WO2023036470A1 - Trockner zum trocknen von platten bei niedrigen temperaturen - Google Patents

Trockner zum trocknen von platten bei niedrigen temperaturen Download PDF

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WO2023036470A1
WO2023036470A1 PCT/EP2022/025424 EP2022025424W WO2023036470A1 WO 2023036470 A1 WO2023036470 A1 WO 2023036470A1 EP 2022025424 W EP2022025424 W EP 2022025424W WO 2023036470 A1 WO2023036470 A1 WO 2023036470A1
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dryer
zone
plates
boards
heat exchanger
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PCT/EP2022/025424
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Inventor
Christoph Straetmans
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Grenzebach Bsh Gmbh
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    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
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    • F26B15/10—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions
    • F26B15/12—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions the lines being all horizontal or slightly inclined
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
    • F26B21/06—Controlling, e.g. regulating, parameters of gas supply
    • F26B21/08—Humidity
    • F26B21/086—Humidity by condensing the moisture in the drying medium, which may be recycled, e.g. using a heat pump cycle
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/04—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour circulating over or surrounding the materials or objects to be dried

Definitions

  • the invention relates to a dryer for drying boards according to the preamble of patent claim 1.
  • Boards to be dried for example gypsum plasterboard, gypsum fiber board or other mineral-bound boards or veneers, are conveyed through a dryer by means of a conveyor system.
  • Gypsum plasterboard essentially consists of a gypsum core, which is covered with cardboard on the surface and on the long side.
  • the gypsum core consists of gypsum and various additives that give the board technological properties, such as fire retardancy or moisture resistance.
  • gypsum In a gypsum calcining plant, gypsum is burned into stucco. During this process, crystal water is removed from it by heating, which causes the gypsum to recrystallize into settable stucco After that, a strip of gypsum plasterboard covered with cardboard is applied to a long binding tape, on which it binds; then the endless strand is cut to the desired length. The wet gypsum plasterboards are then turned over and conveyed via a tier feeder onto several tiers into a dryer where they are dried in a horizontal position on a plurality of tiers, typically eight to fourteen tiers. As soon as the gypsum plasterboards have reached their required residual moisture content, they are processed and stacked ready for dispatch.
  • the dryer consists, for example, of drying chambers, fields or sections that are usually of the same length, which are repeated in the dryer in a similar or identical manner in the flow direction of the boards Gypsum plasterboard, after going through it, leave as dried boards.
  • DE 10 2009 059 822 B4 discloses a dryer for drying boards, in which the boards are guided through the drying chambers in tiers, the boards being brought into contact with drying air by means of impingement jet ventilation and impingement jet ventilation being ensured by means of cross-ventilated nozzle boxes.
  • WO 2019/105888 A1 discloses a method for drying boards, in particular gypsum plasterboards, in which, to dry the boards moving through a dryer, a first drying medium is heated to a temperature above 140° C. via a first heating means and then the heated first drying medium is directed at the panels in a hot drying zone;
  • the heated secondary drying medium is directed to panels in a plurality of warm drying zones downstream from the hot drying zone, the cooled off-gas drying medium being directed from upstream heat recovery means via downstream recovery means; and for each of the two or more heat recovery means, the recovered heat is conducted to one or more warm drying zones associated with that heat recovery means.
  • nozzle boxes for targeted impingement jet ventilation are not required because there is no risk of uneven drying and the boards are therefore not damaged by uneven drying can.
  • the use of nozzle boxes in a low-temperature dryer is not necessary; it is sufficient to ventilate the panels to be dried with warm air lengthwise and/or crosswise.
  • the advantage of low-temperature drying is that it can be combined with heat exchangers or other concepts for using the warm air. Low-temperature drying is often implemented in connection with environmentally friendly and energy-saving measures. The reason for this is that due to the low temperatures, low-calorific heat sources can be used to generate energy. Examples of this are solar collectors or process exhaust air from other system parts, which are used very efficiently in this area.
  • the panels are heated in a first zone in the longitudinal direction and in the conveying direction of the panels with warm air flowing through between the levels and generated by a first heater in one field or in a first plurality of fields to a temperature preferably below 130° C heated, and the air, after absorbing moisture from the plates, is led out of the dryer by at least one first heat exchanger in the opposite direction to the transport direction.
  • the invention thus relates to a drying concept with a low-temperature dryer with drying temperatures of preferably below 100° C., in particular from 50 to 90° C., instead of the otherwise usual 200 to 300° C.
  • the low-temperature dryer according to the invention can also be used at temperatures of up to 150° C usable. At such low temperatures, it is possible to use low-calorific heat sources, such as solar collectors or process exhaust air from other parts of the system, sensibly.
  • the drying time of the boards, especially gypsum plasterboards is longer at lower drying temperatures.
  • the dryer according to the invention is cross-ventilated. Flat panels, such as gypsum plasterboard, are dried lying horizontally in the low-temperature dryer.
  • the invention provides a system for drying the gypsum plasterboards, through which a larger number of panels, in particular gypsum plasterboards, per room unit can be dried and can be transported by a lot of space for the plates to be dried per room unit of a floor of the dryer is created by a means of transport that takes up little space, in particular transport rollers with a small diameter, are transported lying through the plates.
  • the dryer according to the invention is also suitable for drying an endless strand of a material to be dried.
  • a drying system is provided which is adapted to a low temperature dryer and to the high number of boards, in particular plasterboard, processed in the low temperature dryer simultaneously over a high number of floors, for example forty floors.
  • Low-temperature dryers with up to sixty tiers arranged one above the other can also be realized according to the invention.
  • the floor height is between 90 and 150 mm, for example 100 mm.
  • the panels to be dried have a thickness of 6 to 25 mm.
  • the panels are conveyed via transport rollers which form a roller conveyor and all or at least half of which are driven in a preferred embodiment.
  • the dryer is a belt dryer in which the panels are conveyed via conveyor belts.
  • Such a dryer consumes 30% less energy than a conventional high-temperature dryer, for example.
  • a longer dwell time of the boards, in particular the gypsum plasterboards can be realized in a low-temperature dryer with the same dryer length as in a high-temperature dryer.
  • the invention creates a low-temperature dryer with indirect heating.
  • this indirect heating is carried out with the aid of a tube bundle which is introduced into the drying space and in which the moisture released from the boards to be dried in the form of moisture-saturated air condenses.
  • the heat of condensation released as latent heat indirectly heats the plates in the dryer.
  • the material to be dried, in particular the panels is ventilated in at least one zone of the dryer transversely to the transport direction. The cross-ventilation supports the release of moisture from the panels.
  • the at least first heat exchanger is formed by a first tube bundle, in which moisture from the warm air, which has absorbed moisture from the plates as it flows through, condenses.
  • the condensed liquid essentially water, then drains out of the dryer area through the tube bundle and can be reused by being returned to the panel manufacturing process, for example in a mixer or for the preparation of chemicals required for the Manufacturing process of the plates are required.
  • the panels give off heat of hydration, as is the case, for example, with gypsum or cement boards after water has been added to the gypsum or cement in a mixer and this heat of hydration is also given off after the water-containing pasty gypsum or cement mass panels have already been formed; the heat of hydration can therefore also be used as residual heat, as can the latent heat released during the condensation of the water contained in the warm air in the first zone, which also represents residual heat.
  • the second zone extends longitudinally after the first zone and also comprises a single panel or a second plurality of panels.
  • a second heater is provided in this second zone, which is formed, for example, by a gas burner or a plurality of gas burners.
  • the second zone primarily has the function that the air flow of the warm air from the first zone is deflected in it after the air in the first zone has absorbed moisture from the panels.
  • the preferably moisture-saturated air is deflected into a heat exchanger in the second zone, so that it is now returned in the heat exchanger against the direction of flow of the plates in the first zone above the plates.
  • the warm air cools down; a significant part of the moisture contained in it condenses in the heat exchanger.
  • the heat released during this phase transition can be used again for heating within the first zone and thereby promotes the drying of the panels.
  • the water formed during the condensation is drained off.
  • a third zone following the second zone in the plate conveying direction is preferably provided, in which the drying process of the plates continues.
  • warm air which is heated by a third heater, flows between the levels of the dryer against the conveying direction of the plates; this warm air thus flows into the second zone and, after absorbing moisture from the plates, is guided out of the dryer in the transport direction by at least one second heat exchanger, which, like the first heat exchanger, extends above the floors of the dryer.
  • the at least second heat exchanger is formed by a second tube bundle, in which moisture from the warm air, which has absorbed moisture from the plates as it flows through the third zone, condenses; also in this case the condensed liquid is discharged.
  • the latent heat released during the condensation supports the further drying of the panels in the third zone.
  • the dryer according to the invention can be used as a low-temperature dryer at temperatures below 100.degree. C., but can also be used at higher temperatures, for example below 150.degree.
  • the low-temperature dryer according to the invention does not require the separate use of cooling zones.
  • the heat exchangers are preferably formed by tube bundles, which have to provide the heat requirement. Based on the heat requirement of the dryer, the heat transfer from the tube bundles to the gypsum plasterboard in the dryer is determined.
  • both tube bundles made from tubes with a smooth surface and tube bundles made from tubes with a ribbed surface are used.
  • These ribs are, for example, disc ribs; but other means of increasing the surface area of the tube bundles can also be implemented.
  • the heat exchangers used according to the invention are therefore air-air
  • Fans are preferably present in all three zones, but at least in the first and third zone, which generate a pressure gradient and thus a draft of air in the transverse direction to the main flow direction, the longitudinal flow, predetermined by the conveyance of the panels, so that the Superimposition of the two flow directions forms a turbulent or spiral air flow.
  • This angle or, alternatively or additionally, the moisture measured in the dryer are suitable as reference variables in a control circuit whose task variable is the moisture of the boards to be dried or of the endless material to be obtained at the end of the dryer.
  • the air in the first zone is heated up to 60 to 90° C at the air-to-air heat exchanger of the first zone.
  • the drying air is heated to about 90 to 95° C with the help of several gas burners. In this area, most of the water evaporates from the plates.
  • the humid air then flows in the opposite direction to the direction of travel of the panels through the interior of the heat exchanger of the first zone just mentioned.
  • the exhaust air in the finned tubes cools down and around 48% of the water it contains condenses. The heat released in the process is used again to heat up the fresh drying air.
  • the at least one fan of the second zone serves to create a continuous negative pressure and thereby redirect the air flow into the first heat exchanger.
  • At least one fan serving as a circulating air fan is therefore provided for each zone. This creates a secondary flow transverse to the direction of conveyance of the slabs.
  • the secondary flow supports the passage of heat at the tube bundle and also ensures an intensive flow around the panels to be dried and there for better heat transfer.
  • the drying temperature of the hot air is 60°C. It is assumed that the air has cooled to, for example, 45°C after a flow pass. The temperature of the plates is then, for example, 40°C.
  • a pressure gradient is created in the dryer to evacuate the moisture;
  • This pressure drop in the first zone is preferably achieved in that a pressure-side fan arranged in the second zone, in particular at the height of the heat exchanger of the first zone, presses the moist air into the heat exchanger.
  • the air dehumidified in the heat exchanger is sucked out by means of a fan arranged on the inlet side of the dryer and thus the first zone.
  • a chimney is provided in the inlet area, which also creates a negative pressure and directs the dehumidified air out of the dryer.
  • guide or deflection means in particular guide, throttle, baffle or deflection plates, are arranged there, especially if at least one fan is present there, especially in its vicinity .
  • at least one fan is used in the second zone, which pushes the air sucked in from the third zone counter to the transport direction of the plates into the heat exchanger in the transport direction of the plates.
  • a suction device that additionally sucks in the air flowing out of the dryer.
  • the invention also relates to an installation comprising a dryer as described above.
  • the system is characterized in that it is a device for generating energy, in particular a photovoltaic system or a wind turbine or a heat pump or other device for generating regenerative energy, the energy of which can be used to drive the panels to be dried through the dryer and/or to operate the fans and/or to heat the panels by heating means.
  • the invention also relates to a method for drying boards in a dryer.
  • This method is characterized in that the panels, while being conveyed longitudinally through the dryer using a heating medium at a temperature below 130° C., are conveyed in a first zone in the longitudinal direction and in the direction of conveyance of the panels with flow between the levels , warm air generated by a first heater in a field or in a first plurality of fields are heated to a temperature below 130 ° C and that the air after absorbing moisture from the plates through at least one first heat exchanger against the transport direction from the Dryer is brought out.
  • Fig. 1 is a schematic view of a three zone drier for drying boards and panels
  • Figure 2 is a sectional view through the dryer in the first or third zone.
  • a dryer 1 for drying panels 2 is divided in a manner known per se into a large number of fields or sections 3, the length of which corresponds approximately to the length of the panels 2 to be processed.
  • a dryer for drying gypsum boards has fields 3 with a length of 2400 mm corresponding to the length of the gypsum boards 2.
  • a first group of fields 3 forms a first zone 4 in which the plates 2 are first exposed in the conveying direction R of the dryer 1 to warm air at a temperature between 60 and 75° C., which is provided by a heat exchanger 5 located above located in zone 4 and for example from a tube bundle is formed.
  • the warm air sweeps over the plates 2, which are arranged one above the other in forty levels, for example, in the conveying direction R.
  • this air flow is deflected against the conveying direction R into a heat exchanger 5 in the direction of an arrow P1, in which the warm air, which in zone 4 removes moisture from the plates 2 has absorbed, loses part of this moisture again through condensation; the latent heat thereby released is returned in zone 4 from the heat exchanger 5 to the floors to the plates 2, while the liquid condensed in the heat exchanger 5 is led out of the dryer 1.
  • the zone 6 also serves to heat the plates 2 to a temperature between 90 and 95°C.
  • heaters 61, 62, 63 for example in the form of gas burners, are provided in zone 6.
  • Zone 6 is followed by zone 8 equipped with a heat exchanger 7 like zone 4; in zone 8 the temperature of the warm air above the panels 2 drops to a temperature between 60 and 75° C., the air again absorbing moisture from the panels 2, flowing counter to the conveying direction R of the panels 2 in the direction of an arrow R1 flows and, after being saturated with moisture, releases it again in the area of zone 6 into the heat exchanger 7 by condensation, the air flowing in the direction of an arrow P2 into the heat exchanger 7 so that it flows in it in the conveying direction of the plates 2 .
  • Both heat exchangers 5, 7 are preferably designed as tube bundles 9 (FIG. 2).
  • Fans 10 designed as circulating air fans, which preferably extend over the entire length of the dryer 1, ensure the generation of a turbulent or spiral air flow; the fans 10 direct the air that has absorbed moisture from the panels 2 via a chamber 11 arranged on the side of the floors for transporting the panels 2 through the tube bundle 9 of the heat exchangers 5, 7 and direct the air back through a chamber 12 to the plates 2 back.
  • Fans such as the fan 13 shown in FIG. 1 are also preferably arranged at the front ends of the dryer 1 in order to direct air out of the dryer 1 at the inlet and outlet and to suck it out of the heat exchangers 5 , 6 .
  • the fans 10 are preferably arranged in a ceiling box above the fields 3, in which the panels 2 are transported on the floors by means of roller conveyors.
  • the chambers 11 , 12 are provided on the sides of the fields 3 , in which the warm air flows in a turbulent manner while it is guided through the dryer 1 at the same time.

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Abstract

Ein Trockner (1) zum Trocknen von durch den Trockner (1) hindurch zu fördernden Platten in einer Mehrzahl von sich in Längsrichtung hintereinander erstreckender Felder (2) mit jeweils einer Vielzahl von Etagen unter Einsatz eines Heizmittels bei einer Temperatur unterhalb von 130° C ist dadurch gekennzeichnet, dass die Platten während des Trocknungsprozesses in einer ersten Zone (3) in Längsrichtung und in Förderrichtung der Platten mit zwischen den Etagen hindurchströmender, von einer ersten Heizung erzeugter warmer Luft in einem Feld oder in einer ersten Mehrzahl von Feldern auf eine Temperatur unterhalb von 130° C erwärmbar sind und dass die Luft nach der Aufnahme von Feuchtigkeit aus den Platten durch wenigstens einen ersten Wärmetauscher (5) entgegen der Transportrichtung aus dem Trockner (1) herausführbar ist.

Description

Trocknerzum Trocknen von Platten beiniedrigen Temperaturen
Die Erfindung betriffteinenTrocknerzum Trocknenvon Platten nachdem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Mittels einer Förderanlage werden zu trocknende Platten, beispielsweise Gipskartonplatten,Gipsfaserplattenodersonstigemineralischgebundene Plattenoder Furniere,durcheinenTrocknerhindurch befördert.
Gipskartonplatten bestehen im Wesentlichen aus einem Gipskern,welcherflächen- und längsseitig mit Karton umhüllt ist. Der Gipskern besteht aus Gips und verschiedenen Additiven,die der Platte technologische Eigenschaften vermitteln, beispielsweise FeuerschutzeigenschaftenoderFeuchtebeständigkeit.
In einer Gipskalzinieranlage wird Gips zu Stuckgips gebrannt. Während dieses Prozesses wird ihm durch Erhitzen Kristallwasserentzogen,wodurch derGips zu abbindefähigem Stuckgips umkristallisiert.In dereinersich daran anschließenden Anlage zurFertigung von Gipskartonplattenwird derStuckgips in einem Mischermit verschiedenen Additiven und Wasser vermischt.Derflüssige Gipsbreiwird dann gleichmäßig aufden Unterkarton geleitet.Dabeiwerdendie Kantendes Unterkartons umgelegt.AnschließendwirdderOberkartonvonobenaufgeklebt.Im Anschlussdaran wird ein mit dem Karton umklebter Gipskartonplattenstrang auf ein langes Abbindeband aufgebracht, auf dem dieser abbindet; anschließend wird der Endlosstrang auf die gewünschte Länge zugeschnitten. Die feuchten Gipskartonplattenwerdendanngewendetund übereinen Etagenzuteileraufmehrere Etagen in einen Trockner befördert,in dem diese in horizontaler Lage aufeiner Mehrzahlvon Etagen,typischerweise achtbis vierzehn Etagen,getrocknetwerden. SobalddieGipskartonplattenihregeforderteRestfeuchteerreichthaben,werdendiese versandfertig bearbeitetund abgestapelt.
Der Trockner besteht beispielsweise aus im Regelfall gleichlangen Trocknungskammern,Feldern oderSektionen,welche sich im Trocknerin ähnlicher odergleicherWeise inDurchlaufrichtungderPlattenwiederholen.DerTrockneristein kontinuierlich arbeitender Durchlauftrockner, den die Platten, insbesondere die Gipskartonplatten, nachdem sie ihn durchlaufen haben, als getrocknete Platten verlassen.
Aus DE 10 2009 059 822 B4 ist ein Trockner zum Trocknen von Platten bekannt, in dem die Platten in Etagen durch die Trocknungskammern geführt werden, wobei die Platten mittels Prallstrahlbelüftung mit Trocknungsluft in Kontakt gebracht werden und wobei die Prallstrahlbelüftung mittels querbelüfteter Düsenkästen gewährleistet wird.
In WO 2019/105888 A1 wird ein Verfahren zum Trocknen von Platten, insbesondere Gipskartonplatten, offenbart, bei dem zum Trocknen der sich durch einen Trockner hindurchbewegenden Platten, ein erstes Trocknungsmediums auf eine Temperatur über 140°C über ein erstes Heizmittel erhitzt wird und dann das erhitzte erste Trocknungsmediums auf die Platten in einer heißen Trocknungszone gerichtet wird;
Hierbei sind zwei oder mehr Wärmerückgewinnungsmittel vorhanden, um Wärme aus dem Abgastrocknungsmedium der Heißtrocknungszone wiederzugewinnen und die zurückgewonnene Wärme zum Erwärmen eines zweiten Trocknungsmediums auf eine Temperatur unterhalb der Temperatur des ersten Trocknungsmediums ohne zusätzliche Heizmittel zu verwenden. Das erwärmte zweite Trocknungsmediums wird zu Platten in einer Vielzahl von warmen Trocknungszonen stromabwärts von der heißen Trocknungszone geleitet, wobei das gekühlte Abgastrocknungsmedium von stromaufwärts gelegenen Wärmerückgewinnungsmitteln über stromabwärtige Rückgewinnungseinrichtungen geleitet wird; und für jedes der zwei oder mehr Wärmerückgewinnungsmittel wird die rückgewonnene Wärme zu einer oder mehreren warmen Trocknungszonen geleitet, die diesem Wärmerückgewinnungsmittel zugeordnet sind.
Im Niedertemperaturbereich, d. h., bei Temperaturen von 150° C oder weniger, insbesondere bei Temperaturen unter 100° C, werden Düsenkästen zur gezielten Prallstrahlbelüftung nicht benötigt, weil hier die Gefahr des ungleichmäßigen Trocknens nicht besteht und die Platten daher durch eine ungleichmäßige Trocknung nicht beschädigt werden können. Aus diesem Grund ist der Einsatz von Düsenkästen in einem Niedertemperaturtrockner nicht erforderlich; es reicht aus, die zu trocknenden Platten in Längs- und/oder in Querrichtung mit warmer Luft zu belüften. Der Vorteil der Niedertemperaturtrocknung besteht darin, dass sie sich bevorzugt in Verbindung mit Wärmetauschern oder anderen Konzepten zur Nutzung der warmen Luft kombinieren lässt. Häufig wird Niedertemperaturtrocknung in Verbindung mit umwelt- bzw. energieschonenden Maßnahmen realisiert. Der Grund dafür ist, dass aufgrund der niedrigen Temperaturen niedrigkalorische Wärmequellen zur Energiegewinnung verwendet werden können. Beispiele dafür sind Solarkollektoren oder Prozessabluft anderer Anlagenteile, welche in diesem Bereich sehr effizient genutzt werden.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, einen Trockner zu schaffen, durch den sich Platten auch bei niedrigen Temperaturen trocknen lassen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst, wie in Patentanspruch 1 angegeben.
Hierbei werden die Platten während des Trocknungsprozesses in einer ersten Zone in Längsrichtung und in Förderrichtung der Platten mit zwischen den Etagen hindurchströmender, von einer ersten Heizung erzeugter warmer Luft in einem Feld oder in einer ersten Mehrzahl von Feldern auf eine Temperatur vorzugszweise unterhalb von 130° C erwärmt, und die Luft wird nach der Aufnahme von Feuchtigkeit aus den Platten durch wenigstens einen ersten Wärmetauscher entgegen der Transportrichtung aus dem Trockner herausgeführt.
Die Erfindung betrifft somit ein Trocknungskonzept mit einem Niedertemperaturtrockner mit Trocknungstemperaturen von vorzugsweise unter 100° C, insbesondere von 50 bis 90° C, statt der sonst üblichen 200 bis 300° C. Jedoch ist der erfindungsgemäße Niedertemperaturtrockner auch noch bei Temperaturen bis zu 150° C einsetzbar. Bei solch niedrigen Temperaturen ist es möglich, niederkalorische Wärmequellen, wie Solarkollektoren oder Prozessabluft anderer Anlagenteile, sinnvoll zu nutzen. Allerdings verlängert sich die Trocknungszeit der Platten, insbesondere der Gipskartonplatten, bei niedrigeren Trocknungstemperaturen. Der erfindungsgemäße Trockner wird querbelüftet. Flache Platten, beispielsweise Gipskartonplatten, werden waagrecht liegend in dem Niedertemperaturtrockner getrocknet. Wegen der um das Mehrfache verlängerten Trockenzeit der zu trocknenden Platten, insbesondere der Gipskartonplatten, wird durch die Erfindung ein System zum Trocknen der Gipskartonplatten geschaffen, durch das sich im Vergleich zum Stand der Technik eine größere Anzahl von Platten, insbesondere Gipskartonplatten, je Raumeinheit trocknen und transportieren lässt, indem durch ein Transportmittel, das nur wenig Platz beansprucht, insbesondere Transportrollen mit einem kleinen Durchmesser, viel Platz für die zu trocknenden Platten je Raumeinheit einer Etage des Trockners geschaffen wird, durch die Platten liegend transportiert werden. Anstelle der Trocknung eines Plattenmaterials ist der erfindungsgemäße Trockner auch zur Trocknung eines Endlosstrangs eines zu trocknenden Materials geeignet.
Es wird ein Trocknungssystem geschaffen, das angepasst ist an einen bei Niedertemperatur arbeitenden Trockner und an die hohe Anzahl von Platten, insbesondere Gipskartonplatten, die in dem Niedertemperaturtrockner gleichzeitig über eine hohe Anzahl von Etagen, beispielsweise vierzig Etagen, verarbeitet werden. Auch Niedertemperaturtrockner mit bis zu sechzig übereinander angeordneten Etagen sind erfindungsgemäß realisierbar. Hierbei beträgt die Etagenhöhe zwischen 90 und 150 mm, beispielsweise 100 mm. Die zu trocknenden Platten haben eine Dicke von 6 bis 25 mm. Die Platten werden über Transportrollen befördert, die eine Rollenbahn bilden und von denen in einer bevorzugten Ausführungsform alle oder wenigstens die Hälfte angetrieben ist. In einer alternativen Ausgestaltung ist der Trockner ein Bandtrockner, in dem die Platten über Transportbänder befördert werden.
Ein derartiger Trockner verbraucht beispielsweise um 30 % weniger Energie als ein herkömmlicher Hochtemperaturtrockner.
Durch den Einsatz einer hohen Anzahl von Etagen in Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Antriebssystem lässt sich eine längere Verweilzeit der Platten, insbesondere der Gipskartonplatten in einem Niedertemperaturtrockner bei gleicher Trocknerlänge wie bei einem Hochtemperaturtrockner realisieren.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich auch aus den Unteransprüchen und der Beschreibung, insbesondere in Verbindung mit den Zeichnungen. Durch die Erfindung wird ein Niedertemperaturtrockner mit einer indirekten Beheizung geschaffen. Diese indirekte Beheizung wird in einer bevorzugten Ausführungsform mit Hilfe eines in den Trocknungsraum eingebrachten Rohrbündels durchgeführt, in dem in Form von mit Feuchtigkeit gesättigter Luft aus den zu trocknenden Platten abgegebene Feuchtigkeit kondensiert. Die hierbei als latente Wärme freigesetzte Kondensationswärme beheizt die Platten in dem Trockner indirekt. Bei der indirekten Beheizung wird das zu trocknende Gut, insbesondere die Platten, in wenigstens einer Zone des Trockners quer zur Transportrichtung belüftet. Durch die Querbelüftung wird die Abgabe von Feuchtigkeit aus den Platten unterstützt.
Hierbei wird der wenigstens erste Wärmetauscher von einem ersten Rohrbündel gebildet, in dem Feuchtigkeit aus der warmen Luft, die beim Durchströmen Feuchtigkeit von den Platten aufgenommen hat, kondensiert. Anschließend läuft die kondensierte Flüssigkeit, im Wesentlichen Wasser, durch das Rohrbündel aus dem Bereich des Trockners heraus und lässt sich wiederverwenden, indem es in den Prozess zur Fertigung der Platten zurückgeführt wird, beispielsweise in eine Mischer oder für das Ansetzen von Chemikalien, die für den Fertigungsprozess der Platten benötigt werden.
Im Regelfall ist es bereits deswegen nicht erforderlich, die Platten innerhalb der ersten Zone oder in einem Bereich vor der ersten Zone neben der durch den Wärmetauscher gebildeten indirekten ersten Heizung durch eine weitere Heizung aktiv zu erwärmen. Die Platten geben Hydratisierungswärme ab, wie dies beispielsweise bei Gips- oder Zementplatten der Fall ist, nachdem in einem Mischer dem Gips bzw. dem Zement Wasser zugegeben worden ist und diese Hydratationswärme auch noch abgegeben wird, nachdem aus der wasserhaltigen pastösen Gips- bzw. Zementmasse bereits Platten geformt worden sind; die Hydratationswärme lässt sich daher ebenso als Restwärme ausnutzen wie die bei der Kondensation des in der warmen Luft enthaltenen Wassers in der ersten Zone freiwerdende latente Wärme, die ebenfalls eine Restwärme darstellt.
Es ist daher zur Optimierung des Trocknungsprozesses im Regelfall ausreichend, wenn in einer auf die erste Zone folgenden zweiten Zone eine aktive Erwärmung der Platten vorgesehen ist. Die zweite Zone erstreckt sich in Längsrichtung nach der ersten Zone und umfasst ebenfalls ein einziges Feld oder eine zweite Mehrzahl von Feldern. In dieser zweiten Zone ist eine zweite Heizung vorgesehen, die beispielsweise von einem Gasbrenner oder einer Mehrzahl von Gasbrennern gebildet wird.
Die zweite Zone hat neben der weiteren Erwärmung der Platten vor allem die Funktion, dass in ihr die Luftströmung der warmen Luft aus der ersten Zone umgelenkt wird, nachdem die Luft in der ersten Zone Feuchtigkeit aus den Platten aufgenommen hat. Die vorzugsweise mit Feuchtigkeit gesättigte Luft wird in der zweiten Zone in einen Wärmetauscher hinein umgelenkt, so dass sie nun in dem Wärmetauscher entgegen der Strömungsrichtung der Platten in der ersten Zone oberhalb der Platten zurückgeführt wird. Hierbei kühlt sich die warme Luft ab; ein erheblicher Teil der in ihr enthaltenen Feuchtigkeit kondensiert in dem Wärmetauscher. Die bei diesem Phasenübergang freiwerdende Wärme kann dabei nochmals zur Erwärmung innerhalb der ersten Zone dienen und fördert dadurch die Trocknung der Platten. Das bei der Kondensation entstehende Wasser wird abgeleitet.
Schließlich ist vorzugsweise eine auf die zweite Zone in Plattenförderrichtung folgende dritte Zone vorgesehen, in der sich der Trocknungsprozess der Platten fortsetzt. In dieser dritten, sich an die zweite Zone anschließenden, ein einziges Feld oder eine Mehrzahl von Feldern umfassenden Zone strömt zwischen den Etagen des Trockners entgegen der Förderrichtung der Platten warme Luft, die durch eine dritte Heizung erwärmt wird; diese warme Luft strömt somit in die zweite Zone und wird dort nach der Aufnahme von Feuchtigkeit aus den Platten durch wenigstens einen zweiten Wärmetauscher in Transportrichtung aus dem Trockner herausführt, der sich wie der erste Wärmetauscher oberhalb der Etagen des Trockners erstreckt.
Der wenigstens zweite Wärmetauscher wird von einem zweiten Rohrbündel gebildet, in dem Feuchtigkeit aus der warmen Luft, die beim Durchströmen der dritten Zone Feuchtigkeit von den Platten aufgenommen hat, kondensiert; auch in diesem Fall wird die kondensierte Flüssigkeit ausgeleitet. Die bei der Kondensation freiwerdende latente Wärme unterstützt die weitere Trocknung der Platten in der dritten Zone. Der erfindungsgemäße Trockner ist als Niedertemperaturtrockner bei Temperaturen unterhalb von 100° C einsetzbar, lässt sich aber auch bei höheren Temperaturen, beispielsweise unterhalb von 150° C einsetzen.
Im Unterschied zu den bekannten Hochtemperaturtrocknern erfordert der erfindungsgemäße Niedertemperaturtrockner nicht den gesonderten Einsatz von Kühlzonen.
Bei der herkömmlichen Trocknung mittels eines Hochtemperaturtrockners führen die hohen Temperaturen zu einer Entwässerung eines Teils des gerade durch Abbinden auf dem Abbindestrang der Anlage durch Reaktion gebildeten Gips-Dihydrats. Es bildet sich wieder Calciumsulfathalbhydrat. Das ist eine nicht erwünschte Gefügeschädigung, die bei dem erfindungsgemäßen Niedertemperaturtrockner ebenfalls vermieden wird.
Es wird vielmehr ein sanftes Abbinden des Gipses oder des Zements in der herzustellenden Platte realisiert. Hierbei wird eine modifizierte, für tiefe Temperaturen geeignete und Klebewirkung erzeugende Stärke eingesetzt.
Die Wärmetauscher werden vorzugsweise von Rohrbündeln gebildet, welche den Wärmebedarf bereitstellen müssen. Ausgehend vom Wärmebedarf des Trockners wird der Wärmeübergang von den Rohrbündeln an die Gipskartonplatten im Trockner ermittelt.
In bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung werden sowohl Rohrbündel aus Rohren mit glatter Oberfläche als auch Rohrbündel mit Rohren mit berippter Oberfläche eingesetzt. Diese Rippen sind beispielsweise Scheibenrippen; aber auch andere Mittel zur Vergrößerung der Oberflächen der Rohrbündel lassen sich realisieren.
Die erfindungsgemäß eingesetzten Wärmetauscher sind somit Luft-Luft-
Wärmetauscher. Vorzugsweise sind in allen drei Zonen, wenigstens aber in der ersten und in der dritten Zone, Ventilatoren vorhanden, die ein Druckgefälle und damit einen Luftzug in Querrichtung zu der durch die Förderung der Platten vorgegebenen Hauptströmungsrichtung, der Längsströmung, erzeugen, so dass sich durch die Überlagerung der beiden Strömungsrichtungen eine wirbel- oder spiralförmige Luftströmung bildet.
Dabei beeinflusst der Quotient aus der Querströmung zu der Längsströmung, der Wirbelsteigungswinkel, die Verweildauer der Luft in dem Trockner. Dieser Winkel oder alternativ oder zusätzlich die in dem Trockner gemessene Feuchtigkeit eignen sich als Führungsgrößen in einem Regelkreis, dessen Aufgabengröße die an dem Trockner endseitig zu erhaltende Feuchtigkeit der zu trocknenden Platten oder des Endlosmaterials ist.
Die Luft in der ersten Zone wärmt sich auf 60 bis 90° C an dem Luft-Luft- Wärmetauscher der ersten Zone auf. In der zweiten Zone wird die Trocknungsluft mit Hilfe mehrerer Gasbrenner auf etwa 90 bis 95° C erwärmt. In diesem Bereich verdampft das meiste Wasser aus den Platten. Anschließend strömt die feuchte Luft entgegen der Plattenfahrrichtung durch das Innere des eben genannten Wärmetauschers der ersten Zone. Dabei kühlt die Abluft in den Rippenrohren ab und ca. 48 % des enthaltenen Wassers kondensiert. Die dabei frei werdende Wärme wird wieder genutzt, um die frische Trocknungsluft aufzuheizen.
Durch die zurückgeführte Kondensationswärme macht diese beispielsweise mehr als ein Drittel der gesamten Wärmemenge der ersten Zone aus.
Der wenigstens eine Ventilator der zweiten Zone dient dazu, einen kontinuierlichen Unterdrück zu erzeugen und dadurch den Luftstrom in den ersten Wärmetauscher umzuleiten.
Je Zone ist somit wenigstens ein als Umluftventilator dienender Ventilator vorgesehen. Dieser erzeugt eine Sekundärströmung quer zur Plattenförderrichtung. Die Sekundärströmung unterstützt den Wärmedurchgang an dem Rohrbündel und sorgt außerdem für eine intensive Umströmung der zu trocknenden Platten und dort für einen besseren Wärmeübergang. Die Trocknungstemperatur der heißen Luft beträgt 60°C. Es wird angenommen, dass die Luft nach einem Strömungsdurchlauf auf beispielsweise 45°C abgekühlt ist. Die Temperatur der Platten beträgt dann beispielsweise 40°C.
Aus der Kenntnis des Druckverlusts in dem Wärmetauscher, insbesondere dem Rohrbündel, lässt sich die Auslegung von Ventilatormotoren zur Erzeugung und Verteilung der Trocknungsluftströmung ermitteln.
In dem Trockner wird zur Herausleitung der Feuchtigkeit ein Druckgefälle erzeugt; vorzugsweise wird dieses Druckgefälle in der ersten Zone dadurch erreicht, dass ein in der zweiten Zone, insbesondere in Höhe des Wärmetauschers der ersten Zone angeordneter druckseitiger Ventilator die feuchte Luft in den Wärmetauscher hineindrückt. Alternativ oder zusätzlich wird die in dem Wärmetauscher entfeuchtete Luft mittels eines auf der Eingangsseite des Trockners und damit der ersten Zone angeordneten Ventilators herausgesaugt.
Zusätzlich oder alternativ zu dem eingangsseitigen Ventilator wird am Eingangsbereich ein Kamin vorgesehen, der ebenfalls einen Unterdrück erzeugt und die entfeuchtete Luft aus dem Trockner herausleitet.
Um die feuchte Luft aus der zweiten Zone in die erste Zone umzulenken, sind dort, insbesondere, wenn dort wenigstens ein Ventilator vorhanden ist, insbesondere in dessen Nähe, Leit- oder Umlenkmittel, insbesondere Leit-, Drossel-, Blend- oder Umlenkbleche, angeordnet. Entsprechendes gilt für die Umlenkung der Luft aus der zweiten Zone in die dritte Zone. Auch hierfür wird in der zweiten Zone wenigstens ein Ventilator eingesetzt, der die aus der dritten Zone entgegen der Transportrichtung der Platten angesaugte Luft in Transportrichtung der Platten in den Wärmetauscher hineindrückt. Alternativ oder zusätzlich ist ausgangsseitig an dem Trockner ein die aus dem Trockner herausströmende Luft zusätzlich ansaugt.
Die Erfindung betrifft auch eine Anlage, die einen Trockner umfasst, wie er oben beschrieben ist. Die Anlage zeichnet sich dadurch aus, dass sie eine Einrichtung zur Energieerzeugung, insbesondere eine Photovoltaikanlage oder eine Windkraftanlage oder eine Wärmepumpe, oder eine sonstige Einrichtung zur Erzeugung regenerativer Energie umfasst, deren Energie für den Antrieb der zu trocknenden Platten durch den Trockner hindurch und/oder für den Betrieb der Ventilatoren und/oder zur Erwärmung der Platten durch Heizmittel einsetzbar ist.
Ebenso betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zum Trocknen von Platten in einem Trockner. Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass die Platten, während sie unter Einsatz eines Heizmittels bei einer Temperatur unterhalb von 130° C in Längsrichtung durch den Trockner hindurch gefördert werden, in einer ersten Zone in Längsrichtung und in Förderrichtung der Platten mit zwischen den Etagen hindurchströmender, von einer ersten Heizung erzeugter warmer Luft in einem Feld oder in einer ersten Mehrzahl von Feldern auf eine Temperatur unterhalb von 130° C erwärmt werden und dass die Luft nach der Aufnahme von Feuchtigkeit aus den Platten durch wenigstens einen ersten Wärmetauscher entgegen der Transportrichtung aus dem Trockner herausgeführt wird.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht eines drei Zonen aufweisenden Trockners zum Trocknen von Platten und
Fig. 2 eine Schnittansicht durch den Trockner in der ersten oder der dritten Zone.
Ein Trockner 1 (Fig. 1 , 2) zum Trocknen von Platten 2 ist in an sich bekannter Weise in eine Vielzahl von Feldern oder Sektionen 3 aufgeteilt, deren Länge in etwa der Länge der zu verarbeitenden Platten 2 entspricht. Beispielsweise hat ein Trockner zum Trocknen von Gipsplatten Felder 3 mit einer Länge von 2400 mm entsprechend der Länge der Gipsplatten 2.
Eine erste Gruppe Felder 3 bildet eine erste Zone 4, in der die Platten 2 in Förderrichtung R des Trockners 1 zunächst warmer Luft mit einer Temperatur zwischen 60 und 75° C ausgesetzt werden, welche von einem Wärmetauscher 5 zur Verfügung gestellt wird, der sich oberhalb der Zone 4 befindet und beispielsweise von einem Rohrbündel gebildet wird. Die warme Luft streicht über die in beispielsweise vierzig Etagen übereinander angeordneten Platten 2 in Förderrichtung R.
In einer zweiten Zone 6, die ebenfalls eine Mehrzahl von Feldern 2 überdeckt, wird diese Luftströmung entgegen der Förderrichtung R in einen Wärmetauscher 5 hinein in Richtung eines Pfeils P1 umgelenkt, in welchem die warme Luft, die in der Zone 4 Feuchtigkeit von den Platten 2 aufgenommen hat, einen Teil dieser Feuchtigkeit durch Kondensation wieder verliert; die dabei freiwerdende latente Wärme wird in der Zone 4 aus dem Wärmetauscher 5 wieder in die Etagen zu den Platten 2 zurückgeführt, während die in dem Wärmetauscher 5 kondensierte Flüssigkeit aus dem Trockner 1 herausgeleitet wird.
Die Zone 6 dient auch dazu, die Platten 2 auf eine Temperatur zwischen 90 und 95°C zu erwärmen. Hierzu sind in der Zone 6 Heizungen 61 , 62, 63, beispielsweise in Form von Gasbrennern, vorgesehen.
An die Zone 6 schließt sich eine wie die Zone 4 mit einem Wärmetauscher 7 ausgestattete Zone 8 an; in der Zone 8 sinkt die Temperatur der warmen Luft oberhalb der Platten 2 auf eine Temperatur zwischen 60 und 75° C ab, wobei die Luft wieder Feuchtigkeit aus den Platten 2 aufnimmt, wobei sie entgegen der Förderrichtung R der Platten 2 in Richtung eines Pfeils R1 strömt und, nachdem sie mit Feuchtigkeit gesättigt ist, diese im Bereich der Zone 6 in den Wärmetauscher 7 durch Kondensation wieder abgibt, wobei die Luft in Richtung eines Pfeils P2 in den Wärmetauscher 7 hineinströmt, so dass sie in diesem in Förderrichtung der Platten 2 strömt.
Beide Wärmetauscher 5, 7 sind vorzugsweise als Rohrbündel 9 (Fig. 2) ausgebildet. Zur Erzeugung einer wirbel- oder spiralförmigen Luftströmung sorgen als Umluftventilatoren ausgebildete Ventilatoren 10, die sich vorzugsweise über die gesamte Länge des Trockners 1 erstrecken; die Ventilatoren 10 lenken die Luft, die Feuchtigkeit aus den Platten 2 aufgenommen hat, über eine seitlich der Etagen zum Transport der Platten 2 angeordnete Kammer 11 durch die Rohrbündel 9 der Wärmetauscher 5, 7 hindurch und leiten die Luft wieder durch eine Kammer 12 zu den Platten 2 zurück. Auch an den stirnseitigen Enden des Trockners 1 sind vorzugsweise Ventilatoren wie der in Fig. 1 dargestellte Ventilator 13 angeordnet, um eingangs und ausgangsseitig Luft aus dem Trockner 1 herauszuleiten und aus den Wärmetauschern 5, 6 abzusaugen.
Die Ventilatoren 10 sind vorzugsweise in einem Deckenkasten oberhalb der Felder 3 angeordnet, in denen die Platten 2 auf den Etagen mittels Rollenförderern transportiert werden. Seitlich der Felder 3 sind die Kammern 1 1 , 12 vorgesehen, in denen die warme Luft wirbelförmig strömt, während sie gleichzeitig durch den Trockner 1 hindurchgeführt wird.

Claims

Patentansprüche
1 . Trockner (1 ) zum Trocknen von durch den Trockner (1 ) hindurch zu fördernden Platten in einer Mehrzahl von sich in Längsrichtung hintereinander erstreckender Felder (2) mit jeweils einer Vielzahl von Etagen unter Einsatz eines Heizmittels bei einer Temperatur unterhalb von 130° C, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten während des Trocknungsprozesses in einer ersten Zone (3) in Längsrichtung und in Förderrichtung der Platten mit zwischen den Etagen hindurchströmender, von einer ersten Heizung erzeugter warmer Luft in einem Feld oder in einer ersten Mehrzahl von Feldern auf eine Temperatur unterhalb von 130° C erwärmbar sind und dass die Luft nach der Aufnahme von Feuchtigkeit aus den Platten durch wenigstens einen ersten Wärmetauscher (5) entgegen der Transportrichtung aus dem Trockner (1 ) herausführbar ist.
2. Trockner (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens erste Wärmetauscher (5) von einem ersten Rohrbündel (8) gebildet wird, in dem Feuchtigkeit aus der warmen Luft, die beim Durchströmen Feuchtigkeit von den Platten aufgenommen hat, kondensierbar ist.
3. Trockner (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten in einer zweiten, sich in Längsrichtung nach der ersten Zone erstreckenden, ebenfalls ein einziges Feld (2) oder eine zweite Mehrzahl von Feldern (2) umfassenden zweiten Zone (4) durch eine zweite Heizung erwärmbar sind.
4. Trockner (1 ) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die warme Trocknerluft, nachdem sie in der ersten Zone Feuchtigkeit aus den Platten aufgenommen hat, in der zweiten Zone umlenkbar und durch den ersten Wärmetauscher aus dem Trockner (1 ) herausführbar ist.
5. Trockner (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass, dass die Platten während des T rocknungsprozesses in einer dritten, sich an die zweite Zone (4) anschließenden, ein einziges Feld (2) oder eine Mehrzahl von Feldern (2) umfassenden Zone (7) in Längsrichtung mit zwischen den Etagen entgegen der Förderrichtung der Platten hindurchströmender warmer Luft in einem Feld (2) oder einer Mehrzahl von Feldern (2) durch eine dritte Heizung erwärmbar sind und dass die warme Luft nach der Aufnahme von Feuchtigkeit aus den Platten durch wenigstens einen zweiten Wärmetauscher (6) in Transportrichtung aus dem Trockner (1 ) herausführbar ist.
6. Trockner (1 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens zweite Wärmetauscher (6) von einem zweiten Rohrbündel (8) gebildet wird, in dem Feuchtigkeit aus der warmen Luft, die beim Durchströmen der dritten Zone Feuchtigkeit von den Platten aufgenommen hat, kondensierbar ist.
7. Trockner (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Trockner (1 ) als Niedertemperaturtrockner bei Temperaturen unterhalb von 100° C einsetzbar ist.
8. Anlage, umfassend einen Trockner (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Einrichtung zur Energieerzeugung, insbesondere eine Photovoltaikanlage oder eine Windkraftanlage oder eine Wärmepumpe, oder eine sonstige Einrichtung zur Erzeugung regenerativer Energie umfasst, deren Energie für den Antrieb der zu trocknenden Platten durch den Trockner (1 ) hindurch und/oder für den Betrieb der Ventilatoren (9) und/oder zur Erwärmung der Platten durch Heizmittel (40, 41 , 42) einsetzbar ist.
9. Verfahren zum Trocknen von Platten in einem Trockner, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten, während sie unter Einsatz eines Heizmittels bei einer Temperatur unterhalb von 130° C in Längsrichtung durch den Trockner hindurch gefördert werden, in einer ersten Zone (3) in Längsrichtung und in Förderrichtung der Platten mit zwischen den Etagen hindurchströmender, von einer ersten Heizung erzeugter warmer Luft in einem Feld oder in einer ersten Mehrzahl von Feldern auf eine Temperatur unterhalb von 130° C erwärmt werden und dass die Luft nach der Aufnahme von
Feuchtigkeit aus den Platten durch wenigstens einen ersten Wärmetauscher
(5) entgegen der Transportrichtung aus dem Trockner (1 ) herausgeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten in einer zweiten, sich in Längsrichtung nach der ersten Zone (3) erstreckenden, Zone (4) durch eine zweite Heizung erwärmt werden, insbesondere durch eine Gasheizung (40).
1 1. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten während des Trocknungsprozesses in einer dritten, sich an die zweite Zone (4) anschließenden Zone (7) in Längsrichtung mit zwischen den Etagen entgegen der Förderrichtung der Platten hindurchströmender warmer Luft in einem Feld (2) oder einer Mehrzahl von Feldern (2) durch eine dritte Heizung erwärmt werden und dass die warme Luft nach der Aufnahme von Feuchtigkeit aus den Platten durch wenigstens einen zweiten Wärmetauscher (6) in Transportrichtung aus dem Trockner (1 ) herausgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die warme Luft durch Ventilatoren (9) wirbelförmig durch den Trockner (1 ) hindurchgeführt wird.
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