WO2021069127A1 - Tissuemaschine - Google Patents

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WO2021069127A1
WO2021069127A1 PCT/EP2020/071948 EP2020071948W WO2021069127A1 WO 2021069127 A1 WO2021069127 A1 WO 2021069127A1 EP 2020071948 W EP2020071948 W EP 2020071948W WO 2021069127 A1 WO2021069127 A1 WO 2021069127A1
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WO
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press
drying cylinder
machine according
fibrous web
press nip
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PCT/EP2020/071948
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English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Schmid
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0281—Wet presses in combination with a dryer roll
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/14—Making cellulose wadding, filter or blotting paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/18—Drying webs by hot air
    • D21F5/181—Drying webs by hot air on Yankee cylinder

Definitions

  • the invention relates to a machine for the production of a fibrous web, in particular a tissue or hygiene paper web, with at least one press unit comprising a press element and a heated drying cylinder for forming a press nip through which, in addition to the fibrous web, at least one endlessly revolving transferring the fibrous web to the drying cylinder Carrier tape is guided.
  • the document EP2090691 A1 discloses a device for producing tissue webs.
  • the tissue web is lying on a structured wire through a press nip formed between a suction roll and a press roll, dewatered and fed to the transfer nip for transferring the web to the Yankee drying cylinder.
  • This press arrangement is designed to be compact.
  • the object of the invention is therefore to improve the dewatering of the fibrous web with as little effort as possible.
  • the object was achieved in that the carrier tape wraps around the drying cylinder in front of the press nip.
  • the fibrous web is heated before the press nip.
  • the increased temperature ensures that the viscosity of the water in the fibrous web is reduced and thus the mechanical dewatering in the press nip is improved.
  • the dry content of the fibrous web increases after the press nip. In order to achieve this, a sufficiently long contact time between the fibrous web and the heated drying cylinder in front of the press nip is required.
  • the contact time of the fibrous web with the drying cylinder before the press nip should be in the range between 5 and 100 ms.
  • vapor bubbles can arise between the drying cylinder and the fibrous web, which can destroy the fibrous web.
  • the carrier tape can overheat, which impairs its service life and / or function.
  • the carrier tape wraps around the drying cylinder with a length between 100 mm and 1,000 mm in front of the press nip.
  • the endlessly rotating carrier belt which brings the fibrous web into contact with the heated drying cylinder before the press nip, is a permeable screen or a permeable, water-absorbing belt, in particular in the form of a press felt.
  • the structure of the screen should be designed in such a way that a structuring effect on the fibrous web is created. This increases the specific volume and improves the performance properties of the fibrous web produced, such as, for example, the water absorption capacity, the water absorption speed and the hand feel.
  • a felt as a carrier tape is particularly advantageous in the production of tissue webs with a lower specific volume and a high production rate.
  • the press element should be formed by a press roll that is pressed against the heated drying cylinder.
  • the intensity of the pressure can also be controlled in zones transverse to the direction of web travel.
  • Shoe press rolls are particularly suitable for this. While the degree of dewatering depends on the pressing pulse as an integral of the pressing pressure over the pressing time, the influence on the volume is determined by the pressure maximum in the pressing zone.
  • the carrier tape should wrap around a suction roll with the outer fibrous web in front of the press nip.
  • the position of the suction roll determines the extent of the pre-wrapping.
  • This suction makes it possible to remove sufficient water from the carrier tape and possibly even the fibrous web, so that the water absorption capacity of the carrier tape is sufficient to absorb the water squeezed out in the press nip.
  • the rewetting of the fibrous web is reduced.
  • the fibrous web is gently dewatered even in the wrapping area when the water content is still high, that is, with low dewatering pressure, by the negative pressure of the suction roll.
  • important quality parameters such as the specific volume, also called bulk, and the structure of the fibrous web are not impaired.
  • Suction rolls generally consist of a perforated roll shell inside which a negative pressure is generated either by direct connection to a vacuum source or by suction in the non-wrapped area of the roll.
  • the suction roll has a pre-press nip with a press roll forms.
  • the press roll of the pre-press nip should be wrapped around by an endlessly circulating, water-absorbing press belt.
  • the carrier tape wraps around a guide roll with the outer fibrous web in front of the press nip, which determines the circumference of the pre-wrap.
  • the position of the guide roll should be changeable in a manner that influences the circumference of the pre-wrapping of the drying cylinder.
  • the drying cylinder is designed as a Yankee cylinder and / or a creping doctor is assigned to the drying cylinder, which scrapes the fibrous web from the drying cylinder after drying.
  • the fibrous web can then be wound onto a drum.
  • the carrier tape in the former part upstream of the drying cylinder can serve to receive the pulp suspension from a headbox. This eliminates the need to transfer the fibrous web between different belts. The result is a simply constructed machine.
  • Figures 1 and 2 show two schematically illustrated machines for producing a fibrous web 1 in the form of a tissue web with differently designed drying arrangements.
  • An endlessly rotating carrier belt 5 in the form of a felt and another endlessly rotating forming screen 14 are jointly guided over an area of a so-called forming roller 16, but only the carrier belt 5 runs completely around the forming roller 16.
  • the pulp suspension is introduced into the inlet gap between the carrier tape 5 and the forming wire 14 by means of a known headbox 13.
  • the fibrous web 1 that is formed in the process is continued after the wrapping area of the forming roll 16 together with the carrier belt 5 up to an extended press nip 4.
  • the carrier tape 5 Before reaching the press nip 4, however, the carrier tape 5 wraps around a suction roller 8. This suction roller 8 removes a substantial part of the water from the carrier tape 5 and possibly even something from the outer fibrous web 1. The water absorption capacity of the carrier tape 5 is thereby increased considerably, so that in the following extended press nip 4, through which it runs together with the fibrous web 1, it can absorb the squeezed-out water.
  • the press nip 4 which is lengthened in the direction of web travel 7, is formed by a heated drying cylinder 3, which serves as a tissue drying cylinder, and a shoe press roll 2.
  • the shoe press roll 2 consists essentially of a flexible roll shell and a press device 18, the concave press surface of which is formed by a press shoe with a concave press surface.
  • the pressing takes place mostly in a hydraulic way and the lubrication between the roll shell and the pressure shoe in a hydrostatic and / or hydrodynamic way.
  • the shoe press roll 2 has a plurality of independently controllable press zones transversely to the web running direction 7. As a result, it is possible to adapt to the deflection of the drying cylinder 3 and to set a desired press pressure profile transversely to the direction of web travel 7. As a result, the drying cylinder 3 does not have to be cambered, which simplifies production.
  • the lengthened press nip 4 allows intensive yet volume-saving dewatering of the fibrous web 1.
  • the fibrous web 1 adheres along the heated drying cylinder 3.
  • the drying is further intensified in the wrapping area by a drying hood 17 which blows hot, dry air onto the fibrous web 1 and sucks it off again.
  • the carrier tape 5 runs back to the forming roll 16 alone and is conditioned in between.
  • the fibrous web 1 Following the drying of the fibrous web 1, it is removed from the drying cylinder 3 using a known creping doctor 15. The creped fibrous web 1 can then be processed further and wound up.
  • the carrier tape 5 brings the fibrous web 1 into contact with the drying cylinder 3 before the press nip and then runs into the press nip together with the latter.
  • the fibrous web 1 is heated.
  • the lowering of the viscosity associated with the higher web temperature leads to improved dewatering in the press nip 4 and thus to a higher dry content of the fibrous web 1 after the press nip 4.
  • the contact time of the fibrous web 1 with the drying cylinder 3 in front of the press nip 4 is between 5 and 100 ms and / or the carrier tape 5 wraps around the drying cylinder 3 in front of the press nip 4 with a length between 100 mm and 1,000 mm, in particular between 500 and 1,000 mm.
  • FIG. 2 shows a variant in which the pre-press nip 11 is formed by the suction roll 8 and a press roll 10.
  • the press roller 10 of the pre-press nip 11 has an endlessly circulating, water-absorbing press belt 12.
  • the suction roll 8 can also be wrapped around by an inner felt lying between the carrier strip 5 and the suction roll 8. This creates a soft, volume-saving pre-press nip.
  • the water removed from the fibrous web is evenly distributed over the suction holes in the roll shell.
  • this inner felt is also passed through the press nip 4.
  • the carrier tape 5 wraps around a guide roller 9 with the outer fibrous web 1 in front of the press nip 4.
  • the position of the guide roller 9 can be changed accordingly.
  • the suction roll 6 is fixedly arranged.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Tissue- oder Hygienepapierbahn, mit wenigstens einer, ein Presselement und einen Trockenzylinder (3) umfassenden Presseinheit zur Bildung eines Pressspaltes (4), durch den neben der Faserstoffbahn (1) zumindest ein die Faserstoffbahn (1) an den Trockenzylinder (3) übergebendes, endlos umlaufendes Trägerband (5) geführt ist. Dabei soll die Entwässerung dadurch verbessert werden, dass das Trägerband (5) den Trockenzylinder (3) bereits vor dem Pressspalt (4) umschlingt.

Description

Tissuemaschine
Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissue- oder Hygienepapierbahn, mit wenigstens einer, ein Presselement und einen beheizten Trockenzylinder umfassenden Presseinheit zur Bildung eines Pressspaltes, durch den neben der Faserstoffbahn zumindest ein die Faserstoffbahn an den Trockenzylinder übergebendes, endlos umlaufendes Trägerband geführt ist.
Vorrichtungen dieser Art sind bekannt. So offenbart das Dokument EP2090691 A1 eine Vorrichtung zur Herstellung von Tissuebahnen. Hierbei wird die Tissuebahn auf einem strukturierten Sieb liegend durch einen zwischen einer Saugwalze und einer Presswalze gebildeten Pressspalt geführt, entwässert und dem Übergabespalt, zur Übergabe der Bahn auf den Yankee-Trockenzylinder, zugeführt. Diese Pressenanordnung ist dabei kompakt gestaltet.
Bei all den bekannten Tissuemaschinen wird ein oft zu niedriger Trockengehalt erzielt.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher die Entwässerung der Faserstoffbahn mit möglichst geringem Aufwand zu verbessern.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass das Trägerband den Trockenzylinder vor dem Pressspalt umschlingt.
Durch die Vorumschlingung des beheizten Trockenzylinders kommt es bereits vor dem Pressspalt zu einer Erwärmung der Faserstoffbahn. Die erhöhte Temperatur sorgt dafür, dass die Viskosität des Wassers der Faserstoffbahn verringert und damit die mechanische Entwässerung im Pressspalt verbessert wird. Im Ergebnis steigt der Trockengehalt der Faserstoffbahn nach dem Pressspalt. Um dies zu erreichen, ist eine ausreichend lange Kontaktzeit der Faserstoffbahn mit dem beheizten Trockenzylinder vor dem Pressspalt erforderlich.
In Abhängigkeit von den Paramatern der Faserstoffbahn, der Maschinengeschwindigkeit, welche üblicherweise zwischen 1.200 und 2.000 m/min liegt, und der Manteltemperatur des Trockenzylinders, die normalerweise 100 bis 180°C beträgt, sollte die Kontaktzeit der Faserstoffbahn mit dem Trockenzylinder vor dem Pressspalt im Bereich zwischen 5 und 100 ms sein.
Bei einem längeren Kontakt können Dampfblasen zwischen dem Trockenzylinder und der Faserstoffbahn entstehen, welche die Faserstoffbahn zerstören können. Außerdem kann es zu einer Überhitzung des Trägerbandes kommen, was dessen Lebensdauer und/oder Funktion beeinträchtigt.
Ergänzend oder alternativ kann es aus gleichem Grund von Vorteil sein, wenn das Trägerband den Trockenzylinder mit einer Länge zwischen 100 mm und 1.000 mm vor dem Pressspalt umschlingt.
Bei dem endlos umlaufenden Trägerband, welches die Faserstoffbahn bereits vor dem Pressspalt in Kontakt mit den beheizten Trockenzylinder bringt, handelt es sich um ein permeables Sieb oder um ein permeables, wasseraufnehmendes Band, insbesondere in Form eines Pressfilzes.
Die Struktur des Siebes sollte so gestaltet sein, dass eine strukturierende Wirkung bezüglich der Faserstoffbahn entsteht. Dadurch werden das spezifische Volumen erhöht und die Gebrauchseigenschaften der produzierten Faserstoffbahn, wie beispielsweise das Wasseraufnahmevermögen, die Wasseraufnahmegeschwindigkeit und das Handfeel, verbessert.
Ein Filz als Trägerband ist insbesondere bei der Herstellung von Tissuebahnen mit geringerem spezifischen Volumen und hoher Produktionsrate von Vorteil.
Für eine ausreichende Entwässerung sollte das Presselement von einer Presswalze gebildet werden, die gegen den beheizten Trockenzylinder gedrückt wird. Zur Profilierung kann die Intensität der Anpressung dabei auch in Zonen quer zur Bahnlaufrichtung steuerbar sein. Eine besonders effiziente und volumenschonende Entwässerung der Faserstoffbahn wird möglich, wenn der Pressspalt in Bahnlaufrichtung verlängert ausgebildet ist. Hierfür eignen sich insbesondere Schuh-Presswalzen. Während der Grad der Entwässerung vom Pressimpuls als Integral des Pressdruckes über der Presszeit abhängt, wird der Einfluss auf das Volumen vom Druckmaximum in der Presszone bestimmt.
Des Weiteren sollte das Trägerband vor dem Pressspalt mit der außen liegenden Faserstoffbahn eine Saugwalze umschlingen.
Befindet sich zwischen der Saugwalze und dem Pressspalt kein weiteres Element, welches vom Trägerband umschlungen ist, so bestimmt die Lage der Saugwalze den Umfang der Vorumschlingung.
Durch diese Besaugung ist es möglich, ausreichend Wasser aus dem Trägerband und gegebenenfalls sogar der Faserstoffbahn zu entfernen, so dass das Wasseraufnahmevermögen des Trägerbandes ausreicht, um das im Pressspalt ausgepresste Wasser aufzunehmen.
Außerdem wird die Rückbefeuchtung der Faserstoffbahn vermindert. Die Faserstoffbahn wird dadurch bei noch hohem Wassergehalt bereits im Umschlingungsbereich sanft, das heißt bei geringem Entwässerungsdruck, durch den Unterdrück der Saugwalze entwässert. Dadurch werden wichtige Qualitätsparameter wie beispielsweise das spezifische Volumen, auch Bulk genannt, und die Struktur der Faserstoffbahn nicht beeinträchtigt.
Saugwalzen bestehen im Allgemeinen aus einem perforierten Walzenmantel in dessen Inneren entweder durch direkten Anschluss an eine Vakuumquelle oder durch Besaugung des nicht-umschlungenen Bereiches der Walze ein Unterdrück erzeugt wird.
Um die Faserstoffbahn zusätzlich bereits vor dem Pressspalt zu entwässern, kann es von Vorteil sein, wenn die Saugwalze mit einer Presswalze einen Vor-Pressspalt bildet. Zwecks Aufnahme des ausgepressten Wassers sollte die Presswalze des Vor- Pressspaltes dabei von einem endlos umlaufenden, wasseraufnehmenden Pressband umschlingen sein.
Zwecks Anpassung des Umfangs der Vorumschlingung des Trägerbandes und damit auch der Faserstoffbahn vor dem Pressspaltes an sich ändernde Faserstoff- und/oder Betriebsparameter, ist es vorteilhaft, wenn die Lage der Saugwalze in einer den Umfang der Vorumschlingung des Trockenzylinders beeinflussenden Weise änderbar ist.
Unabhängig vom Vorhandensein einer Saugwalze kann es ebenso von Vorteil sein, dass das Trägerband vor dem Pressspalt mit der außen liegenden Faserstoffbahn eine Leitwalze umschlingt, welche den Umfang der Vorumschlingung bestimmt.
Auch in diesem Fall sollte die Lage der Leitwalze in einer den Umfang der Vorumschlingung des Trockenzylinders beeinflussenden Weise änderbar sein.
Für die Herstellung von Tissue- oder Hygienepapier ist es vorteilhaft, wenn der Trockenzylinder als Yankeezylinder ausgebildet und/oder dem Trockenzylinder ein Kreppschaber zugeordnet ist, der die Faserstoffbahn nach erfolgter Trocknung vom Trockenzylinder abschabt. Anschließend kann die Faserstoffbahn auf einen Tambour aufgewickelt werden.
Des Weiteren kann das Trägerband im, dem Trockenzylinder vorgelagerten Formerteil zur Aufnahme der Faserstoffsuspension aus einem Stoffauflauf dienen. Hierdurch entfällt die Notwendigkeit der Übergabe der Faserstoffbahn zwischen verschiedenen Bändern. Im Ergebnis entsteht eine einfach aufgebaute Maschine.
Nachfolgend soll die Erfindung anhand zweier Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigen die Figuren 1 und 2 zwei schematisch dargestellte Maschinen zur Herstellung einer Faserstoffbahn 1 in Form einer Tissuebahn mit unterschiedlich gestalteten Trocknungsanordnungen. Dabei sind über einen Bereich einer sogenannten Formierwalze 16 gemeinsam ein endlos umlaufendes Trägerband 5 in Form eines Filzes sowie ein weiteres, endlos umlaufendes Formiersieb 14 geführt, wobei jedoch nur das Trägerband 5 gänzlich um die Formierwalze 16 verläuft.
In den Einlaufspalt zwischen dem Trägerband 5 und dem Formiersieb 14 wird mittels eines bekannten Stoffauflaufs 13 die Faserstoffsuspension eingebracht. Die sich dabei bildende Faserstoffbahn 1 wird nach dem Umschlingungsbereich der Formierwalze 16 gemeinsam mit dem Trägerband 5 bis zu einem verlängerten Pressspalt 4 weitergeführt.
Vor Erreichen des Pressspaltes 4 umschlingt das Trägerband 5 jedoch noch eine Saugwalze 8. Diese Saugwalze 8 entfernt einen wesentlichen Teil des Wassers aus dem Trägerband 5 und eventuell sogar etwas aus der außen-liegenden Faserstoffbahn 1. Die Wasseraufnahmefähigkeit des Trägerbandes 5 erhöht sich hierdurch erheblich, so dass es im folgenden verlängerten Pressspalt 4, durch den es gemeinsam mit der Faserstoffbahn 1 läuft, das ausgepresste Wasser aufnehmen kann.
Dies intensiviert die Entwässerung derart, dass man mit nur einem Pressspalt 4 auskommt.
Der in Bahnlaufrichtung 7 verlängerte Pressspalt 4 wird von einem beheizten Trockenzylinder 3, der als Tissue-Trockenzylinder dient, sowie einer Schuh- Presswalze 2 gebildet.
Die Schuh-Presswalze 2 besteht im Wesentlichen aus einem flexiblen Walzenmantel sowie einer Pressvorrichtung 18, deren konkave Pressfläche von einem Anpressschuh mit konkaver Pressfläche gebildet wird. Die Anpressung erfolgt dabei meist auf hydraulischem Weg und die Schmierung zwischen Walzenmantel und Anpressschuh auf hydrostatische und/oder hydrodynamische Weise.
Die Schuh-Presswalze 2 weist quer zur Bahnlaufrichtung 7 mehrere unabhängig voneinander steuerbare Presszonen auf. Flierdurch ist eine Anpassung an die Durchbiegung des Trockenzylinders 3 sowie die Einstellung eines gewünschten Pressdruckprofils quer zur Bahnlaufrichtung 7 möglich. Infolgedessen muss der Trockenzylinder 3 auch nicht bombiert sein, was die Herstellung vereinfacht. Der verlängerte Pressspalt 4 erlaubt eine intensive und dennoch volumenschonende Entwässerung der Faserstoffbahn 1.
Nach dem Pressspalt 4 läuft die Faserstoffbahn 1 haftend am beheizten Trockenzylinder 3 entlang. Die Trocknung wird im Umschlingungsbereich noch durch eine Trockenhaube 17, die heiße, trockene Luft auf die Faserstoffbahn 1 bläst und wieder absaugt, verstärkt.
Das Trägerband 5 läuft allein zur Formierwalze 16 zurück und wird dazwischen konditioniert.
Im Anschluss an die Trocknung der Faserstoffbahn 1 wird diese vom Trockenzylinder 3 über einen bekannten Kreppschaber 15 entfernt. Die gekreppte Faserstoffbahn 1 kann im Anschluss weiterbearbeitet und aufgewickelt werden.
Erfindungswesentlich ist dabei, dass das Trägerband 5 die Faserstoffbahn 1 bereits vor dem Pressspalt in Kontakt mit den Trockenzylinder 3 bringt und dann gemeinsam mit dieser in den Pressspalt einläuft.
Während dieser Vorumschlingung des beheizten Trockenzylinders 3 kommt es zur Erwärmung der Faserstoffbahn 1. Die mit der höheren Bahntemperatur verbundene Senkung der Viskosität führt zur verbesserten Entwässerung im Pressspalt 4 und damit zu einem höheren Trockengehalt der Faserstoffbahn 1 nach dem Pressspalt 4.
Je nach Maschinengeschwindigkeit und der Beschaffenheit der Faserstoffbahn 1 beträgt die Kontaktzeit der Faserstoffbahn 1 mit dem Trockenzylinder 3 vor dem Pressspalt 4 zwischen 5 und 100 ms und/oder umschlingt das Trägerband 5 den Trockenzylinder 3 vor dem Pressspalt 4 mit einer Länge zwischen 100 mm und 1.000 mm, insbesondere zwischen 500 und 1.000 mm.
Um die Entwässerung noch weiter zu steigern, können vor dem Pressspalt 4 auch noch weitere Vor-Pressspalte 11 realisiert werden, durch die das Trägerband 5 gemeinsam mit der Faserstoffbahn 1 und eventuell auch weiteren wasseraufnehmenden Pressbändern 12 geführt wird. Hierzu zeigt Figur 2 eine Variante, bei der der Vor-Pressspalt 11 von der Saugwalze 8 sowie einer Presswalze 10 gebildet wird. Zur Aufnahme des im Vor-Pressspalt 11 ausgepressten Wassers besitzt die Presswalze 10 des Vor-Pressspaltes 11 ein endlos umlaufendes, wasseraufnehmendes Pressband 12.
In einer weiteren Ausgestaltungsvariante kann die Saugwalze 8 auch von einem zwischen dem Trägerban 5 und der Saugwalze 8 liegenden Innenfilz umschlungen sein. Dies erzeugt einen weichen, Volumen schonenden Vor-Pressspalt. Zudem wird das aus der Faserstoffbahn entnommene Wasser gleichmäßig auf die Saugbohrungen des Walzenmantels verteilt.
In einer weiteren Variante ist es möglich, dass dieser Innenfilz auch durch den Pressspalt 4 geführt ist.
Bei der Ausführung gemäß Figur 1 befindet sich zwischen Saugwalze 8 und dem Pressspalt 4 kein weiteres Element, so dass der Winkel 6 der Vorumschlingung von der Lage der Saugwalze 8 bestimmt wird. Um diesen Winkel 6 und damit die Intensität der Vorerwärmung verändern zu können, ist die Lage der Saugwalze 8 entsprechend änderbar.
Im Unterschied hierzu umschlingt das Trägerband 5 bei Figur 2 vor dem Pressspalt 4 mit der außen liegenden Faserstoffbahn 1 eine Leitwalze 9.
Um auch hier den Winkel 6 der Vorumschlingung ändern zu können, ist die Lage der Leitwalze 9 entsprechend änderbar. Die Saugwalze 6 ist fest angeordnet.

Claims

Patentansprüche
1. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Tissue- oder Hygienepapierbahn, mit wenigstens einer, ein Presselement und einen beheizten Trockenzylinder (3) umfassenden Presseinheit zur Bildung eines Pressspaltes (4), durch den neben der Faserstoffbahn (1) zumindest ein die Faserstoffbahn (1) an den Trockenzylinder (3) übergebendes, endlos umlaufendes Trägerband (5) geführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerband (5) den Trockenzylinder (3) bereits vor dem Pressspalt (4) umschlingt.
2. Maschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktzeit der Faserstoffbahn (1) mit dem Trockenzylinder (3) vor dem Pressspalt (4) im Bereich zwischen 5 und 100 ms liegt.
3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerband (5) den Trockenzylinder (3) vor dem Pressspalt (4) mit einer Länge zwischen 100 mm und 1.000 mm umschlingt.
4. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerband (5) den Trockenzylinder (3) vor dem Pressspalt (4) mit einer Länge zwischen 500 mm und 1.000 mm umschlingt.
5. Maschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Presselement von einer Presswalze (2) gebildet wird.
6. Maschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressspalt (4) in Bahnlaufrichtung (7) verlängert ausgebildet ist.
7. Maschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerband (5) vor dem Pressspalt (4) mit der außen liegenden Faserstoffbahn (1) eine Saugwalze (8) umschlingt.
8. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugwalze (8) mit einer Presswalze (10) einen Vor-Pressspalt (11) bildet.
9. Maschine nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Presswalze (10) des Vor-Pressspaltes (11) von einem endlos umlaufenden, wasseraufnehmenden Pressband (12) umschlingen ist.
10. Maschine nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Saugwalze (8) in einer den Winkel (6) der Vorumschlingung des Trockenzylinders (3) beeinflussenden Weise änderbar ist.
11. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerband (5) vor dem Pressspalt (4) mit der außen liegenden Faserstoffbahn (1) eine Leitwalze (9) umschlingt.
12. Maschine nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Leitwalze (9) in einer den Winkel (6) der Vorumschlingung des Trockenzylinders (3) beeinflussenden Weise änderbar ist.
13. Maschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerband (5) im, dem Trockenzylinder (3) vorgelagerten Formerteil zur Aufnahme der Faserstoffsuspension aus einem Stoffauflauf (13) dient.
14. Maschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Trockenzylinder (3) ein Kreppschaber (15) zugeordnet ist, der die Faserstoffbahn (1) nach erfolgter Trocknung vom Trockenzylinder (3) abschabt.
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