さらに好ましくは０．１５ｍｍ～０．３０ｍｍの範囲である。
（巻鉄心の構成）
　本開示に係る巻鉄心の構成の一例について、図１、図２の巻鉄心１０を例に説明する。図１は、巻鉄心１０の斜視図、図２は、図１の巻鉄心１０の側面図である。
　なお、本開示において側面視とは、巻鉄心を構成する長尺状の被膜付き方向性電磁鋼板の幅方向（図１におけるＹ軸方向）に視ることをいう。側面図とは、側面視により視認される形状を表した図（図１のＹ軸方向の図）である。板厚方向とは、被膜付き方向性電磁鋼板の板厚方向であり、矩形状の巻鉄心に成形された状態においては巻鉄心の周面に垂直な方向を意味する。ここでの周面に垂直な方向とは、周面を側面視した場合において、周面に垂直な方向を意味する。周面を側面視した場合において周面が曲線をなす場合、周面に垂直な方向（板厚方向）とは、周面がなす曲線の接線に対して垂直な方向を意味する。
　巻鉄心１０は、複数の曲げ加工体１を、その板厚方向に積層することで構成される。すなわち、巻鉄心１０は、図１、図２に示されるように、複数の曲げ加工体１による略矩形状の積層構造を有する。この巻鉄心１０は、そのまま巻鉄心として使用してもよい。必要に応じて公知の結束バンド等の締付具を用いて巻鉄心１０を固定してもよい。なお曲げ加工体１は、母鋼板である方向性電磁鋼板の少なくとも片面に被膜が形成された被膜付き方向性電磁鋼板から形成される。
　図１および図２に示すように、それぞれの曲げ加工体１は、周方向に沿って四つの平坦部４と四つのコーナー部３とが交互に連続することで矩形状に形成される。各コーナー部３に隣接する二つの平坦部４のなす角は、略９０°である。ここで周方向とは、巻鉄心１０の軸線回りに周回する方向を意味する。
　図２に示すように、巻鉄心１０では、曲げ加工体１のコーナー部３のそれぞれが、二つの屈曲領域５を有する。屈曲領域５は、曲げ加工体１の側面視において曲線状に屈曲した形状を有する領域であり、より具体的な定義については後述する。こちらも後述するが、二つの屈曲領域５では、曲げ加工体１の側面視で、曲げ角度の合計が略９０°である。
　曲げ加工体１のコーナー部３のそれぞれは、図３に示す本開示の第２の態様に係る巻鉄心１０Ａのように、一つのコーナー部３において三つの屈曲領域５を有してもよい。また、図４に示す第三の態様に係る巻鉄心１０Ｂのように、一つのコーナー部３において一つの屈曲領域５を有してもよい。すなわち、曲げ加工体１のコーナー部３のそれぞれは、鋼板が略９０°曲がるように一つ以上の屈曲領域５を有していればよい。
　図２に示すように、曲げ加工体１には、屈曲領域５に隣接する平坦領域８がある。屈曲領域５に隣接する平坦領域８としては、以下の（１）、（２）に示す２つの平坦領域８がある。
（１）一つのコーナー部３において屈曲領域５と屈曲領域５との間（周方向に隣り合う二つの屈曲領域５の間）に位置し、各屈曲領域５に隣接する平坦領域８。
（２）各屈曲領域５にそれぞれ平坦部４として隣接する平坦領域８。
　図５は、図１の巻鉄心１０におけるコーナー部３の付近を拡大した側面図である。
　図５に示されるように、一つのコーナー部３が二つの屈曲領域５ａ，５ｂを有する場合には、曲げ加工体１の平坦領域である平坦部４ａ（直線部分）から屈曲領域５ａ（曲線部分）が連続し、さらにその先には平坦領域７ａ（直線部分）、屈曲領域５ｂ（曲線部分）、および平坦領域である平坦部４ｂ（直線部分）が連続する。
　巻鉄心１０では、図５における線分Ａ－Ａ’から線分Ｂ－Ｂ’までの領域がコーナー部３である。点Ａは、巻鉄心１０の最も内側に配置された曲げ加工体１ａの屈曲領域５ａにおける平坦部４ａ側の端点である。点Ａ’は、点Ａを通り曲げ加工体１ａの板面に垂直方向（板厚方向）の直線と、巻鉄心１０の最も外側の面（巻鉄心１０の最も外側に配置された曲げ加工体１の外周面）との交点である。同様に点Ｂは、巻鉄心１０の最も内側に配置された曲げ加工体１ａの屈曲領域５ｂにおける平坦部４ｂ側の端点である。点Ｂ’は、点Ｂを通り曲げ加工体１ａの板面に垂直方向（板厚方向）の直線と、巻鉄心１０の最も外側の面との交点である。図５において、当該コーナー部３を介して隣接する二つの平坦部４ａ，４ｂのなす角（平坦部４ａ，４ｂの各延長線が交差することでなす角）はθであり、図５の例において当該θは略９０°である。屈曲領域５ａ，５ｂの曲げ角度については後述するが、図５において屈曲領域５ａ，５ｂの曲げ角度の合計φ１＋φ２は略９０°である。
　図６を参照しながら、屈曲領域５について更に詳細に説明する。図６は、曲げ加工体１の屈曲領域５の一例を拡大した側面図である。屈曲領域５の曲げ角度φとは、曲げ加工体１の屈曲領域５において、折り曲げ方向の後方側の平坦領域と、折り曲げ方向の前方側の平坦領域と、の間に生じた角度差を意味する。具体的には、屈曲領域５の曲げ角度φは、屈曲領域５において、曲げ加工体１の外面を表す線Ｌｂに含まれる曲線部分の両側（点Ｆおよび点Ｇ）それぞれに連続する直線部分を延長して得られる二つの仮想線Ｌｂ－ｅｌｏｎｇａｔｉｏｎ１、Ｌｂ－ｅｌｏｎｇａｔｉｏｎ２がなす角の補角の角度φとして表される。
　各屈曲領域５の曲げ角度は、略９０°以下であり、かつ、一つのコーナー部３に存在する全ての屈曲領域５の曲げ角度の合計は略９０°である。
　屈曲領域５とは、曲げ加工体１の側面視において、曲げ加工体１の内面を表す線Ｌａ上の点Ｄおよび点Ｅ、並びに、曲げ加工体１の外面を表す線Ｌｂ上の点Ｆおよび点Ｇを下記のとおり定義したときに、（１Ａ）曲げ加工体１の内面を表す線Ｌａ上で点Ｄと点Ｅとで区切られた線、（２Ａ）曲げ加工体１の外面を表す線Ｌｂ上で点Ｆと点Ｇとで区切られた線、（３Ａ）前記点Ｄと前記点Ｇとを結ぶ直線、および、（４Ａ）前記点Ｅと前記点Ｆとを結ぶ直線により囲まれる領域を示す。
　ここで、点Ｄ、点Ｅ、点Ｆおよび点Ｇは次のように定義する。
　側面視において、曲げ加工体１の内面を表す線Ｌａに含まれる曲線部分における曲率半径の中心点Ａと、曲げ加工体１の外面を表す線Ｌｂに含まれる曲線部分の両側それぞれに隣接する直線部分を延長して得られる前記二つの仮想線Ｌｂ－ｅｌｏｎｇａｔｉｏｎ１、Ｌｂ－ｅｌｏｎｇａｔｉｏｎ２の交点Ｂとを結んだ直線ＡＢが、曲げ加工体１の内面を表す線Ｌａと交わる点を原点Ｃとし、
　当該原点Ｃから曲げ加工体１の内面を表す線Ｌａに沿って、一方の方向に下記式（１）で表される距離ｍだけ離れた点を点Ｄとし、
　当該原点Ｃから曲げ加工体の内面を表す線Ｌａに沿って、他の方向に前記距離ｍだけ離れた点を点Ｅとし、
　曲げ加工体の外面を表す線Ｌｂに含まれる前記直線部分のうち、前記点Ｄに対向する直線部分と、当該点Ｄに対向する直線部分に対し垂直に引かれ且つ前記点Ｄを通過する仮想線との交点を点Ｇとし、
　曲げ加工体の外面を表す線Ｌｂに含まれる前記直線部分のうち、前記点Ｅに対向する直線部分と、当該点Ｅに対向する直線部分に対し垂直に引かれ且つ前記点Ｅを通過する仮想線との交点を点Ｆとする。なお、交点Ａは、線分ＥＦと線分ＤＧを点Ｂとは反対側の内側に延長させた交点である。
　ｍ＝ｒ×（π×φ／１８０）・・・（１）
　式（１）中、ｍは原点Ｃからの距離を表し、ｒは中心点Ａから原点Ｃまでの距離（曲率半径）を表す。なお、巻鉄心１０の内面側に配置される曲げ加工体１の曲率半径ｒは、例えば、１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。
　図７は、図１の巻鉄心１０の曲げ加工体１の側面図である。図７に示されるように、曲げ加工体１は、被膜付き方向性電磁鋼板が曲げ加工されたものであって、四つのコーナー部３と、四つの平坦部４とを有し、これにより、一枚の被膜付き方向性電磁鋼板が側面視において略矩形の環を形成する。より具体的には、曲げ加工体１は、一つの平坦部４には、被膜付き方向性電磁鋼板の長手方向の両端面が対向した隙間６が設けられ、他の三つの平坦部４は隙間６を含まない構造とされている。
　ただし、巻鉄心１０は、全体として側面視が略矩形形状の積層構造を有していればよい。巻鉄心１０は、二つの平坦部４が隙間６を含み、他の二つの平坦部４が隙間６を含まない構成であってもよい。この場合、二枚の被膜付き方向性電磁鋼板から曲げ加工体を構成する。
　巻鉄心製造時に板厚方向に隣接する二層間に隙間が生じないようにすることが望まれる。そのため、隣接する二層の曲げ加工体において、内側に配置される曲げ加工体の平坦部４の外周長と、外側に配置される曲げ加工体の平坦部４の内周長が等しくなるように、鋼板の長さおよび屈曲領域の位置が調整される。
（巻鉄心の製造装置）
　次に、本開示に係る巻鉄心の製造装置について説明する。図８に示すように、巻鉄心の製造装置４０は、鋼板（被膜付き方向性電磁鋼板）２１を折り曲げて積層してなる巻鉄心１０の製造装置４０であって、被膜付き方向性電磁鋼板２１を曲げ加工する曲げ加工装置２０と、曲げ加工装置２０に被膜付き方向性電磁鋼板２１を送る送りロール６０と、を備える。本開示の巻鉄心の製造装置４０は、デコイラー５０、切断装置７０、加熱装置３０、および曲げ加工体１を積層し、巻鉄心１０を製造する図示しない積層装置を備えてもよい。
「デコイラー」
　デコイラー５０は、被膜付き方向性電磁鋼板２１のコイル２７から、被膜付き方向性電磁鋼板２１を巻き出す。デコイラー５０から巻き出された被膜付き方向性電磁鋼板２１は、送りロール６０に向けて搬送される。
「加熱装置」
　加熱装置３０は、送りロール６０、切断装置７０、曲げ加工装置２０、および方向性電磁鋼板２１を加熱する。加熱装置は、送りロール６０、切断装置７０、曲げ加工装置２０、および被膜付き方向性電磁鋼板２１を加熱できれば特に限定されない。加熱装置３０としては、例えば、赤外炉が挙げられる。
　加熱温度は、曲げ加工体１の屈曲領域５となる部分（屈曲領域形成部）を７０℃以上３００℃以下の温度域とできるのであれば、限定されない。屈曲領域の加熱温度（到達温度）は、例えば加熱装置３０の出力（炉温度、電流値など）などで制御できる。これらの条件は、使用する鋼板、加熱装置３０などにより異なることが当然であり、定量的な条件を一律に示し規定することは意図するものではない。このため、本開示では後述する温度測定で得られる温度分布により加熱状態を規定することとする。ただし、このような制御は、通常作業として鋼板の熱処理を実施している当業者であれば、後述するような鋼板温度の測定データを元にして、使用する鋼板、加熱装置３０に応じて、望む温度状態を実用的な範囲で再現することは容易であり、本開示の巻鉄心およびその製造方法の実施を阻害するものではない。
　曲げ加工体１の屈曲領域５となる部分の温度が７０℃未満の場合、屈曲領域５での変形双晶の発生し鉄損を抑制できない。そのため、曲げ加工体１の屈曲領域５となる部分の温度は７０℃以上である。好ましくは１００℃以上、さらに好ましくは１５０℃以上である。また、曲げ加工体１の屈曲領域５となる部分の温度が３００℃を超えると磁区制御効果が消失する可能性がある。そのため、屈曲領域形成部の温度の上限は３００℃以下に制御することが好ましい。加熱装置３０は、送りロール６０、切断装置７０、曲げ加工装置２０、および被膜付き方向性電磁鋼板２１を加熱することで、曲げ加工体１の屈曲領域５となる部分（屈曲領域形成部）を７０℃以上３００℃以下の温度域で安定して加熱することができる。これによって、巻鉄心１０の鉄損を抑制することができる。
「屈曲領域形成部の温度測定」
　ここで、本開示が規定する、曲げ加工における被膜付き方向性電磁鋼板２１の屈曲領域形成部の温度は以下のように測定する。
　該温度は、例えば、曲げ加工装置２０のダイス２２の温度を熱電対で測定する。具体的にはダイス２２のＲ止まりから被膜付き方向性電磁鋼板２１の搬送方向２５と反対の方向に２０ｍｍの位置において、ダイス２２の幅方向にダイス２２の全幅を均等に分割する３か所に熱電対を設置し、当該熱電対により、連続的に測定する。当該ダイス２２の温度と被膜付き方向性電磁鋼板２１の温度はほぼ等しいため、ダイス２２の温度を屈曲領域形成部の温度とする。Ｒ止まりとは、ダイス２２の湾曲面と平面との境界部分をいう。得られた測定値の平均値を屈曲領域形成部の温度とする。また、ダイス２２の幅方向は被膜付き方向性電磁鋼板２１の幅方向に対応する方向とする。
「送りロール」
　送りロール６０は、被膜付き方向性電磁鋼板２１を曲げ加工装置２０に搬送する。送りロール６０は、曲げ加工装置２０内に供給される直前の被膜付き方向性電磁鋼板２１の搬送方向２５を調整する。送りロール６０は、被膜付き方向性電磁鋼板２１の搬送方向２５を水平方向に調整した後、被膜付き方向性電磁鋼板２１を曲げ加工装置２０に供給する。
　４５℃で測定される送りロール６０の外周面のショア硬さは、Ａ３８以上、Ａ９０以下である。当該外周面は、被膜付き方向性電磁鋼板２１と接する面である。４５℃で測定される送りロール６０の外周面のショア硬さがＡ３８以上、Ａ９０以下であると、送りロール６０の温度が８０℃以上になった場合でも、安定して巻鉄心を製造することができる。より好ましくは、１５０℃での送りロール６０の外周面のショア硬さがＡ５０以上、Ａ９０以下である。さらに好ましくは２７０℃での送りロール６０の外周面のショア硬さがＡ５０以上、Ａ９０以下である。
　送りロール６０の外周面に用いられる送りロール６０の外周面の硬さ（ショア硬さ）は、ＪＩＳ　Ｋ６２５３－３：２０１２に準拠して測定できる。測定時の相対湿度は、例えば、４５％～５３％である。ショア硬さの測定はタイプＡデュロメータを用いる。測定は加圧から３秒後に測定する。　
　送りロール６０の外周面の材質は４５℃で測定される送りロール６０の外周面のショア硬さは、Ａ３８以上、Ａ９０以下であれば、特に限定されない。送りロール６０の外周面の材質は、例えば、ゴム、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂などが挙げられる。送りロール６０の外周面の材質はゴムであることが好ましい。
　送りロール６０の外周面に用いられるゴムは、例えば、ジエン系ゴム、オレフィン系ゴム、シリコーンゴム、またはフッ素ゴムからなる群から選択される１種以上である。
　ジエン系ゴムとしては、スチレンブタジエンゴムなどが挙げられる。オレフィン系ゴムとしては、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴムなどが挙げられる。シリコーンゴムとしては、ジメチルシリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴムなどが挙げられる。フッ素ゴムとしては、フッ化ビニリデン系ゴム、テトラフルオロエチレン－プロピレン系フッ素ゴムなどが挙げられる。フッ化ビニリデン系ゴムとしては、６フッ化プロピレン・フッ化ビニリデン共重合体が挙げられる。上記のゴムを単独で使用してもよいし、または２種以上混合してもよい。
　送りロール６０の外周面の静摩擦係数は、０．０７～０．９２であることが好ましい。
　送りロール６０の直径は５ｍｍ～５００ｍｍである。送りロールの直径が５ｍｍ～５００ｍｍとすることで、送りロール６０の温度が８０℃以上になった場合でも、鉄損が抑制された巻鉄心を安定して製造することができる。
　送りロール６０が被膜付き方向性電磁鋼板２１に対して印加する圧力が０．４ＭＰａ～２．４ＭＰａである。圧力が０．４ＭＰａ～２．４ＭＰａとすることで、送りロール６０の温度が８０℃以上になった場合でも、鉄損が抑制された巻鉄心を安定して製造することができる。
　送りロール６０の表面温度は８０℃以上であることが好ましい。より好ましい送りロールの表面温度は９０℃以上である。送りロール６０の表面温度の上限は特に限定されないが３００℃以下である。より好ましくは、送りロール６０の表面温度は２６０℃以下である。送りロール６０の表面温度は例えば、赤外線放射温度計を用いて測定することができる。
　被膜付き方向性電磁鋼板２１の搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎ～２００ｍ／ｍｉｎであることが好ましい。搬送速度が上記の範囲を満足することで、より安定して、鉄損が抑制された巻鉄心を製造することができる。
　切断装置７０は、送りロール６０と曲げ加工装置２０との間に設置される。被膜付き方向性電磁鋼板２１は、切断装置７０によって、切断された後、曲げ加工される。切断方法は、特に限定されない。切断方法は、例えばシャーリング加工である。
「曲げ加工装置」
　曲げ加工装置２０は、送りロール６０から搬送された被膜付き方向性電磁鋼板２１を曲げ加工する。曲げ加工体１は、曲げ加工した屈曲領域と、屈曲領域に隣接する平坦領域とを有する。曲げ加工体１では、平坦部とコーナー部とが交互に連続する。各コーナー部において、隣接する二つの平坦部のなす角が略９０°である。
　曲げ加工装置２０は、例えば、プレス加工のためのダイス２２とパンチ２４とを有する。さらに曲げ加工装置は、被膜付き方向性電磁鋼板２１を固定するガイド２３と、図示しないカバーと、を備えている。カバーは、ダイス２２、パンチ２４およびガイド２３を覆う。曲げ加工装置２０が被膜付き方向性電磁鋼板２１を曲げ加工した後、切断装置７０で切断してもよい。切断装置７０が被膜付き方向性電磁鋼板２１を切断した後、曲げ加工装置２０が曲げ加工してもよい。
　被膜付き方向性電磁鋼板２１は、搬送方向２５の方向に搬送され、予め設定された位置で固定される。次いでパンチ２４で予め設定された所定の力で加圧方向２６の所定の位置まで加圧することにより、所望の曲げ角度φの屈曲領域を有する曲げ加工体１が得られる。
「積層装置」
　複数の曲げ加工体１を、各曲げ加工体１の被膜が外側となるように板厚方向に積層する。曲げ加工体１を、コーナー部３同士を位置合わせし、板厚方向に重ねあわせて積層し、側面視において略矩形状の積層体２を形成する。これにより、本開示に係る低鉄損の巻鉄心を得ることができる。得られた巻鉄心は、更に必要に応じて公知の結束バンドや締付具を用いて固定してもよい。
　このように、本開示に係る巻鉄心の製造装置４０は、送りロール６０の外周面の材質が、ゴムであり、４５℃で測定される前記ゴムのショア硬さが、Ａ３８以上、Ａ９０以下であり、送りロール６０の直径が、５ｍｍ～５００ｍｍであり、送りロール６０が鋼板に対して印加する圧力が０．４ＭＰａ～２．４ＭＰａであるので、送りロールの温度が８０℃以上になっても、安定して鉄損が抑制された巻鉄心を製造することができる。
　本開示は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、本開示の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本開示の技術的範囲に包含される。本開示の巻鉄心の製造方法は、上記の巻鉄心の製造装置を用いて巻鉄心を製造する。
　以下、実施例（実験例）について説明するが、本開示に係る巻鉄心の製造装置は以下の実施例に限定されるものではない。本開示に係る巻鉄心の製造装置は、本開示の要旨を逸脱せず、本開示の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。なお、以下に示す実施例での条件は、実施可能性及び効果を確認するために採用した条件例である。
［巻鉄心の製造］
　前述した化学組成を有する母鋼板（板厚は、０．２３ｍｍ）に対し、一次被膜として、フォルステライト（Ｍｇ２ＳｉＯ４）を含むグラス被膜（厚さ１．０μｍ）と、リン酸アルミニウムを含有する二次被膜（厚さ２．０μｍ）とをこの順に形成し、被膜付き方向性電磁鋼板を製造した。
　これらの被膜付き方向性電磁鋼板の屈曲領域形成部の温度を表３～１１の通り、室温(２３℃）または、５０℃～３００℃の温度範囲となるように、送りロール、切断装置、曲げ加工装置を加熱して表３～１１の条件で曲げ角度φは４５°で曲げ加工を行い、屈曲領域を有する曲げ加工体を得た。屈曲領域形成部の温度を前述の方法で測定した。ロールの温度は赤外線サーモグラフィーを用い、ロール表面から２０ｍｍ以内の位置で測定した。
　なお、ロールの押さえ圧は、送りロールが被膜付き方向性電磁鋼板に対して印加する圧力である。
　次いで、この曲げ加工体を板厚方向に積層することで、図９に示される寸法の巻鉄心を得た。なお、Ｌ１はＸ軸方向に平行で、中心ＣＬを含む平断面での巻鉄心の最内周にある互いに平行な方向性電磁鋼板２１間の距離（内面側平坦領域間距離）である。Ｌ２はＺ軸方向に平行で、中心ＣＬを含む縦断面での巻鉄心の最内周にある互いに平行な方向性電磁鋼板１間の距離（内面側平坦領域間距離）である。Ｌ３はＸ軸方向に平行で、中心ＣＬを含む平断面での巻鉄心の積層厚さ（積層方向の厚さ）である。Ｌ４はＸ軸方向に平行で中心ＣＬを含む平断面での巻鉄心の積層鋼板幅である。Ｌ５は巻鉄心の最内部の互いに隣り合って、かつ、合わせて直角をなすように配置された平坦領域間距離（屈曲領域間の距離）である。言い換えると、Ｌ５は、最内周の方向性電磁鋼板の平坦領域のうち、最も長さが短い平坦領域の長手方向の長さである。ｒは巻鉄心の内面側の屈曲領域の曲率半径であり、φは巻鉄心の屈曲領域の曲げ角度である。本実施例に係る巻鉄心は、内面側平坦領域距離がＬ１である平坦領域が距離Ｌ１のほぼ中央で分割されており、「略コの字」の形状を有する２つの鉄心を結合した構造となっている。各実施例では、Ｌ１：１９７ｍｍ、Ｌ２：６６ｍｍ、Ｌ３：４７ｍｍ、Ｌ４：１５２．４ｍｍ、Ｌ５：４ｍｍ、曲率半径ｒ：１ｍｍとした。
［ゴムのショア硬さ］
　送りロールの最外周の材質に用いられるゴムのショア硬さについて測定した。試料は表１のゴムを用いた。ゴムのショア硬さの測定は、ＪＩＳ　Ｋ６２５３－３：２０１２に準拠して測定した。表１中のショア硬さの欄の数字の前にＡを付けたものがショア硬さとなる。例えば、表１中のショア硬さの欄の数字が４０であればショア硬さはＡ４０となる。測定温度は、２３℃～２７０℃とした。測定にはタイプＡのデュロメータを用いた。得られた結果を表２に示す。測定時の相対湿度は４５～５３％とした。測定は加圧から３秒後に測定した。
［鉄損の評価］
　鉄損の評価はビルディングファクタで行った。ビルディングファクタの測定では、表３～表１１の条件で製造した各巻鉄心に関し、ＪＩＳ　Ｃ　２５５０－１に記載の励磁電流法を用いた測定を、周波数５０Ｈｚ、磁束密度１．７Ｔの条件で行ない、巻鉄心の鉄損値（鉄心鉄損）ＷＡを測定した。また、鉄心に使用した方向性電磁鋼板のフープ（板幅１５２．４ｍｍ）から、幅１００ｍｍ×長さ５００ｍｍの試料を採取し、この試料に対して、ＪＩＳ Ｃ ２５５６に記載のＨコイル法を用いた電磁鋼板単板磁気特性試験による測定を、周波数５０Ｈｚ、磁束密度１．７Ｔの条件で行ない、素材鋼板単板の鉄損値（鋼板の鉄損）ＷＢを測定した。そして、鉄損値ＷＡを鉄損値ＷＢで除することによりビルディングファクタ（ＢＦ）を求めた。ＢＦが１．１９以下の場合を合格とした。結果を表３～表１１に示す。表３～表１１中の「－」は、送りロールが損傷し、巻鉄心を製造できなかったことを意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
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Figure JPOXMLDOC01-appb-T000016
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000017
　一方、表４～表１１の結果に示した通り、送りロールの外周面の４５℃におけるショア硬さがＡ３８以上、Ａ９０以下であり、送りロールの直径が５ｍｍ～５００ｍｍであり、送りロールが鋼板に対して印加する圧力が０．４ＭＰａ～２．４ＭＰａという条件で製造した場合、ロールの温度が８０℃となっても、鉄損を抑制しつつ、４体目まで安定して巻鉄心を製造することができた。一方、表３および表８に示すように、４５℃のショア硬さがＡ３８未満のウレタンゴムおよびスチレンブタジエンゴムを用いた場合は、ロール温度が８０℃になった場合に、４体目の巻鉄心を製造することができなくなった。表４～表７、表９～表１１に示すように、送りロールの直径および送りロールが鋼板に対して印加する圧力が外れた場合は、ビルディングファクタは劣位であった。また、１５０℃でのショア硬さがＡ５０以上９０以下である、ロール材質Ｎｏ．Ｃ、Ｎｏ．Ｄ、Ｎｏ．Ｅ、Ｎｏ．Ｉを用いた場合、送りロールの表面温度が１３０℃でも、４体目まで安定して巻鉄心を製造することができた。２７０℃でのショア硬さがＡ５０以上９０以下のゴムである、ロール材質Ｎｏ．Ｄ、Ｎｏ．Ｅは、送りロールの表面温度が２５０℃でも、４体目まで巻鉄心を製造することができた。ロール材質Ｎｏ．Ｅを用いた場合、送りロールの表面温度が３００℃でも、４体目まで巻鉄心を製造することができた。
　本開示によれば、鉄損が抑制される巻鉄心を安定して製造することができる。よって、産業上の利用可能性は大である。
１　曲げ加工体
２　積層体
３　コーナー部
４、４ａ、４ｂ　平坦部
５、５ａ、５ｂ　屈曲領域
６　隙間
８　平坦領域
１０　巻鉄心
２０　曲げ加工装置
３０　加熱装置
４０　製造装置
２１　被膜付き方向性電磁鋼板
２２　ダイス
２３　ガイド
２４　パンチ
２５　搬送方向
２６　加圧方向

Claims (4)

  1. 　鋼板を折り曲げて積層してなる巻鉄心の製造装置であって、
    　前記鋼板を曲げ加工する曲げ加工装置と、
    　前記曲げ加工装置に前記鋼板を送る送りロールと、
    を備え、
    　前記送りロールの直径は、５ｍｍ～５００ｍｍであり、
    　前記送りロールが前記鋼板に対して印加する圧力が０．４ＭＰａ～２．４ＭＰａであり、
    　４５℃で測定される前記送りロールの外周面のショア硬さが、Ａ３８以上、Ａ９０以下である、巻鉄心の製造装置。
  2. 　　前記送りロールの外周面の材質が、ゴムである、請求項１に記載の巻鉄心の製造装置。
  3. 　前記ゴムが、ジエン系ゴム、オレフィン系ゴム、シリコーンゴム、またはフッ素ゴムからなる群から選択される１種以上である、請求項２に記載の巻鉄心の製造装置。
  4. 　請求項１～３のいずれか１項に記載の巻鉄心の製造装置を用いて、巻鉄心を製造する、巻鉄心の製造方法。
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