WO2022215308A1 - 自動配線装置、配線基板の製造方法及び自動配線用基板 - Google Patents

自動配線装置、配線基板の製造方法及び自動配線用基板 Download PDF

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WO2022215308A1
WO2022215308A1 PCT/JP2022/000026 JP2022000026W WO2022215308A1 WO 2022215308 A1 WO2022215308 A1 WO 2022215308A1 JP 2022000026 W JP2022000026 W JP 2022000026W WO 2022215308 A1 WO2022215308 A1 WO 2022215308A1
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wire
pipe
automatic wiring
wiring device
shaft
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PCT/JP2022/000026
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Inventor
健浩 前田
Original Assignee
三菱電機株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F11/00—Cutting wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/06—Wiring by machine

Definitions

  • the present disclosure relates to an automatic wiring device, a wiring board manufacturing method, and an automatic wiring board.
  • Patent Document 1 discloses an automatic wiring device for wiring electric wires to electric appliances.
  • This automatic wiring device includes a wire feeding device, a wire holding device, and a wire wiring device.
  • the wire feeding device feeds the wire to the wire holding device.
  • the wire holding device holds the wire delivered from the wire feeding device.
  • the wire feeding device cuts the wire when the wire of the required length for the electric appliance is delivered to the wire holding device.
  • the wire wiring device holds the wires held by the wire holding device and carries them to the electrical appliance.
  • the wire wiring device inserts both ends of the wire into holes of the appliance to wire the wire to the appliance.
  • the automatic wiring device disclosed in Patent Document 1 does not have the function of shaping the cut wire and the function of maintaining the shape of the shaped wire. Therefore, with this automatic wiring device, it is not possible to wire electric wires in a desired shape to electric appliances.
  • the present disclosure has been made in view of the above problems, and an object of the first aspect thereof is to provide an automatic wiring device capable of wiring a wire rod to a product in a desired shape.
  • An object of a second aspect of the present disclosure is to provide a method for manufacturing a wiring board, which enables wiring of a wire in a desired shape to a product.
  • An object of a third aspect of the present disclosure is to provide an automatic wiring substrate suitable for the automatic wiring device of the present disclosure.
  • the automatic wiring device of the present disclosure includes a wire processing machine and a wire assembly machine.
  • the wire processing machine includes a cutter that can cut the wire.
  • a wire rod assembling machine includes an assembling hand capable of assembling a wire rod into a product, and an actuator capable of moving the assembling hand.
  • the assembly hand includes a first gripper capable of gripping the wire, a second gripper capable of gripping the wire, a first shaft capable of contacting the wire, and movable or extendable toward the wire, and and a second shaft that can contact the wire.
  • the manufacturing method of the wiring board of the present disclosure using the automatic wiring device of the present disclosure comprises the steps of forming a wire rod by an assembly hand, cutting the formed wire rod using a cutter, and determining the shape of the cut wire rod. assembling the cut wire to the terminal included in the product while holding it with an assembly hand.
  • the automatic wiring substrate of the present disclosure includes a substrate and terminals provided on the substrate.
  • the terminal is formed of a pair of elastically deformable thin plates.
  • the terminal includes a root portion and a retaining portion.
  • the first gap width of the root portion is smaller than the maximum gap width of the holding portion.
  • the first gripper and the second gripper grip the wire rod until the wire rod is assembled to the product.
  • the wire rod cut by the wire rod processing machine can be maintained in a desired shape by the first gripper, the second gripper, the first shaft, and the second shaft until the wire rod is assembled to the product.
  • a wire rod can be wired in a desired shape to a product.
  • the wires are attached to the product including the terminals using the automatic wiring device of the present disclosure.
  • a wire rod can be wired in a desired shape to a product.
  • the automatic wiring board of the present disclosure includes a terminal including a root portion and a holding portion. Therefore, by inserting the wire into the holding portion from the distal end of the holding portion with respect to the substrate using the automatic wiring device of the present disclosure, the wire can be assembled to the terminal in a desired shape.
  • the automatic wiring board of the present disclosure is suitable for the automatic wiring device of the present disclosure.
  • FIG. 1 is a schematic front view of an automatic wiring device according to Embodiment 1;
  • FIG. 1 is a schematic plan view of a wire processing machine of the automatic wiring device according to Embodiment 1;
  • FIG. 2 is a schematic enlarged front view of an assembly hand of the automatic wiring device of Embodiment 1;
  • FIG. 4 is a schematic enlarged bottom view of an assembly hand of the automatic wiring device of Embodiment 1;
  • FIG. It is a schematic plan view of a product. It is a schematic partial enlarged side view of a product.
  • 1 is a schematic front view of an automatic wiring device, showing one step of a wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 1;
  • FIG. 8 is a schematic enlarged bottom view of the automatic wiring device viewed from the direction of arrow VIII shown in FIG. 7, showing one step of the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 1;
  • FIG. 9 is a schematic enlarged bottom view of the automatic wiring device, showing a step subsequent to the steps shown in FIGS. 7 and 8 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 1;
  • FIG. 10 is a schematic enlarged bottom view of the automatic wiring device, showing a step subsequent to the step shown in FIG. 9 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 1;
  • FIG. 11 is a schematic enlarged bottom view of the automatic wiring device, showing a step subsequent to the step shown in FIG.
  • FIG. 12 is a schematic enlarged bottom view of the automatic wiring device, showing a step subsequent to the step shown in FIG. 11 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 1;
  • FIG. 13 is a schematic side view of the automatic wiring device, showing a step subsequent to the step shown in FIG. 12 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 1;
  • FIG. 14 is a schematic partial enlarged side view of a product, showing a step subsequent to the step shown in FIG. 13 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 1;
  • FIG. 14 is a schematic partial enlarged front view of a product, showing a step subsequent to the step shown in FIG.
  • FIG. 14A and 14B in the wire wiring method using the automatic wiring device of the first embodiment is a schematic plan view of a product, showing a step subsequent to the step shown in FIG. 14 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 1;
  • FIG. 9 is a schematic front view of an automatic wiring device according to Embodiment 2;
  • FIG. 11 is a schematic enlarged front view of an assembly hand of the automatic wiring device of Embodiment 2;
  • FIG. 11 is a schematic enlarged bottom view of an assembly hand of the automatic wiring device of Embodiment 2; It is a schematic plan view of a product.
  • FIG. 11 is a schematic front view of an automatic wiring device according to Embodiment 3;
  • FIG. 11 is a schematic partial enlarged side view of a product, showing one step of a wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 3;
  • FIG. 11 is a schematic partial enlarged side view of a product, showing one step of a wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 3;
  • FIG. 12 is a schematic front view of an automatic wiring device according to Embodiment 4;
  • FIG. 12 is a schematic enlarged front view of an assembly hand of the automatic wiring device of Embodiment 4;
  • FIG. 14 is a schematic enlarged bottom view of an assembly hand of the automatic wiring device of Embodiment 4;
  • FIG. 11 is a schematic partial enlarged side view of a product, showing one step of a wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 4;
  • FIG. 28 is a schematic partially enlarged side view of a product, showing a step subsequent to the step shown in FIG. 27 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 4;
  • FIG. 11 is a schematic front view of an automatic wiring device according to Embodiment 5;
  • FIG. 11 is a schematic enlarged front view of a wire rod forming machine of an automatic wiring device according to Embodiment 5;
  • FIG. 11 is a schematic enlarged plan view of a wire rod forming machine of an automatic wiring device according to Embodiment 5;
  • FIG. 11 is a schematic enlarged front view of a wire rod forming machine of an automatic wiring device, showing one step of a wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 5;
  • FIG. 11 is a schematic enlarged plan view of a wire rod forming machine of an automatic wiring device, showing one step of a wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 5;
  • FIG. 34 is a schematic enlarged front view of a wire rod forming machine of the automatic wiring device, showing the next step of the steps shown in FIGS. 32 and 33 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 5;
  • FIG. 11 is a schematic enlarged plan view of a wire rod forming machine of an automatic wiring device according to Embodiment 5;
  • FIG. 11 is a schematic enlarged front view of a wire rod forming machine of an automatic wiring device, showing one step of a
  • FIG. 34 is a schematic enlarged plan view of a wire rod forming machine of the automatic wiring device, showing a step subsequent to the steps shown in FIGS. 32 and 33 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 5;
  • 36 is a schematic enlarged front view of the wire rod forming machine of the automatic wiring device, showing the next step of the steps shown in FIGS. 34 and 35 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 5.
  • FIG. 36 is a schematic enlarged plan view of the wire rod forming machine of the automatic wiring device, showing the next step of the steps shown in FIGS. 34 and 35 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 5.
  • FIG. 34 is a schematic enlarged plan view of a wire rod forming machine of the automatic wiring device, showing a step subsequent to the steps shown in FIGS. 32 and 33 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 5
  • 36 is a schematic enlarged front view of the wire rod forming machine of the automatic wiring device, showing
  • FIG. 38 is a schematic enlarged front view of the wire rod forming machine of the automatic wiring device, showing the next step of the steps shown in FIGS. 36 and 37 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 5.
  • FIG. FIG. 38 is a schematic enlarged plan view of a wire rod forming machine of the automatic wiring device, showing a step subsequent to the steps shown in FIGS. 36 and 37 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 5; 40 is a schematic front view of the wire rod forming machine of the automatic wiring device, showing the next step of the steps shown in FIGS. 38 and 39 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 5.
  • FIG. 40 is a schematic enlarged plan view of the automatic wiring device viewed from the direction of arrow XLI shown in FIG. 40, showing the next step of the steps shown in FIGS. is.
  • FIG. 42 is a schematic enlarged plan view of the automatic wiring device, showing a step subsequent to the steps shown in FIGS. 40 and 41 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 5;
  • FIG. 43 is a schematic front view of a wire rod forming machine of the automatic wiring device, showing a step subsequent to the step shown in FIG. 42 in the wire wiring method using the automatic wiring device of Embodiment 5;
  • FIG. 14 is a schematic front view of an automatic wiring device according to Embodiment 6;
  • FIG. 20 is a schematic enlarged front view of an assembly hand of the automatic wiring device of Embodiment 6;
  • FIG. 21 is a schematic enlarged side view of an assembly hand of the automatic wiring device of Embodiment 6;
  • FIG. 21 is a schematic partially enlarged front view of an automatic wiring device, showing one step of a wire wiring method according to Embodiment 6;
  • FIG. 21 is a schematic partial enlarged view of an automatic wiring device, showing one step of a wire wiring method according to Embodiment 6;
  • FIG. 49 is a schematic partially enlarged front view of an automatic wiring device, showing a step subsequent to the steps shown in FIGS. 47 and 48 in the wire wiring method of Embodiment 6;
  • FIG. 49 is a schematic partially enlarged view of an automatic wiring device, showing a step subsequent to the steps shown in FIGS. 47 and 48 in the wire wiring method of Embodiment 6;
  • FIG. 51 is a schematic partially enlarged front view of an automatic wiring device, showing a step subsequent to the steps shown in FIGS. 49 and 50 in the wire wiring method of Embodiment 6;
  • FIG. 51 is a schematic partially enlarged view of an automatic wiring device, showing a step subsequent to the steps shown in FIGS. 49 and 50 in the wire wiring method of Embodiment 6;
  • FIG. 53 is a schematic partially enlarged front view of an automatic wiring device, showing a step subsequent to the steps shown in FIGS. 51 and 52 in the wire wiring method of Embodiment 6;
  • FIG. 53 is a schematic partially enlarged view of an automatic wiring device, showing a step subsequent to the steps shown in FIGS. 51 and 52 in the wire wiring method of Embodiment 6;
  • FIG. 55 is a schematic partially enlarged front view of an automatic wiring device, showing a step subsequent to the steps shown in FIGS. 53 and 54 in the wire wiring method of Embodiment 6;
  • FIG. 55 is a schematic partial enlarged view of an automatic wiring device, showing a step subsequent to the steps shown in FIGS. 53 and 54 in the wire wiring method of Embodiment 6;
  • Embodiment 1 An automatic wiring device 1 according to a first embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 4.
  • FIG. The automatic wiring device 1 is a device for cutting a wire rod 5 delivered from a reel 6, forming it into a desired shape, and wiring it to a product 7 shown in FIGS.
  • the wire 5 may be, for example, an electric wire covered with an insulating coating layer, or a bare electric wire without an insulating coating layer.
  • an automatic wiring device 1 includes a wire processing machine 2 and a wire assembly machine 3 . 1 and 2, the wire processing machine 2 includes a base plate 10, rollers 11 and 12, retainers 14 and 15, and a cutter 16. As shown in FIG. 1 , the wire processing machine 2 includes a base plate 10, rollers 11 and 12, retainers 14 and 15, and a cutter 16. As shown in FIG. 1 , the wire processing machine 2 includes a base plate 10, rollers 11 and 12, retainers 14 and 15, and a cutter 16. As shown in FIG.
  • the base plate 10 supports rollers 11 and 12, retainers 14 and 15, and a cutter 16. Rollers 11 , 12 may feed wire 5 from reel 6 towards cutter 16 . Rollers 11 and 12 guide wire 5 toward cutter 16 . The rollers 11 and 12 sandwich the wire rod 5 respectively.
  • the retainers 14 , 15 can hold the wire 5 .
  • the holders 14 and 15 are, for example, openable and closable holding chucks. Cutter 16 can cut wire 5 .
  • the wire rod assembling machine 3 includes an assembling hand 20 and an actuator 28 .
  • the assembly hand 20 can grip the wire rod 5 and assemble it into the product 7 (see FIGS. 5 and 6).
  • the assembly hand 20 includes a support member 21 , a first gripper 22 , a second gripper 23 , a first shaft 24 and a second shaft 25 .
  • the assembly hand 20 may further include a cylinder 26 and a connecting plate 27.
  • the support member 21 supports the first gripper 22 , the second gripper 23 , the first shaft 24 and the second shaft 25 .
  • Support member 21 may further support cylinder 26 .
  • the support member 21 is, for example, a support plate.
  • the support member 21 has a first main surface 21a facing the wire 5 .
  • the first main surface 21a extends, for example, along the x-axis direction and the y-axis direction.
  • the normal direction of the first main surface 21a is the z-axis direction.
  • the first gripper 22 and the second gripper 23 are attached to the first main surface 21a of the support member 21, for example.
  • the first gripper 22 and the second gripper 23 can grip the wire 5 .
  • the first gripper 22 includes a first gripping chuck 22a and a first gripping claw 22b attached to the tip of the first gripping chuck 22a (the distal end of the first gripping chuck 22a with respect to the support member 21).
  • the first gripping chuck 22 a is attached to the support member 21 .
  • the first gripping claws 22b are composed of a first pair of first gripping claws 22b and a second pair of first gripping claws 22b.
  • the second pair of first gripping claws 22b is separated from the first pair of first gripping claws 22b by a distance g (see FIGS. 3, 4 and 14B).
  • the tips of the first pair of first gripping claws 22b can be opened and closed by the first gripping chuck 22a.
  • the tips of the second pair of first gripping claws 22b can be opened and closed by the first gripping chuck 22a.
  • the second gripper 23 is separated from the first gripper 22.
  • the second gripper 23 includes a second gripping chuck 23a and a second gripping claw 23b attached to the tip of the second gripping chuck 23a (the distal end of the second gripping chuck 23a with respect to the support member 21).
  • the second gripping chuck 23 a is attached to the support member 21 .
  • the second gripping claws 23b are composed of a first pair of second gripping claws 23b and a second pair of second gripping claws 23b.
  • the second pair of second gripping claws 23b is separated from the first pair of second gripping claws 23b by a distance g (see FIGS. 3 and 4).
  • the tips of the first pair of second gripping claws 23b can be opened and closed by the second gripping chuck 23a.
  • the tips of the second pair of second gripping claws 23b can be opened and closed by the second gripping chuck 23a.
  • the first shaft 24 is a fixed shaft that is fixed to the support member 21.
  • the first shaft 24 can contact the wire 5 .
  • the first shaft 24 is separated from the wire rod.
  • the first shaft 24 contacts the wire rod 5 when the assembly hand 20 is positioned near the wire rod processing machine 2 by the actuator 28 .
  • the first shaft 24 may be a shaft that can move toward the wire 5 or a shaft that can expand and contract toward the wire 5 .
  • the second shaft 25 is a shaft that can move toward the wire rod 5.
  • the second shaft 25 is connected to the cylinder 26 via a connecting plate 27 .
  • the cylinder 26 can move along the normal direction (z-axis direction) of the first main surface 21 a of the support member 21 . Movement of the cylinder 26 is transmitted to the second shaft 25 via the connecting plate 27 .
  • the second shaft 25 can move toward the wire rod 5 along the normal direction (z-axis direction) of the first main surface 21 a of the support member 21 .
  • the second shaft 25 may be a shaft that can extend and contract toward the wire rod 5 .
  • the second shaft 25 can contact the wire 5 .
  • the second shaft 25 is separated from the wire rod.
  • the second shaft 25 contacts the wire 5 when the assembly hand 20 is positioned near the wire processing machine 2 by the actuator 28 and the second shaft 25 moves or extends toward the wire 5 .
  • actuator 28 can move assembly hand 20 .
  • Actuator 28 is connected to support member 21 .
  • the actuator 28 can move the assembly hand 20 in three directions (x-axis direction, y-axis direction, and z-axis direction).
  • Actuator 28 is, for example, a three-axis actuator or an articulated robot.
  • the product 7 to which the wires 5 are wired using the automatic wiring device 1 will be described with reference to FIGS.
  • the product 7 is, for example, a printed wiring board.
  • Product 7 includes substrate 8 and terminals 9 provided on substrate 8 .
  • the terminal 9 is made of metal, for example. Terminals 9 are each formed of a pair of elastically deformable thin plates, such as leaf springs.
  • the width w of the terminal 9 (see FIG. 14B) is greater than the previously described spacing g (see FIGS. 3, 4 and 14B). Therefore, when the wire 5 is gripped by the first gripping claws 22b and the second gripping claws 23b and the wire 5 is attached to the terminal 9, the first gripping claws 22b and the second gripping claws 23b are prevented from interfering with the terminal 9.
  • the width w of the terminal 9 is the length of the terminal 9 in the direction along the surface of the substrate 8 to which the terminal 9 is fixed, which is perpendicular to the direction in which the pair of thin plates forming the terminal 9 are separated from each other. be.
  • Terminal 9 includes a root portion 9a, a holding portion 9b, and a tapered portion 9c.
  • the root portion 9 a is the portion of the terminal 9 that is closest to the substrate 8 .
  • the terminal 9 is fixed to the substrate 8 at the base portion 9a.
  • the root portion 9a prevents the wire rod 5 from falling from the holding portion 9b.
  • the gap width G 1 of the root portion 9 a is smaller than the diameter of the wire 5 .
  • the gap width G1 of the root portion 9a is the distance between a pair of laminae at the proximal end of the root portion 9a with respect to the retainer portion 9b.
  • the holding portion 9b can hold the wire rod 5 .
  • the maximum gap width (gap width G 2 ) of the holding portion 9b is equal to or larger than the diameter of the wire 5 and larger than the gap width G 1 of the root portion 9a.
  • the maximum gap width of the holding portion 9b is the maximum distance between the pair of thin plates in the holding portion 9b.
  • the wire 5 is assembled to the product 7 by being accommodated in the holding portion 9b.
  • the tapered portion 9 c can smoothly guide the wire 5 to the distal end of the holding portion 9 b with respect to the substrate 8 .
  • the gap width of the tapered portion 9c becomes narrower as it approaches the holding portion 9b.
  • a gap width G3 at the proximal end of the tapered portion 9c with respect to the holding portion 9b is smaller than the maximum gap width of the holding portion 9b and smaller than the diameter of the wire 5 .
  • Gap width G3 is the distance between a pair of laminae at the proximal end of tapered portion 9c relative to retainer portion 9b.
  • FIG. 7 A method of wiring the wire 5 according to the present embodiment using the automatic wiring device 1 will be described with reference to FIGS. 7 to 16.
  • FIG. The wiring method of the wire 5 according to the present embodiment includes a step of forming the wire 5 , a step of cutting the wire 5 , and a step of attaching the wire 5 to the product 7 .
  • rollers 11 and 12 are rotated.
  • the wire 5 is pulled out from the reel 6 by rollers 11 and 12 and sent toward the cutter 16 .
  • Rollers 11 and 12 guide wire 5 toward cutter 16 .
  • the wire 5 is held by holders 14, 15, for example by closing a holding chuck.
  • the assembling hand 20 is moved along the first main surface 21a (specifically, in the -x direction), and in a plan view (plan view from the z-axis direction) of the first main surface 21a, the first gripper 22 (first gripping claw 22b) is positioned between the holders 14 and 15. As shown in FIG. At this time, the first shaft 24 contacts the side surface of the wire rod 5 .
  • the first gripper 22 (first gripping claws 22b) grips the wire rod 5 by closing the first gripping claws 22b by the first gripping chuck 22a.
  • the wire 5 is released from the retainers 14, 15, for example by opening the retaining chucks.
  • the assembling hand 20 is moved by the actuator 28 to move the first shaft 24 to the distal side of the reel 6 with respect to the cutter 16 in plan view of the first main surface 21a (plan view from the z-axis direction). 9, it is positioned on the -x direction side with respect to the cutter 16).
  • the assembly hand 20 (support member 21) is rotated around the first shaft 24 by the actuator 28. As shown in FIG. For example, the assembly hand 20 (support member 21) rotates clockwise around the first shaft 24. As shown in FIG. Since the first shaft 24 is in contact with the side surface of the wire 5 , the wire 5 is bent by the first shaft 24 .
  • the cylinder 26 (see FIGS. 1 and 3) is operated to move the second shaft 25 toward the wire 5 or extend the second shaft 25 toward the wire 5.
  • the second shaft 25 contacts the side surface of the wire 5 .
  • the side surface of the wire 5 with which the second shaft 25 contacts is, for example, the side opposite to the side surface of the wire 5 with which the first shaft 24 contacts.
  • the assembly hand 20 (support member 21) is rotated around the second shaft 25 by the actuator .
  • the assembly hand 20 (support member 21) rotates counterclockwise around the second shaft 25.
  • the wire 5 is bent by the second shaft 25 .
  • the assembly hand 20 (supporting member 21) is moved along the first main surface 21a (specifically, in the -x direction) by the actuator 28, and the first main surface 21a is viewed from above (from the z-axis direction).
  • the second gripper 23 (second gripping claw 23b) is located on the side of the cutter 16 distal from the reel 6 (in FIG. 11, the side of the -x direction with respect to the cutter 16).
  • the second gripper 23 (second gripping claws 23b) grips the wire 5 by closing the second gripping claws 23b with the second gripping chuck 23a.
  • the wire rod 5 is molded.
  • actuator 28 moves assembly hand 20 gripping wire 5 from a position above wire processing machine 2 to a position above product 7 .
  • the assembly hand 20 that grips the wire 5 is moved toward the substrate 8 by the actuator 28 .
  • the wire 5 contacts the tapered portion 9c of the terminal 9.
  • the wire 5 is gripped by the first gripping claws 22b and the second gripping claws 23b, even if the wire 5 is a wire having flexibility such as a stranded wire or a lead wire, the wire 5 is pulled from the tapered portion 9c.
  • the wire 5 is prevented from being deformed in the direction away from the substrate 8 by receiving the reaction force.
  • the tapered portion 9c is expanded by the wire rod 5, and the tapered portion 9c is deformed outward.
  • the assembly hand 20 gripping the wire 5 is further moved toward the substrate 8 by the actuator 28 .
  • the wire rod 5 is accommodated in the holding portion 9b of the terminal 9.
  • the gap width G 1 (see FIG. 6) of the root portion 9a and the gap width G 3 (see FIG. 6) at the proximal end of the tapered portion 9c with respect to the holding portion 9b are smaller than the diameter of the wire 5 . Therefore, the wire 5 is prevented from slipping out of the holding portion 9 b of the terminal 9 .
  • the wire rod 5 is thus assembled into the product 7 .
  • the product 7 to which the wire 5 is assembled is the wiring board 100 .
  • the manufacturing method of the wiring board 100 of the present embodiment includes the steps of forming the wire 5, cutting the wire 5, and assembling the wire 5 described above.
  • the first gripper 22 and the second gripper 23 continue to grip the wire 5 until the wire 5 is assembled to the product 7 .
  • the wire rod 5 cut by the wire rod processing machine 2 is shaped into a desired shape by the first gripper 22, the second gripper 23, the first shaft 24, and the second shaft 25 until the wire rod 5 is assembled to the product 7. can be maintained. Therefore, the wire 5 can be wired to the product 7 in a desired shape.
  • the automatic wiring device 1 of this embodiment includes a wire processing machine 2 and a wire assembly machine 3 .
  • the wire processing machine 2 includes a cutter 16 capable of cutting the wire 5 .
  • the wire assembling machine 3 includes an assembling hand 20 capable of assembling the wire 5 to the product 7 and an actuator 28 capable of moving the assembling hand 20 .
  • the assembly hand 20 includes a first gripper 22 capable of gripping the wire 5, a second gripper 23 capable of gripping the wire 5, a first shaft 24 capable of contacting the wire 5, and movable toward the wire 5. Alternatively, it includes a second shaft 25 that is extendable and that can contact the wire rod 5 .
  • the first gripper 22 and the second gripper 23 grip the wire rod 5 until the wire rod 5 is assembled with the product 7 .
  • the wire rod 5 cut by the wire rod processing machine 2 is shaped into a desired shape by the first gripper 22, the second gripper 23, the first shaft 24, and the second shaft 25 until the wire rod 5 is assembled to the product 7. can be maintained. Therefore, the automatic wiring device 1 can wire the wire 5 to the product 7 in a desired shape.
  • the assembly hand 20 further includes a support member 21 .
  • the support member 21 supports the first gripper 22 , the second gripper 23 , the first shaft 24 and the second shaft 25 .
  • Actuator 28 is connected to support member 21 .
  • the first gripper 22, the second gripper 23, the first shaft 24 and the second shaft 25 can be moved collectively.
  • the configuration of the automatic wiring device 1 can be simplified. Efficiency in assembling the wire 5 to the product 7 is improved.
  • the first shaft 24 is a fixed shaft fixed to the support member 21 . Therefore, the configuration of the automatic wiring device 1 can be simplified.
  • the wire processing machine 2 further includes holders 14 and 15 capable of holding the wire 5 .
  • the retainers 14 and 15 prevent the remainder of the wire 5 cut by the cutter 16 from being rewound onto the reel 6 and allow the remainder of the wire 5 to be quickly supplied to the assembly hand 20 .
  • the retainers 14, 15 allow a larger number of wires 5 to be assembled into the product 7 in a shorter time. Efficiency in assembling the wire 5 to the product 7 is improved.
  • the wire processing machine 2 further includes rollers 11 and 12 capable of feeding the wire 5 from the reel 6 toward the cutter 16 .
  • the rollers 11 and 12 enable the wire rod 5 to be quickly supplied to the assembly hand 20.
  • the retainers 14, 15 allow a larger number of wires 5 to be assembled into the product 7 in a shorter time. Efficiency in assembling the wire 5 to the product 7 is improved.
  • the manufacturing method of the wiring board 100 of the present embodiment using the automatic wiring device 1 comprises a step of forming the wire 5 by the assembling hand 20, a step of cutting the formed wire 5 using the cutter 16, and a step of cutting the wire 5 by using the cutter 16. assembling the cut wire 5 to the terminal 9 included in the product 7 while maintaining the shape of the cut wire 5 with an assembly hand 20. - ⁇
  • the wire rod 5 is attached to the product 7 including the terminals 9 using the automatic wiring device 1 of the present embodiment. According to the method of manufacturing the wiring board 100 of the present embodiment, the wires 5 can be wired to the product 7 in a desired shape.
  • the automatic wiring substrate (product 7 ) of this embodiment includes a substrate 8 and terminals 9 provided on the substrate 8 .
  • the terminal 9 is formed of a pair of elastically deformable thin plates.
  • Terminal 9 includes a root portion 9a, a holding portion 9b, and a tapered portion 9c.
  • the first gap width (gap width G 1 ) of the root portion 9a is smaller than the maximum gap width of the holding portion 9b.
  • the gap width of the tapered portion 9c becomes narrower as it approaches the holding portion 9b.
  • the second gap width (gap width G 3 ) at the proximal end of the tapered portion 9c with respect to the holding portion 9b is smaller than the maximum gap width of the holding portion 9b.
  • the automatic wiring board (product 7) of the present embodiment has a terminal 9 including a root portion 9a, a holding portion 9b, and a tapered portion 9c. Therefore, by inserting the wire 5 into the holding portion 9b from the distal end of the holding portion 9b with respect to the substrate 8 using the automatic wiring device 1 of the present embodiment, the wire 5 can be attached to the terminal 9 in a desired shape. obtain.
  • the tapered portion 9 c smoothly guides the wire 5 to the distal end of the holding portion 9 b relative to the substrate 8 .
  • the automatic wiring substrate of this embodiment is suitable for the automatic wiring device 1 of this embodiment.
  • Embodiment 2 An automatic wiring device 1b according to the second embodiment will be described with reference to FIGS. 17 to 19.
  • FIG. The automatic wiring device 1b can wire the wires 5 to both the product 7 (see FIG. 5) and the product 7b (see FIG. 20).
  • Product 7 b differs from product 7 in the arrangement of terminals 9 .
  • the automatic wiring device 1b of the present embodiment has the same configuration as the automatic wiring device 1 of the first embodiment, but differs mainly in the following points.
  • the assembly hand 20 further includes a shaft horizontal movement mechanism 30.
  • the shaft horizontal movement mechanism 30 is provided on the support member 21 .
  • the shaft horizontal movement mechanism 30 can change the relative positional relationship between the first shaft 24 and the second shaft 25 in the direction along the first main surface 21a.
  • the shaft horizontal movement mechanism 30 includes, for example, guide rails 31 and slide plates 32 .
  • the guide rail 31 is provided on the support member 21 . Specifically, the guide rail 31 is fixed to the first main surface 21 a of the support member 21 . The guide rail 31 extends along the direction along the first main surface 21a. The guide rail 31 extends, for example, in the y-axis direction.
  • the slide plate 32 supports the first shaft 24.
  • the first shaft 24 is supported by the support member 21 via the shaft horizontal movement mechanism 30 .
  • the slide plate 32 slides on the guide rails 31 .
  • the first shaft 24 moves with respect to the second shaft 25 together with the slide plate 32 .
  • the automatic wiring device 1b can wire the wires 5 to both the product 7 (see FIG. 5) and the product 7b (see FIG. 20).
  • the slide plate 32 may further support the first gripper 22.
  • the first gripper 22 is supported by the support member 21 via the shaft horizontal movement mechanism 30 . Therefore, while maintaining the relative positional relationship between the first shaft 24 and the first gripper 22 in the direction along the first main surface 21a, the relative position between the first shaft 24 and the second shaft 25 is increased.
  • the positional relationship and the relative positional relationship between the first gripper 22 and the second gripper 23 can be varied.
  • the shaft horizontal movement mechanism 30 may be able to move the first shaft 24 and the first gripper 22 in the x-axis direction and the y-axis direction.
  • the automatic wiring device 1b of the present embodiment has the following effects in addition to the effects of the automatic wiring device 1 of the first embodiment.
  • the assembly hand 20 further includes a shaft horizontal movement mechanism 30 provided on the support member 21.
  • the support member 21 has a first main surface 21a facing the wire 5 .
  • the shaft horizontal movement mechanism 30 can change the relative positional relationship between the first shaft 24 and the second shaft 25 in the direction along the first main surface 21a.
  • the automatic wiring device 1b can assemble the wire rods 5 to multiple types of products 7, 7b in which the arrangement of the terminals 9 is different. Efficiency in assembling the wire 5 to the products 7, 7b of multiple types is improved.
  • the shaft horizontal movement mechanism 30 includes a first guide rail (guide rail 31) provided on the support member 21, and a first slide plate ( slide plate 32).
  • the first slide plate supports the first shaft 24 and the first gripper 22 .
  • the relative position between the first shaft 24 and the first gripper 22 in the direction along the first main surface 21a is increased.
  • the positional relationship and the relative positional relationship between the first gripper 22 and the second gripper 23 can be varied. Efficiency in assembling the wire 5 to the products 7, 7b of multiple types is improved.
  • Embodiment 3 An automatic wiring device 1c according to the third embodiment will be described with reference to FIG.
  • the automatic wiring device 1c of the present embodiment has the same configuration as the automatic wiring device 1 of the first embodiment, but differs mainly in the following points.
  • the wire assembling machine 3 further includes a force sensor 35 provided between the actuator 28 and the assembling hand 20. As shown in FIG.
  • the force sensor 35 is a sensor that detects the magnitude of the load applied to the force sensor 35 and the direction of the load.
  • the force sensor 35 includes, for example, multiple strain gauges.
  • the assembling hand 20 is moved.
  • the wire 5 receives a force from the terminal 9 along the normal direction of the first main surface 21a.
  • the force sensor 35 detects force along the normal direction of the first main surface 21a.
  • the direction of the force detected by the force sensor 35 when inserting the wire 5 into the terminal 9 using the assembling hand 20 causes the wire 5 to move toward the terminal in the direction along the first main surface 21a (see FIG. 21).
  • 9 can be checked to see if it is properly positioned. Then, if the wire 5 is improperly positioned with respect to the terminal 9 in the direction along the first main surface 21 a of the support member 21 , before inserting the wire 5 into the holding portion 9 b of the terminal 9 , the actuator 28 moves the wire assembling hand 20 in the direction along the first main surface 21a to properly position the wire 5 with respect to the terminal 9 in the direction along the first main surface 21a.
  • the actuator 28 moves the wire assembling hand 20 in the direction normal to the first main surface 21a to move the wire 5 to the terminal. 9 is inserted into the holding portion 9b.
  • the automatic wiring device 1c of the present embodiment has the following effects in addition to the effects of the automatic wiring device 1 of the first embodiment.
  • the wire rod assembling machine 3 further includes a force sensor 35 provided between the actuator 28 and the assembling hand 20.
  • the automatic wiring device 1c can wire the wire 5 to the product 7 accurately.
  • Embodiment 4 An automatic wiring device 1d according to the fourth embodiment will be described with reference to FIGS. 24 to 26.
  • FIG. An automatic wiring device 1d of the present embodiment has the same configuration as the automatic wiring device 1 of the first embodiment, but differs mainly in the following points.
  • the assembly hand 20 further includes welding units 36 and 37. As shown in FIG.
  • the welding unit 36 is arranged closer to the first gripper 22 than the second gripper 23.
  • Welding unit 36 includes a welding electrode 36c.
  • welding unit 36 includes base arm 36a, movable arm 36b, and welding electrode 36c.
  • the base arm 36a is supported by the support member 21.
  • the base arm 36 a may be fixed to the first main surface 21 a of the support member 21 .
  • the longitudinal direction of the base arm 36a is the normal direction (z-axis direction) of the first main surface 21a.
  • the movable arm 36b is attached to the base arm 36a. Movable arm 36b can move relative to base arm 36a.
  • the movable arm 36b can move in a direction (for example, the y-axis direction) along the first major surface 21a.
  • Welding electrode 36c is attached to movable arm 36b. Welding electrode 36c can be moved in a direction (eg, y-axis direction) along first main surface 21a by movable arm 36b.
  • the welding unit 37 is arranged closer to the second gripper 23 than to the first gripper 22 .
  • Welding unit 37 is separated from welding unit 36 in the direction along first main surface 21 a of support member 21 .
  • Welding unit 37 includes a welding electrode 37c.
  • welding unit 37 includes a base arm 37a, a movable arm 37b, and a welding electrode 37c.
  • the base arm 37a is supported by the support member 21.
  • the base arm 37 a may be fixed to the first main surface 21 a of the support member 21 .
  • the longitudinal direction of the base arm 37a is the normal direction (z-axis direction) of the first main surface 21a.
  • the movable arm 37b is attached to the base arm 37a. Movable arm 37b can move relative to base arm 37a.
  • the movable arm 37b can move in a direction (for example, the y-axis direction) along the first main surface 21a.
  • the welding electrode 37c is attached to the movable arm 37b. Welding electrode 37c can be moved in a direction (eg, y-axis direction) along first main surface 21a by movable arm 37b.
  • the method for wiring the wires 5 of the present embodiment includes the same steps as the method for wiring the wires 5 of the first embodiment, but differs mainly in the following points.
  • FIGS. 15A and 15B after inserting the wire rod 5 into the terminal 9 (holding portion 9b) of the product 7, as shown in FIG. 37c are brought closer together.
  • the welding electrodes 36c and 37c are in contact with the outer side surface of the terminal 9 (holding portion 9b), and the wire rod 5 accommodated in the terminal 9 (holding portion 9b) and the terminal 9 (holding portion 9b) are in contact with each other. 9b) are sandwiched.
  • the wire 5 and the terminal 9 (holding portion 9b) are welded together by applying current or voltage to the welding electrodes 36c and 37c. Specifically, heat is generated by applying current or voltage to welding electrodes 36c and 37c.
  • the wire rod 5 is a bare wire without an insulating coating layer, the wire and the terminal 9 (holding portion 9b) are welded.
  • the automatic wiring device 1d of the present embodiment has the following effects in addition to the effects of the automatic wiring device 1 of the first embodiment.
  • the assembly hand 20 further includes welding units 36, 37 including welding electrodes 36c, 37c.
  • the automatic wiring device 1d can fix the wire 5 to the terminal 9 of the product 7 more firmly.
  • the wire rod 5 is further prevented from slipping out of the terminal 9 .
  • the automatic wiring device 1e of Embodiment 5 has the same configuration as the automatic wiring device 1 of the first embodiment, but differs mainly in the following points.
  • the automatic wiring device 1 e of the present embodiment further includes a wire rod forming machine 4 .
  • the wire rod forming machine 4 mainly includes a base member 40 , a wire gripping chuck 59 , a first pipe 54 , a second pipe 45 , a wire gripping chuck moving mechanism 55 and a pipe horizontal moving mechanism 41 .
  • the wire rod forming machine 4 may further include a first pipe vertical movement mechanism 61 and a second pipe vertical movement mechanism 62 .
  • the base member 40 is, for example, a base plate.
  • the base member 40 includes a second major surface 40a.
  • a second main surface 40 a of the base member 40 faces the first main surface 21 a of the support member 21 .
  • the base member 40 supports the wire gripping chuck 59 , the first pipe 54 , the second pipe 45 , the wire gripping chuck moving mechanism 55 , and the pipe horizontal moving mechanism 41 .
  • the first shaft 24 can be inserted into the first pipe 54 (see FIG. 40).
  • the second pipe 45 can be inserted with the second shaft 25 (see FIG. 40).
  • the pipe horizontal movement mechanism 41 can change the relative positional relationship between the first pipe 54 and the second pipe 45 in the direction along the second main surface 40 a of the base member 40 .
  • the pipe horizontal movement mechanism 41 includes a first pipe horizontal movement mechanism 46 and a second pipe horizontal movement mechanism 42 .
  • the first pipe horizontal movement mechanism 46 can move the first pipe 54 in a first direction (eg, x-axis direction and y-axis direction) along the second main surface 40 a of the base member 40 .
  • the first pipe horizontal movement mechanism 46 includes a depth direction movement mechanism 47 and a first width direction movement mechanism 50 .
  • the depth direction moving mechanism 47 can move the first pipe 54 in the depth direction (y-axis direction) of the base member 40 .
  • the depth direction moving mechanism 47 includes a guide rail 48 and a slide plate 49 .
  • the guide rails 48 are provided on the support member 21 . More specifically, the guide rail 48 is fixed to the second main surface 40a of the base member 40. As shown in FIG.
  • the guide rail 48 extends along the depth direction (y-axis direction) of the base member 40 .
  • a slide plate 49 slides on the guide rail 48 .
  • the first width direction moving mechanism 50 can move the first pipe 54 in the width direction (x-axis direction) of the base member 40 .
  • the first width direction movement mechanism 50 includes a base 51 , a movable rod 52 and a fixed plate 53 .
  • the base 51 is fixed to the slide plate 49 .
  • the movable rod 52 is supported by the base 51 .
  • the movable rod 52 can move in the width direction (x-axis direction) of the base member 40 with respect to the base 51 .
  • the fixed plate 53 is fixed to the movable rod 52 .
  • the first pipe 54 is supported by the fixed plate 53 .
  • the first pipe 54 is supported by the movable rod 52 via the fixed plate 53 .
  • the first pipe 54 can move in the width direction (x-axis direction) of the base member 40 together with the movable rod 52 and the fixed plate 53 .
  • the second pipe horizontal movement mechanism 42 can move the second pipe 45 in the second direction (eg, x-axis direction) along the second main surface 40a of the base member 40.
  • the second pipe horizontal movement mechanism 42 includes guide rails 43 and slide plates 44 .
  • the guide rails 43 are provided on the support member 21 . More specifically, the guide rail 43 is fixed to the second main surface 40a of the base member 40. As shown in FIG.
  • the guide rail 43 extends along the width direction (x-axis direction) of the base member 40 .
  • the slide plate 44 slides on the guide rails 43 .
  • the second pipe 45 can move in the width direction (x-axis direction) of the base member 40 together with the slide plate 44 .
  • At least one of the first pipe 54 or the second pipe 45 is movable toward the wire rod 5.
  • both the first pipe 54 and the second pipe 45 are movable toward the wire rod 5 .
  • the first pipe vertical movement mechanism 61 is provided on the fixed plate 53 .
  • the first pipe vertical movement mechanism 61 can move the first pipe 54 in the normal direction (z-axis direction) of the second main surface 40 a of the base member 40 .
  • the first pipe vertical movement mechanism 61 is, for example, a linear actuator.
  • the second pipe vertical movement mechanism 62 is provided on the slide plate 44 .
  • the second pipe vertical movement mechanism 62 can move the second pipe 45 in the normal direction (z-axis direction) of the second main surface 40 a of the base member 40 .
  • the second first pipe vertical movement mechanism 61 is, for example, a linear actuator.
  • At least one of the first pipe 54 and the second pipe 45 may be stretchable toward the wire rod 5. Both the first pipe 54 and the second pipe 45 may be stretchable toward the wire 5 .
  • the wire gripping chuck 59 can grip the wire 5 .
  • the wire gripping chuck moving mechanism 55 can move the wire gripping chuck 59 along the second main surface 40a of the base member 40 (eg, along the x-axis direction).
  • the wire rod gripping chuck moving mechanism 55 includes a depth direction moving mechanism 47 and a second width direction moving mechanism 56 .
  • the first pipe horizontal movement mechanism 46 and the wire gripping chuck movement mechanism 55 share the depth direction movement mechanism 47 . That is, the first pipe horizontal movement mechanism 46 and the wire gripping chuck movement mechanism 55 share the guide rail 48 and the slide plate 49 .
  • the second width direction moving mechanism 56 can move the wire gripping chuck 59 in a second direction along the second main surface 40a of the base member 40 (for example, the width direction (x-axis direction) of the base member 40).
  • the second width direction movement mechanism 56 includes a base 57 and a movable rod 58 .
  • the base 57 is fixed to the slide plate 49 .
  • a movable rod 58 is supported by a base 57 .
  • the movable rod 58 can move relative to the base 57 in a second direction along the second main surface 40a of the base member 40 (for example, the width direction (x-axis direction) of the base member 40).
  • the wire gripping chuck 59 is fixed to the movable rod 58 and can move along with the movable rod 58 in the width direction (x-axis direction) of the base member 40 .
  • the wiring method of the wire 5 of the present embodiment comprises a step of forming the wire 5, a step of cutting the wire 5, a step of transferring the wire 5 to the assembly hand 20, and a step of attaching the wire 5 to the product 7. I have it.
  • the wire gripping chuck moving mechanism 55 moves the wire gripping chuck 59 in the width direction (x-axis direction) of the base member 40.
  • the wire rod gripping chuck 59 is located closer to the depth direction moving mechanism 47 than the first pipe 54 and the second pipe 45 in the width direction (x-axis direction) of the base member 40 .
  • the wire rod gripping chuck 59 is positioned in the +x direction with respect to the first pipe 54 and the second pipe 45 .
  • the first pipe vertical movement mechanism 61 moves the first pipe 54 toward the wire 5.
  • the first pipe 54 contacts the side surface of the wire 5 .
  • the second pipe vertical movement mechanism 62 moves the second pipe 45 toward the wire 5 .
  • the second pipe 45 contacts the side surface of the wire 5 .
  • the tip of the first pipe 54 and the tip of the second pipe 45 are located farther from the base member 40 than the wire 5 .
  • the first pipe vertical movement mechanism 61 extends the first pipe 54 toward the wire rod 5
  • the second pipe vertical movement mechanism 62 extends the first pipe 54 toward the wire rod 5. 2
  • the pipe 45 is extended toward the wire rod 5.
  • the first pipe 54 is moved in the depth direction (y-axis direction) of the base member 40 by the first pipe horizontal movement mechanism 46 (depth direction movement mechanism 47). Since the first pipe 54 and the second pipe 45 are in contact with the sides of the wire 5 , the wire 5 is bent by the first pipe 54 and the second pipe 45 . Since the first pipe horizontal moving mechanism 46 and the wire rod gripping chuck moving mechanism 55 share the depth direction moving mechanism 47, the wire rod gripping chuck 59 is also moved to the base by the wire rod gripping chuck moving mechanism 55 (depth direction moving mechanism 47). It moves in the depth direction (y-axis direction) of the member 40 . The wire gripping chuck 59 further draws the wire 5 from the reel 6 (see FIG. 29).
  • the wire gripping chuck moving mechanism 55 (second width direction moving mechanism 56) moves the wire gripping chuck 59 in the width direction (x-axis direction) of the base member 40.
  • the wire gripping chuck 59 may further pull the wire 5 from the reel 6 (see FIG. 29).
  • the wire rod forming machine 4 forms the wire rod 5 .
  • the actuator 28 moves the assembling hand 20 toward the wire rod forming machine 4 .
  • the first shaft 24 and the second shaft 25 are inserted into the first pipe 54 and the second pipe 45 respectively.
  • the first gripper 22 (first gripping claws 22b) and the second gripper 23 (second gripping claws 23b) grip the wire 5 .
  • the actuator 28 moves the assembling hand 20 and the wire rod forming machine 4 to position the wire rod processing machine 2 between the reel 6 of the wire 5 and the assembling hand 20 (second gripper 23).
  • the retainers 14, 15 of the wire processing machine 2 hold the wire 5, for example by closing holding chucks.
  • a cutter 16 is used to cut the wire 5 .
  • ⁇ Delivery process of wire rod 5> As shown in FIG. 43, the wire rod 5 formed by the wire rod forming machine 4 is transferred from the wire rod forming machine 4 to the wire rod assembling machine 3 while the shape of the wire rod 5 formed by the wire rod forming machine 4 is basically maintained. (the assembly hand 20).
  • the assembling hand 20 is moved away from the wire rod forming machine 4 and the wire rod processing machine 2 .
  • the first shaft 24 and the second shaft 25 are pulled out from the first pipe 54 and the second pipe 45, respectively.
  • the first shaft 24 is at the same position as the first pipe 54
  • the second shaft 25 is at the second main surface 40a. It is in the same position as the pipe 45.
  • the first gripper 22 and the second gripper 23 continue to grip the wire rod 5 .
  • the wire rod 5 formed by the first pipe 54 and the second pipe 45 is transferred to the wire rod forming machine. 4 is transferred to the first shaft 24 and the second shaft 25 while the shape of the wire rod 5 is basically maintained.
  • the process of assembling the wire 5 of this embodiment is the same as the process of assembling the wire 5 of Embodiment 1 shown in FIGS. 13, 14A and 14B.
  • the actuator 28 moves the assembling hand 20 to a position above the product 7 .
  • the actuator 28 moves the assembling hand 20 toward the product 7 and pushes the wire rod 5 into the terminal 9 of the product 7 .
  • the wire 5 is assembled into the product 7 as shown in FIGS. 15A, 15B and 16.
  • the first gripper 22 and the second gripper 23 continue to grip the wire 5 until the wire 5 is assembled to the product 7 .
  • the wire rod 5 cut by the wire rod processing machine 2 is shaped into a desired shape by the first gripper 22, the second gripper 23, the first shaft 24, and the second shaft 25 until the wire rod 5 is assembled to the product 7. can be maintained. Therefore, the wire 5 can be wired to the product 7 in a desired shape.
  • the automatic wiring device 1e of the present embodiment has the following effects in addition to the effects of the automatic wiring device 1 of the first embodiment.
  • the automatic wiring device 1e of the present embodiment further includes a wire forming machine 4.
  • the wire rod forming machine 4 includes a base member 40 including a second main surface 40a, a wire rod gripping chuck 59 capable of gripping the wire rod 5, a first pipe 54 into which the first shaft 24 can be inserted, and a second shaft 25 to be inserted. It includes a second pipe 45 that can be moved, a wire gripping chuck moving mechanism 55 and a pipe horizontal moving mechanism 41 .
  • the base member 40 supports the wire gripping chuck 59 , the first pipe 54 , the second pipe 45 , the wire gripping chuck moving mechanism 55 and the pipe horizontal moving mechanism 41 .
  • the wire gripping chuck moving mechanism 55 can move the wire gripping chuck 59 along the second main surface 40a.
  • the pipe horizontal movement mechanism 41 can change the relative positional relationship between the first pipe 54 and the second pipe 45 in the direction along the second main surface 40a.
  • the wire 5 is formed by a wire forming machine 4 separate from the wire assembling machine 3 (assembling hand 20) that assembles the wire 5 into the product 7. Therefore, the process of forming the wire 5 and the process of assembling the wire 5 into the product 7 can be performed in parallel.
  • the automatic wiring device 1e of the present embodiment can assemble a larger number of wires 5 to the product 7 in a shorter time. The efficiency of assembling the wire 5 to the product 7 is further improved.
  • the pipe horizontal movement mechanism 41 includes a first pipe horizontal movement mechanism 46 capable of moving the first pipe 54 in the first direction along the second main surface 40a, a second pipe 45 in a second direction along the second main surface 40a.
  • the automatic wiring device 1e of the present embodiment can assemble the wire rods 5 to a plurality of types of products 7 in which the arrangement of the terminals 9 is different.
  • the first pipe horizontal movement mechanism 46 and the wire rod gripping chuck movement mechanism 55 are composed of a second guide rail (guide rail 48) and a second guide rail slidable on the second guide rail.
  • a slide plate (slide plate 49) is shared.
  • the relative positional relationship between the first pipe 54 and the second pipe 45 is maintained while the relative positional relationship between the first pipe 54 and the wire rod gripping chuck 59 is maintained. can change relationships. Efficiency in assembling the wire 5 to the product 7 is improved.
  • At least one of the first pipe 54 and the second pipe 45 is movable or stretchable toward the wire 5.
  • At least one of the first pipe 54 and the second pipe 45 can be prevented from mechanically interfering with the wire rod 5 when the wire rod gripping chuck 59 is moved to pull out the wire rod 5 .
  • the wire 5 can be smoothly molded.
  • Embodiment 6 The automatic wiring device 1f of Embodiment 6 will be described with reference to FIGS. 44 to 46.
  • FIG. The automatic wiring device 1f of the present embodiment has the same configuration as the automatic wiring device 1 of the first embodiment, but differs mainly in the following points.
  • the assembly hand 20 further includes terminal expanders 70, 71 and support members 72, 73.
  • the support member 72 supports the terminal expander 70.
  • support member 72 includes a first end and a second end opposite the first end.
  • a recess is formed in the first end of the support member 72 and the terminal extender 70 fits into the recess.
  • a first end of the support member 72 protrudes on the side opposite to the support member 21 with respect to the first gripping claw 22b.
  • a second end of the support member 72 is fixed to the support member 21 .
  • the support member 73 supports the terminal expander 71.
  • support member 73 includes a first end and a second end opposite the first end.
  • a recess is formed in the first end of the support member 73, and the terminal extender 71 is fitted in the recess.
  • a first end of the support member 73 protrudes on the side opposite to the support member 21 with respect to the second gripping claw 23b.
  • a second end of the support member 73 is fixed to the support member 21 .
  • the terminal expanders 70 and 71 can contact the terminals 9 (see FIGS. 47 to 56) and push the terminals 9 apart. Specifically, the terminal expanders 70 and 71 can contact the pair of elastically deformable thin plates forming the terminal 9 to widen the gap width of the terminal 9, which is the distance between the pair of thin plates. Terminal expanders 70 and 71 can make the gap width of terminal 9 larger than the diameter of wire 5 . In the present embodiment, terminal 9 does not include tapered portion 9c (see FIG. 6, etc.). The distal end of the terminal 9 from the substrate 8 (eg, the upper end of the terminal 9) is the distal end of the retaining portion 9b from the substrate 8 (eg, the upper end of the retaining portion 9b).
  • the terminal expander 70 is on the side opposite to the support member 21 with respect to the first gripping claw 22b.
  • the terminal extender 70 protrudes from the first end of the support member 72 on the side opposite to the first gripping claw 22b with respect to the first end of the support member 72 .
  • the portion of terminal extender 70 that protrudes from the first end of support member 72 has a shape that tapers away from the first end of support member 72 .
  • Terminal extender 70 is, for example, a wedge-shaped member.
  • the width of the tapered tip of the terminal expander 70 is smaller than the gap width of the distal end of the terminal 9 (retaining portion 9b) from the substrate 8 .
  • the maximum width of the terminal expander 70 (for example, the maximum length of the terminal expander 70 in the y-axis direction in FIG. 48) is larger than the gap width at the root portion 9a of the terminal 9. As shown in FIG.
  • the terminal expander 71 is on the side opposite to the support member 21 with respect to the second gripping claw 23b.
  • the terminal expander 71 protrudes from the first end of the support member 73 on the side opposite to the second gripping claw 23b with respect to the first end of the support member 73 .
  • a portion of the terminal extender 71 protruding from the first end of the support member 73 has a shape that tapers away from the first end of the support member 73 .
  • Terminal extender 71 is, for example, a wedge-shaped member.
  • the width of the tapered tip of the terminal expander 71 is smaller than the gap width of the distal end of the terminal 9 (retaining portion 9b) from the substrate 8 .
  • the maximum width of the terminal expander 71 is greater than the gap width at the base portion 9a of the terminal 9. As shown in FIG.
  • FIG. 47 to 56 A method of wiring the wire 5 of the present embodiment using the automatic wiring device 1f will be described with reference to FIGS. 47 to 56.
  • FIG. The method of wiring the wires 5 of the present embodiment is the same as the method of wiring the wires 5 of the first embodiment, but differs in the process of assembling the wires 5 .
  • the actuator 28 moves the assembling hand 20 for gripping the wire 5 to the wire processing machine 2 (FIG. 44). ) to a position above the product 7 . Then, the assembly hand 20 is moved toward the substrate 8 by the actuator 28 .
  • Terminal extenders 70 , 71 are inserted into the gaps of terminals 9 . As shown in FIGS. 49 and 50, the terminal expanders 70 and 71 contact the root portion 9a of the terminal 9 and push the terminal 9 apart. The gap width of the terminal 9 is made larger than the diameter of the wire 5 by the terminal expanders 70,71.
  • the assembly hand 20 is further moved toward the substrate 8 by the actuator 28 .
  • the terminal 9 is further spread, and the wire rod 5 is arranged in the gap of the holding portion 9b of the terminal 9.
  • the wire rod 5 is released from the first gripper 22 by opening the first gripping claws 22b.
  • the second gripping claws 23b are also opened to release the wire 5 from the second gripper 23.
  • the actuator 28 moves the assembly hand 20 along the substrate 8 to pull out the terminal expanders 70 and 71 from the terminals 9 .
  • the wire 5 is attached to the product 7 to obtain the wiring board 100 .
  • the automatic wiring device 1f and the automatic wiring board (product 7) of the present embodiment have the following effects in addition to the effects of the automatic wiring device 1 and the automatic wiring board (product 7) of the first embodiment.
  • the assembly hand 20 further includes terminal expanders 70 and 71 capable of pushing the terminals 9 apart.
  • Product 7 includes terminals 9 into which wires 5 are inserted.
  • the automatic wiring device 1f of the present embodiment it is possible to attach the wire 5 to the terminal 9 even for the terminal 9 that does not include the tapered portion 9c (see FIG. 6, etc.).
  • the automatic wiring substrate (product 7 ) of this embodiment includes a substrate 8 and terminals 9 provided on the substrate 8 .
  • the terminal 9 is formed of a pair of elastically deformable thin plates.
  • Terminal 9 includes a root portion 9a and a holding portion 9b.
  • the first gap width (gap width G 1 ) of the root portion 9a is smaller than the maximum gap width (gap width G 2 ) of the holding portion 9b.
  • the automatic wiring board (product 7) of the present embodiment includes terminals 9 including root portions 9a and holding portions 9b. Therefore, by inserting the wire 5 into the holding portion 9b from the distal end of the holding portion 9b with respect to the substrate 8 using the automatic wiring device 1f of the present embodiment, the wire 5 can be attached to the terminal 9 in a desired shape. obtain.
  • the automatic wiring substrate of this embodiment is suitable for the automatic wiring device 1f of this embodiment.
  • Embodiments 1 to 6 disclosed this time should be considered as examples in all respects and not restrictive. As long as there is no contradiction, at least two of Embodiments 1 to 6 disclosed this time may be combined.
  • the scope of the present disclosure is indicated by the scope of claims rather than the above description, and is intended to include all changes within the meaning and scope of equivalence to the scope of claims.

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Abstract

自動配線装置（１）は、線材組み付け機（３）と、線材加工機（２）とを備える。線材組み付け機（３）は、線材（５）を製品（７）に組み付け得る組み付けハンド（２０）と、組み付けハンド（２０）を移動させ得るアクチュエータ（２８）とを含む。組み付けハンド（２０）は、線材（５）を把持し得る第１把持器（２２）と、線材（５）を把持し得る第２把持器（２３）と、線材（５）に接触し得る第１シャフト（２４）と、線材（５）に向けて移動可能または伸縮可能であり、かつ、線材（５）に接触し得る第２シャフト（２５）とを含む。線材加工機（２）は、線材（５）を切断し得るカッター（１６）を含む。

Description

自動配線装置、配線基板の製造方法及び自動配線用基板
　本開示は、自動配線装置、配線基板の製造方法及び自動配線用基板に関する。
　特開平７－１５１９８号公報（特許文献１）は、電線を、電気器具に配線する自動配線装置を開示している。この自動配線装置は、電線供給装置と、電線保持装置と、電線配線装置とを備える。電線供給装置は、電線を電線保持装置に送り出す。電線保持装置は、電線供給装置から送り出された電線を保持する。電線供給装置は、電気器具に必要な長さの電線が電線保持装置に送り出されたときに、電線を切断する。電線配線装置は、電線保持装置に保持されている電線を保持して、電気器具に運搬する。電線配線装置は、電線の両端を電気器具の孔に挿入して、電線を電気器具に配線する。
特開平７－１５１９８号公報
　しかし、特許文献１に開示された自動配線装置は、切断された電線を成形する機能及び成形された電線の形状を維持する機能を有していない。そのため、この自動配線装置では、電線を所望の形状で電気器具に配線することができない。本開示は、上記の課題を鑑みてなされたものであり、その第一の局面の目的は、線材を所望の形状で製品に配線することができる自動配線装置を提供することである。本開示の第二の局面の目的は、線材を所望の形状で製品に配線することができる配線基板の製造方法を提供することである。本開示の第三の局面の目的は、本開示の自動配線装置に適した自動配線用基板を提供することである。
　本開示の自動配線装置は、線材加工機と、線材組み付け機とを備える。線材加工機は、線材を切断し得るカッターを含む。線材組み付け機は、線材を製品に組み付け得る組み付けハンドと、組み付けハンドを移動させ得るアクチュエータとを含む。組み付けハンドは、線材を把持し得る第１把持器と、線材を把持し得る第２把持器と、線材に接触し得る第１シャフトと、線材に向けて移動可能または伸縮可能であり、かつ、線材に接触し得る第２シャフトとを含む。
　本開示の自動配線装置を用いた本開示の配線基板の製造方法は、線材を組み付けハンドによって成形する工程と、成形された線材をカッターを用いて切断する工程と、切断された線材の形状を組み付けハンドで維持しながら、製品に含まれる端子に、切断された線材を組み付ける工程とを備える。
　本開示の自動配線用基板は、基板と、基板上に設けられている端子とを備える。端子は、一対の弾性変形可能な薄板で形成されている。端子は、根元部と、保持部とを含む。根元部の第１空隙幅は、保持部の最大空隙幅より小さい。
　本開示の自動配線装置では、第１把持器及び第２把持器は、線材を製品に組み付け終わるまで、線材を把持する。線材加工機で切断された線材は、線材を製品に組み付け終わるまで、第１把持器と第２把持器と第１シャフトと第２シャフトとによって、所望の形状に維持され得る。本開示の自動配線装置によれば、線材を所望の形状で製品に配線することができる。
　本開示の配線基板の製造方法では、線材は、本開示の自動配線装置を用いて、端子を含む製品に組み付けられる。本開示の配線基板の製造方法によれば、線材を所望の形状で製品に配線することができる。
　本開示の自動配線用基板は、根元部と保持部とを含む端子を備えている。そのため、本開示の自動配線装置を用いて基板に対する保持部の遠位端から線材を保持部に挿入することによって、線材は、所望の形状で端子に組み付けられ得る。本開示の自動配線用基板は、本開示の自動配線装置に適している。
実施の形態１の自動配線装置の概略正面図である。 実施の形態１の自動配線装置の線材加工機の概略平面図である。 実施の形態１の自動配線装置の組み付けハンドの概略拡大正面図である。 実施の形態１の自動配線装置の組み付けハンドの概略拡大底面図である。 製品の概略平面図である。 製品の概略部分拡大側面図である。 実施の形態１の自動配線装置を用いた線材の配線方法の一工程を示す、自動配線装置の概略正面図である。 実施の形態１の自動配線装置を用いた線材の配線方法の一工程を示す、図７に示される矢印ＶＩＩＩ方向から見た自動配線装置の概略拡大底面図である。 実施の形態１の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図７及び図８に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略拡大底面図である。 実施の形態１の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図９に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略拡大底面図である。 実施の形態１の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図１０に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略拡大底面図である。 実施の形態１の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図１１に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略拡大底面図である。 実施の形態１の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図１２に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略側面図である。 実施の形態１の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図１３に示される工程の次工程を示す、製品の概略部分拡大側面図である。 実施の形態１の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図１３に示される工程の次工程を示す、製品の概略部分拡大正面図である。 実施の形態１の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図１４Ａ及び図１４Ｂに示される工程の次工程を示す、製品の概略部分拡大側面図である。 実施の形態１の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図１４Ａ及び図１４Ｂに示される工程の次工程を示す、製品の概略部分拡大正面図である。 実施の形態１の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図１４に示される工程の次工程を示す、製品の概略平面図である。 実施の形態２の自動配線装置の概略正面図である。 実施の形態２の自動配線装置の組み付けハンドの概略拡大正面図である。 実施の形態２の自動配線装置の組み付けハンドの概略拡大底面図である。 製品の概略平面図である。 実施の形態３の自動配線装置の概略正面図である。 実施の形態３の自動配線装置を用いた線材の配線方法の一工程を示す、製品の概略部分拡大側面図である。 実施の形態３の自動配線装置を用いた線材の配線方法の一工程を示す、製品の概略部分拡大側面図である。 実施の形態４の自動配線装置の概略正面図である。 実施の形態４の自動配線装置の組み付けハンドの概略拡大正面図である。 実施の形態４の自動配線装置の組み付けハンドの概略拡大底面図である。 実施の形態４の自動配線装置を用いた線材の配線方法の一工程を示す、製品の概略部分拡大側面図である。 実施の形態４の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図２７に示される工程の次工程を示す、製品の概略部分拡大側面図である。 実施の形態５の自動配線装置の概略正面図である。 実施の形態５の自動配線装置の線材成形機の概略拡大正面図である。 実施の形態５の自動配線装置の線材成形機の概略拡大平面図である。 実施の形態５の自動配線装置を用いた線材の配線方法の一工程を示す、自動配線装置の線材成形機の概略拡大正面図である。 実施の形態５の自動配線装置を用いた線材の配線方法の一工程を示す、自動配線装置の線材成形機の概略拡大平面図である。 実施の形態５の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図３２及び図３３に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の線材成形機の概略拡大正面図である。 実施の形態５の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図３２及び図３３に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の線材成形機の概略拡大平面図である。 実施の形態５の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図３４及び図３５に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の線材成形機の概略拡大正面図である。 実施の形態５の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図３４及び図３５に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の線材成形機の概略拡大平面図である。 実施の形態５の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図３６及び図３７に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の線材成形機の概略拡大正面図である。 実施の形態５の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図３６及び図３７に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の線材成形機の概略拡大平面図である。 実施の形態５の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図３８及び図３９に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の線材成形機の概略正面図である。 実施の形態５の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図３８及び図３９に示される工程の次工程を示す、図４０に示される矢印ＸＬＩ方向から見た自動配線装置の概略拡大平面図である。 実施の形態５の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図４０及び図４１に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略拡大平面図である。 実施の形態５の自動配線装置を用いた線材の配線方法における図４２に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の線材成形機の概略正面図である。 実施の形態６の自動配線装置の概略正面図である。 実施の形態６の自動配線装置の組み付けハンドの概略拡大正面図である。 実施の形態６の自動配線装置の組み付けハンドの概略拡大側面図である。 実施の形態６の線材の配線方法の一工程を示す、自動配線装置の概略部分拡大正面図である。 実施の形態６の線材の配線方法の一工程を示す、自動配線装置の概略部分拡大図である。 実施の形態６の線材の配線方法における図４７及び図４８に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略部分拡大正面図である。 実施の形態６の線材の配線方法における図４７及び図４８に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略部分拡大図である。 実施の形態６の線材の配線方法における図４９及び図５０に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略部分拡大正面図である。 実施の形態６の線材の配線方法における図４９及び図５０に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略部分拡大図である。 実施の形態６の線材の配線方法における図５１及び図５２に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略部分拡大正面図である。 実施の形態６の線材の配線方法における図５１及び図５２に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略部分拡大図である。 実施の形態６の線材の配線方法における図５３及び図５４に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略部分拡大正面図である。 実施の形態６の線材の配線方法における図５３及び図５４に示される工程の次工程を示す、自動配線装置の概略部分拡大図である。
　以下、本開示の実施の形態を説明する。なお、同一の構成には同一の参照番号を付し、その説明は繰り返さない。
　実施の形態１．
　図１から図４を参照して、実施の形態１の自動配線装置１を説明する。自動配線装置１は、リール６から送り出された線材５を切断し、所望の形状に成形し、図５及び図６に示される製品７に配線する装置である。線材５は、例えば、絶縁被覆層で被覆された電線であってもよいし、絶縁被覆層のない裸の電線であってもよい。
　図１を参照して、自動配線装置１は、線材加工機２と、線材組み付け機３とを備える。
　図１及び図２を参照して、線材加工機２は、ベース板１０と、ローラ１１，１２と、保持器１４，１５と、カッター１６とを含む。
　ベース板１０は、ローラ１１，１２と、保持器１４，１５と、カッター１６とを支持している。ローラ１１，１２は、線材５を、リール６から引き出して、カッター１６に向けて送り得る。ローラ１１，１２は、線材５をカッター１６に向けてガイドする。ローラ１１，１２は、各々、線材５を挟んでいる。保持器１４，１５は、線材５を保持し得る。保持器１４，１５は、例えば、開閉可能な保持チャックである。カッター１６は、線材５を切断し得る。
　図１を参照して、線材組み付け機３は、組み付けハンド２０と、アクチュエータ２８とを含む。
　図１、図３及び図４を参照して、組み付けハンド２０は、線材５を把持し得るとともに、製品７（図５及び図６を参照）に組み付け得る。組み付けハンド２０は、支持部材２１と、第１把持器２２と、第２把持器２３と、第１シャフト２４と、第２シャフト２５とを含む。組み付けハンド２０は、シリンダー２６と、連結板２７とをさらに含んでもよい。
　支持部材２１は、第１把持器２２、第２把持器２３、第１シャフト２４及び第２シャフト２５を支持している。支持部材２１は、シリンダー２６をさらに支持してもよい。支持部材２１は、例えば、支持板である。支持部材２１は、線材５に対向する第１主面２１ａを有している。第１主面２１ａは、例えば、ｘ軸方向とｙ軸方向とに沿って延在している。第１主面２１ａの法線方向は、ｚ軸方向である。
　第１把持器２２と第２把持器２３とは、例えば、支持部材２１の第１主面２１ａに取り付けられている。第１把持器２２と第２把持器２３とは、線材５を把持し得る。
　第１把持器２２は、第１把持チャック２２ａと、第１把持チャック２２ａの先端（支持部材２１に対する第１把持チャック２２ａの遠位端）に取り付けられている第１把持爪２２ｂとを含む。第１把持チャック２２ａは、支持部材２１に取り付けられている。本実施の形態では、第１把持爪２２ｂは、第１の対の第１把持爪２２ｂと、第２の対の第１把持爪２２ｂとで構成されている。第２の対の第１把持爪２２ｂは、間隔ｇ（図３、図４及び図１４Ｂを参照）を空けて、第１の対の第１把持爪２２ｂから離れている。第１の対の第１把持爪２２ｂの先端は、第１把持チャック２２ａにより、開閉可能である。第２の対の第１把持爪２２ｂの先端は、第１把持チャック２２ａにより、開閉可能である。
　第２把持器２３は、第１把持器２２から離間されている。第２把持器２３は、第２把持チャック２３ａと、第２把持チャック２３ａの先端（支持部材２１に対する第２把持チャック２３ａの遠位端）に取り付けられている第２把持爪２３ｂとを含む。第２把持チャック２３ａは、支持部材２１に取り付けられている。本実施の形態では、第２把持爪２３ｂは、第１の対の第２把持爪２３ｂと、第２の対の第２把持爪２３ｂとで構成されている。第２の対の第２把持爪２３ｂは、間隔ｇ（図３及び図４を参照）を空けて、第１の対の第２把持爪２３ｂから離れている。第１の対の第２把持爪２３ｂの先端は、第２把持チャック２３ａにより、開閉可能である。第２の対の第２把持爪２３ｂの先端は、第２把持チャック２３ａにより、開閉可能である。
　本実施の形態では、第１シャフト２４は、支持部材２１に固定されている固定シャフトである。第１シャフト２４は、線材５に接触し得る。具体的には、アクチュエータ２８によって組み付けハンド２０が線材加工機２から遠くに配置されるとき、第１シャフト２４は線材から離れている。アクチュエータ２８によって組み付けハンド２０が線材加工機２の近くに配置されるとき、第１シャフト２４は線材５に接触する。第１シャフト２４は、線材５に向けて移動可能なシャフトであってもよいし、線材５に向けて伸縮可能なシャフトであってもよい。
　本実施の形態では、第２シャフト２５は、線材５に向けて移動可能なシャフトである。具体的には、第２シャフト２５は、連結板２７を介して、シリンダー２６に連結されている。シリンダー２６は、支持部材２１の第１主面２１ａの法線方向（ｚ軸方向）に沿って移動し得る。シリンダー２６の動きは、連結板２７を介して、第２シャフト２５に伝達される。こうして、第２シャフト２５は、支持部材２１の第１主面２１ａの法線方向（ｚ軸方向）に沿って、線材５に向けて移動し得る。第２シャフト２５は、線材５に向けて伸縮可能なシャフトであってもよい。第２シャフト２５は、線材５に接触し得る。具体的には、アクチュエータ２８によって組み付けハンド２０が線材加工機２から遠くに配置されるとき、第２シャフト２５は線材から離れている。アクチュエータ２８によって組み付けハンド２０が線材加工機２の近くに配置され、かつ、第２シャフト２５が線材５に向けて移動または伸びるとき、第２シャフト２５は線材５に接触する。
　図１を参照して、アクチュエータ２８は、組み付けハンド２０を移動させ得る。アクチュエータ２８は、支持部材２１に接続されている。アクチュエータ２８は、組み付けハンド２０を三方向（ｘ軸方向、ｙ軸方向及びｚ軸方向）に移動させ得る。アクチュエータ２８は、例えば、三軸アクチュエータまたは多関節ロボットである。
　図５及び図６を参照して、自動配線装置１を用いて線材５が配線される製品７を説明する。製品７は、例えば、プリント配線基板である。製品７は、基板８と、基板８上に設けられている端子９とを含む。端子９は、例えば、金属で形成されている。端子９は、各々、板ばねのような一対の弾性変形可能な薄板で形成されている。端子９の幅ｗ（図１４Ｂを参照）は、既に記載した間隔ｇ（図３、図４及び図１４Ｂを参照）より大きい。そのため、第１把持爪２２ｂ及び第２把持爪２３ｂで線材５を把持して線材５を端子９に組み付けるときに、第１把持爪２２ｂ及び第２把持爪２３ｂが端子９に干渉することが防止される。端子９の幅ｗは、端子９が固定されている基板８の表面に沿う方向のうち、端子９を構成する一対の薄板が互いに離間されている方向に垂直な方向における端子９の長さである。
　端子９は、根元部９ａと、保持部９ｂと、テーパ部９ｃとを含む。
　根元部９ａは、端子９のうち最も基板８に近位する部分である。端子９は、根元部９ａにおいて、基板８に固定されている。根元部９ａは、線材５が保持部９ｂから落下することを防止する。根元部９ａの空隙幅Ｇ１は、線材５の直径より小さい。根元部９ａの空隙幅Ｇ１は、保持部９ｂに対する根元部９ａの近位端における、一対の薄板の間の間隔である。
　保持部９ｂは、線材５を保持し得る。保持部９ｂの最大空隙幅（空隙幅Ｇ２）は、線材５の直径以上であり、かつ、根元部９ａの空隙幅Ｇ１より大きい。保持部９ｂの最大空隙幅は、保持部９ｂにおける、一対の薄板の間の最大間隔である。線材５が保持部９ｂに収容されることによって、線材５は製品７に組み付けられる。
　テーパ部９ｃは、基板８に対する保持部９ｂの遠位端に線材５を円滑にガイドし得る。テーパ部９ｃの空隙幅は、保持部９ｂに近づくにつれて狭くなる。保持部９ｂに対するテーパ部９ｃの近位端における空隙幅Ｇ３は、保持部９ｂの最大空隙幅より小さく、かつ、線材５の直径より小さい。空隙幅Ｇ３は、保持部９ｂに対するテーパ部９ｃの近位端における、一対の薄板の間の間隔である。線材５を製品７に組み付ける際に、テーパ部９ｃは線材５によって押し広げられる。線材５は、テーパ部９ｃを通って保持部９ｂに挿入される。
　図７から図１６を参照して、自動配線装置１を用いた、本実施の形態の線材５の配線方法を説明する。本実施の形態の線材５の配線方法は、線材５を成形する工程と、線材５を切断する工程と、線材５を製品７に組み付ける工程とを備えている。
　＜線材５の成形工程＞
　図７及び図８を参照して、ローラ１１，１２を回転させる。線材５は、ローラ１１，１２によってリール６から引き出されて、カッター１６に向けて送られる。ローラ１１，１２は、線材５をカッター１６に向けてガイドする。線材５は、例えば保持チャックを閉じることによって、保持器１４，１５により保持される。
　アクチュエータ２８を用いて組み付けハンド２０を第１主面２１ａに沿って（具体的には、－ｘ方向に）移動させて、第１主面２１ａの平面視（ｚ軸方向からの平面視）において、保持器１４，１５の間に第１把持器２２（第１把持爪２２ｂ）を位置させる。このとき、第１シャフト２４は線材５の側面に接触する。第１把持チャック２２ａにより第１把持爪２２ｂを閉じることによって、第１把持器２２（第１把持爪２２ｂ）は線材５を把持する。
　図９を参照して、例えば保持チャックを開くことによって、線材５は保持器１４，１５から解放される。アクチュエータ２８により組み付けハンド２０を移動させて、第１主面２１ａの平面視（ｚ軸方向からの平面視）において、第１シャフト２４を、カッター１６に対してリール６から遠位する側（図９では、カッター１６に対して－ｘ方向の側）に位置させる。
　図１０を参照して、アクチュエータ２８により組み付けハンド２０（支持部材２１）を第１シャフト２４のまわりに回転させる。例えば、組み付けハンド２０（支持部材２１）は、第１シャフト２４を中心に時計まわりに回転する。第１シャフト２４は、線材５の側面に接触しているため、線材５は第１シャフト２４によって曲げられる。
　それから、シリンダー２６（図１及び図３を参照）を動作させて、第２シャフト２５を線材５に向けて移動させる、または、第２シャフト２５を線材５に向けて伸ばす。こうして、第２シャフト２５は、線材５の側面に接触する。第２シャフト２５が接触する線材５の側面は、例えば、第１シャフト２４が接触する線材５の側面とは反対側である。
　図１１を参照して、アクチュエータ２８により組み付けハンド２０（支持部材２１）を第２シャフト２５のまわりに回転させる。例えば、組み付けハンド２０（支持部材２１）は、第２シャフト２５を中心に反時計まわりに回転する。第２シャフト２５は、線材５の側面に接触しているため、線材５は第２シャフト２５によって曲げられる。
　それから、アクチュエータ２８により組み付けハンド２０（支持部材２１）を第１主面２１ａに沿って（具体的には、－ｘ方向に）移動させて、第１主面２１ａの平面視（ｚ軸方向からの平面視）において、第２把持器２３（第２把持爪２３ｂ）をカッター１６に対してリール６から遠位する側（図１１では、カッター１６に対して－ｘ方向の側）に位置させる。第２把持チャック２３ａにより第２把持爪２３ｂを閉じることによって、第２把持器２３（第２把持爪２３ｂ）は線材５を把持する。こうして、線材５は成形される。
　＜線材５の切断工程＞
　図１２を参照して、保持器１４，１５は、例えば保持チャックを閉じることによって、線材５を保持する。カッター１６を用いて、線材５を切断する。
　＜線材５の組み付け工程＞
　図１３を参照して、アクチュエータ２８によって、線材５を把持する組み付けハンド２０を、線材加工機２の上方位置から製品７の上方位置に移動させる。アクチュエータ２８によって、線材５を把持する組み付けハンド２０を基板８に向けて移動させる。図１４Ａ及び図１４Ｂに示されるように、線材５は端子９のテーパ部９ｃに接触する。線材５は第１把持爪２２ｂ及び第２把持爪２３ｂによって把持されているため、線材５が撚線またはリード線のように可撓性を有する線材であっても、線材５がテーパ部９ｃから反力を受けることによって線材５が基板８から離れる方向に変形することが防止される。テーパ部９ｃは、線材５によって押し広げられて、テーパ部９ｃは外側に変形する。
　アクチュエータ２８によって、線材５を把持する組み付けハンド２０を基板８に向けてさらに移動させる。図１５Ａ、図１５Ｂ及び図１６に示されるように、線材５は、端子９の保持部９ｂに収容される。根元部９ａの空隙幅Ｇ１（図６を参照）と保持部９ｂに対するテーパ部９ｃの近位端における空隙幅Ｇ３（図６を参照）とは、線材５の直径より小さい。そのため、線材５は、端子９の保持部９ｂから抜け出すことが防止される。こうして、線材５は製品７に組み付けられる。線材５が組み付けられた製品７は、配線基板１００である。本実施の形態の配線基板１００の製造方法は、以上に記載した、線材５の成形工程と、線材５の切断工程と、線材５の組み付け工程とを含む。
　第１把持器２２及び第２把持器２３は、線材５を製品７に組み付け終わるまで、線材５を把持し続けている。線材加工機２で切断された線材５は、線材５を製品７に組み付け終わるまで、第１把持器２２と第２把持器２３と第１シャフト２４と第２シャフト２５とによって、所望の形状に維持され得る。そのため、線材５は、所望の形状で製品７に配線され得る。
　本実施の形態の自動配線装置１、配線基板１００の製造方法及び自動配線用基板（製品７）の効果を説明する。
　本実施の形態の自動配線装置１は、線材加工機２と、線材組み付け機３とを備える。線材加工機２は、線材５を切断し得るカッター１６を含む。線材組み付け機３は、線材５を製品７に組み付け得る組み付けハンド２０と、組み付けハンド２０を移動させ得るアクチュエータ２８とを含む。組み付けハンド２０は、線材５を把持し得る第１把持器２２と、線材５を把持し得る第２把持器２３と、線材５に接触し得る第１シャフト２４と、線材５に向けて移動可能または伸縮可能であり、かつ、線材５に接触し得る第２シャフト２５とを含む。
　そのため、第１把持器２２及び第２把持器２３は、線材５を製品７に組み付け終わるまで、線材５を把持する。線材加工機２で切断された線材５は、線材５を製品７に組み付け終わるまで、第１把持器２２と第２把持器２３と第１シャフト２４と第２シャフト２５とによって、所望の形状に維持され得る。そのため、自動配線装置１は、線材５を、所望の形状で製品７に配線することができる。
　本実施の形態の自動配線装置１では、組み付けハンド２０は、支持部材２１をさらに含む。支持部材２１は、第１把持器２２、第２把持器２３、第１シャフト２４及び第２シャフト２５を支持している。アクチュエータ２８は、支持部材２１に接続されている。
　そのため、第１把持器２２、第２把持器２３、第１シャフト２４及び第２シャフト２５は、一括して移動され得る。自動配線装置１の構成が簡素化され得る。製品７への線材５の組み付け効率が向上する。
　本実施の形態の自動配線装置１では、第１シャフト２４は、支持部材２１に固定されている固定シャフトである。そのため、自動配線装置１の構成が簡素化され得る。
　本実施の形態の自動配線装置１では、線材加工機２は、線材５を保持し得る保持器１４，１５をさらに含む。
　保持器１４，１５は、カッター１６によって切断された線材５の残部がリール６に巻き戻されることを防ぎ、線材５の残部を組み付けハンド２０に素早く供給することを可能にする。保持器１４，１５は、より短い時間でより多数の線材５を製品７に組み付けることを可能にする。製品７への線材５の組み付け効率が向上する。
　本実施の形態の自動配線装置１では、線材加工機２は、線材５をリール６からカッター１６に向けて送り得るローラ１１，１２をさらに含む。
　ローラ１１，１２は、線材５を組み付けハンド２０に素早く供給することを可能にする。保持器１４，１５は、より短い時間でより多数の線材５を製品７に組み付けることを可能にする。製品７への線材５の組み付け効率が向上する。
　自動配線装置１を用いた本実施の形態の配線基板１００の製造方法は、線材５を組み付けハンド２０によって成形する工程と、成形された線材５をカッター１６を用いて切断する工程と、切断された線材５の形状を組み付けハンド２０で維持しながら、製品７に含まれる端子９に、切断された線材５を組み付ける工程とを備える。
　本実施の形態の配線基板１００の製造方法では、線材５は、本実施の形態の自動配線装置１を用いて、端子９を含む製品７に組み付けられる。本実施の形態の配線基板１００の製造方法によれば、線材５を所望の形状で製品７に配線することができる。
　本実施の形態の自動配線用基板（製品７）は、基板８と、基板８上に設けられている端子９とを備える。端子９は、一対の弾性変形可能な薄板で形成されている。端子９は、根元部９ａと、保持部９ｂと、テーパ部９ｃとを含む。根元部９ａの第１空隙幅（空隙幅Ｇ１）は、保持部９ｂの最大空隙幅より小さい。テーパ部９ｃの空隙幅は、保持部９ｂに近づくにつれて狭くなる。テーパ部９ｃの空隙幅のうち、保持部９ｂに対するテーパ部９ｃの近位端における第２空隙幅（空隙幅Ｇ３）は、保持部９ｂの最大空隙幅より小さい。
　本実施の形態の自動配線用基板（製品７）は、根元部９ａと保持部９ｂとテーパ部９ｃとを含む端子９を備えている。そのため、本実施の形態の自動配線装置１を用いて基板８に対する保持部９ｂの遠位端から線材５を保持部９ｂに挿入することによって、線材５は、所望の形状で端子９に組み付けられ得る。テーパ部９ｃは、基板８に対する保持部９ｂの遠位端に線材５を円滑にガイドする。本実施の形態の自動配線用基板は、本実施の形態の自動配線装置１に適している。
　実施の形態２．
　図１７から図１９を参照して、実施の形態２の自動配線装置１ｂを説明する。自動配線装置１ｂは、製品７（図５を参照）及び製品７ｂ（図２０を参照）の両方に、線材５を配線し得る。製品７ｂは、端子９の配置において製品７と異なっている。
　本実施の形態の自動配線装置１ｂは、実施の形態１の自動配線装置１と同様の構成を備えるが、主に以下の点で異なる。自動配線装置１ｂでは、組み付けハンド２０は、シャフト水平移動機構３０をさらに含む。シャフト水平移動機構３０は、支持部材２１に設けられている。シャフト水平移動機構３０は、第１主面２１ａに沿う方向において、第１シャフト２４と第２シャフト２５との間の相対的位置関係を変化させ得る。シャフト水平移動機構３０は、例えば、ガイドレール３１と、スライド板３２とを含む。
　ガイドレール３１は、支持部材２１に設けられている。具体的には、ガイドレール３１は、支持部材２１の第１主面２１ａに固定されている。ガイドレール３１は、第１主面２１ａに沿う方向に沿って延在している。ガイドレール３１は、例えば、ｙ軸方向に延在している。
　スライド板３２は、第１シャフト２４を支持している。第１シャフト２４は、シャフト水平移動機構３０を介して、支持部材２１によって支持されている。スライド板３２は、ガイドレール３１をスライドする。第１シャフト２４は、スライド板３２とともに、第２シャフト２５に対して移動する。こうして、第１シャフト２４と第２シャフト２５との間の相対的位置関係は、変化され得る。自動配線装置１ｂは、製品７（図５を参照）及び製品７ｂ（図２０を参照）の両方に、線材５を配線し得る。
　スライド板３２は、第１把持器２２をさらに支持してもよい。第１把持器２２は、シャフト水平移動機構３０を介して、支持部材２１によって支持されている。そのため、第１主面２１ａに沿う方向において、第１シャフト２４と第１把持器２２との間の相対的位置関係を維持したまま、第１シャフト２４と第２シャフト２５との間の相対的位置関係と、第１把持器２２と第２把持器２３との間の相対的位置関係とを変化させ得る。
　本実施の形態の変形例では、シャフト水平移動機構３０は、第１シャフト２４及び第１把持器２２を、ｘ軸方向とｙ軸方向とに移動させることができてもよい。
　本実施の形態の自動配線装置１ｂは、実施の形態１の自動配線装置１の効果に加えて、以下の効果を奏する。
　本実施の形態の自動配線装置１ｂでは、組み付けハンド２０は、支持部材２１に設けられているシャフト水平移動機構３０をさらに含む。支持部材２１は、線材５に対向する第１主面２１ａを有している。シャフト水平移動機構３０は、第１主面２１ａに沿う方向において、第１シャフト２４と第２シャフト２５との間の相対的位置関係を変化させ得る。
　そのため、自動配線装置１ｂは、線材５を、端子９の配置が異なる複数種類の製品７，７ｂに組み付けることができる。複数種類の製品７，７ｂへの線材５の組み付け効率が向上する。
　本実施の形態の自動配線装置１ｂでは、シャフト水平移動機構３０は、支持部材２１に設けられている第１ガイドレール（ガイドレール３１）と、第１ガイドレールをスライドし得る第１スライド板（スライド板３２）とを含む。第１スライド板は、第１シャフト２４及び第１把持器２２を支持している。
　そのため、第１主面２１ａに沿う方向において、第１シャフト２４と第１把持器２２との間の相対的位置関係を維持したまま、第１シャフト２４と第２シャフト２５との間の相対的位置関係と、第１把持器２２と第２把持器２３との間の相対的位置関係とを変化させ得る。複数種類の製品７，７ｂへの線材５の組み付け効率が向上する。
　実施の形態３．
　図２１を参照して、実施の形態３の自動配線装置１ｃを説明する。本実施の形態の自動配線装置１ｃは、実施の形態１の自動配線装置１と同様の構成を備えるが、主に以下の点で異なる。本実施の形態の自動配線装置１ｃでは、線材組み付け機３は、アクチュエータ２８と組み付けハンド２０との間に設けられている力覚センサ３５をさらに含む。力覚センサ３５は、力覚センサ３５に印加される荷重の大きさと当該荷重の方向とを検出するセンサである。力覚センサ３５は、例えば、複数のひずみゲージを含む。
　図２２に示されるように、支持部材２１の第１主面２１ａ（図２１を参照）に沿う方向において、線材５が端子９に対して適切に位置決めされている場合には、組み付けハンド２０を用いて線材５を端子９に挿入する際に、線材５は端子９から第１主面２１ａの法線方向に沿う力を受ける。力覚センサ３５は、第１主面２１ａの法線方向に沿う力を検出する。
　これに対し、図２３に示されるように、支持部材２１の第１主面２１ａ（図２１を参照）に沿う方向において、線材５が端子９に対して不適切に位置決めされている場合には、組み付けハンド２０を用いて線材５を端子９に挿入する際に、線材５は端子９から第１主面２１ａの法線方向に対して傾いた方向に沿う力を受ける。力覚センサ３５は、第１主面２１ａの法線方向に対して傾いた方向に沿う力を検出する。
　こうして、組み付けハンド２０を用いて線材５を端子９に挿入する際に力覚センサ３５が検出する力の方向によって、第１主面２１ａ（図２１を参照）に沿う方向において、線材５が端子９に対して適切に位置決めされているか否かを確認することができる。そして、支持部材２１の第１主面２１ａに沿う方向において線材５が端子９に対して不適切に位置決めされている場合には、線材５を端子９の保持部９ｂに挿入する前に、アクチュエータ２８により線材組み付けハンド２０を第１主面２１ａに沿う方向に移動させて、第１主面２１ａに沿う方向において線材５を端子９に対して適切に位置決めする。第１主面２１ａに沿う方向において線材５が端子９に対して適切に位置決めされた後に、アクチュエータ２８により線材組み付けハンド２０を第１主面２１ａの法線方向に移動させて、線材５を端子９の保持部９ｂに挿入する。
　本実施の形態の自動配線装置１ｃは、実施の形態１の自動配線装置１の効果に加えて、以下の効果を奏する。
　本実施の形態の自動配線装置１ｃでは、線材組み付け機３は、アクチュエータ２８と組み付けハンド２０との間に設けられている力覚センサ３５をさらに含む。
　そのため、線材５を端子９に対して正確に位置決めすることができる。自動配線装置１ｃは、線材５を、正確に製品７に配線することができる。
　実施の形態４．
　図２４から図２６を参照して、実施の形態４の自動配線装置１ｄを説明する。本実施の形態の自動配線装置１ｄは、実施の形態１の自動配線装置１と同様の構成を備えるが、主に以下の点で異なる。本実施の形態の自動配線装置１ｄでは、組み付けハンド２０は、溶接ユニット３６，３７をさらに含む。
　溶接ユニット３６は、第２把持器２３よりも第１把持器２２の近くに配置されている。溶接ユニット３６は、溶接電極３６ｃを含む。特定的には、溶接ユニット３６は、ベースアーム３６ａと、可動アーム３６ｂと、溶接電極３６ｃとを含む。
　ベースアーム３６ａは、支持部材２１に支持されている。ベースアーム３６ａは、支持部材２１の第１主面２１ａに固定されてもよい。ベースアーム３６ａの長手方向は、第１主面２１ａの法線方向（ｚ軸方向）である。可動アーム３６ｂは、ベースアーム３６ａに取り付けられている。可動アーム３６ｂは、ベースアーム３６ａに対して移動し得る。可動アーム３６ｂは、第１主面２１ａに沿う方向（例えば、ｙ軸方向）に移動し得る。溶接電極３６ｃは、可動アーム３６ｂに取り付けられている。溶接電極３６ｃは、可動アーム３６ｂによって、第１主面２１ａに沿う方向（例えば、ｙ軸方向）に移動し得る。
　溶接ユニット３７は、第１把持器２２よりも第２把持器２３の近くに配置されている。溶接ユニット３７は、支持部材２１の第１主面２１ａに沿う方向において、溶接ユニット３６から離間されている。溶接ユニット３７は、溶接電極３７ｃを含む。特定的には、溶接ユニット３７は、ベースアーム３７ａと、可動アーム３７ｂと、溶接電極３７ｃとを含む。
　ベースアーム３７ａは、支持部材２１に支持されている。ベースアーム３７ａは、支持部材２１の第１主面２１ａに固定されてもよい。ベースアーム３７ａの長手方向は、第１主面２１ａの法線方向（ｚ軸方向）である。可動アーム３７ｂは、ベースアーム３７ａに取り付けられている。可動アーム３７ｂは、ベースアーム３７ａに対して移動し得る。可動アーム３７ｂは、第１主面２１ａに沿う方向（例えば、ｙ軸方向）に移動し得る。溶接電極３７ｃは、可動アーム３７ｂに取り付けられている。溶接電極３７ｃは、可動アーム３７ｂによって、第１主面２１ａに沿う方向（例えば、ｙ軸方向）に移動し得る。
　図２７及び図２８を参照して、本実施の形態の線材５の配線方法を説明する。本実施の形態の線材５の配線方法は、実施の形態１の線材５の配線方法と同様の工程を備えているが、主に以下の点で異なる。
　図１５Ａ及び図１５Ｂに示されるように、線材５を製品７の端子９（保持部９ｂ）に挿入した後に、図２７に示されるように、可動アーム３６ｂ，３７ｂを動かして、溶接電極３６ｃ，３７ｃを互いに近づける。図２８に示されるように、溶接電極３６ｃ，３７ｃは、端子９（保持部９ｂ）の外側側面に接触して、端子９（保持部９ｂ）に収容されている線材５と端子９（保持部９ｂ）とを挟持する。溶接電極３６ｃ，３７ｃに電流または電圧を印加することによって、線材５と端子９（保持部９ｂ）とを互いに溶接する。具体的には、溶接電極３６ｃ，３７ｃに電流または電圧を印加することによって、熱が発生する。線材５が絶縁被覆層で被覆された電線である場合には、この熱が絶縁被覆層を溶かして、絶縁被覆層から露出した電線と端子９（保持部９ｂ）とが溶接される。線材５が絶縁被覆層のない裸の電線である場合には、電線と端子９（保持部９ｂ）とが溶接される。
　本実施の形態の自動配線装置１ｄは、実施の形態１の自動配線装置１の効果に加えて、以下の効果を奏する。
　本実施の形態の自動配線装置１ｄでは、組み付けハンド２０は、溶接電極３６ｃ，３７ｃを含む溶接ユニット３６，３７をさらに含む。
　そのため、自動配線装置１ｄは、線材５を、製品７の端子９に、より強固に固定することができる。線材５が端子９から抜け出すことが一層防止される。
　実施の形態５．
　図２９から図３１を参照して、実施の形態５の自動配線装置１ｅを説明する。本実施の形態の自動配線装置１ｅは、実施の形態１の自動配線装置１と同様の構成を備えるが、主に以下の点で異なる。本実施の形態の自動配線装置１ｅは、線材成形機４をさらに備える。線材成形機４は、ベース部材４０と、線材把持チャック５９と、第１パイプ５４と、第２パイプ４５と、線材把持チャック移動機構５５と、パイプ水平移動機構４１とを主に含む。線材成形機４は、第１パイプ垂直移動機構６１と、第２パイプ垂直移動機構６２とをさらに含んでもよい。
　ベース部材４０は、例えば、ベース板である。ベース部材４０は、第２主面４０ａを含む。ベース部材４０の第２主面４０ａは、支持部材２１の第１主面２１ａに対向している。ベース部材４０は、線材把持チャック５９と、第１パイプ５４と、第２パイプ４５と、線材把持チャック移動機構５５と、パイプ水平移動機構４１とを支持している。
　第１パイプ５４は、第１シャフト２４が挿入され得る（図４０を参照）。第２パイプ４５は、第２シャフト２５が挿入され得る（図４０を参照）。パイプ水平移動機構４１は、ベース部材４０の第２主面４０ａに沿う方向において、第１パイプ５４と第２パイプ４５との間の相対的位置関係を変化させ得る。パイプ水平移動機構４１は、第１パイプ水平移動機構４６と、第２パイプ水平移動機構４２とを含む。
　第１パイプ水平移動機構４６は、第１パイプ５４を、ベース部材４０の第２主面４０ａに沿う第１方向（例えば、ｘ軸方向及びｙ軸方向）に移動させ得る。第１パイプ水平移動機構４６は、奥行方向移動機構４７と、第１幅方向移動機構５０とを含む。
　奥行方向移動機構４７は、第１パイプ５４を、ベース部材４０の奥行方向（ｙ軸方向）に移動させ得る。具体的には、奥行方向移動機構４７は、ガイドレール４８と、スライド板４９とを含む。ガイドレール４８は、支持部材２１に設けられている。より具体的には、ガイドレール４８は、ベース部材４０の第２主面４０ａに固定されている。ガイドレール４８は、ベース部材４０の奥行方向（ｙ軸方向）に沿って延在している。スライド板４９は、ガイドレール４８をスライドする。
　第１幅方向移動機構５０は、第１パイプ５４を、ベース部材４０の幅方向（ｘ軸方向）に移動させ得る。具体的には、第１幅方向移動機構５０は、基台５１と、可動棒５２と、固定板５３とを含む。基台５１は、スライド板４９に固定されている。可動棒５２は、基台５１によって支持されている。可動棒５２は、基台５１に対して、ベース部材４０の幅方向（ｘ軸方向）に移動し得る。固定板５３は、可動棒５２に固定されている。第１パイプ５４は、固定板５３に支持されている。第１パイプ５４は、固定板５３を介して、可動棒５２に支持されている。第１パイプ５４は、可動棒５２及び固定板５３とともに、ベース部材４０の幅方向（ｘ軸方向）に移動し得る。
　第２パイプ水平移動機構４２は、第２パイプ４５を、ベース部材４０の第２主面４０ａに沿う第２方向（例えば、ｘ軸方向）に移動させ得る。第２パイプ水平移動機構４２は、ガイドレール４３と、スライド板４４とを含む。ガイドレール４３は、支持部材２１に設けられている。より具体的には、ガイドレール４３は、ベース部材４０の第２主面４０ａに固定されている。ガイドレール４３は、ベース部材４０の幅方向（ｘ軸方向）に沿って延在している。スライド板４４は、ガイドレール４３をスライドする。第２パイプ４５は、スライド板４４とともに、ベース部材４０の幅方向（ｘ軸方向）に移動し得る。
　第１パイプ５４または第２パイプ４５の少なくとも一つは、線材５に向けて、移動可能である。本実施の形態では、第１パイプ５４及び第２パイプ４５の両方が、線材５に向けて、移動可能である。具体的には、第１パイプ垂直移動機構６１は、固定板５３に設けられている。第１パイプ垂直移動機構６１は、第１パイプ５４を、ベース部材４０の第２主面４０ａの法線方向（ｚ軸方向）に移動させ得る。第１パイプ垂直移動機構６１は、例えば、リニアアクチュエータである。第２パイプ垂直移動機構６２は、スライド板４４に設けられている。第２パイプ垂直移動機構６２は、第２パイプ４５を、ベース部材４０の第２主面４０ａの法線方向（ｚ軸方向）に移動させ得る。第２第１パイプ垂直移動機構６１は、例えば、リニアアクチュエータである。
　本実施の形態の変形例では、第１パイプ５４または第２パイプ４５の少なくとも一つは、線材５に向けて伸縮自在であってもよい。第１パイプ５４及び第２パイプ４５の両方が、線材５に向けて伸縮自在であってもよい。
　線材把持チャック５９は、線材５を把持し得る。
　線材把持チャック移動機構５５は、ベース部材４０の第２主面４０ａに沿って（例えば、ｘ軸方向に沿って）線材把持チャック５９を移動させることができる。線材把持チャック移動機構５５は、奥行方向移動機構４７と、第２幅方向移動機構５６とを含む。第１パイプ水平移動機構４６と線材把持チャック移動機構５５とは、奥行方向移動機構４７を共有している。すなわち、第１パイプ水平移動機構４６と線材把持チャック移動機構５５とは、ガイドレール４８とスライド板４９とを共有している。
　第２幅方向移動機構５６は、線材把持チャック５９を、ベース部材４０の第２主面４０ａに沿う第２方向（例えば、ベース部材４０の幅方向（ｘ軸方向））に移動させ得る。具体的には、第２幅方向移動機構５６は、基台５７と、可動棒５８とを含む。基台５７は、スライド板４９に固定されている。可動棒５８は、基台５７によって支持されている。可動棒５８は、基台５７に対して、ベース部材４０の第２主面４０ａに沿う第２方向（例えば、ベース部材４０の幅方向（ｘ軸方向））に移動し得る。線材把持チャック５９は、可動棒５８に固定されており、可動棒５８とともに、ベース部材４０の幅方向（ｘ軸方向））に移動し得る。
　図１３から図１６、図２９及び図３２から図４３を参照して、本実施の形態の自動配線装置１ｅを用いた、線材５の配線方法を説明する。本実施の形態の線材５の配線方法は、線材５を成形する工程と、線材５を切断する工程と、線材５を組み付けハンド２０に受け渡す工程と、線材５を製品７に組み付ける工程とを備えている。
　＜線材５の成形工程＞
　図３２及び図３３に示されるように、線材把持チャック５９によって線材５を把持する。第１パイプ５４の先端（ベース部材４０に対する第１パイプ５４の遠位端）及び第２パイプ４５の先端（ベース部材４０に対する第２パイプ４５の遠位端）は、線材５よりも、ベース部材４０の近くに位置している。そのため、第１パイプ５４及び第２パイプ４５は、線材５に機械的に干渉せず、線材把持チャック５９が線材５を把持することを妨げない。
　図３４及び図３５に示されるように、線材把持チャック移動機構５５（第２幅方向移動機構５６）は、線材把持チャック５９を、ベース部材４０の幅方向（ｘ軸方向）に移動させる。線材把持チャック５９の移動により、線材５はリール６（図２９を参照）からさらに引き出される。線材把持チャック５９は、ベース部材４０の幅方向（ｘ軸方向）において、第１パイプ５４及び第２パイプ４５よりも、奥行方向移動機構４７の近くに位置する。線材把持チャック５９は、第１パイプ５４及び第２パイプ４５に対して、＋ｘ方向に位置する。
　それから、第１パイプ垂直移動機構６１は、第１パイプ５４を、線材５に向けて移動させる。第１パイプ５４は、線材５の側面に接触する。第２パイプ垂直移動機構６２は、第２パイプ４５を、線材５に向けて移動させる。第２パイプ４５は、線材５の側面に接触する。第１パイプ５４の先端及び第２パイプ４５の先端は、線材５よりも、ベース部材４０の遠くに位置している。なお、第１パイプ５４及び第２パイプ４５が伸縮自在なパイプの場合には、第１パイプ垂直移動機構６１は第１パイプ５４を線材５に向けて伸ばし、第２パイプ垂直移動機構６２は第２パイプ４５を線材５に向けて伸ばす。
　図３６及び図３７に示されるように、第１パイプ水平移動機構４６（奥行方向移動機構４７）により、第１パイプ５４を、ベース部材４０の奥行方向（ｙ軸方向）に移動させる。第１パイプ５４及び第２パイプ４５は線材５の側面に接触しているため、線材５は、第１パイプ５４及び第２パイプ４５によって曲げられる。第１パイプ水平移動機構４６と線材把持チャック移動機構５５とは奥行方向移動機構４７を共有しているため、線材把持チャック５９も、線材把持チャック移動機構５５（奥行方向移動機構４７）により、ベース部材４０の奥行方向（ｙ軸方向）に移動する。線材把持チャック５９は、線材５をリール６（図２９を参照）からさらに引き出す。
　図３８及び図３９に示されるように、線材把持チャック移動機構５５（第２幅方向移動機構５６）は、線材把持チャック５９を、ベース部材４０の幅方向（ｘ軸方向）に移動させる。線材把持チャック５９は、線材５をリール６（図２９を参照）からさらに引き出してもよい。こうして、線材成形機４は、線材５を成形する。
　＜線材５の切断工程＞
　図４０及び図４１に示されるように、アクチュエータ２８により組み付けハンド２０を線材成形機４に向けて移動させる。第１シャフト２４及び第２シャフト２５を、それぞれ、第１パイプ５４及び第２パイプ４５に挿入する。第１把持器２２（第１把持爪２２ｂ）と第２把持器２３（第２把持爪２３ｂ）とは、線材５を把持する。
　アクチュエータ２８により組み付けハンド２０及び線材成形機４を移動させて、線材５のうち、リール６と組み付けハンド２０（第２把持器２３）との間に線材加工機２を位置させる。線材加工機２の保持器１４，１５は、例えば保持チャックを閉じることによって、線材５を保持する。
　図４２に示されるように、カッター１６を用いて、線材５を切断する。
　＜線材５の受け渡し工程＞
　図４３に示されるように、線材成形機４によって成形された線材５は、線材成形機４によって成形された線材５の形状が基本的に維持されたまま、線材成形機４から線材組み付け機３（組み付けハンド２０）に受け渡される。
　具体的には、組み付けハンド２０を、線材成形機４及び線材加工機２から離れるように移動させる。第１シャフト２４及び第２シャフト２５は、それぞれ、第１パイプ５４及び第２パイプ４５から引き抜かれる。ベース部材４０の第２主面４０ａ（または支持部材２１の第１主面２１ａ）の平面視において、第１シャフト２４は第１パイプ５４と同じ位置にあり、かつ、第２シャフト２５は第２パイプ４５と同じ位置にある。そして、第１把持器２２及び第２把持器２３は、線材５を把持し続けている。そのため、第１シャフト２４及び第２シャフト２５は、それぞれ、第１パイプ５４及び第２パイプ４５から引き抜かれる際に、第１パイプ５４及び第２パイプ４５によって成形された線材５は、線材成形機４によって成形された線材５の形状が基本的に維持されたまま、第１シャフト２４及び第２シャフト２５に受け渡される。
　＜線材５の組み付け工程＞
　本実施の形態の線材５の組み付け工程は、図１３、図１４Ａ及び図１４Ｂに示される、実施の形態１の線材５の組み付け工程と同じである。具体的には、アクチュエータ２８によって、組み付けハンド２０を製品７の上方位置へ移動させる。アクチュエータ２８によって、組み付けハンド２０を製品７に向けて移動させて、線材５を製品７の端子９に押し込む。こうして、図１５Ａ、図１５Ｂ及び図１６に示されるように、線材５は製品７に組み付けられる。
　第１把持器２２及び第２把持器２３は、線材５を製品７に組み付け終わるまで、線材５を把持し続けている。線材加工機２で切断された線材５は、線材５を製品７に組み付け終わるまで、第１把持器２２と第２把持器２３と第１シャフト２４と第２シャフト２５とによって、所望の形状に維持され得る。そのため、線材５は、所望の形状で製品７に配線され得る。
　本実施の形態の自動配線装置１ｅは、実施の形態１の自動配線装置１の効果に加えて、以下の効果を奏する。
　本実施の形態の自動配線装置１ｅは、線材成形機４をさらに備える。線材成形機４は、第２主面４０ａを含むベース部材４０と、線材５を把持し得る線材把持チャック５９と、第１シャフト２４が挿入され得る第１パイプ５４と、第２シャフト２５が挿入され得る第２パイプ４５と、線材把持チャック移動機構５５と、パイプ水平移動機構４１とを含む。ベース部材４０は、線材把持チャック５９と第１パイプ５４と第２パイプ４５と線材把持チャック移動機構５５とパイプ水平移動機構４１とを支持している。線材把持チャック移動機構５５は、第２主面４０ａに沿って線材把持チャック５９を移動させることができる。パイプ水平移動機構４１は、第２主面４０ａに沿う方向において、第１パイプ５４と第２パイプ４５との間の相対的位置関係を変化させ得る。
　線材５を製品７に組み付ける線材組み付け機３（組み付けハンド２０）とは別の線材成形機４によって、線材５は成形される。そのため、線材５の成形工程と線材５の製品７への組み付けと工程とは、並行して実施され得る。本実施の形態の自動配線装置１ｅは、より短い時間でより多数の線材５を製品７に組み付けることができる。製品７への線材５の組み付け効率が、さらに向上する。
　本実施の形態の自動配線装置１ｅでは、パイプ水平移動機構４１は、第１パイプ５４を第２主面４０ａに沿う第１方向に移動させ得る第１パイプ水平移動機構４６と、第２パイプ４５を第２主面４０ａに沿う第２方向に移動させ得る第２パイプ水平移動機構４２とを含む。
　そのため、線材５の成形の自由度が向上する。本実施の形態の自動配線装置１ｅは、線材５を、端子９の配置が異なる複数種類の製品７に組み付けることができる。
　本実施の形態の自動配線装置１ｅでは、第１パイプ水平移動機構４６と線材把持チャック移動機構５５とは、第２ガイドレール（ガイドレール４８）と、前記第２ガイドレールをスライドし得る第２スライド板（スライド板４９）を共有している。
　そのため、第２主面４０ａに沿う方向において、第１パイプ５４と線材把持チャック５９との間の相対的位置関係を維持したまま、第１パイプ５４と第２パイプ４５との間の相対的位置関係を変化させ得る。製品７への線材５の組み付け効率が向上する。
　本実施の形態の自動配線装置１ｅでは、第１パイプ５４または第２パイプ４５の少なくとも一つは、線材５に向けて、移動可能または伸縮自在である。
　そのため、線材把持チャック５９を移動させて線材５を引き出す際に、第１パイプ５４または第２パイプ４５の少なくとも一つが線材５に機械的に干渉することが防止され得る。線材５は、円滑に成形され得る。
　実施の形態６．
　図４４から図４６を参照して、実施の形態６の自動配線装置１ｆを説明する。本実施の形態の自動配線装置１ｆは、実施の形態１の自動配線装置１と同様の構成を備えるが、主に以下の点で異なる。
　本実施の形態の自動配線装置１ｆでは、組み付けハンド２０は、端子拡張器７０，７１と、支持部材７２，７３とをさらに含む。
　支持部材７２は、端子拡張器７０を支持している。例えば、支持部材７２は、第１端と、第１端とは反対側の第２端とを含む。支持部材７２の第１端に凹部が形成されており、端子拡張器７０は凹部に嵌合されている。支持部材７２の第１端は、第１把持爪２２ｂに対して支持部材２１とは反対側に突出している。支持部材７２の第２端は、支持部材２１に固定されている。
　支持部材７３は、端子拡張器７１を支持している。例えば、支持部材７３は、第１端と、第１端とは反対側の第２端とを含む。支持部材７３の第１端に凹部が形成されており、端子拡張器７１は凹部に嵌合されている。支持部材７３の第１端は、第２把持爪２３ｂに対して支持部材２１とは反対側に突出している。支持部材７３の第２端は、支持部材２１に固定されている。
　端子拡張器７０，７１は、端子９（図４７から図５６を参照）に接触して、端子９を押し拡げることができる。具体的には、端子拡張器７０，７１は、端子９を形成する一対の弾性変形可能な薄板に接触して、一対の薄板の間の間隔である端子９の空隙幅を拡げることができる。端子拡張器７０，７１は、端子９の空隙幅を線材５の直径よりも大きくすることができる。本実施の形態では、端子９は、テーパ部９ｃ（図６等を参照）を含んでいない。基板８からの端子９の遠位端（例えば、端子９の上端）は、基板８からの保持部９ｂの遠位端（例えば、保持部９ｂの上端）である。
　端子拡張器７０は、第１把持爪２２ｂに対して支持部材２１とは反対側にある。端子拡張器７０は、支持部材７２の第１端に対して第１把持爪２２ｂとは反対側に、支持部材７２の第１端から突出している。端子拡張器７０のうち支持部材７２の第１端から突出している部分は、支持部材７２の第１端から離れるにつれて先細となる形状を有している。端子拡張器７０は、例えば、くさび形の部材である。端子拡張器７０の先細先端の幅は、基板８からの端子９（保持部９ｂ）の遠位端の空隙幅より小さい。端子拡張器７０の最大幅（例えば、図４８のｙ軸方向における端子拡張器７０の最大長さ）は、端子９の根元部９ａにおける空隙幅より大きい。
　端子拡張器７１は、第２把持爪２３ｂに対して支持部材２１とは反対側にある。端子拡張器７１は、支持部材７３の第１端に対して第２把持爪２３ｂとは反対側に、支持部材７３の第１端から突出している。端子拡張器７１のうち支持部材７３の第１端から突出している部分は、支持部材７３の第１端から離れるにつれて先細となる形状を有している。端子拡張器７１は、例えば、くさび形の部材である。端子拡張器７１の先細先端の幅は、基板８からの端子９（保持部９ｂ）の遠位端の空隙幅より小さい。端子拡張器７１の最大幅は、端子９の根元部９ａにおける空隙幅より大きい。
　図４７から図５６を参照して、自動配線装置１ｆを用いた、本実施の形態の線材５の配線方法を説明する。本実施の形態の線材５の配線方法は、実施の形態１の線材５の配線方法と同様であるが、線材５の組み付け工程において異なっている。
　本実施の形態の線材５の組み付け工程では、図４７及び図４８に示されるように、アクチュエータ２８（図４４を参照）によって、線材５を把持する組み付けハンド２０を、線材加工機２（図４４を参照）の上方位置から製品７の上方位置に移動させる。それから、アクチュエータ２８によって、組み付けハンド２０を基板８に向けて移動させる。端子拡張器７０，７１は、端子９の空隙に挿入される。図４９及び図５０に示されるように、端子拡張器７０，７１は、端子９の根元部９ａに接触して、端子９を押し拡げる。端子９の空隙幅は、端子拡張器７０，７１によって、線材５の直径よりも大きくなる。
　アクチュエータ２８によって、組み付けハンド２０を基板８に向けてさらに移動させる。図５１及び図５２に示されるように、端子９はさらに押し拡げられて、線材５は、端子９の保持部９ｂの空隙内に配置される。図５３及び図５４に示されるように、第１把持爪２２ｂを開いて、線材５は第１把持器２２から解放される。図５３及び図５４には示されていないが、第２把持爪２３ｂも開いて、線材５は第２把持器２３から解放される。図５５及び図５６に示されるように、アクチュエータ２８によって、組み付けハンド２０を基板８に沿って移動させて、端子拡張器７０，７１を端子９から引き抜く。こうして、線材５は製品７に組み付けられて、配線基板１００が得られる。
　本実施の形態の自動配線装置１ｆ及び自動配線用基板（製品７）は、実施の形態１の自動配線装置１及び自動配線用基板（製品７）の効果に加えて、以下の効果を奏する。
　本実施の形態の自動配線装置１ｆでは、組み付けハンド２０は、端子９を押し拡げ得る端子拡張器７０，７１をさらに含む。製品７は、線材５が挿入される端子９を含む。
　本実施の形態の自動配線装置１ｆによれば、テーパ部９ｃ（図６等を参照）を含まない端子９に対しても、線材５を端子９に組み付けることが可能になる。
　本実施の形態の自動配線用基板（製品７）は、基板８と、基板８上に設けられている端子９とを備える。端子９は、一対の弾性変形可能な薄板で形成されている。端子９は、根元部９ａと、保持部９ｂとを含む。根元部９ａの第１空隙幅（空隙幅Ｇ１）は、保持部９ｂの最大空隙幅（空隙幅Ｇ２）より小さい。
　本実施の形態の自動配線用基板（製品７）は、根元部９ａと保持部９ｂとを含む端子９を備えている。そのため、本実施の形態の自動配線装置１ｆを用いて基板８に対する保持部９ｂの遠位端から線材５を保持部９ｂに挿入することによって、線材５は、所望の形状で端子９に組み付けられ得る。本実施の形態の自動配線用基板は、本実施の形態の自動配線装置１ｆに適している。
　今回開示された実施の形態１－６はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。矛盾のない限り、今回開示された実施の形態１－６の少なくとも２つを組み合わせてもよい。本開示の範囲は、上記した説明ではなく請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることを意図される。
　１，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆ　自動配線装置、２　線材加工機、３　線材組み付け機、４　線材成形機、５　線材、６　リール、７，７ｂ　製品、８　基板、９　端子、９ａ　根元部、９ｂ　保持部、９ｃ　テーパ部、１０　ベース板、１１，１２　ローラ、１４，１５　保持器、１６　カッター、２０　組み付けハンド、２１　支持部材、２１ａ　第１主面、２２　第１把持器、２２ａ　第１把持チャック、２２ｂ　第１把持爪、２３　第２把持器、２３ａ　第２把持チャック、２３ｂ　第２把持爪、２４　第１シャフト、２５　第２シャフト、２６　シリンダー、２７　連結板、２８　アクチュエータ、３０　シャフト水平移動機構、３１　ガイドレール、３２　スライド板、３５　力覚センサ、３６，３７　溶接ユニット、３６ａ，３７ａ　ベースアーム、３６ｂ，３７ｂ　可動アーム、３６ｃ，３７ｃ　溶接電極、４０　ベース部材、４０ａ　第２主面、４１　パイプ水平移動機構、４２　第２パイプ水平移動機構、４３　ガイドレール、４４　スライド板、４５　第２パイプ、４６　第１パイプ水平移動機構、４７　奥行方向移動機構、４８　ガイドレール、４９　スライド板、５０　第１幅方向移動機構、５１，５７　基台、５２，５８　可動棒、５３　固定板、５４　第１パイプ、５５　線材把持チャック移動機構、５６　第２幅方向移動機構、５９　線材把持チャック、６１　第１パイプ垂直移動機構、６２　第２パイプ垂直移動機構、７０，７１　端子拡張器、７２，７３　支持部材、１００　配線基板。

Claims (17)

  1. 　線材を切断し得るカッターを含む線材加工機と、
    　前記線材を製品に組み付け得る組み付けハンドと、前記組み付けハンドを移動させ得るアクチュエータとを含む線材組み付け機とを備え、
    　前記組み付けハンドは、前記線材を把持し得る第１把持器と、前記線材を把持し得る第２把持器と、前記線材に接触し得る第１シャフトと、前記線材に向けて移動可能または伸縮可能であり、かつ、前記線材に接触し得る第２シャフトとを含む、自動配線装置。
  2. 　前記組み付けハンドは、支持部材をさらに含み、
    　前記支持部材は、前記第１把持器、前記第２把持器、前記第１シャフト及び前記第２シャフトを支持しており、
    　前記アクチュエータは、前記支持部材に接続されている、請求項１に記載の自動配線装置。
  3. 　前記第１シャフトは、前記支持部材に固定されている固定シャフトである、請求項２に記載の自動配線装置。
  4. 　前記組み付けハンドは、前記支持部材に設けられているシャフト水平移動機構をさらに含み、
    　前記支持部材は、前記線材に対向する第１主面を有しており、
    　前記シャフト水平移動機構は、前記第１主面に沿う方向において、前記第１シャフトと前記第２シャフトとの間の相対的位置関係を変化させ得る、請求項２または請求項３に記載の自動配線装置。
  5. 　前記シャフト水平移動機構は、前記支持部材に設けられている第１ガイドレールと、前記第１ガイドレールをスライドし得る第１スライド板とを含み、
    　前記第１スライド板は、前記第１シャフト及び前記第１把持器を支持している、請求項４に記載の自動配線装置。
  6. 　前記線材組み付け機は、前記アクチュエータと前記組み付けハンドとの間に設けられている力覚センサをさらに含む、請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の自動配線装置。
  7. 　前記組み付けハンドは、溶接電極を含む溶接ユニットをさらに含む、請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の自動配線装置。
  8. 　線材成形機をさらに備え、
    　前記線材成形機は、第２主面を含むベース部材と、前記線材を把持し得る線材把持チャックと、前記第１シャフトが挿入され得る第１パイプと、前記第２シャフトが挿入され得る第２パイプと、線材把持チャック移動機構と、パイプ水平移動機構とを含み、
    　前記ベース部材は、前記線材把持チャックと前記第１パイプと前記第２パイプと前記線材把持チャック移動機構と前記パイプ水平移動機構とを支持しており、
    　前記線材把持チャック移動機構は、前記第２主面に沿って前記線材把持チャックを移動させることができ、
    　前記パイプ水平移動機構は、前記第２主面に沿う方向において、前記第１パイプと前記第２パイプとの間の相対的位置関係を変化させ得る、請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の自動配線装置。
  9. 　前記パイプ水平移動機構は、前記第１パイプを前記第２主面に沿う第１方向に移動させ得る第１パイプ水平移動機構と、前記第２パイプを前記第２主面に沿う第２方向に移動させ得る第２パイプ水平移動機構とを含む、請求項８に記載の自動配線装置。
  10. 　前記第１パイプ水平移動機構と前記線材把持チャック移動機構とは、第２ガイドレールと、前記第２ガイドレールをスライドし得る第２スライド板を共有している、請求項９に記載の自動配線装置。
  11. 　前記第１パイプまたは前記第２パイプの少なくとも一つは、前記線材に向けて、移動可能または伸縮自在である、請求項８から請求項１０のいずれか一項に記載の自動配線装置。
  12. 　前記線材加工機は、前記線材を保持し得る保持器をさらに含む、請求項１から請求項１１のいずれか一項に記載の自動配線装置。
  13. 　前記線材加工機は、前記線材をリールから前記カッターに向けて送り得るローラをさらに含む、請求項１から請求項１２のいずれか一項に記載の自動配線装置。
  14. 　前記製品は、前記線材が挿入される端子を含み、
    　前記組み付けハンドは、前記端子を押し拡げ得る端子拡張器をさらに含む、請求項１から請求項１３のいずれか一項に記載の自動配線装置。
  15. 　請求項１から請求項１３のいずれか一項に記載の前記自動配線装置を用いた配線基板の製造方法であって、
    　線材を前記組み付けハンドによって成形する工程と、
    　前記成形された線材を前記カッターを用いて切断する工程と、
    　前記切断された線材の形状を前記組み付けハンドで維持しながら、前記製品に含まれる端子に前記切断された線材を組み付ける工程とを備える、配線基板の製造方法。
  16. 　基板と、
    　前記基板上に設けられている端子とを備え、
    　前記端子は、一対の弾性変形可能な薄板で形成されており、
    　前記端子は、根元部と、保持部とを含み、
    　前記根元部の第１空隙幅は、前記保持部の最大空隙幅より小さい、自動配線用基板。
  17. 　前記端子は、テーパ部をさらに含み、
    　前記テーパ部の空隙幅は、前記保持部に近づくにつれて狭くなり、
    　前記テーパ部の前記空隙幅のうち、前記保持部に対する前記テーパ部の近位端における第２空隙幅は、前記保持部の前記最大空隙幅より小さい、請求項１６に記載の自動配線用基板。
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