WO2023078980A1 - Erkennung von silikonfehlstellen im laufenden beschichtungsbetrieb - Google Patents

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WO2023078980A1
WO2023078980A1 PCT/EP2022/080643 EP2022080643W WO2023078980A1 WO 2023078980 A1 WO2023078980 A1 WO 2023078980A1 EP 2022080643 W EP2022080643 W EP 2022080643W WO 2023078980 A1 WO2023078980 A1 WO 2023078980A1
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release coating
silicone composition
release
film
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Siegfried Schmitzer
Sahin SAYGILI
Werner Schmidt
Harald GERLACHER
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Loparex Germany Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a carrier film coated with a silicone composition.
  • the process enables production errors to be identified during ongoing coating operations.
  • a silicone composition which comprises an auxiliary which can be detected by optical means is applied to one surface side of the carrier film, as a result of which a release coating which contains the auxiliary is obtained.
  • An optical property of the release coating is then determined in order to detect production errors in the release coating, the optical property being dependent on the auxiliary.
  • the film can then be printed on the opposite side of the surface.
  • Release films are often used as removable protective films for adhesive tapes, self-adhesive labels or adhesive sanitary and hygiene articles in order to prevent these products, which are adhesive on one or both sides, from sticking together during storage or processing.
  • release films must be characterized by a good release effect against adhesives such as pressure-sensitive adhesives, hot-melt adhesives or other adhesive materials.
  • release films often have a release coating on a carrier film, which can be based on a silicone composition, for example.
  • release liners it is often desirable to print the release liners for informational, aesthetic, manufacturing, or other reasons.
  • colored tactile, control and/or pressure marks i.e. colored markings
  • This colored tactile, control and / or pressure marks then allow in the manufacture or packaging of products such.
  • Silicone compositions containing colorants are known in the art.
  • US 4,737,537 relates to colored silicone compositions, which can be oils, fats, pastes, resins, emulsions and rubbers, and masterbatches therefor.
  • US Pat. No. 5,182,353 relates to a method for covalently bonding an analyte-sensitive dye compound to an addition-crosslinking silicone.
  • US 5,789,515 relates to a colorant having a siloxane-containing poly(oxyalkylene) copolymer substituent and more particularly to a colorant made from a reactive dye.
  • cationic radiation curable inks do not ghost when coated with solvent, solventless, and radiation curable silicone release coatings.
  • aggressive solvent-based adhesives are poured over ink applied to a substrate and stripped off after drying, no ghosting is observed.
  • WO 03/030796 relates to a single wrapping sheet for a disposable sanitary napkin comprising a nonwoven composite film consisting of a nonwoven fabric having a basis weight of 4 to 25 g/m 2 and a polymeric film having a basis weight of 2 to 20 g/m 2 , and a silicone release layer formed on the nonwoven composite film by applying a thermosetting colored silicone coating agent to the nonwoven composite film and thermosetting such a coating agent.
  • the silicone coating release liner contains organopolysiloxane and is partially formed on the nonwoven composite such that the release liner covers a hot melt of the sanitary napkin within a single package area of the sanitary napkin.
  • EP 2 623 077 relates to an individually wrapped product in which it is difficult to identify the individually wrapped product as an absorbent article from the outside, color does not easily transfer to other individually wrapped products, and the product is placed in a bag , bag, etc. can be brought in and easily transported.
  • WO 2011/103149 relates to release liner materials for use as packaging material for individually packaged disposable absorbent articles, typically sanitary napkins and the like, and release compositions for use in the release liner materials.
  • JP 2000 175964 relates to a plastic film which is produced by adding a colorant to a thermoplastic resin and which is used as a base material in a unit pack material of a sanitary napkin.
  • a colorant an inorganic pigment or an organic pigment or the like which is a component for optionally coloring the plastic film A is usually used.
  • the film defect detection system may include an image capturing unit configured to capture an image of a film in a manufacturing process of the film; a defect detection unit configured to detect defects in the film by analyzing the captured image of the film using a machine learning algorithm that has learned to detect a defect in advance when receiving the captured image of the film; and an information output unit configured to output information about the defects in the film detected by the defect detection unit.
  • TW 97140979 A relates to an optical thin film inspection device suitable for inspecting a thin film sample, the optical thin film inspection device comprising at least one light source with multiple wavelengths, a dispersion collimation module, a multi-channel polarization rotation module, a multi-channel phase delay module, a convergence collimation module, a polarization module and an imaging spectrograph.
  • CN 210322756 U relates to an auxiliary device for detecting defects in the surface of thin films.
  • R.-K. Sheu et al., Appl. May be. 2020, 10, 1206; doi: 10.3390/app 10041206 relates to a device and a method for detecting defects in polymer films.
  • Release films provided with a silicone-based release coating can usually have a full-area (“siliconized wrap film” (SWF)) or a partial area (“siliconized single wrap film” (SSWF)) coating.
  • SWF siliconized wrap film
  • SSWF siliconized single wrap film
  • the release coating is typically on the front of the release film, while the back can have another, e.g. decorative, print.
  • Such separating films are, for example, further processed into packaging or bags for feminine hygiene articles, for example, whereby folding and sealing processes are used on the one hand and the coated surfaces are used to cover adhesive closure surfaces on the other.
  • Printing methods for example flexographic printing methods, are usually used to coat the carrier films with the release coating.
  • Various production defects of the release coating can occur during the coating process.
  • problems with an applicator during printing can lead to large format or no release coating at all.
  • damaged areas of the release coating can be caused by folds or specks in the carrier film or in parts of the carrier film on the sleeve or plate.
  • Line-shaped dropouts within the release coating are also possible if the sleeve has been damaged, e.g. by knife cuts or similar tools.
  • Such production defects of the release coating can be particularly problematic, in which case the release coating is missing over the entire surface over several meters on the film.
  • release films With certain release films, it is also possible to identify possible production errors in the release coating during the coating operation. In the case of polyester-based release films with a smooth surface and silicone-based release coating, production errors can be detected, for example, due to the different gloss of the coated areas compared to areas that are not and/or incorrectly coated.
  • This problem could be counteracted, for example, by increasing the application weight of the release coating to, for example, more than 1.0 g/m 2 . This would increase the gloss of the release coating and it would also be possible to detect production defects in the release coating, even with thin, embossed release films. However, such high application weights of the release coating are usually not desirable since the production costs would increase significantly as a result.
  • DE 10 2009 050 659 A1 relates to a method which comprises stimulating a vehicle component to luminescence and using an adhesive for the vehicle component, the adhesive containing a luminescent dye. Surface contamination with the adhesive is considered a surface defect.
  • WO 2018 011465 A1 relates to a measuring method, a measuring arrangement and a measuring device.
  • a silicone-coated layer (1) is illuminated with a light source (2).
  • a imaging measuring device (4) an image of the silicone-coated layer (1) is generated.
  • the silicone coverage of the silicone coating is analyzed from the image observed image.
  • the object of the invention is to provide advantageous silicone compositions, advantageous release films and an advantageous method for producing such release films.
  • the method should enable the production of preferably embossed release films, which have a comparatively thin release coating, while at the same time detecting possible production errors in the release coating of such release films.
  • auxiliaries are, for example, organic or inorganic colorants which selectively absorb and/or scatter light in the visible wavelength range.
  • colorants can be, for example, dyes or pigments, which can be added in a matrix compatible with the silicone composition.
  • particulate auxiliaries, such as pigments are particularly suitable for detecting production errors in the release coating. These do not agglomerate when added to the silicone composition, and migration of the particles with the resultant ghost dust is also not observed.
  • even comparatively small amounts of such auxiliaries for example less than 1.0% by weight, based on the total weight of the silicone composition, are sufficient to enable production errors in the release coating to be detected.
  • the detection of production errors in the release coating when using corresponding silicone compositions comprising an auxiliary is possible via differences in optical properties between different areas of the release film, such as gloss, brightness and/or contrast.
  • the production errors can be detected, for example, by recording measured values of the optical properties and using the discernible differences in the optical properties between coated and uncoated or defectively coated areas of the release coating. It has been found that these differences, in particular the recording of measured values of the optical properties, can be recorded using an optical measuring device, e.g. a camera system. It is advantageous if these differences are detected directly after the coating and before any further prints are applied to the opposite rear side. In this way, possible disruptive effects due to the prints on the back showing through (contact) transparent release films can be avoided.
  • the color of the front release coating can be matched to the color of a back translucent print.
  • the color of the print on the back can correspond to the color of the release coating, so that the colored release coating is not uncomfortably noticeable when looking at the release film.
  • special decorative and/or marketing-relevant effects by using different colors for the print and the release coating.
  • the use of several printing units for applying, for example, silicone compositions of different colors Allows color schemes of the release coating. In this way, special optical effects can be created, for example in combination with a print on the back.
  • pigment mixtures and effect pigments such as, for example, flat, metallic metal effect pigments; refractive, transparent pearlescent pigments or interference pigments, are suitable as auxiliaries to enable detection of production defects in the release coating. At the same time, targeted optical effects can be generated.
  • the properties of the release coating such as release values, extraction values, reductions in adhesive force, anchoring resistances, coefficients of friction, refractive index, thermal conductivity, electrical conductivity and/or magnetic properties are not impaired by the addition of the auxiliary and are even improved in some cases.
  • the extract values can be lowered, the reduction in adhesive strength reduced and the release values increased or decreased as required.
  • a connection can be made between the curing state of the silicone composition and the optical properties of the release coating, such as, for example, using the color intensity and/or color brightness.
  • the orientation of the preferably particulate auxiliary, e.g. a pigment may depend on whether the silicone composition is in the uncured (e.g. liquid) or in the cured (e.g. solid) state.
  • the resulting optical differences such as differences in reflection, can be used, for example, to identify release coatings that are not cured or not completely cured.
  • the addition of the preferably particulate excipient can accelerate the curing of the silicone composition, thereby additionally avoiding a release coating that is not cured or not completely cured.
  • the application weights of the release coating can also be checked by comparing the measured values determined for the optical properties of the release coating with a reference value, which was determined beforehand, e.g. by means of X-ray fluorescence (XRF). This ensures a uniform coating of the separating films.
  • XRF X-ray fluorescence
  • a first aspect of the invention relates to a method for producing a release film and/or for detecting production defects in a release film, comprising the steps: (a) providing a carrier film which comprises a first surface side and an opposite second surface side, the first surface side comprising an area which is intended for the application of a release coating;
  • silicone composition comprising an auxiliary which can be detected by optical means; wherein the silicone composition is preferably curable and/or contains a solvent;
  • step (d) optionally curing the silicone composition applied in step (c) to obtain an area with a cured release coating
  • step (f) optionally marking of production defects identified in step (e);
  • step (h) possibly sorting out sections of the separating film which have production errors which were possibly marked in step (f).
  • Steps (d), (f), (g) and (h) of the method according to the invention are independently optional.
  • the separating film preferably has a total layer thickness in the range from 10 to 25 ⁇ m; and/or is micro-embossed and has a total embossed layer thickness in the range from 30 to 60 ⁇ m.
  • the release coating preferably has an application weight of at most 1.0 g/m 2 ; preferably at most 0.6 g/m 2 , more preferably at most 0.5 g/m 2 .
  • Release films are known to a person skilled in the art.
  • Release films for the purposes of the invention are preferably plastic-based films, particularly preferably polyolefin-based films, which are used to prevent a sticky surface from adhering prematurely.
  • Release films can be on one or be coated on both sides with a release agent which has a release effect against sticky materials such as glue or putty.
  • the release films according to the invention are preferably used for packaging and as a component of hygiene products, as release and surface films for applications in the construction industry and as a release film for technical adhesive tapes and special labels.
  • a carrier film is provided.
  • the carrier film according to the invention preferably comprises polyester, polyamide or polyolefin such as polyethylene or polypropylene, optionally with different surface treatments.
  • the carrier film can be stretched monoaxially or biaxially.
  • the carrier films according to the invention can serve various functions, which are preferably selected from the group consisting of oxygen barrier, aroma barrier, light protection, rigidity, puncture resistance, print carrier, etc.
  • the release film according to the invention comprises a release coating.
  • the release coating preferably serves to separate the release film from a sticky material, the carrier film being the carrier for the release coating.
  • Frequently used release agents for release coatings can be crosslinkable silicone, oils, fats, certain polyolefins or fluorocarbons.
  • a silicone composition comprises an optically detectable auxiliary and a solvent and/or is curable.
  • the silicone composition preferably serves to uniformly apply a release coating of controlled thickness to the carrier film.
  • the release coating can cover the entire surface and completely cover the carrier film, or only part of the surface and partially cover the carrier film.
  • Techniques preferably used according to the invention for coating, i.e. for applying the silicone composition with which the release coating is preferably formed after evaporation of the solvent, are printing processes. All weights and percentages are based on the total weight of the silicone composition unless expressly stated otherwise.
  • the silicone composition according to the invention comprises an auxiliary which can be detected by optical means, i.e. an auxiliary which can be detected by optical devices due to its interaction with light.
  • step (e) of the method according to the invention at least one optical property of the release coating is determined.
  • the optical properties of a material are determined by the nature of its interactions with incident light, such as diffraction, refraction, scattering, or reflection of the incident light.
  • production defects in the release coating are detected by the at least one optical property determined. Production errors according to the invention are points and/or areas of the release film at which the release coating is not applied to the carrier film and/or cured in the intended manner.
  • Steps (a) to (h) if appropriate are preferably carried out in alphabetical order, although other orders are also possible.
  • the order of steps (a) and (b) is immaterial.
  • all steps take place one after the other.
  • steps (e) and (f) occur simultaneously.
  • step (d) occurs entirely before step (e).
  • step (e) takes place after step (c) and optionally step (d), but before step (g).
  • step (g) occurs before step (h).
  • step (h) occurs before step (g).
  • the process is preferably carried out continuously.
  • the release film according to the invention which is produced using the method according to the invention, preferably has a total layer thickness of
  • - in the range of 5.0 to 50 pm preferably in the range of 10 ⁇ 5.0 pm, or 12.5 ⁇ 7.5 pm, or 12.5 ⁇ 5.0 pm, or 15 ⁇ 10 pm, or 15 ⁇ 7.5 pm, or 15 ⁇ 5, 0 pm, or 17.5 ⁇ 12.5 pm, or 17.5 ⁇ 10 pm, or 17.5 ⁇ 7.5 pm, or 17.5 ⁇ 5.0 pm, or 20 ⁇ 15 pm, or 20 ⁇ 12.5 pm, or 20 ⁇ 10 pm, or 20 ⁇ 7.5 pm, or 20 ⁇ 5.0 pm, or 22.55 ⁇ 17.5 pm, or 22.5 ⁇ 15 pm, or 22.5 ⁇ 12.5 pm, or 22.5 ⁇ 10 pm, or 22.5 ⁇ 7.5 pm, or 22.5 ⁇ 5.0 pm, or 25 ⁇ 20 pm, or 25 ⁇ 17.5 pm, or 25 ⁇ 15 pm, or 25 ⁇ 12.5 pm, or 25 ⁇ 10 pm, or 25 ⁇ 7.5 pm, or 25 ⁇ 5.0 pm.
  • the release film is preferably embossed; preferably micro-embossed; whereby the release film is given an embossed total layer thickness, which typically increases as a result of the embossing.
  • the embossed release film preferably has an embossed total layer thickness of - at least 10 pm on; preferably at least 15 pm, more preferably at least 20 pm, even more preferably at least 25 pm, most preferably at least 30 pm, and especially at least 35 pm;
  • the total layer thickness of an embossed release film indicates the total layer thickness without taking the embossed structure into account, i.e. the height of the embossed elevations relative to the main extension plane of the release film is not taken into account in the total layer thickness.
  • the embossed total layer thickness within the meaning of the invention indicates the total layer thickness of an embossed release film, taking into account the embossed structure, i.e. the height of the embossed elevations relative to the main plane of extension of the release film is taken into account in the embossed total layer thickness.
  • the separating film is preferably at least contact-transparent; preferably transparent.
  • the separating film according to the invention can be fully or partially contact-transparent, i.e. what lies behind the separating film is relatively clearly recognizable when it comes into contact with the film.
  • the separating film according to the invention is preferably fully or partially transparent, i.e. what lies behind the separating film can be seen relatively clearly, the separating film is therefore largely transparent to radiation of the visible spectrum.
  • the release coating is preferably applied to the release film over the entire surface or over part of the surface.
  • the release film according to the invention comprises the carrier film and the release coating, with the release coating preferably directly adjoining the carrier film.
  • the release film preferably has the release coating only on the front side.
  • the separating film comprises the print area, which is printed, on the reverse side on the opposite second surface side.
  • a carrier film which comprises a first surface side and an opposite second surface side, wherein the first surface side comprises an area which is provided for applying a release coating.
  • the carrier film preferably has one or more layers; preferably multilayer; more preferably three-layered.
  • the multilayer carrier film preferably consists of a total of two, three, four, five, six, seven, eight or nine layers; preferably three layers.
  • the carrier film is preferably produced by blown film coextrusion, but other production processes are also possible, in particular cast film extrusion.
  • the carrier film preferably has a symmetrical layer sequence.
  • the carrier film is preferably based on polyolefin, or the carrier film comprises at least one layer which is based on polyolefin.
  • the polyolefin is preferably selected from the group consisting of
  • thermoplastic olefins and or
  • olefin homo- or copolymers of ⁇ , ⁇ -unsaturated olefins having from 2 to 10 carbon atoms preferably selected from the group consisting of polyethylene, polypropylene, polybutylene, polyhexene, polyoctene, copolymers and/or mixtures of at least two of the polymers mentioned; preferably ethylene homo- or copolymers or propylene homo- or copolymers.
  • the carrier film is preferably based on a polyolefin mixture, or the carrier film comprises at least one layer which is based on a polyolefin mixture; preferably a blend of an ethylene homo- or copolymer and a propylene homo- or copolymer.
  • the ethylene homopolymer or the ethylene copolymer is selected from the group consisting of low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), medium density polyethylene (MDPE), and high density polyethylene (HDPE).
  • LDPE low density polyethylene
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • MDPE medium density polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • the at least one layer based on polyolefin or the at least one layer based on a polyolefin mixture preferably forms the first surface side of the carrier film.
  • the carrier film preferably comprises at least one layer which is based on an ethylene-vinyl acetate copolymer.
  • the at least one layer based on ethylene-vinyl acetate copolymer preferably forms the first surface side of the carrier film.
  • the first surface side of the carrier film is preferably non-planar.
  • the carrier film is preferably embossed; preferably micro-embossed, i.e. the carrier film is already embossed before the silicone composition according to the invention is applied.
  • the first surface side of the carrier film preferably has embossed elevations.
  • the embossed elevations preferably have an average height
  • the first surface side of the carrier film preferably has an average peak-to-valley height R z according to DIN EN ISO 4287
  • the area of the carrier film which is intended for application of the release coating comprises at least 50% of the first surface side; preferably at least 60%, more preferably at least 70%, even more preferably at least 80%, most preferably at least 90%, and especially 100%.
  • the area which is provided for applying the release coating consists of several sub-areas; preferably format-like sub-areas; particularly preferably rectangular sections.
  • the area which is provided for applying the release coating preferably comprises
  • the first surface side preferably at most 90%, more preferably at most 85%, even more preferably at most 80%, most preferably at most 75% and especially at most 70%.
  • the carrier film preferably comprises an additive or the carrier film comprises at least one layer which comprises an additive; wherein the additive is preferably selected from the group consisting of plasticizers; lubricants; emulsifiers; rheology additives; catalysts; flow control means; optical brighteners; light stabilizers; antioxidants; clarifying agents such as substituted or unsubstituted bisbenzylidene sorbitols; flame retardants; antistatic agents; UV absorbers such as benzoxazinones; propellants; and thiosynergists, such as thiodipropionic acid dilaurylestem or thiodipropionic acid distearyl esters.
  • the additive is preferably selected from the group consisting of plasticizers; lubricants; emulsifiers; rheology additives; catalysts; flow control means; optical brighteners; light stabilizers; antioxidants; clarifying agents such as substituted or unsubstituted bisbenzylidene
  • the carrier film preferably comprises at least one colorant; preferably a pigment.
  • the colorant of the carrier film is titanium dioxide and/or calcium carbonate.
  • the carrier film preferably has a white-beige coloring.
  • a silicone composition which comprises an auxiliary which can be detected by optical means, the silicone composition preferably being curable and/or containing a solvent.
  • the solvent is preferably a Ci-e-alkyl acid Ci-e-alkyl ester.
  • the solvent is preferably selected from the group consisting of ethyl acetate, propyl acetate and/or butyl acetate; preferably ethyl acetate.
  • the content of the solvent is preferably
  • the silicone composition preferably at least 50% by weight, more preferably at least 55% by weight, even more preferably at least 60% by weight, most preferably at least 65% by weight, and especially at least 70% by weight;
  • - ranges from 45 to 95% by weight relative to the total weight of the silicone composition; preferably in the range of 50 ⁇ 5.0% by weight, or 55 ⁇ 10% by weight, or 55 ⁇ 5.0% by weight, or 60 ⁇ 15% by weight, or 60 ⁇ 10% by weight %, or 60 ⁇ 5.0% by weight, or 65 ⁇ 20% by weight, or 65 ⁇ 15% by weight, or 65 ⁇ 10% by weight, or 65 ⁇ 5.0% by weight , or 70 ⁇ 25% by weight, or 70 ⁇ 20% by weight, or 70 ⁇ 15% by weight, or 70 ⁇ 10% by weight, or 70 ⁇ 5.0% by weight, or 75 ⁇ 20% by weight, or 75 ⁇ 15% by weight, or 75 ⁇ 10% by weight, or 75 ⁇ 5.0% by weight, or 80 ⁇ 15% by weight, or 80 ⁇ 10% by weight %, or 80 ⁇ 5.0% by weight 0 //o.
  • the silicone composition is preferably curable by free-radical, cationic, and/or addition crosslinking, preferably by hydrosilylation; preferably radical.
  • the silicone composition is preferably curable thermally, by exposure to UV radiation, and/or by exposure to electron beams; preferably by exposure to UV radiation.
  • the silicone composition comprises a silicone component; preferably a chemically cross-linkable silicone component.
  • the silicone component preferably comprises at least one chemically crosslinkable polysiloxane; preferably selected from the group consisting of addition-crosslinking, preferably metal-catalyzed addition-crosslinking; condensation-crosslinking, free-radically crosslinking, and/or cationically crosslinking polysiloxanes; preferably radically crosslinking polysiloxanes.
  • Suitable polysiloxanes are commercially available, for example under the trade name TEGO® RC from Evonik Industries, under the trade name SYL-OFFTM from Dow Chemical, under the trade name SilcoleaseTM from Elkem Silicones, under the name DMS-R, DMS-U or DBE- U from Gelest, Inc. or under the designation KF-2005 or X-62-7205 from Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • the silicone component preferably comprises at least one chemically crosslinkable polysiloxane; preferably selected from the group consisting of polydialkylsiloxanes, preferably polydimethylsiloxanes; and polyalkylarylsiloxanes, preferably polymethylphenylsiloxanes; preferably acrylate functionalized polysiloxanes chemically crosslinkable by UV radiation.
  • Suitable polysiloxanes are commercially available, for example under the trade name TEGO® RC from Evonik Industries, under the trade name SYL-OFFTM from Dow Chemical, under the trade name SilcoleaseTM from Elkem Silicones, under the name DMS-R, DMS-U or DBE- U from Gelest, Inc. or under the designation KF-2005 or X-62-7205 from Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • the silicone component includes a release modifier; preferably the release modifier is an acrylate-functionalized polydimethylsiloxane.
  • Suitable release modifiers are commercially available, for example under the trade name TEGO® RC from Evonik Industries, under the trade name SYL-OFFTM from Dow Chemical, or under the trade name SilcoleaseTM from Elkem Silicones.
  • the silicone component can consist of a single chemically crosslinkable polysiloxane or can comprise a mixture of several chemically crosslinkable polysiloxanes.
  • the silicone component preferably comprises at least one chemically crosslinkable polysiloxane and a release modifier.
  • the content of the silicone component is preferably
  • the silicone composition preferably at least 10% by weight, more preferably at least 14% by weight, even more preferably at least 18% by weight, most preferably at least 22% by weight, and especially at least 25% by weight;
  • - ranges from 5.0 to 55% by weight relative to the total weight of the silicone composition; preferably in the range of 10 ⁇ 5.0% by weight, or 15 ⁇ 10% by weight, or 15 ⁇ 5.0% by weight, or 20 ⁇ 15% by weight, or 20 ⁇ 10% by weight, or 20 ⁇ 5.0% by weight, or 25 ⁇ 20% by weight, or 25 ⁇ 15% by weight, or 25 ⁇ 10 wt%, or 25 ⁇ 5.0 wt%, or 30 ⁇ 25 wt%, or 30 ⁇ 20 wt%, or 30 ⁇ 15 wt%, or 30 ⁇ 10 wt% %, or 30 ⁇ 5.0% by weight, or 35 ⁇ 20% by weight, or 35 ⁇ 15% by weight, or 35 ⁇ 10% by weight, or 35 ⁇ 5.0% by weight , or 40 ⁇ 15% by weight, or 40 ⁇ 10% by weight, or 40 ⁇ 5.0% by weight, or 45 ⁇ 10% by weight, or 45 ⁇ 5.0% by weight, or 50 ⁇ 5.0% by weight.
  • the silicone composition preferably comprises a catalyst and/or a photoinitiator; preferably a photoinitiator.
  • the catalyst and/or photoinitiator is preferably selected from the group consisting of a-hydroxy, a-alkoxy or a-amino aryl ketones, acylphosphine oxides, aliphatic azo compounds, onium compounds or platinum compounds.
  • Suitable photoinitiators are commercially available, for example under the trade name TEGO® RC from Evonik Industries, under the trade name SYL-OFFTM from Dow Chemical, or under the trade name SilcoleaseTM from Elkem Silicones.
  • platinum compounds examples include hexachloroplatinic acid, cisplatin, platinum carbonylcyclovinylmethylsiloxane complexes, platinum divinyltetramethyldisiloxane complexes, platinum cyclovinylmethylsiloxane complexes, and platinum octanaldehyde/octanol complexes.
  • the content of the catalyst and/or the photoinitiator is preferably
  • - at least 0.4% by weight relative to the total weight of the silicone composition; preferably at least 0.5% by weight, more preferably at least 0.6% by weight, even more preferably at least 0.7% by weight, most preferably at least 0.8% by weight, and especially at least 0.9% by weight. -%;
  • - ranges from 0.4 to 1.5% by weight relative to the total weight of the silicone composition; preferably in the range of 0.5 ⁇ 0.1% by weight, or 0.6 ⁇ 0.2% by weight, or 0.6 ⁇ 0.1% by weight, or 0.7 ⁇ 0.3 wt%, or 0.7 ⁇ 0.2 wt%, or 0.7 ⁇ 0.1 wt%, or 0.8 ⁇ 0.4 wt%, or 0.8 ⁇ 0 .3% by weight, or 0.8 ⁇ 0.2% by weight, or 0.8 ⁇ 0.1% by weight, or 0.9 ⁇ 0.5% by weight, or 0.9 ⁇ 0.4% by weight, or 0.9 ⁇ 0.3% by weight, or 0.9 ⁇ 0.2% by weight, or 0.9 ⁇ 0.1% by weight, or l .0 ⁇ 0.5% by weight, or 1.0 ⁇ 0.4% by weight, or 1.0 ⁇ 0.3% by weight, or 1.0 ⁇ 0.2% by weight, or 1.0 ⁇ 0.1% by weight, or 1.1 ⁇ 0.4% by weight, or 1.1 ⁇ 0.3% by weight, or 1.1 ⁇ 0.2% by weight %, or 1.1 ⁇ 0.1% by weight
  • the silicone composition preferably comprises a reactive diluent; preferably an acrylate functionalized reactive diluent.
  • the reactive diluent is preferably selected from the group consisting of hexanediol diacrylate (HDDA), dipentaerythritol hexaacrylate (DPHA), tripropylene glycol diacrylate (TPGDA), pentaerythritol triacrylate (PETA), pentaerythritol tetraacrylate, neopentyl glycol diacrylate, hydroxyethyl acrylate, hydroxyethyl methacrylate (HEMA), bis[methacryloyloxy]ethyl] phosphate, glycidyl acrylates, and glycidyl methacrylates.
  • HDDA hexanediol diacrylate
  • DPHA dipentaerythritol hexaacrylate
  • TPGDA tripropylene glyco
  • the content of the reactive diluent is preferably
  • the silicone composition preferably at least 1.0% by weight, more preferably at least 1.1% by weight, even more preferably at least 1.2% by weight, most preferably at least 1.3% by weight, and especially at least 1.4% by weight. -%;
  • - ranges from 0.9 to 2.0% by weight relative to the total weight of the silicone composition; preferably in the range of 1.0 ⁇ 0.1% by weight, or 1.1 ⁇ 0.2% by weight, or 1.1 ⁇ 0.1% by weight, or 1.2 ⁇ 0.3 wt%, or 1.2 ⁇ 0.2 wt%, or 1.2 ⁇ 0.1 wt%, or 1.3 ⁇ 0.4 wt%, or 1.3 ⁇ 0 .3% by weight, or 1.3 ⁇ 0.2% by weight, or 1.3 ⁇ 0.1% by weight, or 1.4 ⁇ 0.5% by weight, or 1.4 ⁇ 0.4% by weight, or 1.4 ⁇ 0.3% by weight, or 1.4 ⁇ 0.2% by weight, or 1.4 ⁇ 0.1% by weight, or l .5 ⁇ 0.5% by weight, or 1.5 ⁇ 0.4% by weight, or 1.5 ⁇ 0.3% by weight, or 1.5 ⁇ 0.2% by weight, or 1.5 ⁇ 0.1% by weight, or 1.6 ⁇ 0.4% by weight, or 1.6 ⁇ 0.3% by weight, or 1.6 ⁇ 0.2% by weight %, or 1.6 ⁇ 0.1% by weight, or 1.7
  • the silicone composition provided in step (b) of the method according to the invention comprises an auxiliary which can be detected by optical means and with the aid of which production errors in the release coating can be detected in step (e) of the method according to the invention.
  • at least one optical property of the release coating is preferably dependent on the auxiliary
  • the content of the auxiliary is preferably
  • the silicone composition preferably at most 1.0% by weight relative to the total weight of the silicone composition; preferably at most 0.95% by weight, more preferably at most 0.9% by weight, even more preferably at most 0.85% by weight, most preferably at most 0.8% by weight, and in particular at most 0.75% by weight.
  • -% and or - ranges from 0.2 to 1.0% by weight relative to the total weight of the silicone composition; preferably in the range of 0.3 ⁇ 0.1% by weight, or 0.4 ⁇ 0.2% by weight, or 0.4 ⁇ 0.1% by weight, or 0.5 ⁇ 0.3 wt%, or 0.5 ⁇ 0.2 wt%, or 0.5 ⁇ 0.1 wt%, or 0.6 ⁇ 0.4 wt%, or 0.6 ⁇ 0 .3% by weight, or 0.6 ⁇ 0.2% by weight, or 0.6 ⁇ 0.1% by weight, or 0.7 ⁇ 0.3% by weight, or 0.7 ⁇ 0.2% by weight, or 0.7 ⁇ 0.1% by weight, or 0.8 ⁇ 0.2% by weight, or 0.8 ⁇ 0.1% by weight, or 0 .9 ⁇ 0.1 wt%.
  • the auxiliary is preferably selected from the group consisting of colorants, preferably dyes and/or pigments; whitening; and their mixtures.
  • the adjuvant selectively absorbs and/or scatters light in the visible wavelength range; preferably in a wavelength range of 400 to 750 nm.
  • the adjuvant is a colorant; preferably an organic or an inorganic colorant.
  • a colorant is a coloring substance.
  • Colorants preferred according to the invention are inorganic colorants or organic colorants with regard to their chemical composition.
  • Colorants preferred according to the invention are natural colorants or synthetic colorants with regard to their origin.
  • Colorants preferred according to the invention are white colorants, black colorants, chromatic colorants, effect colorants or luminous colorants with regard to their color.
  • Colorants preferred according to the invention are pigments or dyes with regard to their solubility; Dyes are typically soluble in application media such as water or other solvents, while pigments are practically insoluble and exist in application media as a particulate solid, possibly in suspension.
  • the adjuvant preferably comprises a mixture of two or more colorants.
  • the colorant is preferably a dye, preferably selected from chromatic dyes, black dyes and/or fluorescent dyes.
  • the auxiliary comprises or consist of a fluorescent dye.
  • Coloring the silicone composition and thus also the release coating with fluorescent dye has the advantage that this is only visible under UV radiation and therefore does not impair the aesthetic appearance of the release film in daylight.
  • the adjuvant preferably does not include a fluorescent dye.
  • release films generally do not have sufficient barrier properties, so that fluorescent dyes within the intended storage time, which can cause so-called "ghost prints" to occur. It is therefore preferred according to the invention to use as auxiliaries those colorants which show little or no tendency to migrate.
  • the dye is preferably selected from the group consisting of alizarin violet, crystal violet, mauvein, indigo, process cyan, solid green, brilliant yellow, Indian yellow, chrome yellow, saffron, solid yellow, benzaurine, pyranthrone orange, eosin, crimson, naphthol red, aurine, and/or aniline black.
  • Dyes which are not toxic to humans are preferably used.
  • the colorant is a pigment; preferably selected from white pigments, colored pigments, black pigments, luminescent pigments, and/or effect pigments, preferably metal effect pigments, pearlescent pigments, or interference pigments.
  • the pigment is preferably selected from the group consisting of dioxazine violet, Berlin blue, indanthrone blue, cobalt blue, phthalocyanine blue, ultramarine, chromium oxide green, green earth, verdigris, cobalt green, phthalocyanine green, benzimidazolones, bismuth vanadate, brilliant yellow, chromium antimony titanate, indolinones, nickel dioxin yellow, Nickel titanium yellow, aureolin, cerium sulfide, perinone, quinacridones, dibromoanthanthrone, diketopyrrolopyrrole pigments, perylene red, 3,4,9,10-perylenetetracarboxylic acid dianhydride (PTCDA), umber, barium sulfate, white lead, calcium carbonate, lithopones, titanium dioxide , zinc oxide, zinc sulfide, aniline black, iron oxide black, and/or spinel black. Suitable pigments are commercially available,
  • Such pigments are preferably used which are not toxic to humans.
  • the colorant is preferably a blue, black and/or violet colorant.
  • the adjuvant preferably brings about a coloring of the silicone composition and thus also of the release coating.
  • the silicone composition is preferably colored blue, black and/or violet.
  • the adjuvant is preferably particulate; preferably with an average particle size of at least 10 nm, preferably at least 50 nm, more preferably at least 100 nm, even more preferably at least 200 nm, most preferably at least 500 nm, and in particular at least 1.0 ⁇ m; at most 10 pm, preferably at most 5.0 pm. more preferably at most 2.0 ⁇ m, still more preferably at most 1.0 ⁇ m, most preferably at most 0.5 ⁇ m, and especially at most 0.2 ⁇ m; and or
  • the excipient is non-spherical; preferably rod-shaped or plate-shaped.
  • the adjuvant preferably has an aspect ratio of at least 1.1; preferably at least 1.2, more preferably at least 1.3, even more preferably at least 1.4, most preferably at least 1.5, and especially at least 1.6.
  • the adjuvant is particularly preferably a particulate non-spherical pigment.
  • the excipient is preferably spatially anisotropically aligned in the course of the method according to the invention; preferably in step (d); particularly preferably by evaporating at least part of the solvent.
  • the spatial orientation of the adjuvant is preferably dependent on the curing state of the release coating.
  • the release coating can be in an uncured state or in a cured state.
  • the release coating is preferably liquid or pasty in the uncured state and the polysiloxanes preferably present are not crosslinked.
  • the release coating is preferably solid and the polysiloxanes that are preferably present are crosslinked.
  • the release coating is preferably in the cured state.
  • the adjuvant preferably orients itself spatially during the curing of the silicone composition to obtain the cured release coating.
  • the auxiliary contributes to influencing the optical properties of the release coating in such a way that production defects can be identified.
  • the auxiliary can be mixed in pure form with the other components of the silicone composition, i.e. with the solvent described above, the silicone component described above, optionally including a release modifier, the catalyst or photoinitiator described above, and/or the reactive diluent described above.
  • the auxiliary used as the starting material is not present in pure form, but rather already in a composition, referred to below as “matrix”.
  • matrix Such compositions are commercially available and known to a person skilled in the art.
  • the components of the matrix are compatible with the other components of the silicone composition.
  • the adjuvant is present in a matrix compatible with the silicone composition; the matrix in turn preferably comprising a polymerizable component, a reactive diluent and/or a photoinitiator.
  • the polymerizable component, the reactive diluent and the photoinitiator can each independently be the same as the silicone component, release modifier, catalyst, photoinitiator or reactive diluent in the silicone composition according to the invention, or they can be different.
  • the matrix compatible with the silicone composition is co-curable with the silicone composition.
  • the polymerizable component of the silicone composition-compatible matrix comprises at least one chemically crosslinkable polysiloxane; preferably selected from the group consisting of addition-crosslinking, preferably metal-catalyzed addition-crosslinking; condensation-crosslinking, free-radically crosslinking, and/or cationically crosslinking polysiloxanes; preferably radically crosslinking polysiloxanes; and/or selected from the group consisting of polydialkylsiloxanes, preferably polydimethylsiloxanes; and polyalkylarylsiloxanes, preferably polymethylphenylsiloxanes; preferably acrylate-functionalized polysiloxanes which can be chemically crosslinked by UV radiation.
  • chemically crosslinkable polysiloxane preferably selected from the group consisting of addition-crosslinking, preferably metal-catalyzed addition-crosslinking; condensation-crosslinking, free-radically crosslinking, and/or cationically crosslinking polysi
  • Suitable polysiloxanes are commercially available, for example under the trade name TEGO® RC from Evonik Industries, under the trade name SYL-OFFTM from Dow Chemical, or under the trade name SilcoleaseTM from Elkem Silicones.
  • the reactive diluent of the matrix compatible with the silicone composition is preferably selected from the group consisting of hexanediol diacrylate (HDDA), dipentaerythritol hexaacrylate (DPHA), tripropylene glycol diacrylate (TPGDA), pentaerythritol triacrylate (PETA), pentaerythritol tetraacrylate, neopentyl glycol diacrylate, hydroxyethyl acrylate, hydroxyethyl methacrylate (HEMA ), bis-[methacryloyloxy]-ethyl]-phosphate, glycidyl acrylates, and glycidyl methacrylates.
  • the photoinitiator of the matrix compatible with the silicone composition is preferably selected from the group consisting of ⁇ -hydroxy, ⁇ -alkoxy or ⁇ -amino aryl ketones, acylphosphine oxides, aliphatic azo compounds, onium compounds or platinum compounds.
  • Suitable photoinitiators are commercially available, for example under the trade name TEGO® RC from Evonik Industries, under the trade name SYL-OFFTM from Dow Chemical, or under the trade name SilcoleaseTM from Elkem Silicones.
  • the adjuvant preferably accelerates the curing of the silicone composition; preferably the adjuvant catalyzes the curing of the silicone composition.
  • the at least one optical property is preferably dependent on the release coating
  • the at least one optical property is preferably selected from transparency, opacity, opacity, transparency, color, hue, color brightness, color saturation, color contrast, luminance, relative luminance, luminance, refractive index, reflection, gloss, and/or gray values.
  • the at least one optical property is particularly preferably a light/dark contrast.
  • the light-dark contrast is preferably a contrast between black, white and/or shades of gray.
  • the light-dark contrast is preferably a contrast between two colors, with the colors preferably differing in their brightness.
  • the two colors are selected from all colors except black and white.
  • the backing film is violet in color and the silicone composition, and thus also the release coating, is yellow in color.
  • the optical property is preferably the contrast between uncoated violet areas of the release film and yellow areas of the release film with an optionally cured release coating.
  • the carrier film has a white-beige coloration and the silicone composition and thus also the release coating has a blue, black and/or violet coloration.
  • the optical property is preferably the contrast between uncoated white-beige areas of the release film and blue, black and/or violet areas of the release film with an optionally cured release coating.
  • the release coating preferably has an application weight
  • g/m 2 at least 0.1 g/m 2 ; preferably at least 0.15 g/m 2 , more preferably at least 0.2 g/m 2 , even more preferably at least 0.25 g/m 2 , most preferably at least 0.3 g/m 2 , and especially at least 0.35 g/m 2 square meters;
  • 0.1 g/m 2 in the range from 0.1 g/m 2 to 1.0 g/m 2 ; preferably in the range of 0.2 ⁇ 0.1 g/m 2 , or 0.3 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.3 ⁇ 0.1 g/m 2 , or 0.4 ⁇ 0.3 g /m 2 , or 0.4 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.4 ⁇ 0, 1 g/m 2 , or 0.5 ⁇ 0.4 g/m 2 , or 0.5 ⁇ 0, 3 g/m 2 , or 0.5 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.5 ⁇ 0.lg/m 2 , or 0.6 ⁇ 0.4 g/m 2 , or 0.6 ⁇ 0 .3 g/m 2 , or 0.6 ⁇ 0.2 g/m 2 , or 0.6 ⁇ 0.lg/m 2 , 0.7 ⁇ 0.3 g/m 2 , or 0.7 ⁇ 0 .2 g/m 2 , or 0.7 ⁇ 0.lg/m 2 , or 0.8 ⁇
  • the coat weight of the release coating is the dry coat weight, i.e. the weight that the release coating has without volatile components such as solvents.
  • the release coating preferably has a layer thickness
  • - in the range of 0.1 to 4.0 pm preferably in the range of 0.5 ⁇ 0.25 pm, or 1.0 ⁇ 0.5 pm, or 1.0 ⁇ 0.25 pm, or 1.5 ⁇ 1.0 pm, or 1.5 ⁇ 0, 5 pm, or 1.5 ⁇ 0.25 pm, or 2.0 ⁇ 1.5 pm, or 2.0 ⁇ 1.0 pm, or 2.0 ⁇ 0.5 pm, or 2.0 ⁇ 0, 25 pm, or 2.5 ⁇ 1.5 pm, or 2.5 ⁇ 1.0 pm, or 2.5 ⁇ 0.5 pm, or 2.5 ⁇ 0.25 pm, or 3.0 ⁇ 1.0 pm, or 3.0 ⁇ 0.5 pm, or 3.0 ⁇ 0.25 pm, or 3.5 ⁇ 0.5 pm, or 3.5 ⁇ 0.25pm.
  • the release coating preferably comprises at least one chemically crosslinkable polysiloxane; preferably selected from the group consisting of polydialkylsiloxanes, preferably polydimethylsiloxanes; and polyalkylarylsiloxanes, preferably polymethylphenylsiloxanes.
  • the release coating preferably comprises at least one chemically crosslinked polysiloxane; preferably selected from the group consisting of polydialkylsiloxanes, preferably polydimethylsiloxanes; and polyalkylarylsiloxanes, preferably polymethylphenylsiloxanes.
  • the release coating preferably comprises the adjuvant.
  • the release coating preferably in combination with the microembossing of the release film, preferably has average release values in the range from 2.0 to 25 cN/cm compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf, preferably determined according to FINAT test method no. 10 .
  • the release coating preferably in combination with the micro-embossing of the release film, preferably has maximum release values in the range from 2.0 to 40 cN/cm compared to a test adhesive tape TESA® 7475 from Beiersdorf, preferably determined according to FINAT test method no. 10 .
  • the method according to the invention serves to produce a separating film and/or to detect production defects in a separating film.
  • step (e) of the method according to the invention at least one optical property of the release coating is determined at positions within the area in which a release coating is to be applied in order to detect production defects in the release coating.
  • the production defects in the release coating preferably differ at least in terms of the type of defect, the size of the defect and/or the position of the defect.
  • the production defects of the release coating are preferably selected from
  • Acceptable production errors are preferably those which do not impair the general properties of the release film according to the invention and/or are below a defined threshold value; the general properties are preferably functionality, optics and/or haptics of the release film.
  • Sections of the separating film which have acceptable production errors, which may have been marked in step (f) of the method according to the invention, are preferably not sorted out in step (h) of the method according to the invention.
  • Unacceptable production errors are preferably those which disturb the general properties of the release film according to the invention and/or are above a defined threshold value. Sections of the separating film which have unacceptable production errors, which may have been marked in step (f) of the method according to the invention, are preferably sorted out. Unacceptable production errors are preferably large areas of the release film according to the invention which are intended for application of the release coating but have a missing and/or insufficiently applied release coating.
  • Possible causes of the production errors are preferably selected from
  • the distances between the production errors preferably correlate with the scope of the commissioned work
  • step (d) Too high an oxygen content of a protective gas atmosphere under which the curing of the silicone composition in step (d) takes place; too high production speed;
  • Step (a) of the method according to the invention preferably additionally comprises the surface activation of at least that region which is intended for application of the release coating, of the first surface side of the carrier film provided in (a).
  • the surface activation is preferably carried out by a pretreatment with plasma or corona.
  • the silicone composition can be used as a finished product or can be produced by mixing the components just before the process is carried out.
  • the silicone composition is preferably applied in step (c) of the method according to the invention by means of a printing method; preferably a flexographic printing process.
  • the silicone composition is preferably applied in step (c) with more than one pressure roller; preferably with two pressure rollers, which are preferably passed through one after the other.
  • a first silicone composition and a second silicone composition are applied sequentially; preferably wherein the first and the second silicone composition differ at least in the excipient.
  • step (d) of the method according to the invention comprises evaporating at least part of the solvent; preferably evaporating the solvent prior to curing of the silicone composition.
  • step (d) preferably takes place at a temperature
  • At least 30 °C preferably at least 40°C, more preferably at least 50°C, even more preferably at least 60°C, most preferably at least 70°C, and especially at least 80°C;
  • step (d) The evaporation of the solvent in step (d) is preferably carried out at a pressure
  • At least 100 mbar preferably at least 150 mbar, more preferably at least 200 mbar, even more preferably at least 250 mbar, most preferably at least 300 mbar, and especially at least 350 mbar;
  • - in the range from 100 mbar to 900 mbar preferably in the range of 150 ⁇ 50 mbar, or 200 ⁇ 50 mbar, or 250 ⁇ 50 mbar, or 300 ⁇ 50 mbar, or 350 ⁇ 50 mbar, or 400 ⁇ 50 mbar, or 450 ⁇ 50 mbar, or 500 ⁇ 50 mbar , or 550 ⁇ 50 mbar, or 600 ⁇ 50 mbar, or 650 ⁇ 50 mbar, or 700 ⁇ 50 mbar, or 750 ⁇ 50 mbar, or 800 ⁇ 50 mbar, or 850 ⁇ 50 mbar.
  • Step (d) preferably comprises evaporating the solvent until it is odorless.
  • the solvent is preferably evaporated in step (d) down to a residual solvent content of at most 100 ppmw; preferably at most 80 ppmw, more preferably at most 60 ppmw, even more preferably at most 40 ppmw, most preferably at most 20 ppmw, especially completely (0 ppmw).
  • the silicone composition is preferably cured in step (d) by irradiating the silicone composition with UV radiation and/or with electron beams; preferably UV radiation.
  • the silicone composition is preferably irradiated in step (d)
  • the silicone composition is preferably irradiated in step (d) at one wavelength
  • At least 170 nm preferably at least 190 nm, more preferably at least 210 nm, even more preferably at least 230 nm, most preferably at least 250 nm, and especially at least 270 nm;
  • nm in the range from 170 nm to 400 nm; preferably in the range of 190 ⁇ 20 nm, or 200 ⁇ 20 nm, or 210 ⁇ 20 nm, or 220 ⁇ 20 nm, or 230 ⁇ 20 nm, or 240 ⁇ 20 nm, or 250 ⁇ 20 nm, or 260 ⁇ 20 nm , or 270 ⁇ 20 nm, or 280 ⁇ 20 nm, or 290 ⁇ 20 nm, or 300 ⁇ 20 nm, or 310 ⁇ 20 nm, or 320 ⁇ 20 nm, or 330 ⁇ 20 nm, or 340 ⁇ 20 nm, or 350 ⁇ 20 nm, or 360 ⁇ 20 nm, or 370 ⁇ 20 nm, or 380 ⁇ 20 nm.
  • the silicone composition is preferably irradiated in step (d) with an energy
  • At least 3.0 eV preferably at least 4.0 eV, more preferably at least 5.0 eV, even more preferably at least 6.0 eV, most preferably at least 7.0 eV, and especially at least 8.0 eV;
  • eV in the range from 3.0 eV to 12 eV; preferably in the range of 5.0 ⁇ 2.0 eV, or 6.0 ⁇ 2.0 eV, or 7.0 ⁇ 2.0 eV, or 8.0 ⁇ 2.0 eV, or 9.0 ⁇ 2, 0 eV, or 10 ⁇ 2.0 eV.
  • the irradiation of the silicone composition in step (d) preferably takes place under a protective gas atmosphere; the protective gas atmosphere preferably comprises essentially nitrogen.
  • the curing of the silicone composition in step (d) preferably takes place thermally; preferably at a temperature
  • the silicone composition comprises a photoinitiator and at least one chemically crosslinkable polysiloxane, preferably an acrylate-functionalized polysiloxane chemically crosslinkable by UV radiation.
  • the silicone composition is cured in step (d) by exposure to UV radiation.
  • the silicone composition comprises at least one chemically crosslinkable polysiloxane, preferably a chemically crosslinkable acrylate-functionalized polysiloxane, and no photoinitiator.
  • the silicone composition is cured in step (d) by irradiation with electron beams.
  • the silicone composition comprises a catalyst, preferably a platinum compound, and a chemically crosslinkable polysiloxane, preferably a metal-catalyzed addition-crosslinking polysiloxane.
  • the silicone composition is cured thermally.
  • Step (e) of the method according to the invention preferably comprises the recording of measured values relating to the at least one optical property of the release coating at positions within the area with a possibly cured release coating.
  • the measured values are preferably recorded with the aid of an optical measuring device; preferably using a camera system; most preferably with a linear CCD camera.
  • a camera system most preferably with a linear CCD camera.
  • Suitable camera systems are commercially available, e.g. under the designation LINE CAM 8000 HS (Dr. Schenk).
  • the camera has a resolution in the range 50 to 200 pm and more preferably 75 to 150 pm; the camera particularly preferably has a resolution of 100 ⁇ m.
  • the optical measuring device preferably measures in the visible wavelength range, in the infrared wavelength range and/or in the ultraviolet wavelength range; preferably in the visible wavelength range.
  • the detection of production defects in the release coating is preferably based on the in
  • step (e) recorded readings; preferred (i) on the basis of the difference between two or more measured values which were recorded at different positions within the area with a possibly cured release coating;
  • the reference value is preferably determined by means of an X-ray measuring method; preferably by X-ray fluorescence analysis.
  • the detection of production errors in the release coating in step (e) preferably takes place in a computer-implemented manner.
  • Step (e) preferably comprises illuminating the area with optionally cured release coating with light in the visible wavelength range, in the infrared wavelength range and/or in the ultraviolet wavelength range.
  • the illumination is preferably carried out by oblique light; whereby the measurement values are preferably recorded in bright field and/or in dark field.
  • the illumination preferably takes place by incident light; whereby the measurement values are preferably recorded in bright field and/or in dark field.
  • the illumination preferably increases the differences between two or more measured values which were recorded at different positions within the area with a possibly cured release coating.
  • the illumination preferably increases contrast differences, brightness differences and/or gloss differences between two or more measured values which were recorded at different positions within the area with a possibly cured release coating.
  • Step (c), step (e) and, if appropriate, step (f) of the process according to the invention preferably take place simultaneously.
  • the marking of the production errors of the release coating in step (f) of the method according to the invention is preferably carried out by means of electronic data processing.
  • a log is preferably created during the detection of production errors in step (e) of the method according to the invention.
  • the protocol preferably assigns at least the type of error, the size of the error and/or the position of the error to each production error in the release coating.
  • a threshold value is preferably defined for the extent and/or number of production errors.
  • the threshold value for production defects with a missing and/or insufficiently applied release coating is preferably 1 per 10 m 2 .
  • measures are preferably taken to eliminate the cause of the production error.
  • the measures for eliminating the cause of the production errors are preferably selected from
  • step (c) removing a foreign body on an application unit with which the application of the silicone composition in step (c) takes place; preferably for avoiding periodically recurring production errors in which the release coating is missing and/or insufficiently applied;
  • step (c) adjusting the viscosity of the silicone composition; preferably to avoid large-area production errors in which the release coating has coating weights that are too low and/or too high; preferably by modifying the solvent content and/or the temperature at which the silicone composition is applied in step (c);
  • step (d) Reduction of the oxygen content of a protective gas atmosphere under which the curing of the silicone composition in step (d) takes place; preferably to avoid production errors in which the release coating is not and/or not fully cured; preferred by adjusting the gap dimensions through which the separating film (1) reaches the area of the protective gas atmosphere.
  • step (d) increasing the power of a UV lamp used in step (d) to cure the silicone composition; preferably to avoid production errors in which the release coating is not and/or not fully cured;
  • the application of the silicone composition in step (c) and/or the curing of the silicone composition in step (d) of the method according to the invention is preferably interrupted if the threshold value is exceeded until the cause of the production error has been eliminated.
  • the interruption preferably takes place automatically or intentionally.
  • the production errors of the release coating are preferably marked in step (f) of the method according to the invention by means of a colored marking of the production errors.
  • the colored marking of the production errors is preferably carried out in addition to the electronic data processing.
  • the colored marking preferably makes it easier to later find production errors in the release coating within the release film.
  • the marking of the production errors of the release coating in step (f) of the method according to the invention is preferably carried out in a computer-implemented manner.
  • At least one printing area of the opposite second surface side is printed in step (g) by means of scattered printing; preferably in the form of a decorative print or a register print.
  • the pressure applied to the second surface side can preferably be seen on the opposite side through the release coating.
  • the pressure is preferably applied spatially offset to the release coating on the second surface side.
  • the pressure is preferably applied to the second surface side exactly opposite the release coating.
  • the print preferably has a color that is produced by a colorant.
  • the color of the print matches the color of the release coating.
  • the auxiliary is a colorant and the same colorant is preferably used to produce the color of the print.
  • the print is a different color than the release coating.
  • the auxiliary is a colorant and to produce the color of the print, a colorant is preferably used which differs from the auxiliary in that it produces a different color.
  • the printing area includes the opposite second surface side
  • Sections of the separating film that have production defects that may have been marked in step (f) are preferably sorted out by cutting the separating film.
  • Step (h) of the method according to the invention preferably comprises a rewinding process.
  • the separating film is preferably on a roll and can be transferred to another roll by a rewinding process. Sections of the separating film which have production errors and are sorted out in step (h) of the method according to the invention are preferably located at the beginning and/or at the end of the roll.
  • Step (h) of the method according to the invention preferably comprises the identification and cutting out of sections of the separating film which have production errors.
  • a further aspect of the invention relates to a release film comprising a carrier film which comprises a first surface side, an opposite second surface side and an area which has a release coating; where the release film
  • - has a total layer thickness in the range from 10 to 25 ⁇ m;
  • - is micro-embossed and has a total embossed layer thickness in the range of 30 to 60 ⁇ m; and wherein the release coating
  • - has an application weight of no more than 1.0 g/m 2 ; preferably at most 0.6 g/m 2 , more preferably at most 0.5 g/m 2 ;
  • auxiliary substance that can be detected by optical means, the auxiliary substance influencing the optical properties of the release coating in such a way that production defects can be identified.
  • the adjuvant is preferably a particulate non-spherical pigment.
  • the excipient is preferably spatially anisotropically aligned.
  • the release film of the present invention can be produced by the method of the present invention described above. All preferred embodiments according to the invention which have already been described above for the method according to the invention also apply analogously to the release film and will not be repeated at this point.
  • a further aspect of the invention relates to a preferably curable silicone composition
  • the content of the solvent is preferably at least 45% by weight, based on the total weight of the silicone composition; preferably at least 50% by weight, more preferably at least 55% by weight, even more preferably at least 60% by weight, most preferably at least 65% by weight, and especially at least 70% by weight; - at most 95% by weight relative to the total weight of the silicone composition; preferably at most 90% by weight, more preferably at most 85% by weight, even more preferably at most 80% by weight, most preferably at most 75% by weight, and especially at most 70% by weight; and or
  • - ranges from 45 to 95% by weight relative to the total weight of the silicone composition; preferably in the range of 50 ⁇ 5.0% by weight, or 55 ⁇ 10% by weight, or 55 ⁇ 5.0% by weight, or 60 ⁇ 15% by weight, or 60 ⁇ 10% by weight %, or 60 ⁇ 5.0% by weight, or 65 ⁇ 20% by weight, or 65 ⁇ 15% by weight, or 65 ⁇ 10% by weight, or 65 ⁇ 5.0% by weight , or 70 ⁇ 25% by weight, or 70 ⁇ 20% by weight, or 70 ⁇ 15% by weight, or 70 ⁇ 10% by weight, or 70 ⁇ 5.0% by weight, or 75 ⁇ 20% by weight, or 75 ⁇ 15% by weight, or 75 ⁇ 10% by weight, or 75 ⁇ 5.0% by weight, or 80 ⁇ 15% by weight, or 80 ⁇ 10% by weight %, or 80 ⁇ 5.0% by weight.
  • the adjuvant is preferably a particulate non-spherical pigment.
  • the silicone composition of the present invention can be used in the method of the present invention. All preferred embodiments according to the invention which have already been described above for the method according to the invention also apply analogously to the silicone composition and will not be repeated at this point.
  • a further aspect of the invention relates to a packaged item made from the above-described separating film according to the invention; preferably suitable for packaging individually packaged hygiene products.
  • a further aspect of the invention relates to the use of the release film according to the invention as described above as a detachable release and/or protective film for adhesive hygiene articles.
  • FIG. 1 schematically illustrates the method according to the invention, with different stages of the method being shown in FIGS. 1A to 1E.
  • Figure 1A shows the carrier film (2), which includes the first surface side (3) and the area (5) which is provided for applying the release coating (6a/b).
  • FIG. 1B shows the release film (1), which includes an area (5a/b) with an applied and possibly cured release coating (6a/b).
  • Figure IC shows the release film (1), which includes an area (5a/b) with an applied and optionally cured release coating (6a/b), the release coating (6a/b) having a production error (7).
  • Figure ID shows the release film (1), which includes an area (5a/b) with an applied and optionally cured release coating (6a/b), the release coating (6a/b) having a production error (7).
  • the print area (8) of the opposite, second surface side (4) is shown.
  • Figure IE shows the release film (1), which includes an area (5a/b) with an applied and possibly cured release coating (6a/b), the release coating (6a/b) having a production defect (7).
  • the pressure area (8) of the opposite, second surface side (4) is shown with pressure applied.
  • FIG. 2 shows the release film (1), which includes an area (5a/b) with an applied and optionally cured release coating (6a/b), the release coating (6a/b) not having any production errors (7).
  • the pressure area (8) of the opposite, second surface side (4) is shown with pressure applied.
  • Example 1 An exemplary silicone composition according to the invention is summarized in the following table and can be prepared by subsequently mixing the ingredients:

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer Silikonzusammensetzung beschichteten Trägerfolie. Das Verfahren ermöglicht das Erkennen von Produktionsfehlern im laufenden Beschichtungsbetrieb. Dazu wird auf eine Oberflächenseite der Trägerfolie eine Silikonzusammensetzung aufgebracht, welche einen mit optischen Mitteln detektierbaren Hilfsstoff umfasst, wodurch eine Releasebeschichtung erhalten wird, welche den Hilfsstoff enthält. Anschließend wird eine optische Eigenschaft der Releasebeschichtung ermittelt, um Produktionsfehler der Releasebeschichtung zu erkennen, wobei die optische Eigenschaft abhängig von dem Hilfsstoff ist. Anschließend kann die Folie auf der gegenüberliegenden Oberflächenseite bedruckt werden.

Description

Erkennung von Silikonfehlstellen im laufenden Beschichtungsbetrieb
[0001] Es wird die Priorität der deutschen Patentanmeldung Nr. 10 2021 212 423.2 vom 4. November 2021 beansprucht.
[0002] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer Silikonzusammensetzung beschichteten Trägerfolie. Das Verfahren ermöglicht das Erkennen von Produktionsfehlem im laufenden Beschichtungsbetrieb. Dazu wird auf eine Oberflächenseite der Trägerfolie eine Silikonzusammensetzung aufgebracht, welche einen mit optischen Mitteln detektierbaren Hilfsstoff umfasst, wodurch eine Releasebeschichtung erhalten wird, welche den Hilfsstoff enthält. Anschließend wird eine optische Eigenschaft der Releasebeschichtung ermittelt, um Produktionsfehler der Releasebeschichtung zu erkennen, wobei die optische Eigenschaft abhängig von dem Hilfsstoff ist. Anschließend kann die Folie auf der gegenüberliegenden Oberflächenseite bedruckt werden.
[0003] Trennfolien werden vielfach als abziehbare Schutzfolien für Klebebänder, Selbstklebeetiketten oder klebefähige Sanitär- und Hygieneartikel eingesetzt, um ein Verkleben dieser einseitig oder beidseitig klebenden Produkte bei der Lagerung oder Verarbeitung zu verhindern. Dazu müssen sich Trennfolien durch eine gute Trennwirkung gegen Klebstoffe wie z.B. druckempfindliche Klebstoffe, Heißschmelzklebstoffe oder andere klebefähige Materialien auszeichnen. Um diese Eigenschaften zu gewährleisten, weisen Trennfolien häufig auf einer Trägerfolie eine Releasebeschichtung auf, welche z.B. auf einer Silikonzusammensetzung basieren kann.
[0004] Darüber hinaus ist es häufig wünschenswert, die Trennfolien zu bedrucken, und zwar zu informativen Zwecken oder aus ästhetischen, produktionstechnischen oder sonstigen Gründen. Beispielsweise können farbige Tast-, Steuerungs- und/oder Druckmarken, d.h. farbige Markierungen, in bestimmten Abständen auf der Trägerseite neben oder unter der Releasebeschichtung der Trennfolie aufgedruckt sein. Diese farbigen Tast-, Steuerungs- und/oder Druckmarken ermöglichen dann bei der Herstellung oder Verpackung von Produkten, wie z. B. Sanitär- oder Hygiene-Produkten, in einer dafür vorgesehenen Vorrichtung durch optische Methoden eine genaue Platzierung der Trennfolien und der Produkte zueinander.
[0005] Silikonzusammensetzungen, welche Farbstoffe enthalten, sind aus dem Stand der Technik bekannt. [0006] US 4,737,537 betrifft farbige Silikonzusammensetzungen, die Öle, Fette, Pasten, Harze, Emulsionen und Kautschuke sein können, sowie Masterbatches dafür.
[0007] US 5,182,353 betrifft ein Verfahren zum kovalenten Verbinden einer analytempfmdlichen Farbstoffverbindung an ein additionsvemetzendes Silikon.
[0008] US 5,789,515 betrifft ein Färbemittel mit einem siloxanhaltigen Poly(oxyalkylen)-Copolymer- Substituenten und insbesondere ein Färbemittel, das aus einem Reaktivfarbstoff hergestellt ist.
[0009] Eingefärbte Trennfolien sowie Verpackungsmittel, welche mit eingefärbten Releasebeschichtungen (Trennschichten) auf Basis von Silikonzusammensetzungen ausgerüstet sind, sind ebenfalls aus dem Stand der Technik bekannt.
[0010] Gemäß US 2004/0137242 zeigen kationisch strahlungshärtbare Tinten keine Geisterbilder, wenn sie mit einem Lösungsmittel, lösungsmittelfreien und strahlungshärtbaren Silikontrennbeschichtungen aufgetragen werden. Wenn aggressive Klebstoffe auf Lösungsmittelbasis über die auf ein Substrat aufgetragene Tinte gegossen und nach dem Trocknen abgezogen werden, wird kein Geisterbild beobachtet.
[0011] WO 03/030796 betrifft ein einzelnes Verpackungsblatt für eine Wegwerf-Damenbinde, umfassend einen Vliesstoffverbundfilm bestehend aus einem Vliesstoff mit einem Grundgewicht von 4 bis 25 g/m2 und einem Polymerfilm mit einem Grundgewicht von 2 bis 20 g/m2, und eine Silikontrennschicht, die auf dem Vliesstoffverbundfilm durch Aufträgen eines wärmehärtbaren gefärbten Silikonbeschichtungsmittels auf den Vliesstoffverbundfilm und Wärmehärten eines solchen Beschichtungsmittels gebildet wird. Die Silikonbeschichtungs-Trennschicht enthält Organopolysiloxan und ist teilweise auf dem Vliesstoff-Verbundmaterial derart gebildet, dass die Trennschicht eine heiße Schmelze der Damenbinde innerhalb eines einzelnen Packungsbereichs der Damenbinde bedeckt.
[0012] EP 2 623 077 betrifft ein einzeln verpacktes Produkt, bei dem es schwierig ist, das einzeln verpackte Produkt von außen als absorbierenden Artikel zu identifizieren, wobei Farbe nicht leicht auf andere einzeln verpackte Produkte übertragen wird, und wobei das Produkt in eine Tüte, Tasche, etc. eingebracht und leicht transportiert werden kann.
[0013] WO 2011/103149 betrifft Trennfolienmaterialien zur Verwendung als Verpackungsmaterial für einzeln verpackte absorbierende Einwegartikel, typischerweise Damenbinden und dergleichen, und Trennzusammensetzungen zur Verwendung in den Trennfolienmaterialien. [0014] JP 2000 175964 betrifft eine Kunststofffolie, die durch Zugabe eines Färbemittels zu einem thermoplastischen Harz hergestellt wird und die als Basismaterial in einem Einzelpackungsmaterial einer Damenbinde verwendet wird. Als Färbemittel wird normalerweise ein anorganisches Pigment oder ein organisches Pigment oder dergleichen verwendet, das eine Komponente zum optionalen Färben der Kunststofffolie A ist.
[0015] Verfahren zum Erkennen von Produktionsfehlem von Folien sind ebenfalls aus dem Stand der Technik bekannt.
[0016] US 2020/0104993 stellt ein Filmdefekt-Erfassungssystem bereit. Das Filmdefekterkennungssystem kann eine Bilderfassungseinheit umfassen, die konfiguriert ist, um ein Bild eines Films in einem Herstellungsprozess des Films zu erfassen; eine Defekterkennungseinheit, die konfiguriert ist zum Erkennen von Defekten in dem Film durch Analysieren des erfassten Bildes des Films unter Verwendung eines maschinellen Lernalgorithmus, der gelernt hat, einen Defekt im Voraus zu erkennen, wenn das erfasste Bild des Films empfangen wird; und eine Informationsausgabeeinheit, die konfiguriert ist, um Informationen über die Defekte in dem Film auszugeben, die von der Defektdetektionseinheit erfasst wurden.
[0017] TW 97140979 A betrifft eine optische Dünnfilm-Prüfvorrichtung, die zum Prüfen einer Dünn- film-Probe geeignet ist, wobei die optische Dünnfilm-Prüfvorrichtung mindestens eine Lichtquelle mit mehreren Wellenlängen, ein Dispersions-Kollimations-Modul, ein Mehrkanal-Polarisations-Rotations- Modul, ein Mufti- Kanalphasenverzögerungsmodul, ein Konvergenzkollimationsmodul, ein Polarisationsmodul und einen Abbildungsspektrographen umfasst.
[0018] CN 210322756 U betrifft eine Hilfsvorrichtung zur Detektion von Defekten in der Oberfläche dünner Filme.
[0019] R.-K. Sheu et al., Appl. Sei. 2020, 10, 1206; doi: 10.3390/app 10041206 betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Detektion von Defekten in Polymerfilmen.
[0020] N. Taherimakhsousi et al., npj Computational Materials (2020) 111, https://doi.org/10.1038/ s41524-020-00380-w betrifft die Quantifizierung von Defekten in dünnen Filmen durch maschinelles Sehen ("machine vision").
[0021] Die bekannten Verfahren aus dem Stand der Technik zum Herstellen von Trennfolien, welche auf Trägerfolien mit einer Releasebeschichtung basieren, die so hergestellten Trennfolien und die dafür verwendeten Silikonzusammensetzungen sind jedoch nicht in jeglicher Hinsicht zufriedenstellend und es besteht ein Bedarf an verbesserten Verfahren, verbesserten Trennfolien und verbesserten Silikonzusammensetzungen. Insbesondere ergeben sich gemäß dem Stand der Technik Schwierigkeiten, wenn die Trägerfolien geprägt sind und die Releasebeschichtung ein vergleichsweise geringes Auftragsgewicht aufweist.
[0022] Mit einer Releasebeschichtung auf Silikonbasis versehene Trennfolien können üblicherweise eine vollflächige ("siliconized wrap film" (SWF)) oder eine teilflächige ("siliconized single wrap film" (SSWF)) Beschichtung aufweisen. Dabei befindet sich die Releasebeschichtung typischerweise auf der Vorderseite der Trennfolien, während die Rückseite einen weiteren, z.B. dekorativen Druck aufweisen kann. Solche Trennfolien werden beispielsweise zu Verpackungen bzw. Beuteln u.a. für Damenhygieneartikel weiterverarbeitet, wobei einerseits Faltungs- und Siegelungsprozesse zur Anwendung kommen, andererseits die beschichteten Flächen zur Abdeckung von Verschlussklebeflächen dienen.
[0023] Zur Beschichtung der Trägerfolien mit der Releasebeschichtung werden üblicherweise Druckverfahren, beispielsweise Flexodruckverfahren, verwendet. Während des Beschichtungsprozesses können verschiedene Produktionsfehler der Releasebeschichtung auftreten.
[0024] Beispielsweise können Probleme mit einem Auftragswerk während des Drucks zum großformatigen oder völligen Fehlen der Releasebeschichtung führen. Weiterhin können schadhafte Stellen der Releasebeschichtung durch Falten oder Stippen in der Trägerfolie oder in Teilen der Trägerfolie auf dem Sleeve oder Klischee entstehen. Auch strichförmige Aussetzer innerhalb der Releasebeschichtung sind möglich, wenn das Sleeve z.B. durch Messerschnitte oder ähnliche Werkzeuge beschädigt wurde. Besonders problematisch können solche Produktionsfehler der Releasebeschichtung sein, bei welchen es zu einem vollflächigen Fehlen der Releasebeschichtung über teils mehrere Meter auf der Folie kommt.
[0025] Eine weitere Form der möglichen Produktionsfehler sind abweichende Auftragsgewichte, also Bereiche der Releasebeschichtung mit zu hohem oder zu niedrigem Auftragsgewicht. Weiterhin kann es z.B. zu unterschiedlichen Anpressdrucken des Sleeves und/oder Klischees kommen, wodurch sich unterschiedliche Auftragsgewichte über die Folienbreite ergeben können. Bei geprägten Trennfolien kann es zudem vorkommen, dass zwar die Vertiefungen der Prägung genügend mit der Releasebeschichtung bedeckt sind, dies jedoch bei den Prägespitzen (Erhebungen) nicht der Fall ist.
[0026] Weitere Produktionsfehler der Releasebeschichtung können in Form von unvollständiger Aushärtung der Releasebeschichtung auftreten. Eine nicht oder nicht vollständig ausgehärtete Releasebeschichtung kann zu einem unerwünschten Transfer von nicht ausgehärtetem Silikon auf die Folienrückseite führen. [0027] Werden solche Produktionsfehler der Releasebeschichtung nicht erkannt, kann es bei der weiteren Verarbeitung der Trennfolien, beispielsweise zu Verpackungsprodukten, zu einem Stillstand der Maschinen und/oder zu einer Nichtfunktionalität der Endprodukte kommen. Die Trenneigenschaft solcher Trennfolien ist nicht im gewünschten Maße vorhanden und mögliche daraus hergestellte Verpackungen lassen sich eventuell gar nicht, nur schwer oder nur unter entsprechender Geräuschentwicklung öffnen.
[0028] Die Erkennung möglicher Produktionsfehler der Releasebeschichtung ist bei bestimmten Trennfolien auch während des Beschichtungsbetriebs möglich. Bei Polyesterbasierten Trennfolien mit glatter Oberfläche und silikonbasierter Releasebeschichtung können Produktionsfehler beispielsweise aufgrund des unterschiedlichen Glanzes der beschichteten Bereiche im Gegensatz zu nicht und/oder fehlerhaft beschichteten Bereichen erfasst werden.
[0029] Eine solche Erfassung von Produktionsfehlem der Releasebeschichtung bietet sich bei vergleichsweise dünnen geprägten Trennfolien, welche auf Polyolefin basieren, hingegen nur eingeschränkt an. Bei solchen Trennfolien sind die Unterschiede in Glanz und/oder Helligkeit (Kontrast) zwischen beschichteten und nicht oder fehlerhaft beschichteten Bereichen signifikant schwächer. Somit ist die Ermittlung von Produktionsfehlem der silikonbasierten Releasebeschichtung während des Beschichtungsbetriebes nicht oder nur unzuverlässig möglich. Zusätzlich erschwert wird die Erfassung von Produktionsfehlem der Releasebeschichtung solcher Trennfolien durch ein vergleichsweise geringes Auftragsgewicht der Releasebeschichtung.
[0030] Diesem Problem könnte beispielsweise durch eine Erhöhung des Auftragsgewichts der Releasebeschichtung auf z.B. mehr als 1,0 g/m2 entgegengewirkt werden. Dadurch würde der Glanz der Releasebeschichtung zunehmen und eine Erfassung von Produktionsfehlem der Releasebeschichtung wäre ggf. auch bei dünnen geprägten Trennfolien möglich. Solche hohen Auftragsgewichte der Releasebeschichtung sind allerdings üblicherweise nicht erstrebenswert, da die Produktionskosten dadurch deutlich zunehmen würden.
[0031] DE 10 2009 050 659 Al betrifft ein Verfahren, welches das Stimulieren einer Fahrzeugkomponente zur Lumineszenz und das Verwenden eines Klebstoffs für die Fahrzeugkomponente umfasst, wobei der Klebstoff einen lumineszierenden Farbstoff enthält. Oberflächenvemnreinigungen mit dem Klebstoff werden als Oberflächendefekte angesehen.
[0032] WO 2018 011465 Al betrifft ein Messverfahren, eine Messanordnung und ein Messgerät. Eine silikonbeschichtete Schicht (1) wird mit einer Lichtquelle (2) beleuchtet. Durch Verwendung eines bildgebenden Messgerätes (4) wird ein Bild der silikonbeschichteten Schicht (1) erzeugt. Die Silikonbedeckung der Silikonbeschichtung wird aus dem durch Abbildung beobachteten Bild analysiert.
[0033] Es besteht daher ein Bedarf an Silikonzusammensetzungen, Trennfolien und Verfahren zu deren Herstellung, welche Vorteile gegenüber dem Stand der Technik haben bzw. die vorstehend genannten Nachteile überwinden.
[0034] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, vorteilhafte Silikonzusammensetzungen, vorteilhafte Trennfolien und ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung solcher Trennfolien bereitzustellen. Das Verfahren sollte die Herstellung vorzugsweise geprägter Trennfolien, welche eine vergleichsweise dünne Releasebeschichtung aufweisen, bei gleichzeitiger Erfassung möglicher Produktionsfehler der Releasebeschichtung solcher Trennfolien ermöglichen.
[0035] Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der Patentansprüche gelöst.
[0036] Es wurde überraschend gefunden, dass durch die Zugabe eines mit optischen Mitteln detektier- baren Hilfsstoffes, z.B. eines Farbmittels, zur Silikonzusammensetzung Produktionsfehler der Releasebeschichtung automatisch während des laufenden Beschichtungsbetriebs auch bei ca. 350 m/min erkannt werden können. Dies ermöglicht das rechtzeitige Ergreifen von Gegenmaßnahmen oder eine Kennzeichnung der Produktionsfehler, damit die entsprechenden Teile der Trennfolie anschließend, beispielsweise beim Schneiden der Trennfolie, entfernt werden können. Insbesondere wurde überraschend gefunden, dass auch bei vorzugsweise geprägten Polyolefm-basierten Trennfolien mit einem vergleichsweise geringen Auftragsgewicht, z.B. von weniger als 1,0 g/m2, einer silikonbasierten Releasebeschichtung die Erfassung von Produktionsfehlem der Releasebeschichtung während des Beschichtungsbetriebes möglich ist.
[0037] Ferner wurde überraschend gefunden, dass dafür geeignete Hilfsstoffe beispielsweise organische oder anorganische Farbmittel sind, welche Licht im sichtbaren Wellenlängenbereich selektiv absorbieren und/oder streuen. Solche Farbmittel können z.B. Farbstoffe oder Pigmente sein, welche in einer mit der Silikonzusammensetzung kompatiblen Matrix zugesetzt werden können. Es wurde überraschend gefunden, dass partikuläre Hilfsstoffe, wie z.B. Pigmente, besonders geeignet sind zur Detektion von Produktionsfehlem der Releasebeschichtung. Diese agglomerieren nicht bei Zugabe zu der Silikonzusammensetzung und auch eine Migration der Partikel mit daraus resultierenden Geisterdmcken ist nicht zu beobachten. [0038] Zudem wurde überraschend gefunden, dass bereits vergleichsweise geringe Mengen solcher Hilfsstoffe, z.B. weniger als 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung, ausreichen, um eine Erfassung der Produktionsfehler der Releasebeschichtung zu ermöglichen.
[0039] Außerdem wurde überraschend gefunden, dass das Erkennen der Produktionsfehler der Releasebeschichtung bei Verwendung entsprechender einen Hilfsstoff umfassender Silikonzusammensetzungen möglich ist über Unterschiede optischer Eigenschaften zwischen verschiedenen Bereichen der Trennfolie, wie z.B. Glanz, Helligkeit und/oder Kontrast. Das Erkennen der Produktionsfehler kann z.B. über die Aufnahme von Messwerten der optischen Eigenschaften und anhand der daraus erkennbaren Unterschiede der optischen Eigenschaften zwischen beschichteten und nicht oder fehlerhaft beschichteten Bereichen der Releasebeschichtung erfolgen. Es wurde gefunden, dass die Erfassung dieser Unterschiede, insbesondere die Aufnahme von Messwerten der optischen Eigenschaften, mit einer optischen Messeinrichtung erfolgen kann, z.B. einem Kamerasystem. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Detektion dieser Unterschiede direkt nach dem Beschichten und vor dem eventuellen Aufbringen weiterer Drucke auf der gegenüberliegenden Rückseite erfolgt. So können mögliche Störeffekte aufgrund des Hindurchscheinens der rückseitigen Drucke durch (kontakt-)transparente Trennfolien vermieden werden.
[0040] Zudem wurde überraschend gefunden, dass die Unterschiede in optischen Eigenschaften wie z.B. Glanz, Helligkeit und/oder Kontrast zwischen beschichteten und nicht oder fehlerhaft beschichteten Bereichen der Releasebeschichtung durch Beleuchtung (z.B. mit Schräglicht) erhöht werden können, wodurch die Erfassung von Produktionsfehlem der Releasebeschichtung verbessert wird.
[0041] Ferner wurde überraschend gefunden, dass es bei der Verwendung von farbgebenden Hilfsstoffen wie z.B. Farbstoffen und/oder Pigmenten für eine zuverlässige Detektion der Produktionsfehler der Releasebeschichtung bereits ausreichend ist, die Releasebeschichtung so schwach einzufarben, dass die Färbung beim Betrachten der Trennfolie nicht störend auffällt, aber farbintensiv genug für eine Detektion ist. In diesem Fall können für die Detektion mehr die Glanz- und weniger die Helligkeitsunterschiede relevant sein.
[0042] Außerdem wurde gefunden, dass eine Abstimmung der Farbe der vorderseitigen Releasebeschichtung auf die Farbe eines rückseitigen durchscheinenden Druckes möglich ist. So kann die Farbe des rückseitigen Druckes z.B. der Farbe der Releasebeschichtung entsprechen, wodurch die farbige Releasebeschichtung beim Betrachten der Trennfolie nicht unangenehm auffällt. Ebenso ist es möglich, durch eine unterschiedliche Farbgebung des Druckes und der Releasebeschichtung spezielle dekorative und/oder marketingrelevante Effekte zu erreichen. Es wurde gefunden, dass die Verwendung mehrerer Druckwerke zum Aufträgen z.B. verschiedenfarbiger Silikonzusammensetzungen unterschiedliche Farbgebungen der Releasebeschichtung ermöglicht. Dadurch können z.B. in Kombination mit einem rückseitigen Druck besondere optische Effekte erzeugt werden.
[0043] Zudem wurde überraschend gefunden, dass auch Pigmentgemische und Effektpigmente wie z.B. flächige, metallische Metalleffektpigmente; lichtbrechende, transparente Perlglanzpigmente oder Interferenzpigmente, als Hilfsstoffe geeignet sind, um die Erfassung von Produktionsfehlem der Releasebeschichtung zu ermöglichen. Dabei können gleichzeitig gezielte optische Effekte erzeugt werden.
[0044] Außerdem wurde überraschend gefunden, dass die Eigenschaften der Releasebeschichtung, wie z.B. Trennwerte, Extraktionswerte, Klebkraftminderungen, Verankerungsbeständigkeiten, Reibungskoeffizienten, Brechungsindex, Wärmeleitfähigkeit, elektrische Leitfähigkeit und/oder magnetische Eigenschaften durch die Zugabe des Hilfsstoffs nicht beeinträchtigt und teilweise sogar verbessert werden. So können beispielsweise die Extraktwerte erniedrigt, die Klebkraftminderungen reduziert und die Trennwerte je nach Bedarf erhöht oder erniedrigt werden.
[0045] Insbesondere wurde überraschend gefunden, dass ein Zusammenhang hergestellt werden kann zwischen dem Härtungszustand der Silikonzusammensetzung und den optischen Eigenschaften der Releasebeschichtung, wie z.B. anhand der Farbintensität und/oder Farbhelligkeit. So ist die Orientierung des vorzugsweise partikulären Hilfsstoffs, z.B. eines Pigments, ggf. davon abhängig, ob die Silikonzusammensetzung sich im nicht ausgehärteten (z.B. flüssigen) oder im ausgehärteten (z.B. festen) Zustand befindet. Die daraus resultierenden optischen Unterschiede, wie z.B. Reflexionsunterschiede, können beispielsweise zur Erkennung von nicht oder nicht vollständig ausgehärteter Releasebeschichtung dienen. Zudem wurde überraschend gefunden, dass die Zugabe des vorzugsweise partikulären Hilfsstoffs die Aushärtung der Silikonzusammensetzung beschleunigen kann, wodurch eine nicht oder nicht vollständig ausgehärtete Releasebeschichtung zusätzlich vermieden wird.
[0046] Außerdem wurde überraschend gefunden, dass auch die Kontrolle der Auftragsgewichte der Releasebeschichtung möglich ist bei einem Vergleich der ermittelten Messwerte der optischen Eigenschaften der Releasebeschichtung mit einem Referenzwert, welcher zuvor z.B. mittels Röntgenfluoreszenz (RFA) bestimmt wurde. Dadurch kann eine gleichmäßige Beschichtung der Trennfolien gesichert werden.
[0047] Ferner wurde überraschend gefunden, dass die Verwendung verschiedener Silikonzusammensetzungen möglich ist, welche z.B. radikalisch, kationisch und/oder thermisch härtbar sein können.
[0048] Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trennfolie und/oder zur Erkennung von Produktionsfehlem einer Trennfolie umfassend die Schritte: (a) Bereitstellen einer Trägerfolie, welche eine erste Oberflächenseite und eine gegenüberliegende zweite Oberflächenseite umfasst, wobei die erste Oberflächenseite einen Bereich umfasst, welcher zum Aufbringen einer Releasebeschichtung vorgesehen ist;
(b) Bereitstellen einer Silikonzusammensetzung umfassend einen mit optischen Mitteln detektierbaren Hilfsstoff; wobei die Silikonzusammensetzung bevorzugt härtbar ist und/oder ein Lösungsmittel enthält;
(c) Aufbringen der Silikonzusammensetzung auf den Bereich unter Erhalt eines Bereichs mit einer Releasebeschichtung;
(d) ggf. Aushärten der in Schritt (c) aufgebrachten Silikonzusammensetzung unter Erhalt eines Bereichs mit einer ausgehärteten Releasebeschichtung;
(e) Ermitteln mindestens einer optischen Eigenschaft der Releasebeschichtung an Positionen innerhalb des Bereichs zum Erkennen von Produktionsfehlem der Releasebeschichtung; wobei bevorzugt die mindestens eine optische Eigenschaft der Releasebeschichtung abhängig von dem Hilfsstoff ist;
(f) ggf. Markieren von in Schritt (e) erkannten Produktionsfehlem;
(g) ggf. Bedrucken zumindest eines Druckbereichs (8) der gegenüberliegenden zweiten Oberflächenseite; und
(h) ggf. Aussortieren von Abschnitten der Trennfolie, welche Produktionsfehler aufweisen, welche ggf. in Schritt (f) markiert wurden.
[0049] Schritte (d), (f), (g) und (h) des erfmdungsgemäßen Verfahrens sind unabhängig voneinander optional.
[0050] Bevorzugt weist die Trennfolie eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 10 bis 25 pm auf; und/oder ist mikrogeprägt und weist eine aufgeprägte Gesamtschichtdicke im Bereich von 30 bis 60 pm auf. Bevorzugt weist die Releasebeschichtung ein Auftragsgewicht von höchstens 1,0 g/m2 auf; bevorzugt höchstens 0,6 g/m2, bevorzugter höchstens 0,5 g/m2.
[0051] Sofern nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist, sind Prozentangaben Gewichtsprozente. Sofern nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist, sind Normen wie z.B. EN ISO oder FI- NAT in der Fassung maßgeblich, welche am 1. Januar 2021 gültig war.
[0052] Das erfmdungsgemäße Verfahren ist gerichtet auf die Herstellung einer Trennfolie. Trennfolien (Release-Liner) sind einem Fachmann bekannt. Trennfolien im Sinne der Erfindung sind bevorzugt Folien auf Kunststoffbasis, besonders bevorzugt auf Polyolefmbasis, welche verwendet werden, um ein vorzeitiges Anhaften einer klebrigen Oberfläche zu verhindern. Trennfolien können auf einer oder beiden Seiten mit einem Trennmittel beschichtet sein, welches eine Trennwirkung gegen klebrige Materialien wie z.B. Klebstoff oder Kitt hat. Die erfmdungsgemäßen Trennfolien werden bevorzugt für Verpackungen und als Komponente von Hygieneprodukten, als Trenn- und Oberflächenfolien für Anwendungen in der Bauindustrie und als Trennfolie bei technischen Klebebändern und Spezialetiketten verwendet.
[0053] In Schritt (a) des erfmdungsgemäßen Verfahrens wird eine Trägerfolie bereitgestellt. Die erfin- dungsgemäße Trägerfolie umfasst bevorzugt Polyester, Polyamid oder Polyolefin wie z.B. Polyethylen oder Polypropylen, ggf. mit unterschiedlichen Oberflächenbehandlungen. Die Trägerfolie kann mono- oder biaxial gereckt sein. Die erfmdungsgemäßen Trägerfolien können verschiedenen Funktionen dienen, welche bevorzugt ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Sauerstoffbarriere, Aromabarriere, Lichtschutz, Steifigkeit, Durchstoßfestigkeit, Druckträger, etc..
[0054] Die erfmdungsgemäße Trennfolie umfasst eine Releasebeschichtung. Die Releasebeschichtung dient bevorzugt dazu, die Trennfolie von einem klebrigen Material zu trennen, wobei die Trägerfolie der Träger für die Releasebeschichtung ist. Häufig verwendete Trennmittel für Releasebeschichtungen können vemetzbares Silikon, Öle, Fette, bestimmte Polyolefine oder Fluorcarbone sein.
[0055] In Schritt (b) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Silikonzusammensetzung bereitgestellt. Die Silikonzusammensetzung umfasst einen mit optischen Mitteln detektierbaren Hilfsstoff und ein Lösungsmittel und/oder ist härtbar. Die Silikonzusammensetzung dient bevorzugt dazu, eine Releasebeschichtung in kontrollierter Dicke gleichmäßig auf die Trägerfolie aufzubringen. Dabei kann die Releasebeschichtung vollflächig sein und die Trägerfolie vollständig bedecken, oder nur teilflächig sein und die Trägerfolie teilweise bedecken. Erfmdungsgemäß bevorzugt verwendete Techniken zur Beschichtung, d.h. zum Aufbringen der Silikonzusammensetzung, mit welcher die Releasebeschichtung vorzugsweise nach Verdampfen des Lösungsmittels gebildet wird, sind Druckverfahren. Alle Gewichtsund Prozentangaben beziehen sich auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes beschrieben ist.
[0056] Die erfmdungsgemäße Silikonzusammensetzung umfasst einen mit optischen Mitteln detektierbaren Hilfsstoff, d.h. einen Hilfsstoff, welcher aufgrund seiner Wechselwirkung mit Licht durch optische Geräte erfassbar ist.
[0057] In Schritt (e) des erfmdungsgemäßen Verfahrens wird mindestens eine optische Eigenschaft der Releasebeschichtung ermittelt. Typischerweise werden die optischen Eigenschaften eines Materials durch die Art der Wechselwirkungen mit einfallendem Licht bedingt, wie z.B. Beugung, Brechung Streuung, oder Reflexion des einfallenden Lichts. [0058] Durch die mindestens eine ermittelte optische Eigenschaft werden in Schritt (e) des erfindungsgemäßen Verfahrens Produktionsfehler der Releasebeschichtung erkannt. Erfindungsgemäße Produktionsfehler sind Stellen und/oder Bereiche der Trennfolie, an welchen die Releasebeschichtung nicht in der vorgesehenen Weise auf die Trägerfolie aufgebracht und/oder gehärtet wird.
[0059] Bevorzugt erfolgen die Schritte (a) bis ggf. (h) in alphabetischer Reihenfolge, wobei jedoch auch andere Reihenfolgen möglich sind. Die Reihenfolge der Schritte (a) und (b) ist beispielsweise unwesentlich. In einer bevorzugten Ausfiihrungsform erfolgen alle Schritte zeitlich nacheinander. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform erfolgen Schritt (e) und (f) gleichzeitig. In einer bevorzugten Ausfiihrungsform erfolgt Schritt (d) vollständig vor Schritt (e). In einer bevorzugten Ausfiihrungsform erfolgt Schritt (e) nach Schritt (c) und ggf. Schritt (d), aber vor Schritt (g). In einer bevorzugten Ausfiihrungsform erfolgt Schritt (g) vor Schritt (h). In einer anderen bevorzugten Ausführungsform erfolgt Schritt (h) vor Schritt (g).
[0060] Bevorzugt wird das Verfahren kontinuierlich durchgefiihrt.
[0061] Bevorzugt weist die erfindungsgemäße Trennfolie, welche mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, eine Gesamtschichtdicke von
- mindestens 5,0 pm auf; bevorzugt mindestens 6,0 pm, bevorzugter mindestens 7,0 pm, noch bevorzugter mindestens 8,0 pm, am bevorzugtesten mindestens 9,0 pm, und insbesondere mindestens 10 pm;
- von höchstens 50 pm auf; bevorzugt höchstens 45 pm, bevorzugter höchstens 40 pm, noch bevorzugter höchstens 35 pm, am bevorzugtesten höchstens 30 pm, und insbesondere höchstens 25 pm; und/oder
- im Bereich von 5,0 bis 50 pm auf; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 pm, oder 12,5±7,5 pm, oder 12,5±5,0 pm, oder 15±10 pm, oder 15±7,5 pm, oder 15±5,0 pm, oder 17,5±12,5 pm, oder 17,5±10 pm, oder 17,5±7,5 pm, oder 17,5±5,0 pm, oder 20±15 pm, oder 20±12,5 pm, oder 20±10 pm, oder 20±7,5 pm, oder 20±5,0 pm, oder 22,55± 17,5 pm, oder 22,5±15 pm, oder 22, 5± 12,5 pm, oder 22,5±10 pm, oder 22,5±7,5 pm, oder 22,5±5,0 pm, oder 25±20 pm, oder 25±17,5 pm, oder 25±15 pm, oder 25±12,5 pm, oder 25±10 pm, oder 25±7,5 pm, oder 25±5,0 pm.
[0062] Bevorzugt ist die Trennfolie geprägt; bevorzugt mikrogeprägt; wodurch die Trennfolie eine aufgeprägte Gesamtschichtdicke erhält, welche typischerweise durch die Prägung zunimmt.
[0063] Bevorzugt weist die geprägte Trennfolie eine aufgeprägte Gesamtschichtdicke von - mindestens 10 pm auf; bevorzugt mindestens 15 pm, bevorzugter mindestens 20 pm, noch bevorzugter mindestens 25 pm, am bevorzugtesten mindestens 30 pm, und insbesondere mindestens 35 pm;
- höchstens 80 pm auf; bevorzugt höchstens 75 pm, bevorzugter höchstens 70 pm, noch bevorzugter höchstens 65 pm, am bevorzugtesten höchstens 60 pm, und insbesondere höchstens 55 pm; und/oder
- im Bereich von 10 bis 95 pm auf; bevorzugt im Bereich von 30±5,0 pm, oder 35±10 pm, oder 35±5,0 pm, oder 40±15 pm, oder 40±10 pm, oder 40±5,0 pm, oder 45±20 pm, oder 45±15 pm, oder 45±10 pm, oder 45±5,0 pm, oder 50±25 pm, oder 50±20 pm, oder 50±15 pm, oder 50±10 pm, oder 50±5,0 pm, oder 55±30 pm, oder 55±25 pm, oder 55±20 pm, oder 55±15 pm, oder 55±10 pm, oder 55±5,0 pm, oder 60±35 pm, oder 60±30 pm, oder 60±25 pm, oder 60±20 pm, oder 60±15 pm, oder 60±10 pm, oder 60±5,0 pm.
[0064] Im Sinne der Erfindung gibt die Gesamtschichtdicke einer geprägten Trennfolie die Gesamtschichtdicke ohne die Berücksichtigung der Prägestruktur an, d.h. die Höhe der geprägten Erhebungen relativ zur Haupterstreckungsebene der Trennfolie wird bei der Gesamtschichtdicke nicht berücksichtigt. Dagegen gibt die aufgeprägte Gesamtschichtdicke im Sinne der Erfindung die Gesamtschichtdicke einer geprägten Trennfolie unter Berücksichtigung der Prägestruktur an, d.h. die Höhe der geprägten Erhebungen relativ zur Haupterstreckungsebene der Trennfolie wird bei der aufgeprägten Gesamtschichtdicke berücksichtigt.
[0065] Bevorzugt ist die Trennfolie zumindest kontakttransparent; bevorzugt transparent. Die erfin- dungsgemäße Trennfolie kann voll- oder teilflächig kontakttransparent sein, d.h. hinter der Trennfolie liegendes ist bei Kontakt mit der Folie relativ klar erkennbar. Bevorzugt ist die erfindungsgemäße Trennfolie voll- oder teilflächig transparent, d.h. hinter der Trennfolie hegendes ist relativ klar erkennbar, die Trennfolie ist also für Strahlung des sichtbaren Spektrums weitgehend durchlässig.
[0066] Bevorzugt wird die Releasebeschichtung vollflächig oder teilflächig auf die Trennfolie aufgebracht.
[0067] Die erfindungsgemäße Trennfolie umfasst die Trägerfolie und die Releasebeschichtung, wobei die Releasebeschichtung bevorzugt direkt an die Trägerfolie angrenzt. Bevorzugt weist die Trennfolie nur auf der Vorderseite die Releasebeschichtung auf. In bevorzugten Ausführungsformen umfasst die Trennfolie rückseitig auf der gegenüberliegenden zweiten Oberflächenseite den Druckbereich, welcher bedruckt ist.
[0068] In Schritt (a) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Trägerfolie bereitgestellt, welche eine erste Oberflächenseite und eine gegenüberliegende zweite Oberflächenseite umfasst, wobei die erste Oberflächenseite einen Bereich umfasst, welcher zum Aufbringen einer Releasebeschichtung vorgesehen ist.
[0069] Bevorzugt ist die Trägerfolie einschichtig oder mehrschichtig; bevorzugt mehrschichtig; bevorzugter dreischichtig.
[0070] Bevorzugt besteht die mehrschichtige Trägerfolie aus insgesamt zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht oder neun Schichten; bevorzugt aus drei Schichten. Bevorzugt wird die Trägerfolie durch Blasfoliencoextrusion hergestellt, es sind jedoch auch andere Herstellungsverfahren möglich, insbesondere Gießfolienextrusion (cast extrusion).
[0071] Bevorzugt hat die Trägerfolie eine symmetrische Schichtabfolge.
[0072] Bevorzugt basiert die Trägerfolie auf Polyolefin, oder die Trägerfolie umfasst mindestens eine Schicht, welche auf Polyolefin basiert.
[0073] Bevorzugt ist das Polyolefin ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
- thermoplastischen Olefmen; und/oder
- Olefm-Homo- oder Copolymeren von a,ß-ungesättigten Olefmen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen; bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, Polyhexen, Polyocten, Copolymeren und/oder Mischungen aus wenigstens zwei der genannten Polymere; vorzugsweise Ethylen-Homo- oder Copolymere oder Propylen-Homo- oder Copolymere.
[0074] Bevorzugt basiert die Trägerfolie auf einer Polyolefinmischung, oder die Trägerfolie umfasst mindestens eine Schicht, welche auf einer Polyolefinmischung basiert; vorzugsweise eine Mischung aus einem Ethylen-Homo- oder Copolymer und einem Propylen-Homo- oder Copolymer.
[0075] Bevorzugt ist das Ethylen-Homopolymer oder das Ethylen-Copolymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE), und Polyethylen hoher Dichte (HDPE).
[0076] Bevorzugt bildet die mindestens eine auf Polyolefin basierte Schicht oder die mindestens eine auf einer Polyolefinmischung basierte Schicht die erste Oberflächenseite der Trägerfolie.
[0077] Bevorzugt umfasst die Trägerfolie mindestens eine Schicht, welche auf einem Ethylen-Vi- nylacetat-Copolymer basiert. [0078] Bevorzugt bildet die mindestens eine auf Ethylen- Vinylacetat-Copolymer basierte Schicht die erste Oberflächenseite der Trägerfolie.
[0079] Bevorzugt ist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie nicht planar.
[0080] Bevorzugt ist die Trägerfolie geprägt; bevorzugt mikrogeprägt, d.h. die Trägerfolie ist bereits geprägt, bevor die erfmdungsgemäße Silikonzusammensetzung aufgebracht wird.
[0081] Bevorzugt weist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie geprägte Erhebungen auf.
[0082] Bevorzugt haben die geprägten Erhebungen eine gemittelte Höhe
- von mindestens 5,0 pm, relativ zur Haupterstreckungsebene der Trägerfolie; bevorzugt mindestens 10 pm, bevorzugter mindestens 15 pm, noch bevorzugter mindestens 20 pm, am bevorzugtesten mindestens 25 pm, und insbesondere mindestens 30 pm;
- von höchstens 80 pm, relativ zur Haupterstreckungsebene der Trägerfolie; bevorzugt höchstens 70 pm, bevorzugter höchstens 60 pm, noch bevorzugter höchstens 50 pm, am bevorzugtesten höchstens 40 pm, und insbesondere höchstens 30 pm; und/oder
- im Bereich von 5,0 bis 80 pm, relativ zur Haupterstreckungsebene der Trägerfolie; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 pm, oder 20±15 pm, oder 20±5,0 pm, oder 30±25 pm, oder 30±15 pm, oder 30±5,0 pm, oder 40±35 pm, oder 40±25 pm, oder 40±15 pm, oder 40±5,0 pm, oder 50±25 pm, oder 50±15 pm, oder 50±5,0 pm, oder 60±15 pm, oder 60±5,0 pm, oder 70±5,0 pm.
[0083] Bevorzugt weist die erste Oberflächenseite der Trägerfolie eine gemittelte Rautiefe Rz gemäß DIN EN ISO 4287
- von mindestens 5,0 pm auf; bevorzugt mindestens 7,0 pm, bevorzugter mindestens 9,0 pm, noch bevorzugter mindestens 11 pm, am bevorzugtesten mindestens 13 pm, und insbesondere mindestens 15 pm;
- von höchstens 100 pm auf; bevorzugt höchstens 90 pm, bevorzugter höchstens 80 pm, noch bevorzugter höchstens 70 pm, am bevorzugtesten höchstens 60 pm, und insbesondere höchstens 50 pm; und/oder
- im Bereich von 5,0 bis 100 pm auf; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 pm, oder 12,5±5,0 pm, oder 15±5,0 pm, oder 17,5±5,0 pm, oder 20±5,0 pm, oder 22,5±5,0 pm, oder 25±5,0 pm, oder 27,5±5,0 pm, oder 30±5,0 pm, oder 32,5±5,0 pm, oder 35±5,0 pm, oder 37,5±5,0 pm, oder 40±5,0 pm, oder 42,5±5,0 pm, oder 45±5,0 pm, oder 47,5±5,0 pm, oder 50±5,0 pm, oder 52,5±5,0 pm, oder 55±5,0 pm, oder 57,5±5,0 pm, oder 60±5,0 pm, oder 62,5±5,0 pm, oder 65±5,0 pm, oder 67,5±5,0 pm, oder 70±5,0 pm, oder 72,5±5,0 pm, oder 75±5,0 pm, oder 77,5±5,0 pm, oder 80±5,0 pm, oder 82,5±5,0 pm, oder 85±5,0 pm oder 87,5±5,0 pm, oder 90±5,0 pm, oder 92,5±5,0 pm, oder 95±5,0 pm.
[0084] In bevorzugten Ausführungsformen umfasst der Bereich der Trägerfolie, welcher zum Aufbringen der Releasebeschichtung vorgesehen ist, mindestens 50% der ersten Oberflächenseite; bevorzugt mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80%, am bevorzugtesten mindestens 90%, und insbesondere 100%.
[0085] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen besteht der Bereich, welcher zum Aufbringen der Releasebeschichtung vorgesehen ist, aus mehreren Teilbereichen; bevorzugt formatartigen Teilbereichen; besonders bevorzugt rechteckigen Teilbereichen.
[0086] Bevorzugt umfasst der Bereich, welcher zum Aufbringen der Releasebeschichtung vorgesehen ist
- mindestens 5,0% der ersten Oberflächenseite; bevorzugt mindestens 15%, bevorzugter mindestens 25%, noch bevorzugter mindestens 35%, am bevorzugtesten mindestens 45%, und insbesondere 55%; und/oder
- höchstens 95% der ersten Oberflächenseite; bevorzugt höchstens 90%, bevorzugter höchstens 85 %, noch bevorzugter höchstens 80%, am bevorzugtesten höchstens 75% und insbesondere höchstens 70%.
[0087] Bevorzugt umfasst die Trägerfolie ein Additiv oder die Trägerfolie umfasst mindestens eine Schicht, welche ein Additiv umfasst; wobei das Additiv bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Weichmachern; Schmiermitteln; Emulgatoren; Rheologieadditiven; Katalysatoren; Fließsteuerungsmitteln; optischen Aufhellern; Lichtstabilisatoren; Antioxidantien; Klärmitteln, wie substituierten oder unsubstituierten Bisbenzylidensorbiten; Flammverzögerungsmitteln; antistatischen Mitteln; UV-Absorptionsmitteln wie Benzoxazinonen; Treibmitteln; und Thiosynergisten, wie Thiodipropions- äuredilaurylestem oder Thiodipropionsäuredistearylestem.
[0088] Bevorzugt umfasst die Trägerfolie mindestens ein Farbmittel; bevorzugt ein Pigment.
[0089] In bevorzugten Ausfuhrungsformen ist das Farbmittel der Trägerfolie Titandioxid und/oder Calciumcarbonat.
[0090] Bevorzugt weist die Trägerfolie eine weiß-beige Einfärbung auf. [0091] In Schritt (b) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Silikonzusammensetzung bereitgestellt, welche einen mit optischen Mitteln detektierbaren Hilfsstoff umfasst, wobei die Silikonzusammensetzung bevorzugt härtbar ist und/oder ein Lösungsmittel enthält.
[0092] Bevorzugt ist das Lösungsmittel ein Ci-e-Alkylsäure-Ci-e-alkylester.
[0093] Bevorzugt ist das Lösungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylacetat, Propylacetat, und/oder Butylacetat; bevorzugt Ethylacetat.
[0094] Bevorzugt beträgt der Gehalt des Lösungsmittels
- mindestens 45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 55 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 60 Gew.- %, am bevorzugtesten mindestens 65 Gew.-%, und insbesondere mindestens 70 Gew.-%;
- höchstens 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt höchstens 90 Gew.-%, bevorzugter höchstens 85 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 75 Gew.-%, und insbesondere höchstens 70 Gew.-%; und/oder
- hegt im Bereich von 45 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 50±5,0 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 55±5,0 Gew.-%, oder 60±15 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 60±5,0 Gew.-%, oder 65±20 Gew.-%, oder 65±15 Gew.- %, oder 65±10 Gew.-%, oder 65±5,0 Gew.-%, oder 70±25 Gew.-%, oder 70±20 Gew.-%, oder 70±15 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 70±5,0 Gew.-%, oder 75±20 Gew.-%, oder 75±15 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 75±5,0 Gew.-%, oder 80±15 Gew.-%, oder 80±10 Gew.-%, oder 80±5,0 Gew.- 0 //o.
[0095] Bevorzugt ist die Silikonzusammensetzung radikalisch, kationisch, und/oder additionsvemet- zend, vorzugsweise durch Hydrosilylierung, härtbar; bevorzugt radikalisch.
[0096] Bevorzugt ist die Silikonzusammensetzung thermisch, durch Bestrahlen mit UV-Strahlung, und/oder durch Bestrahlen mit Elektronenstrahlung härtbar; vorzugsweise durch Bestrahlen mit UV- Strahlung.
[0097] Bevorzugt umfasst die Silikonzusammensetzung eine Silikonkomponente; vorzugsweise eine chemisch quervemetzbare Silikonkomponente.
[0098] Bevorzugt umfasst die Silikonkomponente mindestens ein chemisch quervemetzbares Polysiloxan; vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus additionsvemetzenden, bevorzugt metallkatalysiert additionsvemetzenden; kondensationsvemetzenden, radikalisch vernetzenden, und/oder kationisch vernetzenden Polysiloxanen; vorzugsweise radikalisch vernetzenden Polysiloxanen. Geeignete Polysiloxane sind kommerziell erhältlich, beispielsweise unter der Handelsbezeichnung TEGO® RC von Evonik Industries, unter der Handelsbezeichnung SYL-OFF™ von Dow Chemical, unter der Handelsbezeichnung Silcolease™ von Elkem Silicones, unter der Bezeichnung DMS-R, DMS-U oder DBE-U von Gelest, Inc. oder unter der Bezeichnung KF-2005 oder X-62-7205 von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
[0099] Bevorzugt umfasst die Silikonkomponente mindestens ein chemisch quervemetzbares Polysiloxan; vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, bevorzugt Polydimethylsiloxanen; und Polyalkylarylsiloxanen, bevorzugt Polymethylphenylsiloxanen; vorzugsweise durch UV-Strahlung chemisch quervemetzbare Acrylat-fimktionalisierte Polysiloxane. Geeignete Polysiloxane sind kommerziell erhältlich, beispielsweise unter der Handelsbezeichnung TEGO® RC von Evonik Industries, unter der Handelsbezeichnung SYL-OFF™ von Dow Chemical, unter der Handelsbezeichnung Silcolease™ von Elkem Silicones, unter der Bezeichnung DMS-R, DMS-U oder DBE-U von Gelest, Inc. oder unter der Bezeichnung KF-2005 oder X-62-7205 von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
[0100] Bevorzugt umfasst die Silikonkomponente einen Release-Modifikator; bevorzugt ist der Release-Modifikator ein Acrylat-fiinktionalisiertes Polydimethylsiloxan. Geeignete Release-Modifikatoren sind kommerziell erhältlich, beispielsweise unter der Handelsbezeichnung TEGO® RC von Evonik Industries, unter der Handelsbezeichnung SYL-OFF™ von Dow Chemical, oder unter der Handelsbezeichnung Silcolease™ von Elkem Silicones.
[0101] Die Silikonkomponente kann aus einem einzigen chemisch quervemetzbaren Polysiloxan bestehen, oder eine Mischung mehrerer chemisch quervernetzbarer Polysiloxane umfassen. Bevorzugt umfasst die Silikonkomponente mindestens ein chemisch quervemetzbares Polysiloxan und einen Release-Modifikator.
[0102] Bevorzugt beträgt der Gehalt der Silikonkomponente
- mindestens 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 14 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 18 Gew.- %, am bevorzugtesten mindestens 22 Gew.-%, und insbesondere mindestens 25 Gew.-%;
- höchstens 55 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt höchstens 50 Gew.-%, bevorzugter höchstens 45 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 35 Gew.-%, und insbesondere höchstens 30 Gew.-%; und/oder
- hegt im Bereich von 5,0 bis 55 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 Gew.-%, oder 15±10 Gew.-%, oder 15±5,0 Gew.-%, oder 20±15 Gew.-%, oder 20±10 Gew.-%, oder 20±5,0 Gew.-%, oder 25±20 Gew.-%, oder 25±15 Gew.- %, oder 25±10 Gew.-%, oder 25±5,0 Gew.-%, oder 30±25 Gew.-%, oder 30±20 Gew.-%, oder 30±15 Gew.-%, oder 30±10 Gew.-%, oder 30±5,0 Gew.-%, oder 35±20 Gew.-%, oder 35±15 Gew.-%, oder 35±10 Gew.-%, oder 35±5,0 Gew.-%, oder 40±15 Gew.-%, oder 40±10 Gew.-%, oder 40±5,0 Gew.- %, oder 45±10 Gew.-%, oder 45±5,0 Gew.-%, oder 50±5,0 Gew.-%.
[0103] Bevorzugt umfasst die Silikonzusammensetzung einen Katalysator und/oder einen Photoinitiator; vorzugsweise einen Photoinitiator.
[0104] Bevorzugt ist der Katalysator und/oder Photoinitiator ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus a-Hydroxy-, a- Alkoxy- oder a-Amino-Arylketonen, Acylphosphinoxiden, aliphatischen Azoverbindungen, Onium-Verbindungen oder Platin- Verbindungen. Geeignete Photoinitiatoren sind kommerziell erhältlich, beispielsweise unter der Handelsbezeichnung TEGO® RC von Evonik Industries, unter der Handelsbezeichnung SYL-OFF™ von Dow Chemical, oder unter der Handelsbezeichnung Silcolease™ von Elkem Silicones. Beispiele für geeignete Platin- Verbindungen sind Hexachloroplatinsäure, Cisplatin, Platin-Carbonylcyclovinylmethylsiloxan-Komplexe, Platin-Divinyltetramethyldisiloxan-Kom- plexe, Platin-Cyclovinylmethylsiloxan-Komplexe, und Platin-Octanaldehyd/Octanol-Komplexe.
[0105] Bevorzugt beträgt der Gehalt des Katalysators und/oder des Photoinitiators
- mindestens 0,4 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt mindestens 0,5 Gew.-%, bevorzugter mindestens 0,6 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 0,7 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 0,8 Gew.-%, und insbesondere mindestens 0,9 Gew.-%;
- höchstens 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt höchstens 1,4 Gew.-%, bevorzugter höchstens 1,3 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 1,2 Gew.- %, am bevorzugtesten höchstens 1,1 Gew.-%, und insbesondere höchstens 1,0 Gew.-%; und/oder
- liegt im Bereich von 0,4 bis 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 0,5±0,l Gew.-%, oder 0,6±0,2 Gew.-%, oder 0,6±0,l Gew.-%, oder 0,7±0,3 Gew.-%, oder 0,7±0,2 Gew.-%, oder 0,7±0,l Gew.-%, oder 0,8±0,4 Gew.-%, oder 0,8±0,3 Gew.-%, oder 0,8±0,2 Gew.-%, oder 0,8±0,l Gew.-%, oder 0,9±0,5 Gew.-%, oder 0,9±0,4 Gew.-%, oder 0,9±0,3 Gew.-%, oder 0,9±0,2 Gew.-%, oder 0,9±0,l Gew.-%, oder l,0±0,5 Gew.-%, oder l,0±0,4 Gew.-%, oder l,0±0,3 Gew.-%, oder l,0±0,2 Gew.-%, oder l,0±0,l Gew.-%, oder l,l±0,4 Gew.-%, oder l,l±0,3 Gew.-%, oder l,l±0,2 Gew.-%, oder l,l±0,l Gew.-%, oder l,2±0,3 Gew.-%, oder l,2±0,2 Gew.-%, oder l,2±0,l Gew.-%.
[0106] Bevorzugt umfasst die Silikonzusammensetzung einen Reaktivverdünner; vorzugsweise einen Acrylat-funktionalisierten Reaktivverdünner. [0107] Bevorzugt ist der Reaktiwerdünner ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hexandioldiac- rylat (HDDA), Dipentaerythritolhexaacrylat (DPHA), Tripropylenglykoldiacrylat (TPGDA), Pen- taerythritoltriacrylat (PETA), Pentaerythritoltetraacrylat, Neopentylglykoldiacrylat, Hydroxyethylac- rylat, Hydroxyethylmethacrylat (HEMA), Bis-[methacryloyloxy]-ethyl]-phosphat, Glycidylacrylaten, und Glycidylmethacrylaten.
[0108] Bevorzugt beträgt der Gehalt des Reaktivverdünners
- mindestens 0,9 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt mindestens 1,0 Gew.-%, bevorzugter mindestens 1,1 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 1,2 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 1,3 Gew.-%, und insbesondere mindestens 1,4 Gew.-%;
- höchstens 2,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt höchstens 1,9 Gew.-%, bevorzugter höchstens 1,8 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 1,7 Gew.- %, am bevorzugtesten höchstens 1,6 Gew.-%, und insbesondere höchstens 1,5 Gew.-%; und/oder
- liegt im Bereich von 0,9 bis 2,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt im Bereich von l,0±0,l Gew.-%, oder l,l±0,2 Gew.-%, oder l,l±0,l Gew.-%, oder l,2±0,3 Gew.-%, oder l,2±0,2 Gew.-%, oder l,2±0,l Gew.-%, oder l,3±0,4 Gew.-%, oder l,3±0,3 Gew.-%, oder l,3±0,2 Gew.-%, oder l,3±0,l Gew.-%, oder l,4±0,5 Gew.-%, oder l,4±0,4 Gew.-%, oder l,4±0,3 Gew.-%, oder l,4±0,2 Gew.-%, oder l,4±0,l Gew.-%, oder l,5±0,5 Gew.-%, oder l,5±0,4 Gew.-%, oder l,5±0,3 Gew.-%, oder l,5±0,2 Gew.-%, oder l,5±0,l Gew.-%, oder l,6±0,4 Gew.-%, oder l,6±0,3 Gew.-%, oder l,6±0,2 Gew.-%, oder l,6±0,l Gew.-%, oder l,7±0,3 Gew.-%, oder l,7±0,2 Gew.-%, oder l,7±0,l Gew.-%.
[0109] Die in Schritt (b) des erfmdungsgemäßen Verfahrens bereitgestellte Silikonzusammensetzung umfasst einen mit optischen Mitteln detektierbaren Hilfsstoff, mit dessen Hilfe in Schritt (e) des erfmdungsgemäßen Verfahrens Produktionsfehler der Releasebeschichtung erkannt werden können. Bevorzugt ist dazu mindestens eine optische Eigenschaft der Releasebeschichtung abhängig von dem Hilfsstoff
[0110] Bevorzugt beträgt der Gehalt des Hilfsstoffes
- mindestens 0,2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt mindestens 0,3 Gew.-%, bevorzugter mindestens 0,4 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 0,5 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 0,6 Gew.-%, und insbesondere mindestens 0,7 Gew.-%;
- höchstens 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt höchstens 0,95 Gew.-%, bevorzugter höchstens 0,9 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 0,85 Gew.- %, am bevorzugtesten höchstens 0,8 Gew.-%, und insbesondere höchstens 0,75 Gew.-%; und/oder - liegt im Bereich von 0,2 bis 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 0,3±0,l Gew.-%, oder 0,4±0,2 Gew.-%, oder 0,4±0,l Gew.-%, oder 0,5±0,3 Gew.-%, oder 0,5±0,2 Gew.-%, oder 0,5±0,l Gew.-%, oder 0,6±0,4 Gew.-%, oder 0,6±0,3 Gew.-%, oder 0,6±0,2 Gew.-%, oder 0,6±0,l Gew.-%, oder 0,7±0,3 Gew.-%, oder 0,7±0,2 Gew.-%, oder 0,7±0,l Gew.-%, oder 0,8±0,2 Gew.-%, oder 0,8±0,l Gew.-%, oder 0,9±0,l Gew.-%.
[0111] Bevorzugt ist der Hilfsstoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Farbmitteln, vorzugsweise Farbstoffen und/oder Pigmenten; Aufhellem; und deren Mischungen.
[0112] Bevorzugt absorbiert und/oder streut der Hilfsstoff Licht im sichtbaren Wellenlängenbereich selektiv; vorzugsweise in einem Wellenlängenbereich von 400 bis 750 nm.
[0113] Bevorzugt ist der Hilfsstoff ein Farbmittel; vorzugsweise ein organisches oder ein anorganisches Farbmittel.
[0114] Im Sinne der Erfindung ist ein Farbmittel eine farbgebende Substanz.
[0115] Erfmdungsgemäß bevorzugte Farbmittel sind im Hinblick auf ihre chemische Zusammensetzung anorganische Farbmittel oder organische Farbmittel. Erfmdungsgemäß bevorzugte Farbmittel sind im Hinblick auf ihre Herkunft natürliche Farbmittel oder synthetische Farbmittel. Erfmdungsgemäß bevorzugte Farbmittel sind im Hinblick auf ihre Farbe weiße Farbmittel, schwarze Farbmittel, bunte Farbmittel, Effektfarbmittel oder Leuchtfarbmittel. Erfmdungsgemäß bevorzugte Farbmittel sind im Hinblick auf ihre Löslichkeit Pigmente oder Farbstoffe; Farbstoffe sind typischerweise löslich in Anwendungsmedien wie z.B. Wasser oder anderen Lösungsmittel, während Pigmente praktisch unlöslich sind und in Anwendungsmedien als partikulärer Feststoff vorliegen, ggf. in Suspension.
[0116] Bevorzugt umfasst der Hilfsstoff ein Gemisch aus zwei oder mehr Farbmitteln.
[0117] Bevorzugt ist das Farbmittel ein Farbstoff, vorzugsweise ausgewählt aus Buntfarbstoffen, Schwarzfarbstoffen, und/oder Leuchtfarbstoffen.
[0118] Es ist erfmdungsgemäß möglich, dass der Hilfsstoff einen Fluoreszenzfarbstoff umfasst oder daraus besteht. So hat die Einfärbung der Silikonzusammensetzung und damit auch der Releasebeschichtung mit Fluoreszenzfarbstoff den Vorteil, dass dieser nur unter UV-Strahlung sichtbar ist und das ästhetische Erscheinungsbild der Trennfolie bei Tageslicht daher nicht beeinträchtigt. Bevorzugt umfasst der Hilfsstoff jedoch keinen Fluoreszenzfarbstoff. So verfugen Trennfolien im Allgemeinen über nicht ausreichende Barriereeigenschaften, so dass Fluoreszenzfarbstoffe innerhalb der bestimmungsgemäßen Lagerzeit migrieren können, wodurch sogenannte "ghost prints" (Geisterdrucke) auftreten können. Es ist daher erfindungsgemäß bevorzugt, als Hilfsstoffe solche Farbmittel einzusetzen, welche keine oder allenfalls geringe Migrationsneigung zeigen.
[0119] Bevorzugt ist der Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Alizarinviolett, Kristallviolett, Mauvein, Indigo, Prozesscyan, Solidgrün, Brillantgelb, Indischgelb, Chromgelb, Safran, Solidgelb, Benzaurin, Pyranthronorange, Eosin, Karmesin, Naphtholrot, Aurin, und/oder Anilinschwarz.
[0120] Bevorzugt werden solche Farbstoffe verwendet, welche für Menschen nicht giftig sind.
[0121] Bevorzugt ist das Farbmittel ein Pigment; bevorzugt ausgewählt aus Weißpigmenten, Buntpigmenten, Schwarzpigmenten, Leuchtpigmenten, und/oder Effektpigmenten, bevorzugt Metalleffektpigmenten, Perlglanzpigmenten, oder Interferenzpigmenten.
[0122] Bevorzugt ist das Pigment ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Dioxazinviolett, Berliner Blau, Indanthronblau, Kobaltblau, Phthalocyaninblau, Ultramarin, Chromoxidgrün, Grünerde, Grünspan, Kobaltgrün, Phthalocyaningrün, Benzimidazolonen, Bismutvanadat, Brillantgelb, Chromanti- montitanat, Indolinonen, Nickeldioxingelb, Nickeltitangelb, Aureolin, Cersulfid, Perinon, Chinacrido- nen, Dibromanthanthron, Diketo-Pyrrolo-Pyrrol-Pigmente, Perylenrot, 3,4,9, 10-Perylentetracarbonsäu- redianhydrid (PTCDA), Umbra, Bariumsulfat, Bleiweiß, Calciumcarbonat, Lithoponen, Titandioxid, Zinkoxid, Zinksulfid, Anilinschwarz, Eisenoxidschwarz, und/oder Spinellschwarz. Geeignete Pigmente sind kommerziell erhältlich, beispielsweise unter der Handelsbezeichnung Process Cyan UFG 50080 (Flint Group).
[0123] Bevorzugt werden solche Pigmente verwendet, welche für Menschen nicht giftig sind.
[0124] Bevorzugt ist das Farbmittel ein blaues, schwarzes und/oder violettes Farbmittel.
[0125] Bevorzugt bewirkt der Hilfsstoff eine Einfärbung der Silikonzusammensetzung und damit auch der Releasebeschichtung. Bevorzugt ist die Silikonzusammensetzung blau, schwarz und/oder violett eingefärbt.
[0126] Bevorzugt ist der Hilfsstoff partikulär; vorzugsweise mit einer mittleren Partikelgröße gemäß von mindestens 10 nm, bevorzugt mindestens 50 nm, bevorzugter mindestens 100 nm, noch bevorzugter mindestens 200 nm, am bevorzugtesten mindestens 500 nm, und insbesondere mindestens 1,0 pm; höchstens 10 pm, bevorzugt höchstens 5,0 pm. bevorzugter höchstens 2,0 pm, noch bevorzugter höchstens 1,0 pm, am bevorzugtesten höchstens 0,5 pm, und insbesondere höchstens 0,2 pm; und/oder
- im Bereich von 0,01 bis 10 pm; bevorzugt im Bereich von 0,l±0,05 pm, oder 0,2±0,l pm, oder 0,2±0,05 pm, oder 0,4±0,2 pm, oder 0,4±0,l pm, oder 0,4±0,05 pm, oder 0,8±0,4 pm, oder 0,8±0,2 pm, oder 0,8±0,l pm, oder 0,8±0,05 pm, oder l,6±0,8 pm, oder l,6±0,4 pm, oder l,6±0,2 pm, oder l,6±0,l pm, oder l,6±0,05 pm, oder 3,2±1,6 pm, oder 3,2±0,8 pm, oder 3,2±0,4 pm, oder 3,2±0,2 pm, oder 3,2±0,l pm, oder 3,2±0,05 pm, oder 6,4±3,2 pm, oder 6,4±1,6 pm, oder 6,4±0,8 pm, oder 6,4±0,4 pm, oder 6,4±0,2 pm, oder 6,4±0,l pm, oder 6,4±0,05 pm, oder 8,0±l,6 pm, oder 8,0±0,8 pm, oder 8,0±0,4 pm, oder 8,0±0,2 pm, oder 8,0±0,l pm, oder 8,0±0,05 pm; die mittlere Partikelgröße wird erfindungsgemäß bevorzugt bestimmt nach DIN 66165-1:2016-08 und bezieht sich auf den massenbasierten mittleren Durchmesser d(50).
[0127] Bevorzugt ist der Hilfsstoff nicht-sphärisch; vorzugsweise stäbchenförmig oder plättchenförmig.
[0128] Bevorzugt weist der Hilfsstoff ein Aspektverhältnis von mindestens 1,1 auf; bevorzugt mindestens 1,2, bevorzugter mindestens 1,3, noch bevorzugter mindestens 1,4, am bevorzugtesten mindestens 1,5, und insbesondere mindestens 1,6.
[0129] Besonders bevorzugt ist der Hilfsstoff ein partikuläres nicht-sphärisches Pigment.
[0130] Bevorzugt wird der Hilfsstoff im Verlauf des erfindungsgemäßen Verfahrens räumlich anisotrop ausgerichtet; bevorzugt in Schritt (d); besonders bevorzugt durch Verdampfen zumindest eines Teils des Lösungsmittels.
[0131] Bevorzugt ist die räumliche Ausrichtung des Hilfsstoffes abhängig von dem Härtungszustand der Releasebeschichtung.
[0132] Die Releasebeschichtung kann in einem nicht ausgehärteten Zustand oder in einem ausgehärteten Zustand vorliegen. Bevorzugt ist die Releasebeschichtung im nicht ausgehärteten Zustand flüssig oder pastös und die bevorzugt enthaltenen Polysiloxane sind nicht quervemetzt. Im ausgehärteten Zustand ist die Releasebeschichtung bevorzugt fest und die bevorzugt enthaltenen Polysiloxane sind quervemetzt. Bevorzugt liegt die Releasebeschichtung im ausgehärteten Zustand vor. Bevorzugt richtet sich der Hilfsstoff während der Aushärtung der Silikonzusammensetzung unter Erhalt der ausgehärteten Releasebeschichtung räumlich aus. [0133] Erfindungsgemäß trägt der Hilfsstoff dazu bei, die optischen Eigenschaften der Releasebeschichtung derart zu beeinflussen, dass Produktionsfehler erkennbar sind.
[0134] Zur Herstellung der in Schritt (b) des erfindungsgemäßen Verfahrens bereitgestellten Silikonzusammensetzung kann der Hilfsstoff in Reinform mit den übrigen Bestandteilen der Silikonzusammensetzung vermischt werden, d.h. mit dem vorstehend beschriebenen Lösungsmittel, der vorstehend beschriebenen Silikonkomponente, ggf. einschließlich Release-Modifikator, dem vorstehend beschriebenen Katalysator bzw. Photoinitiator, und/oder dem vorstehend beschriebenen Reaktivverdünner.
[0135] In bevorzugten Ausführungsformen liegt der als Ausgangsmaterial eingesetzte Hilfsstoff jedoch nicht in Reinform vor, sondern bereits in einer Zusammensetzung, nachfolgend als "Matrix" bezeichnet. Derartige Zusammensetzungen sind kommerziell erhältlich und einem Fachmann bekannt. Die Bestandteile der Matrix sind mit den übrigen Bestandteilen der Silikonzusammensetzung kompatibel.
[0136] Bevorzugt liegt der Hilfsstoff in einer mit der Silikonzusammensetzung kompatiblen Matrix vor; wobei die Matrix ihrerseits vorzugsweise eine polymerisierbare Komponente, einen Reaktivverdünner und/oder einen Photoinitiator umfasst. Die polymerisierbare Komponente, der Reaktivverdünner sowie der Photoinitiator können dabei jeweils unabhängig voneinander die gleichen sein, welche auch als Silikonkomponente, Release-Modifikator, Katalysator, Photoinitiator bzw. Reaktivverdünner in der erfindungsgemäßen Silikonzusammensetzung enthalten sind, oder jeweils unabhängig davon verschieden sein.
[0137] Bevorzugt ist die mit der Silikonzusammensetzung kompatible Matrix zusammen mit der Silikonzusammensetzung härtbar.
[0138] Bevorzugt umfasst die polymerisierbare Komponente der mit der Silikonzusammensetzung kompatiblen Matrix mindestens ein chemisch quervernetzbares Polysiloxan; vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus additionsvemetzenden, bevorzugt metallkatalysiert additionsvernetzenden; kondensationsvemetzenden, radikalisch vernetzenden, und/oder kationisch vernetzenden Polysiloxanen; vorzugsweise radikalisch vernetzenden Polysiloxanen; und/oder ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, bevorzugt Polydimethylsiloxanen; und Polyalkylarylsiloxanen, bevorzugt Polymethylphenylsiloxanen; vorzugsweise durch UV-Strahlung chemisch quervemetzbare Ac- rylat-fiinktionalisierte Polysiloxane. Geeignete Polysiloxane sind kommerziell erhältlich, beispielsweise unter der Handelsbezeichnung TEGO® RC von Evonik Industries, unter der Handelsbezeichnung SYL- OFF™ von Dow Chemical, oder unter der Handelsbezeichnung Silcolease™ von Elkem Silicones. [0139] Bevorzugt ist der Reaktiwerdünner der mit der Silikonzusammensetzung kompatiblen Matrix ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hexandioldiacrylat (HDDA), Dipentaerythritolhexaacrylat (DPHA), Tripropylenglykoldiacrylat (TPGDA), Pentaerythritoltriacrylat (PETA), Pentaerythritoltetra- acrylat, Neopentylglykoldiacrylat, Hydroxyethylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat (HEMA), Bis-[me- thacryloyloxy] -ethyl] -phosphat, Glycidylacrylaten, und Glycidylmethacrylaten.
[0140] Bevorzugt ist der Photoinitiator der mit der Silikonzusammensetzung kompatiblen Matrix ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus a-Hydroxy-, a- Alkoxy- oder a-Amino-Arylketonen, Acylphos- phinoxiden, aliphatischen Azoverbindungen, Onium- Verbindungen oder Platin- Verbindungen. Geeignete Photoinitiatoren sind kommerziell erhältlich, beispielsweise unter der Handelsbezeichnung TEGO® RC von Evonik Industries, unter der Handelsbezeichnung SYL-OFF™ von Dow Chemical, oder unter der Handelsbezeichnung Silcolease™ von Elkem Silicones.
[0141] Bevorzugt beschleunigt der Hilfsstoff die Aushärtung der Silikonzusammensetzung; bevorzugt katalysiert der Hilfsstoff die Aushärtung der Silikonzusammensetzung.
[0142] Bevorzugt ist die mindestens eine optische Eigenschaft der Releasebeschichtung abhängig
- von einer örtlichen Verteilung des Hilfsstoffes;
- von der Partikeldichte des Hilfsstoffes; und/oder
- von der räumlichen Ausrichtung des Hilfsstoffes.
[0143] Bevorzugt ist die mindestens eine optische Eigenschaft ausgewählt aus Transparenz, Trübung, Deckvermögen, Durchsichtigkeit, Farbe, Farbton, Farbhelligkeit, Farbsättigung, Farbkontrast, Lumi- nanz, relativer Luminanz, Leuchtdichte, Brechungsindex, Reflexion, Glanz, und/oder Grauwerten.
[0144] Besonders bevorzugt ist die mindestens eine optische Eigenschaft ein Hell-Dunkel-Kontrast.
[0145] Bevorzugt ist der Hell-Dunkel-Kontrast ein Kontrast zwischen Schwarz, Weiß und/oder Graustufen.
[0146] Bevorzugt ist der Hell-Dunkel-Kontrast ein Kontrast zwischen zwei Farben, wobei sich die Farben bevorzugt in ihrer Helligkeit unterscheiden.
[0147] Bevorzugt sind die zwei Farben ausgewählt aus allen Farben außer Schwarz und Weiß.
[0148] In bevorzugten Ausfiihrungsformen weist die Trägerfolie eine violette Einfärbung und die Silikonzusammensetzung und damit auch die Releasebeschichtung eine gelbe Einfärbung auf. In dieser Ausfuhrungsform ist die optische Eigenschaft bevorzugt der Kontrast zwischen nicht beschichteten violetten Bereichen der Trennfolie und gelben Bereichen der Trennfolie mit einer ggf. ausgehärteten Releasebeschichtung .
[0149] In besonders bevorzugten Ausfiihrungsformen weist die Trägerfolie eine weiß-beige Einfärbung und die Silikonzusammensetzung und damit auch die Releasebeschichtung eine blaue, schwarze und/oder violette Einfärbung auf. In dieser Ausfuhrungsform ist die optische Eigenschaft bevorzugt der Kontrast zwischen nicht beschichteten weiß-beigen Bereichen der Trennfolie und blauen, schwarzen und/oder violetten Bereichen der Trennfolie mit einer ggf. ausgehärteten Releasebeschichtung.
[0150] Bevorzugt weist die Releasebeschichtung ein Auftragsgewicht
- von mindestens 0,1 g/m2 auf; bevorzugt mindestens 0,15 g/m2, bevorzugter mindestens 0,2 g/m2, noch bevorzugter mindestens 0,25 g/m2, am bevorzugtesten mindestens 0,3 g/m2, und insbesondere mindestens 0,35 g/m2;
- von höchstens 1,0 g/m2 auf; bevorzugt höchstens 0,9 g/m2, bevorzugter höchstens 0,8 g/m2, noch bevorzugter höchstens 0,7 g/m2, am bevorzugtesten höchstens 0,6 g/m2, und insbesondere höchstens 0,5 g/m2; und/oder
- im Bereich von 0,1 g/m2 bis 1,0 g/m2 auf; bevorzugt im Bereich von 0,2±0,l g/m2, oder 0,3±0,2 g/m2, oder 0,3±0, 1 g/m2, oder 0,4±0,3 g/m2, oder 0,4±0,2 g/m2, oder 0,4±0, 1 g/m2, oder 0,5±0,4 g/m2, oder 0,5±0,3 g/m2, oder 0,5±0,2 g/m2, oder 0,5±0,l g/m2, oder 0,6±0,4 g/m2, oder 0,6±0,3 g/m2, oder 0,6±0,2 g/m2, oder 0,6±0,l g/m2, 0,7±0,3 g/m2, oder 0,7±0,2 g/m2, oder 0,7±0,l g/m2, oder 0,8±0,2 g/m2, oder 0,8±0,l g/m2.
[0151] Das Auftragsgewicht der Releasebeschichtung ist das Trockenauftragsgewicht, d.h. das Gewicht, welches die Releasebeschichtung ohne flüchtige Bestandteile, wie z.B. Lösungsmittel, besitzt.
[0152] Bevorzugt weist die Releasebeschichtung eine Schichtdicke
- von mindestens 0,1 pm auf; bevorzugt mindestens 0,15 pm, bevorzugter mindestens 0,2 pm, noch bevorzugter mindestens 0,25 pm, am bevorzugtesten mindestens 0,3 pm, und insbesondere mindestens 0,35 pm;
- von höchstens 4,0 pm auf; bevorzugt höchstens 3,5 pm, bevorzugter höchstens 3,0 pm, noch bevorzugter höchstens 2,5 pm, am bevorzugtesten höchstens 2,0 pm, und insbesondere höchstens 1,0 pm; und/oder
- im Bereich von 0,1 bis 4,0 pm auf; bevorzugt im Bereich von 0,5±0,25 pm, oder l,0±0,5 pm, oder l,0±0,25 pm, oder l,5±l,0 pm, oder l,5±0,5 pm, oder l,5±0,25 pm, oder 2,0±l,5 pm, oder 2,0±l,0 pm, oder 2,0±0,5 pm, oder 2,0±0,25 pm, oder 2,5±1,5 pm, oder 2,5±l,0 pm, oder 2,5±0,5 pm, oder 2,5±0,25 pm, oder 3,0±l,0 pm, oder 3,0±0,5 pm, oder 3,0±0,25 pm, oder 3,5±0,5 pm, oder 3,5±0,25 pm.
[0153] Bevorzugt umfasst die Releasebeschichtung mindestens ein chemisch quervemetzbares Polysiloxan; vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, bevorzugt Polydimethylsiloxanen; und Polyalkylarylsiloxanen, bevorzugt Polymethylphenylsiloxanen.
[0154] Bevorzugt umfasst die Releasebeschichtung mindestens ein chemisch quervemetztes Polysiloxan; vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, bevorzugt Polydimethylsiloxanen; und Polyalkylarylsiloxanen, bevorzugt Polymethylphenylsiloxanen.
[0155] Bevorzugt umfasst die Releasebeschichtung den Hilfsstoff.
[0156] Bevorzugt weist die Releasebeschichtung, bevorzugt in Kombination mit der Mikroprägung der Trennfolie, durchschnittliche Trennwerte im Bereich von 2,0 bis 25 cN/cm gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 der Firma Beiersdorf auf, vorzugsweise bestimmt nach der FINAT Testmethode Nr. 10.
[0157] Bevorzugt weist die Releasebeschichtung, bevorzugt in Kombination mit der Mikroprägung der Trennfolie, maximale Releasewerte im Bereich von 2,0 bis 40 cN/cm gegenüber einem Testklebeband TESA® 7475 der Firma Beiersdorf auf, vorzugsweise bestimmt nach der FINAT Testmethode Nr. 10.
[0158] Das erfmdungsgemäße Verfahren dient der Herstellung einer Trennfolie und/oder der Erkennung von Produktionsfehlem einer Trennfolie. In Schritt (e) des erfmdungsgemäßen Verfahrens wird zum Erkennen von Produktionsfehlem der Releasebeschichtung mindestens eine optische Eigenschaft der Releasebeschichtung an Positionen innerhalb des Bereichs ermittelt, welcher zum Aufbringen einer Releasebeschichtung vorgesehen ist.
[0159] Bevorzugt unterscheiden sich die Produktionsfehler der Releasebeschichtung zumindest in der Fehlerart, Fehlergröße und/oder Fehlerposition.
[0160] Bevorzugt sind die Produktionsfehler der Releasebeschichtung ausgewählt aus
- fehlender Releasebeschichtung;
- unzureichend aufgetragener Releasebeschichtung;
- nicht ausgehärteter Releasebeschichtung;
- nicht vollständig ausgehärteter Releasebeschichtung; unzureichender Homogenität der Releasebeschichtung; zu geringer Schichtdicke der Releasebeschichtung; und/oder zu großer Schichtdicke der Releasebeschichtung.
[0161] Erfindungsgemäß werden akzeptable und nicht akzeptable Produktionsfehler der Releasebeschichtung unterschieden.
[0162] Bevorzugt sind akzeptable Produktionsfehler solche, welche die allgemeinen Eigenschaften der erfmdungsgemäßen Trennfolie nicht stören und/oder unter einem definierten Schwellenwert liegen; die allgemeinen Eigenschaften sind vorzugsweise Funktionalität, Optik, und/oder Haptik der Trennfolie. Bevorzugt werden Abschnitte der Trennfolie, welche akzeptable Produktionsfehler aufweisen, welche ggf. in Schritt (f) des erfmdungsgemäßen Verfahrens markiert wurden, in Schritt (h) des erfmdungsgemäßen Verfahrens nicht aussortiert.
[0163] Bevorzugt sind nicht akzeptable Produktionsfehler solche, welche die allgemeinen Eigenschaften der erfmdungsgemäßen Trennfolie stören und/oder über einem definierten Schwellenwert liegen. Bevorzugt werden Abschnitte der Trennfolie, welche nicht akzeptable Produktionsfehler aufweisen, welche ggf. in Schritt (f) des erfmdungsgemäßen Verfahrens markiert wurden, aussortiert. Nicht-akzeptable Produktionsfehler sind bevorzugt großflächige Bereiche der erfmdungsgemäßen Trennfolie, welche zum Aufbringen der Releasebeschichtung vorgesehen sind, aber eine fehlende und/oder unzureichend aufgetragene Releasebeschichtung aufweisen.
[0164] Bevorzugt sind mögliche Ursachen der Produktionsfehler ausgewählt aus
- einem Fremdkörper auf einem Auftragswerk, mit welchem das Aufbringen der Silikonzusammensetzung in Schritt (c) erfolgt; bevorzugt korrelieren die Abstände zwischen den Produktionsfehlern mit dem Umfang des Auftragswerks;
- falsch eingestellten Walzenabständen des Auftragswerks;
- falsch eingestelltem Anpressdruck zwischen Klischee und Substrat des Auftragswerks;
- zu hoher oder zu niedriger Viskosität der Silikonzusammensetzung;
- zu hohem Sauerstoffgehalt einer Schutzgasatmosphäre, unter welcher das Aushärten der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) erfolgt; zu großer Produktionsgeschwindigkeit;
- zu geringem Gehalt des Photoinitiators, welchen die Silikonzusammensetzung umfasst; zu geringer Leistung einer UV-Lampe, welche in Schritt (d) zur Aushärtung der Silikonzusammensetzung verwendet wird; und
Verschmutzung und damit Abdunkelung der UV-Lampe.
[0165] Bevorzugt umfasst Schritt (a) des erfindungsgemäßen Verfahrens zusätzlich die Oberflächenaktivierung zumindest des Bereichs, welcher zum Aufbringen der Releasebeschichtung vorgesehen ist, der ersten Oberflächenseite der in (a) bereitgestellten Trägerfolie.
[0166] Bevorzugt erfolgt die Oberflächenaktivierung durch eine Vorbehandlung mit Plasma oder Corona.
[0167] Die Silikonzusammensetzung kann erfindungsgemäß als Fertigerzeugnis eingesetzt oder erst kurz vor Durchführung des Verfahrens durch Vermischen der Komponenten hergestellt werden.
[0168] Bevorzugt erfolgt das Aufbringen der Silikonzusammensetzung in Schritt (c) des erfindungsgemäßen Verfahrens mittels eines Druckverfahrens; vorzugsweise eines Flexodruckverfahrens.
[0169] Bevorzugt erfolgt das Aufbringen der Silikonzusammensetzung in Schritt (c) mit mehr als einer Druckwalze; vorzugsweise mit zwei Druckwalzen, welche bevorzugt nacheinander durchlaufen werden.
[0170] Bevorzugt werden in Schritt (c) eine erste Silikonzusammensetzung und eine zweite Silikonzusammensetzung nacheinander aufgebracht; vorzugsweise wobei die erste und die zweite Silikonzusammensetzung sich wenigstens durch den Hilfsstoff unterscheiden.
[0171] Bevorzugt umfasst Schritt (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens das Verdampfen zumindest eines Teils des Lösungsmittels; wobei bevorzugt das Verdampfen des Lösungsmittels vor der Aushärtung der Silikonzusammensetzung erfolgt.
[0172] Bevorzugt erfolgt das Verdampfen des Lösungsmittels in Schritt (d) bei einer Temperatur
- von mindestens 30 °C; bevorzugt mindestens 40 °C, bevorzugter mindestens 50 °C, noch bevorzugter mindestens 60 °C, am bevorzugtesten mindestens 70 °C, und insbesondere mindestens 80 °C;
- von höchstens 140 °C, bevorzugt höchstens 130 °C, bevorzugter höchstens 120 °C, noch bevorzugter höchstens 110 °C, am bevorzugtesten höchstens 100 °C, und insbesondere höchstens 90 °C; und/oder
- in einem Bereich von 30 bis 140 °C; bevorzugt im Bereich von 40±10 °C, oder 50±20 °C, oder 50±10 °C, oder 60±30 °C, oder 60±20 °C, oder 60±10 °C, oder 70±40 °C, oder 70±30 °C, oder 70±20 °C, oder 70±10 °C, oder 80±50 °C, oder 80±40 °C, oder 80±30 °C, oder 80±20 °C, oder 80±10 °C, oder 90±50 °C, oder 90±40 °C, oder 90±30 °C, oder 90±20 °C, oder 90±10 °C.
[0173] Bevorzugt erfolgt das Verdampfen des Lösungsmittels in Schritt (d) bei einem Druck
- von mindestens 100 mbar; bevorzugt mindestens 150 mbar, bevorzugter mindestens 200 mbar, noch bevorzugter mindestens 250 mbar, am bevorzugtesten mindestens 300 mbar, und insbesondere mindestens 350 mbar;
- von höchstens 900 mbar; bevorzugt höchstens 850 mbar, bevorzugter höchstens 800 mbar, noch bevorzugter höchstens 750 mbar, am bevorzugtesten höchstens 700 mbar, und insbesondere höchstens 650 mbar; und/oder
- im Bereich von 100 mbar bis 900 mbar; bevorzugt im Bereich von 150±50 mbar, oder 200±50 mbar, oder 250±50 mbar, oder 300±50 mbar, oder 350±50 mbar, oder 400±50 mbar, oder 450±50 mbar, oder 500±50 mbar, oder 550±50 mbar, oder 600±50 mbar, oder 650±50 mbar, oder 700±50 mbar, oder 750±50 mbar, oder 800±50 mbar, oder 850±50 mbar.
[0174] Bevorzugt umfasst Schritt (d) das Verdampfen des Lösungsmittels bis zur Geruchsneutralität.
[0175] Bevorzugt erfolgt das Verdampfen des Lösungsmittels in Schritt (d) bis zu einem Restgehalt des Lösungsmittels von höchstens 100 ppmw; bevorzugt höchstens 80 ppmw, bevorzugter höchstens 60 ppmw, noch bevorzugter höchstens 40 ppmw, am bevorzugtesten höchs-tens 20 ppmw, insbesondere vollständig (0 ppmw).
[0176] Bevorzugt erfolgt das Aushärten der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) durch Bestrahlen der Silikonzusammensetzung mit UV-Strahlung und/oder mit Elektronenstrahlung; vorzugsweise UV- Strahlung.
[0177] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen der Silikonzusammensetzung in Schritt (d)
- für mindestens 0,02 s; bevorzugt mindestens 0,04 s, bevorzugter mindestens 0,06 s, noch bevorzugter mindestens 0,08 s, am bevorzugtesten mindestens 0,1 s, und insbesondere mindestens 1,2 s;
- für höchstens 5,0 s; bevorzugt höchstens 4,5 s, bevorzugter höchstens 4,0 s, noch bevorzugter höchstens 3,5 s, am bevorzugtesten höchstens 3,0 s, und insbesondere höchstens 2,5 s; und/oder
- in einem Zeitraum von 0,02 s bis 5,0 s; bevorzugt in einem Zeitraum von 0,06±0,04 s, oder 0,08±0,04 s, oder 0,l±0,04 s, oder 0,12±0,04 s, oder 0,14±0,04 s, oder 0,16±0,04 s, oder 0,18±0,04 s, oder 0,2±0,04 s, oder 0,22±0,04 s, oder 0,24±0,04 s, oder 0,26±0,04 s, oder 0,28±0,04 s, oder 0,30±0,04 s, oder 0,32±0,04 s, oder 0,34±0,04 s, oder 0,36±0,04 s, oder 0,38±0,04 s, oder 0,40±0,04 s, oder 0,42±0,04 s, oder 0,44±0,04 s, oder 0,46±0,04 s. [0178] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) bei einer Wellenlänge
- von mindestens 170 nm; bevorzugt mindestens 190 nm, bevorzugter mindestens 210 nm, noch bevorzugter mindestens 230 nm, am bevorzugtesten mindestens 250 nm, und insbesondere mindestens 270 nm;
- von höchstens 400 nm; bevorzugt höchstens 380 nm, bevorzugter höchstens 360 nm, noch bevorzugter höchstens 340 nm, am bevorzugtesten höchstens 320 nm, und insbesondere höchstens 300 nm; und/oder
- im Bereich von 170 nm bis 400 nm; bevorzugt im Bereich von 190±20 nm, oder 200±20 nm, oder 210±20 nm, oder 220±20 nm, oder 230±20 nm, oder 240±20 nm, oder 250±20 nm, oder 260±20 nm, oder 270±20 nm, oder 280±20 nm, oder 290±20 nm, oder 300±20 nm, oder 310±20 nm, oder 320±20 nm, oder 330±20 nm, oder 340±20 nm, oder 350±20 nm, oder 360±20 nm, oder 370±20 nm, oder 380±20 nm.
[0179] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) mit einer Energie
- von mindestens 3,0 eV; bevorzugt mindestens 4,0 eV, bevorzugter mindestens 5,0 eV, noch bevorzugter mindestens 6,0 eV, am bevorzugtesten mindestens 7,0 eV, und insbesondere mindestens 8,0 eV;
- von höchstens 12 eV; bevorzugt höchstens 11 eV, bevorzugter höchstens 10 eV, noch bevorzugter höchstens 9,0 eV, am bevorzugtesten höchstens 8,0 eV, und insbesondere höchstens 7,0 eV; und/oder
- im Bereich von 3,0 eV bis 12 eV; bevorzugt im Bereich von 5,0±2,0 eV, oder 6,0±2,0 eV, oder 7,0±2,0 eV, oder 8,0±2,0 eV, oder 9,0±2,0 eV, oder 10±2,0 eV.
[0180] Bevorzugt erfolgt das Bestrahlen der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) unter Schutzgasatmosphäre; bevorzugt umfasst die Schutzgasatmosphäre im Wesentlichen Stickstoff.
[0181] Bevorzugt erfolgt das Aushärten der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) thermisch; vorzugsweise bei einer Temperatur
- von mindestens 30 °C, bevorzugt mindestens 40 °C, bevorzugter mindestens 50 °C, noch bevorzugter mindestens 60 °C, am bevorzugtesten mindestens 70 °C, und insbesondere mindestens 80 °C;
- von höchstens 140 °C, bevorzugt höchstens 130 °C, bevorzugter höchstens 120 °C, noch bevorzugter höchstens 110 °C, am bevorzugtesten höchstens 100 °C, und insbesondere höchstens 90 °C; und/oder
- in einem Bereich von 30 bis 140 °C; bevorzugt im Bereich von 40±10 °C, oder 50±20 °C, oder 50±10 °C, oder 60±30 °C, oder 60±20 °C, oder 60±10 °C, oder 70±40 °C, oder 70±30 °C, oder 70±20 °C, oder 70±10 °C, oder 80±50 °C, oder 80±40 °C, oder 80±30 °C, oder 80±20 °C, oder 80±10 °C, oder 90±50 °C, oder 90±40 °C, oder 90±30 °C, oder 90±20 °C, oder 90±10 °C.
[0182] In bevorzugten Ausfuhrungsformen umfasst die Silikonzusammensetzung einen Photoinitiator und mindestens ein chemisch quervernetzbares Polysiloxan, bevorzugt ein durch UV-Strahlung chemisch quervemetzbares Acrylat-funktionalisiertes Polysiloxan. In diesen bevorzugten Ausfuhrungsformen erfolgt das Aushärten der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) durch Bestrahlen mit UV-Strahlung.
[0183] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen umfasst die Silikonzusammensetzung mindestens ein chemisch quervemetzbares Polysiloxan, bevorzugt ein chemisch quervemetzbares Acrylat-funktionalisiertes Polysiloxan und keinen Photoinitiator. In diesen bevorzugten Ausfuhrungsformen erfolgt das Aushärten der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) durch Bestrahlen mit Elektronenstrahlung.
[0184] In anderen bevorzugten Ausführungsformen umfasst die Silikonzusammensetzung einen Katalysator, bevorzugt eine Platin-Verbindung, und ein chemisch quervemetzbares Polysiloxan, bevorzugt ein metallkatalysiert additionsvemetzendes Polysiloxan. In diesen bevorzugten Ausfuhrungsformen erfolgt das Aushärten der Silikonzusammensetzung thermisch.
[0185] Bevorzugt umfasst Schritt (e) des erfmdungsgemäßen Verfahrens die Aufnahme von Messwerten betreffend die mindestens eine optische Eigenschaft der Releasebeschichtung an Positionen innerhalb des Bereichs mit ggf. ausgehärteter Releasebeschichtung.
[0186] Bevorzugt erfolgt die Aufnahme der Messwerte mithilfe einer optischen Messeinrichtung; vorzugsweise mithilfe eines Kamerasystems; besonders bevorzugt mit einer linearen CCD-Kamera. Geeignete Kamerasysteme sind kommerziell erhältlich, z.B. unter der Bezeichnung LINE CAM 8000 HS (Dr. Schenk).
[0187] Bevorzugt hat die Kamera eine Auflösung im Bereich von 50 bis 200 pm und bevorzugter von 75 bis 150 pm; besonders bevorzugt hat die Kamera eine Auflösung von 100 pm.
[0188] Bevorzugt misst die optische Messeinrichtung im sichtbaren Wellenlängenbereich, im infraroten Wellenlängenbereich und/oder im ultravioletten Wellenlängenbereich; bevorzugt im sichtbaren Wellenlängenbereich.
[0189] Bevorzugt erfolgt das Erkennen von Produktionsfehlem der Releasebeschichtung anhand der in
Schritt (e) aufgenommenen Messwerte; bevorzugt (i) anhand des Unterschieds von zwei oder mehr Messwerten untereinander, welche an verschiedenen Positionen innerhalb des Bereichs mit ggf. ausgehärteter Releasebeschichtung aufgenommen wurden;
(ii) anhand des Unterschieds eines oder mehrerer Messwerte im Vergleich zu einem Referenzwert; und/oder
(iii) anhand des Unterschieds eines oder mehrerer Messwerte, welche an Positionen innerhalb des Bereichs mit ggf. ausgehärteter Releasebeschichtung aufgenommen wurden, im Vergleich zu einem oder mehreren Messwerten, welche an Positionen außerhalb des Bereichs mit ggf. ausgehärteter Releasebeschichtung aufgenommen wurden.
[0190] Bevorzugt erfolgt die Ermittlung des Referenzwertes mittels eines röntgenographischen Messverfahrens; vorzugsweise mittels Röntgenfluoreszenzanalyse.
[0191] Bevorzugt erfolgt das Erkennen von Produktionsfehlem der Releasebeschichtung in Schritt (e) computerimplementiert.
[0192] Bevorzugt umfasst Schritt (e) das Beleuchten des Bereichs mit ggf. ausgehärteter Releasebeschichtung mit Licht im sichtbaren Wellenlängenbereich, im infraroten Wellenlängenbereich und/oder im ultravioletten Wellenlängenbereich.
[0193] Bevorzugt erfolgt das Beleuchten durch Schräglicht; wobei die Aufnahme der Messwerte vorzugsweise im Hellfeld und/oder im Dunkelfeld erfolgt.
[0194] Bevorzugt erfolgt das Beleuchten durch Auflicht; wobei die Aufnahme der Messwerte vorzugsweise im Hellfeld und/oder im Dunkelfeld erfolgt.
[0195] Bevorzugt erhöht das Beleuchten die Unterschiede von zwei oder mehr Messwerten untereinander, welche an verschiedenen Positionen innerhalb des Bereichs mit ggf. ausgehärteter Releasebeschichtung aufgenommen wurden.
[0196] Bevorzugt erhöht das Beleuchten Kontrastunterschiede, Helligkeitsunterschiede und/oder Glanzunterschiede von zwei oder mehr Messwerten untereinander, welche an verschiedenen Positionen innerhalb des Bereichs mit ggf. ausgehärteter Releasebeschichtung aufgenommen wurden.
[0197] Bevorzugt erfolgen Schritt (c), Schritt (e) und ggf. Schritt (f) des erfmdungsgemäßen Verfahrens gleichzeitig. [0198] Bevorzugt erfolgt das Markieren der Produktionsfehler der Releasebeschichtung in Schritt (f) des erfmdungsgemäßen Verfahrens mittels elektronischer Datenverarbeitung.
[0199] Bevorzugt wird während des Erkennens von Produktionsfehlem in Schritt (e) des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Protokoll erstellt.
[0200] Bevorzugt weist das Protokoll jedem Produktionsfehler der Releasebeschichtung zumindest die Art des Fehlers, die Größe des Fehlers und/oder die Position des Fehlers zu.
[0201] Bevorzugt wird für die Ausdehnung und/oder Anzahl der Produktionsfehler jeweils ein Schwellenwert definiert.
[0202] Bevorzugt liegt der Schwellenwert für Produktionsfehler mit fehlender und/oder unzureichend aufgetragener Releasebeschichtung bei 1 pro 10 m2.
[0203] Bevorzugt werden bei Überschreitung des Schwellenwertes Maßnahmen zur Beseitigung der Ursache der Produktionsfehler ergriffen.
[0204] Bevorzugt sind die Maßnahmen zur Beseitigung der Ursache der Produktionsfehler ausgewählt aus
- Entfernen eines Fremdkörpers auf einem Auftragswerk, mit welchem das Aufbringen der Silikonzusammensetzung in Schritt (c) erfolgt; bevorzugt zur Vermeidung periodisch wiederkehrender Produktionsfehler, bei welchen die Releasebeschichtung fehlt und/oder unzureichend aufgetragen ist;
- Einstellen der richtigen Walzenabstände des Auftragswerks; bevorzugt zur Vermeidung großflächiger Produktionsfehler, bei welchen die Releasebeschichtung fehlt, unzureichend aufgetragen ist und/oder eine zu geringe Schichtdicke aufweist;
- Einstellen des Anpressdrucks zwischen Klischee und Substrat des Auftragswerks; bevorzugt zur Vermeidung großflächiger Produktionsfehler, bei welchen die Releasebeschichtung zu geringe und/oder zu große Auftragsgewichte aufweist;
- Anpassen der Viskosität der Silikonzusammensetzung; bevorzugt zur Vermeidung großflächiger Produktionsfehler, bei welchen die Releasebeschichtung zu geringe und/oder zu große Auftragsgewichte aufweist; bevorzugt durch Modifikation des Lösungsmittelgehaltes und/oder der Temperatur, bei welcher das Aufbringen der Silikonzusammensetzung in Schritt (c) erfolgt;
- Herabsetzung des Sauerstoffgehalts einer Schutzgasatmosphäre, unter welcher das Aushärten der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) erfolgt; bevorzugt zur Vermeidung von Produktionsfehlem, bei welchen die Releasebeschichtung nicht und/oder nicht vollständig ausgehärtet ist; bevorzugt durch Einstellen der Spaltmaße, durch welche die Trennfolie (1) in den Bereich der Schutzgasatmosphäre gelangt.
- Reduzieren der Produktionsgeschwindigkeit; bevorzugt zur Vermeidung von Produktionsfehlem, bei welchen die Releasebeschichtung nicht und/oder nicht vollständig ausgehärtet ist;
- Erhöhung des Gehalts des Photoinitiators, welchen die Silikonzusammensetzung umfasst; bevorzugt zur Vermeidung von Produktionsfehlem, bei welchen die Releasebeschichtung nicht und/oder nicht vollständig ausgehärtet ist;
- Erhöhung der Leistung einer UV-Lampe, welche in Schritt (d) zur Aushärtung der Silikonzusammensetzung verwendet wird; bevorzugt zur Vermeidung von Produktionsfehlem, bei welchen die Releasebeschichtung nicht und/oder nicht vollständig ausgehärtet ist; und
- Entfernung einer Verschmutzung und damit Abdunkelung der UV-Lampe; bevorzugt zur Vermeidung von Produktionsfehlem, bei welchen die Releasebeschichtung nicht und/oder nicht vollständig ausgehärtet ist.
[0205] Bevorzugt wird das Aufbringen der Silikonzusammensetzung in Schritt (c) und/oder das Aushärten der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) des erfmdungsgemäßen Verfahrens bei Überschreitung des Schwellenwertes unterbrochen bis die Ursache der Produktionsfehler beseitigt ist. Bevorzugt erfolgt die Unterbrechung automatisch oder willentlich.
[0206] Bevorzugt erfolgt das Markieren der Produktionsfehler der Releasebeschichtung in Schritt (f) des erfmdungsgemäßen Verfahrens mittels einer farbigen Markierung der Produktionsfehler. Bevorzugt erfolgt die farbige Markierung der Produktionsfehler zusätzlich zur elektronischen Datenverarbeitung. Bevorzugt erleichtert die farbige Markierung das spätere Auffmden der Produktionsfehler der Releasebeschichtung innerhalb der Trennfolie.
[0207] Bevorzugt erfolgt das Markieren der Produktionsfehler der Releasebeschichtung in Schritt (f) des erfmdungsgemäßen Verfahrens computerimplementiert.
[0208] Bevorzugt erfolgt das Bedrucken zumindest eines Dmckbereichs der gegenüberliegenden zweiten Oberflächenseite in Schritt (g) mittels Streudruck; vorzugsweise in Form eines dekorativen Dmcks oder eines registerhaltigen Dmcks.
[0209] Bevorzugt ist der auf die zweite Oberflächenseite aufgebrachte Druck auf der gegenüberliegenden Seite durch die Releasebeschichtung hindurch zu erkennen. [0210] Bevorzugt wird der Druck räumlich versetzt zu der Releasebeschichtung auf die zweite Oberflächenseite aufgebracht.
[0211] Bevorzugt wird der Druck genau gegenüber der Releasebeschichtung auf die zweite Oberflä- chenseite aufgebracht.
[0212] Bevorzugt weist der Druck eine Farbe auf, welche durch ein Farbmittel erzeugt wird.
[0213] In bevorzugten Ausführungsformen entspricht die Farbe des Drucks der Farbe der Releasebeschichtung. In diesen bevorzugten Ausfuhrungsformen ist der Hilfsstoff ein Farbmittel und zur Erzeugung der Farbe des Drucks wird bevorzugt dasselbe Farbmittel eingesetzt.
[0214] In anderen bevorzugten Ausfuhrungsformen weist der Druck eine andere Farbe auf als die Releasebeschichtung. In diesen bevorzugten Ausfuhrungsformen ist der Hilfsstoff ein Farbmittel und zur Erzeugung der Farbe des Drucks wird bevorzugt ein Farbmittel eingesetzt, welches sich von dem Hilfsstoff darin unterscheidet, dass es eine andere Farbe erzeugt.
[0215] Bevorzugt umfasst der Druckbereich der gegenüberliegenden zweiten Oberflächenseite
- mindestens 5,0% der zweiten Oberflächenseite; bevorzugt mindestens 15%, bevorzugter mindestens 25%, noch bevorzugter mindestens 35%, am bevorzugtesten mindestens 45%, und insbesondere 55%; und/oder
- höchstens 95% der zweiten Oberflächenseite; bevorzugt höchstens 90%, bevorzugter höchstens 85 %, noch bevorzugter höchstens 80%, am bevorzugtesten höchstens 75% und insbesondere höchstens 70%.
[0216] Bevorzugt erfolgt das Aussortieren von Abschnitten der Trennfolie, welche Produktionsfehler aufweisen, welche ggf. in Schritt (f) markiert wurden, durch das Schneiden der Trennfolie.
[0217] Bevorzugt umfasst Schritt (h) des erfmdungsgemäßen Verfahrens einen Umspulvorgang. Bevorzugt befindet sich die Trennfolie auf einer Rolle und kann durch einen Umspulvorgang auf eine andere Rolle übertragen werden. Bevorzugt befinden sich Abschnitte der Trennfolie, welche Produktionsfehler aufweisen und in Schritt (h) des erfmdungsgemäßen Verfahrens aussortiert werden, am Beginn und/oder am Ende der Rolle.
[0218] Bevorzugt umfasst Schritt (h) des erfmdungsgemäßen Verfahrens das Identifizieren und Herausschneiden von Abschnitten der Trennfolie, welche Produktionsfehler aufweisen. [0219] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Trennfolie umfassend eine Trägerfolie, welche eine erste Oberflächenseite, eine gegenüberliegende zweite Oberflächenseite und einen Bereich umfasst, welcher eine Releasebeschichtung aufweist; wobei die Trennfolie
- eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 10 bis 25 pm aufweist; und/oder
- mikrogeprägt ist und eine aufgeprägte Gesamtschichtdicke im Bereich von 30 bis 60 pm aufweist; und wobei die Releasebeschichtung
- ein Auftragsgewicht von höchstens 1,0 g/m2 aufweist; bevorzugt höchstens 0,6 g/m2, bevorzugter höchstens 0,5 g/m2; und
- einen mit optischen Mitteln detektierbaren Hilfsstoff umfasst, wobei der Hilfsstoff die optischen Eigenschaften der Releasebeschichtung derart beeinflusst, dass Produktionsfehler erkennbar sind.
[0220] Bevorzugt ist der Hilfsstoff ein partikuläres nicht-sphärisches Pigment.
[0221] Bevorzugt ist der Hilfsstoff räumlich anisotrop ausgerichtet.
[0222] Die erfindungsgemäße Trennfolie kann durch das vorstehend beschriebene, erfindungsgemäße Verfahren hergestellt werden. Alle erfmdungsgemäß bevorzugten Ausführungsformen, welche für das erfindungsgemäße Verfahren zuvor bereits beschrieben wurden, gelten analog auch für die Trennfolie und werden an dieser Stelle nicht wiederholt.
[0223] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine bevorzugt härtbare Silikonzusammensetzung umfassend
(i) eine bevorzugt chemisch quervemetzbare Silikonkomponente;
(ii) ggf. einen Photoinitiator;
(iii) ein Lösungsmittel; und
(iv) einen mit optischen Mitteln detektierbaren Hilfsstoff.
[0224] Bevorzugt beträgt der Gehalt des Lösungsmittels mindestens 45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 55 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 60 Gew.- %, am bevorzugtesten mindestens 65 Gew.-%, und insbesondere mindestens 70 Gew.-%; - höchstens 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt höchstens 90 Gew.-%, bevorzugter höchstens 85 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 75 Gew.-%, und insbesondere höchstens 70 Gew.-%; und/oder
- hegt im Bereich von 45 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 50±5,0 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 55±5,0 Gew.-%, oder 60±15 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 60±5,0 Gew.-%, oder 65±20 Gew.-%, oder 65±15 Gew.- %, oder 65±10 Gew.-%, oder 65±5,0 Gew.-%, oder 70±25 Gew.-%, oder 70±20 Gew.-%, oder 70±15 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 70±5,0 Gew.-%, oder 75±20 Gew.-%, oder 75±15 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 75±5,0 Gew.-%, oder 80±15 Gew.-%, oder 80±10 Gew.-%, oder 80±5,0 Gew.-%.
[0225] Bevorzugt ist der Hilfsstoff ein partikuläres nicht-sphärisches Pigment.
[0226] Die erfmdungsgemäße Silikonzusammensetzung kann in dem erfmdungsgemäßen Verfahren verwendet werden. Alle erfmdungsgemäß bevorzugten Ausführungsformen, welche für das erfmdungsgemäße Verfahren zuvor bereits beschrieben wurden, gelten analog auch für die Silikonzusammensetzung und werden an dieser Stelle nicht wiederholt.
[0227] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verpackungsgut aus der vorstehend beschriebenen, erfmdungsgemäßen Trennfolie; vorzugsweise geeignet zur Verpackung von individuell verpackten Hygieneprodukten .
[0228] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft die Verwendung der vorstehend beschriebenen, erfmdungsgemäßen Trennfolie als ablösbare Trenn- und/oder Schutzfolie für klebefähige Hygieneartikel.
[0229] Abbildung 1 illustriert schematisch das erfmdungsgemäße Verfahren, wobei verschiedene Stadien des Verfahrens in den Abbildungen 1A bis IE gezeigt sind.
[0230] Abbildung 1A zeigt die Trägerfolie (2), welche die erste Oberflächenseite (3) und den Bereich (5) umfasst, welcher zum Aufbringen der Releasebeschichtung (6a/b) vorgesehen ist.
[0231] Abbildung 1B zeigt die Trennfolie (1), welche einen Bereich (5a/b) mit aufgebrachter und ggf. ausgehärteter Releasebeschichtung (6a/b) umfasst.
[0232] Abbildung IC zeigt die Trennfolie (1), welche einen Bereich (5a/b) mit aufgebrachter und ggf. ausgehärteter Releasebeschichtung(6a/b) umfasst, wobei die Releasebeschichtung (6a/b) einen Produktionsfehler (7) aufweist. [0233] Abbildung ID zeigt die Trennfolie (1), welche einen Bereich (5a/b) mit aufgebrachter und ggf. ausgehärteter Releasebeschichtung(6a/b) umfasst, wobei die Releasebeschichtung (6a/b) einen Produktionsfehler (7) aufweist. Zusätzlich ist der Druckbereich (8) der gegenüberliegenden zweiten Oberflä- chenseite (4) gezeigt.
[0234] Abbildung IE zeigt die Trennfolie (1), welche einen Bereich (5a/b) mit aufgebrachter und ggf. ausgehärteter Releasebeschichtung(6a/b) umfasst, wobei die Releasebeschichtung (6a/b) einen Produktionsfehler (7) aufweist. Zusätzlich ist der Druckbereich (8) der gegenüberliegenden zweiten Oberflä- chenseite (4) mit aufgebrachtem Druck gezeigt.
[0235] Abbildung 2 zeigt die Trennfolie (1), welche einen Bereich (5a/b) mit aufgebrachter und ggf. ausgehärteter Releasebeschichtung(6a/b) umfasst, wobei die Releasebeschichtung (6a/b) keinen Produktionsfehler (7) aufweist. Zusätzlich ist der Druckbereich (8) der gegenüberliegenden zweiten Ober- flächenseite (4) mit aufgebrachtem Druck gezeigt.
[0236] Bezugszeichenliste:
(1) Trennfolie
(2) Trägerfolie
(3) erste Oberflächenseite
(4) zweite Oberflächenseite
(5) Bereich
(5a/b) Bereich mit Releasebeschichtung, ggf. ausgehärtet
(5a) Bereich mit aufgebrachter Releasebeschichtung
(5b) Bereich mit ausgehärteter Releasebeschichtung
(6a/b) Releasebeschichtung, ggf. ausgehärtet
(6a) aufgebrachte Releasebeschichtung
(6b) ausgehärtete Releasebeschichtung
(7) Produktionsfehler
(8) Druckbereich
[0237] Die nachfolgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung, sind jedoch nicht einschränkend auszulegen:
Beispiel 1: [0238] Eine beispielhafte erfindungsgemäße Silikonzusammensetzung ist in der folgenden Tabelle zusammengefasst und kann durch nachfolgendes Mischen der Bestandteile hergestellt werden:
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Claims

Patentansprüche:
1. Ein Verfahren zur Herstellung einer Trennfolie (1) umfassend die Schritte:
(a) Bereitstellen einer Trägerfolie (2), welche eine erste Oberflächenseite (3) und eine gegenüberliegende zweite Oberflächenseite (4) umfasst, wobei die erste Oberflächenseite (3) einen Bereich (5) umfasst, welcher zum Aufbringen einer Releasebeschichtung (6a/b) vorgesehen ist;
(b) Bereitstellen einer Silikonzusammensetzung umfassend einen mit optischen Mitteln detek- tierbaren Hilfsstoff; wobei die Silikonzusammensetzung bevorzugt härtbar ist und/oder ein Lösungsmittel enthält;
(c) Aufbringen der Silikonzusammensetzung auf den Bereich (5) unter Erhalt eines Bereichs (5a) mit einer Releasebeschichtung (6a);
(d) ggf. Aushärten der in Schritt (c) aufgebrachten Silikonzusammensetzung unter Erhalt eines Bereichs (5b) mit einer ausgehärteten Releasebeschichtung (6b);
(e) Ermitteln mindestens einer optischen Eigenschaft der Releasebeschichtung (6a/b) an Positionen innerhalb des Bereichs (5a/b) zum Erkennen von Produktionsfehlem (7) der Releasebeschichtung (6a/b); wobei die mindestens eine optische Eigenschaft der Releasebeschichtung (6a/b) abhängig von dem Hilfsstoff ist;
(f) ggf. Markieren von in Schritt (e) erkannten Produktionsfehlem (7);
(g) ggf. Bedmcken zumindest eines Dmckbereichs (8) der gegenüberliegenden zweiten Oberflächenseite (4); und
(h) ggf. Aussortieren von Abschnitten der Trennfolie (1), welche Produktionsfehler (7) aufweisen, welche ggf. in Schritt (f) markiert wurden.
2. Das Verfahren nach Anspmch 1, wobei die Trennfolie (1) eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 10 bis 25 pm aufweist.
3. Das Verfahren nach Anspmch 1 oder 2, wobei die Trennfolie (1) mikrogeprägt ist.
4. Das Verfahren nach Anspmch 3, wobei die Trennfolie (1) eine aufgeprägte Gesamtschichtdicke im Bereich von 30 bis 60 pm aufweist.
5. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung (6a/b) ein Auftragsgewicht von höchstens 1,0 g/m2 aufweist; bevorzugt höchstens 0,6 g/m2, bevorzugter höchstens 0,5 g/m2. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei Schritt (e) nach Schritt (c) und ggf. Schritt (d), aber vor Schritt (g) erfolgt. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung der Gehalt des Hilfsstoffes mindestens 0,2 Gew.-% beträgt; bevorzugt mindestens 0,3 Gew.-%, bevorzugter mindestens 0,4 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 0,5 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 0,6 Gew.-%, und insbesondere mindestens 0,7 Gew.- Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung der Gehalt des Hilfsstoffes höchstens 1,0 Gew.-% beträgt; bevorzugt höchstens 0,95 Gew.-%, bevorzugter höchstens 0,9 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 0,85 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 0,8 Gew.-%, und insbesondere höchstens 0,75 Gew.-
Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung der Gehalt des Hilfsstoffes im Bereich von 0,2 bis 1,0 Gew.-% liegt; bevorzugt im Bereich von 0,3±0,l Gew.-%, oder 0,4±0,2 Gew.-%, oder 0,4±0,l Gew.-%, oder 0,5±0,3 Gew.-%, oder 0,5±0,2 Gew.-%, oder 0,5±0,l Gew.-%, oder 0,6±0,4 Gew.-%, oder
0,6±0,3 Gew.-%, oder 0,6±0,2 Gew.-%, oder 0,6±0,l Gew.-%, oder 0,7±0,3 Gew.-%, oder
0,7±0,2 Gew.-%, oder 0,7±0,l Gew.-%, oder 0,8±0,2 Gew.-%, oder 0,8±0,l Gew.-%, oder
0,9±0,l Gew.-%. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Hilfsstoff ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Farbmitteln, vorzugsweise Farbstoffen und/oder Pigmenten; Aufhellem; und deren Mischungen. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Hilfsstoff Licht im sichtbaren Wellenlängenbereich selektiv absorbiert und/oder streut. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Hilfsstoff ein Farbmittel ist; vorzugsweise ein organisches oder ein anorganisches Farbmittel. Das Verfahren nach Anspruch 12, wobei der Hilfsstoff ein Gemisch aus zwei oder mehr Farbmitteln ist. Das Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, wobei das Farbmitel ein Farbstoff ist, vorzugsweise ausgewählt aus Buntfarbstoffen, Schwarzfarbstoffen, und/oder Leuchtfarbstoffen; vorzugsweise kein Fluoreszenzfarbstoff. Das Verfahren nach Anspruch 14, wobei der Farbstoff ausgewählt ist aus der Liste bestehend aus Alizarinviolet, Kristallviolet, Mauvein, Indigo, Prozesscyan, Solidgrün, Brillantgelb, Indischgelb, Chromgelb, Safran, Solidgelb, Benzaurin, Pyranthronorange, Eosin, Karmesin, Naph- tholrot, Aurin, und/oder Anilinschwarz; wobei der Farbstoff für Menschen bevorzugt nicht giftig ist. Das Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, wobei das Farbmitel ein Pigment ist; bevorzugt ausgewählt aus Weißpigmenten, Buntpigmenten, Schwarzpigmenten, Leuchtpigmenten, und/oder Effektpigmenten, bevorzugt Metalleffektpigmenten, Perlglanzpigmenten, oder Interferenzpigmenten. Das Verfahren nach Anspruch 16, wobei das Pigment ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Dioxazinviolet, Berliner Blau, Indanthronblau, Kobaltblau, Phthalocyaninblau, Ultramarin, Chromoxidgrün, Grünerde, Grünspan, Kobaltgrün, Phthalocyaningrün, Benzimidazolonen, Bis- mutvanadat, Brillantgelb, Chromantimontitanat, Indolinonen, Nickeldioxingelb, Nickeltitangelb, Aureolin, Cersulfid, Perinon, Chinacridonen, Dibromanthanthron, Diketo-Pyrrolo-Pyrrol-Pig- menten, Perylenrot, 3,4,9, 10-Perylentetracarbonsäuredianhydrid (PTCDA), Umbra, Bariumsulfat, Bleiweiß, Calciumcarbonat, Lithoponen, Titandioxid, Zinkoxid, Zinksulfid, Anilinschwarz, Eisenoxidschwarz, und/oder Spinellschwarz; wobei das Pigment für Menschen bevorzugt nicht giftig ist. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, wobei das Farbmitel ein blaues, schwarzes und/oder violetes Farbmitel ist. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Hilfsstoff eine Einfärbung der Silikonzusammensetzung und damit auch der Releasebeschichtung (6a/b) bewirkt; bevorzugt eine blaue, schwarze und/oder violete Einfärbung. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Hilfsstoff partikulär ist. Das Verfahren nach Anspruch 20, wobei der Hilfsstoff eine mitleren Partikelgröße aufweist von mindestens 10 nm, bevorzugt mindestens 50 nm, bevorzugter mindestens 100 nm, noch bevorzugter mindestens 200 nm, am bevorzugtesten mindestens 500 nm, und insbesondere mindestens 1,0 pm. Das Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, wobei der Hilfsstoff eine mittleren Partikelgröße aufweist von höchstens 10 pm, bevorzugt höchstens 5,0 pm, bevorzugter höchstens 2,0 pm, noch bevorzugter höchstens 1,0 pm, am bevorzugtesten höchstens 0,5 pm, und insbesondere höchstens 0,2 pm. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, wobei der Hilfsstoff eine mittleren Partikelgröße aufweist im Bereich von 0,01 bis 10 pm; bevorzugt im Bereich von 0,l±0,05 pm, oder 0,2±0,l pm, oder 0,2±0,05 pm, oder 0,4±0,2 pm, oder 0,4±0,l pm, oder 0,4±0,05 pm, oder 0,8±0,4 pm, oder 0,8±0,2 pm, oder 0,8±0,l pm, oder 0,8±0,05 pm, oder l,6±0,8 pm, oder l,6±0,4 pm, oder l,6±0,2 pm, oder l,6±0,l pm, oder l,6±0,05 pm, oder 3,2±1,6 pm, oder 3,2±0,8 pm, oder 3,2±0,4 pm, oder 3,2±0,2 pm, oder 3,2±0,l pm, oder 3,2±0,05 pm, oder 6,4±3,2 pm, oder 6,4±1,6 pm, oder 6,4±0,8 pm, oder 6,4±0,4 pm, oder 6,4±0,2 pm, oder 6,4±0,l pm, oder 6,4±0,05 pm, oder 8,0±l,6 pm, oder 8,0±0,8 pm, oder 8,0±0,4 pm, oder 8,0±0,2 pm, oder 8,0±0,l pm, oder 8,0±0,05 pm. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Hilfsstoff nicht-sphärisch ist; vorzugsweise stäbchenförmig oder plättchenförmig. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Hilfsstoff ein Aspektverhältnis von mindestens 1,1 aufweist; bevorzugt mindestens 1,2, bevorzugter mindestens 1,3, noch bevorzugter mindestens 1,4, am bevorzugtesten mindestens 1,5, und insbesondere mindestens 1,6. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Hilfsstoff ein partikuläres nicht-sphärisches Pigment ist. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Hilfsstoff räumlich anisotrop ausgerichtet wird; bevorzugt in Schritt (d); besonders bevorzugt durch Verdampfen zumindest eines Teils des Lösungsmittels. Das Verfahren nach Anspruch 27, wobei die räumliche Ausrichtung des Hilfsstoffes abhängig ist von dem Härtungszustand der Releasebeschichtung (6a/b). Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Hilfsstoff in einer mit der Silikonzusammensetzung kompatiblen Matrix vorliegt; wobei die Matrix vorzugsweise eine polymerisierbare Komponente, einen Reaktivverdünner und/oder einen Photoinitiator umfasst. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Hilfsstoff die Aushärtung der Silikonzusammensetzung beschleunigt; bevorzugt katalysiert. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trennfolie (1) eine Gesamtschichtdicke von mindestens 5,0 pm aufweist; bevorzugt mindestens 6,0 pm, bevorzugter mindestens 7,0 pm, noch bevorzugter mindestens 8,0 pm, am bevorzugtesten mindestens 9,0 pm, und insbesondere mindestens 10 pm. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trennfolie (1) eine Gesamtschichtdicke von höchstens 50 pm aufweist; bevorzugt höchstens 45 pm, bevorzugter höchstens 40 pm, noch bevorzugter höchstens 35 pm, am bevorzugtesten höchstens 30 pm, und insbesondere höchstens 25 pm. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trennfolie (1) eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 5,0 bis 50 pm aufweist; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 pm, oder 12,5±7,5 pm, oder 12,5±5,0 pm, oder 15±10 pm, oder 15±7,5 pm, oder 15±5,0 pm, oder 17,5±12,5 pm, oder 17,5±10 pm, oder 17,5±7,5 pm, oder 17,5±5,0 pm, oder 20±15 pm, oder 20±12,5 pm, oder 20±10 pm, oder 20±7,5 pm, oder 20±5,0 pm, oder 22,55±17,5 pm, oder 22,5±15 pm, oder 22,5±12,5 pm, oder 22,5±10 pm, oder 22,5±7,5 pm, oder 22,5±5,0 pm, oder 25±20 pm, oder 25±17,5 pm, oder 25±15 pm, oder 25±12,5 pm, oder 25±10 pm, oder 25±7,5 pm, oder 25±5,0 pm. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trennfolie (1) geprägt ist; bevorzugt mikrogeprägt. Das Verfahren nach Anspruch 34, wobei die geprägte Trennfolie (1) eine aufgeprägte Gesamtschichtdicke von mindestens 10 pm aufweist; bevorzugt mindestens 15 pm, bevorzugter mindestens 20 pm, noch bevorzugter mindestens 25 pm, am bevorzugtesten mindestens 30 pm, und insbesondere mindestens 35 pm. Das Verfahren nach Anspruch 34 oder 35, wobei die geprägte Trennfolie (1) eine aufgeprägte Gesamtschichtdicke von höchstens 80 pm aufweist; bevorzugt höchstens 75 pm, bevorzugter höchstens 70 pm, noch bevorzugter höchstens 65 pm, am bevorzugtesten höchstens 60 pm, und insbesondere höchstens 55 pm. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 36, wobei die geprägte Trennfolie (1) eine aufgeprägte Gesamtschichtdicke im Bereich von 10 bis 95 pm aufweist; bevorzugt im Bereich von 30±5,0 pm, oder 35±10 pm, oder 35±5,0 pm, oder 40±15 pm, oder 40±10 pm, oder 40±5,0 pm, oder 45±20 pm, oder 45±15 pm, oder 45±10 pm, oder 45±5,0 pm, oder 50±25 pm, oder 50±20 pm, oder 50±15 pm, oder 50±10 pm, oder 50±5,0 pm, oder 55±30 pm, oder 55±25 pm, oder 55±20 pm, oder 55±15 pm, oder 55±10 pm, oder 55±5,0 pm, oder 60±35 pm, oder 60±30 pm, oder 60±25 pm, oder 60±20 pm, oder 60±15 pm, oder 60±10 pm, oder 60±5,0 pm. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trennfolie (1) zumindest kontakttransparent ist; bevorzugt transparent. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung (6a/b) vollflächig oder teilflächig auf die Trennfolie (1) aufgebracht wird. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie (2) einschichtig oder mehrschichtig ist; bevorzugt mehrschichtig; bevorzugter dreischichtig. Das Verfahren nach Anspruch 40, wobei die mehrschichtige Trägerfolie (2) aus insgesamt zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht oder neun Schichten besteht; bevorzugt aus drei Schichten. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie (2) eine symmetrische Schichtabfolge hat. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie (2) auf Polyolefin basiert, oder wobei die Trägerfolie (2) mindestens eine Schicht umfasst, welche auf Polyolefin basiert. Das Verfahren nach Anspruch 43, wobei das Polyolefin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus thermoplastischen Olefmen. Das Verfahren nach Anspruch 43 oder 44, wobei das Polyolefin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Olefm-Homo- oder Copolymeren von a,ß-ungesättigten Olefmen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen; bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, Polyhexen, Polyocten, Copolymeren und/oder Mischungen aus wenigstens zwei der genannten Polymere; vorzugsweise Ethylen-Homo- oder Copolymere oder Propylen-Homo- oder Copolymere. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie (2) auf einer Po- lyolefmmischung basiert, oder wobei die Trägerfolie (2) mindestens eine Schicht umfasst, welche auf einer Polyolefmmischung basiert; vorzugsweise eine Mischung aus einem Ethylen-Homooder Copolymer und einem Propylen-Homo- oder Copolymer. Das Verfahren nach Anspruch 45 oder 46, wobei das Ethylen-Homopolymer oder das Ethylen- Copolymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE), und Polyethylen hoher Dichte (HDPE). Das Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 47, wobei die mindestens eine auf Polyolefin basierte Schicht oder die mindestens eine auf einer Polyolefmmischung basierte Schicht die erste Oberflächenseite (3) der Trägerfolie (2) bildet. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie (2) mindestens eine Schicht umfasst, welche auf einem Ethylen- Vinylacetat-Copolymer basiert. Das Verfahren nach Anspruch 49, wobei die mindestens eine auf Ethylen-Vinylacetat-Copolymer basierte Schicht die erste Oberflächenseite (3) der Trägerfolie (2) bildet. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die erste Oberflächenseite (3) der Trägerfolie (2) nicht planar ist. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie (2) geprägt ist; bevorzugt mikrogeprägt. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Bereich (5) mindestens 50% der ersten Oberflächenseite (3) umfasst; bevorzugt mindestens 60%, bevorzugter mindestens 70%, noch bevorzugter mindestens 80%, am bevorzugtesten mindestens 90%, und insbesondere 100%. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Bereich (5) aus mehreren Teilbereichen besteht; bevorzugt formatartigen Teilbereichen; besonders bevorzugt rechteckigen Teilbereichen. Das Verfahren nach Anspruch 54, wobei der Bereich (5) mindestens 5,0% der ersten Oberflächenseite (3) umfasst; bevorzugt mindestens 15%, bevorzugter mindestens 25%, noch bevorzugter mindestens 35%, am bevorzugtesten mindestens 45%, und insbesondere 55%. Das Verfahren nach Anspruch 54 oder 55, wobei der Bereich (5) höchstens 95% der ersten Ober- flächenseite (3) umfasst; bevorzugt höchstens 90%, bevorzugter höchstens 85 %, noch bevorzugter höchstens 80%, am bevorzugtesten höchstens 75% und insbesondere höchstens 70%. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Trägerfolie (2) mindestens ein Farbmittel umfasst; bevorzugt ein Pigment. Das Verfahren nach Anspruch 57, wobei das Farbmittel Titandioxid und/oder Calciumcarbonat ist. Das Verfahren nach Anspruch 57 oder 58, wobei die Trägerfolie (2) eine weiß-beige Einfärbung aufweist. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung (6a/b) ein Auftragsgewicht von mindestens 0,1 g/m2 aufweist; bevorzugt mindestens 0,15 g/m2, bevorzugter mindestens 0,2 g/m2, noch bevorzugter mindestens 0,25 g/m2, am bevorzugtesten mindestens 0,3 g/m2, und insbesondere mindestens 0,35 g/m2. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung (6a/b) ein Auftragsgewicht von höchstens 1,0 g/m2 aufweist; bevorzugt höchstens 0,9 g/m2, bevorzugter höchstens 0,8 g/m2, noch bevorzugter höchstens 0,7 g/m2, am bevorzugtesten höchstens 0,6 g/m2, und insbesondere höchstens 0,5 g/m2. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung (6a/b) ein Auftragsgewicht im Bereich von 0,1 g/m2 bis 1,0 g/m2 aufweist; bevorzugt im Bereich von 0,2±0,l g/m2, oder 0,3±0,2 g/m2, oder 0,3±0,l g/m2, oder 0,4±0,3 g/m2, oder 0,4±0,2 g/m2, oder 0,4±0,l g/m2, oder 0,5±0,4 g/m2, oder 0,5±0,3 g/m2, oder 0,5±0,2 g/m2, oder 0,5±0,l g/m2, oder 0,6±0,4 g/m2, oder 0,6±0,3 g/m2, oder 0,6±0,2 g/m2, oder 0,6±0,l g/m2, 0,7±0,3 g/m2, oder 0,7±0,2 g/m2, oder 0,7±0,l g/m2, oder 0,8±0,2 g/m2, oder 0,8±0,l g/m2. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung (6a/b) eine Schichtdicke von mindestens 0,1 pm aufweist; bevorzugt mindestens 0,15 pm, bevorzugter mindestens 0,2 pm, noch bevorzugter mindestens 0,25 pm, am bevorzugtesten mindestens 0,3 pm, und insbesondere mindestens 0,35 pm. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung (6a/b) eine Schichtdicke von höchstens 4,0 pm aufweist; bevorzugt höchstens 3,5 pm, bevorzugter höchstens 3,0 pm, noch bevorzugter höchstens 2,5 pm, am bevorzugtesten höchstens 2,0 pm, und insbesondere höchstens 1,0 pm. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung (6a/b) eine Schichtdicke im Bereich von 0,1 bis 4,0 pm aufweist; bevorzugt im Bereich von 0,5±0,25 pm, oder l,0±0,5 pm, oder l,0±0,25 pm, oder l,5±l,0 pm, oder l,5±0,5 pm, oder l,5±0,25 pm, oder 2,0±l,5 pm, oder 2,0±l,0 pm, oder 2,0±0,5 pm, oder 2,0±0,25 pm, oder 2,5±1,5 pm, oder 2,5±l,0 pm, oder 2,5±0,5 pm, oder 2,5±0,25 pm, oder 3,0±l,0 pm, oder 3,0±0,5 pm, oder 3,0±0,25 pm, oder 3,5±0,5 pm, oder 3,5±0,25 pm. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung (6a) mindestens ein chemisch quervernetzbares Polysiloxan umfasst; vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, bevorzugt Polydimethylsiloxanen; und Polyalkylarylsiloxanen, bevorzugt Polymethylphenylsiloxanen. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung (6b) mindestens ein ausgehärtetes Polysiloxan umfasst; vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, bevorzugt Polydimethylsiloxanen; und Polyalkylarylsiloxanen, bevorzugt Polymethylphenylsiloxanen. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Releasebeschichtung (6a/b) den Hilfsstoff umfasst. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Lösungsmittel ein Ci-e-Alkyl- säure-Ci-6-alkylester ist. Das Verfahren nach Anspruch 69, wobei das Lösungsmittel ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylacetat, Propylacetat, und/oder Butylacetat; bevorzugt Ethylacetat. Das Verfahren nach Anspruch 69 oder 70, wobei der Gehalt des Lösungsmittels mindestens 45 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 55 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 65 Gew.-%, und insbesondere mindestens 70 Gew.-%. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 69 bis 71, wobei der Gehalt des Lösungsmittels höchstens 95 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt höchstens 90 Gew.-%, bevorzugter höchstens 85 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 75 Gew.-%, und insbesondere höchstens 70 Gew.-%. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 69 bis 72, wobei der Gehalt des Lösungsmittels im Bereich von 45 bis 95 Gew.-% liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 50±5,0 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 55±5,0 Gew.-%, oder 60±15 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 60±5,0 Gew.-%, oder 65±20 Gew.-%, oder 65±15 Gew.-%, oder 65±10 Gew.-%, oder 65±5,0 Gew.-%, oder 70±25 Gew.-%, oder 70±20 Gew.-%, oder 70±15 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 70±5,0 Gew.-%, oder 75±20 Gew.-%, oder 75±15 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 75±5,0 Gew.-%, oder 80±15 Gew.-%, oder 80±10 Gew.-%, oder 80±5,0 Gew.-%. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Silikonzusammensetzung radikalisch, kationisch, und/oder additionsvemetzend, vorzugsweise durch Hydrosilylierung, härtbar ist; bevorzugt radikalisch. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Silikonzusammensetzung thermisch, durch Bestrahlen mit UV-Strahlung, und/oder durch Bestrahlen mit Elektronenstrahlung härtbar ist; vorzugsweise durch Bestrahlen mit UV-Strahlung. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Silikonzusammensetzung eine Silikonkomponente umfasst; vorzugsweise eine chemisch quervemetzbare Silikonkomponente. Das Verfahren nach Anspruch 76, wobei die Silikonkomponente mindestens ein chemisch quer- vemetzbares Polysiloxan umfasst; vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus addi- tionsvemetzenden, bevorzugt metallkatalysiert additionsvemetzenden; kondensationsvemetzen- den, radikalisch vernetzenden, und/oder kationisch vernetzenden Polysiloxanen; vorzugsweise radikalisch vernetzenden Polysiloxanen. Das Verfahren nach Anspruch 76 oder 77, wobei die Silikonkomponente mindestens ein chemisch quervemetzbares Polysiloxan umfasst; vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polydialkylsiloxanen, bevorzugt Polydimethylsiloxanen; und Polyalkylarylsiloxanen, bevorzugt Polymethylphenylsiloxanen; vorzugsweise durch UV-Strahlung chemisch quervernetzbare Acrylat-fiinktionalisierte Polysiloxane. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 76 bis 78, wobei die Silikonkomponente einen Release- Modifikator umfasst; bevorzugt ist der Release-Modifikator ein Acrylat-fiinktionalisiertes Polydimethylsiloxan. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 76 bis 79, wobei der Gehalt der Silikonkomponente mindestens 5,0 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 14 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 18 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 22 Gew.-%, und insbesondere mindestens 25 Gew.-%. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 76 bis 80, wobei der Gehalt der Silikonkomponente höchstens 55 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt höchstens 50 Gew.-%, bevorzugter höchstens 45 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 35 Gew.-%, und insbesondere höchstens 30 Gew.-%. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 76 bis 81, wobei der Gehalt der Silikonkomponente im Bereich von 5,0 bis 55 Gew.-% liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 10±5,0 Gew.-%, oder 15±10 Gew.-%, oder 15±5,0 Gew.-%, oder 20±15 Gew.-%, oder 20±10 Gew.-%, oder 20±5,0 Gew.-%, oder 25±20 Gew.-%, oder 25±15 Gew.-%, oder 25±10 Gew.-%, oder 25±5,0 Gew.-%, oder 30±25 Gew.-%, oder 30±20 Gew.-%, oder 30±15 Gew.-%, oder 30±10 Gew.-%, oder 30±5,0 Gew.-%, oder 35±20 Gew.-%, oder 35±15 Gew.-%, oder 35±10 Gew.-%, oder 35±5,0 Gew.-%, oder 40±15 Gew.-%, oder 40±10 Gew.-%, oder 40±5,0 Gew.-%, oder 45±10 Gew.-%, oder 45±5,0 Gew.-%, oder 50±5,0 Gew.-%. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Silikonzusammensetzung einen Katalysator und/oder einen Photoinitiator umfasst; vorzugsweise einen Photoinitiator. Das Verfahren nach Anspruch 83, wobei der Katalysator und/oder Photoinitiator ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus a-Hydroxy-, a-Alkoxy- oder a-Amino-Arylketonen, Acylphosphi- noxiden, aliphatischen Azoverbindungen, Onium- Verbindungen oder Platin- Verbindungen. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Silikonzusammensetzung einen Reaktivverdünner umfasst; vorzugsweise einen Acrylat-fiinktionalisierten Reaktivverdünner. Das Verfahren nach Anspruch 85, wobei der Reaktivverdünner ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Hexandioldiacrylat (HDDA), Dipentaerythritolhexaacrylat (DPHA), Tripropy- lenglykoldiacrylat (TPGDA), Pentaerythritoltriacrylat (PETA), Pentaerythritoltetraacrylat, Neo- pentylglykoldiacrylat, Hydroxyethylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat (HEMA), Bis-[methacry- loyloxy] -ethyl] -phosphat, Glycidylacrylaten, und Glycidylmethacrylaten. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die mindestens eine optische Eigenschaft der Releasebeschichtung (6a/b) abhängig ist von einer örtlichen Verteilung des Hilfsstoffes. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die mindestens eine optische Eigenschaft der Releasebeschichtung (6a/b) abhängig ist von der Partikeldichte des Hilfsstoffes. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die mindestens eine optische Eigenschaft der Releasebeschichtung (6a/b) abhängig ist von der räumlichen Ausrichtung des Hilfsstoffes. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die mindestens eine optische Eigenschaft ausgewählt ist aus Transparenz, Trübung, Deckvermögen, Durchsichtigkeit, Farbe, Farbton, Farbhelligkeit, Farbsättigung, Farbkontrast, Luminanz, relativer Luminanz, Leuchtdichte, Brechungsindex, Reflexion, Glanz, und/oder Grauwerten. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die mindestens eine optische Eigenschaft ein Hell-Dunkel-Kontrast ist. Das Verfahren nach Anspruch 91, wobei der Hell-Dunkel-Kontrast ein Kontrast zwischen Schwarz, Weiß und/oder Graustufen ist. Das Verfahren nach Anspruch 91, wobei der Hell-Dunkel-Kontrast ein Kontrast zwischen zwei Farben ist, wobei sich die Farben bevorzugt in ihrer Helligkeit unterscheiden. Das Verfahren nach Anspruch 91, wobei die zwei Farben ausgewählt sind aus allen Farben außer Schwarz und Weiß. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Produktionsfehler (7) der Releasebeschichtung (6a/b) sich zumindest in der Fehlerart, Fehlergröße und/oder Fehlerposition unterscheiden. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Produktionsfehler (7) der Releasebeschichtung (6a/b) ausgewählt sind aus
- fehlender Releasebeschichtung (6a/b);
- unzureichend aufgetragener Releasebeschichtung (6a/b);
- nicht ausgehärteter Releasebeschichtung (6b);
- nicht vollständig ausgehärteter Releasebeschichtung (6b);
- unzureichender Homogenität der Releasebeschichtung (6a/b);
- zu geringer Schichtdicke der Releasebeschichtung (6a/b); und/oder
- zu großer Schichtdicke der Releasebeschichtung (6a/b). Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Aufbringen der Silikonzusammensetzung in Schritt (c) mittels eines Druckverfahrens erfolgt; vorzugsweise eines Flexodruckverfahrens . Das Verfahren nach Anspruch 97, wobei das Aufbringen der Silikonzusammensetzung in Schritt (c) mit mehr als einer Druckwalze erfolgt; vorzugsweise mit zwei Druckwalzen. Das Verfahren nach Anspruch 97 oder 98, wobei eine erste Silikonzusammensetzung und eine zweite Silikonzusammensetzung nacheinander aufgebracht werden; vorzugsweise wobei die erste und die zweite Silikonzusammensetzung sich zumindest durch den Hilfsstoff unterscheiden. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei Schritt (d) das Verdampfen zumindest eines Teils des Lösungsmittels umfasst; wobei bevorzugt das Verdampfen des Lösungsmittels vor der Aushärtung der Silikonzusammensetzung erfolgt. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Aushärten der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) durch Bestrahlen der Silikonzusammensetzung mit UV-Strahlung und/oder mit Elektronenstrahlung erfolgt; vorzugsweise UV-Strahlung. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Aushärten der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) thermisch erfolgt. Das Verfahren nach Anspruch 102, wobei das thermische Aushärten bei einer Temperatur von mindestens 30 °C erfolgt, bevorzugt mindestens 40 °C, bevorzugter mindestens 50 °C, noch bevorzugter mindestens 60 °C, am bevorzugtesten mindestens 70 °C, und insbesondere mindestens 80 °C. Das Verfahren nach Anspruch 102 oder 103, wobei das thermische Aushärten bei einer Temperatur von höchstens 140 °C erfolgt, bevorzugt höchstens 130 °C, bevorzugter höchstens 120 °C, noch bevorzugter höchstens 110 °C, am bevorzugtesten höchstens 100 °C, und insbesondere höchstens 90 °C. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 102 bis 104, wobei das thermische Aushärten bei einer Temperatur in einem Bereich von 30 bis 140 °C erfolgt; bevorzugt im Bereich von 40±10 °C, oder 50±20 °C, oder 50±10 °C, oder 60±30 °C, oder 60±20 °C, oder 60±10 °C, oder 70±40 °C, oder 70±30 °C, oder 70±20 °C, oder 70±10 °C, oder 80±50 °C, oder 80±40 °C, oder 80±30 °C, oder 80±20 °C, oder 80±10 °C, oder 90±50 °C, oder 90±40 °C, oder 90±30 °C, oder 90±20 °C, oder 90±10 °C. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei Schritt (e) die Aufnahme von Messwerten betreffend die mindestens eine optische Eigenschaft der Releasebeschichtung (6a/b) an Positionen innerhalb des Bereichs (5a/b) umfasst. Das Verfahren nach Anspruch 106, wobei die Aufnahme der Messwerte mithilfe einer optischen Messeinrichtung erfolgt; vorzugsweise mithilfe eines Kamerasystems; besonders bevorzugt mit einer linearen CCD-Kamera. Das Verfahren nach Anspruch 107, wobei die optische Messeinrichtung im sichtbaren Wellenlängenbereich, im infraroten Wellenlängenbereich und/oder im ultravioletten Wellenlängenbereich misst; bevorzugt im sichtbaren Wellenlängenbereich. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 106 bis 108, wobei das Erkennen von Produktionsfehlem (7) der Releasebeschichtung (6a/b) anhand der in Schritt (e) aufgenommenen Messwerte erfolgt. Das Verfahren nach Anspruch 109, wobei das Erkennen von Produktionsfehlem (7) der Releasebeschichtung (6a/b) erfolgt anhand des Unterschieds von zwei oder mehr Messwerten untereinander, welche an verschiedenen Positionen innerhalb des Bereichs (5a/b) aufgenommen wurden. Das Verfahren nach Anspruch 109 oder 110, wobei das Erkennen von Produktionsfehlem (7) der Releasebeschichtung (6a/b) erfolgt anhand des Unterschieds eines oder mehrerer Messwerte im Vergleich zu einem Referenzwert. Das Verfahren nach Anspruch 111, wobei die Ermittlung des Referenzwertes mittels eines röntgenographischen Messverfahrens erfolgt; vorzugsweise mittels Röntgenfluoreszenzanalyse.' Das Verfahren nach einem der Ansprüche 109 bis 112, wobei das Erkennen von Produktionsfehlem (7) der Releasebeschichtung (6a/b) erfolgt anhand des Unterschieds eines oder mehrerer Messwerte, welche an Positionen innerhalb des Bereichs (5a/b) aufgenommen wurden, im Vergleich zu einem oder mehreren Messwerten, welche an Positionen außerhalb des Bereichs (5a/b) aufgenommen wurden. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Erkennen von Produktionsfehlern (7) der Releasebeschichtung (6a/b) in Schritt (e) computerimplementiert erfolgt. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei Schritt (e) das Beleuchten des Bereichs (5a/b) mit Licht im sichtbaren Wellenlängenbereich, im infraroten Wellenlängenbereich und/oder im ultravioletten Wellenlängenbereich umfasst. Das Verfahren nach Anspmch 115, wobei das Beleuchten durch Schräglicht erfolgt; vorzugsweise wobei die Aufnahme der Messwerte im Hellfeld und/oder im Dunkelfeld erfolgt. Das Verfahren nach Anspmch 115, wobei das Beleuchten durch Auflicht erfolgt; vorzugsweise wobei die Aufnahme der Messwerte im Hellfeld und/oder im Dunkelfeld erfolgt. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 115 bis 117, wobei das Beleuchten die Unterschiede von zwei oder mehr Messwerten untereinander, welche an verschiedenen Positionen innerhalb des Bereichs (5a/b) aufgenommen wurden, erhöht. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 115 bis 118, wobei das Beleuchten Kontrastunterschiede, Helligkeitsunterschiede und/oder Glanzunterschiede von zwei oder mehr Messwerten untereinander, welche an verschiedenen Positionen innerhalb des Bereichs (5a/b) aufgenommen wurden, erhöht. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei Schritt (c), Schritt (e) und ggf. Schritt (f) gleichzeitig erfolgen. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Markieren der Produktionsfehler (7) der Releasebeschichtung (6a/b) in Schritt (f) mittels elektronischer Datenverarbeitung erfolgt. Das Verfahren nach Anspruch 121, wobei während des Erkennens von Produktionsfehlem (7) in Schritt (e) ein Protokoll erstellt wird. Das Verfahren nach Anspruch 122, wobei das Protokoll jedem Produktionsfehler (7) der Releasebeschichtung (6a/b) zumindest die Art des Fehlers, die Größe des Fehlers und/oder die Position des Fehlers zuweist. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 121 bis 123, wobei für die Ausdehnung und/oder Anzahl der Produktionsfehler (7) jeweils ein Schwellenwert definiert wird. Das Verfahren nach Anspruch 124, wobei bei Überschreitung des Schwellenwertes Maßnahmen zur Beseitigung der Ursache der Produktionsfehler (7) ergriffen werden. Das Verfahren nach Anspruch 125, wobei die Maßnahmen zur Beseitigung der Ursache der Produktionsfehler (7) ausgewählt sind aus
- Entfernen eines Fremdkörpers auf einem Auftragswerk, mit welchem das Aufbringen der Silikonzusammensetzung in Schritt (c) erfolgt; bevorzugt zur Vermeidung periodisch wiederkehrender Produktionsfehler (7), bei welchen die Releasebeschichtung (6a/b) fehlt und/oder unzureichend aufgetragen ist;
- Einstellen der richtigen Walzenabstände des Auftragswerks; bevorzugt zur Vermeidung großflächiger Produktionsfehler (7), bei welchen die Releasebeschichtung (6a/b) fehlt, unzureichend aufgetragen ist und/oder eine zu geringe Schichtdicke aufweist;
- Einstellen des Anpressdrucks zwischen Klischee und Substrat des Auftragswerks; bevorzugt zur Vermeidung großflächiger Produktionsfehler (7), bei welchen die Releasebeschichtung (6a/b) zu geringe und/oder zu große Auftragsgewichte aufweist;
- Anpassen der Viskosität der Silikonzusammensetzung; bevorzugt zur Vermeidung großflächiger Produktionsfehler (7), bei welchen die Releasebeschichtung (6a/b) zu geringe und/oder zu große Auftragsgewichte aufweist; bevorzugt durch Modifikation des Lösungsmittelgehaltes und/oder der Temperatur, bei welcher das Aufbringen der Silikonzusammensetzung in Schritt (c) erfolgt; - Herabsetzung des Sauerstoffgehalts einer Schutzgasatmosphäre, unter welcher das Aushärten der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) erfolgt; bevorzugt zur Vermeidung von Produktionsfehlem (7), bei welchen die Releasebeschichtung (6a/b) nicht und/oder nicht vollständig ausgehärtet ist; bevorzugt durch Einstellen der Spaltmaße, durch welche die Trennfolie (1) in den Bereich der Schutzgasatmosphäre gelangt;
- Reduzieren der Produktionsgeschwindigkeit; bevorzugt zur Vermeidung von Produktionsfehlem (7), bei welchen die Releasebeschichtung (6a/b) nicht und/oder nicht vollständig ausgehärtet ist;
- Erhöhung des Gehalts des Photoinitiators, welchen die Silikonzusammensetzung umfasst; bevorzugt zur Vermeidung von Produktionsfehlem (7), bei welchen die Releasebeschichtung (6a/b) nicht und/oder nicht vollständig ausgehärtet ist;
- Erhöhung der Leistung einer UV-Lampe, welche in Schritt (d) zur Aushärtung der Silikonzusammensetzung verwendet wird; bevorzugt zur Vermeidung von Produktionsfehlem (7), bei welchen die Releasebeschichtung (6a/b) nicht und/oder nicht vollständig ausgehärtet ist; und
- Entfernung einer Verschmutzung und damit Abdunkelung der UV-Lampe; bevorzugt zur Vermeidung von Produktionsfehlem (7), bei welchen die Releasebeschichtung (6a/b) nicht und/oder nicht vollständig ausgehärtet ist. Das Verfahren nach Anspmch 125 oder 126, wobei das Aufbringen der Silikonzusammensetzung in Schritt (c) und/oder das Aushärten der Silikonzusammensetzung in Schritt (d) bei Überschreitung des Schwellenwertes unterbrochen wird bis die Ursache der Produktionsfehler (7) beseitigt ist. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Markieren der Produktionsfehler (7) der Releasebeschichtung (6a/b) in Schritt (f) mittels einer farbigen Markiemng der Produktionsfehler (7) erfolgt. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Markieren der Produktionsfehler (7) der Releasebeschichtung (6a/b) in Schritt (f) computerimplementiert erfolgt. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Bedrucken in Schritt (g) mittels Streudmck erfolgt; vorzugsweise in Form eines dekorativen Dmcks oder eines registerhaltigen Dmcks. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der auf die zweite Oberflächenseite (4) aufgebrachte Druck auf der gegenüberliegenden Seite durch die Releasebeschichtung (6a/b) hindurch zu erkennen ist. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Druck räumlich versetzt zu der Releasebeschichtung (6a/b) auf die zweite Oberflächenseite (4) aufgebracht wird. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Druck genau gegenüber der Releasebeschichtung (6a/b) auf die zweite Oberflächenseite (4) aufgebracht wird. Das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei Schritt (h) einen Umspulvorgang umfasst. Das Verfahren nach Anspruch 134, wobei Schritt (h) das Identifizieren und Herausschneiden von Abschnitten der Trennfolie (1), welche Produktionsfehler (7) aufweisen, umfasst. Eine Trennfolie (1) umfassend eine Trägerfolie (2), welche eine erste Oberflächenseite (3), eine gegenüberliegende zweite Oberflächenseite (4) und einen Bereich (5) umfasst, welcher eine Releasebeschichtung (6a/b) aufweist; wobei die Trennfolie (1)
- eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 10 bis 25 pm aufweist; und/oder
- mikrogeprägt ist und eine aufgeprägte Gesamtschichtdicke im Bereich von 30 bis 60 pm aufweist; und wobei die Releasebeschichtung (6a/b)
- ein Auftragsgewicht von höchstens 1,0 g/m2 aufweist; bevorzugt höchstens 0,6 g/m2, bevorzugter höchstens 0,5 g/m2; und
- einen mit optischen Mitteln detektierbaren Hilfsstoff umfasst, wobei der Hilfsstoff die optischen Eigenschaften der Releasebeschichtung (6a/b) derart beeinflusst, dass Produktionsfehler (7) erkennbar sind. Die Trennfolie (1) nach Anspruch 136, wobei der Hilfsstoff ein partikuläres nicht-sphärisches Pigment ist. Die Trennfolie (1) nach Anspruch 136 oder 137, wobei der Hilfsstoff räumlich anisotrop ausgerichtet ist. Eine bevorzugt härtbare Silikonzusammensetzung umfassend (i) eine bevorzugt chemisch quer- vemetzbare Silikonkomponente; (ii) ggf. einen Photoinitiator; (iii) ein Lösungsmittel; und (iv) einen mit optischen Mitteln detektierbaren Hilfsstoff. Die Silikonzusammensetzung nach Anspruch 139, wobei der Gehalt des Lösungsmittels mindestens 45 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 55 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 65 Gew.-%, und insbesondere mindestens 70 Gew.- 0 //o. Die Silikonzusammensetzung nach Anspruch 139 oder 140, wobei der Gehalt des Lösungsmittels höchstens 95 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt höchstens 90 Gew.-%, bevorzugter höchstens 85 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 75 Gew.-%, und insbesondere höchstens 70 Gew.-%. Die Silikonzusammensetzung nach einem der Ansprüche 139 bis 141, wobei der Gehalt des Lösungsmittels im Bereich von 45 bis 95 Gew.-% liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonzusammensetzung; bevorzugt im Bereich von 50±5,0 Gew.-%, oder 55±10 Gew.-%, oder 55±5,0 Gew.-%, oder 60±15 Gew.-%, oder 60±10 Gew.-%, oder 60±5,0 Gew.-%, oder 65±20 Gew.-%, oder 65±15 Gew.-%, oder 65±10 Gew.-%, oder 65±5,0 Gew.-%, oder 70±25 Gew.-%, oder 70±20 Gew.-%, oder 70±15 Gew.-%, oder 70±10 Gew.-%, oder 70±5,0 Gew.-%, oder 75±20 Gew.-%, oder 75±15 Gew.-%, oder 75±10 Gew.-%, oder 75±5,0 Gew.-%, oder 80±15 Gew.-%, oder 80±10 Gew.-%, oder 80±5,0 Gew.-%. Die Silikonzusammensetzung nach einem der Ansprüche 139 bis 142, wobei der Hilfsstoff ein partikuläres nicht-sphärisches Pigment ist. Ein Verpackungsgut aus einer Trennfolie nach einem der Ansprüche 136 bis 138; vorzugsweise geeignet zur Verpackung von individuell verpackten Hygieneprodukten. Verwendung einer Trennfolie nach einem der Ansprüche 136 bis 138 als ablösbare Trenn- und/oder Schutzfolie für klebefähige Hygieneartikel.
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