WO2021070853A1 - 樹脂成形品 - Google Patents

樹脂成形品 Download PDF

Info

Publication number
WO2021070853A1
WO2021070853A1 PCT/JP2020/037963 JP2020037963W WO2021070853A1 WO 2021070853 A1 WO2021070853 A1 WO 2021070853A1 JP 2020037963 W JP2020037963 W JP 2020037963W WO 2021070853 A1 WO2021070853 A1 WO 2021070853A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
main body
resin molded
foam layer
molded product
body portion
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/037963
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
広司 山田
真吾 中野
直子 三石
誠吾 森下
博之 安藤
洋司 平井
Original Assignee
昭和電工マテリアルズ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 昭和電工マテリアルズ株式会社 filed Critical 昭和電工マテリアルズ株式会社
Priority to US17/766,011 priority Critical patent/US20220339833A1/en
Priority to EP20875534.8A priority patent/EP4023410A4/en
Priority to JP2020555081A priority patent/JP6856180B1/ja
Priority to CN202080070244.0A priority patent/CN114502348A/zh
Publication of WO2021070853A1 publication Critical patent/WO2021070853A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
    • B32B3/30—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer formed with recesses or projections, e.g. hollows, grooves, protuberances, ribs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material

Definitions

  • This disclosure relates to resin molded products.
  • the resin structure Since the resin structure is lighter than metal, it is widely used as structural parts for vehicles, vehicle-mounted products, housings for electronic devices, and the like.
  • resin molded products are particularly lightweight, and are expected to improve fuel efficiency when used for vehicle parts such as automobiles.
  • Patent Document 1 As an injection foam molding method for a resin molded product used as an interior base material of an automobile, for example, the method described in Patent Document 1 is known.
  • Patent Document 1 after injecting the molten resin into the cavity of the molding die formed by the mobile die and the fixed die, the foaming treatment is performed in a state where the mobile die is slightly opened and moved (core back). We have obtained resin molded products.
  • the molten resin When the molten resin is injected into the cavity, the part in contact with the molding die is cooled and solidified to form a film-like skin layer. In this state, when the movable mold is cored back with respect to the fixed mold to expand the volume in the cavity, the molten resin covered with the skin layer foams to form a foamed layer, and a resin molded product is manufactured.
  • the resin molded product has an end structure that faces in a direction that is substantially parallel to the core back direction, warpage may occur in the end structure that faces in a direction that is substantially parallel.
  • the resin molded product has a flat main body portion and an overhanging portion (end structure) provided on the peripheral edge portion of the main body portion and projecting in the thickness direction of the main body portion.
  • the core back direction is substantially parallel, deformation such as warpage may occur in the overhanging portion provided on the peripheral edge portion of the main body portion.
  • the present disclosure has been made in view of the above-mentioned conventional circumstances, and an object of the present disclosure is to provide a resin molded product in which deformation at an end is suppressed.
  • a main body having a design surface and an opposite surface and having a first foam layer formed inside, and a main body portion. It has an overhanging portion provided on the peripheral edge of the main body portion and projecting to the side opposite to the design surface in the thickness direction of the main body portion.
  • a resin molded product having a recess at the base of the overhanging portion on the opposite surface, which is recessed from the surface of the opposite surface toward the thickness direction of the main body portion.
  • the first foam layer is covered with a pair of first skin layers that cover both sides of the first foam layer.
  • the resin molded product according to ⁇ 1> wherein the thickness A1 of the first foam layer is thicker than the total thickness B1 of the pair of first skin layers.
  • the overhanging portion includes a pair of second skin layers that cover both sides of the second foam layer and the second foam layer.
  • FIG. 5 is an enlarged view of a portion indicated by an arrow 5 in FIG. 4, showing a state immediately before the resin molded product is removed from the mold. It is a partial cross-sectional view of the resin molded product of the comparative example.
  • the term "process” includes not only a process independent of other processes but also the process if the purpose of the process is achieved even if the process cannot be clearly distinguished from the other process. ..
  • the numerical range indicated by using "-" in the present disclosure includes the numerical values before and after "-" as the minimum value and the maximum value, respectively.
  • the upper limit value or the lower limit value described in one numerical range may be replaced with the upper limit value or the lower limit value of another numerical range described stepwise. ..
  • the upper limit value or the lower limit value of the numerical range may be replaced with the value shown in the examples.
  • each component may contain a plurality of applicable substances.
  • the term "layer” or “membrane” is used only in a part of the region in addition to the case where the layer or the membrane is formed in the entire region when the region in which the layer or the membrane is present is observed. The case where it is formed is also included.
  • the resin molded product of the present embodiment has a surface opposite to the design surface, and is provided on the main body portion in which the first foam layer is formed and the peripheral edge portion of the main body portion, and is provided in the thickness direction of the main body portion. It has an overhanging portion that projects to the side opposite to the design surface, and a recess is provided at the base of the overhanging portion on the opposite surface from the surface of the opposite surface toward the thickness direction side of the main body portion.
  • the main body portion has a recess at the root portion of the overhanging portion on the opposite surface, which is recessed from the surface of the opposite surface toward the thickness direction side of the main body portion.
  • the resin molded product of the present embodiment can be used, for example, as an automobile part. However, the use of resin molded products is not limited to automobile parts.
  • the resin molded product 10 shown in FIG. 1 is an automobile part and is attached to the vehicle body 30 (see FIG. 2).
  • automobile parts include automobile interior parts such as console boxes, door trims, deck side trims, back door trims, and instrument panels, and automobile exterior parts such as arch moldings, rocker moldings, and sacco moldings.
  • the resin molded product 10 is made of a resin material and is provided on a main body portion 11 having a surface 11B opposite to the design surface 11A and a peripheral portion 11C (see FIG. 3) of the main body portion 11.
  • the main body portion 11 has an overhanging portion 12 projecting to the opposite side of the design surface 11A in the thickness direction (direction indicated by the arrow T in FIG. 2).
  • a recess 17 is provided in the root portion 19 (see FIG. 3) of the overhanging portion 12 on the opposite surface 11B from the surface of the opposite surface 11B toward the thickness direction side of the main body portion 11.
  • the main body portion 11 has a plate shape, and a plurality of vehicle body mounting portions 11D (see FIG. 1) are formed on the opposite surface 11B.
  • the vehicle body mounting portion 11D is a portion for mounting the main body portion 11 (resin molded product 10) on the vehicle body 30 using a mounting member (not shown).
  • the first foam layer 13A is formed inside the main body 11. Specifically, the main body portion 11 is formed between a pair of first skin layers 14A forming a front surface (design surface 11A) and a back surface (opposite surface 11B) and a pair of first skin layers 14A. It has a foam layer 13A. The first foam layer 13A is covered with a pair of first skin layers 14A.
  • the overhanging portion 12 has a plate shape and is provided on the entire peripheral edge portion 11C of the main body portion 11. That is, the overhanging portion 12 of the present embodiment is provided for one round along the peripheral edge portion 11C of the main body portion 11.
  • the present disclosure is not limited to the above configuration, and the overhanging portion 12 may be provided intermittently along the peripheral edge portion 11C of the main body portion 11, and may be a part of the peripheral edge portion 11C of the main body portion 11. It may be the configuration provided in. Further, as shown in FIG. 2, in the present disclosure, the overhanging portion 12 exists at the end of the main body portion 11 when observing the cross section of the main body portion 11.
  • the overhanging direction of the overhanging portion 12 (the direction indicated by the arrow E in FIG. 3) is inclined outward from the peripheral edge portion 11C of the main body portion 11 with respect to the thickness direction of the main body portion 11. doing.
  • a protruding end portion 15 is provided along a surface (surface 11F) continuous with the design surface 11A of the main body portion 11 of the overhanging portion 12.
  • a notch 16 is provided on the side of the tip portion 15 opposite to the surface 11F. Therefore, the thickness of the tip portion 15 is made thinner than that of the overhanging portion 12.
  • the gap between the resin molded product 10 and the vehicle body 30 can be reduced when the resin molded product 10 is attached to the vehicle body 30, and the attachment portion can be reduced. The appearance is improved.
  • a second foam layer 13B is formed inside the overhanging portion 12.
  • the overhanging portion 12 has a pair of second skin layers 14B and a second foam layer 13B formed between the pair of second skin layers 14B.
  • the first foam layer 13A and the second foam layer 13B may or may not be connected.
  • the first foam layer 13A and the second foam layer 13B will be collectively referred to as "foam layer 13", and the first skin layer 14A and the second skin layer 14B will be collectively referred to as "skin layer 14" as appropriate. ..
  • the skin layer 14 forms the front surface (design surface 11A in the main body portion 11) and the back surface (opposite surface 11B in the main body portion 11) of the resin molded product 10, and forms the inside.
  • Foam layer 13 refers to a portion of the resin molded product 10 having a lower foaming rate than the foamed layer 13.
  • the resin material forming the resin molded product 10 of the present embodiment will be described later.
  • the mold for molding the resin molded product of the present embodiment is a movable mold that is movable in the opening / closing direction with respect to the fixed mold and the fixed mold and forms a cavity that is a gap between the fixed mold.
  • the mold can be used for injection molding, can be suitably used for foam molding, and can be more preferably used for injection foam formation. However, it is not limited to these uses.
  • injection foam molding will be described as an example. Specific examples of the mold will be described with reference to the drawings, but the present disclosure is not limited thereto. Further, the size of the members in each figure is conceptual, and the relative relationship between the sizes of the members is not limited to this.
  • the molding apparatus 18 is movable in the opening / closing direction with respect to the fixed mold 20 and the fixed mold 20 to form a cavity 22 which is a gap between the fixed mold 20 and the movable mold 24. And have.
  • the fixed mold 20 and the movable mold 24 may be collectively referred to as "mold 26".
  • the cavity 22 corresponds to the shape of the resin molded product 10. Further, a joint (parting line, PL) between the fixed mold 20 and the movable mold 24 is located at a position corresponding to the tip of the protruding end portion 15 provided at the tip of the overhanging portion 12 in the cavity 22. ing.
  • the cavity surface 20A formed on the fixed mold 20 allows the surface (design surface 11A) of the main body 11 of the resin molded product 10, the surface 11F of the overhanging portion 12, and the main body 11 of the tip portion 15.
  • a continuous surface (surface 11F) is formed from the design surface 11A of the above.
  • the cavity surface 24A in the movable mold 24 forms the back surface (opposite surface 11B) of the main body portion 11 of the resin molded product 10, the back surface 11E in the overhanging portion 12, and the front surface of the notch 16.
  • the cavity 22 is a gap between the cavity surface 20A and the cavity surface 24A when the fixed mold 20 and the movable mold 24 are closed.
  • the surface 11F of the overhanging portion 12 may or may not be a design surface continuous from the design surface 11A.
  • the back surface 11E of the overhanging portion 12 does not have to be a design surface.
  • the movable type 24 is a slide type 28 in which the portion corresponding to the tip portion 15 and the notch 16 of the resin molded product 10 in the cavity 22 can slide in the same direction as the opening / closing direction of the movable type 24.
  • a part of the surface of the slide mold 28 is a part of the cavity surface 24A, and the tip portion 15 and the notch 16 are formed.
  • a control unit 31 that controls the operation of the slide type 28 is provided on the side opposite to the portion that forms a part of the cavity surface 24A of the slide type 28 and contributes to the formation of the tip portion 15 and the notch 16.
  • the control unit 31 is composed of a cylinder portion 32 provided in the movable mold 24, a piston portion 34 arranged in the cylinder portion 32, and a rod 36 connecting the piston portion 34 and the slide mold 28. Further, the control unit 31 includes a load applying means (not shown) that applies a load in the direction in which the slide type 28 toward the fixed type 20.
  • the molding apparatus 18 includes a gate 38 that penetrates the fixed mold 20 to the cavity 22, and an injection machine 40 that injects and fills the cavity 22 with the molten resin material R through the gate 38.
  • the injection machine 40 includes a hopper (supply unit) (not shown) and a cylinder (not shown). In this injection machine 40, a mixture containing a resin, a foaming agent, an additive, etc. is supplied from a hopper (supply unit) to a cylinder, stirred in the cylinder with a screw or the like, and prepared as a resin material R, and has a predetermined pressure. The resin material R is injected and filled into the cavity 22 through the gate 38.
  • the injection machine 40 is not limited to the above configuration as long as the cavity 22 can be injected and filled with the molten resin material R through the gate 38.
  • the method for producing a resin molded product of the present embodiment includes a step of injecting a resin material containing a foaming agent into the cavity of the mold and after filling the cavity with the resin material.
  • a step of moving the movable mold from the fixed mold constituting the mold in the opening direction to expand the volume in the cavity is provided.
  • the resin material R containing a foaming agent is injected and filled into the cavity 22 from the injection machine 40 through the gate 38.
  • the resin material R is composed of a thermoplastic resin
  • the resin material R is heated and fluidized and supplied into the cavity 22.
  • a load is applied to the slide type 28 in the direction in which the slide type 28 faces the fixed type 20 (the direction indicated by the arrow S). Therefore, when the resin material R is injection-filled in the cavity 22, the slide mold 28 does not move in the opening direction of the movable mold 24.
  • the cylinder temperature in the region from the hopper outlet of the resin material R injection machine 40 it is preferable to set the cylinder temperature in the region from the hopper outlet of the resin material R injection machine 40 to 1/3 to 1/2 of the total cylinder length to 250 ° C. or lower.
  • the region is the temperature excluding the hopper outlet.
  • the resin material used in this embodiment is not particularly limited.
  • the resin material used for injection foam molding generally contains a resin and a foaming agent.
  • the resin used for the resin material R includes polyethylene-based resin, polypropylene-based resin (PP), composite polypropylene-based resin (PPC), polystyrene-based resin, polyethylene terephthalate-based resin, polyvinyl alcohol-based resin, vinyl chloride-based resin, and ionomer-based resin. , At least one selected from the group consisting of polyamide resins, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer resins (ABS) and polycarbonate resins.
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer resins
  • At least one selected from the group consisting of polypropylene-based resin (PP), composite polypropylene-based resin (PPC), and acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer-based resin (ABS) is preferable.
  • the foaming agent examples include organic foaming agents such as azodicarbonamide and inorganic foaming agents such as sodium hydrogen carbonate (also known as sodium bicarbonate and baking soda).
  • organic foaming agents such as azodicarbonamide
  • inorganic foaming agents such as sodium hydrogen carbonate (also known as sodium bicarbonate and baking soda).
  • sodium hydrogen carbonate also known as sodium bicarbonate and baking soda.
  • inorganic sodium hydrogen carbonate is mainly used as a foaming agent in foam molding of interior parts for automobiles, but an organic foaming agent is preferable from the viewpoint of improving coating film performance (heat resistance, etc.). ..
  • organic foaming agent examples include azodicarbonamide (ADCA), N, N-dinitrosopentamethylenetetramine (DPT), 4,4-oxybisbenzenesulfonylhydrazide (OBSH), hydrazodicarbonamide (HDCA) and the like.
  • ADCA azodicarbonamide
  • DPT N, N-dinitrosopentamethylenetetramine
  • OBSH 4,4-oxybisbenzenesulfonylhydrazide
  • HDCA hydrazodicarbonamide
  • ADCA Azodicarbonamide
  • the temperature of the mold 26 is usually lower than that of the supplied resin material R. Therefore, when the resin material R is filled into the cavity 22, solidification of the resin material R (formation of the skin layer 14) starts from a portion in contact with the mold.
  • the cavity 22 Before injecting the resin material R into the cavity 22, it is preferable to fill the cavity 22 with nitrogen gas in advance, and it is more preferable to heat and fill the cavity 22.
  • nitrogen gas By heating the nitrogen gas to be filled, a rapid temperature drop in the cavity 22 (mold) can be suppressed, and the foamability of the resin material R can be stabilized. Further, by heating the nitrogen gas to be filled, the dependence of the foaming force of the resin material R on the outside air temperature can be suppressed without being influenced by the outside air temperature, and the foaming property of the resin material R can be stabilized.
  • the temperature of the nitrogen gas filled in the cavity 22 is not particularly limited as long as it can suppress a sudden temperature drop in the cavity 22 (mold 26), and from the viewpoint of molding stability, it is 30 ° C. to 50 ° C. It is preferably ° C.
  • the movable mold 24 is opened (core back) by a predetermined amount in the opening direction (mold opening direction) with respect to the fixed mold 20, and the non-solidified resin material R is foamed to form a foam layer. 13 is formed.
  • the position of the movable type 24 before the core back is shown by a chain double-dashed line.
  • the movement amount Q (see FIG. 6) of the movable mold 24 with respect to the fixed mold 20 at the time of core back is within the stroke length U (see FIG. 5) of the cylinder portion 32.
  • the slide type 28 continues to be loaded in the direction toward the fixed type 20 (the direction indicated by the arrow S) with respect to the slide type 28, and the slide type 28 does not move at the time of core back. Therefore, the formation of the foam layer is suppressed at the tip portion 15 and the notch 16 provided at the tip of the overhanging portion 12 in the overhanging direction. As a result, deformation at the ends (protrusion portion 15 and notch 16) of the resin molded product is suppressed.
  • the amount of expansion of the main body 11 is approximately equal to the amount of movement Q of the movable type 24.
  • the amount of expansion of the overhanging portion 12 is approximately equal to the distance R shown in FIG.
  • the distance R refers to the distance between the position of the movable mold 24 before the core back and the position of the movable mold 24 after the core back in the direction orthogonal to the back surface 11E.
  • the distance R that is, the expansion amount of the overhanging portion 12
  • the movement amount Q that is, the expansion amount of the main body portion 11).
  • the thickness of the foam layer 13A in the main body portion 11 is thicker than the thickness of the foam layer 13B in the overhanging portion 12. Further, due to the difference between the expansion amount of the main body portion 11 and the expansion amount of the overhanging portion 12, the root portion 19 of the overhanging portion 12 on the opposite surface 11B has a thickness of the main body portion 11 from the surface of the opposite surface 11B. A dent 17 is formed toward the direction side.
  • the movable mold 24 is opened. By removing the resin molded product 10 from the fixed mold 20, the resin molded product 10 can be obtained.
  • the thickness A1 of the first foam layer 13A in the resin molded product 10 is preferably thicker than the total thickness B1 of the pair of first skin layers 14A covering both sides of the first foam layer 13A. Since the thickness A1 of the first foam layer 13A is thicker than the total thickness B1 of the pair of first skin layers 14A, the strength of the resin molded product 10 tends to be higher.
  • the ratio (A1 / B1) of the thickness A1 of the first foam layer 13A to the total thickness B1 of the pair of first skin layers 14A is preferably 1.3 to 3.2, preferably 1.3 to 2. It is more preferably 3.
  • the thickness A2 of the second foam layer 13B in the resin molded product 10 is preferably thinner than the total thickness B2 of the pair of second skin layers 14B covering both sides of the second foam layer 13B. Since the thickness A2 of the second foam layer 13B is thinner than the total thickness B2 of the pair of second skin layers 14B, the deformation of the end portion of the overhanging portion 12 tends to be further suppressed.
  • the ratio (A2 / B2) of the thickness A2 of the second foam layer 13B to the total thickness B2 of the pair of second skin layers 14B is preferably 0.6 to 0.9.
  • the "layer thickness" of the foam layer, skin layer, etc. is an arithmetic mean value of the measured values obtained by measuring the thickness of 9 points using a microscope with a cross-sectional cut shape.
  • FIG. 8 shows the vicinity of the overhanging portion 112 of the resin molded product 100 formed by using a movable mold having no slide mold 28 in the portion corresponding to the notch 16 of the resin molded product 10 in the cavity 22 shown in FIG. It is sectional drawing which shows.
  • a foam layer is likely to be formed even in the vicinity of the tip portion 115 and the notch 116 provided at the tip of the overhanging portion 112 in the overhanging direction.
  • the surface 111F of the overhanging portion 112 easily sticks to the cavity surface of the mold.
  • the back surface 111E of the overhanging portion 112 is separated from the cavity surface of the mold.
  • the front surface 111F of the overhanging portion 112 is unlikely to expand, while the back surface 111E of the overhanging portion 112 expands the surface. It is easy to occur. Therefore, distortion is likely to occur between the back surface 111E side and the front surface 111F side of the overhanging portion 112, and in particular, the distortion is likely to be accumulated in the vicinity of the base 121 of the tip portion 115. As a result, the tip portion 115 tends to be easily deformed from the main body portion 111 toward the outside. In addition, the notch 116 also tends to expand. In the resin molded product 100 shown in FIG.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)

Abstract

樹脂成形品は、意匠面と反対面とを有し、内部に第１発泡層が形成された本体部と、前記本体部の周縁部に設けられ、前記本体部の厚み方向で前記意匠面と反対側へ張り出した張出部と、を有し、前記反対面における前記張出部の根元部に、前記反対面の表面から前記本体部の厚み方向側に向けて窪む窪みを有する。

Description

樹脂成形品
　本開示は、樹脂成形品に関する。
　樹脂構造体は、金属に比べて軽量であることから、車両用構造部品、車両搭載用品、電子機器の筐体等として幅広く用いられている。樹脂構造体の中でも特に樹脂成形品は軽量であり、自動車等の車両の部品に用いれば、燃費の向上が期待される。
　自動車の内装基材等として使用される樹脂成形品の射出発泡成形方法としては、例えば、特許文献１に記載の方法が知られている。特許文献１では、移動型と固定型により形成される成形用金型のキャビティ内に溶融樹脂を注入後、移動型をわずかに寸開移動（コアバック）させた状態で発泡処理を行うことで樹脂成形品を得ている。
特開２００５－２３８７２６号公報
　溶融樹脂をキャビティ内に注入した場合、成形用金型と接する部分が冷却固化されて膜状のスキン層が形成される。その状態で固定型に対して可動型をコアバックさせてキャビティ内の容積を拡張すると、スキン層で覆われた溶融樹脂が発泡して発泡層となり、樹脂成形品が製造される。
　樹脂成形品にコアバックする方向と略平行な方向を向く端部構造が存在すると、略平行な方向を向く端部構造に反りが発生することがある。例えば、樹脂成形品が平面状の本体部とこの本体部の周縁部に設けられ本体部の厚み方向へ張り出した張出部（端部構造）とを有するものであり、本体部の厚み方向とコアバックする方向とが略平行である場合、本体部の周縁部に設けられた張出部に反り等の変形が発生する場合がある。
　本開示は上記従来の事情に鑑みてなされたものであり、端部における変形が抑制された樹脂成形品を提供することを目的とする。
　前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
　　＜１＞　意匠面と反対面とを有し、内部に第１発泡層が形成された本体部と、
　前記本体部の周縁部に設けられ、前記本体部の厚み方向で前記意匠面と反対側へ張り出した張出部と、を有し、
　前記反対面における前記張出部の根元部に、前記反対面の表面から前記本体部の厚み方向側に向けて窪む窪みを有する樹脂成形品。
　　＜２＞　前記第１発泡層が、前記第１発泡層の両面を覆う一対の第１スキン層で覆われており、
　前記第１発泡層の厚みＡ１が、前記一対の第１スキン層の合計の厚みＢ１よりも厚い＜１＞に記載の樹脂成形品。
　　＜３＞　前記張出部が、第２発泡層と前記第２発泡層の両面を覆う一対の第２スキン層を備え、
　前記第２発泡層の厚みＡ２が、前記第２発泡層の両面を覆う一対の第２スキン層の合計の厚みＢ２よりも薄い＜１＞又は＜２＞に記載の樹脂成形品。
　本開示によれば、端部における変形が抑制された樹脂成形品を提供することができる。
本実施形態の樹脂成形品の背面図である。 図１の樹脂成形品の縦端面図（図１中の２－２線端面図）である。 図２の矢印３で指し示す部分の拡大図である。 金型の概略断面図である。 図４の矢印５で指し示す部分の拡大図である。 コアバック後の図４の矢印５で指し示す部分の拡大図である。 金型から樹脂成形品を脱型する直前の状態を示す図４の矢印５で指し示す部分の拡大図である。 比較例の樹脂成形品の部分断面図である。
　以下、本開示を実施するための形態について詳細に説明する。但し、本開示は以下の実施形態に限定されるものではない。以下の実施形態において、その構成要素（要素ステップ等も含む）は、特に明示した場合を除き、必須ではない。数値及びその範囲についても同様であり、本開示を制限するものではない。
　本開示において「工程」との語には、他の工程から独立した工程に加え、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の目的が達成されれば、当該工程も含まれる。
　本開示において「～」を用いて示された数値範囲には、「～」の前後に記載される数値がそれぞれ最小値及び最大値として含まれる。
　本開示中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
　本開示において、各成分には、該当する物質が複数種含まれていてもよい。
　本開示において「層」又は「膜」との語には、当該層又は膜が存在する領域を観察したときに、当該領域の全体に形成されている場合に加え、当該領域の一部にのみ形成されている場合も含まれる。
　まず、本実施形態の樹脂成形品について説明する。次に、本実施形態の樹脂成形品を製造するための製造装置及び製造方法について説明する。
＜樹脂成形品＞
　本実施形態の樹脂成形品は、意匠面と反対面とを有し、内部に第１発泡層が形成された本体部と、前記本体部の周縁部に設けられ、前記本体部の厚み方向で前記意匠面と反対側へ張り出した張出部と、を有し、前記反対面における前記張出部の根元部に、前記反対面の表面から前記本体部の厚み方向側に向けて窪みが設けられている。つまり、前記本体部は、前記反対面における前記張出部の根元部に、前記反対面の表面から前記本体部の厚み方向側に向けて窪む窪みを有する。
　樹脂成形品の具体例を、図面を参照しながら説明するが、本開示はこれに限定されるものではない。また、各図における各部位の大きさは概念的なものであり、各部位間の大きさの相対的な関係はこれに限定されない。
　本実施形態の樹脂成形品は、例えば、自動車用部品として用いることができる。但し、樹脂成形品の用途は、自動車用部品に限定されない。
　図１に示す樹脂成形品１０は、自動車用部品であり、車体３０（図２参照）に取り付けられる。なお、自動車部品としては、コンソールボックス、ドアトリム、デッキサイドトリム、バックドアトリム、インスツルメントパネル等の自動車内装部品、アーチモール、ロッカーモール、サッコモール等の自動車外装部品などが挙げられる。
　図２に示されるように、樹脂成形品１０は、樹脂材料で構成されており、意匠面１１Ａと反対面１１Ｂを有する本体部１１と、本体部１１の周縁部１１Ｃ（図３参照）に設けられ、本体部１１の厚み方向（図２において矢印Ｔで示す方向）で意匠面１１Ａと反対側へ張り出した張出部１２と、を有している。また、反対面１１Ｂにおける張出部１２の根元部１９（図３参照）に、反対面１１Ｂの表面から本体部１１の厚み方向側に向けて窪み１７が設けられている。
　本体部１１は、板状とされ、反対面１１Ｂに車体取付部１１Ｄ（図１参照）が複数形成されている。この車体取付部１１Ｄは、図示しない取付部材を用いて車体３０に本体部１１（樹脂成形品１０）を取り付けるための部位である。
　図３に示されるように、本体部１１の内部には、第１発泡層１３Ａが形成されている。具体的には、本体部１１は、表面（意匠面１１Ａ）及び裏面（反対面１１Ｂ）を形成する一対の第１スキン層１４Ａと、一対の第１スキン層１４Ａの間に形成される第１発泡層１３Ａとを有している。第１発泡層１３Ａは、一対の第１スキン層１４Ａで覆われている。
　図１及び図２に示されるように、張出部１２は、板状とされ、本体部１１の周縁部１１Ｃ全体に設けられている。すなわち、本実施形態の張出部１２は、本体部１１の周縁部１１Ｃに沿って一周分設けられている。なお、本開示は上記構成に限定されず、張出部１２は、本体部１１の周縁部１１Ｃに沿って断続的に設けられる構成であってもよく、本体部１１の周縁部１１Ｃの一部に設けられる構成であってもよい。
　また、図２に示すように、本開示において、張出部１２は、本体部１１の断面を観察したときに、本体部１１の終端に存在する。
　図２に示されるように、張出部１２の張出方向（図３では矢印Ｅで示す方向）は、本体部１１の厚み方向に対し、本体部１１の周縁部１１Ｃから外側へ向けて傾斜している。
　張出部１２の張出方向の先端には、張出部１２における本体部１１の意匠面１１Ａから連続する面（表面１１Ｆ）に沿って突端部１５が設けられている。突端部１５の表面１１Ｆと反対側には切り欠き１６が設けられている。そのため、突端部１５の厚みは、張出部１２よりも薄い状態とされている。
　張出部１２の張出方向の先端に突端部１５を設けることで、樹脂成形品１０を車体３０に取り付けた際に樹脂成形品１０と車体３０との間の隙間を小さくでき、取り付け部の外観が向上する。
　張出部１２の内部には、第２発泡層１３Ｂが形成されている。具体的には、張出部１２は、一対の第２スキン層１４Ｂと、一対の第２スキン層１４Ｂの間に形成される第２発泡層１３Ｂとを有している。図３に示されるように、第１発泡層１３Ａと第２発泡層１３Ｂとがつながっていてもよいし、つながっていなくともよい。
　以下では、第１発泡層１３Ａ及び第２発泡層１３Ｂをまとめて適宜「発泡層１３」と記載し、第１スキン層１４Ａ及び第２スキン層１４Ｂをまとめて適宜「スキン層１４」と記載する。なお、本実施形態では、樹脂成形品１０の表面（本体部１１における意匠面１１Ａ）及び裏面（本体部１１における反対面１１Ｂ）を形成するのがスキン層１４であり、内部を形成するのが、発泡層１３である。このスキン層１４は、樹脂成形品１０において発泡層１３よりも発泡率が低い部分を指す。
　本実施形態の樹脂成形品１０を形成する樹脂材料については、後述する。
　＜金型＞
　本実施形態の樹脂成形品を成形するための金型は、固定型と、前記固定型に対して開閉方向に移動可能とされ、前記固定型との間に空隙であるキャビティを形成する可動型と、を備える。
　金型は、射出成形に用いることができ、発泡成形の用途に好適に用いることができ、射出発泡形成の用途により好適に用いることができる。但し、これらの用途に限定されない。以降、射出発泡成形を例に説明する。
　金型の具体例を、図面を参照しながら説明するが、本開示はこれに限定されるものではない。また、各図における部材の大きさは概念的なものであり、部材間の大きさの相対的な関係はこれに限定されない。
　図４に示されるように、成形装置１８は、固定型２０と、固定型２０に対して開閉方向に移動可能とされ、固定型２０との間に空隙であるキャビティ２２を形成する可動型２４と、を備えている。なお、以降、固定型２０及び可動型２４を「金型２６」と総称する場合がある。
　キャビティ２２は、樹脂成形品１０の形状に対応している。また、キャビティ２２における張出部１２の先端に設けられた突端部１５の先端に相当する箇所に、固定型２０と可動型２４との合せ目（パーティングライン、Ｐ．Ｌ．）が位置している。
　本実施形態では、固定型２０に形成されるキャビティ面２０Ａによって、樹脂成形品１０の本体部１１の表面（意匠面１１Ａ）と、張出部１２における表面１１Ｆと、突端部１５における本体部１１の意匠面１１Ａから連続する面（表面１１Ｆ）とが形成される。また、可動型２４におけるキャビティ面２４Ａによって、樹脂成形品１０の本体部１１の裏面（反対面１１Ｂ）と、張出部１２における裏面１１Ｅと、切り欠き１６の表面とが形成される。なお、キャビティ２２は、固定型２０及び可動型２４を型閉めした状態におけるキャビティ面２０Ａとキャビティ面２４Ａの間の空隙である。
　張出部１２の表面１１Ｆは、意匠面１１Ａから連続する意匠面であってもよいし、意匠面でなくともよい。また、張出部１２の裏面１１Ｅは、意匠面でなくともよい。
　また、可動型２４は、キャビティ２２における樹脂成形品１０の突端部１５及び切り欠き１６に対応する部分が、可動型２４の開閉方向と同じ方向にスライド可能なスライド型２８とされている。スライド型２８の表面の一部はキャビティ面２４Ａの一部とされ、突端部１５及び切り欠き１６を成形する。
　スライド型２８におけるキャビティ面２４Ａの一部を構成し突端部１５及び切り欠き１６の形成に寄与する部分とは反対側には、スライド型２８の動作を制御する制御部３１が設けられている。制御部３１は、可動型２４に設けられたシリンダ部３２と、シリンダ部３２内に配置されたピストン部３４と、ピストン部３４とスライド型２８とを接続するロッド３６と、で構成される。また、制御部３１は、スライド型２８が固定型２０に向かう方向に荷重を付与する不図示の荷重付与手段を備える。
　また、成形装置１８は、キャビティ２２まで固定型２０を貫通するゲート３８と、ゲート３８を通じてキャビティ２２に溶融状態の樹脂材料Ｒを射出充填する射出機４０と、を備えている。射出機４０は、図示しないホッパ（供給部）と図示しないシリンダとを備えている。この射出機４０では、樹脂、発泡剤、添加剤等を含有する混合物がホッパ（供給部）からシリンダに供給され、シリンダ内にてスクリュー等で攪拌されて樹脂材料Ｒとして調製され、所定の圧力でゲート３８を通じて樹脂材料Ｒをキャビティ２２内に射出充填する。なお、射出機４０は、ゲート３８を通じてキャビティ２２に溶融状態の樹脂材料Ｒを射出充填できれば、上記構成に限定されるものではない。
＜樹脂成形品の製造方法＞
　本実施形態の樹脂成形品を製造するための樹脂成形品の製造方法は、上記金型のキャビティ内に発泡剤を含有する樹脂材料を射出する工程と、前記キャビティ内を樹脂材料で充填した後、前記金型を構成する固定型から可動型を開放方向に移動させて前記キャビティ内の容積を拡張する工程と、を備える。
　図４に示されるように、射出機４０からゲート３８を通じて、発泡剤を含有する樹脂材料Ｒをキャビティ２２内に射出充填する。樹脂材料Ｒが熱可塑性樹脂で構成される場合、樹脂材料Ｒは加熱して流動化させてキャビティ２２内に供給される。このときに、図５に示すように、スライド型２８に対して、スライド型２８が固定型２０に向かう方向（矢印Ｓで示す方向）に荷重が付与される。そのため、樹脂材料Ｒがキャビティ２２内に射出充填されたときに、スライド型２８が可動型２４の開放方向に移動することがない。
　ここで、樹脂材料Ｒの射出機４０のホッパ出口からシリンダ全長の１／３～１／２までの領域のシリンダ温度を２５０℃以下に設定することが好ましい。但し、前記領域はホッパ出口を除く温度である。前記領域のシリンダ温度を２５０℃以下にすることによって、ホッパ出口側からの発泡ガス抜けを抑制でき、成形時の発泡性の改善、安定化等の効果が得られやすい。
　本実施形態で使用される樹脂材料は、特に制限されない。例えば、射出発泡成形に使用される樹脂材料は、一般的に、樹脂と発泡剤とを含有する。樹脂材料Ｒに用いる樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）、複合ポリプロピレン系樹脂（ＰＰＣ）、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合系樹脂（ＡＢＳ）及びポリカーボネート系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種が挙げられる。この中でも、ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）、複合ポリプロピレン系樹脂（ＰＰＣ）及びアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合系樹脂（ＡＢＳ）からなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。
　また、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤、炭酸水素ナトリウム（別名、重炭酸ナトリウム、重曹）等の無機発泡剤などが挙げられる。現在、自動車用内装部品の発泡成形では、発泡剤として無機系の炭酸水素ナトリウムが主に用いられているが、塗膜性能（耐温水性等）の向上の観点からは、有機発泡剤が好ましい。
　有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ－ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、４，４－オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、ヒドラゾジカルボンアミド（ＨＤＣＡ）等が挙げられ、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）が好ましい。
　また、金型２６は、通常、供給される樹脂材料Ｒよりも低い温度となっている。そのため、樹脂材料Ｒがキャビティ２２内へ充填されることで、金型に接した部分から、樹脂材料Ｒの固化（スキン層１４の形成）が始まる。
　なお、キャビティ２２内に樹脂材料Ｒを射出する前に、予めキャビティ２２内に窒素ガスを充填しておくことが好ましく、窒素ガスを加温して充填しておくことがより好ましい。充填する窒素ガスを加温することで、キャビティ２２内（金型）の急激な温度低下が抑えられ、樹脂材料Ｒの発泡性を安定させることができる。また、充填する窒素ガスを加温することで、外気温に左右されることなく、樹脂材料Ｒの発泡力の外気温依存性が抑制され、樹脂材料Ｒの発泡性を安定させることができる。
　キャビティ２２内に充填される窒素ガスの温度は、キャビティ２２内（金型２６）の急激な温度低下を抑えられる温度であれば特に限定されず、成形安定性の観点からは、３０℃～５０℃であることが好ましい。
　次に、図６に示されるように、可動型２４を固定型２０に対して開放方向（型開き方向）に所定量開き（コアバック）、固化していない樹脂材料Ｒを発泡させて発泡層１３を形成する。図６には、コアバック前の可動型２４の位置を二点鎖線で示す。コアバックの際における、可動型２４の固定型２０に対する移動量Ｑ（図６参照）は、シリンダ部３２のストローク長さＵ（図５参照）以内とされる。コアバックの際には、スライド型２８に対して、スライド型２８が固定型２０に向かう方向（矢印Ｓで示す方向）に荷重が付与され続けており、スライド型２８はコアバック時に移動しない。そのため、張出部１２の張出方向の先端に設けられた突端部１５及び切り欠き１６では発泡層の形成が抑制される。その結果、樹脂成形品の端部（突端部１５及び切り欠き１６）における変形が抑制される。
　また、図６に示されるように、可動型２４を固定型２０に対して開放方向にコアバックした場合、本体部１１の膨張量は可動型２４の移動量Ｑに大凡等しい。一方、張出部１２の膨張量は図６に示す距離Ｒに大凡等しい。ここで、距離Ｒは、コアバック前における可動型２４の位置とコアバック後における可動型２４の位置との間の、裏面１１Ｅと直交する方向における距離をいう。図６に示されるように、距離Ｒ（つまり、張出部１２の膨張量）は、移動量Ｑ（つまり、本体部１１の膨張量）に比較して小さい。そのため、本体部１１における発泡層１３Ａの厚みは、張出部１２における発泡層１３Ｂの厚みよりも厚くなる。また、本体部１１の膨張量と張出部１２の膨張量との差に起因して、反対面１１Ｂにおける張出部１２の根元部１９には、反対面１１Ｂの表面から本体部１１の厚み方向側に向けて窪み１７が生ずる。
　次に、図７に示されるように、不図示の荷重付与手段からのスライド型２８に対する荷重の付与を停止した後、可動型２４が型開きされる。樹脂成形品１０を固定型２０から取り外すことで、樹脂成形品１０が得られる。
　樹脂成形品１０における第１発泡層１３Ａの厚みＡ１は、第１発泡層１３Ａの両面を覆う一対の第１スキン層１４Ａの合計の厚みＢ１よりも厚いことが好ましい。第１発泡層１３Ａの厚みＡ１が一対の第１スキン層１４Ａの合計の厚みＢ１よりも厚いことで、樹脂成形品１０の強度がより高くなりやすい傾向にある。第１発泡層１３Ａの厚みＡ１と一対の第１スキン層１４Ａの合計の厚みＢ１との比（Ａ１／Ｂ１）は、１．３～３．２であることが好ましく、１．３～２．３であることがより好ましい。
　樹脂成形品１０における第２発泡層１３Ｂの厚みＡ２は、第２発泡層１３Ｂの両面を覆う一対の第２スキン層１４Ｂの合計の厚みＢ２よりも薄いことが好ましい。第２発泡層１３Ｂの厚みＡ２が一対の第２スキン層１４Ｂの合計の厚みＢ２よりも薄いことで、張出部１２の端部の変形がさらに抑制されやすい傾向にある。第２発泡層１３Ｂの厚みＡ２と一対の第２スキン層１４Ｂの合計の厚みＢ２との比（Ａ２／Ｂ２）は、０．６～０．９であることが好ましい。
　本開示において発泡層、スキン層等の「層の厚み」は、断面カット形状にてマイクロスコープを用いて、９点の厚みを測定して得られた測定値の算術平均値である。
　図８は、図４に示すキャビティ２２における樹脂成形品１０の切り欠き１６に対応する部分にスライド型２８を備えない可動型を用いて形成された、樹脂成形品１００の張出部１１２の近傍を示す断面図である。スライド型２８を備えない可動型がコアバックすると、張出部１１２の張出方向の先端に設けられた突端部１１５及び切り欠き１１６の近傍でも発泡層が生じやすい。また、張出部１１２の表面１１１Ｆは金型のキャビティ面に張り付きやすい。一方、張出部１１２の裏面１１１Ｅは金型のキャビティ面から離隔している。そのため、張出部１１２の内部で発泡層が形成される際に、張出部１１２における表面１１１Ｆでは、当該面の拡張が生じにくい一方、張出部１１２における裏面１１１Ｅでは、当該面の拡張が生じやすい。そのため、張出部１１２における、裏面１１１Ｅ側と表面１１１Ｆ側との間で歪みが生じやすく、特に、突端部１１５の付け根１２１の付近に歪みが集積されやすい。その結果、突端部１１５が本体部１１１から外側に向けて変形しやすい傾向にある。また、切り欠き１１６にも膨張が生ずる傾向にある。
　なお、図８に示す樹脂成形品１００では端部（突端部１１５及び切り欠き１１６）における変形が生じやすいため、張出部１１２の根元部１１９での発泡が阻害されにくい。その結果、張出部１１２の根元部１１９には反対面１１１Ｂの表面から本体部１１１の厚み方向側に向けての窪みが生じにくい傾向にある。
　なお、本開示は、上述のような実施形態の具体的構成に限定されるものではなく、本開示の主旨を逸脱しない範囲で種々変形することができる。
　２０１９年１０月１０日に出願された日本国特許出願２０１９－１８７０７５号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　また、本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。
１０　樹脂成形品
１１　本体部
１２　張出部
１３　発泡層
１４　スキン層
１５　突端部
１８　成形装置
１９　根元部
２０　固定型
２２　キャビティ
２４　可動型
２６　金型
２８　スライド型
３０　車体
３１　制御部
３２　シリンダ部
３４　ピストン部
３６　ロッド
３８　ゲート
４０　射出機

Claims (3)

  1. 　意匠面と反対面とを有し、内部に第１発泡層が形成された本体部と、
    　前記本体部の周縁部に設けられ、前記本体部の厚み方向で前記意匠面と反対側へ張り出した張出部と、を有し、
    　前記反対面における前記張出部の根元部に、前記反対面の表面から前記本体部の厚み方向側に向けて窪む窪みを有する樹脂成形品。
  2. 　前記第１発泡層が、前記第１発泡層の両面を覆う一対の第１スキン層で覆われており、
    　前記第１発泡層の厚みＡ１が、前記一対の第１スキン層の合計の厚みＢ１よりも厚い請求項１に記載の樹脂成形品。
  3. 　前記張出部が、第２発泡層と前記第２発泡層の両面を覆う一対の第２スキン層を備え、
    　前記第２発泡層の厚みＡ２が、前記第２発泡層の両面を覆う一対の第２スキン層の合計の厚みＢ２よりも薄い請求項１又は請求項２に記載の樹脂成形品。
PCT/JP2020/037963 2019-10-10 2020-10-07 樹脂成形品 WO2021070853A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US17/766,011 US20220339833A1 (en) 2019-10-10 2020-10-07 Resin molded article
EP20875534.8A EP4023410A4 (en) 2019-10-10 2020-10-07 RESIN CAST
JP2020555081A JP6856180B1 (ja) 2019-10-10 2020-10-07 樹脂成形品
CN202080070244.0A CN114502348A (zh) 2019-10-10 2020-10-07 树脂成形品

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2019187075 2019-10-10
JP2019-187075 2019-10-10

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2021070853A1 true WO2021070853A1 (ja) 2021-04-15

Family

ID=75436752

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2020/037963 WO2021070853A1 (ja) 2019-10-10 2020-10-07 樹脂成形品

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP7001185B2 (ja)
WO (1) WO2021070853A1 (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2024096031A1 (ja) * 2022-10-31 2024-05-10 株式会社レゾナック 金型及び樹脂成形品
WO2024096032A1 (ja) * 2022-10-31 2024-05-10 株式会社レゾナック 樹脂成形品
WO2024096033A1 (ja) * 2022-10-31 2024-05-10 株式会社レゾナック 樹脂成形品

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005238726A (ja) 2004-02-27 2005-09-08 Toyota Boshoku Corp 射出発泡成形方法とそれに用いる成形型
JP2017100449A (ja) * 2015-11-30 2017-06-08 日立化成株式会社 金型及び発泡成形体の製造方法
JP2019064203A (ja) * 2017-10-03 2019-04-25 日立化成株式会社 樹脂成形品
JP2019064204A (ja) * 2017-10-03 2019-04-25 日立化成株式会社 樹脂成形品
JP2019187075A (ja) 2018-04-10 2019-10-24 三菱電機株式会社 電力変換装置

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH11170276A (ja) * 1997-12-12 1999-06-29 Inoac Corporation:Kk 表皮一体発泡成形用表皮および表皮一体発泡成形品の製造方法
JP5093487B2 (ja) * 2008-03-25 2012-12-12 トヨタ紡織株式会社 射出発泡成形品、射出発泡成形型、および射出発泡成形品の製造方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005238726A (ja) 2004-02-27 2005-09-08 Toyota Boshoku Corp 射出発泡成形方法とそれに用いる成形型
JP2017100449A (ja) * 2015-11-30 2017-06-08 日立化成株式会社 金型及び発泡成形体の製造方法
JP2017100448A (ja) * 2015-11-30 2017-06-08 日立化成株式会社 発泡成形体
JP2019064203A (ja) * 2017-10-03 2019-04-25 日立化成株式会社 樹脂成形品
JP2019064204A (ja) * 2017-10-03 2019-04-25 日立化成株式会社 樹脂成形品
JP2019187075A (ja) 2018-04-10 2019-10-24 三菱電機株式会社 電力変換装置

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP4023410A4

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2024096031A1 (ja) * 2022-10-31 2024-05-10 株式会社レゾナック 金型及び樹脂成形品
WO2024096032A1 (ja) * 2022-10-31 2024-05-10 株式会社レゾナック 樹脂成形品
WO2024096033A1 (ja) * 2022-10-31 2024-05-10 株式会社レゾナック 樹脂成形品

Also Published As

Publication number Publication date
JP2021091235A (ja) 2021-06-17
JP7001185B2 (ja) 2022-02-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2021070853A1 (ja) 樹脂成形品
JP7095252B2 (ja) 樹脂成形品
JP6264435B2 (ja) 金型及び発泡成形体の製造方法
JP5152430B2 (ja) 射出成形方法
WO2022162790A1 (ja) 樹脂成形品
JP2019064204A (ja) 樹脂成形品
JP3802774B2 (ja) 発泡成形品の製造方法
WO2021070854A1 (ja) 射出成形品
JP6856180B1 (ja) 樹脂成形品
JP2022035452A (ja) 乗物用内装材の製造方法
WO2024071426A1 (ja) 発泡成形品、車両用部材及び車両用バックドア
JP7183728B2 (ja) 発泡成形体及び発泡成形体の製造方法
JP2000094468A (ja) 軽量成形品、被覆軽量成形品およびその製造方法
WO2021070798A1 (ja) 発泡成形体、発泡成形体の製造方法、及び発泡成形体の外観不良の抑制方法
JP2024050304A (ja) 発泡成形品、車両用部材及び車両用バックドア
JP2020131637A (ja) 発泡樹脂成形用金型
JP4476673B2 (ja) 発泡成形用金型
JP2020076000A (ja) 発泡成形体及び発泡成形体の製造方法
JP6766868B2 (ja) 樹脂成形品
JP2023025318A (ja) 発泡樹脂成形体の製造方法
JP2006076124A (ja) 熱可塑性樹脂組成物発泡成形体の成形装置および方法
JP2004130634A (ja) 発泡成形品の非発泡構造

Legal Events

Date Code Title Description
ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2020555081

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 20875534

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2020875534

Country of ref document: EP

Effective date: 20220330

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE