WO2023145016A1 - 診断装置およびそれを有する冷凍サイクル装置 - Google Patents

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WO2023145016A1
WO2023145016A1 PCT/JP2022/003392 JP2022003392W WO2023145016A1 WO 2023145016 A1 WO2023145016 A1 WO 2023145016A1 JP 2022003392 W JP2022003392 W JP 2022003392W WO 2023145016 A1 WO2023145016 A1 WO 2023145016A1
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temperature
refrigerant
sensor
temperature sensor
refrigeration cycle
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PCT/JP2022/003392
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康敬 落合
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三菱電機株式会社
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
    • F24F11/00—Control or safety arrangements
    • F24F11/30—Control or safety arrangements for purposes related to the operation of the system, e.g. for safety or monitoring
    • F24F11/49—Control or safety arrangements for purposes related to the operation of the system, e.g. for safety or monitoring ensuring correct operation, e.g. by trial operation or configuration checks
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
    • F24F11/00—Control or safety arrangements
    • F24F11/50—Control or safety arrangements characterised by user interfaces or communication
    • F24F11/52—Indication arrangements, e.g. displays
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
    • F25B49/00—Arrangement or mounting of control or safety devices
    • F25B49/02—Arrangement or mounting of control or safety devices for compression type machines, plants or systems

Definitions

  • the present disclosure relates to a diagnostic device for diagnosing whether a refrigerating cycle device is normal and a refrigerating cycle device having the same.
  • Patent Document 1 Conventionally, techniques for diagnosing the state of a refrigeration cycle device have been proposed (see Patent Document 1, for example).
  • the refrigerating apparatus disclosed in Patent Document 1 has change amount calculation means for individually calculating the magnitude of refrigerant energy change occurring in each circuit component of the refrigerant circuit, and analyzes the states of the circuit components individually. to diagnose the state of each circuit component.
  • Patent Document 1 can diagnose the state of each of the plurality of circuit components that make up the refrigerant circuit, there is a risk that the accuracy of determining the presence or absence of an abnormality in the entire refrigerating apparatus may decrease.
  • the present disclosure has been made to solve the above-described problems, and provides a diagnostic device and a refrigerating cycle device having the diagnostic device with improved accuracy in determining the presence or absence of an abnormality in the refrigerating cycle device.
  • a diagnostic device is a diagnostic device for diagnosing a refrigeration cycle device having a refrigerant circuit in which a compressor, a condenser, an expansion valve, and an evaporator are connected via refrigerant piping.
  • a refrigerant flow sensor that detects the flow rate of the refrigerant, a suction temperature that is the temperature of the refrigerant sucked into the compressor, a discharge temperature that is the temperature of the refrigerant discharged from the compressor, and the refrigerant flowing out of the condenser
  • a receiving device for acquiring information on the subcooling temperature, the condensing pressure or temperature, and the evaporating pressure or evaporating temperature, which is the temperature of the refrigeration cycle device, and capacity information indicating the air conditioning capacity in the normal state of the refrigeration cycle device are stored in advance. Determining whether the refrigeration cycle device is normal based on a storage device, the flow rate detected by the refrigerant flow sensor, the information acquired by the receiving device, and the performance information stored by the storage
  • a refrigeration cycle device detects a refrigerant circuit in which a compressor, a condenser, an expansion valve, and an evaporator are connected via refrigerant piping, and a suction temperature, which is the temperature of refrigerant sucked into the compressor.
  • a suction temperature sensor a discharge temperature sensor that detects a discharge temperature that is the temperature of the refrigerant discharged from the compressor, and a supercooling temperature sensor that detects a supercooling temperature that is the temperature of the refrigerant flowing out of the condenser; a high pressure sensor that detects the condensation pressure of refrigerant; a low pressure pressure sensor that detects the evaporation pressure of refrigerant; a refrigerating cycle controller that controls a refrigerating cycle of refrigerant circulating in the refrigerant circuit based on the detection values of the respective sensors; Sensors, the subcooling temperature sensor, the low-pressure sensor, and the high-pressure sensor receive detection values via the refrigeration cycle controller.
  • the refrigerant flow rate sensor detects the refrigerant flow rate that more significantly indicates the state of the refrigerant circuit, and the air conditioning capacity of the refrigeration cycle device is calculated based on the detected refrigerant flow rate. Therefore, by comparing the calculated air conditioning capacity with the normal capacity of the refrigeration cycle device, it is possible to more accurately determine whether or not there is an abnormality in the refrigeration cycle device.
  • FIG. 1 is a refrigerant circuit diagram showing a configuration example of a refrigeration cycle device diagnosed by a diagnostic device according to Embodiment 1;
  • FIG. 2 is a ph diagram showing an example of a change in refrigerant state in the refrigerant circuit shown in FIG. 1;
  • FIG. 2 is a block diagram showing one configuration example of a refrigerant flow sensor shown in FIG. 1;
  • FIG. It is a cross-sectional schematic diagram which shows an example of refrigerant
  • 2 is a block diagram showing one configuration example of a plurality of temperature sensors shown in FIG. 1;
  • FIG. 2 is a block diagram showing a configuration example of an information processing terminal shown in FIG.
  • FIG. 7 is a functional block diagram showing a configuration example of a controller shown in FIG. 6;
  • FIG. 8 is a ph diagram for explaining how the controller shown in FIG. 7 calculates the air conditioning capacity of the refrigeration cycle apparatus;
  • 8 is a hardware configuration diagram showing one configuration example of the controller shown in FIG. 7;
  • FIG. 8 is a hardware configuration diagram showing another configuration example of the controller shown in FIG. 7;
  • FIG. 4 is a flow chart showing an example of a procedure of a diagnostic method performed on a refrigeration cycle device by the diagnostic device according to Embodiment 1;
  • FIG. 11 is a block diagram showing a configuration example of a frequency sensor included in a diagnostic device according to modification 1;
  • FIG. 7 is a refrigerant circuit diagram showing a configuration example of a refrigeration cycle device diagnosed by a diagnostic device according to Embodiment 2; 14 is a block diagram showing a configuration example of a plurality of temperature sensors shown in FIG. 13; FIG. 14 is a block diagram showing a configuration example of a plurality of pressure sensors shown in FIG. 13; FIG. FIG. 7 is a functional block diagram showing one configuration example of a controller of the diagnostic device according to Embodiment 2; 17 is a ph diagram for explaining a method of calculating the air conditioning capacity of the refrigeration cycle apparatus by the controller shown in FIG. 16; FIG.
  • FIG. 1 is a refrigerant circuit diagram showing a configuration example of a refrigeration cycle device diagnosed by a diagnostic device according to Embodiment 1.
  • FIG. 1 is a refrigerant circuit diagram showing a configuration example of a refrigeration cycle device diagnosed by a diagnostic device according to Embodiment 1.
  • the refrigeration cycle device 2 has a heat source side unit 3 and a load side unit 4.
  • the load-side unit 4 is installed, for example, in a room in the air-conditioned space of the refrigeration cycle device 2 .
  • the heat source side unit 3 has a compressor 21 , a heat source side heat exchanger functioning as a condenser 22 , and a refrigeration cycle controller 5 .
  • the load side unit 4 includes a load side heat exchanger functioning as an evaporator 23 and an expansion valve 24 .
  • the compressor 21 and the condenser 22 are connected via a refrigerant pipe 25.
  • the evaporator 23 and the expansion valve 24 are connected via refrigerant piping 26 .
  • a refrigerant pipe 25 on the refrigerant outlet side of the condenser 22 and a refrigerant pipe 26 on the refrigerant inlet side of the expansion valve 24 are connected via a liquid pipe 27 .
  • a refrigerant pipe 25 on the refrigerant inlet side of the compressor 21 and a refrigerant pipe 26 on the refrigerant outlet side of the evaporator 23 are connected via a gas pipe 28 .
  • a compressor 21, a condenser 22, an expansion valve 24, and an evaporator 23 are connected via piping including refrigerant piping 25 and 26 to form a refrigerant circuit 20 in which refrigerant circulates.
  • the compressor 21 is a fluid machine that sucks in low-pressure and low-temperature gas refrigerant, compresses the sucked gas refrigerant, and discharges high-pressure and high-temperature gas refrigerant.
  • the refrigerant circulates in the refrigerant circuit 20 by operating the compressor 21 .
  • the compressor 21 is, for example, an inverter-driven compressor whose capacity can be changed by adjusting the operating frequency fc.
  • the condenser 22 is a heat exchanger that exchanges heat between the outside air and the refrigerant.
  • the evaporator 23 is a heat exchanger that exchanges heat between indoor air and refrigerant.
  • the condenser 22 and the evaporator 23 are, for example, fin-and-tube heat exchangers.
  • the expansion valve 24 is a valve that decompresses and expands the refrigerant.
  • the expansion valve 24 is an example of a throttle device.
  • the expansion valve 24 is, for example, an electronic expansion valve.
  • the expansion valve 24 is not limited to an electronic expansion valve, and may be a thermal expansion valve.
  • the refrigeration cycle controller 5 is, for example, a microcomputer.
  • the refrigeration cycle controller 5 has a CPU (Central Processing Unit), a ROM (Read Only Memory), a RAM (Random Access Memory), an I/O (Input/Output) port, and the like.
  • ROM stores a program for refrigerating cycle control.
  • the CPU executes arithmetic processing according to programs stored in the ROM.
  • the RAM temporarily stores information on the process of arithmetic processing by the CPU.
  • the I/O port transmits a control signal based on the result of computation by the CPU to the compressor 21 and the expansion valve 24 and receives a signal indicating the operating state of the compressor 21 and the expansion valve 24 .
  • the refrigeration cycle controller 5 controls the operating frequency of the compressor 21 and the opening degree of the expansion valve 24 .
  • a temperature sensor (not shown) is provided at each of the refrigerant inlet and the refrigerant outlet of the evaporator 23, and the degree of superheat, which is the difference between the temperatures detected by these two temperature sensors, is a predetermined target value.
  • the refrigeration cycle controller 5 may control the opening degree of the expansion valve 24 so as to approach .
  • FIG. 2 is a ph diagram showing an example of changes in refrigerant state in the refrigerant circuit shown in FIG.
  • the horizontal axis of FIG. 2 is specific enthalpy [kJ/kg], and the vertical axis of FIG. 2 is pressure [MPa].
  • the compressor 21 compresses the low-temperature, low-pressure gas refrigerant, and the compressor 21 discharges the high-temperature, high-pressure gas refrigerant.
  • the high-temperature and high-pressure gas refrigerant is condensed by exchanging heat with the outside air in the condenser 22 to become a high-pressure liquid refrigerant.
  • the liquid refrigerant is adiabatically expanded by the expansion valve 24 to become a gas-liquid two-phase refrigerant.
  • the gas-liquid two-phase refrigerant evaporates in the evaporator 23 and becomes low-pressure gas refrigerant. After that, the gas refrigerant is sucked into the compressor 21 .
  • the refrigerant filled in the refrigerant circuit 20 circulates through the refrigerant circuit 20 .
  • the pressure of the refrigerant becomes high pressure Pd, which is the pressure on the high pressure side of the refrigerant circuit 20.
  • Pd the pressure on the high pressure side of the refrigerant circuit 20.
  • the pressure of the refrigerant becomes high pressure Pd.
  • the pressure of the refrigerant becomes the low pressure Ps, which is the pressure on the low pressure side of the refrigerant circuit 20 .
  • the pressure of the refrigerant becomes the low pressure Ps.
  • the diagnostic device 1 has a coolant flow rate sensor 7 and an information processing terminal 6 .
  • diagnostic device 1 has first temperature sensor 31 , second temperature sensor 32 , third temperature sensor 33 , fourth temperature sensor 34 and fifth temperature sensor 35 .
  • an operator who inspects the refrigeration cycle device 2 uses the refrigerant flow rate sensor 7, the first temperature sensor 31, the second temperature sensor 32, the third temperature sensor 33, the fourth temperature sensor 34, fifth temperature sensor 35, and information processing terminal 6 are prepared.
  • the refrigerant flow rate sensor 7 detects the flow rate Gr of the refrigerant circulating through the refrigerant circuit 20 .
  • the refrigerant flow rate sensor 7 is attached to a refrigerant pipe 25 that connects the refrigerant discharge port of the compressor 21 and the condenser 22 .
  • the first temperature sensor 31 is attached to the refrigerant pipe 25 connected to the refrigerant suction port of the compressor 21 .
  • the first temperature sensor 31 detects a suction temperature T31 that is the temperature of the refrigerant sucked into the compressor 21 .
  • T31 is the suction temperature T31 that is the temperature of the refrigerant sucked into the compressor 21 .
  • the second temperature sensor 32 is attached to the refrigerant pipe 25 that connects the refrigerant discharge port of the compressor 21 and the condenser 22 .
  • a second temperature sensor 32 detects a discharge temperature T32 that is the temperature of the refrigerant discharged from the compressor 21 .
  • the third temperature sensor 33 is attached to the refrigerant pipe 25 connected to the refrigerant outlet of the condenser 22 .
  • a third temperature sensor 33 detects a subcooling temperature T33 that is the temperature of the refrigerant flowing out of the condenser 22 .
  • the fourth temperature sensor 34 is attached to the condenser 22 .
  • a fourth temperature sensor 34 detects a condensation temperature T34 of the refrigerant.
  • the fifth temperature sensor 35 is attached to the evaporator 23 .
  • a fifth temperature sensor 35 detects an evaporation temperature T35 of the refrigerant.
  • FIG. 3 is a block diagram showing one configuration example of the refrigerant flow sensor shown in FIG.
  • the refrigerant flow sensor 7 is, for example, an ultrasonic flow meter.
  • the coolant flow rate sensor 7 is a propagation time difference type flow meter.
  • the refrigerant flow sensor 7 has a first ultrasonic sensor 61, a second ultrasonic sensor 62, a propagation time detection circuit 63, a timer 64, a flow rate calculation circuit 65, a wireless communication circuit 66, and a battery 67.
  • a battery 67 supplies power to the first ultrasonic sensor 61, the second ultrasonic sensor 62, the propagation time detection circuit 63, the timer 64, the flow rate calculation circuit 65, and the wireless communication circuit 66 via a power line (not shown). .
  • the timer 64 outputs a clock signal to the propagation time detection circuit 63 at regular intervals.
  • Battery 67 may be a storage battery.
  • the propagation time detection circuit 63 refers to the clock signal output from the timer 64, and detects the propagation time t12 of the ultrasonic waves from the first ultrasonic sensor 61 to the second ultrasonic sensor 62 and the second ultrasonic sensor 62 to the second ultrasonic sensor 62. 1
  • the ultrasonic wave propagation time t21 to the ultrasonic sensor 61 is measured.
  • the flow rate calculation circuit 65 uses a preset value and the propagation times t12 and t21 to obtain the refrigerant flow rate Gr.
  • the flow rate calculation circuit 65 transmits information on the obtained refrigerant flow rate Gr to the wireless communication circuit 66 .
  • the wireless communication circuit 66 communicates with the information processing terminal 6 according to the short-range wireless communication standard.
  • the short-range wireless communication standard is, for example, Bluetooth (registered trademark).
  • the wireless communication circuit 66 receives the information on the refrigerant flow rate Gr from the flow rate calculation circuit 65 , the wireless communication circuit 66 transmits the information on the refrigerant flow rate Gr to the information processing terminal 6 .
  • FIG. 4 is a cross-sectional schematic diagram showing an example of a refrigerant pipe to which the refrigerant flow rate sensor shown in FIG. 1 is attached.
  • FIG. 4 shows three axes, the X-axis, the Y-axis and the Z-axis, are shown for the convenience of explaining the directions.
  • FIG. 4 shows a cross section when the refrigerant pipe 25 shown in FIG. 1 is cut parallel to the direction (X-axis) along the pipe.
  • the first ultrasonic sensor 61 and the second ultrasonic sensor 62 are arranged obliquely through the refrigerant pipe 25 .
  • a line segment Ls shown in FIG. 4 indicates a straight line distance connecting the first ultrasonic sensor 61 and the second ultrasonic sensor 62 .
  • the angle ⁇ is the angle between the line segment Ls connecting the first ultrasonic sensor 61 and the second ultrasonic sensor 62 and the inner wall (parallel to the X-axis) of the refrigerant pipe 25 .
  • D shown in FIG. 4 is the diameter of the circular cross section of the refrigerant pipe 25 .
  • the first ultrasonic sensor 61 transmits ultrasonic waves to the second ultrasonic sensor 62 .
  • the first ultrasonic sensor 61 transmits a transmission signal indicating that the ultrasonic waves have been transmitted to the propagation time detection circuit 63 .
  • the first ultrasonic sensor 61 receives the ultrasonic wave from the second ultrasonic sensor 62 after transmitting the ultrasonic wave to the second ultrasonic sensor 62, the first ultrasonic sensor 61 outputs a reception signal indicating that the ultrasonic wave has been received to the propagation time detection circuit. 63.
  • the second ultrasonic sensor 62 Upon receiving the ultrasonic wave from the first ultrasonic sensor 61, the second ultrasonic sensor 62 transmits a reception signal indicating that the ultrasonic wave has been received to the propagation time detection circuit 63. After receiving the ultrasonic wave from the first ultrasonic sensor 61 and then transmitting the ultrasonic wave to the first ultrasonic sensor 61, the second ultrasonic sensor 62 outputs a transmission signal indicating that the ultrasonic wave has been transmitted. It is transmitted to the detection circuit 63 .
  • the propagation time detection circuit 63 measures the propagation time t12 and the propagation time t21 using the clock signal and the transmission and reception signals received from the first ultrasonic sensor 61 and the second ultrasonic sensor 62. .
  • a propagation time t ⁇ b>12 is the time for the ultrasonic wave to propagate from the first ultrasonic sensor 61 to the second ultrasonic sensor 62 .
  • Propagation time t21 is the time for the ultrasonic wave to propagate from the second ultrasonic sensor 62 to the first ultrasonic sensor 61 .
  • the propagation time detection circuit 63 transmits information on the calculated propagation time t12 and propagation time t21 to the flow rate calculation circuit 65 .
  • FIG. 5 is a block diagram showing a configuration example of a plurality of temperature sensors shown in FIG. 1; Since the temperature sensors of the first temperature sensor 31 to the fifth temperature sensor 35 have the same configuration, the configuration of the first temperature sensor 31 will be described here.
  • the first temperature sensor 31 includes a thermistor 51 whose resistance value changes according to the temperature of the refrigerant that conducts heat through the refrigerant pipe 25, and information on the resistance value of the thermistor 51 wirelessly. It has a wireless communication circuit 52 for transmitting to the information processing terminal 6 and a battery 53 . Battery 53 supplies power to wireless communication circuit 52 via a power line (not shown). Battery 53 may be a storage battery. The wireless communication circuit 52 communicates with the information processing terminal 6 according to a short-range wireless communication standard such as Bluetooth (registered trademark).
  • the information processing terminal 6 is, for example, a mobile terminal such as a smart phone and a PDA (Personal Digital Assistant). An information processing terminal 6 is carried by an operator who inspects the refrigeration cycle device 2 .
  • FIG. 6 is a block diagram showing a configuration example of the information processing terminal shown in FIG.
  • the information processing terminal 6 has a receiving device 10 , a storage device 11 , an operation section 13 for an operator to input instructions, an output device 12 and a controller 14 .
  • the receiving device 10 acquires information on the intake temperature T31, the discharge temperature T32, the subcooling temperature T33, the condensation temperature T34, and the evaporation temperature T35 from the first temperature sensor 31 to the fifth temperature sensor 35.
  • the receiving device 10 acquires information on the refrigerant flow rate Gr from the refrigerant flow rate sensor 7 .
  • the storage device 11 preliminarily stores performance information indicating the air conditioning performance of the refrigeration cycle device 2 in a normal state.
  • the controller 14 operates the refrigeration cycle device 2 based on the flow rate Gr of the refrigerant, the detection values of the temperature sensors of the first temperature sensor 31 to the fifth temperature sensor 35, and the performance information stored in the storage device 11. is normal or not.
  • the output device 12 outputs the determination result by the controller 14 .
  • the receiving device 10 has a wireless communication circuit (not shown) for receiving information from the refrigerant flow rate sensor 7 and the first to fifth temperature sensors 31 to 35 according to a predetermined short-range wireless communication standard.
  • the storage device 11 is, for example, a nonvolatile memory such as a flash memory.
  • the storage device 11 may be an HDD (Hard Disk Drive).
  • the output device 12 is, for example, a display. In Embodiment 1, the case where the output device 12 is a display will be described, but the output device 12 may be a speaker that outputs the result of determination by the controller 14 by voice.
  • FIG. 7 is a functional block diagram showing one configuration example of the controller shown in FIG.
  • the controller 14 has calculation means 15 and determination means 16 .
  • the storage device 11 stores an air-conditioning capacity threshold thq, which is the lower limit of the air-conditioning capacity Q in the normal state of the refrigeration cycle device 2 .
  • the storage device 11 stores a plurality of calculation formulas necessary for arithmetic processing for determining whether or not the refrigerating cycle device 2 is abnormal, and data of the graph of the ph diagram shown in FIG.
  • the calculation means 15 calculates the air conditioning capacity Q of the refrigeration cycle device 2 based on the refrigerant flow rate Gr and the detection values of the first to fifth temperature sensors 31 to 35 .
  • the determination means 16 compares the air conditioning capacity Q and the air conditioning capacity threshold thq to determine whether the refrigeration cycle device 2 is normal.
  • Embodiment 1 the case where the air conditioning capacity Q is the condensation capacity Qcond and the evaporation capacity Qeva will be described.
  • the storage device 11 stores a condensation performance threshold thqc and an evaporation performance threshold thqe as performance information.
  • the condensing capacity threshold thqc is the lower limit of the condensing capacity of the condenser 22 when the refrigeration cycle device 2 is in a normal state.
  • the evaporation capacity threshold thqe is the lower limit of the evaporation capacity of the evaporator 23 when the refrigeration cycle device 2 is in a normal state.
  • FIG. 8 is a ph diagram for explaining how the controller shown in FIG. 7 calculates the air conditioning capacity of the refrigeration cycle apparatus.
  • the horizontal axis of FIG. 8 is specific enthalpy [kJ/kg], and the vertical axis of FIG. 8 is pressure [MPa].
  • the refrigerant temperature T31 at coordinates (h2, P2) is the intake temperature detected by the first temperature sensor 31 .
  • a coolant temperature T32 at coordinates (h1, P1) is the discharge temperature detected by the second temperature sensor 32 .
  • a coolant temperature T33 at coordinates (h3, P1) is the supercooling temperature detected by the third temperature sensor 33 .
  • T34 shown in FIG. 8 is the condensation temperature detected by the fourth temperature sensor .
  • T35 shown in FIG. 8 is the evaporation temperature detected by the fifth temperature sensor 35 .
  • the calculating means 15 calculates the condensation capacity Qcond [kJ] using the formula (3).
  • Qcond Gr ⁇ (h1 ⁇ h3) (3)
  • Gr is the refrigerant flow rate [kg/h] detected by the refrigerant flow rate sensor 7 .
  • h1 [kg/kJ] is the compressor discharge enthalpy.
  • the calculation means 15 calculates the condensation pressure P1 by converting the condensation temperature T34 into saturation.
  • h3 [kg/kJ] is the condenser exit enthalpy.
  • the calculating means 15 calculates the evaporation capacity Qeva [kJ] using the formula (4).
  • Qeva Gr ⁇ (h2-h3) (4)
  • the calculation means 15 calculates the evaporation capacity Qeva [kJ] using the equation (5).
  • Qeva Qcond-W (5)
  • the judging means 16 compares the condensing capacity Qcond with the condensing capacity threshold thqc. The determination means 16 determines that the refrigeration cycle device 2 is normal when the condensing capacity Qcond is equal to or greater than the condensing capacity threshold thqc. If the condensing capacity Qcond is less than the condensing capacity threshold thqc, the determination means 16 determines that the refrigeration cycle device 2 is abnormal.
  • the determination means 16 compares the evaporation capacity Qeva with the evaporation capacity threshold thqe. The determination means 16 determines that the refrigeration cycle device 2 is normal when the evaporation capacity Qeva is equal to or greater than the evaporation capacity threshold thqe. The determination means 16 determines that the refrigeration cycle device 2 is abnormal when the evaporative capacity Qeva is less than the evaporative capacity threshold thqe.
  • the output device 12 displays the determination result by the determination means 16. Specifically, when the determining means 16 determines that the refrigerating cycle device 2 is normal, the output device 12 displays a message indicating that the refrigerating cycle device 2 is normal. When the determining means 16 determines that the refrigerating cycle device 2 is abnormal, the output device 12 displays a message indicating that the refrigerating cycle device 2 is abnormal.
  • the output device 12 may quantitatively display the degree of abnormality in the refrigeration cycle device 2. For example, when the condensation capacity Qcond is less than the condensation capacity threshold thqc, the determining means 16 transmits to the output device 12 information on a value obtained by subtracting the condensation capacity Qcond from the condensation capacity threshold thqc as the deficient value of the condensation capacity Qcond. The output device 12 displays a message to the effect that the condensing capacity is insufficient together with the insufficient value of the condensing capacity Qcond.
  • FIG. 9 is a hardware configuration diagram showing one configuration example of the controller shown in FIG.
  • the controller 14 shown in FIG. 7 is configured with a processing circuit 90 as shown in FIG.
  • Each function of the calculating means 15 and the determining means 16 shown in FIG. 7 is implemented by the processing circuit 90 .
  • the processing circuit 90 may be, for example, a single circuit, a composite circuit, a programmed processor, a parallel programmed processor, an ASIC (Application Specific Integrated Circuit), an FPGA (Field-Programmable Gate). Array), or a combination thereof.
  • Each function of each means of the calculation means 15 and the determination means 16 may be realized by the processing circuit 90 .
  • the function of each means of the calculation means 15 and the determination means 16 may be realized by one processing circuit 90 .
  • FIG. 10 is a hardware configuration diagram showing another configuration example of the controller shown in FIG.
  • the controller 14 shown in FIG. 7 is composed of a processor 91 such as a CPU and a memory 92 as shown in FIG.
  • Each function of the calculating means 15 and the determining means 16 is implemented by the processor 91 and the memory 92 .
  • FIG. 10 shows that processor 91 and memory 92 are communicatively connected to each other via bus 93 .
  • the memory 92 may store information stored by the storage device 11 .
  • the functions of the calculation means 15 and the determination means 16 are realized by software, firmware, or a combination of software and firmware.
  • Software and firmware are written as programs and stored in memory 92 .
  • the processor 91 implements the functions of each means by reading and executing programs stored in the memory 92 .
  • non-volatile semiconductor memories such as ROM (Read Only Memory), flash memory, EPROM (Erasable and Programmable ROM) and EEPROM (Electrically Erasable and Programmable ROM) are used.
  • ROM Read Only Memory
  • EPROM Erasable and Programmable ROM
  • EEPROM Electrical Erasable and Programmable ROM
  • a volatile semiconductor memory of RAM Random Access Memory
  • removable recording media such as magnetic disks, flexible disks, optical disks, CDs (Compact Discs), MDs (Mini Discs) and DVDs (Digital Versatile Discs) may be used.
  • the configuration of the refrigeration cycle device 2 is not limited to the configuration described with reference to FIG. Although the configuration example shown in FIG. 1 shows the case where the refrigerating cycle controller 5 is provided in the heat source side unit 3, the position of the refrigerating cycle controller 5 is not limited.
  • one or both of the condenser 22 and the evaporator 23 may be provided with a fan (not shown).
  • the refrigeration cycle controller 5 controls the rotation speed of the fan to change the air volume, and the heat exchange amount, which is the amount of heat released to the outside air. change.
  • the refrigeration cycle controller 5 controls the rotation speed of the fan to change the air volume, and the amount of heat released to the indoor air is Change the amount of heat exchange.
  • the refrigerant used in the refrigeration cycle device 2 is not limited to a single refrigerant such as R32.
  • the refrigerant to be used may be an azeotropic refrigerant mixture, a pseudo-azeotropic refrigerant mixture such as R410A, or a non-azeotropic refrigerant mixture in which a plurality of refrigerants are mixed at a constant ratio.
  • the compressor 21 of the refrigeration cycle device 2 may be filled with refrigerating machine oil to prevent the sliding portion of the compressor 21 from seizing and to prevent compression leakage of the refrigerant.
  • the refrigeration cycle device 2 may be provided with a refrigerant flow switching device (not shown) that switches the direction of refrigerant flow in the refrigerant circuit 20 .
  • the refrigerant flow switching device is, for example, a four-way valve.
  • a temperature sensor (not shown) may be provided at each of the refrigerant inlet of the condenser 22 and the refrigerant outlet and inlet of the evaporator 23.
  • a pressure sensor (not shown) may be provided at each of the refrigerant inlet and refrigerant outlet.
  • each of the refrigerant flow rate sensor 7 and the first temperature sensor 31 to the fifth temperature sensor 35 transmits the detection value wirelessly to the information processing terminal 6 . It may be transmitted by wire.
  • the information processing terminal 6 may supply power to the refrigerant flow rate sensor 7 and the first to fifth temperature sensors 31 to 35 via wiring (not shown).
  • FIG. 11 is a flow chart showing an example of a procedure of a diagnostic method performed on a refrigeration cycle device by the diagnostic device according to Embodiment 1.
  • FIG. Here, a case where the diagnosis device 1 determines whether or not there is an abnormality in the refrigeration cycle device 2 using the condensing capacity Qcond as a determination parameter will be described.
  • the information processing terminal 6 executes the determination processing according to the procedure shown in the flowchart of FIG.
  • step S ⁇ b>101 the controller 14 determines whether the refrigerant is circulating in the refrigerant circuit 20 based on the detection value of the refrigerant flow sensor 7 .
  • the controller 14 determines that the refrigerant is not circulating in the refrigerant circuit 20 as a result of the determination in step S101, the process ends.
  • the controller 14 determines that the refrigerant is circulating in the refrigerant circuit 20 as a result of the determination in step S101
  • the calculation means 15 uses the refrigerant flow rate sensor 7 and the second to fourth temperature sensors 32 to 34 is acquired via the receiving device 10 (step S102).
  • the calculation means 15 calculates the condensation pressure P1 by converting the condensation temperature T34, which is the detection value of the fourth temperature sensor 34, into saturation. Then, the calculating means 15 calculates the compressor discharge enthalpy h1 using the condensing pressure P1 and the discharge temperature T32. Further, the calculating means 15 calculates the condenser outlet enthalpy h3 using the condensing pressure P1 and the subcooling temperature T33. In step S103, the calculating means 15 calculates the condensation capacity Qcond using the formula (3).
  • step S104 the determination means 16 determines whether or not the condensation capacity Qcond is greater than the condensation capacity threshold thqc. If the result of determination in step S104 is that the condensing capacity Qcond is less than the condensing capacity threshold thqc, the determination means 16 determines that the refrigeration cycle device 2 has an abnormality (step S105). On the other hand, if the result of determination in step S104 is that the condensing capacity Qcond is equal to or greater than the condensing capacity threshold thqc, the determination means 16 determines that there is no abnormality in the refrigeration cycle device 2 (step S106).
  • step S ⁇ b>107 the output device 12 outputs the result of determination by the determination means 16 . Specifically, when the determining means 16 determines that the refrigerating cycle device 2 is normal (step S106), the output device 12 displays a message indicating that the refrigerating cycle device 2 is normal in step S107. On the other hand, when the determining means 16 determines that the refrigerating cycle device 2 is abnormal (step S105), the output device 12 displays a message indicating that the refrigerating cycle device 2 is abnormal in step S107.
  • the operator can determine whether or not there is an abnormality in the refrigeration cycle of the refrigeration cycle device 2.
  • the operator prepares a plurality of sensors for detecting the state of refrigerant in the refrigerant circuit 20 and attaches them to the refrigerating cycle device 2. Therefore, regardless of the manufacturer of the refrigerating cycle device 2, , it is possible to diagnose whether or not there is an abnormality in the refrigeration cycle.
  • the diagnostic device 1 of Embodiment 1 includes a refrigerant flow rate sensor 7 that detects the flow rate of refrigerant circulating in the refrigerant circuit 20, a first temperature sensor 31 to a fifth temperature sensor 35, and an information processing terminal 6. have.
  • the information processing terminal 6 has a receiving device 10 , a storage device 11 , a controller 14 , and an output device 12 for outputting the determination result by the controller 14 .
  • the receiver 10 acquires information on the suction temperature T31, the discharge temperature T32, the subcooling temperature T33, the condensation pressure P1 or the condensation temperature T44, and the evaporation pressure P2 or the evaporation temperature T35.
  • the storage device 11 preliminarily stores performance information indicating the air conditioning performance of the refrigeration cycle device 2 in a normal state.
  • the controller 14 determines whether the refrigeration cycle device 2 is normal based on the refrigerant flow rate detected by the refrigerant flow rate sensor 7, the information acquired by the receiving device 10, and the performance information stored by the storage device 11. do.
  • the refrigerant flow rate sensor 7 detects the flow rate of the refrigerant that more significantly indicates the state of the refrigerant circuit 20, and the air conditioning capacity of the refrigeration cycle device 2 is calculated based on the detected flow rate of the refrigerant. be done. Therefore, by comparing the calculated air conditioning capacity with the capacity of the refrigeration cycle device 2 in a normal state, it is possible to more accurately determine whether or not the refrigeration cycle device 2 is abnormal.
  • the output device 12 when there is an abnormality in the refrigeration cycle device 2, the output device 12 outputs information indicating that the refrigeration cycle device 2 has an abnormality.
  • the user of the refrigeration cycle device 2 stops the operation of the refrigeration cycle device 2, thereby suppressing the continuation of the operation of the refrigeration cycle device 2 in a state of poor operating efficiency. Therefore, wasteful power consumption of the refrigeration cycle device 2 is reduced, and greenhouse gas emissions are suppressed. As a result, it is possible to contribute to the environment.
  • the output device 12 may output the value of the difference between the air-conditioning capacity Q and the air-conditioning capacity threshold thq as the insufficient value of the air-conditioning capacity.
  • the operator can not only determine whether or not the refrigerating cycle device 2 is abnormal, but also can quantitatively grasp the degree of abnormality of the refrigerating cycle device 2 .
  • FIG. 12 is a block diagram showing a configuration example of a frequency sensor included in a diagnostic device according to Modification 1. As shown in FIG.
  • the diagnostic device 1 of Modification 1 has a frequency sensor 8 that detects the operating frequency fc of the compressor 21 .
  • the frequency sensor 8 is attached to the compressor 21 by an operator.
  • the frequency sensor 8 has an acceleration sensor 55 , a frequency conversion circuit 56 , a wireless communication circuit 57 and a battery 58 .
  • Acceleration sensor 55 detects vibration of compressor 21 .
  • the frequency conversion circuit 56 counts the frequency of the compressor 21 detected per unit time by the acceleration sensor 55 and converts the counted frequency into the operating frequency fc of the compressor 21 .
  • the battery 58 supplies power to the acceleration sensor 55, the frequency conversion circuit 56 and the wireless communication circuit 57 via power lines (not shown). Battery 58 may be a storage battery.
  • the wireless communication circuit 57 communicates with the information processing terminal 6 according to a short-range wireless communication standard such as Bluetooth (registered trademark).
  • the wireless communication circuit 57 wirelessly transmits information on the operating frequency fc to the information processing terminal 6 .
  • the storage device 11 stores the displacement Vcomp of the compressor 21 as performance information.
  • the storage device 11 also stores, as performance information, a volumetric efficiency threshold th ⁇ v that is the lower limit of the volumetric efficiency ⁇ v in the normal state of the compressor 21 .
  • a lower limit value of the volumetric efficiency ⁇ v is, for example, 80%.
  • the calculating means 15 calculates the volumetric efficiency ⁇ v [%] of the compressor 21 using the equation (6).
  • ⁇ v Gr/ ⁇ (Vcomp ⁇ fc ⁇ comp_in) ⁇ 3600 ⁇ ... (6)
  • Vcomp [m 3 /time] is the amount of displacement of the compressor 21 .
  • ⁇ comp_in [kg/m 3 ] is the refrigerant density at the refrigerant suction port of the compressor 21 .
  • the determination means 16 compares the volumetric efficiency ⁇ v with the volumetric efficiency threshold th ⁇ v. The determination means 16 determines that the compressor 21 is normal when the volumetric efficiency ⁇ v is equal to or greater than the volumetric efficiency threshold th ⁇ v. The determination means 16 determines that the compressor 21 has an abnormality when the volumetric efficiency ⁇ v is less than the volumetric efficiency threshold th ⁇ v.
  • the configuration of the frequency sensor 8 has been described with reference to FIG. 12, but the configuration of the frequency sensor 8 is not limited to that shown in FIG.
  • the frequency sensor 8 uses a current probe (not shown) that measures the current by detecting changes in the magnetic field caused by the current supplied from the inverter (not shown) to the compressor 21. may be
  • the diagnostic device 1 can determine whether or not the compressor 21 has an abnormality. Further, in the flowchart shown in FIG. 11, when it is determined that the refrigerating cycle device 2 has an abnormality (step S105), the diagnosis device 1 determines whether the refrigerating cycle device 2 has an abnormality using the volumetric efficiency of the compressor 21 as a determination parameter. is caused by the compressor 21 or not.
  • Embodiment 2 A diagnostic apparatus according to the second embodiment uses detection values of a plurality of sensors provided in the refrigerating cycle apparatus for diagnosing the refrigerating cycle apparatus.
  • the same components as those described in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted.
  • FIG. 13 is a refrigerant circuit diagram showing a configuration example of a refrigeration cycle device diagnosed by the diagnostic device according to the second embodiment.
  • the refrigeration cycle device 2a has a heat source side unit 3 and a load side unit 4.
  • the load-side unit 4 is installed, for example, in a room in the air-conditioned space of the refrigeration cycle device 2a.
  • the heat source side unit 3 has a compressor 21 , a heat source side heat exchanger functioning as a condenser 22 , and a refrigeration cycle controller 5 .
  • the load side unit 4 includes a load side heat exchanger functioning as an evaporator 23 and an expansion valve 24 .
  • the refrigeration cycle device 2a is provided with an intake temperature sensor 41, a discharge temperature sensor 42, a supercooling temperature sensor 43, a high pressure sensor 44, and a low pressure sensor 45.
  • the intake temperature sensor 41, the discharge temperature sensor 42, the supercooling temperature sensor 43, the high pressure sensor 44 and the low pressure sensor 45 are connected to the refrigeration cycle controller 5 via wiring (not shown).
  • the suction temperature sensor 41 detects a suction temperature T31 that is the temperature of the refrigerant sucked into the compressor 21 .
  • a discharge temperature sensor 42 detects a discharge temperature T32 that is the temperature of the refrigerant discharged from the compressor 21 .
  • the discharge temperature sensor 42 is provided in the refrigerant pipe 25 that connects the refrigerant discharge port of the compressor 21 and the condenser 22 .
  • a supercooling temperature sensor 43 detects a supercooling temperature T33 that is the temperature of the refrigerant flowing out of the condenser 22 .
  • FIG. 14 is a block diagram showing one configuration example of the plurality of temperature sensors shown in FIG. Since the intake temperature sensor 41, the discharge temperature sensor 42, and the supercooling temperature sensor 43 have the same configuration, the configuration of the intake temperature sensor 41 will be described here. As shown in FIG. 14, intake temperature sensor 41 has a thermistor 51 . The thermistor 51 transmits resistance value information reflecting the temperature of the refrigerant to the refrigeration cycle controller 5 via wiring (not shown).
  • the high pressure sensor 44 detects the condensation pressure P1.
  • the high pressure sensor 44 is provided between the refrigerant discharge port of the compressor 21 and the expansion valve 24 in the refrigerant circuit 20 .
  • a low pressure sensor 45 detects the evaporation pressure P2.
  • the low-pressure sensor 45 is provided between the evaporator 23 and the refrigerant suction port of the compressor 21 in the refrigerant circuit 20 .
  • FIG. 15 is a block diagram showing one configuration example of the plurality of pressure sensors shown in FIG. Since each pressure sensor of the high pressure sensor 44 and the low pressure sensor 45 has the same configuration, the configuration of the high pressure sensor 44 will be described here.
  • the high pressure sensor 44 has a diaphragm 71 and a pressure sensitive element 72.
  • a space between the diaphragm 71 and the pressure sensitive element 72 is filled with oil.
  • the pressure-sensitive element 72 converts the pressure applied from the diaphragm 71 through the oil into an electrical signal and transmits the electrical signal to the refrigeration cycle controller 5 .
  • the refrigeration cycle controller 5 is connected to the information processing terminal 6 via a signal line (not shown).
  • the refrigerating cycle controller 5 transmits information on detection values of the intake temperature sensor 41 , discharge temperature sensor 42 , supercooling temperature sensor 43 , high pressure sensor 44 and low pressure sensor 45 to the information processing terminal 6 .
  • the diagnostic device 1 a has a coolant flow rate sensor 7 and an information processing terminal 6 .
  • an operator who inspects the refrigeration cycle device 2 prepares the refrigerant flow rate sensor 7 and the information processing terminal 6 .
  • the information processing terminal 6 is, for example, a notebook PC (Personal Computer).
  • the information processing terminal 6 may be a desktop PC, or may be a mobile terminal such as a smart phone or PDA.
  • the information processing terminal 6 may be installed in either one of the heat source side unit 3 and the load side unit 4 , or may be installed in a place other than the heat source side unit 3 and the load side unit 4 .
  • FIG. 16 is a functional block diagram showing one configuration example of the controller of the diagnostic device according to the second embodiment.
  • the receiver 10 receives detection values of the intake temperature sensor 41 , the discharge temperature sensor 42 , the supercooling temperature sensor 43 , the high pressure sensor 44 and the low pressure sensor 45 via the refrigeration cycle controller 5 .
  • FIG. 17 is a ph diagram for explaining how the controller shown in FIG. 16 calculates the air conditioning capacity of the refrigeration cycle apparatus.
  • the horizontal axis of FIG. 17 is specific enthalpy [kJ/kg], and the vertical axis of FIG. 17 is pressure [MPa].
  • the refrigerant temperature T31 at coordinates (h2, P2) is the intake temperature detected by the intake temperature sensor 41 .
  • a refrigerant temperature T32 at coordinates (h1, P1) is the discharge temperature detected by the discharge temperature sensor 42 .
  • a coolant temperature T33 at coordinates (h3, P1) is the supercooling temperature detected by the supercooling temperature sensor 43 .
  • P1 shown in FIG. 17 is the condensing pressure detected by the high pressure sensor 44 .
  • P2 shown in FIG. 17 is the evaporation temperature detected by the low-pressure sensor 45 .
  • the calculation means 15 can calculate the condensation capacity Qcond using the equation (3), and calculate the evaporation capacity Qeva using the equation (4). be able to.
  • the operation of the diagnostic device 1a of the second embodiment is the same as the procedure described with reference to FIG. 11, so detailed description thereof will be omitted.
  • the information processing terminal 6 executes determination processing according to the procedure shown in the flowchart of FIG. 11 at a predetermined constant cycle.
  • the refrigeration cycle device 2a of the second embodiment includes a refrigerant circuit 20, an intake temperature sensor 41 that detects an intake temperature T31, a discharge temperature sensor 42 that detects a discharge temperature T32, and a supercooling temperature sensor that detects a supercooling temperature T33.
  • the receiving device 10 of the diagnostic device 1a receives detection values of the intake temperature sensor 41, the discharge temperature sensor 42, the supercooling temperature sensor 43, the low pressure sensor 45, and the high pressure sensor 44 via the refrigeration cycle controller 5. do.
  • the second embodiment not only can the same effects as those of the first embodiment be obtained, but the operator does not need to prepare the first temperature sensor 31 to the fifth temperature sensor 35 shown in FIG. There is no Further, since the refrigerating cycle controller 5 for controlling the refrigerating cycle and the information processing terminal 6 for diagnosing whether or not the refrigerating cycle device 2a is abnormal are configured separately, the arithmetic processing load of the refrigerating cycle controller 5 can be reduced. Furthermore, if it is installed in the maintenance area of the refrigerating cycle device 2a, it is possible to automatically diagnose the state of the refrigerating cycle device 2 at regular intervals independently of the refrigerating cycle control by the refrigerating cycle controller 5.
  • Modification 1 may be applied to Embodiment 2.
  • the refrigerating cycle controller 5 may transmit information on the operating frequency fc of the compressor 21 to the information processing terminal 6 .
  • the refrigerating cycle controller 5 and the information processing terminal 6 may be connected wirelessly.

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Abstract

診断装置は、冷媒回路を循環する冷媒の流量を検出する冷媒流量センサと、圧縮機に吸入される冷媒の温度である吸入温度と、圧縮機から吐出される冷媒の温度である吐出温度と、凝縮器から流出する冷媒の温度である過冷却温度と、凝縮圧力または凝縮温度と、蒸発圧力または蒸発温度との情報を取得する受信装置と、冷凍サイクル装置の正常状態における空気調和能力を示す能力情報を予め記憶する記憶装置と、冷媒流量センサによって検出される流量、受信装置によって取得された情報、および記憶装置によって記憶される能力情報に基づいて、冷凍サイクル装置が正常か否かを判定するコントローラと、コントローラによる判定結果を出力する出力装置と、を有する。

Description

診断装置およびそれを有する冷凍サイクル装置
　本開示は、冷凍サイクル装置が正常か否かを診断する診断装置およびそれを有する冷凍サイクル装置に関する。
　従来、冷凍サイクル装置の状態を診断する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に開示された冷凍装置は、冷媒回路の各回路構成部品で生じる冷媒のエネルギー変化の大きさを個別に算出する変化量算出手段を有し、回路構成部品の状態を個別に分析して回路構成部品毎に状態を診断する。
特開２００８－２３２６０４号公報
　しかしながら、特許文献１に開示された冷凍装置は、冷媒回路を構成する複数の回路構成部品毎に状態を診断できるが、冷凍装置全体の異常の有無の判定精度が低下するおそれがある。
　本開示は、上記のような課題を解決するためになされたもので、冷凍サイクル装置の異常の有無の判定精度を向上させた診断装置およびそれを有する冷凍サイクル装置を提供するものである。
　本開示に係る診断装置は、圧縮機、凝縮器、膨張弁および蒸発器が冷媒配管を介して接続された冷媒回路を有する冷凍サイクル装置を診断する診断装置であって、前記冷媒回路を循環する冷媒の流量を検出する冷媒流量センサと、前記圧縮機に吸入される冷媒の温度である吸入温度と、前記圧縮機から吐出される冷媒の温度である吐出温度と、前記凝縮器から流出する冷媒の温度である過冷却温度と、凝縮圧力または凝縮温度と、蒸発圧力または蒸発温度との情報を取得する受信装置と、前記冷凍サイクル装置の正常状態における空気調和能力を示す能力情報を予め記憶する記憶装置と、前記冷媒流量センサによって検出される前記流量、前記受信装置によって取得された情報、および前記記憶装置によって記憶される前記能力情報に基づいて、前記冷凍サイクル装置が正常か否かを判定するコントローラと、前記コントローラによる判定結果を出力する出力装置と、を有するものである。
　本開示に係る冷凍サイクル装置は、圧縮機、凝縮器、膨張弁および蒸発器が冷媒配管を介して接続された冷媒回路と、前記圧縮機に吸入される冷媒の温度である吸入温度を検出する吸入温度センサと、前記圧縮機から吐出される冷媒の温度である吐出温度を検出する吐出温度センサと、前記凝縮器から流出する冷媒の温度である過冷却温度を検出する過冷却温度センサと、冷媒の凝縮圧力を検出する高圧圧力センサと、冷媒の蒸発圧力を検出する低圧圧力センサと、前記吸入温度センサ、前記吐出温度センサ、前記過冷却温度センサ、前記低圧圧力センサおよび前記高圧圧力センサの各センサの検出値に基づいて、前記冷媒回路を循環する冷媒の冷凍サイクルを制御する冷凍サイクルコントローラと、上記の診断装置と、を有し、前記受信装置は、前記吸入温度センサ、前記吐出温度センサ、前記過冷却温度センサ、前記低圧圧力センサおよび前記高圧圧力センサの各センサの検出値を、前記冷凍サイクルコントローラを介して受信するものである。
　本開示によれば、冷媒回路の状態がより顕著に表れる冷媒の流量が冷媒流量センサによって検出され、検出された冷媒の流量に基づいて冷凍サイクル装置の空気調和能力が算出される。そのため、算出された空気調和能力と冷凍サイクル装置の正常な状態の能力とを比較することで、冷凍サイクル装置の異常の有無をより精度よく判定することができる。
実施の形態１に係る診断装置によって診断される冷凍サイクル装置の一構成例を示す冷媒回路図である。 図１に示した冷媒回路における冷媒状態の変化の一例を示すｐ－ｈ線図である。 図１に示した冷媒流量センサの一構成例を示すブロック図である。 図１に示した冷媒流量センサが取り付けられた冷媒配管の一例を示す断面模式図である。 図１に示した複数の温度センサの一構成例を示すブロック図である。 図１に示した情報処理端末の一構成例を示すブロック図である。 図６に示したコントローラの一構成例を示す機能ブロック図である。 図７に示したコントローラによる冷凍サイクル装置の空気調和能力の算出方法を説明するためのｐ－ｈ線図である。 図７に示したコントローラの一構成例を示すハードウェア構成図である。 図７に示したコントローラの別の構成例を示すハードウェア構成図である。 実施の形態１に係る診断装置が冷凍サイクル装置に対して行う診断方法の手順の一例を示すフローチャートである。 変形例１に係る診断装置が有する周波数センサの一構成例を示すブロック図である。 実施の形態２に係る診断装置によって診断される冷凍サイクル装置の一構成例を示す冷媒回路図である。 図１３に示した複数の温度センサの一構成例を示すブロック図である。 図１３に示した複数の圧力センサの一構成例を示すブロック図である。 実施の形態２に係る診断装置のコントローラの一構成例を示す機能ブロック図である。 図１６に示したコントローラによる冷凍サイクル装置の空気調和能力の算出方法を説明するためのｐ－ｈ線図である。
実施の形態１．
　本実施の形態１の診断装置について説明する前に、診断装置によって診断される冷凍サイクル装置の構成例を説明する。図１は、実施の形態１に係る診断装置によって診断される冷凍サイクル装置の一構成例を示す冷媒回路図である。
　図１に示すように、冷凍サイクル装置２は、熱源側ユニット３と、負荷側ユニット４とを有する。負荷側ユニット４は、例えば、冷凍サイクル装置２の空調対象空間の部屋に設置される。熱源側ユニット３は、圧縮機２１と、凝縮器２２として機能する熱源側熱交換器と、冷凍サイクルコントローラ５とを有する。負荷側ユニット４は、蒸発器２３として機能する負荷側熱交換器と、膨張弁２４とをする。
　熱源側ユニット３において、圧縮機２１および凝縮器２２は冷媒配管２５を介して接続されている。負荷側ユニット４において、蒸発器２３および膨張弁２４は冷媒配管２６を介して接続されている。凝縮器２２の冷媒流出口側の冷媒配管２５と膨張弁２４の冷媒吸入口側の冷媒配管２６とが、液管２７を介して、接続されている。圧縮機２１の冷媒吸入口側の冷媒配管２５と蒸発器２３の冷媒流出口側の冷媒配管２６とが、ガス管２８を介して、接続されている。圧縮機２１、凝縮器２２、膨張弁２４および蒸発器２３が冷媒配管２５および２６を含む配管を介して接続され、冷媒が循環する冷媒回路２０が構成される。
　圧縮機２１は、低圧低温のガス冷媒を吸入し、吸引したガス冷媒を圧縮して高圧高温のガス冷媒を吐出する流体機械である。圧縮機２１が運転することで、冷媒が冷媒回路２０を循環する。圧縮機２１は、例えば、運転周波数ｆｃを調整することで容量を変更することができるインバータ駆動の圧縮機である。凝縮器２２は、外気と冷媒との間で熱交換をさせる熱交換器である。蒸発器２３は、室内の空気と冷媒との間で熱交換をさせる熱交換器である。凝縮器２２および蒸発器２３は、例えば、フィンアンドチューブ型熱交換器である。膨張弁２４は、冷媒を減圧して膨張させる弁である。膨張弁２４は、絞り装置の一例である。膨張弁２４は、例えば、電子膨張弁である。膨張弁２４は、電子膨張弁に限らず、温度式膨張弁であってもよい。
　冷凍サイクルコントローラ５は、例えば、マイクロコンピュータである。冷凍サイクルコントローラ５は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）およびＩ／Ｏ（Ｉｎｐｕｔ／Ｏｕｔｐｕｔ）ポート等を有する。ＲＯＭは、冷凍サイクル制御のためのプログラムを記憶する。ＣＰＵは、ＲＯＭが記憶するプログラムにしたがって演算処理を実行する。ＲＡＭは、ＣＰＵによる演算処理の過程の情報を一時的に記憶する。Ｉ／Ｏポートは、ＣＰＵによる演算結果による制御信号を圧縮機２１および膨張弁２４に送信し、圧縮機２１および膨張弁２４の運転状態を示す信号を受信する。
　冷凍サイクルコントローラ５は、圧縮機２１の運転周波数および膨張弁２４の開度を制御する。例えば、蒸発器２３の冷媒流入口および冷媒流出口のそれぞれに温度センサ（図示せず）が設けられ、これら２つの温度センサによって検出される温度の差である過熱度が予め決められた目標値に近づくように、冷凍サイクルコントローラ５が膨張弁２４の開度を制御してもよい。
　図１に示した冷凍サイクル装置２の冷凍サイクルについて説明する。図２は、図１に示した冷媒回路における冷媒状態の変化の一例を示すｐ－ｈ線図である。図２の横軸は比エンタルピ［ｋＪ／ｋｇ］であり、図２の縦軸は圧力［ＭＰａ］である。
　圧縮行程Ｓ１において、圧縮機２１が低温低圧のガス冷媒を圧縮し、圧縮機２１から高温高圧のガス冷媒が吐出される。凝縮行程Ｓ２において、高温高圧のガス冷媒が凝縮器２２で外気と熱交換することで凝縮し、高圧の液冷媒となる。膨張行程Ｓ３において、液冷媒は膨張弁２４によって断熱膨張し、気液二相冷媒となる。蒸発行程Ｓ４において、気液二相冷媒は、蒸発器２３で蒸発し、低圧ガス冷媒となる。その後、ガス冷媒は圧縮機２１に吸引される。このように、圧縮機２１が運転している場合、冷媒回路２０に充填された冷媒は冷媒回路２０を循環する。
　図２に示すように、凝縮行程Ｓ２においては、冷媒の圧力は、冷媒回路２０の高圧側の圧力である高圧Ｐｄとなる。具体的には、圧縮機２１の冷媒吐出口から膨張弁２４の冷媒流入口までの機器および配管においては、冷媒の圧力は高圧Ｐｄとなる。一方、蒸発行程Ｓ４においては、冷媒の圧力は、冷媒回路２０の低圧側の圧力である低圧Ｐｓとなる。具体的には、膨張弁２４の冷媒流出口から圧縮機２１の冷媒吸入口までの機器および配管においては、冷媒の圧力は低圧Ｐｓとなる。
　次に、本実施の形態１の診断装置１の構成を、図１を参照して説明する。診断装置１は、冷媒流量センサ７と、情報処理端末６とを有する。本実施の形態１においては、診断装置１は、第１の温度センサ３１、第２の温度センサ３２、第３の温度センサ３３、第４の温度センサ３４および第５の温度センサ３５を有する。本実施の形態１においては、冷凍サイクル装置２を検査する作業者が、冷媒流量センサ７、第１の温度センサ３１、第２の温度センサ３２、第３の温度センサ３３、第４の温度センサ３４および第５の温度センサ３５と、情報処理端末６とを準備する。
　冷媒流量センサ７は、冷媒回路２０を循環する冷媒の流量Ｇｒを検出する。図１に示す例においては、冷媒流量センサ７は、圧縮機２１の冷媒吐出口と凝縮器２２とを接続する冷媒配管２５に取り付けられている。図１に示す例においては、第１の温度センサ３１は、圧縮機２１の冷媒吸入口に接続された冷媒配管２５に取り付けられている。第１の温度センサ３１は、圧縮機２１に吸入される冷媒の温度である吸入温度Ｔ３１を検出する。図１に示す例においては、第２の温度センサ３２は、圧縮機２１の冷媒吐出口と凝縮器２２とを接続する冷媒配管２５に取り付けられている。第２の温度センサ３２は、圧縮機２１から吐出される冷媒の温度である吐出温度Ｔ３２を検出する。
　図１に示す例においては、第３の温度センサ３３は、凝縮器２２の冷媒流出口に接続された冷媒配管２５に取り付けられている。第３の温度センサ３３は、凝縮器２２から流出する冷媒の温度である過冷却温度Ｔ３３を検出する。図１に示す例においては、第４の温度センサ３４は、凝縮器２２に取り付けられている。第４の温度センサ３４は、冷媒の凝縮温度Ｔ３４を検出する。図１に示す例においては、第５の温度センサ３５は、蒸発器２３に取り付けられている。第５の温度センサ３５は、冷媒の蒸発温度Ｔ３５を検出する。
　図１に示した冷媒流量センサ７の構成の一例を説明する。図３は、図１に示した冷媒流量センサの一構成例を示すブロック図である。冷媒流量センサ７は、例えば、超音波式流量計である。本実施の形態１において、冷媒流量センサ７は伝搬時間差式の流量計である。図３に示すように、冷媒流量センサ７は、第１超音波センサ６１、第２超音波センサ６２、伝搬時間検出回路６３、タイマー６４、流量算出回路６５、無線通信回路６６および電池６７を有する。
　電池６７は、図に示さない電力線を介して、第１超音波センサ６１、第２超音波センサ６２、伝搬時間検出回路６３、タイマー６４、流量算出回路６５および無線通信回路６６に電力を供給する。タイマー６４は、一定の周期でクロック信号を伝搬時間検出回路６３に出力する。電池６７は蓄電池であってもよい。
　伝搬時間検出回路６３は、タイマー６４から出力されるクロック信号を参照し、第１超音波センサ６１から第２超音波センサ６２への超音波の伝搬時間ｔ１２と、第２超音波センサ６２から第１超音波センサ６１への超音波の伝搬時間ｔ２１とを計測する。流量算出回路６５は、予め設定された値と、伝搬時間ｔ１２およびｔ２１とを用いて、冷媒の流量Ｇｒを求める。流量算出回路６５は、求めた冷媒の流量Ｇｒの情報を無線通信回路６６に送信する。
　無線通信回路６６は、近距離無線通信規格にしたがって情報処理端末６と通信する。近距離無線通信規格は、例えば、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）である。無線通信回路６６は、冷媒の流量Ｇｒの情報を流量算出回路６５から受信すると、冷媒の流量Ｇｒの情報を情報処理端末６に送信する。
　ここで、冷媒流量センサ７による流量検出方法を、図４を参照して説明する。図４は、図１に示した冷媒流量センサが取り付けられた冷媒配管の一例を示す断面模式図である。図４においては、方向を説明する便宜上、Ｘ軸、Ｙ軸およびＺ軸の３軸を表示している。図４は、図１に示した冷媒配管２５を配管に沿う方向（Ｘ軸）に平行に切ったときの断面を示す。
　図４に示すように、第１超音波センサ６１および第２超音波センサ６２は、冷媒配管２５を介して斜めに向かうように配置される。図４に示す線分Ｌｓは、第１超音波センサ６１と第２超音波センサ６２とを結ぶ直線距離を示す。角度θは、第１超音波センサ６１と第２超音波センサ６２とを結ぶ線分Ｌｓと冷媒配管２５の内壁（Ｘ軸に平行）とのなす角である。冷媒配管２５を円管とすると、図４に示すＤは、冷媒配管２５の円の断面の直径である。冷媒配管２５の円の断面積Ｓａは、Ｓａ＝π（Ｄ／２）２で表される。
　はじめに、第１超音波センサ６１が超音波を第２超音波センサ６２に送信する。第１超音波センサ６１は、超音波を送信したことを示す送信信号を伝搬時間検出回路６３に送信する。第１超音波センサ６１は、超音波を第２超音波センサ６２に送信した後、第２超音波センサ６２から超音波を受信すると、超音波を受信したことを示す受信信号を伝搬時間検出回路６３に送信する。
　第２超音波センサ６２は、超音波を第１超音波センサ６１から受信すると、超音波を受信したことを示す受信信号を伝搬時間検出回路６３に送信する。そして、第２超音波センサ６２は、超音波を第１超音波センサ６１から受信した後、第１超音波センサ６１に超音波を送信すると、超音波を送信したことを示す送信信号を伝搬時間検出回路６３に送信する。
　伝搬時間検出回路６３は、クロック信号と、第１超音波センサ６１および第２超音波センサ６２の各センサから受信する送信信号および受信信号とを用いて、伝搬時間ｔ１２および伝搬時間ｔ２１を計測する。伝搬時間ｔ１２は、第１超音波センサ６１から第２超音波センサ６２に超音波が伝搬する時間である。伝搬時間ｔ２１は、第２超音波センサ６２から第１超音波センサ６１に超音波が伝搬する時間である。伝搬時間検出回路６３は、算出した伝搬時間ｔ１２および伝搬時間ｔ２１の情報を流量算出回路６５に送信する。
　流量算出回路６５には、距離Ｌｓ、角度θ、断面積Ｓａおよび補正係数ｋの値が予め設定されている。流量算出回路６５は、式（１）を用いて、冷媒の流速Ｖｒを算出する。さらに、流量算出回路６５は、式（２）を用いて、冷媒の流量Ｇｒを算出する。
　Ｖｒ＝（Ｌｓ／２ｃｏｓθ）｛（１／ｔ１２）－（１／ｔ２１）｝
　　・・・（１）
　Ｇｒ＝ｋ×（Ｖｒ×Ｓａ）　・・・（２）
　次に、図１に示した複数の温度センサの構成の一例を説明する。図５は、図１に示した複数の温度センサの一構成例を示すブロック図である。第１の温度センサ３１～第５の温度センサ３５の各温度センサは同様な構成であるため、ここでは、第１の温度センサ３１の構成について説明する。
　図５に示すように、第１の温度センサ３１は、冷媒配管２５を介して熱伝導する冷媒の温度に対応して抵抗値が変化するサーミスタ５１と、サーミスタ５１の抵抗値の情報を無線で情報処理端末６に送信する無線通信回路５２と、電池５３とを有する。電池５３は、図に示さない電力線を介して、無線通信回路５２に電力を供給する。電池５３は蓄電池であってもよい。無線通信回路５２は、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）等の近距離無線通信規格にしたがって情報処理端末６と通信する。
　次に、情報処理端末６の構成を説明する。情報処理端末６は、例えば、スマートフォンおよびＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ　Ｄｉｇｉｔａｌ　Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）等の携帯端末である。冷凍サイクル装置２を検査する作業者が情報処理端末６を携帯する。
　図６は、図１に示した情報処理端末の一構成例を示すブロック図である。情報処理端末６は、受信装置１０と、記憶装置１１と、作業者が指示を入力するための操作部１３と、出力装置１２と、コントローラ１４とを有する。
　受信装置１０は、吸入温度Ｔ３１、吐出温度Ｔ３２、過冷却温度Ｔ３３、凝縮温度Ｔ３４および蒸発温度Ｔ３５の情報を、第１の温度センサ３１～第５の温度センサ３５から取得する。受信装置１０は、冷媒の流量Ｇｒの情報を冷媒流量センサ７から取得する。記憶装置１１は、冷凍サイクル装置２の正常状態における空気調和能力を示す能力情報を予め記憶する。
　コントローラ１４は、冷媒の流量Ｇｒと、第１の温度センサ３１～第５の温度センサ３５の各温度センサの検出値と、記憶装置１１によって記憶される能力情報とに基づいて、冷凍サイクル装置２が正常か否かを判定する。出力装置１２は、コントローラ１４による判定結果を出力する。
　受信装置１０は、冷媒流量センサ７および第１の温度センサ３１～第５の温度センサ３５から予め決められた近距離無線通信規格にしたがって情報を受信する無線通信回路（図示せず）を有する。記憶装置１１は、例えば、フラッシュメモリ等の不揮発性メモリである。記憶装置１１は、ＨＤＤ（Ｈａｒｄ　Ｄｉｓｋ　Ｄｒｉｖｅ）であってもよい。出力装置１２は、例えば、ディスプレイである。本実施の形態１においては、出力装置１２がディスプレイの場合で説明するが、出力装置１２は、コントローラ１４による判定結果を音声で出力するスピーカであってもよい。
　図７は、図６に示したコントローラの一構成例を示す機能ブロック図である。コントローラ１４は、算出手段１５と、判定手段１６とを有する。記憶装置１１は、冷凍サイクル装置２の正常状態における空気調和能力Ｑの下限値である空気調和能力閾値ｔｈｑを記憶している。記憶装置１１は、冷凍サイクル装置２の異常の有無を判定する演算処理に必要な複数の算出式および図２に示したｐ－ｈ線図のグラフのデータを記憶する。算出手段１５は、冷媒の流量Ｇｒと、第１の温度センサ３１～第５の温度センサ３５の各温度センサの検出値とに基づいて、冷凍サイクル装置２の空気調和能力Ｑを算出する。判定手段１６は、空気調和能力Ｑと空気調和能力閾値ｔｈｑとを比較して、冷凍サイクル装置２が正常か否かを判定する。
　本実施の形態１においては、空気調和能力Ｑが、凝縮能力Ｑｃｏｎｄおよび蒸発能力Ｑｅｖａの場合について説明する。記憶装置１１は、能力情報として、凝縮能力閾値ｔｈｑｃおよび蒸発能力閾値ｔｈｑｅを記憶している。凝縮能力閾値ｔｈｑｃは、冷凍サイクル装置２の正常状態における凝縮器２２の凝縮能力の下限値である。蒸発能力閾値ｔｈｑｅは、冷凍サイクル装置２の正常状態における蒸発器２３の蒸発能力の下限値である。
　図８は、図７に示したコントローラによる冷凍サイクル装置の空気調和能力の算出方法を説明するためのｐ－ｈ線図である。図８の横軸は比エンタルピ［ｋＪ／ｋｇ］であり、図８の縦軸は圧力［ＭＰａ］である。図８において、座標（ｈ２，Ｐ２）の冷媒の温度Ｔ３１は、第１の温度センサ３１によって検出される吸入温度である。座標（ｈ１，Ｐ１）の冷媒の温度Ｔ３２は、第２の温度センサ３２によって検出される吐出温度である。座標（ｈ３，Ｐ１）の冷媒の温度Ｔ３３は、第３の温度センサ３３によって検出される過冷却温度である。図８に示すＴ３４は、第４の温度センサ３４によって検出される凝縮温度である。図８に示すＴ３５は、第５の温度センサ３５によって検出される蒸発温度である。
（凝縮能力Ｑｃｏｎｄの算出方法）
　算出手段１５は、式（３）を用いて、凝縮能力Ｑｃｏｎｄ［ｋＪ］を算出する。
　Ｑｃｏｎｄ＝Ｇｒ×（ｈ１－ｈ３）　・・・（３）
　式（３）において、Ｇｒは、冷媒流量センサ７によって検出される冷媒の流量［ｋｇ／ｈ］である。ｈ１［ｋｇ／ｋＪ］は圧縮機吐出エンタルピである。ｈ１は、図８に示すｐ－ｈ線図において、凝縮圧力Ｐ１および吐出温度Ｔ３２によって求まる。このようなｈ１を、ｈ１＝ｈ（Ｐ１，Ｔ３２）と表記する。算出手段１５は、凝縮温度Ｔ３４を飽和換算して凝縮圧力Ｐ１を算出する。ｈ３［ｋｇ／ｋＪ］は凝縮器出口エンタルピである。ｈ３は、ｈ３＝ｈ（Ｐ１，Ｔ３３）で求まる。
（蒸発能力Ｑｅｖａの算出方法）
　算出手段１５は、式（４）を用いて、蒸発能力Ｑｅｖａ［ｋＪ］を算出する。
　Ｑｅｖａ＝Ｇｒ×（ｈ２－ｈ３）　・・・（４）
　式（４）において、ｈ２［ｋｇ／ｋＪ］は圧縮機吸入エンタルピである。ｈ２は、ｈ２＝ｈ（Ｐ２，Ｔ３１）で求まる。Ｐ２は蒸発圧力である。算出手段１５は、蒸発温度Ｔ３５を飽和換算して蒸発圧力Ｐ２を算出する。
　なお、記憶装置１１が、能力情報として、圧縮機消費電力Ｗ［ｋＪ］の情報を記憶している場合、算出手段１５は、式（５）を用いて、蒸発能力Ｑｅｖａ［ｋＪ］を算出してもよい。
　Ｑｅｖａ＝Ｑｃｏｎｄ－Ｗ　・・・（５）
　判定手段１６は、空気調和能力Ｑの判定パラメータが凝縮能力Ｑｃｏｎｄである場合、凝縮能力Ｑｃｏｎｄと凝縮能力閾値ｔｈｑｃとを比較する。判定手段１６は、凝縮能力Ｑｃｏｎｄが凝縮能力閾値ｔｈｑｃ以上である場合、冷凍サイクル装置２に異常がないと判定する。判定手段１６は、凝縮能力Ｑｃｏｎｄが凝縮能力閾値ｔｈｑｃ未満である場合、冷凍サイクル装置２に異常があると判定する。
　また、判定手段１６は、空気調和能力Ｑの判定パラメータが蒸発能力Ｑｅｖａである場合、蒸発能力Ｑｅｖａと蒸発能力閾値ｔｈｑｅとを比較する。判定手段１６は、蒸発能力Ｑｅｖａが蒸発能力閾値ｔｈｑｅ以上である場合、冷凍サイクル装置２に異常がないと判定する。判定手段１６は、蒸発能力Ｑｅｖａが蒸発能力閾値ｔｈｑｅ未満である場合、冷凍サイクル装置２に異常があると判定する。
　出力装置１２は、判定手段１６による判定結果を表示する。具体的には、出力装置１２は、判定手段１６によって冷凍サイクル装置２に異常がないと判定された場合、冷凍サイクル装置２が正常である旨のメッセージを表示する。出力装置１２は、判定手段１６によって冷凍サイクル装置２に異常があると判定された場合、冷凍サイクル装置２に異常がある旨のメッセージを表示する。
　冷凍サイクル装置２に異常がある場合、出力装置１２は、冷凍サイクル装置２の異常の程度を定量的に表示してもよい。例えば、凝縮能力Ｑｃｏｎｄが凝縮能力閾値ｔｈｑｃ未満である場合、判定手段１６は、凝縮能力Ｑｃｏｎｄの不足値として、凝縮能力閾値ｔｈｑｃから凝縮能力Ｑｃｏｎｄを減算した値の情報を出力装置１２に送信する。出力装置１２は、凝縮能力Ｑｃｏｎｄの不足値とともに、凝縮能力が不足している旨のメッセージを表示する。
　ここで、図７に示したコントローラ１４のハードウェアの一例を説明する。図９は、図７に示したコントローラの一構成例を示すハードウェア構成図である。コントローラ１４の各種機能がハードウェアで実行される場合、図７に示したコントローラ１４は、図９に示すように、処理回路９０で構成される。図７に示した算出手段１５および判定手段１６の各機能は、処理回路９０により実現される。
　各機能がハードウェアで実行される場合、処理回路９０は、例えば、単一回路、複合回路、プログラム化したプロセッサ、並列プログラム化したプロセッサ、ＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ　Ｓｐｅｃｉｆｉｃ　Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ　Ｃｉｒｃｕｉｔ）、ＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ－Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｇａｔｅ　Ａｒｒａｙ）、または、これらを組み合わせたものに該当する。算出手段１５および判定手段１６の各手段の機能のそれぞれを処理回路９０で実現してもよい。また、算出手段１５および判定手段１６の各手段の機能を１つの処理回路９０で実現してもよい。
　また、図７に示したコントローラ１４の別のハードウェアの一例を説明する。図１０は、図７に示したコントローラの別の構成例を示すハードウェア構成図である。コントローラ１４の各種機能がソフトウェアで実行される場合、図７に示したコントローラ１４は、図１０に示すように、ＣＰＵ等のプロセッサ９１およびメモリ９２で構成される。算出手段１５および判定手段１６の各機能は、プロセッサ９１およびメモリ９２により実現される。図１０は、プロセッサ９１およびメモリ９２が互いにバス９３を介して通信可能に接続されることを示している。この場合、メモリ９２は、記憶装置１１が記憶する情報を記憶してもよい。
　各機能がソフトウェアで実行される場合、算出手段１５および判定手段１６の機能は、ソフトウェア、ファームウェア、またはソフトウェアとファームウェアとの組み合わせにより実現される。ソフトウェアおよびファームウェアは、プログラムとして記述され、メモリ９２に格納される。プロセッサ９１は、メモリ９２に記憶されたプログラムを読み出して実行することにより、各手段の機能を実現する。
　メモリ９２として、例えば、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）、フラッシュメモリ、ＥＰＲＯＭ（Ｅｒａｓａｂｌｅ　ａｎｄ　Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　ＲＯＭ）およびＥＥＰＲＯＭ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ　Ｅｒａｓａｂｌｅ　ａｎｄ　Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　ＲＯＭ）等の不揮発性の半導体メモリが用いられる。また、メモリ９２として、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）の揮発性の半導体メモリが用いられてもよい。さらに、メモリ９２として、磁気ディスク、フレキシブルディスク、光ディスク、ＣＤ（Ｃｏｍｐａｃｔ　Ｄｉｓｃ）、ＭＤ（Ｍｉｎｉ　Ｄｉｓｃ）およびＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ　Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ　Ｄｉｓｃ）等の着脱可能な記録媒体が用いられてもよい。
　なお、冷凍サイクル装置２の構成は図１を参照して説明した構成に限定されない。図１に示す構成例は、冷凍サイクルコントローラ５が熱源側ユニット３に設けられる場合を示しているが、冷凍サイクルコントローラ５の位置は限定されない。
　また、図１に示した冷凍サイクル装置２において、凝縮器２２および蒸発器２３の一方または両方にファン（図示せず）が設けられていてもよい。凝縮器２２に外気を供給するファン(図示せず)が設けられている場合、冷凍サイクルコントローラ５は、ファンの回転数を制御して風量を変化させ、外気への放熱量である熱交換量を変化させる。蒸発器２３に室内の空気を供給するファン(図示せず)が設けられている場合、冷凍サイクルコントローラ５は、ファンの回転数を制御して風量を変化させ、室内空気への放熱量である熱交換量を変化させる。
　冷凍サイクル装置２に使用される冷媒は、Ｒ３２などの単一冷媒に限らない。使用される冷媒は、共沸混合冷媒であってもよく、Ｒ４１０Ａなどの疑似共沸混合冷媒であってもよく、複数の冷媒を一定割合で混合した非共沸混合冷媒であってもよい。また、冷凍サイクル装置２の圧縮機２１には、圧縮機２１の摺動部分の焼き付きを防止するとともに、冷媒の圧縮漏れを防止するための冷凍機油が封入されていてもよい。
　図１に示す構成例は、膨張弁２４および蒸発器２３の組の数が１つの場合を示しているが、膨張弁２４および蒸発器２３の組の数は２つ以上であってもよい。また、冷凍サイクル装置２に、冷媒回路２０において、冷媒の流通方向を切り替える冷媒流路切替装置（図示せず）が設けられていてもよい。冷媒流路切替装置は、例えば、四方弁である。また、冷凍サイクルを適切に制御するために、凝縮器２２の冷媒流入口および蒸発器２３の冷媒の流出口および流入口のそれぞれに温度センサ（図示せず）を設けてもよく、圧縮機２１の冷媒吸入口および冷媒吐出口のそれぞれに圧力センサ（図示せず）を設けてもよい。
　さらに、本実施の形態１においては、冷媒流量センサ７および第１の温度センサ３１～第５の温度センサ３５の各センサが検出値を無線で情報処理端末６に送信する場合で説明したが、有線で送信してもよい。この場合、情報処理端末６は配線（図示せず）を介して電力を冷媒流量センサ７および第１の温度センサ３１～第５の温度センサ３５の各センサに供給してもよい。
　次に、診断装置１の動作を説明する。図１１は、実施の形態１に係る診断装置が冷凍サイクル装置に対して行う診断方法の手順の一例を示すフローチャートである。ここでは、診断装置１が凝縮能力Ｑｃｏｎｄを判定パラメータとして冷凍サイクル装置２の異常の有無を判定する場合で説明する。情報処理端末６は、作業者によって操作部１３を介して判定処理の指示が入力されると、図１１のフローチャートが示す手順にしたがって判定処理を実行する。
　ステップＳ１０１において、コントローラ１４は、冷媒流量センサ７の検出値から冷媒が冷媒回路２０を循環しているか否かを判定する。ステップＳ１０１の判定の結果、コントローラ１４は、冷媒が冷媒回路２０を循環していないと判定した場合、処理を終了する。一方、ステップＳ１０１の判定の結果、冷媒が冷媒回路２０を循環しているとコントローラ１４が判定した場合、算出手段１５は、冷媒流量センサ７および第２の温度センサ３２～第４の温度センサ３４の各センサの検出値を、受信装置１０を介して取得する（ステップＳ１０２）。
　算出手段１５は、第４の温度センサ３４の検出値である凝縮温度Ｔ３４を飽和換算して凝縮圧力Ｐ１を算出する。そして、算出手段１５は、凝縮圧力Ｐ１および吐出温度Ｔ３２を用いて圧縮機吐出エンタルピｈ１を算出する。また、算出手段１５は、凝縮圧力Ｐ１および過冷却温度Ｔ３３を用いて凝縮器出口エンタルピｈ３を算出する。ステップＳ１０３において、算出手段１５は、式（３）を用いて、凝縮能力Ｑｃｏｎｄを算出する。
　ステップＳ１０４において、判定手段１６は、凝縮能力Ｑｃｏｎｄが凝縮能力閾値ｔｈｑｃより大きいか否かを判定する。ステップＳ１０４の判定の結果、凝縮能力Ｑｃｏｎｄが凝縮能力閾値ｔｈｑｃ未満である場合、判定手段１６は、冷凍サイクル装置２に異常があると判定する（ステップＳ１０５）。一方、ステップＳ１０４の判定の結果、凝縮能力Ｑｃｏｎｄが凝縮能力閾値ｔｈｑｃ以上である場合、判定手段１６は、冷凍サイクル装置２に異常がないと判定する（ステップＳ１０６）。
　ステップＳ１０７において、出力装置１２は、判定手段１６による判定結果を出力する。具体的には、判定手段１６によって冷凍サイクル装置２に異常がないと判定された場合（ステップＳ１０６）、ステップＳ１０７において、出力装置１２は冷凍サイクル装置２が正常である旨のメッセージを表示する。一方、判定手段１６によって冷凍サイクル装置２に異常があると判定された場合（ステップＳ１０５）、ステップＳ１０７において、出力装置１２は、冷凍サイクル装置２に異常がある旨のメッセージを表示する。
　作業者は、出力装置１２の表示を見ることで、冷凍サイクル装置２の冷凍サイクルに異常があるか否かを判断することができる。本実施の形態１によれば、作業者が冷媒回路２０の冷媒状態を検出する複数のセンサを準備して冷凍サイクル装置２に取り付けるので、冷凍サイクル装置２がどの製造メーカによる装置であっても、冷凍サイクルに異常があるか否かを診断することができる。
　本実施の形態１の診断装置１は、冷媒回路２０を循環する冷媒の流量を検出する冷媒流量センサ７と、第１の温度センサ３１～第５の温度センサ３５と、情報処理端末６とを有する。情報処理端末６は、受信装置１０と、記憶装置１１と、コントローラ１４と、コントローラ１４による判定結果を出力する出力装置１２とを有する。受信装置１０は、吸入温度Ｔ３１と、吐出温度Ｔ３２と、過冷却温度Ｔ３３と、凝縮圧力Ｐ１または凝縮温度Ｔ４４と、蒸発圧力Ｐ２または蒸発温度Ｔ３５との情報を取得する。記憶装置１１は、冷凍サイクル装置２の正常状態における空気調和能力を示す能力情報を予め記憶する。コントローラ１４は、冷媒流量センサ７によって検出される冷媒の流量、受信装置１０によって取得された情報、および記憶装置１１によって記憶される能力情報に基づいて、冷凍サイクル装置２が正常か否かを判定する。
　本実施の形態１によれば、冷媒回路２０の状態がより顕著に表れる冷媒の流量が冷媒流量センサ７によって検出され、検出された冷媒の流量に基づいて冷凍サイクル装置２の空気調和能力が算出される。そのため、算出された空気調和能力と冷凍サイクル装置２の正常な状態の能力とを比較することで、冷凍サイクル装置２の異常の有無をより精度よく判定することができる。
　また、本実施の形態１によれば、冷凍サイクル装置２に異常がある場合、出力装置１２によって、冷凍サイクル装置２に異常がある旨の情報が出力される。この場合、冷凍サイクル装置２のユーザが冷凍サイクル装置２の運転を停止することで、冷凍サイクル装置２の運転を、運転効率が悪い状態で継続させることを抑制できる。そのため、冷凍サイクル装置２の無駄な消費電力量を低減し、温室効果ガスの排出が抑制される。その結果、環境に貢献することができる。
　さらに、本実施の形態１において、出力装置１２は、空気調和能力Ｑと空気調和能力閾値ｔｈｑとの差の値を、空気調和能力の不足値として、出力してもよい。この場合、作業者は、冷凍サイクル装置２の異常の有無を判断できるだけではなく、冷凍サイクル装置２の異常の程度を定量的に把握できる。
（変形例１）
　本変形例１は、診断装置１が冷媒回路２０を構成する冷媒機器に異常があるか否かを判定するものである。本変形例１においては、冷媒機器が圧縮機２１の場合について説明する。図１２は、変形例１に係る診断装置が有する周波数センサの一構成例を示すブロック図である。
　本変形例１の診断装置１は、圧縮機２１の運転周波数ｆｃを検出する周波数センサ８を有する。周波数センサ８は、作業者によって圧縮機２１に取り付けられる。周波数センサ８は、加速度センサ５５、周波数変換回路５６と、無線通信回路５７および電池５８を有する。加速度センサ５５は、圧縮機２１の振動を検出する。周波数変換回路５６は、加速度センサ５５によって単位時間に検出される圧縮機２１の振動数をカウントし、カウントした振動数を圧縮機２１の運転周波数ｆｃに変換する。
　電池５８は、図に示さない電力線を介して、加速度センサ５５、周波数変換回路５６および無線通信回路５７に電力を供給する。電池５８は蓄電池であってもよい。無線通信回路５７は、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）等の近距離無線通信規格にしたがって情報処理端末６と通信する。無線通信回路５７は、運転周波数ｆｃの情報を無線で情報処理端末６に送信する。
　本変形例１におけるコントローラ１４の構成を、図７を参照して説明する。記憶装置１１は、能力情報として、圧縮機２１の押しのけ量Ｖｃｏｍｐを記憶している。また、記憶装置１１は、能力情報として、圧縮機２１の正常状態における体積効率ηｖの下限値である体積効率閾値ｔｈηｖを記憶している。体積効率ηｖの下限値は、例えば、８０％である。
（体積効率ηｖの算出方法）
　算出手段１５は、式（６）を用いて、圧縮機２１の体積効率ηｖ［％］を算出する。
　ηｖ＝Ｇｒ／｛（Ｖｃｏｍｐ×ｆｃ×ρｃｏｍｐ＿ｉｎ）×３６００｝
　　・・・（６）
　式（６）において、Ｖｃｏｍｐ［ｍ３／回］は圧縮機２１の押しのけ量である。ρｃｏｍｐ＿ｉｎ［ｋｇ／ｍ３］は、圧縮機２１の冷媒吸入口の冷媒密度である。ρｃｏｍｐ＿ｉｎは、ρｃｏｍｐ＿ｉｎ＝ρ（Ｐ２，Ｔ３１）と表され、図８に示すｐ－ｈ線図と、蒸発圧力Ｐ２および吸入温度Ｔ３１の値とから算出される。
　判定手段１６は、圧縮機２１の能力の判定パラメータが体積効率ηｖである場合、体積効率ηｖと体積効率閾値ｔｈηｖとを比較する。判定手段１６は、体積効率ηｖが体積効率閾値ｔｈηｖ以上である場合、圧縮機２１に異常がないと判定する。判定手段１６は、体積効率ηｖが体積効率閾値ｔｈηｖ未満である場合、圧縮機２１に異常があると判定する。
　なお、本変形例１の診断装置１の動作については、図１１に示すフローチャートを参照して説明した手順に対して、異常の有無の判定対象と判定パラメータとが異なるだけなので、その詳細な説明を省略する。
　また、本変形例１においては、図１２を参照して周波数センサ８の構成を説明したが、周波数センサ８は図１２に示した構成に限らない。周波数センサ８は、加速度センサ５５の代わりに、インバータ（図示せず）から圧縮機２１に供給される電流によって生じる磁場の変化を検出して電流を計測する電流プローブ（図示せず）を用いるものであってもよい。
　本変形例１によれば、診断装置１は、圧縮機２１に異常があるか否かを判定することができる。また、図１１に示したフローチャートにおいて、冷凍サイクル装置２に異常があると判定された場合（ステップＳ１０５）、診断装置１は、圧縮機２１の体積効率を判定パラメータとして、冷凍サイクル装置２の異常の原因が圧縮機２１であるか否かを判定することができる。
実施の形態２．
　本実施の形態２の診断装置は、冷凍サイクル装置に設けられた複数のセンサの検出値を冷凍サイクル装置の診断に用いるものである。本実施の形態２においては、実施の形態１で説明した構成と同一の構成に同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
　本実施の形態２の診断装置について説明する前に、診断装置によって診断される冷凍サイクル装置の構成を説明する。図１３は、実施の形態２に係る診断装置によって診断される冷凍サイクル装置の一構成例を示す冷媒回路図である。
　図１３に示すように、冷凍サイクル装置２ａは、熱源側ユニット３と、負荷側ユニット４とを有する。負荷側ユニット４は、例えば、冷凍サイクル装置２ａの空調対象空間の部屋に設置される。熱源側ユニット３は、圧縮機２１と、凝縮器２２として機能する熱源側熱交換器と、冷凍サイクルコントローラ５とを有する。負荷側ユニット４は、蒸発器２３として機能する負荷側熱交換器と、膨張弁２４とをする。
　また、冷凍サイクル装置２ａには、吸入温度センサ４１、吐出温度センサ４２、過冷却温度センサ４３、高圧圧力センサ４４および低圧圧力センサ４５が設けられている。吸入温度センサ４１、吐出温度センサ４２、過冷却温度センサ４３、高圧圧力センサ４４および低圧圧力センサ４５の各センサは、図に示さない配線を介して、冷凍サイクルコントローラ５と接続されている。
　吸入温度センサ４１は、圧縮機２１に吸入される冷媒の温度である吸入温度Ｔ３１を検出する。図１３に示す冷凍サイクル装置２ａの構成例においては、吸入温度センサ４１は、圧縮機２１の冷媒吸入口に接続された冷媒配管２５に設けられている。吐出温度センサ４２は、圧縮機２１から吐出される冷媒の温度である吐出温度Ｔ３２を検出する。図１３に示す冷凍サイクル装置２ａの構成例においては、吐出温度センサ４２は、圧縮機２１の冷媒吐出口と凝縮器２２とを接続する冷媒配管２５に設けられている。過冷却温度センサ４３は、凝縮器２２から流出する冷媒の温度である過冷却温度Ｔ３３を検出する。図１３に示す冷凍サイクル装置２ａの構成例においては、過冷却温度センサ４３は、凝縮器２２の冷媒流出口に接続された冷媒配管２５に設けられている。
　図１４は、図１３に示した複数の温度センサの一構成例を示すブロック図である。吸入温度センサ４１、吐出温度センサ４２および過冷却温度センサ４３の各温度センサは同様な構成であるため、ここでは、吸入温度センサ４１の構成について説明する。図１４に示すように、吸入温度センサ４１はサーミスタ５１を有する。サーミスタ５１は、冷媒の温度を反映した抵抗値の情報を、図に示さない配線を介して、冷凍サイクルコントローラ５に送信する。
　高圧圧力センサ４４は、凝縮圧力Ｐ１を検出する。高圧圧力センサ４４は、冷媒回路２０において、圧縮機２１の冷媒吐出口と膨張弁２４との間に設けられている。図１３に示す冷凍サイクル装置２ａの構成例においては、高圧圧力センサ４４は、凝縮器２２の冷媒出口と接続された冷媒配管２５に設けられている。低圧圧力センサ４５は、蒸発圧力Ｐ２を検出する。低圧圧力センサ４５は、冷媒回路２０において、蒸発器２３と圧縮機２１の冷媒吸入口との間に設けられている。図１３に示す冷凍サイクル装置２ａの構成例においては、低圧圧力センサ４５は、圧縮機２１の冷媒吸入口に接続された冷媒配管２５に設けられている。
　図１５は、図１３に示した複数の圧力センサの一構成例を示すブロック図である。高圧圧力センサ４４および低圧圧力センサ４５の各圧力センサは同様な構成であるため、ここでは、高圧圧力センサ４４の構成について説明する。
　図１５に示すように、高圧圧力センサ４４は、ダイヤフラム７１と、感圧素子７２とを有する。ダイヤフラム７１と感圧素子７２との間の空間に油が充填されている。ダイヤフラム７１が冷媒の圧力に対応して上下に動くと、油を介してダイヤフラム７１の動きが感圧素子７２に伝達する。感圧素子７２は、ダイヤフラム７１から油を介して押される圧力を電気信号に変換して冷凍サイクルコントローラ５に送信する。
　冷凍サイクルコントローラ５は、図に示さない信号線を介して情報処理端末６と接続されている。冷凍サイクルコントローラ５は、吸入温度センサ４１、吐出温度センサ４２、過冷却温度センサ４３、高圧圧力センサ４４および低圧圧力センサ４５の各センサの検出値の情報を情報処理端末６に送信する。
　次に、本実施の形態２の診断装置１ａの構成を説明する。診断装置１ａは、冷媒流量センサ７と、情報処理端末６とを有する。本実施の形態２においては、冷凍サイクル装置２を検査する作業者が、冷媒流量センサ７と、情報処理端末６とを準備する。
　本実施の形態２においては、情報処理端末６は、例えば、ノート型ＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ　Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）である。情報処理端末６は、デスクトップ型ＰＣであってもよく、スマートフォンおよびＰＤＡ等の携帯端末であってもよい。情報処理端末６は、熱源側ユニット３および負荷側ユニット４のいずれか一方に設置されてもよく、熱源側ユニット３および負荷側ユニット４以外の場所に設置されてもよい。
　図１６は、実施の形態２に係る診断装置のコントローラの一構成例を示す機能ブロック図である。受信装置１０は、吸入温度センサ４１、吐出温度センサ４２、過冷却温度センサ４３、高圧圧力センサ４４および低圧圧力センサ４５の各センサの検出値を、冷凍サイクルコントローラ５を介して受信する。
　図１７は、図１６に示したコントローラによる冷凍サイクル装置の空気調和能力の算出方法を説明するためのｐ－ｈ線図である。図１７の横軸は比エンタルピ［ｋＪ／ｋｇ］であり、図１７の縦軸は圧力［ＭＰａ］である。図１７において、座標（ｈ２，Ｐ２）の冷媒の温度Ｔ３１は、吸入温度センサ４１によって検出される吸入温度である。座標（ｈ１，Ｐ１）の冷媒の温度Ｔ３２は、吐出温度センサ４２によって検出される吐出温度である。座標（ｈ３，Ｐ１）の冷媒の温度Ｔ３３は、過冷却温度センサ４３によって検出される過冷却温度である。図１７に示すＰ１は、高圧圧力センサ４４によって検出される凝縮圧力である。図１７に示すＰ２は、低圧圧力センサ４５によって検出される蒸発温度である。
　本実施の形態２においても、図１７に示すように、算出手段１５は、式（３）を用いて凝縮能力Ｑｃｏｎｄを算出することができ、式（４）を用いて蒸発能力Ｑｅｖａを算出することができる。
　なお、本実施の形態２の診断装置１ａの動作は、図１１を参照して説明した手順と同様になるため、その詳細な説明を省略する。本実施の形態２においては、情報処理端末６は、予め決められた一定の周期で、図１１のフローチャートが示す手順にしたがって判定処理を実行する。
　本実施の形態２の冷凍サイクル装置２ａは、冷媒回路２０と、吸入温度Ｔ３１を検出する吸入温度センサ４１と、吐出温度Ｔ３２を検出する吐出温度センサ４２と、過冷却温度Ｔ３３を検出する過冷却温度センサ４３と、凝縮圧力Ｐ１を検出する高圧圧力センサ４４と、蒸発圧力Ｐ２を検出する低圧圧力センサ４５と、冷媒回路２０を循環する冷媒の冷凍サイクルを制御する冷凍サイクルコントローラ５と、診断装置１ａとを有する。診断装置１ａの受信装置１０は、吸入温度センサ４１、吐出温度センサ４２、過冷却温度センサ４３、低圧圧力センサ４５および高圧圧力センサ４４の各センサの検出値を、冷凍サイクルコントローラ５を介して受信する。
　本実施の形態２によれば、実施の形態１と同様な効果が得られるだけでなく、作業者は、図１に示した第１の温度センサ３１～第５の温度センサ３５を準備する必要がない。また、冷凍サイクルを制御する冷凍サイクルコントローラ５と冷凍サイクル装置２ａの異常の有無を診断する情報処理端末６とが別々の構成なので、冷凍サイクルコントローラ５の演算処理の負荷を低減することができる。さらに、冷凍サイクル装置２ａのメンテナンスエリアなどに設置しておけば、冷凍サイクルコントローラ５による冷凍サイクル制御とは別に、一定の周期で冷凍サイクル装置２の状態を自動的に診断することができる。
　なお、本実施の形態２に変形例１を適用してもよい。この場合、冷凍サイクルコントローラ５は、圧縮機２１の運転周波数ｆｃの情報を情報処理端末６に送信すればよい。また、本実施の形態２においては、冷凍サイクルコントローラ５と情報処理端末６とが有線で接続される場合で説明したが、無線で接続されてもよい。
　１、１ａ　診断装置、２、２ａ　冷凍サイクル装置、３　熱源側ユニット、４　負荷側ユニット、５　冷凍サイクルコントローラ、６　情報処理端末、７　冷媒流量センサ、８　周波数センサ、１０　受信装置、１１　記憶装置、１２　出力装置、１３　操作部、１４　コントローラ、１５　算出手段、１６　判定手段、２０　冷媒回路、２１　圧縮機、２２　凝縮器、２３　蒸発器、２４　膨張弁、２５、２６　冷媒配管、２７　液管、２８　ガス管、３１　第１の温度センサ、３２　第２の温度センサ、３３　第３の温度センサ、３４　第４の温度センサ、３５　第５の温度センサ、４１　吸入温度センサ、４２　吐出温度センサ、４３　過冷却温度センサ、４４　高圧圧力センサ、４５　低圧圧力センサ、５１　サーミスタ、５２　無線通信回路、５３　電池、５５　加速度センサ、５６　周波数変換回路、５７　無線通信回路、５８　電池、６１　第１超音波センサ、６２　第２超音波センサ、６３　伝搬時間検出回路、６４　タイマー、６５　流量算出回路、６６　無線通信回路、６７　電池、７１　ダイヤフラム、７２　感圧素子、９０　処理回路、９１　プロセッサ、９２　メモリ、９３　バス。

Claims (6)

  1. 　圧縮機、凝縮器、膨張弁および蒸発器が冷媒配管を介して接続された冷媒回路を有する冷凍サイクル装置を診断する診断装置であって、
    　前記冷媒回路を循環する冷媒の流量を検出する冷媒流量センサと、
    　前記圧縮機に吸入される冷媒の温度である吸入温度と、前記圧縮機から吐出される冷媒の温度である吐出温度と、前記凝縮器から流出する冷媒の温度である過冷却温度と、凝縮圧力または凝縮温度と、蒸発圧力または蒸発温度との情報を取得する受信装置と、
    　前記冷凍サイクル装置の正常状態における空気調和能力を示す能力情報を予め記憶する記憶装置と、
    　前記冷媒流量センサによって検出される前記流量、前記受信装置によって取得された情報、および前記記憶装置によって記憶される前記能力情報に基づいて、前記冷凍サイクル装置が正常か否かを判定するコントローラと、
    　前記コントローラによる判定結果を出力する出力装置と、
    　を有する診断装置。
  2. 　前記記憶装置は、前記能力情報として前記凝縮器の凝縮能力の下限値である凝縮能力閾値を記憶し、
    　前記コントローラは、
    　前記流量、前記吐出温度、前記過冷却温度および前記凝縮圧力から凝縮能力を算出し、算出した凝縮能力と前記凝縮能力閾値とを比較して前記冷凍サイクル装置が正常か否かを判定する、
    　請求項１に記載の診断装置。
  3. 　前記記憶装置は、前記能力情報として前記蒸発器の蒸発能力の下限値である蒸発能力閾値を記憶し、
    　前記コントローラは、
    　前記流量、前記吸入温度、前記過冷却温度、前記凝縮圧力および前記蒸発圧力から蒸発能力を算出し、算出した蒸発能力と前記蒸発能力閾値とを比較して前記冷凍サイクル装置が正常か否かを判定する、
    　請求項１または２に記載の診断装置。
  4. 　前記記憶装置は、前記能力情報として前記圧縮機の押しのけ量および前記圧縮機の正常状態における体積効率の下限値である体積効率閾値の情報を記憶し、
    　前記コントローラは、
    　前記蒸発圧力および前記吸入温度から算出される冷媒の密度と前記記憶装置によって記憶される前記押しのけ量とを用いて体積効率を算出し、算出した体積効率と前記体積効率閾値とを比較して前記圧縮機が正常か否かを判定する、
    　請求項１に記載の診断装置。
  5. 　前記吸入温度を検出する第１の温度センサと、
    　前記吐出温度を検出する第２の温度センサと、
    　前記凝縮器の冷媒流出口に装着され、前記過冷却温度を検出する第３の温度センサと、
    　前記凝縮器に装着され、前記凝縮温度を検出する第４の温度センサと、
    　前記蒸発器に装着され、前記蒸発温度を検出する第５の温度センサと、を有し、
    　前記受信装置は、
    　前記冷媒流量センサ、前記第１の温度センサ、前記第２の温度センサ、前記第３の温度センサ、前記第４の温度センサおよび前記第５の温度センサの各センサの検出値を無線で受信する、
    　請求項１～４のいずれか１項に記載の診断装置。
  6. 　圧縮機、凝縮器、膨張弁および蒸発器が冷媒配管を介して接続された冷媒回路と、
    　前記圧縮機に吸入される冷媒の温度である吸入温度を検出する吸入温度センサと、
    　前記圧縮機から吐出される冷媒の温度である吐出温度を検出する吐出温度センサと、
    　前記凝縮器から流出する冷媒の温度である過冷却温度を検出する過冷却温度センサと、
    　冷媒の凝縮圧力を検出する高圧圧力センサと、
    　冷媒の蒸発圧力を検出する低圧圧力センサと、
    　前記吸入温度センサ、前記吐出温度センサ、前記過冷却温度センサ、前記低圧圧力センサおよび前記高圧圧力センサの各センサの検出値に基づいて、前記冷媒回路を循環する冷媒の冷凍サイクルを制御する冷凍サイクルコントローラと、
    　請求項１～４のいずれか１項に記載の診断装置と、を有し、
    　前記受信装置は、
    　前記吸入温度センサ、前記吐出温度センサ、前記過冷却温度センサ、前記低圧圧力センサおよび前記高圧圧力センサの各センサの検出値を、前記冷凍サイクルコントローラを介して受信する、
    　冷凍サイクル装置。
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