WO2023099586A1 - Palettenaufgabe- und palettenabgabesystem und verfahren zum aufgeben/abgeben von paletten - Google Patents

Palettenaufgabe- und palettenabgabesystem und verfahren zum aufgeben/abgeben von paletten Download PDF

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WO2023099586A1
WO2023099586A1 PCT/EP2022/083896 EP2022083896W WO2023099586A1 WO 2023099586 A1 WO2023099586 A1 WO 2023099586A1 EP 2022083896 W EP2022083896 W EP 2022083896W WO 2023099586 A1 WO2023099586 A1 WO 2023099586A1
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pallet
pallets
agv
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lifting
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Ludwig BRANDMÜLLER
Herbert Fellner
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Brandmueller Ludwig
Herbert Fellner
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Publication date
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Publication of WO2023099586A4 publication Critical patent/WO2023099586A4/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G65/00—Loading or unloading
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0485—Check-in, check-out devices

Definitions

  • the invention relates to a pallet loading and unloading system and a method for loading/unloading pallets using such a system.
  • the sorted products stored temporarily are then put together on picking pallets for delivery to the branches/distribution centers.
  • Such a system is described, for example, in WO 2018/029268 A1, which also goes back to the applicants.
  • the goods/goods, containers can be picked, for example, via a picking device as described in WO 2019/154 815 A1.
  • a picking device as described in WO 2019/154 815 A1.
  • the goods delivered by truck full pallet
  • a hand pallet truck and then transported by hand to the loading station of the picking device, for example the high-bay warehouse.
  • the invention is based on the object of creating a pallet loading and unloading system through which the loading and unloading is significantly simplified.
  • the invention is also based on the object of providing a method for loading/unloading pallets, in particular full pallets, with reduced personnel expenditure.
  • the pallet loading and unloading system has a lifting device which has a lifting carriage that can be moved along a horizontal guide, the lifting means of which can be adjusted in the vertical direction for lifting or lowering a pallet, in particular a full pallet, with a guide length of the horizontal guide corresponding to the number of pallets in a row of pallets, is designed with at least twice the pallet length.
  • the pallet loading and delivery system also has a control device that is designed to control the goods delivery.
  • the pallets are transported via at least one driverless transport system.
  • Such a concept makes it possible to lift pallets unloaded from a truck one after the other using the lifting device that can be moved along the horizontal guide and set them down on an AGV (driverless transport system), so that the respective pallet can be transported via the AGV for further processing, for example to a high-bay warehouse. It is particularly preferred if the pallets are arranged in a row of pallets or are arranged during delivery so that the horizontal guide of the lifting device extends along this row of pallets, with the guide length being designed such that all pallets in the row of pallets are picked up or set down can become.
  • AGV driverless transport system
  • a system of this type enables the fully automated loading and unloading of pallets, so that the personnel effort is significantly reduced compared to conventional solutions and the frequency of errors that goes with it.
  • the horizontal guide is arranged parallel to the row of pallets.
  • the lifting means are also positioned parallel to the row of pallets and thus to the horizontal guide.
  • Transporting the full pallets is simplified when they are placed on a pallet table carried by the AGV.
  • the system according to the invention can be implemented in a particularly compact manner if the approach and departure direction of the AGV is oriented approximately at right angles to the row of pallets.
  • the approach position of the AGV is different for each pallet in a row of pallets. This can be implemented in a simple manner by appropriate programming of the control device according to the invention.
  • the lifting device or its lifting carriage is designed with a vertically movable fork head.
  • the method according to the invention for loading or handing over pallets, in particular full pallets or other transport aids, work accordingly. Put simply, the pallets are either taken individually from a row of pallets via the lifting device according to the invention and transferred to an AGV, via which the full pallet is then transported for further processing.
  • a full pallet is taken over in a corresponding manner, for example from a high-bay warehouse, and moved via the AGV into the effective range of the lifting device, which is then used to lift the full pallet from the AGV and set it down in a predetermined position in the row of pallets, so that the latter can then be a suitable means of transport, for example a lifting ant, can be transported further.
  • FIG. 1 shows a highly schematized basic representation of a pallet loading and delivery system according to the invention
  • FIG. 2 shows a side view of the system according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a view according to FIG. 1, one pallet of a row of pallets being raised;
  • FIG. 4 shows a side view of the system according to FIG. 3;
  • Figure 5 is a flow chart of a method according to the invention for abandoning pallets (goods receipt) and
  • FIG. 6 shows a method according to the invention for delivering pallets (goods issue).
  • FIG. 1 shows a side view of the basic components of a pallet loading and unloading system 1 according to the invention.
  • a lifting device 12 Aligned with respect to the narrow side 10 of the row of pallets 8 is a lifting device 12 which, according to the invention, is designed with a fork carrier 14 on which two forks 16 (only one visible in FIG. 1) are held.
  • the fork carriage 14 is held in the vertical direction (view according to FIG.
  • the effective or travel length of the horizontal guide 20 corresponds approximately to the length L of the row of pallets 8, so that the forks 16 can reach each pallet 2, 4, 6 of a row of pallets 8 and can be raised or lifted off.
  • FIG. 2 shows a side view of the system according to FIG.
  • the narrow side 10 of the pallet 6 to be transferred or picked up can be seen with the goods 9 positioned thereon, which can consist, for example, of several unmixed containers.
  • the fork carriage 14 is shown to the side next to the row of pallets 8 , the forks 16 of which are offset parallel to the row of pallets 8 perpendicularly to the plane of the drawing.
  • the fork carriage 14 is mounted on the mast 18 so that it can be adjusted in the vertical direction, the adjustment taking place, for example, via the belt drive 24 indicated in FIGS. 1 and 2 and the servomotor 26, which together form a linear drive.
  • the mast 18 is guided perpendicularly to the plane of the horizontal guide 20 which is supported on the floor 7 .
  • the forks 16 are not yet arranged in operative engagement with respect to the adjacent pallet 6.
  • the linear drive 22 is activated by activation via a central control device 27 of the system 1 in order to adjust the mast 18 in the vertical direction towards the row of pallets 8 so that the forks 16 are moved into the receiving space of the adjacent pallet 6 .
  • the servo motor 26 is actuated via the control device 27 in order to move the fork carriage 14 upwards in the vertical direction via the belt drive 24 along the mast 18 so that the adjacent pallet 6 with the goods on it 9 is raised.
  • an AGV 28 with a pallet table 30 arranged on it is moved under the pallet 6 and then the servo motor 26 and the belt drive 24 are controlled via the control device 27 in such a way that the pallet 6 rests on the pallet table 30 is dropped.
  • the mast 18 is moved backwards along the horizontal guide 20 perpendicularly to the plane of the drawing, so that the forks 16 disengage from the pallet 6 .
  • the pallet 6 arranged on the pallet table 30 is transported via the AGV 28 to the next processing step, for example to the goods receipt of a high-bay warehouse.
  • the pallet row 8 is successively formed when goods are handed over, or when goods are handed over, a parked row of pallets 8 is successively picked up and transported on.
  • FIG. 5 shows the way in which goods are received. It is assumed that single-variety full pallets are delivered via a truck 32 and unloaded by hand, for example. The unloaded pallets 2, 4, 6 are then picked up, for example, by a lifting ant 34, for example a row of pallets 8 consisting of three pallets 2, 4, 6 being arranged on a transport frame 36, which is only indicated. The goods 9 arranged on the pallets 2, 4, 6 are not shown in the illustrations according to FIGS. The row of pallets 8 is then set down on the floor 7 by the lifting ant 34 . As explained above with reference to FIG.
  • the system 1 according to the invention is in its basic position, in which the two forks 16 are not yet in active engagement with the row of pallets 8 .
  • the mast 18, which can be moved along the horizontal guide 20, is in an end position on the right-hand end section of the horizontal guide 20, which is arranged parallel to the row of pallets 8.
  • step S1 the lifting ant 34 is moved away from the row of pallets 8 with the transport frame 36.
  • the AGV 28 with the pallet table 30 is moved into the area of the first pallet 6 to be stored.
  • the forks 16 are still disengaged from this pallet 6.
  • the horizontal guide 20 runs parallel to the row of pallets 8, so that the forks 16 are aligned with respect to the foremost pallet, pallet 6 in the present case.
  • the forks 16 are then brought under the adjacent pallet 6 by adjusting the mast 18 along the horizontal guide 20 and then in step S2 the servo motor 26 is actuated with the belt drive 24 in order to move the fork carriage 14 with the forks 16 to be adjusted along the mast 18 in the vertical direction, so that the foremost pallet 6 is raised and the AGV 28 can be moved with the pallet table 30 under the pallet.
  • the mast 18 with the forks 16 is removed from the engagement area with the pallet 6 pulled out (not shown in Figure 5), so that the AGV loaded with the pallet 6 28 can be moved, for example, to the high rack.
  • step S3 the mast 18 with the forks 16 is then adjusted via the linear drive 22 along the horizontal guide 20 such that it is aligned with respect to the next pallet 4.
  • step S4 another AGV or the unloaded AGV 28 is then aligned with respect to the pallet 4 and the lowered forks 16 are moved under the pallet 4 by moving the mast 18 along the horizontal guide 20 .
  • step S5 the pallet 4 is then raised by vertically adjusting the fork carrier 14 so that the AGV 28 can drive under the pallet.
  • the mast 18 with the forks 16 is disengaged from the pallet 4 via the control device 27, so that according to step S6 the AGV 28 loaded with the pallet 4 can travel to the next station.
  • step S7 the remaining pallet 2 is picked up by the forks 16 by vertically adjusting the fork carriage 14 and the forks 16.
  • the AGV 28 occupied by the pallet table 30 is then moved under the pallet 2 and this is then set down on the AGV 28 by appropriate control of the forks 16 (step S8).
  • step S8 the forks 16 with the mast 18 are moved out of the engagement area with the pallet 2 so that the AGV 28 can move to the next station with the last pallet 2 - the three full pallets 2, 4, 6 are handed over/stored fully automatically.
  • the mast 18 then moves back along the horizontal guide 20 to its basic position shown in FIG. 5 above and in step S1 and is thus ready for the next incoming goods or for the realization of an outgoing goods, as shown in FIG.
  • FIG. 5 shows the last step of the goods issue, in which a row of pallets 8 with three pallets 2, 4, 6 is taken over by the lifting ant 34 and transported to the truck 32, for example.
  • the steps for preparing the row of pallets 8 with the pallets 2, 4, 6 and the goods 9 on them are identified in FIG ,
  • the pallets 2, 4, 6 being transported to the next station via the AGVs 28 when the goods are received, while they are transported from these stations via the AGVs 28 to the transfer position, for example to the truck 32 in the goods issue, when the goods are dispatched.
  • step A1 the first pallet 2 is moved via the AGV 28 with the pallet table 30 arranged on it in the direction of the pallet loading and unloading system 1 according to the invention and then lifted off the AGV 28 by retracting and lifting the forks 16 (see step A2). Subsequently, the AGV 28 with the pallet table 30 is moved out from under the pallet 2 (A3) and this pallet 2 is placed on the floor 7 by lowering and moving out the forks 16 .
  • the second pallet 4 is then set down on the floor 7 via steps A4, A5, A6 and, according to steps A7, A8, A9, the third pallet 6 of the row of pallets 8, so that the lifting ant 34 with the transport frame 36 record the entire row of pallets 8 and spend it on the truck 32, for example.
  • the truck 32 is then loaded here, for example using a pallet truck by hand or the like.
  • the approach position of the AGV 28 is different for each pallet 2, 4, 6 during the indication/output, with this approach position being calculated individually by the control device.
  • This is a very flexible handling of the pallets/transport aids in goods receipt/goods issue.
  • the approach is preferably carried out transversely to the row of pallets 8 or to the horizontal guide 20 or to the forks 16.
  • a system for loading and unloading pallets and a method for loading/unloading pallets or the like are disclosed, with the handling of these transport aids being carried out fully automatically.

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Abstract

Offenbart sind ein Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystem sowie ein Verfahren zum Aufgeben/Abgeben von Paletten oder dergleichen, wobei das Handling dieser Transporthilfsmittel vollautomatisch erfolgt.

Description

Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystem und
Verfahren zum Aufgeben/Abgeben von Paletten
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystem sowie Verfahren zum Aufgeben/Abgeben von Paletten mittels eines derartigen Systems.
Insbesondere bei großen Handelsketten und Discountern ist für die Verteilung von Waren auf ihre Verkaufszentren oder Verkaufsfilialen ein hoher logistischer Aufwand erforderlich. Üblicherweise werden dabei in großen Verteilzentren mit entsprechenden Hochregallagern die sortenreinen Produkte auf so genannte Kundentrays zwischengelagert. Diese Produkte werden herstellerseitig auf Herstellerpaletten, beispielsweise Europaletten, lagenweise, sortenrein an das Verteilzentrum angeliefert - für die Zwischenlagerung ist es dann erforderlich, die sortenreinen Paletten lagenweise zu entpalettieren. Eine derartige Entpalettierung kann entweder von Hand mit einem enormen Personalaufwand oder aber automatisiert mittels eines Entpalettiersystems erfolgen, wie es beispielsweise in dem Patent EP 2 794 439 B1 der Anmelder beschrieben ist.
Zur Auslieferung an die Filialen/Verteilzentren werden dann die zwischengelagerten sortenreinen Produkte zur Auslieferung and die Filialen/Verteilzentren auf Kommissionierpaletten zusammengestellt. Ein derartiges System ist beispielsweise in der ebenfalls auf die Anmelder zurückgehenden WO 2018/029268 A1 beschrieben.
Die Kommissionierung der Waren/Güter, Gebinde kann beispielsweise über eine Kommissioniereinrichtung erfolgen, wie sie in der WO 2019/154 815 A1 beschrieben ist. Bisher werden die sortenrein mit einem LKW angelieferten Waren (Vollpalette) häufig von dem Fahrer mit einem Handhubwagen entladen und dann von Hand zur Aufgabestation der Kommissioniereinrichtung beispielsweise des Hochregallagers transportiert. Dies erfordert einen erheblichen personellen Aufwand, der nicht mehr zeitgemäß ist.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystem zu schaffen, durch das die Abgabe und Aufgabe wesentlich vereinfacht ist. Der Erfindung liegt des Weiteren die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Aufgeben/Abgebe von Paletten, insbesondere Vollpaletten mit verringertem personellen Aufwand bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystems durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Patentanspruches 7 bzw. des nebengeordneten Patentanspruches 8 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das erfindungsgemäße Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystem hat eine Hubeinrichtung, die einen entlang einer Horizontalführung verfahrbar geführten Hubwagen hat, dessen Hubmittel in Vertikalrichtung zum Anheben oder Absenken einer Palette, insbesondere einer Vollpalette verstellbar ist, wobei eine Führungslänge der Horizontalführung entsprechend der Anzahl der Paletten einer Palettenreihe, zumindest mit der zweifachen Palettenlänge ausgeführt ist. Das Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystem hat des Weiteren eine Steuereinrichtung, die zur Steuerung der WarenaufgabeZ-abgabe ausgelegt ist. Der Transport der Paletten erfolgt über zumindest ein fahrerloses Transportsystem. Ein derartiges Konzept ermöglicht es, von einem LKW abgeladene Paletten nacheinander über die entlang der Horizontalführung verfahrbare Hubeinrichtung anzuheben und auf einem AGV (fahrerloses Transportsystem) abzusetzen, so dass die jeweilige Palette über das AGV zur Weiterverarbeitung, beispielsweise zu einem Hochregallager, transportiert werden kann. Dabei wird es besonders bevorzugt, wenn die Paletten in einer Palettenreihe angeordnet sind bzw. bei der Abgabe angeordnet werden, so dass sich die Horizontalführung der Hubeinrichtung entlang dieser Palettenreihe erstreckt, wobei die Führungslänge so ausgelegt ist, dass alle Paletten der Palettenreihe aufgenommen bzw. abgesetzt werden können.
Ein derartiges System ermöglicht die vollautomatisierte Palettenaufgabe bzw. Palettenabgabe, so dass der personelle Aufwand gegenüber den herkömmlichen Lösungen und die damit einhergehende Fehlerhäufigkeit deutlich reduziert ist.
Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Horizontalführung parallel zu der Palettenreihe angeordnet. Dabei sind auch die Hubmittel parallel zur Palettenreihe und somit zur Horizontalführung positioniert.
Der Transport der Vollpaletten ist vereinfacht, wenn diese auf einem Palettentisch angeordnet werden, der vom AGV getragen wird.
Das erfindungsgemäße System lässt sich besonders kompakt ausführen, wenn die Anfahr- und Abfahrrichtung des AGV in etwa quer zur Palettenreihe orientiert ist.
Dabei wird es besonders bevorzugt, wenn die Anfahrposition des AGV für jede Palette einer Palettenreihe unterschiedlich ist. Dies lässt sich auf einfache Weise durch entsprechende Programmierung der erfindungsgemäßen Steuereinrichtung realisieren.
Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Hubeinrichtung bzw. deren Hubwagen mit einem vertikal verfahrbaren Gabelkopf ausgeführt. Die erfindungsgemäßen Verfahren zum Aufgeben bzw. Abgeben von Paletten, insbesondere von Vollpaletten oder anderen Transporthilfsmitteln, arbeiten entsprechend. Mit einfachen Worten gesagt, werden die Paletten über die erfindungsgemäße Hubeinrichtung entweder von einer Palettenreihe einzeln übernommen und an ein AGV übergeben, über das die Vollpalette dann zur Weiterverarbeitung transportiert wird. Bei der Abgabe wird in entsprechender Weise eine Vollpalette, beispielsweise von einem Hochregallager, übernommen und über das AGV in den Wirkbereich der Hubeinrichtung verfahren, über die dann die Vollpalette vom AGV abgehoben und in einer vorbestimmten Position der Palettenreihe abgesetzt wird, so dass letztere dann über ein geeignetes Fördermittel, beispielsweise eine Hubameise, weitertransportiert werden kann.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine stark schematisierte Prinzipdarstellung eines erfindungsgemäßen Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystems;
Figur 2 eine Seitenansicht des Systems gemäß Figur 1 ;
Figur 3 eine Ansicht gemäß Figur 1 , wobei eine Palette einer Palettenreihe angehoben ist;
Figur 4 eine Seitenansicht des Systems gemäß Figur 3;
Figur 5 ein Ablaufschema eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Aufgeben von Paletten (Wareneingang) und
Figur 6 ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Abgeben von Paletten (Warenausgang).
In Figur 1 ist eine Seitenansicht der Grundkomponenten eines erfindungsgemäßen Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystems 1 dargestellt. Zu sehen sind dabei drei Paletten 2, 4, 6 mit der darauf aufgenommenen Ware 9, wobei die Paletten 2, 4, 6 in einer Reihe 8 mit ihren Schmalseiten 10 (senkrecht zur Zeichenebene) benachbart zueinander angeordnet sind, wobei die einzelnen Paletten 2, 4, 6 auf einem Boden 7 abgestellt sind. Mit Bezug zu der Schmalseite 10 der Palettenreihe 8 ausgerichtet ist eine Hubeinrichtung 12 angeordnet, die erfindungsgemäß mit einem Gabelträger 14 ausgeführt ist, an dem zwei Gabeln 16 (nur eine sichtbar in Figur 1 ) gehalten sind. Der Gabelträger 14 ist in Vertikalrichtung (Ansicht nach Figur 1) zum Anheben oder Absenken der Gabeln 16 an einem Mast 18 gehalten, der seinerseits in Horizontalrichtung verstellbar (siehe Pfeile in Figur 1) an einer Horizontalführung 20 verstellbar gelagert ist. Die Verstellung des Gabelträgers 14 in Vertikalrichtung entlang einer mastseitigen Führung kann über Hydraulikzylinder oder auch über Servomotoren 26 und entsprechende Antriebe, beispielsweise einen Riementrieb 24 erfolgen. Dementsprechend kann auch die Horizontalverstellung des Masts 18 entlang der Horizontalführung 20 über einen entsprechenden Linearantrieb erfolgen. Ein derartiger Linearantrieb ist in der Prinzipdarstellung gemäß Figur 1 mit dem Bezugszeichen 22 angedeutet.
Die Wirk- oder Verfahrlänge der Horizontalführung 20 entspricht in etwa der Länge L der Palettenreihe 8, so dass über die Gabeln 16 jede Palette 2, 4, 6 einer Palettenreihe 8 erreichbar und anhebbar bzw. abhebbar ist.
Figur 2 zeigt eine Seitenansicht des Systems gemäß Figur 1 . Man erkennt in dieser Darstellung die Schmalseite 10 der zu übergebenden bzw. aufzunehmenden Palette 6 mit der darauf positionierten Ware 9, die beispielsweise aus mehreren sortenreinen Gebinden bestehen kann. Seitlich neben der Palettenreihe 8 ist der Gabelträger 14 dargestellt, dessen Gabeln 16 senkrecht zur Zeichenebene parallel versetzt zur Palettenreihe 8 angeordnet sind. Wie erläutert, ist der Gabelträger 14 in Vertikalrichtung verstellbar an dem Mast 18 gelagert, wobei die Verstellung beispielsweise über den in den Figuren 1 und 2 angedeuteten Riementrieb 24 und dem Servomotor 26 erfolgt, die gemeinsam einen Linearantrieb ausbilden. Der Mast 18 ist senkrecht zur Zeichenebene an der Horizontalführung 20 geführt, die auf dem Boden 7 abgestützt ist. In der Darstellung gemäß den Figuren 1 und 2 sind die Gabeln 16 noch nicht in Wirkeingriff mit Bezug zu der benachbarten Palette 6 angeordnet. Durch Ansteuerung über eine zentrale Steuereinrichtung 27 des Systems 1 wird der Linearantrieb 22 angesteuert, um den Mast 18 in Vertikalrichtung hin zur Palettenreihe 8 zu verstellen, so dass die Gabeln 16 in den Aufnahmeraum der benachbarten Palette 6 gefahren werden.
Nach dem in Figur 3 dargestellten Einfahren der Gabeln 16 wird über die Steuereinrichtung 27 der Servomotor 26 betätigt, um den Gabelträger 14 über den Riementrieb 24 entlang des Masts 18 in Vertikalrichtung nach oben zu fahren, so dass die benachbarte Palette 6 mit der darauf befindliche Ware 9 angehoben wird.
Im nächsten Arbeitsschritt wird dann, wie in Figur 4 angedeutet, ein AGV 28 mit einem darauf angeordneten Palettentisch 30 unter die Palette 6 verfahren und anschließend über die Steuereinrichtung 27 der Servomotor 26 und der Riementrieb 24 so angesteuert, dass die Palette 6 auf dem Palettentisch 30 abgesetzt wird. In einem nächsten, nicht dargestellten Schritt wird dann der Mast 18 entlang der Horizontalführung 20 senkrecht zur Zeichenebene nach hinten verfahren, so dass die Gabeln 16 außer Wirkeingriff mit der Palette 6 gelangen. Danach wird dann die auf dem Palettentisch 30 angeordnete Palette 6 über das AGV 28 zum nächsten Verarbeitungsschritt, beispielsweise zum Wareneingang eines Hochregallagers transportiert.
Wie eingangs erläutert, erfolgt all dies vollautomatisch, wobei - wie im Folgenden noch näher erläutert - bei einer Warenabgabe die Palettenreihe 8 aufeinander folgend ausgebildet wird oder bei der Warenaufgabe eine abgestellte Palettenreihe 8 sukzessive aufgenommen und weitertransportiert wird.
Dies wird anhand der Figuren 5 und 6 erläutert. Figur 5 zeigt die Arbeitsweise bei einem Wareneingang. Es sei angenommen, dass sortenreine Vollpaletten über einen LKW 32 angeliefert und beispielsweise von Hand abgeladen werden. Die abgeladenen Paletten 2, 4, 6 werden dann beispielsweise über eine Hubameise 34 aufgenommen, wobei beispielsweise eine Palettenreihe 8 bestehend aus drei Paletten 2, 4, 6 auf einem lediglich angedeuteten Transportgestell 36 angeordnet sind. Die auf den Paletten 2, 4, 6 angeordneten Waren 9 sind in den Darstellungen gemäß den Figuren 5 und 6 nicht gezeigt. Die Palettenreihe 8 wird dann über die Hubameise 34 auf dem Boden 7 abgesetzt. Wie vorstehend anhand Figur 1 erläutert, befindet sich das erfindungsgemäße System 1 in seiner Grundposition, in der die beiden Gabeln 16 noch nicht in Wirkeingriff mit der Palettenreihe 8 stehen. Der entlang der Horizontalführung 20 verfahrbare Mast 18 befindet sich in einer Endposition an dem rechten Endabschnitt der parallel zur Palettenreihe 8 angeordneten Horizontalführung 20.
Wie im Schritt S1 angedeutet, wird die Hubameise 34 mit dem Transportgestell 36 von der Palettenreihe 8 weggefahren. Parallel dazu wird das AGV 28 mit dem Palettentisch 30 in den Bereich der ersten einzulagernden Palette 6 verfahren. Die Gabeln 16 stehen noch außer Eingriff mit dieser Palette 6. Wie vorstehend erwähnt, verläuft die Horizontalführung 20 parallel zu der Palettenreihe 8, so dass die Gabeln 16 mit Bezug zur jeweils vordersten Palette, im vorliegenden Fall der Palette 6, ausgerichtet sind. In einem in Figur 5 nicht dargestellten Schritt werden dann die Gabeln 16 durch Verstellung des Masts 18 entlang der Horizontalführung 20 unter die benachbarte Palette 6 verbracht und anschließend im Schritt S2 der Servormotor 26 mit dem Riementrieb 24 angesteuert, um den Gabelträger 14 mit den Gabeln 16 entlang des Masts 18 in Vertikalrichtung zu verstellen, so dass die vorderste Palette 6 angehoben wird und das AGV 28 mit dem Palettentisch 30 unter die Palette verfahren werden kann. Im nächsten Schritt wird dann nach dem Absetzen der Palette 6 auf dem AGV 28 der Mast 18 mit den Gabeln 16 aus dem Eingriffsbereich mit der Palette 6 herausgezogen (nicht dargestellt in Figur 5), so dass das mit der Palette 6 beladene AGV 28 beispielsweise zum Hochregal verfahren werden kann.
Wie im Schritt S3 angedeutet, wird dann der Mast 18 mit den Gabeln 16 über den Linearantrieb 22 entlang der Horizontalführung 20 so verstellt, dass er mit Bezug zur nächsten Palette 4 ausgerichtet ist. Gemäß Schritt S4 wird dann ein weiteres AGV oder das entladene AGV 28 mit Bezug zur Palette 4 ausgerichtet und die abgesenkten Gabeln 16 durch Verfahren des Masts 18 entlang der Horizontalführung 20 unter die Palette 4 verstellt. Wie im Schritt S5 gezeigt, wird die Palette 4 dann durch Vertikalverstellung des Gabelträgers 14 angehoben, so dass das AGV 28 unter die Palette fahren kann. Wie vorstehend anhand des Schrittes S2 erläutert, wird über die Steuereinrichtung 27 der Mast 18 mit den Gabeln 16 außer Eingriff mit der Palette 4 gebracht, so dass gemäß dem Schritt S6 das mit der Palette 4 beladene AGV 28 zur nächsten Station fahren kann.
Die Einlagerung der verbleibenden Palette 2 erfolgt dann mit den Schritten S7, S8, S9 entsprechend. D.h. im Schritt S7 wird die verbleibende Palette 2 über die Gabeln 16 durch Vertikalverstellung des Gabelträgers 14 und der Gabeln 16 aufgenommen. Das mit dem Palettentisch 30 belegte AGV 28 wird dann unter die Palette 2 gefahren und diese dann durch entsprechende Ansteuerung der Gabeln 16 auf dem AGV 28 abgesetzt (Schritt S8). Danach werden die Gabeln 16 mit dem Mast 18 aus dem Eingriffsbereich mit der Palette 2 herausbewegt, so dass das AGV 28 mit der letzten Palette 2 zur nächsten Station verfahren kann - die drei Vollpaletten 2, 4, 6 sind vollautomatisch aufgegeben/eingelagert. Anschließend verfährt der Mast 18 entlang der Horizontalführung 20 wieder in seine in Figur 5 oben und im Schritt S1 dargestellte Grundposition zurück und ist somit bereit für den nächsten Wareneingang oder aber auch zur Realisierung eines Warenausgangs, wie er in Figur 6 dargestellt ist.
Bei diesem Warenausgang werden die oben anhand Figur 5 erläuterten Schritte
S1 bis S9 in entsprechender Weise sozusagen in umgekehrter Abfolge durchgeführt, da beim Warenausgang Paletten 2, 4, 6 über die AGVs 28 von der Kommissioniereinrichtung oder dem Hochregallager abgeholt und dann zur warenausgangsseitigen Übergabeposition verbracht werden. Die oberste Darstellung in Figur 5 zeigt dabei den letzten Schritt des Warenausgangs, bei dem wiederum eine Palettenreihe 8 mit drei Paletten 2, 4, 6 von der Hubameise 34 übernommen und beispielsweise zum LKW 32 transportiert wird. Die Schritte zur Bereitstellung der Palettenreihe 8 mit den Paletten 2, 4, 6 und den darauf befindlichen Waren 9 sind in Figur 6 mit den Bezugszeichen A1 bis A9 gekennzeichnet, wobei diese Abfolge im Prinzip die Umkehrung der Schritte im Wareneingang (S1 bis S9) darstellt, wobei beim Wareneingang die Paletten 2, 4, 6 über das oder die AGVs 28 zur nächsten Station transportiert werden, während sie beim Warenausgang von diesen Stationen über die AGVs 28 zur Übergabeposition, beispielsweise an den LKW 32 im Warenausgang verbracht werden.
Entsprechend wird im Schritt A1 die erste Palette 2 über das AGV 28 mit dem darauf angeordneten Palettentisch 30 in Richtung zum erfindungsgemäßen Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystem 1 verfahren und dann durch Einfahren und Anheben der Gabeln 16 vom AGV 28 abgehoben (siehe Schritt A2). Anschließend wird das AGV 28 mit dem Palettentisch 30 unter der Palette 2 herausgefahren (A3) und diese Palette 2 durch Absenken und Herausfahren der Gabeln 16 auf dem Boden 7 abgesetzt. In entsprechender Weise wird dann über die Schritte A4, A5, A6 die zweite Palette 4 und gemäß den Schritten A7, A8, A9 die dritte Palette 6 der Palettenreihe 8 auf dem Boden 7 abgesetzt, so dass dann entsprechend die Hubameise 34 mit dem Transportgestell 36 die gesamte Palettenreihe 8 aufnehmen und beispielsweise zum LKW 32 verbringen kann. Hier erfolgt dann die Beladung des LKWs 32 beispielsweise über einen Hubwagen per Hand oder dergleichen.
Bei dem erfindungsgemäßen System 1 ist die Anfahrposition des AGV 28 für jede Palette 2, 4, 6 bei der Angabe/Ausgabe unterschiedlich, wobei diese Anfahrposition von der Steuereinrichtung individuell berechnet wird. Dadurch ist ein sehr flexibles Handling der Paletten/Transporthilfsmittel im Wareneingang/Warenausgang gewährleistet. Das Anfahren erfolgt dabei vorzugsweise quer zur Palettenreihe 8 oder zur Horizontalführung 20 oder zu den Gabeln 16.
Selbstverständlich kann anstelle der Gabeln 16 auch ein anderes Hubmittel verwendet werden. Prinzipiell ist auch eine Verschwenkung der Hubmittel zum Absetzen oder Übernehmen der Paletten vorstellbar. Die Anwendung der Erfindung ist nicht auf Paletten beschränkt, sondern es können jedwede Waren/Gebinde oder dergleichen aufnehmende Transporthilfsmittel eingesetzt werden.
Offenbart sind ein Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystem sowie ein Verfahren zum Aufgeben/Abgeben von Paletten oder dergleichen, wobei das Handling dieser Transporthilfsmittel vollautomatisch erfolgt.
Bezuqszeichenliste:
1 Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystem
2 Palette
4 Palette
6 Palette
7 Boden
8 Palettenreihe
9 Ware/Gebinde
10 Schmalseite
12 Hubeinrichtung
14 Gabelträger
16 Gabel
18 Mast
20 Horizontalführung
22 Linearantrieb
24 Riementrieb
26 Servomotor
27 Steuereinrichtung
28 AGV
30 Palettentisch
32 LKW
34 Hubameise
36 Transportgestell

Claims

Patentansprüche
1. Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystem (1) mit einer Hubeinrichtung (12), die einen entlang einer Horizontalführung (20) verfahrbar geführten Hubwagen hat, dessen Hubmittel in Vertikalrichtung zum Anheben oder Absenken einer Palette (2, 4, 6) verstellbar ist, wobei eine Führungslänge der Horizontalführung (20) entsprechend der Anzahl der Paletten (2, 4, 6) einer Palettenreihe (8), zumindest mit der zweifachen Palettenlänge, ausgeführt ist und ein AGV (28) zur Übernahme und Abgabe von Paletten (2, 4, 6) von bzw. an die Hubeinrichtung (12) vorgesehen ist, und mit einer Steuereinrichtung (27) zur Steuerung der WarenaufgabeZ-abgabe.
2. System nach Patentanspruch 1 , wobei die Horizontalführung (20) parallel zu der Palettenreihe (8) angeordnet ist.
3. System nach Patentanspruch 1 oder 2, wobei das AGV (28) einen Palettentisch (30) trägt.
4. System nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei eine Anfahr- und Abfahrrichtung des AGV (28) quer zur Palettenreihe (8) orientiert ist.
5. System nach Patentanspruch 4, wobei die Anfahrposition des AGV (28) für jede Palette (2, 4, 6) einer Palettenreihe (8) unterschiedlich ist.
6. System nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Hubeinrichtung (12) einen vertikal verfahrbaren Gabelkopf mit einem Gabelträger (14) und einer Gabel (16) hat.
7. Verfahren zum Aufgeben von Paletten (2, 4, 6) oder dergleichen mit einem Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystem (1 ) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei eine zentrale Steuereinrichtung (27) ausgelegt ist, Komponenten des Systems zur Durchführung folgender Schritte anzusteuern:
- Anheben einer Palette (2, 4, 6) einer Palettenreihe (8) mittels einer Hubeinrichtung (12);
- Verfahren eines vorzugsweise einen Palettentisch (30) tragenden AGV (28) unter die angehobene Palette (2, 4, 6);
- Absetzen der Palette (2, 4, 6) auf dem AGV (28);
- Transport der Palette (2, 4, 6) zur nächsten Station und
- Wiederholen der Schritte bis alle Paletten (2, 4, 6) der Palettenreihe (8) aufgegeben sind.
8. Verfahren zum Abgeben von Paletten (2, 4, 6) oder dergleichen mit einem Palettenaufgabe- und Palettenabgabesystem nach einem der vorhergehenden Patentansprüche 1 bis 7, wobei eine zentrale Steuereinrichtung (27) ausgelegt ist, Komponenten des Systems (1 ) zur Durchführung folgender Schritte anzusteuern:
- Transport einer auf einem Palettentisch (30) angeordneten beladenen Palette (2, 4, 6) mittels eines AGV (28) in den Bereich einer Hubeinrichtung (12);
- Abheben der Palette (2, 4, 6) vom AGV (28) mittels der Hubeinrichtung (12);
- Verfahren des AGV (28) mit dem Palettentisch (30) aus dem Bereich der Hubeinrichtung (12);
- Absetzen der Palette (2, 4, 6) mittels der Hubeinrichtung (12) auf einer Basis;
- Wiederholen der Schritte bis alle Paletten (2, 4, 6) in einer vorbestimmten Palettenreihe (8) auf der Basis angeordnet sind.
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