WO2020067328A1 - 接着層付き機能性層、積層体およびその用途 - Google Patents

接着層付き機能性層、積層体およびその用途 Download PDF

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layer
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lens
functional
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浩行 神尾
良充 相磯
成希 今村
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三井化学株式会社
株式会社ホプニック研究所
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    • C09J2467/00—Presence of polyester
    • C09J2467/006—Presence of polyester in the substrate

Definitions

  • the present invention relates to a functional layer with an adhesive layer, a laminate, and uses thereof.
  • Polarized lenses can prevent transmission of reflected light. Therefore, it is used for protecting eyes by blocking strong reflected light outdoors such as at ski resorts and fishing, and ensuring safety by blocking reflected light from oncoming vehicles when driving a car.
  • Patent Document 1 discloses a polarizing lens composed of a plastic lens substrate and a polyvinyl alcohol-based polarizing film as a plastic polarizing lens. The document describes that a lens substrate and a polarizing film are bonded with an epoxy resin or the like.
  • Patent Document 2 discloses a method in which a pre-heated planar polarizing film is pressed against a convex surface of a lens substrate while being pressed with a pad, and the film is bonded to the convex surface of the lens substrate via a pressure-sensitive adhesive. And a polarizing lens obtained by the method are disclosed.
  • the document states that the pressure-sensitive adhesive is selected from polyacrylate-based compounds and styrene-based block copolymers.
  • Patent Literature 3 discloses a lens in which a first layer and a second layer are adhered with an adhesive force measured by a predetermined method.
  • Patent Document 4 discloses a plastic polarizing lens provided with a polarizing film made of polyethylene terephthalate on the surface of a plastic material. This document manufactures a polarizing lens by injection molding, and does not disclose a technique for bonding a polarizing film to a plastic material.
  • Patent Literature 5 discloses a plastic polarizing lens including a thiourethane-based resin layer on at least one surface of a polarizing film made of thermoplastic polyester formed under a predetermined temperature condition.
  • Patent Literature 6 discloses a polarizing lens including a lens substrate on one surface of a thermoplastic resin film formed in a non-contact state with a molding device.
  • the unprocessed portion means a state in which a functional resin film such as a polarizing film remains on the outer peripheral end portion after the grinding / polishing (sharpening) step of the outer peripheral processing of the lens. It is considered that this processing residue occurs in the grinding / polishing (sharpening) process because the functional resin film is harder to cut and harder than a lens substrate or the like.
  • a first object of the present invention is to provide a functional layer with an adhesive layer having excellent adhesion between the functional layer and the base material, and furthermore, excellent adhesion at the outer peripheral edge during annealing.
  • a second object of the present invention is to improve the adhesion between the functional layer and the base material and the adhesion at the outer peripheral edge during annealing, and to improve the outer periphery of the lens during the outer peripheral processing in the lens manufacturing process.
  • An object of the present invention is to provide a laminate in which an unprocessed portion is suppressed at an end.
  • the present invention can be described as follows.
  • (1) At 25 ° C., a steel ball of 32 g is placed on the adhesive surface of the curable adhesive layer AD2, and after holding for 10 seconds, the glass plate is gradually inclined, and the angle at which the steel ball starts rolling is 5 degrees or less.
  • the dynamic hardness (DHT115-2) after removing the 0.1 mN load at 25 ° C. is 0.01 to 5000.
  • the storage elastic modulus at 25 ° C. after curing at 90 ° C. for 2 hours is 0.5 MPa or more and 1000 MPa or less.
  • the plastic deformation amount b is more than 0 and 1 or less.
  • the curable adhesive layer AD2 includes at least one curable polymer selected from the group consisting of an ester, an epoxy, a urethane, and a (meth) acrylic, and a curing accelerator. ] The functional layer with an adhesive layer according to any one of [7]. [9] The functional layer with an adhesive layer according to any one of [1] to [8], wherein the curable adhesive layer AD2 further satisfies the following requirements. (5) The refractive index (JIS K7142) after curing is 1.45 or more [10] The polymer layer according to [5] or [6], wherein the polymer layer is a substantially uniaxially stretched film. Functional layer with adhesive layer.
  • the adhesive layer AD2-1 is disposed on at least a part of a surface between the functional layer and the substrate facing each other, and the adhesive layer satisfies the following requirement (i). Wood.
  • the ratio (b / a) of the amount of plastic deformation b to the amount of elastic deformation a at 25 ° C. and a load of 0.1 mN is 0.01 to 100.
  • the dynamic hardness (DHT115-2) after removing the 0.1 mN load at 25 ° C. is 0.01 to 5000.
  • the adhesive layer AD2-1 satisfies the following requirement (i): (A) 10 ⁇ m to 1 mm thick (B) At 25 ° C., the ratio (b / a) of the amount of plastic deformation b to the amount of elastic deformation a to a load of 0.1 mN (b / a) is 0.1 to 10 (C) The dynamic hardness (DHT115-2) after removing the 0.1 mN load at 25 ° C. is 400 to 3000. (I) The storage modulus at 25 ° C. is 0.5 MPa or more and 1000 MPa or less [16] The laminate according to [15], wherein the protective layer satisfies the following requirement (d).
  • An adhesive layer AD1-1 is further provided between the protective layer and the functional layer, The laminate according to [15] or [16], wherein the adhesive layer AD1-1 satisfies the following requirement (i).
  • the ratio (b / a) of the amount of plastic deformation b to the amount of elastic deformation a at 25 ° C. and a load of 0.1 mN is 0.01 to 100.
  • the dynamic hardness (DHT115-2) after removing the 0.1 mN load at 25 ° C. is 0.01 to 5000.
  • the lens is made of polycarbonate resin, polyester resin, polyester copolymer, polyamide resin, polyimide resin, poly (meth) acrylate resin, polyolefin resin, polyurea urethane resin, poly (thio) urethane resin, polysulfide resin, poly ( The optical component according to [20] or [21], comprising one or more materials selected from the group consisting of a (meth) (thio) acrylate resin, an allyl diglycidyl carbonate resin, and an inorganic glass.
  • the optical component according to [22], wherein the functional layer is a polarizing lens having a polarizing property.
  • 1 to 10 means 1 or more and 10 or less.
  • the functional layer with an adhesive layer which is excellent in the adhesiveness of a functional layer and a base material, and also the adhesiveness in the outer peripheral edge part at the time of annealing can be provided. Further, according to the present invention, the adhesion between the functional layer and the base material, the adhesion at the outer peripheral edge during annealing is excellent, and the occurrence of processing residue at the outer peripheral edge during the outer peripheral processing of the lens is suppressed.
  • the laminated body to be obtained can also be provided.
  • the functional layer with an adhesive layer, the base material with a functional layer, and the laminate of the present invention will be described based on embodiments.
  • the functional layer with an adhesive layer (functional film with an adhesive layer) of the present embodiment includes a functional layer and a curable adhesive layer AD2 disposed on at least a part of the surface of the functional layer.
  • the functional layer is not particularly limited as long as it can be bonded to a base material described later, and a layer composed of various resins can be used, but preferably has a glass transition temperature and a softening point of 0 ° C or higher, more preferably 0 ° C. It comprises a polymer layer having a temperature of not less than 200 ° C., particularly preferably not less than 0 ° C. and not more than 180 ° C., and having a thickness of 1 ⁇ m to 1 mm, preferably 10 ⁇ m to 300 ⁇ m, more preferably 20 ⁇ m to 200 ⁇ m.
  • both have a glass transition temperature and a softening point they are in the above-mentioned temperature range, and when they have either a glass transition temperature or a softening point, the temperature is in the above-mentioned temperature range.
  • the lowest temperature is defined as the glass transition temperature.
  • the use of the curable adhesive layer AD2 improves the adhesion to the base material.
  • the functional layer may be composed of only the polymer layer, or may have a laminated structure in which at least one other layer is laminated on the polymer layer. As the polymer layer, different layers may be laminated.
  • the functional layer generally includes a polymer layer having at least one property selected from the group consisting of a polarizing property, a specific wavelength absorbing property, a dimming property, and a toning property, but is not necessarily limited to these functions. Not done.
  • a polymer layer constituting the functional layer can be formed from a polarizing film.
  • a substantially uniaxially stretched film can be used as the polarizing film. In the present embodiment, it is possible to solve the problem of adhesion that occurs particularly when a stretched film having residual stress is used for the functional layer.
  • the polarizing film can be composed of a thermoplastic resin.
  • a thermoplastic resin a single layer of thermoplastic polyester, thermoplastic polycarbonate, thermoplastic polyolefin, thermoplastic polyimide, thermoplastic polyamide, polyvinyl alcohol (PVA), triacetyl cellulose (TAC), or a laminate of a plurality of layers Can be mentioned. From the viewpoints of water resistance, heat resistance and moldability, thermoplastic polyesters and thermoplastic polycarbonates are preferable, and from the viewpoints of water resistance and weather resistance, thermoplastic polyesters are more preferable.
  • thermoplastic polyester examples include polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and polybutylene terephthalate, and polyethylene terephthalate is preferred from the viewpoints of water resistance, heat resistance, and moldability.
  • a dichroic dye or the like can be added to the functional layer made of the thermoplastic resin.
  • the dichroic dye a known dye is used. For example, it is disclosed in JP-A-61-087757, JP-A-61-285259, JP-A-62-270664, JP-A-62-275163, JP-A-1-103667, and the like. I have. Specific examples include anthraquinone-based, quinophthalone-based, and azo-based dyes.
  • a specific dye or an ultraviolet absorber can be added to the functional layer made of the thermoplastic resin for the purpose of giving specific wavelength absorption.
  • Representative dyes include, for example, anthraquinone dyes, perinone dyes, monoazo dyes, diazo dyes, phthalocyanine dyes, porphyrin dyes, tetraazaporphyrin metal complexes, phthalocyanine compounds, squarylium compounds, porphyrin metal complexes, Examples include phthalocyanine dyes, merocyanine dyes, and methine dyes.
  • Typical UV absorbers include benzophenone-based compounds, triazine-based compounds, benzotriazole-based compounds, indole-based compounds, and the like, and these can be used alone or in combination of two or more.
  • a dimming dye or a dimming dye can be added to the functional layer made of the thermoplastic resin for the purpose of imparting dimming properties.
  • typical light modulating dyes or light modulating dyes for example, spiropyran compounds, spirooxazine compounds, fulgide compounds, naphthopyran compounds, bisimidazole compounds, depending on the desired coloring, one or more kinds Can be used.
  • a known dye or the like can be added to the functional layer made of the thermoplastic resin for the purpose of imparting toning properties.
  • the functional layer has a laminated structure in which at least one other layer is laminated on a polymer layer
  • various resin layers can be used as the other layer as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the resin constituting the other layer a resin different from the polymer layer is used, and examples thereof include a thermoplastic polycarbonate layer, a thermoplastic polyimide layer, a thermoplastic polyamide layer, and a triacetyl cellulose (TAC) layer.
  • TAC triacetyl cellulose
  • the thickness of the entire functional layer having a laminated structure is about 20 ⁇ m to 3 mm.
  • the curable adhesive layer AD2 satisfies the following requirement (1).
  • the upper limit of the angle at which the steel ball starts rolling is 5 degrees or less, preferably 3 degrees or less, more preferably 2 degrees or less, and the lower limit is preferably 0.01 degrees or more.
  • the ratio (b / a) of the amount of plastic deformation b to the amount of elastic deformation a at 25 ° C. and 0.1 mN load has a lower limit of 0.01 or more, preferably 0
  • the upper limit is 100 or less, preferably 50 or less, more preferably 10 or less, and particularly preferably 5 or less.
  • the lower limit of the amount of plastic deformation b is more than 0, preferably more than 0.01, more preferably more than 0.05, particularly preferably more than 0.1, and the upper limit is 1 or less, preferably 0.9.
  • the value is more preferably 0.8 or less, particularly preferably 0.6 or less.
  • the amount of elastic deformation and the amount of plastic deformation can be measured under the following conditions.
  • Measuring machine Dynamic micro hardness tester DUH-W201S (manufactured by Shimadzu Corporation)
  • Indenter Triangular pyramid indenter made of diamond (edge angle 115 °) Temperature: 25 ° C Humidity: 50% Maximum load: 0.1mN
  • Depth 1 Maximum indentation depth ( ⁇ m) when a load is applied up to the set load (0.1 mN)
  • Depth 2 Indentation depth after unloading ( ⁇ m) ... (plastic deformation)
  • the adhesion between the functional layer and the base material is further improved, and the function at the outer peripheral edge during annealing is further improved. It is possible to provide a functional layer with an adhesive layer that is more excellent in the adhesion between the functional layer and the substrate.
  • the lower limit of the dynamic hardness (DHT115-2) after removing the 0.1 mN load at 25 ° C. is 0.01 or more, preferably 0.1 or more. , More preferably 0.5 or more, particularly preferably 1 or more, and the upper limit is 5000 or less, preferably 3000 or less, more preferably 1000 or less, still more preferably 500 or less, and particularly preferably 250 or less.
  • the dynamic hardness (DHT115-1) when applying a load of 0.1 mN at 25 ° C. is preferably 0.1 to 100, and more preferably 0.5 to 100. 50 is more preferred.
  • Dynamic hardness can be measured under the following conditions. Measuring machine: Dynamic micro hardness tester DUH-W201S (manufactured by Shimadzu Corporation) Indenter: Triangular pyramid indenter made of diamond (edge angle 115 °) Maximum load: 0.1mN Depth 1: Maximum indentation amount when a load is applied up to the set load (0.1 mN) Depth 2: Indentation depth after unloading (plastic deformation amount) Depth 1-Depth 2 (Elastic deformation amount) Dynamic hardness (DHT115-2): Determined from depth 2 and maximum load (0.1 mN). Dynamic hardness (DHT115-1): It is obtained from a depth of 1 and a maximum load (0.1 mN).
  • the principle of measuring the dynamic hardness is as follows.
  • the dynamic hardness (dynamic ultra-fine hardness) DHT115-1 is a hardness obtained from the indentation depth when a test load is applied, and is calculated by the following equation.
  • the dynamic hardness DHT115-2 is a hardness calculated by a similar calculation method from the indentation depth after unloading. Note that the calculation result includes a deviation from the ideal shape of the indenter as an error.
  • Formula: DHT115 3.8584 ⁇ P / D 2
  • DHT115 Dynamic hardness by triangular pyramid indenter with 115 ° edge angle
  • P Test load (mN)
  • D Indentation depth ( ⁇ m)
  • the indentation elastic modulus in the unloading process of 0.1 mN load measured at 25 ° C. by the above-mentioned ultra-micro hardness tester after curing at 90 ° C. for 2 hours is 10 8 to 10 10 Pa.
  • the indentation elastic modulus (elastic modulus Y) is a value evaluated from the degree of the initial elastic recovery in the unloading process, and is calculated using the formulas listed below. Note that the calculation result includes a deviation from the ideal shape of the indenter as an error.
  • the storage modulus at 25 ° C after curing at 90 ° C for 2 hours has an upper limit of 0.5 MPa or more, preferably 1 MPa or more, more preferably 10 MPa or more, and an upper limit of 1000 MPa or less, preferably It is 800 MPa or less, more preferably 600 MPa or less.
  • the adhesion between the functional layer and the base material is particularly excellent, particularly at the places where the radius of curvature is small, and further, the function at the outer peripheral edge during annealing. It is possible to provide a functional layer with an adhesive layer that is particularly excellent in adhesion between the functional layer and the substrate.
  • the curable adhesive layer AD2 can have an adhesive strength (JIS Z1528; against glass) after being cured at 90 ° C. for 2 hours of 5 N / 25 mm or more, preferably 10 N / 25 mm or more, and more preferably 15 N / 25 mm or more. If the curable adhesive layer AD2 has the above-described adhesive strength, a sufficient adhesive strength can be ensured even when the curable adhesive layer AD2 is attached to a substrate or the like.
  • an adhesive strength JIS Z1528; against glass
  • the curable adhesive layer AD2 further satisfies the following requirement (5).
  • the difference from the refractive index of the substrate is preferably 0.1 or less, more preferably 0.05 or less. Thereby, even when the functional layer with the adhesive layer is used for an optical application, the optical characteristics are excellent. In particular, birefringence when laminated with a substrate can be suppressed.
  • the refractive index (JIS K7142) after curing at 90 ° C. for 2 hours is 1.45 or more, preferably 1.50 or more, more preferably 1.60 or more.
  • the thickness of the curable adhesive layer AD2 can be less than 100 ⁇ m, preferably 80 ⁇ m or less, and more preferably 50 ⁇ m or less. In the present embodiment, it is sufficient that the curable adhesive layer AD2 is provided, and the lower limit of the thickness is not particularly limited, but is 5 ⁇ m or more, preferably 10 ⁇ m or more, and more preferably 20 ⁇ m or more. When the thickness of the curable adhesive layer AD2 is within the range, the adhesiveness to the functional layer or the substrate is excellent, and the adhesion between the functional layer and the substrate can be further improved.
  • the curable adhesive layer AD2 contains at least one curable polymer selected from the group consisting of an ester, an epoxy, a urethane, and an acrylic, and a curing accelerator.
  • ester resin examples include an ester resin, a polyester resin, a polyester-urethane resin, and a (meth) acryl-polyester resin.
  • epoxy resin examples include an epoxy resin, a (meth) acryl-epoxy resin, an epoxy-urethane resin, and an epoxy-polyester resin.
  • urethane resins include urethane resins, urethane- (meth) acrylic resins, and urethane-ester resins.
  • (meth) acrylic resin examples include a (meth) acrylic resin, a (meth) acryl-urethane resin, an acryl-epoxy resin, and an acryl-polyester resin.
  • (meth) acryl includes both methacrylate and acrylate.
  • the curing accelerator include an amine type and a metal vinegar complex type.
  • the curable adhesive layer AD2 can contain other components such as an antioxidant, a light stabilizer, a deterioration inhibitor, and a UV absorber, in addition to the above resin.
  • the curable adhesive layer AD2 does not contain a component having a boiling point of 100 ° C. or lower. In the step of attaching to a lens (thermocompression bonding), contamination of the lens can be suppressed.
  • the functional layer with an adhesive layer of the present embodiment can be obtained by applying a curable adhesive to at least a part of the surface of the functional film.
  • a curable adhesive examples include known methods such as spin coating, dip coating, die coating, gravure coating, spray coating, and curtain (flow) coating.
  • it can be obtained by a method of pressing a sheet-like curable adhesive layer on at least a part of the surface of the functional film, a method of heat laminating, or the like.
  • the curable adhesive layer AD2 is disposed on at least a part of the surface of the functional layer, preferably on at least a part of one surface of the functional layer.
  • the substrate with a functional layer according to the present embodiment includes a functional layer, an adhesive layer AD2-1, and a substrate in this order. Since the substrate with a functional layer of the present embodiment uses the above-described functional layer with an adhesive layer, the adhesiveness between the functional layer and the substrate, particularly the adhesiveness at a place where the radius of curvature is small, is excellent. Excellent adhesion at the outer edge during annealing.
  • the adhesive layer AD2-1 is disposed on at least a part between two surfaces where the functional layer and the base material are opposed to each other, and the adhesive layer AD2-1 has the following characteristics from the viewpoint of the effects of the present invention. It is preferable to satisfy the requirement (i).
  • the ratio (b / a) of the amount of plastic deformation b to the amount of elastic deformation a at 25 ° C. and a load of 0.1 mN has a lower limit of 0.01 or more, preferably 0.1 or more, more preferably 1 or more. It is most preferably 1.5 or more, and the upper limit is 100 or less, preferably 50 or less, more preferably 10 or less, and particularly preferably 5 or less.
  • the lower limit of the amount of plastic deformation b is more than 0, preferably more than 0.01, more preferably more than 0.05, particularly preferably more than 0.1, and the upper limit is 1 or less, preferably 0.9.
  • the value is more preferably 0.8 or less, particularly preferably 0.6 or less.
  • the adhesive layer AD2-1 further satisfies the following requirement (ii).
  • the lower limit of the dynamic hardness (DHT115-2) after removing the 0.1 mN load at 25 ° C. is 0.01 or more, preferably 0.1 or more, more preferably 0.5 or more, particularly It is preferably 1 or more, and the upper limit is 5000 or less, preferably 3000 or less, more preferably 1000 or less, further preferably 500 or less, and particularly preferably 250 or less.
  • the dynamic hardness (DHT115-1) when a load of 0.1 mN at 25 ° C. is applied is preferably 1 to 100. Further, it is also preferable that the indentation elastic modulus in the unloading process of 0.1 mN load measured at 25 ° C. by the above-mentioned ultra-fine hardness tester is 10 8 to 10 10 Pa.
  • the adhesive layer AD2-1 further satisfies the following requirement (iii).
  • the storage elastic modulus at 25 ° C. has a lower limit of 0.5 MPa or more, preferably 1 MPa or more, more preferably 10 MPa or more, and an upper limit of 1000 MPa or less, preferably 800 MPa or less, and more preferably 600 MPa or less. .
  • the thickness of the adhesive layer AD2-1 is substantially the same as the thickness of the curable adhesive layer AD2, and can be less than 100 ⁇ m, preferably 80 ⁇ m or less, more preferably 50 ⁇ m or less. In the present embodiment, the adhesive layer AD2-1 only needs to be provided, and the lower limit of the thickness is not particularly limited, but is 5 ⁇ m or more, preferably 10 ⁇ m or more, and more preferably 20 ⁇ m or more.
  • the adhesive layer AD2-1 can be obtained by curing the curable adhesive layer AD2.
  • the curing method include a thermosetting method, a curing method by irradiation with energy rays such as ultraviolet rays and visible rays, and a thermosetting method.
  • the adhesive layer AD2-1 is formed by curing, and the base material and the functional layer are bonded via the adhesive layer AD2-1. Can be laminated.
  • the substrate may be a thermoplastic resin or a thermosetting resin, and the shape is not limited to a lens shape or the like.
  • the thermoplastic resin include a polycarbonate resin, a polyester resin, a polyester copolymer, a polyamide (nylon) resin, a polyimide resin, a poly (meth) acrylate resin, and a polyolefin resin. Nylon) resin and the like are preferable.
  • the thermosetting resin include a polyurea urethane resin, a poly (thio) urethane resin, a polysulfide resin, a poly (meth) (thio) acrylate resin, an allyl diglycidyl carbonate (ADC) resin, and the like.
  • the thermosetting resin can be obtained by curing and molding a polymerizable composition containing a polymerization reactive compound by a predetermined method.
  • the polymerization reactive compound contained in the polymerizable composition include a polyisocyanate compound and a poly (thio) ol compound.
  • the substrate may be an inorganic (optical) glass. These materials have high transparency and can be suitably used for a resin substrate of an optical material. Note that these materials may be used alone or a composite material thereof.
  • any known compound can be selected and used as long as the effects of the present invention can be obtained, and examples thereof include compounds exemplified in WO2011 / 055540.
  • polyisocyanate compound examples include xylylene diisocyanate, phenylene diisocyanate, tolylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, 2,5-bis (isocyanatomethyl) bicyclo- [2.2.1] -heptane, 2,6- Bis (isocyanatomethyl) bicyclo- [2.2.1] -heptane, bis (isocyanatocyclohexyl) methane, hexamethylene diisocyanate, pentamethylene diisocyanate, isophorone isocyanate and the like can be mentioned. Can be used.
  • the polyol compound can be selected from conventionally known compounds as long as the effects of the present invention can be obtained.
  • a compound disclosed in WO2017 / 47725 can be used. Can be.
  • the polythiol compound can be selected from conventionally known compounds as long as the effects of the present invention can be obtained.
  • the compounds disclosed in WO2008 / 105138 can be used.
  • the polythiol compound specifically, pentaerythritol tetrakis (2-mercaptoacetate), pentaerythritol tetrakis (3-mercaptopropionate), bis (mercaptoethyl) sulfide, 4-mercaptomethyl-1,8-dimercapto-3 5,6-Dithiaoctane, 5,7-dimercaptomethyl-1,11-dimercapto-3,6,9-trithiaundecane, 4,7-dimercaptomethyl-1,11-dimercapto-3,6,9-tri Thiaundecane, 4,8-dimercaptomethyl-1,11-dimercapto-3,6,9-trithiaundecane, 2,5-dimercaptomethyl-1,4-dit
  • the substrate with a functional layer of the present embodiment uses a functional layer with an adhesive layer, and has excellent adhesion between the functional layer and the substrate even on the surface of the substrate having a small radius of curvature and a strength. Excellent adhesion between the functional layer and the substrate even on a substrate surface having a front curve of 6C or more.
  • the surface of the base material having a small radius of curvature and a strength number is merely an example, and has excellent adhesion to a base material surface having irregularities.
  • the thickness of the substrate is about 1 to 20 mm.
  • the substrate with a functional layer of the present embodiment is not particularly limited, but a curable adhesive layer AD2 of a functional layer with an adhesive layer is laminated on one surface of the substrate, and heat curing, energy such as ultraviolet light or visible light is applied. It can be prepared by curing the curable adhesive layer AD2 by irradiation with light to form the adhesive layer AD2-1.
  • the substrate with the functional layer may be subjected to a treatment such as annealing.
  • the treatment temperature is usually between 50 and 150 ° C., preferably at 90 to 140 ° C., more preferably at 90 to 130 ° C.
  • the substrate with a functional layer according to the present embodiment uses a functional layer with an adhesive layer, and has excellent adhesion between the functional layer and the substrate even during annealing. Further, a hard coat layer, an antireflection layer, an antifogging layer, an antifouling layer, a water repellent layer, and a light control layer can be formed on the substrate having a functional layer, if necessary.
  • the laminate of this embodiment includes a protective layer, a functional layer, an adhesive layer AD2-1, and a substrate in this order, and the adhesive layer AD2-1 is formed by the functional layer and the substrate. It is arranged at least in part between two opposing surfaces.
  • the adhesiveness between the functional layer and the base material is excellent, particularly at a location where the radius of curvature is small, and furthermore, at the outer peripheral edge during annealing.
  • the occurrence of unprocessed residue at the outer peripheral end portion during the outer peripheral processing of a substrate such as a lens is suppressed, and the amount of shavings is reduced.
  • the functional layer, the adhesive layer AD2-1, and the base material are the same as those in the above-described embodiment, and a description thereof will be omitted.
  • the protective layer preferably satisfies the following requirements (a), (b) and (c).
  • the lower limit of the thickness is 10 ⁇ m or more, preferably 20 ⁇ m or more, more preferably 30 ⁇ m or more, and the upper limit is 1 mm or less, preferably 0.8 mm or less, more preferably 0.5 mm or less.
  • the ratio (b / a) of the amount of plastic deformation b to the amount of elastic deformation a to a load of 0.1 mN has a lower limit of 0.1 or more, preferably 0.5 or more, more preferably 1 or more.
  • the dynamic hardness (DHT115-2) after removing the 0.1 mN load has a lower limit of 400 or more, preferably 500 or more, more preferably 550 or more, and an upper limit of 3000. Or less, preferably 2500 or less, more preferably 2000 or less.
  • the dynamic hardness (DHT115-1) when a load of 0.1 mN at 25 ° C. is applied is preferably 70 to 150. Further, it is also preferable that the indentation elastic modulus in the unloading process of 0.1 mN load measured at 25 ° C. by the above-mentioned ultra-fine hardness tester is 5 ⁇ 10 9 to 2 ⁇ 10 10 Pa.
  • the protective layer further satisfies the following requirement (d) from the viewpoint of the effects of the present invention.
  • the pencil hardness has a lower limit of HB or higher, preferably H or higher, more preferably 2H, and an upper limit of 9H or lower, preferably 6H or lower.
  • the lower limit of the protective layer is preferably 0.3 GPa or more, more preferably 0.5 GPa or more, still more preferably 1 GPa or more, and the upper limit is preferably 10 GPa or less, more preferably 8 GPa or less, further preferably 5 GPa or less. It is.
  • Young's modulus is in this range, since the flexibility and toughness of the protective layer are excellent, the generation of unprocessed portions at the outer peripheral edge during the outer peripheral processing of the lens is further suppressed.
  • the protective layer is formed by applying the resin composition by a known application method such as spin coating, dip coating, casting, and then curing.
  • the coating method is appropriately selected depending on the thickness and surface shape of the protective layer. For example, when the thickness of the formed protective layer is about 300 ⁇ m, spin coating or dip coating is preferable, and when the thickness is more than that, From the viewpoint of the surface shape, a casting method is preferred.
  • the protective layer can be prepared by laminating resin sheets or films.
  • the resin sheet or film preferably satisfies the following requirement (e).
  • the lower limit of the flexibility is 0 mm or more, preferably 2 mm or more, more preferably 3 mm or more, and the upper limit is 100 mm or less, preferably 50 mm or less, more preferably 40 mm or less.
  • the term "flexibility" means the minimum diameter of a cylinder that can be wound without causing breakage or cracking of the resin sheet or film when the resin sheet or film is wound around a cylinder of a certain diameter.
  • epoxy-based, urethane acrylate-based, epoxy acrylate-based, urethane-based, acrylic, thiourethane-based optical materials and the like can be mentioned, and at least selected from these.
  • One type can be used.
  • the protective layer can be usually formed by applying the resin composition by a known coating method such as spin coating, dip coating, spray coating, curtain coating, and then curing. It can also be formed by a cast method, and when formed by a cast method, the protective layer is made of (thio) urethane, urethane urea, (meth) acrylic, epoxy, urethane (meth) acrylate, episulfide, or allyl diglycidyl carbonate. It is preferred to include.
  • the curing method examples include a thermal curing method and a curing method by irradiation with energy rays such as ultraviolet rays and visible rays.
  • the refractive index of the protective layer is preferably such that the difference in refractive index from the lens is in the range of ⁇ 0.1.
  • the adhesive layer AD1-1 preferably satisfies the following requirement (i).
  • the ratio (b / a) of the amount of plastic deformation b to the amount of elastic deformation a at 25 ° C. and a load of 0.1 mN has a lower limit of 0.01 or more, preferably 0.1 or more, more preferably 1 or more. It is most preferably 1.5 or more, and the upper limit is 100 or less, preferably 50 or less, more preferably 10 or less, and particularly preferably 5 or less.
  • the amount of plastic deformation b has a lower limit of more than 0, preferably 0.01 or more, more preferably 0.05 or more, particularly preferably 0.1 or more, and an upper limit of 1 or less, and preferably 0.1 or more. 9 or less, more preferably 0.8 or less, particularly preferably 0.6 or less.
  • the amount of plastic deformation b is within the above range, deformation due to a force applied to the curable adhesive layer particularly during transportation or processing, for example, a trace of a chuck when transported using a chuck tends to be reduced.
  • the adhesive layer AD1-1 further satisfies the following requirement (ii).
  • the lower limit of the dynamic hardness (DHT115-2) after removing the 0.1 mN load at 25 ° C. is 0.01 or more, preferably 0.1 or more, more preferably 0.5 or more, particularly It is preferably 1 or more, and the upper limit is 5000 or less, preferably 3000 or less, more preferably 1000 or less, further preferably 500 or less, and particularly preferably 250 or less.
  • the dynamic hardness (DHT115-1) when a load of 0.1 mN is applied at 25 ° C. after curing at 90 ° C. for 2 hours is 1 to 100.
  • the indentation elastic modulus in the unloading process of 0.1 mN load measured at 25 ° C. by the above-mentioned ultra-fine hardness tester is 10 8 to 10 10 Pa.
  • the adhesive layer AD1-1 further satisfies the following requirement (iii).
  • the storage modulus at 25 ° C. has a lower limit of 0.5 MPa or more, preferably 1 MPa or more, more preferably 10 MPa or more, and an upper limit of 1000 MPa or less, preferably 800 MPa or less, and more preferably 500 MPa or less.
  • the adhesive layer AD1-1 can be obtained by curing the curable adhesive layer AD1, and the curable adhesive layer AD2 can be used as the curable adhesive layer AD1.
  • the curable adhesive layer AD2 may be the same as or different from the curable adhesive layer AD1.
  • the curable adhesive layer AD1 is provided on the functional layer of the functional layer with the adhesive layer (curable adhesive layer AD2 / functional layer), and the curable adhesive layer AD2 is laminated on the base material.
  • the adhesive layer AD1-1 can be formed together with the adhesive layer AD2-1 (substrate with a functional layer).
  • the curable adhesive layer AD2 of the functional layer with an adhesive layer is attached to a base material, and further cured after providing the curable adhesive layer AD1 on the functional layer.
  • the adhesive layer AD1-1 can be formed together with the adhesive layer AD2-1 (substrate with a functional layer).
  • a method of applying and curing the resin composition on the adhesive layer AD1-1 of the base material with a functional layer, a method of laminating and curing the resin composition on the adhesive layer AD1-1 by a casting method, or a method of bonding A protective layer can be formed on the layer AD1-1 by a method such as laminating the resin sheet or the like (laminate).
  • a hard coat layer, an antireflection layer, an antifogging layer, an antifouling layer, a water repellent layer, and a light control layer can be formed.
  • the optical component of the present embodiment can be composed of the above-described substrate with a functional layer or a laminate, and the adhesive layer AD2-1 can be in contact with at least a part of the surface of the lens. It is preferable that the substrate has a refractive index of 1.49 or more.
  • the optical component examples include a polarizing lens having a functional layer having a polarizing property, a blue light cut lens having a functional layer having a specific wavelength absorbing property, a specific wavelength cut lens (Neocontrast (R) (585 nm cut)), and a functional layer. And a photochromic lens having dimming property.
  • the lens (substrate) surface on which the functional layer is laminated is the objective surface, and the back surface is the eye surface.
  • the angle was determined by an inverse trigonometric function ARC SIN (height / oblique side) with the rise length (height) and the length of the glass plate (oblique side), and evaluated as tackiness.
  • the rolling angle when the 32 g steel ball was placed on the glass plate was 0.49 degrees.
  • ⁇ Storage modulus> The frequency was measured by a storage elastic modulus measuring device (DVA (manufactured by IT Instruments Inc.), RSA-3 (manufactured by TI Instruments Inc.), DMA-6100 (manufactured by Seiko Instruments Inc.) and a measuring device (Physica MCR301) manufactured by Anton Paar.
  • the storage elastic modulus of the adhesive layer after curing at 1 Hz and 25 ° C. was measured.
  • Cylinders having a diameter of 1 mm to 100 mm were prepared at 1 mm intervals, and the minimum diameter of the cylinder that could be wound without causing breakage or cracking of the membrane / film when the membrane / film was pressed around the cylinder and wound was defined as flexibility.
  • the flexibility of 0 mm means that the material does not crack when bent.
  • Young's modulus The Young's modulus (flexural modulus) was determined under the environment of 23 ° C. and 50% RH under the environment of 23 ° C. and 50% RH with reference to the flexural strength test described in JIS A5905, specimen width: 50 mm, specimen length. : 150 mm, distance between spans: 100 mm, bending speed: 50 mm / min, one point was measured in each of the MD direction and the TD direction, and the average value thereof was adopted.
  • Measuring machine Dynamic micro hardness tester DUH-W201S (manufactured by Shimadzu Corporation) Indenter: Triangular pyramid indenter made of diamond (edge angle 115 °) Temperature: 25 ° C Humidity: 50% Maximum load: 0.1mN Depth 1: Maximum pushing amount ( ⁇ m) when a load is applied up to the set load (0.1 mN) (The maximum indentation was measured where there was no influence of the lower layer such as the substrate layer.) Depth 2: Indentation depth after unloading ( ⁇ m) ...
  • ⁇ Adhesiveness of the outer peripheral edge corresponds to the adherence of the outer peripheral edge of the high curve lens in the table (when pasting 6C or more)>
  • ⁇ Peeling from the substrate is hardly visually observed at the entire periphery of the lens, or slight peeling is visually observed in a region of 1 / or less of the entire circumference of the lens, but is not bothersome.
  • peeling from the substrate is visually observed at least at one end of the lens outer periphery (peeling from the outer peripheral end toward the center is less than 2-3 mm).
  • ⁇ At least at one end of the outer periphery of the lens, peeling from the base material is remarkably visually observed (peeling from the outer peripheral end toward the center is 3 mm or more).
  • ⁇ Adhesiveness of the outer peripheral edge (at the time of edging): corresponding to the remaining processing in Table 2>
  • the adhesion of the functional layer to the substrate when the lens having no protective layer was subjected to edging was evaluated.
  • the evaluation criteria are the same as the adhesiveness of the outer peripheral end.
  • the lens provided with the protective layer was subjected to edging, and the adhesion between the protective layer and the functional layer at the outer periphery of the end of the lens was evaluated according to the following criteria.
  • ⁇ No shaving residue (burr, scum sticking) and poor appearance (peeling, cracking) are not observed.
  • ⁇ No residual residue was observed, but poor appearance was observed in a range of 0.3 mm or less from the outer edge toward the center.
  • Example 1 Extruded from a T-die while kneading a dichroic dye, a dye for color adjustment, a functional material, other additives, etc. into dried pellet-like polyethylene terephthalate by an extrusion film forming method which is a known technique, The film was molded and uniaxially stretched to obtain a polarizing film made of polyethylene terephthalate [glass transition temperature: 70.7 ° C.] (thickness: 100 to 140 ⁇ m). An adhesive for a polyester-based thermosetting sheet (Nicaflex® SAFS, manufactured by Niccan Industries, tackiness: 0.9 °, storage elastic modulus after curing: 400 MPa) is laminated on the surface at 100 ° C.
  • a polyester-based thermosetting sheet (Nicaflex® SAFS, manufactured by Niccan Industries, tackiness: 0.9 °, storage elastic modulus after curing: 400 MPa) is laminated on the surface at 100 ° C.
  • This monomer mixture for injection (lens material 1) is poured into a mold for lens molding, the temperature is raised from 25 ° C. to 100 ° C. in an oven for 16 hours, and then maintained at 100 ° C. for 10 hours. The lens casting mold was removed from the oven. The lens was released from the lens casting mold and annealed at 115 ° C.
  • the adhesive layer AD2 of the functional layer with the curable adhesive layer AD2 is brought into contact with the convex surface of the lens having the radius of curvature of 88 mm, and is heated at 160 ° C. and adhered while extending along the convex surface.
  • the refractive index (JIS K7142) of the adhesive layer AD2-1 was 1.67. Even after curing at 90 ° C. for 2 hours, there was no peeling of the outer periphery and no adhesive displacement. Further, the cured lens with the functional layer was put into an oven at 120 ° C. for 2 hours and annealed. As a result, peeling of the outer periphery and displacement of the adhesive did not occur. Subsequently, before grinding the back surface, the outer periphery was ground and trimmed with a curve generator (manufactured by Satislaw) to obtain a lens having an outer diameter of 70 ⁇ and a lens center thickness of 2 mm.
  • a curve generator manufactured by Satislaw
  • the lens with the functional layer was subjected to edging with a dry mode width of 49 mm and a height of 28 mm using an edger (a edging machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek to obtain a functional layer and a lens (base material). ) was evaluated for adhesion and the like. Table 1 shows the evaluation results.
  • Example 2 According to the procedure of Example 1, the material was changed to a commercially available lens material RAV 7AT (diallyl 2,2'-oxydiethyldicarbonate, manufactured by ACOMON), and according to a known production method, 75 ⁇ , a thickness at the center of the lens of 2 mm, A RAV 7AT substrate (lens) having a curvature radius of 88 mm was produced.
  • the adhesive layer was cured at 90 ° C. for 2 hours in the same manner as in Example 1, but no peeling or displacement of the functional layer was observed. Also, no peeling or displacement was observed even after annealing at 120 ° C. for 2 hours.
  • the lens with the functional layer is subjected to edging in a dry mode with a width of 49 mm and a height of 28 mm in a dry mode using an edger (a edging machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek.
  • edger a edging machine
  • LEX-1000 edger manufactured by Nidek.
  • the adhesion between the conductive layer and the lens (substrate) was evaluated.
  • the functional layer and the substrate did not peel off, and the functional layer remained good without any processing residue. Table 1 shows the evaluation results.
  • Example 3 In 31.8 parts by mass of bis (2,3-epithiopropyl) disulfide, 0.007 parts by mass of N, N-dimethylcyclohexylamine and 0.032 parts by mass of N, N-dicyclohexylmethylamine were dissolved.
  • the temperature of the glass mold was gradually increased from 30 ° C. over 19 hours, raised to 80 ° C., and kept at 80 ° C. for 2 hours. After cooling to room temperature, it was removed from the glass mold to obtain a lens.
  • the obtained lens was further annealed at 120 ° C. for 3 hours to obtain a semi-finished lens-shaped lens (refractive index: 1.74) having an outer diameter of 75 ⁇ , a radius of curvature of 88 mm, and a thickness of 2 mm at the center of the lens.
  • the functional layer with an adhesive layer was attached to the substrate while being stretched, and cured at 90 ° C.
  • the lens with the functional layer was subjected to edging in a dry mode with a width mode of 49 mm and a height of 28 mm in a dry mode with an edger (lens processing machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek Corporation.
  • the protective layer and the functional layer, and the functional layer and the substrate were not peeled off from each other, and the functional layer was not left unprocessed. Table 1 shows the evaluation results.
  • the lens material 2 (2,5-bis (isocyanatomethyl) bicyclo- [2.2.1] -heptane, 2,6-bis (isocyanatomethyl) bicyclo- [2.2 .1] -heptane, 4-mercaptomethyl-1,8-dimercapto-3,6-dithiaoctane, pentaerythritol tetrakis (3-mercaptopropionate)), and according to a known production method, 75 ⁇ and the center of the lens were used. A substrate (lens) having a thickness of 2 mm and a radius of curvature of 88 mm was produced.
  • the functional layer was made of Iupirex (polyimide film, manufactured by Ube Industries, Ltd., 50 ⁇ m in thickness). And cured at 90 ° C. for 2 hours to obtain a lens with a functional layer.
  • the curable adhesive layer AD2 was cured at 90 ° C. for 2 hours in the same manner as in Example 1. However, no peeling or displacement of the functional layer was observed. Also, no peeling or displacement was observed even after annealing at 120 ° C. for 2 hours.
  • the lens with the functional layer was subjected to edging in a dry mode with a width mode of 49 mm and a height of 28 mm in a dry mode with an edger (lens processing machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek Corporation.
  • edger las processing machine
  • the protective layer and the functional layer, and the functional layer and the substrate were not peeled off from each other, and the functional layer was not left unprocessed. Table 1 shows the evaluation results.
  • Example 5 The material was changed to lens material 2 according to the procedure of Example 1, and a base material (lens) having a diameter of 75 mm, a thickness at the center of the lens of 2 mm, and a radius of curvature of 88 mm was manufactured according to a known manufacturing method.
  • a commercially available TAC / PVA / TAC manufactured by Sumitomo Bakelite Co., Ltd., total thickness 200 ⁇ m (PVA layer: 100 ⁇ m, TAC layers on both sides: 50 ⁇ m) was used for the functional layer, using the same method as in Example 1. After obtaining the functional layer with an adhesive layer, it was attached to the base material of the lens material 2 while being extended, and cured at 90 ° C.
  • the curable adhesive layer AD2 was cured at 90 ° C. for 2 hours in the same manner as in Example 1. However, no peeling or displacement of the functional layer was observed. Also, no peeling or displacement was observed even after annealing at 120 ° C. for 2 hours. Subsequently, the lens with the functional layer was subjected to edging in a dry mode having a width of 49 mm and a height of 28 mm using an edger (edging machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek, and as a result, the protective layer was obtained. The functional layer, the functional layer, and the base material were not peeled off from each other, and the functional layer was not left unprocessed. Table 1 shows the evaluation results.
  • Example 6 The material was changed to lens material 2 according to the procedure of Example 1, and a base material (lens) having a diameter of 75 mm, a thickness at the center of the lens of 2 mm, and a radius of curvature of 88 mm was manufactured according to a known manufacturing method.
  • a commercially available PC / PVA / PC manufactured by Sumitomo Bakelite Co., Ltd., total thickness 700 ⁇ m (PVA layer: 60 ⁇ m, PC layers on both sides: 320 ⁇ m) was used for the functional layer, and in the same manner as in Example 1, After obtaining the functional layer with an adhesive layer, it was attached to the base material of the lens material 2 while being spread, and cured at 90 ° C.
  • the curable adhesive layer AD2 was cured at 90 ° C. for 2 hours in the same manner as in Example 1. However, no peeling or displacement of the functional layer was observed. Also, no peeling or displacement was observed even after annealing at 120 ° C. for 2 hours. Subsequently, the lens with the functional layer was subjected to edging in a dry mode with a width mode of 49 mm and a height of 28 mm in a dry mode with an edger (lens processing machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek Corporation. In addition, the protective layer and the functional layer, and the functional layer and the substrate were not peeled off from each other, and the functional layer was not left unprocessed. Table 1 shows the evaluation results.
  • Example 7 According to the procedure of Example 1, on the surface of a polyethylene terephthalate polarizing film [glass transition temperature: 70.7 ° C.] (thickness: 100 to 140 ⁇ m), SAFN manufactured by Nickan Kogyo Co., Ltd. (storage modulus after curing: 400 MPa) was applied at 100 ° C. Laminating or directly applying and drying was performed to obtain a functional layer with a curable adhesive layer AD2. Further, the material was changed to lens material 2, and a base material (lens) having a diameter of 75 mm, a thickness of 2 mm at the center of the lens, and a radius of curvature of 88 mm was produced according to a known production method.
  • SAFN storage modulus after curing: 400 MPa
  • the adhesive layer was cured at 90 ° C. for 2 hours in the same manner as in Example 1, but no peeling or displacement of the functional layer was observed. Also, no peeling or displacement was observed even after annealing at 120 ° C. for 2 hours. Subsequently, the lens with the functional layer was subjected to edging in a dry mode with a width of 49 mm and a height of 28 mm by using an edger (a edging machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek Co., Ltd. The adhesion of the lens (substrate) was evaluated. The functional layer and the substrate did not peel off, and the functional layer remained good without any processing residue. Table 1 shows the evaluation results.
  • the adhesive layer does not require heat curing, annealing at 120 ° C. for 2 hours showed that only the center part diameter of about 5 cm remained and the peripheral part was almost peeled off. Subsequently, the lens with the functional layer was subjected to edging in a dry mode with a width mode of 40 mm and a height of 28 mm using an edger (edging machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek Corporation. In addition, there was a chuck mark to be mounted on the device for shaving. Table 1 shows the evaluation results.
  • the tackiness in the above method cannot be evaluated because it settles in the liquid adhesive, and when the functional layer on which the liquid adhesive is disposed is parallel to the vertical direction at 25 ° C., the liquid adhesive flows and functions.
  • the functional layer used in Example 1 is subjected only to bending processing, is bonded so as to be placed on a base material, and is cured at 80 ° C. for 3 hours to obtain a lens with a functional layer. I got The lens with the functional layer was subjected to edging in a dry mode with a width of 40 mm and a height of 28 mm using an edger (edging machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek Corporation. Peeling occurred between the functional layer and the substrate, and unprocessed portions were observed.
  • edger edging machine
  • Table 1 shows the evaluation results.
  • the sheet adhesive is described as being placed on the functional layer or the base material before curing and kept at 25 ° C. in parallel with the vertical direction for about 20 minutes. Even when the sheet-like adhesive flows largely, the component of the sheet-like adhesive becomes liquid from the functional layer or the base material, and does not detach.
  • Example 8 A functional layer with a curable adhesive layer AD2 was prepared in the same manner as in Example 1, and an adhesive for a thermosetting sheet (Niccan Industrial Co., Ltd. Flex (R) SAFS) was bonded or applied to prepare a functional layer with an adhesive layer having a curable adhesive layer AD1, a functional layer, and an adhesive layer AD2 in this order.
  • the functional layer was bonded to a substrate (lens) in the same manner as in Example 1 and cured at 90 ° C. for 2 hours to produce a lens with a functional layer.
  • the surface of the cured adhesive layer AD1-1 was formed.
  • a protective layer was formed in the following manner.
  • a lens with a protective layer and a functional layer including a protective layer, an adhesive layer AD1-1, a functional layer, an adhesive layer AD2-1, and a substrate in this order was obtained.
  • This laminate was annealed at 120 ° C. for 2 hours in the same manner as in Example 1. No peeling of the outer periphery was observed.
  • the outer peripheral processing by the curve generator was excellent with almost no residual processing.
  • Example 9 In the same manner as in Example 7, a functional layer with an adhesive layer provided with the curable adhesive layer AD1, the functional layer, and the curable adhesive layer AD2 in this order was produced.
  • the substrate (lens) a polycarbonate substrate (lens) having a diameter of 75 mm, a thickness of 2 mm at the center of the lens, and a radius of curvature of 88 mm was produced by injection molding after drying the pellet-shaped polycarbonate by a known method.
  • the functional layer was attached to a polycarbonate substrate (lens) while being spread in the same manner as in Example 1, and cured at 90 ° C. for 2 hours to form a lens with a functional layer.
  • An epoxy acrylic hard coat agent (manufactured by Daicel Corporation, 163) was applied on the surface of No. 1 by a spin coat method at a rotation speed of 800 rpm, and was irradiated with UV at an irradiation intensity of 1000 mJ / cm 2 to be cured.
  • a protective layer-containing lens laminate having a protective layer, an adhesive layer AD1-1, a functional layer, an adhesive layer AD2-1, and a substrate (lens) in this order was obtained. .
  • the laminated body was subjected to edging in a dry mode with a width of 49 mm and a height of 28 mm using an edger (a edging machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek to obtain a functional layer and a lens (base). Material) were evaluated for adhesion and the like.
  • the protective layer and the functional layer, and the functional layer and the substrate were not peeled off from each other, and the functional layer was excellently processed without any residue.
  • Example 10 A base material was prepared in the same manner as in Example 1, and a functional layer with an adhesive layer having a curable adhesive layer AD1, a functional layer, and a curable adhesive layer AD2 in this order in the same manner as in Example 7. Then, it was bonded to the substrate while being stretched, and cured at 90 ° C. for 2 hours to prepare a substrate (lens) with a functional layer with an adhesive layer AD1-1. The surface of the cured adhesive layer AD1-1 was formed by the following method. A protective layer was formed.
  • Example 11 The material was changed to lens material 2 according to the procedure of Example 1, and a base material (lens) having a diameter of 75 mm, a thickness at the center of the lens of 2 mm, and a radius of curvature of 88 mm was manufactured according to a known manufacturing method. Further, in the same manner as in Example 7, a functional layer with an adhesive layer provided with the curable adhesive layer AD1, the functional layer, and the curable adhesive layer AD2 in this order was prepared, and bonded to the base material while being extended. The composition was cured at 2 ° C. for 2 hours to produce a lens with a functional layer having an adhesive layer AD1-1.
  • a protective layer was formed on the surface of the adhesive layer AD1-1 of the lens with the functional layer with the adhesive layer AD1-1 by the following method.
  • a 0.5 mm spacer is placed on the outer periphery of the concave surface of the glass mold having a concave surface corresponding to the convex surface curve of the lens with a functional layer, and 4 g of the lens material 2 is put into the concave surface of the glass mold.
  • a lens with a functional layer is placed, and gradually heated and cured from 30 ° C. to 115 ° C. over 12 hours in the same manner as in Example 1, the glass mold is released, and a 0.1 ⁇ m layer is formed on the adhesive layer AD1-1.
  • a lens with a protective layer and a functional layer having a protective layer having a thickness of 3 mm was prepared. After curing, no peeling or displacement of the functional layer was observed. Also, no peeling or displacement was observed even after annealing at 120 ° C. for 2 hours. Subsequently, the laminate was subjected to edging in a dry mode with a width of 49 mm and a height of 28 mm using an edger (edging machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek, and as a result, the protective layer and the functional layer were formed. In addition, there was no peeling between the functional layer and the base material, and there was no residual processing of the functional layer.
  • edger edging machine
  • Example 12 The curable adhesive layer AD1 of Example 11 was changed to Sotec Assist 7M (urethane elastomer-based thermosetting resin) instead of Nikan SAFS, and the curable adhesive layer AD2 was changed to Nikan SAAF (urethane based) instead of the following.
  • a lens with a protective layer was prepared.
  • a functional layer with a curable adhesive layer AD2 (a functional layer in which 8 ⁇ m of Nikkan SAFN is laminated on one side) is applied while heating and bending the AD2 side to the convex side of the lens substrate in the same manner as in the other examples. , AD2 layer was cured by heating in the same manner as in the other examples.
  • the 7M assist was diluted to 6 wt% with toluene, and the surface of the functional layer was coated with 10 ⁇ m by spin coating and dried and cured at 90 ° C. for 120 minutes to form the adhesive layer AD1-1, the functional layer, and the adhesive layer.
  • a lens with a functional layer having an adhesive layer AD1-1 in which the layer AD2-1 and the lens substrate were laminated in this order was produced.
  • a protective layer of lens material 2 was formed on the surface of the adhesive layer AD1-1 of the lens with the functional layer with the adhesive layer AD1-1 in the same manner as in Example 11 by the following method.
  • a 0.5 mm spacer is placed on the outer periphery of the concave surface of the glass mold having a concave surface corresponding to the convex curve of the lens with the functional layer, and 4 g of the lens material 2 is put on the concave surface of the glass mold. Then, a lens having a functional layer is placed thereon, and the temperature is gradually increased from 30 ° C. to 115 ° C. over 12 hours and cured as in Example 1, the glass mold is released, and the adhesive layer AD1-1 is released. A lens with a functional layer (laminate) having a protective layer having a thickness of 0.3 mm formed thereon was produced. After curing, no peeling or displacement of the functional layer was observed.
  • the lens with the functional layer was subjected to edging in a dry mode with a width of 49 mm and a height of 28 mm by an edger (a edging machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek.
  • the functional layer, the functional layer, and the substrate were not peeled off, and the functional layer was good with no processing residue.
  • Example 13 The adhesive layer AD1 in Example 11 was changed to Sotec Assist 7M (urethane elastomer-based thermosetting resin) instead of Nikan SAFS, and a lens substrate with a protective layer was produced as follows.
  • a functional layer with a curable adhesive layer AD2 (a functional layer in which 25 ⁇ m of Nikka Flex SAFS is laminated on one side) is heated and bent in the same manner as in the other examples so that the AD2 side is the convex side of the lens substrate.
  • the adhesive layer AD1 was cured by heating in the same manner as in the other examples, and the 7M assist was diluted to 6 wt% with toluene, coated and dried by spin coating at 10 ⁇ m, and cured at 90 ° C.
  • a protective layer of the lens material 2 was formed on the surface of the adhesive layer AD1-1 of the lens with the functional layer with the adhesive layer AD1-1 in the same manner as in Example 11, by the following method.
  • a 0.5 mm spacer is placed on the outer periphery of the concave surface of the glass mold having a concave surface corresponding to the convex curve of the lens with the functional layer, and 4 g of the lens material 2 is put on the concave surface of the glass mold.
  • a lens having a functional layer is placed thereon, and the temperature is gradually increased from 30 ° C. to 115 ° C. over 12 hours and cured as in Example 1, the glass mold is released, and the adhesive layer AD1-1 is released.
  • a lens with a functional layer (laminate) having a protective layer having a thickness of 0.3 mm formed thereon was produced. After curing, no peeling or displacement of the functional layer was observed. Also, no peeling or displacement was observed even after annealing at 120 ° C. for 2 hours.
  • the laminate was subjected to edging in a dry mode with a width of 49 mm and a height of 28 mm using an edger (edging machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek, and as a result, the protective layer and the functional layer were formed. In addition, there was no peeling between the functional layer and the base material, and there was no residual processing of the functional layer.
  • edger edging machine
  • Example 4 The lens material 2 of Example 11 was changed to a beam set 575B manufactured by Arakawa Chemical Co., Ltd., applied by spin coating, irradiated with UV at an integrated amount of 1000 mJ / cm 2 , and cured to form a 0.3 mm protective layer.
  • a lens with a functional layer (laminate) having a protective layer formed thereon was produced in the same manner as in Example 11 except for the above.
  • the cured protective layer had several cracks.
  • the laminated body was subjected to edging in a dry mode with a width of 49 mm and a height of 28 mm by an edger (a edging machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek, and as a result, chipping occurred on the outer peripheral portion of the protective layer. However, there was peeling and uncut portions of the functional layer.
  • Example 5 Except that the lens material 2 of Example 12 was changed to Three Bond 3121D, applied by spin coating, irradiated with UV at an integrated amount of 3000 mJ / cm 2 , and cured to form a 0.3 mm protective layer.
  • a lens with a functional layer on which a protective layer was formed (laminate) was produced.
  • the cured protective layer had several cracks.
  • the laminated body was subjected to edging in a dry mode with a width of 49 mm and a height of 28 mm using an edger (a edging machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek, and as a result, the protective layer and the functional layer were left uncut. Escaped to the convex side of the lens on the outer periphery and peeled off.
  • Example 6 Except that the lens material 2 of Example 12 was changed to Three Bond Co. 3043B, applied by spin coating, irradiated with UV at an integrated amount of 3000 mJ / cm 2 , and cured to form a 0.3 mm protective layer.
  • a lens with a functional layer on which a protective layer was formed (laminate) was produced.
  • the cured protective layer had several cracks.
  • the laminated body was subjected to edging in a dry mode with a width of 49 mm and a height of 28 mm using an edger (a edging machine) (LEX-1000) manufactured by Nidek, and as a result, the protective layer and the functional layer were left uncut. Escaped to the convex side of the lens on the outer periphery and peeled off

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Abstract

本発明の接着層付き機能性層は、機能性層と、前記機能性層の表面の少なくとも一部に配置された硬化性接着層ＡＤ２と、を備え、硬化性接着層ＡＤ２は以下の（１）および（２）の要件をすべて満たす。 （１）２５℃にて硬化性接着層ＡＤ２の接着面上に、３２ｇの鋼球をのせ、１０秒間保持した後、ガラス板を徐々に傾けて、鋼球の転がり始める角度が５度以下 （２）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００

Description

接着層付き機能性層、積層体およびその用途
　本発明は、接着層付き機能性層、積層体およびその用途に関する。
　偏光レンズは、反射光の透過を防ぐことができる。そのため、スキー場やフィッシングなど戸外における強い反射光を遮断することによる眼の保護等や、自動車運転時における対向車からの反射光を遮断することによる安全性の確保などに使用されている。
　特許文献１には、プラスチック偏光レンズとして、プラスチックレンズ基材とポリビニルアルコール系偏光フィルムとからなる偏光レンズが開示されている。当該文献には、レンズ基材と偏光フィルムとをエポキシ系樹脂等で接着することが記載されている。
　特許文献２には、予備加熱された平面形状の偏光膜を、パッドで押圧しながらレンズ基材の凸面に押し付け、感圧接着剤を介してレンズ基材の凸面上に前記フィルムを接着する方法および当該方法で得られた偏光レンズが開示されている。当該文献には、感圧接着剤は、ポリアクリラートをベースとする化合物およびスチレンをベースとするブロックコポリマーから選択されることが記載されている。
　特許文献３には、第１層と第２層が所定の方法で測定された接着力で貼り合わされたレンズが開示されている。
　特許文献４には、ポリエチレンテレフタレートからなる偏光フィルムをプラスチック材料表面に備えるプラスチック偏光レンズが開示されている。当該文献は、射出成形により偏光レンズを製造しており、偏光フィルムをプラスチック材料に接着する技術については開示されていない。
　特許文献５には、所定の温度条件で附形された熱可塑性ポリエステルからなる偏光フィルムの少なくとも一方の面にチオウレタン系樹脂層を備えるプラスチック偏光レンズが開示されている。
　特許文献６には、成形装置に非接触の状態で附形された熱可塑性樹脂フィルムの一方の面にレンズ基材を備える、偏光レンズが開示されている。
特開平９－２５８００９号公報 特表２００９－５２７７８３号公報 米国２０１７／０１３９２３０号公報 特表２００３－５３３７１９号公報 国際公開第２００９／０９８８８６号 国際公開第２０１７／１４６２０１号
　しかしながら、特許文献１～６に記載の従来の技術においては、偏光層等の機能性層と基材との密着性に改善の余地があり、特に曲率半径が小さい箇所において改善の余地があった。さらにアニール時の外周端部における密着性に改善の余地があった。また本発明者が検討したところ、レンズの製造工程における玉型加工（外周加工）の際に、レンズの外周端部に加工残りが発生するという新しい課題を見出した。なお、この課題は基材がレンズである場合に限られず、偏光層等の機能性層と基材を貼り合わせ、その外周端部を加工する場合、特に基材に曲率半径が小さい部位がある場合に生ずる課題と考えられる。
　なお、加工残りとは、レンズの外周加工の研削・研磨（削り）工程後において、外周端部に、偏光フィルム等の機能性樹脂フィルムが削られずに残った状態を意味する。この加工残りは、研削・研磨（削り）工程において、機能性樹脂フィルムがレンズ基材等と比較して切れ難くまた削り難いために生じると考えられる。
　すなわち、本発明の第１の課題は、機能性層と基材との密着性、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れた接着層付き機能性層を提供することにある。
　さらに、本発明の第２の課題は、機能性層と基材との密着性、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れるとともに、レンズの製造工程における外周加工の際に、レンズの外周端部に加工残りが抑制される積層体を提供することにある。
　本発明者らは鋭意検討の結果、特定の性能を備える硬化性接着層を用いることにより以上の少なくともいずれかの課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明は、以下に示すことができる。
［１］　機能性層と；
　前記機能性層の表面の少なくとも一部に配置された硬化性接着層ＡＤ２と；
を備え、
　硬化性接着層ＡＤ２は以下の（１）および（２）の要件をすべて満たす接着層付き機能性層。
（１）２５℃にて、硬化性接着層ＡＤ２の接着面上に、３２ｇの鋼球をのせ、１０秒間保持した後、ガラス板を徐々に傾けて、鋼球の転がり始める角度が５度以下
（２）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００
［２］　硬化性接着層ＡＤ２は以下の（３）の要件を満たす、［１］に記載の接着層付き機能性層。
（３）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
［３］　硬化性接着層ＡＤ２は以下の（４）の要件を満たす、［１］または［２］に記載の接着層付き機能性層。
（４）９０℃で２時間硬化させた後の２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
［４］　塑性変形量ｂが０を超え１以下である、［１］～［３］のいずれかに記載の接着層付き機能性層。
［５］　前記機能性層は、ガラス転移温度および軟化点温度が０℃以上、かつ厚さが１μｍ～１ｍｍの範囲内である高分子層を含んでなる、［１］ないし［４］のいずれかに記載の接着層付き機能性層。
［６］　前記高分子層が、偏光性、特定波長吸収性、調光性、および調色性から選ばれる少なくとも１つの性質を有する、［５］に記載の接着層付き機能性層。
［７］　硬化性接着層ＡＤ２の厚さが１００μｍ未満である、［１］ないし［６］のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。
［８］　硬化性接着層ＡＤ２が、エステル系、エポキシ系、ウレタン系、および（メタ）アクリル系からなる群から選ばれる少なくとも１種の硬化性高分子と、硬化促進剤と、を含む［１］ないし［７］のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。
［９］　硬化性接着層ＡＤ２がさらに下記要件を満たす、［１］ないし［８］のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。
（５）硬化させた後の屈折率（JIS K7142）が、１．４５以上
［１０］　前記高分子層は、実質的に一軸方向への延伸フィルムである、［５］または［６］に記載の接着層付き機能性層。
［１１］　前記高分子層は、ポリエチレンテレフタラートを含む偏光性フィルムである、［１０］に記載の接着層付き機能性層。
［１２］　機能性層と；
　接着層ＡＤ２－１と；
　基材と；
をこの順で備え、
　接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する面間の少なくとも一部に配置されており、かつ前記接着層は以下の（ｉ）の要件を満たす、機能性層付き基材。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００
［１３］　接着層ＡＤ２－１は以下の（ii）の要件を満たす、［１２］に記載の機能性層付き基材。
（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
［１４］　接着層ＡＤ２－１は以下の（iii）の要件を満たす、［１２］または［１３］に記載の機能性層付き基材。
（iii）２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
［１５］　保護層と；
　機能性層と；
　接着層ＡＤ２－１と；
　基材と；
をこの順で備え、
　接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する面間の少なくとも一部に配置されており、かつ前記保護層が以下の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の要件をすべて満たし、前記接着層ＡＤ２－１は以下の（ｉ）の要件を満たす、積層体。
（ａ）厚さが１０μｍ～１ｍｍ
（ｂ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重に対する弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．１～１０
（ｃ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が４００～３０００
（ｉ）２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
［１６］　前記保護層は以下の（ｄ）の要件を満たす、［１５］に記載の積層体。
（ｄ）鉛筆硬度がＨＢ～９Ｈ
［１７］　さらに前記保護層と前記機能性層との間に接着層ＡＤ１－１を備え、
　接着層ＡＤ１－１が以下の（ｉ）の要件を満たす、［１５］または［１６］に記載の積層体。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００
［１８］　接着層ＡＤ１－１は以下の（ii）の要件を満たす、［１７］に記載の積層体。
（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
［１９］　接着層ＡＤ１－１は以下の（iii）の要件を満たす、［１７］または［１８］に記載の積層体。
（iii）２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
［２０］　前記基材が屈折率１．４９以上のレンズである、［１２］ないし［１４］のいずれかに記載の機能性層付き基材または［１５］ないし［１９］のいずれかに記載の積層体からなる光学部品。
［２１］　前記接着層ＡＤ２－１が、前記レンズの表面の少なくとも一部と接する、［２０］に記載の光学部品。
［２２］　前記レンズが、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリ（メタ）アクリレート樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリウレアウレタン樹脂、ポリ（チオ）ウレタン樹脂、ポリスルフィド樹脂、ポリ（メタ）（チオ）アクリレート樹脂、アリルジグリシジルカーボネート樹脂、および無機ガラスからなる群から選ばれる１種以上の材料を含む、［２０］または［２１］に記載の光学部品。
［２３］　前記機能性層が偏光性を備える偏光レンズである、［２２］に記載の光学部品。
　なお、本明細書において、例えば１～１０は、１以上１０以下を意味する。
　本発明によれば、機能性層と基材との密着性、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れる接着層付き機能性層を提供することができる。
　さらに、本発明によれば、機機能性層と基材との密着性、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れるとともに、レンズの外周加工時における外周端部の加工残りの発生が抑制される積層体も提供することができる。
　本発明の接着層付き機能性層、機能性層付き基材、および積層体を、実施の形態に基づいて説明する。
＜接着層付き機能性層＞
　本実施形態の接着層付き機能性層（接着層付き機能性フィルム）は、機能性層と、前記機能性層の表面の少なくとも一部に配置された硬化性接着層ＡＤ２と、を備える。
［機能性層］
　機能性層は、後述する基材に貼り合わせることができれば特に限定されず様々な樹脂からなる層を用いることができるが、好ましくはガラス転移温度および軟化点が０℃以上、さらに好ましくは０℃以上２００℃以下、特に好ましくは０℃以上１８０℃以下であり、かつ厚さが１μｍ～１ｍｍ、好ましくは１０μｍ～３００μｍ、さらに好ましくは２０μｍ～２００μｍの範囲の高分子層を含んでなる。
　ガラス転移温度及び軟化点を何れも有する場合は、いずれも前記の温度範囲であり、ガラス転移温度または軟化点の何れかを有する場合は、有する温度が前記の温度範囲である。なお、本実施形態においては、複数のガラス転移温度が存在する場合、最も低い温度をガラス転移温度とする。
　このような高分子層を含んでなる機能性層であれば、硬化性接着層ＡＤ２を用いることにより、基材との密着性が改善される。
　機能性層は、高分子層のみから構成されていてもよく、高分子層に他の層が少なくとも１層積層された積層構造であってもよい。高分子層は異なる層が積層されていてもよい。
　機能性層は、一般的には、偏光性、特定波長吸収性、調光性、および調色性から選ばれる少なくとも１つの性質を有する高分子層を含んでなるが、これらの機能に必ずしも限定されない。
　偏光性を付与するために、機能性層を構成する高分子層を偏光フィルムから形成することができる。偏光フィルムとしては、実質的に一軸方向への延伸フィルムを用いることができる。本実施形態においては、特に残留応力のある延伸フィルムを機能性層に用いた場合において生じる密着性の課題を解決することができる。
　偏光フィルムは、熱可塑性樹脂から構成することができる。熱可塑性樹脂としては、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリカーボネート、熱可塑性ポリオレフィン、熱可塑性ポリイミド、熱可塑性ポリアミド、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等の単一層、あるいは複数層を積層したものを挙げることができる。耐水性、耐熱性および成形加工性の観点から、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリカーボネートが好ましく、耐水性、耐候性の観点からは熱可塑性ポリエステルがより好ましい。
　熱可塑性ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、及びポリブチレンテレフタレート等を挙げることができ、耐水性、耐熱性および成形加工性の観点からポリエチレンテレフタレートが好ましい。
　偏光性を付与する目的で、前記熱可塑性樹脂からなる機能性層に二色性染料等を添加することができる。二色性染料としては、公知の染料が使用される。例えば、特開昭６１－０８７７５７号公報、特開昭６１－２８５２５９号公報、特開昭６２－２７０６６４号公報、特開昭６２－２７５１６３号公報、特開平１－１０３６６７号公報等に開示されている。具体的には、アントラキノン系、キノフタロン系、アゾ系等の色素が挙げられる。
　特定波長吸収性を付与する目的で、前記熱可塑性樹脂からなる機能性層に特定の染料や紫外線吸収剤を添加することができる。代表的な染料としては、例えば、アントラキノン系染料、ペリノン系染料、モノアゾ系染料、ジアゾ系染料、フタロシアニン系染料、ポルフィリン系染料、テトラアザポリフィリン金属錯体、フタロシアニン化合物、スクアリリウム化合物、ポリフィリン金属錯体、ナフタロシアニン系色素、メロシアニン系色素、メチン系色素等を挙げることができる。また代表的な紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系化合物、トリアジン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、インドール系化合物等を挙げることができ、これらを１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
　調光性を付与する目的で、前記熱可塑性樹脂からなる機能性層に調光染料または調光色素を添加することができる。代表的な調光染料または調光色素としては、例えば、スピロピラン系化合物、スピロオキサジン系化合物、フルギド系化合物、ナフトピラン系化合物、ビスイミダゾール化合物から所望の着色に応じて、１種または２種以上を用いることができる。
　調色性を付与する目的で、前記熱可塑性樹脂からなる機能性層に公知の色素等を添加することができる。
　機能性層が高分子層に他の層が少なくとも１層積層された積層構造である場合、他の層として、本発明の効果を損なわない範囲で多様な樹脂層を用いることができる。他の層を構成する樹脂としては高分子層とは異なる樹脂が用いられ、例えば、熱可塑性ポリカーボネート層、熱可塑性ポリイミド層、熱可塑性ポリアミド層、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）層等を挙げることができる。機能性層を積層構造とすることにより、強度が向上し、附形性や作業性を改善することができる。
　積層構造である機能性層全体の厚さは２０μｍ～３ｍｍ程度である。
［硬化性接着層ＡＤ２］
　硬化性接着層ＡＤ２は、以下の（１）の要件を満たす。
（１）２５℃にて、水平に調整したガラス板(定盤)に接着層ＡＤ２をずれないように設置し、その上に３２ｇの鋼球を置き、１０秒保持した後、徐々にガラス板を傾け、鋼球の転がり始める角度の上限値は５度以下、好ましくは３度以下、さらに好ましくは２度以下であり、下限値は０．０１度以上が好ましい。
　前記要件（１）を満たすことにより、接着層付き機能性層の接着層にゴミなどが付着しにくく、また基材に均一に貼り付けやすくなる等により、機能性層と基材との密着性、特に曲率半径が小さい箇所における密着性に優れ、さらにアニール時の外周端部における機能性層と基材との密着性に優れる接着層付き機能性層を提供することができる。
　本発明の効果の観点から、さらに以下の要件（２）を満たすことが好ましい。
（２）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、さらに好ましくは1以上、最も好ましくは１．５以上であり、上限値が１００以下、好ましくは５０以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは５以下である。
　弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比が前記範囲内にあることで、接着層付き機能性層の外周端部を加工する際にその弾性により機能性層に加わる力を伝えつつ、適切な程度の塑性変形することで接着層が切り離しやすくなる（加工残りが少ない）、及び／又は機能性層と接着層の密着性が維持できると推測される。
　なお、塑性変形量ｂの下限値は０を超え、好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０５超、特に好ましくは０．１以上であり、上限値は１以下、好ましくは０．９以下、さらに好ましくは０．８以下、特に好ましくは０．６以下である。
　塑性変形量ｂが前記範囲内にあることで、特に運搬や加工時に硬化性接着層にかかる力による変形、例えばチャックを使って搬送した場合のチャック跡などが軽減される傾向がある。
　弾性変形量および塑性変形量は、以下の条件で測定することができる。
測定機：ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ－Ｗ２０１Ｓ（島津製作所社製）
圧子：ダイヤモンド製三角錐圧子(稜間角１１５°)
温度：２５℃
湿度：５０％
最大荷重：０．１ｍＮ
深さ１：設定荷重（０．１ｍＮ）まで負荷を与えたときの最大押し込み深さ（μｍ）
深さ２：除荷した後の押し込み深さ（μｍ）・・・（塑性変形量）
　　　　深さ１－深さ２（μｍ）　　　　　・・・（弾性変形量）
　これらの要件（１）および（２）をいずれも満たすことにより、機能性層と基材との密着性、特に曲率半径が小さい箇所における密着性にさらに優れ、さらにアニール時の外周端部における機能性層と基材との密着性にさらに優れる接着層付き機能性層を提供することができる。
　本発明の効果の観点から、さらに以下の要件（３）を満たすことが好ましい。
（３）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃における０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．５以上、特に好ましくは１以上であり、上限値が５０００以下、好ましくは３０００以下、より好ましくは１０００以下、さらに好ましくは５００以下、特に好ましくは２５０以下である。
　また、９０℃で２時間硬化させた後、２５℃における０．１ｍＮ荷重の負荷を与えたときのダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）が０．１～１００であることも好ましく、０．５～５０がさらに好ましい。
　ダイナミック硬さは、以下の条件で測定することができる。
測定機：ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ－Ｗ２０１Ｓ（島津製作所社製）
圧子：ダイヤモンド製三角錐圧子（稜間角１１５°）
最大荷重：０．１ｍＮ
深さ１：設定荷重（０．１ｍＮ）まで負荷を与えたときの最大押し込み量
深さ２：除荷した後の押し込み深さ・・・（塑性変形量）
　　　　深さ１－深さ２　　　　　・・・（弾性変形量）
ダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）：深さ２と最大荷重（０．１ｍＮ）により求められる。
また、ダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）：深さ１と最大荷重（０．１ｍＮ）により求められる。
　ダイナミック硬さの測定原理は以下のとおりである。
　ダイナミック硬さ（ダイナミック超微小硬さ）ＤＨＴ１１５－１は、試験荷重を負荷したときの押込み深さより求められる硬さであり、以下の式で算出される。また、ダイナミック硬さＤＨＴ１１５－２は除荷後の圧痕深さから同様な計算方法で算出された硬さになる。尚、計算結果には、圧子の理想形状からのずれが誤差として含まれる。式：ＤＨＴ１１５＝３．８５８４・Ｐ／Ｄ２
　　　ＤＨＴ１１５：稜間角１１５°の三角錐圧子によるダイナミック硬さ
　　　Ｐ：試験荷重（ｍＮ）
　　　Ｄ：押し込み深さ（μｍ）
　また、９０℃で２時間硬化させた後、２５℃において上記の超微小硬度計で測定される０．１ｍＮ荷重の除荷過程における押し込み弾性率が１０８～１０１０Ｐａであることも好ましい。
　押し込み弾性率（弾性率Ｙ）は、除荷過程における初期の弾性回復の度合いから評価される値であり、以下に列挙する式を用いて算出される。尚、計算結果には、圧子の理想形状からのずれが誤差として含まれる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000001
　式中の記号は以下のとおりである。
Ｙ：ポアゾン比を含んだ試料の弾性率（Ｐａ）
Ｅ：試料の弾性率（Ｐａ）
Ｅｉ：ダイヤモンド製圧子の弾性率（１．１４×１０１２Ｐａ）
Ｅｒ：試料と圧子の複合弾性率（Ｐａ）
ｖ：試料のポアソン比
ｖｉ：ダイヤモンド製圧子のポアソン比（０．０７）
Ａ：圧痕投影面積（ｍ２）
ｄＰ／ｄｈ：荷重－押し込み深さ線図における除荷開始時の勾配（Ｎ／ｍ）
ｈｃ：有効接触深さ（ｍ）
ｈｍａｘ：最大押し込み深さ（ｍ）　　　　　　　　・・・（深さ１）
ｈｒ：除荷開始時の接線と深さ軸との交点（ｍ）　・・・（深さ３）
ｈｍａｘ－ｈｒ：（深さ１）－（深さ３）　　　　　・・・（深さ４）
　本発明の効果の観点から、さらに以下の要件（４）を満たすことが好ましい。
（４）９０℃で２時間硬化させた後の２５℃における貯蔵弾性率は、上限値が０．５ＭＰａ以上、好ましくは１ＭＰａ以上、さらに好ましくは１０ＭＰａ以上であり、上限値が１０００ＭＰａ以下、好ましくは８００ＭＰａ以下、さらに好ましくは６００ＭＰａ以下である。
　これらの要件（３）および／または（４）を満たすことにより、機能性層と基材との密着性、特に曲率半径が小さい箇所における密着性に特に優れ、さらにアニール時の外周端部における機能性層と基材との密着性に特に優れる接着層付き機能性層を提供することができる。
　硬化性接着層ＡＤ２は、９０℃で２時間硬化後の接着力（ＪＩＳ　Ｚ１５２８；対ガラス）が５Ｎ／２５ｍｍ以上、好ましくは１０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらに好ましくは１５Ｎ／２５ｍｍ以上とすることができる。
　硬化性接着層ＡＤ２が上記の接着力を有していれば、基材等に貼り付ける場合においても、十分な接着力を確保することができる。
　硬化性接着層ＡＤ２は、さらに下記要件（５）を満たすことが好ましい。または基材の屈折率との差が０．１以下、好ましくは０．０５以下であることが好ましい。これにより、接着層付き機能性層を光学用途に用いる場合でも光学特性に優れる。特に基材と積層した場合の複屈折を抑制することができる。
（５）９０℃で２時間硬化させた後の屈折率（JIS K7142）が、１．４５以上、好ましくは１．５０以上、さらに好ましくは１．６０以上
　硬化性接着層ＡＤ２の厚さが１００μｍ未満、好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下とすることができる。本実施形態において、硬化性接着層ＡＤ２が設けられていればよく、その厚さの下限値は特に限定されないが、５μｍ以上であり、好ましくは１０μｍ以上、さらに好ましくは２０μｍ以上である。硬化性接着層ＡＤ２の厚さが当該範囲であると、機能性層または基材に対する接着性に優れ、ひいては機能性層と基材との密着性をより改善することができる。
　硬化性接着層ＡＤ２は、エステル系、エポキシ系、ウレタン系、およびアクリル系からなる群から選ばれる少なくとも１種の硬化性高分子と、硬化促進剤と、を含む。
　エステル系樹脂としては、エステル系、ポリエステル系、ポリエステル－ウレタン系、（メタ）アクリル－ポリエステル系等を挙げることができる。
　エポキシ系樹脂としては、エポキシ系、（メタ）アクリル－エポキシ系、エポキシ－ウレタン系、エポキシ－ポリエステル系等を挙げることができる。
　ウレタン系樹脂としては、ウレタン系、ウレタン－（メタ）アクリル系、ウレタン－エステル系等を挙げることができる。
　（メタ）アクリル系樹脂としては、（メタ）アクリル系、（メタ）アクリルーウレタン系、アクリル－エポキシ系、アクリル－ポリエステル系等を挙げることができる。なお（メタ）アクリルとは、メタクリレートとアクリレートの両方を含む。
　硬化促進剤としては、アミン系、金属酢錯体系等を挙げることができる。
　硬化性接着層ＡＤ２は、上記の樹脂以外に酸化防止剤、光安定剤、劣化防止剤、ＵＶ吸収剤等の他の成分を含むことができる。
　なお、硬化性接着層ＡＤ２は沸点が１００℃以下の成分を含まないことが好ましい。レンズに貼り付ける工程（熱圧着）においてレンズの汚染を抑制することができる。
　本実施形態の接着層付き機能性層は、機能性フィルムの表面の少なくとも一部に硬化性接着剤を塗布することにより得ることができる。塗布方法としては、スピンコート、ディップコート、ダイコート、グラビアコート、スプレーコート、カーテン(フロー)コートなど公知の方法を挙げることができる。または、機能性フィルムの表面の少なくとも一部にシート状の硬化性接着層を押圧する方法や加熱ラミネートする方法等で得ることもできる。
　硬化性接着層ＡＤ２は、機能性層の表面の少なくとも一部、好ましくは機能性層の一方の表面の少なくとも一部に配置される。
＜機能性層付き基材＞
　本実施形態の機能性層付き基材は、機能性層と、接着層ＡＤ２－１と、基材と、をこの順で備える。
　本実施形態の機能性層付き基材は、上述の接着層付き機能性層を用いているので、機能性層と基材との密着性、特に曲率半径が小さい箇所における密着性に優れ、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れる。
［機能性層］
　本実施形態における機能性層は、接着層付き機能性層において上述したものと同様のものを用いることができる。
［接着層ＡＤ２－１］
　接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する２つの面の間の少なくとも一部に配置されており、かつ接着層ＡＤ２－１は、本発明の効果の観点から以下の（ｉ）の要件を満たすことが好ましい。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、さらに好ましくは1以上、最も好ましくは１．５以上であり、上限値が１００以下、好ましくは５０以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは５以下である。
　弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比が前記範囲内にあることで、接着層付き機能性層の外周端部を加工する際に弾性により機能性層に加わる力を伝えつつ、適切な程度の塑性変形することで接着層が切り離しやすくなる（加工残りが少ない）、及び／又は機能性層と接着層の密着性が維持できると推測される。
　なお、塑性変形量ｂの下限値は０を超え、好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０５超、特に好ましくは０．１以上であり、上限値は１以下、好ましくは０．９以下、さらに好ましくは０．８以下、特に好ましくは０．６以下である。
　塑性変形量ｂが前記範囲内にあることで、特に運搬や加工時に硬化性接着層にかかる力による変形、例えばチャックを使って搬送した場合のチャック跡などが軽減される傾向がある。
　接着層ＡＤ２－１は、さらに以下の（ii）の要件を満たすことが好ましい。
（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．５以上、特に好ましくは１以上であり、上限値は５０００以下、好ましくは３０００以下、より好ましくは１０００以下、さらに好ましくは５００以下、特に好ましくは２５０以下である。
　また、２５℃における０．１ｍＮ荷重の負荷を与えたときのダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）が１～１００であることも好ましい。
　また、２５℃において上記の超微小硬度計で測定される０．１ｍＮ荷重の除荷過程における押し込み弾性率が１０８～１０１０Ｐａであることも好ましい。
　接着層ＡＤ２－１は、さらに以下の（iii）の要件を満たすことも好ましい。
（iii）２５℃における貯蔵弾性率は、下限値が０．５ＭＰａ以上、好ましくは１ＭＰａ以上、さらに好ましくは１０ＭＰａ以上であり、上限値が１０００ＭＰａ以下、好ましくは８００ＭＰａ以下、さらに好ましくは６００ＭＰａ以下である。
　接着層ＡＤ２－１の厚さは硬化性接着層ＡＤ２の厚さと実質的に同一であり、１００μｍ未満、好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下とすることができる。本実施形態において、接着層ＡＤ２－１が設けられていればよく、その厚さの下限値は特に限定されないが、５μｍ以上であり、好ましくは１０μｍ以上、さらに好ましくは２０μｍ以上である。
　接着層ＡＤ２－１は硬化性接着層ＡＤ２を硬化して得ることができる。硬化方法としては熱硬化、紫外線や可視光線などのエネルギー線照射による硬化方法や熱硬化方法等が挙げられる。例えば、後述するように硬化性接着層ＡＤ２を基材表面に当接させた後、硬化させることで接着層ＡＤ２－１を形成し、接着層ＡＤ２－１を介して基材と機能性層を貼り合わせることができる。
［基材］
　基材は熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよく、形状もレンズ形状等に限定されない。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステル共重合体、ポリアミド（ナイロン）樹脂、ポリイミド樹脂、ポリ（メタ）アクリレート樹脂、ポリオレフィン樹脂等が挙げられ、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド（ナイロン）樹脂等が好ましい。
　熱硬化型樹脂としては、ポリウレアウレタン樹脂、ポリ（チオ）ウレタン樹脂、ポリスルフィド樹脂、ポリ（メタ）（チオ）アクリレート樹脂、アリルジグリシジルカーボネート（ＡＤＣ）樹脂等が挙げられる。熱硬化型樹脂は、重合反応性化合物を含む重合性組成物を所定の方法で硬化成形することにより得ることができる。重合性組成物に含まれる重合反応性化合物としては、例えば、ポリイソシアネート化合物とポリ（チ）オール化合物とを含む。また、基材は無機(光学)ガラスであってもよい。これらの材料は透明性が高い材料であり、光学材料の樹脂基材に好適に用いることができる。なお、これらの材料は単独であっても、これらの複合材料であっても良い。
　ポリイソシアネート化合物としては、本発明の効果を得ることができれば従来公知の化合物から選択して用いることができ、例えば、ＷＯ２０１１／０５５５４０号に例示された化合物を挙げることができる。
　ポリイソシアネート化合物として、具体的には、キシリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、ビス（イソシアナトシクロヘキシル）メタン、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、およびイソホロンイソシアネート等が挙げられ、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　ポリ（チ）オール化合物のうち、ポリオール化合物としては、本発明の効果を得ることができれば従来公知の化合物から選択して用いることができ、例えば、ＷＯ２０１７／４７７２５号に開示される化合物を用いることができる。
　ポリチオール化合物としては、本発明の効果を得ることができれば従来公知の化合物から選択して用いることができ、例えば、ＷＯ２００８／１０５１３８号に開示される化合物を用いることができる。
　ポリチオール化合物として、具体的には、ペンタエリスリトールテトラキス（２-メルカプトアセテート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３-メルカプトプロピオネート）、ビス（メルカプトエチル）スルフィド、４-メルカプトメチル-１，８-ジメルカプト-３，６-ジチアオクタン、５，７-ジメルカプトメチル-１，１１-ジメルカプト-３，６，９-トリチアウンデカン、４，７-ジメルカプトメチル-１，１１-ジメルカプト-３，６，９-トリチアウンデカン、４，８-ジメルカプトメチル-１，１１-ジメルカプト-３，６，９-トリチアウンデカン、２，５-ジメルカプトメチル－１，４－ジチアン、１，１，３，３-テトラキス（メルカプトメチルチオ）プロパン、４，６－ビス（メルカプトメチルチオ）－１，３－ジチアン、２－（２，２－ビス（メルカプトメチルチオ）エチル）－１，３－ジチエタン、エチレングリコールビス（３－メルカプトプロピオネート）等が挙げられ、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　本実施形態の機能性層付き基材は、接着層付き機能性層を用いており、曲率半径が小さい強度数の基材表面においても機能性層と基材との密着性に優れ、またレンズフロントカーブ６Ｃ以上の基材表面においても機能性層と基材との密着性に優れる。なお曲率半径が小さい強度数の基材表面は例示であり、凹凸がある基材表面への密着性にも優れる。
　基材の厚みは、１～２０ｍｍ程度である。
［機能性層付き基材の製造方法］
　本実施形態の機能性層付き基材は、特に限定されないが、基材の一方の面に接着層付き機能性層の硬化性接着層ＡＤ２を積層し、熱硬化、紫外線や可視光線などのエネルギー線照射によって硬化性接着層ＡＤ２を硬化し接着層ＡＤ２－１を形成することにより調製することができる。
　その後、機能性層付き基材に対しアニール等の処理を行ってもよい。処理温度は通常５０～１５０℃の間で行われるが、９０～１４０℃で行うことが好ましく、９０～１３０℃で行うことがより好ましい。
　本実施形態の機能性層付き基材は、接着層付き機能性層を用いており、アニール時においても機能性層と基材との密着性に優れる。また機能性層付き基材の上に、必要に応じて、ハードコート層、反射防止層、防曇層、防汚染層、撥水層、調光層を形成することもできる。
＜積層体＞
　本実施形態の積層体は、保護層と、機能性層と、接着層ＡＤ２－１と、基材とをこの順で備え、前記接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する２つの面の間の少なくとも一部に配置されている。
　本実施形態の積層体によれば、機機能性層と基材との密着性、特に曲率半径が小さい箇所における密着性に優れ、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れる。レンズなどの基材の外周加工時における外周端部の加工残りの発生が抑制され、削りカスの量が低減される。
　なお、機能性層、接着層ＡＤ２－１、および基材は前記の実施形態と同一であるので説明を省略する。
［保護層］
　保護層は、以下の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の要件を満たすことが好ましい。
（ａ）厚さの下限値が１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上、さらに好ましくは３０μｍ以上であり、上限値が１ｍｍ以下、好ましくは０．８ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以下である。
（ｂ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重に対する弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）は、下限値が０．１以上、好ましくは０．５以上、さらに好ましくは１以上、最も好ましくは１．５以上であり、上限値が１０以下、好ましくは５以下、さらに好ましくは２以下である。
（ｃ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（DHT115-2）は、下限値が４００以上、好ましくは５００以上、さらに好ましくは５５０以上であり、上限値が３０００以下、好ましくは２５００以下、さらに好ましくは２０００以下である。
　保護層が（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の要件を全て満たすことにより、レンズの外周加工時における外周端部の加工残り及び／又はチッピングの発生が抑制される。
　また、２５℃における０．１ｍＮ荷重の負荷を与えたときのダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）が７０～１５０であることも好ましい。
　また、２５℃において上記の超微小硬度計で測定される０．１ｍＮ荷重の除荷過程における押し込み弾性率が５×１０９～２×１０１０Ｐａであることも好ましい。
　保護層は、本発明の効果の観点から、さらに以下の（ｄ）の要件を満たすことが好ましい。
（ｄ）鉛筆硬度は、下限値がＨＢ以上、好ましくはＨ以上、さらに好ましくは２Ｈであり、上限値が９Ｈ以下、好ましくは６Ｈ以下である。
　保護層はヤング率が、下限値は好ましくは０．３ＧＰａ以上、さらに好ましくは０．５ＧＰａ以上、さらに好ましくは１ＧＰａ以上、上限値は１０ＧＰａ以下が好ましく、さらに好ましくは８ＧＰａ以下、さらに好ましくは５ＧＰａ以下である。
　ヤング率がこの範囲であると、保護層の柔軟性および靱性に優れるため、レンズの外周加工時における外周端部の加工残りの発生がさらに抑制される。
　保護層は、樹脂組成物をスピンコート、ディップコート、キャストなど公知の塗布方法で塗布した後、硬化して形成される。塗布方法は、保護層の膜厚や表面形状により適宜選択され、例えば、形成される保護層の厚さが３００μｍ程度の場合、スピンコートやディップコート等が好ましく、それ以上の厚さの場合は、表面形状の観点からキャスト法が好ましい。
　なお、保護層は、樹脂シートまたはフィルムを積層させて調製することもできる。
　保護層が、樹脂シートまたはフィルムを積層する場合は、この樹脂シートまたはフィルムは、以下の（ｅ）の要件を満たすことが好ましい。
（ｅ）屈曲性は下限値が０ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上であり、上限値は１００ｍｍ以下、好ましくは５０ｍｍ以下、さらに好ましくは４０ｍｍ以下である。
　なお、屈曲性とは、ある直径の円柱に樹脂シートまたはフィルムを巻き付けたときに、樹脂シートまたはフィルムに破断・割れを生じることなく巻ける円柱の最小径を意味する。
　保護層を構成する樹脂シートまたはフィルムが（ｅ）の要件を満たすことにより、レンズの外周加工時における外周端部の加工残りの発生がより抑制される。
　保護層に含まれる硬化性樹脂としては、エポキシ系、ウレタンアクリレート系、エポキシアクリレート系、ウレタン系、アクリル系、チオウレタン系に代表される光学材料等を挙げることができ、これらから選択される少なくとも１種を用いることができる。
　保護層は、通常、樹脂組成物をスピンコート、ディップコート、スプレーコート、カーテンコートなど公知の塗布方法で塗布した後、硬化して形成することができる。またキャスト法で形成することもでき、キャスト法で形成する場合は、保護層は、（チオ）ウレタン、ウレタンウレア、（メタ）アクリル、エポキシ、ウレタン（メタ）アクリレート、エピスルフィド、アリルジグリシジルカーボネートを含むのが好ましい。機能性層付き基材の機能層上に保護層を形成することにより、本実施形態の積層体を得ることができる。硬化方法としては、熱硬化、紫外線や可視光線などのエネルギー線照射による硬化方法等が挙げられる。干渉縞の発生を抑制するため、保護層の屈折率は、レンズとの屈折率の差が±０．１の範囲にあるのが好ましい。
　本実施形態においては、保護層と機能性層との間に、接着層ＡＤ１－１を備えることが好ましい。前記接着層ＡＤ１－１は以下の（ｉ）の要件を満たすことが好ましい。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、さらに好ましくは1以上、最も好ましくは１．５以上であり、上限値が１００以下、好ましくは５０以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは５以下である。
　弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比が前記範囲内にあることで、接着層付き機能性層の外周端部を加工する際に弾性により機能性層に加わる力を伝えつつ、適切な程度の塑性変形することで接着層が切り離しやすくなる（加工残りが少ない）、及び／又は機能性層と接着層の密着性が維持できると推測される。
　なお、塑性変形量ｂは、下限値が０を超え、好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０５超、特に好ましくは０．１以上であり、上限値は１以下、好ましくは０．９以下、さらに好ましくは０．８以下、特に好ましくは０．６以下である。
　塑性変形量ｂが前記範囲内にあることで、特に運搬や加工時に硬化性接着層にかかる力による変形、例えばチャックを使って搬送した場合のチャック跡などが軽減される傾向がある。
　接着層ＡＤ１－１は、さらに以下の（ii）の要件を満たすことが好ましい。
（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．５以上、特に好ましくは１以上であり、上限値は５０００以下、好ましくは３０００以下、より好ましくは１０００以下、さらに好ましくは５００以下、特に好ましくは２５０以下である。
　また、９０℃で２時間硬化させた後、２５℃における０．１ｍＮ荷重の負荷を与えたときのダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）が１～１００であることも好ましい。
　また、２５℃において上記の超微小硬度計で測定される０．１ｍＮ荷重の除荷過程における押し込み弾性率が１０８～１０１０Ｐａであることも好ましい。
　接着層ＡＤ１－１は、さらに以下の（iii）の要件を満たすことも好ましい。
（iii）２５℃における貯蔵弾性率は、下限値が０．５ＭＰａ以上、好ましくは１ＭＰａ以上、さらに好ましくは１０ＭＰａ以上であり、上限値を１０００ＭＰａ以下、好ましくは８００ＭＰａ以下、さらに好ましくは５００ＭＰａ以下である。
　接着層ＡＤ１－１は、硬化性接着層ＡＤ１を硬化して得ることができ、硬化性接着層ＡＤ１としては硬化性接着層ＡＤ２を用いることができる。硬化性接着層ＡＤ２は、硬化性接着層ＡＤ１と同一でも異なっていてもよい。
　本実施形態においては、接着層付き機能性層（硬化性接着層ＡＤ２／機能性層）の機能性層上に硬化性接着層ＡＤ１を設け、基材上に硬化性接着層ＡＤ２を貼り合わせた後に硬化して、接着層ＡＤ２－１とともに接着層ＡＤ１－１を形成することができる（機能性層付き基材）。あるいは、接着層付き機能性層（硬化性接着層ＡＤ２／機能性層）の硬化性接着層ＡＤ２を基材上に貼り合わせ、さらに機能性層上に硬化性接着層ＡＤ１を設けた後に硬化して、接着層ＡＤ２－１とともに接着層ＡＤ１－１を形成することもできる（機能性層付き基材）。
　そして、機能性層付き基材の接着層ＡＤ１－１上に前記樹脂組成物を塗布し硬化する方法、キャスト法で接着層ＡＤ１－１上に前記樹脂組成物を積層し硬化させる方法、あるいは接着層ＡＤ１－１上に前記樹脂シート等を貼り合わせる方法等により保護層を形成することができる（積層体）。
　これにより、保護層と機能性層との密着性が改善され、レンズの外周加工時における外周端部の加工残りの発生がより抑制され、削りカスの量がより低減される。
　保護層の上には、必要に応じてハードコート層、反射防止層、防曇層、防汚染層、撥水層、調光層を形成することもできる。
＜光学部品＞
　本実施形態の光学部品は、上述の機能性層付き基材または積層体から構成することができ、接着層ＡＤ２－１が、前記レンズの表面の少なくとも一部と接することができる。基材の屈折率が１．４９以上のレンズであることが好ましい。
　光学部品としては、機能性層が偏光性を備える偏光レンズ、機能性層が特定波長吸収性を備えるブルーライトカットレンズ、特定波長カットレンズ（ネオコントラスト（Ｒ）（５８５ｎｍカット））、機能性層が調光性を備えるフォトクロミックレンズ、等を挙げることができる。なお、一般的には、機能性層が積層されたレンズ（基材）面が対物面であり、その裏面が対眼面となる
　以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、本発明の効果を損なわない範囲で、上記以外の様々な構成を採用することができる。
　以下に、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　本実施例においては、以下の方法により物性を測定した。
＜タック性＞
　２５℃にて、５８０ｍｍ角、厚さ１０ｍｍの平らなガラス板を２枚使い、1枚を基底板とし、その上にもう1枚を載せ、その上に５ｃｍ角の硬化性接着層ＡＤ２を設置した。硬化性接着層ＡＤ２の上に３２ｇの鋼球を載せ、１０秒間保持した後、上のガラス板の片側端面を徐々に上げて行き、硬化性接着層ＡＤ２から鋼球が転がり落ちる角度ＤＥＧ（片側を上げたその上昇長さ(高さ)とガラス板長（斜辺）とし逆三角関数ＡＲＣ　ＳＩＮ（高さ／斜辺）により角度を求めた）を計測し、タック性として評価した。なお、３２ｇ鋼球をガラス板に載せた時の転がる角度は０．４９度であった。
＜貯蔵弾性率＞
　貯蔵弾性率測定装置（ＤＶＡ（アイティー計測社製）、ＲＳＡ－３（ＴＩ　インスツルメンツ社製）、ＤＭＡ－６１００（セイコーインスツルメント社製）Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ社製の測定装置（Ｐｈｙｓｉｃａ ＭＣＲ３０１）により、周波数１Ｈｚ、２５℃で硬化後の接着層の貯蔵弾性率を測定した。
＜平行光線透過率（単位：％）＞
　Ｈａｚｅ Ｍｅｔｅｒ（日本電色工業社製、モデル：ＮＤＨ ２０００）を用いて、２ｍｍ厚の接着層の全光線透過率を測定した。なお接着層にＭＤ方向やＴＤ方向といった異方性がある場合は、ＴＤ方向とＭＤ方向とでそれぞれ全光線透過率を測定し、その平均値を接着層の全光線透過率とした。
＜鉛筆硬度試験＞
　ＩＳＯ１５ １８４で規定されるＰｅｎｃｉｌ Ｔｅｓｔ（鉛筆硬度試験）を実施し、保護層の鉛筆硬度を確認した。
＜屈曲性＞
　１ｍｍ～１００ｍｍ直径の円柱を１ｍｍ間隔で準備しておき、円柱に膜・フィルムを押し当て巻き付けたときに、膜・フィルムに破断・割れを生じることなく巻ける円柱の最小径を屈曲性とした。屈曲性０ｍｍとは折り曲げた時に割れないことを意味する。
＜ヤング率＞
　ヤング率（曲げ弾性率）は、ＪＩＳ　Ａ５９０５に記載された曲げ強さ試験を参考にして、２３℃、５０％ＲＨの環境下で、試験片厚み：３ｍｍ、試験片幅：５０ｍｍ、試験片長さ：１５０ｍｍ、スパン間距離：１００ｍｍ、曲げ速度：５０ｍｍ／分の条件でＭＤ方向とＴＤ方向に対しそれぞれ１点ずつ測定し、それらの平均値を採用した。
＜微小硬度計試験＞
　測定機：ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ－Ｗ２０１Ｓ（島津製作所社製）
　圧子：ダイヤモンド製三角錐圧子(稜間角１１５°)
　温度：２５℃
　湿度：５０％
　最大荷重：０．１ｍＮ
　深さ１：設定荷重（０．１ｍＮ）まで負荷を与えたときの最大押し込み量（μｍ）
　（最大押し込み量は基材層等の下層の影響のないところで測定した。）
　深さ２：除荷した後の押し込み深さ（μｍ）・・・（塑性変形量）
　　　　　深さ１－深さ２（μｍ）　　　　　・・・（弾性変形量）
　ダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）：深さ１と最大荷重（０．１ｍＮ）により以下の式から求める。
　ダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）：深さ２と最大荷重（０．１ｍＮ）により求める。
式：ＤＨＴ１１５＝３．８５８４・Ｐ／Ｄ２
　　　ＤＨＴ１１５：稜間角１１５°の三角錐圧子によるダイナミック硬さ
　　　Ｐ：試験荷重（ｍＮ）
　　　Ｄ：押し込み深さ（μｍ）
　押し込み弾性率（Ｐａ）：除荷過程における初期の弾性回復の度合いから評価される値であり、上述の式を用いて算出される。
＜外周端部の密着性（貼り付け後、硬化前）：表中のハイカーブレンズ外周端部の密着（６Ｃ以上 貼着時）に対応＞
　実施例に記載の条件で、硬化性接着層ＡＤ２－１付き機能性層を、接着層が６Ｃのレンズの凸面に接するようにして貼り付けた後に、１０分経過後にレンズの端部外周部において基材から機能性層が剥がれているかどうかを以下の基準で評価した。
〇：レンズ全周端部において基材からの剥がれが目視でほとんど認められない、または、レンズ全周の１／４以下の領域に、わずかに剥がれが目視でわずかに認められるが気にならない程度（外周端部から中心方向への剥がれ０～０．３ｍｍ）
△：レンズ外周の少なくとも一部の端部において、基材からの剥がれが目視で認められる（外周端部から中心方向への剥がれ２～３ｍｍ未満）
×：レンズ外周の少なくとも一部の端部において、基材からの剥がれが目視で顕著に認められる（外周端部から中心方向への剥がれ３ｍｍ以上）
＜外周端部の密着性（硬化後、玉型加工前）：表中のレンズ外周部の密着（アニール時）に対応＞
　前記外周端部の密着性（貼り付け後、硬化前）で貼り合わせ、硬化して得られたレンズを１２０℃２時間アニール処理した後、基材に対する機能性層の密着性を評価した。評価基準は、外周端部の密着性（貼り付け後、硬化前）と同じである。
＜外周端部の密着性（玉型加工時）：表２の加工残りに対応＞
　保護層を備えないレンズを玉型加工した時の基材に対する機能性層の密着性を評価した。評価基準は、外周端部の密着性と同じである。
　保護層を備えるレンズを玉型加工し、レンズの端部外周部における保護層および機能性層の密着性を以下の基準で評価した。
〇：削り残り（バリ、カス付着）、および外観不良（剥がれ、割れ）が認められない。
△：削り残りは認められないが、外観不良は外周端部から中心方向に向かって０．３ｍｍ以下の範囲で認められた。
×：削り残りが認められ、さらに外観不良は外周端部から中心方向に向かって０．３ｍｍを超えて認められた。
＜加工時チャック跡＞
　実施例に記載の条件で、接着層付き機能性層を貼り付けたレンズを玉型加工した後に、加工時に前記レンズを固定するチャックの跡が接着層に歪となって、目視で機能性層に残っているかどうかで評価した。
＜加工残りの評価＞
　カーブジェネレータ（サティスロー社製）で、度付け裏面研削する前に外周端部を整える(研削する）際に、機能性層の外周に加工残りが生じ毛羽立つ（ささくれ状、これをフラなどともいう。）か否かで評価した。
×：加工時に機能性層が変形・レンズからはがれる、または加工残りの最大の長さが１ｍｍを超える
△：加工残りの最大の長さが０．５ｍｍを超え１ｍｍ以下
〇：加工残りの最大の長さが０．５ｍｍ以下
◎：加工残りが目視で確認できず、研削面が滑らか
　エッジャー(玉型加工機： NIDEC社LEX1000）での平擦り加工で外観不良（剥がれ、割れ）、削り残り（バリ、カス付着）、異常停止（バリ、カス付着による探針への引っ掛かり）がない。カス付着に関しては手で容易にとれるものは〇とした。
［実施例１］
　公知の技術である押出フィルム成形法にて、乾燥したペレット状のポリエチレンテレフタレートに二色性色素、その他、色調整用の色素、機能性材料、その他添加剤などを練り込みながらＴダイより押出し、フィルムを成形、一軸延伸して、ポリエチレンテレフタレート製偏光フィルム［ガラス転移温度７０．７℃］（厚み１００～１４０ミクロン）を得た。その表面に、ポリエステル系熱硬化性シート用接着剤（ニッカン工業社製ニカフレックス（Ｒ）ＳＡＦＳ、タック性０．９度、硬化後の貯蔵弾性率４００ＭＰａ）を１００℃でラミネート、または直接塗布乾燥し、硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層を得た。
　次に、ｍ－キシリレンジイソシアネート５０．６重量部、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３、６、９－トリチアウンデカンと４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３、６、９－トリチアウンデカンと５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３、６、９－トリチアウンデカンとの混合物４９．４重量部、硬化促進剤としてジブチル錫ジクロライド０．０１重量部、離型剤としてＺｅｌｅｃ ＵＮ（登録商標、Ｓｔｅｐａｎ社製）０．１重量部、および紫外線吸収剤としてＳｅｅｓｏｒｂ ７０９（シプロ化成社製）０．０５重量部を攪拌して溶解させた後、減圧下で脱泡処理して、調製直後に注入用モノマー混合物として供した。攪拌溶解１時間後の２０℃における粘度は３０ｍＰａ・ｓであった。この注入用モノマー混合物（レンズ材料１）をレンズ成形用の鋳型に注入し、オーブン中１６時間かけて２５℃から１００℃まで昇温し、その後１００℃で１０時間維持し、徐冷の後、オーブンからレンズ注型用鋳型を取り出した。レンズ注型用鋳型からレンズを離型し、１１５℃で２時間アニールして外径７５φ曲率半径８８ｍｍ、レンズ中心の厚さ１５ｍｍのセミフィニッシュレンズ形状のレンズを得た。
　前記の曲率半径８８ｍｍのレンズの凸面に、前記硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層の接着層ＡＤ２をレンズの凸面に当接させ、１６０℃で加熱、凸面に沿うように伸ばしながら貼着して積層し、９０℃２時間硬化して機能性層、接着層ＡＤ２－１、レンズ（基材）をこの順で備える機能性層付き基材（以下、基材にレンズを用いた場合は「機能性層付きレンズ」ともいう。）を作製した。接着層ＡＤ２－１の屈折率（JIS K7142）は１．６７であった。
　９０℃２時間の硬化後も外周の剥がれや接着ズレは生じなかった。
　更に、硬化後のこの機能性層付きレンズを１２０℃２時間オーブンに投入しアニールを行ったところ、外周の剥がれや接着ズレは生じなかった。
　続いて、カーブジェネレーター（サティスロー社製）にて、裏面を研削する前に外周を研削して整え、外径７０φ、レンズ中心の厚さが２ｍｍレンズを得た。
　続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モード幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの玉型加工を行い、機能性層とレンズ（基材）の密着性等について評価した。
　評価結果を表１に示す。
[実施例２]
　実施例１の手順で材料を市販のレンズ用材料ＲＡＶ　７ＡＴ（ジアリル２，２‘－オキシジエチルジカーボネート、ＡＣＯＭＯＮ社製）に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍのＲＡＶ　７ＡＴ基材（レンズ）を作製した。
　実施例１と同様に９０℃２時間、接着層を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
　続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行い、機能性層とレンズ（基材）の密着性等について評価した。
　機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
　評価結果を表１に示す。
[実施例３]
　ビス（２，３－エピチオプロピル）ジスルフィド　３１．８質量部に、Ｎ，Ｎ－ジメチルシクロヘキシルアミン０．００７質量部、Ｎ，Ｎ－ジシクロヘキシルメチルアミン０．０３２質量部を溶解させさらに、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、および５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンを主成分とする混合物３．２質量部を加えて２０℃で３０分間攪拌して調合液を調製した。この調合液を６００Ｐａにて１時間脱泡を行い、１μｍＰＴＦＥフィルターにて濾過を行った後、中心厚２ｍｍ、直径８０ｍｍのプラノー用ガラスモールドに注入した。このガラスモールドを３０℃から１９時間かけて少しずつ昇温し８０℃まで上昇させ、８０℃で２時間保温した。室温まで冷却させて、ガラスモールドから外し、レンズを得た。得られたレンズを更に１２０℃で３時間アニールして、外径７５φ、曲率半径８８ｍｍ、レンズ中心の厚さ２ｍｍのセミフィニッシュレンズ形状のレンズ（屈折率１．７４）を得た。
　実施例１と同様に接着層付機能性層を基材に延ばしながら貼り合せ、９０℃２時間硬化して、屈折率１．７４の機能性層、接着層ＡＤ２－１、レンズ（基材）をこの順で備える機能性層付きレンズを得た。
　９０℃２時間、硬化性接着層ＡＤ２を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
　続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
　評価結果を表１に示す。
[実施例４]
　実施例１の手順で材料をレンズ材料２（２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタン、２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタン、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタン、ペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート））に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
　機能性層にはユーピレックス（ポリイミドフィルム、宇部興産社製、膜厚５０ミクロン）を用い、実施例１と同様の手法にて、接着層付き機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、９０℃２時間硬化して、機能性層付レンズを得た。
　実施例１と同様に９０℃２時間、硬化性接着層ＡＤ２を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
　続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
　評価結果を表１に示す。
[実施例５]
　実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
　機能性層には市販のＴＡＣ／ＰＶＡ／ＴＡＣ（住友ベークライト社製、総厚２００ミクロン（ＰＶＡ層：１００μｍ、両サイドのＴＡＣ層：５０μｍ））を用い、実施例１と同様の手法にて、接着層付機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、９０℃２時間硬化して、機能性層付レンズを得た。
　実施例１と同様に９０℃２時間、硬化性接着層ＡＤ２を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
　続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）を用いて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
　評価結果を表１に示す。
[実施例６]
　実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
機能性層には市販のＰＣ／ＰＶＡ／ＰＣ（住友ベークライト社製、総厚７００ミクロン（ＰＶＡ層：６０μｍ、両サイドのＰＣ層：３２０μｍ））を用い、実施例１と同様の手法にて、接着層付き機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、９０℃２時間硬化して、機能性層付レンズを得た。
　実施例１と同様に９０℃２時間、硬化性接着層ＡＤ２を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
　続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
　評価結果を表１に示す。
［実施例７］
　実施例１の手順でポリエチレンテレフタレート製偏光フィルム［ガラス転移温度７０．７℃］（厚み１００～１４０ミクロン）の表面に、ニッカン工業社製ＳＡＦＮ（硬化後の貯蔵弾性率：４００ＭＰａ）を１００℃でラミネート、または直接塗布乾燥し、硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層を得た。さらに、材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
　実施例１と同様に９０℃２時間、接着層を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
　続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）を用いて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行い、機能性層とレンズ（基材）の密着性等について評価した。
　機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
　評価結果を表１に示す。
[比較例１]
　実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
　接着層ＡＤ２－１として市販の粘着層厚１００ミクロンのアクリル系粘着剤（藤森工業社製）（タック性　１１．７　度、貯蔵弾性率０．０３ＭＰａ）を用い、室温でラミネートすること以外は、実施例１と同様の手法にて、接着層付き機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、機能性層付きレンズを得た。
粘着層には熱硬化は必要ないので、１２０℃２時間アニールを行ったところ、中央部直径５ｃｍ程度残るのみで周辺部はほとんど剥がれていた。
　続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４０ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、削るために装置にマウントするチャック痕が付いていた。
　評価結果を表１に示す。
[比較例２]
　実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
　接着層ＡＤ２－１として市販の粘着層厚２５ミクロンのアクリル系粘着剤（日東電工社製）（タック性　２８．９　度、貯蔵弾性率０．０３ＭＰａ）を用い、室温でラミネートすること以外は、実施例１と同様の手法にて、接着層付き機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、機能性層付レンズを得た。
　粘着層には熱硬化は必要ないので、１２０℃２時間アニールを行ったところ、中央部直径３ｃｍ程度残るのみで周辺部はほとんど剥がれていた。
　評価結果を表１に示す。
[比較例３]
　実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
　硬化性接着層ＡＤ２として光学部品用エポキシ系液体接着剤ＧＡ－Ｒ－１／ＧＡ－Ｈ－１（キャノン社製）（硬化後の貯蔵弾性率５ＧＰａ、硬化していない状態では３２ｇの鋼球が液体接着剤に沈降してしまうため前記方法でのタック性は評価できない。また前記液体接着剤を配置した機能性層を２５℃において鉛直方向に対して平行にすると液体接着剤が流動して機能性層から少なくとも一部が脱離する）を用い、実施例１で使用した機能性層を曲げ加工のみ行い、基材に載せるように貼り合せ、８０℃３時間硬化させ、機能性層付レンズを得た。
　機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）を用いて、幅４０ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、
機能性層と基材の間で剥離があり、加工残りが見受けられた。
　評価結果を表１に示す。なお表１、及び後述する表２においてシート状接着剤と記載があるものは機能性層又は基材に配置された硬化前の状態で、２５℃において鉛直方向と平行にして２０分ほど維持しても前記シート状接着剤が大きく流動して機能性層又は基材からシート状接着剤の成分が液状になって脱離することがないものをいう。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
[実施例８] 
　実施例１と同様の方法で硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層を作製し、さらに機能性層のＡＤ２が配置されている面の裏面に、熱硬化性シート用接着剤（ニッカン工業社製ニカフレックス（Ｒ）ＳＡＦＳ）を貼合または塗布し、硬化性接着層ＡＤ１、機能性層、接着層ＡＤ２をこの順で備える接着層付き機能性層を作製した。
　前記機能性層を、実施例１と同様の方法で基材(レンズ)と貼り合わせ、９０℃２時間硬化させて、機能性層付きレンズを作製し、硬化生成した接着層ＡＤ１－１の表面に以下の方法で保護層を作成した。エポキシアクリル系ハードコート剤（ダイセル社製、１６３）を、機能性層付きレンズの凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールドの凹面に２ｇ入れ、その上から前記機能性層付きレンズを載せ押し付けて反転し、１０００ｍＪ／ｃｍ２の照射強度でＵＶを照射して硬化し、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．３ｍｍ厚の保護層が形成された機能性層付きレンズを作製した。
　このようにして、保護層、接着層ＡＤ１－１、機能性層、接着層ＡＤ２－１、基材をこの順で備える保護層付機能層付レンズ（積層体）を得た。
　実施例１と同様の方法で、この積層体に対して１２０℃２時間アニールを行った。外周の剥離などは認められなかった。
　実施例１と同様の方法でカーブジェネレーターによる外周加工も加工残りがほとんどなく良好であった。
　実施例１と同様の方法で乾式モードにて玉型加工を行ったところ、保護層および機能性層の剥がれもなくまた機能性層の加工残りもなく良好であった。
[実施例９]
　実施例７と同様の方法で、硬化性接着層ＡＤ１、機能性層、硬化性接着層ＡＤ２をこの順で備える接着層付き機能性層を作製した。基材（レンズ）は、既に公知の方法にて、ペレット状のポリカーボネートを乾燥したのち射出成型にて、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍのポリカーボネート基材（レンズ）を作製した。
　前記機能性層を、実施例１と同様の方法でポリカーボネート基材(レンズ)に延ばしながら貼り合わせ、９０℃２時間硬化して、機能性層付きレンズを作成し、硬化生成した接着層ＡＤ１－１の表面に、エポキシアクリル系ハードコート剤（ダイセル社製、１６３）を回転数８００ｒｐｍでスピンコート法にて塗布し、１０００ｍＪ／ｃｍ２の照射強度でＵＶを照射して硬化させ、０．１ｍｍの保護層を作製し、保護層、接着層ＡＤ１－１、機能性層、接着層ＡＤ２－１、基材（レンズ）をこの順で備える保護層付機能層付レンズ（積層体）を得た。
　続いて、積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）を用いて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行い、機能性層とレンズ（基材）の密着性等について評価した。
　保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
[実施例１０] 
　実施例１と同様の方法で基材を、実施例７と同様の方法で、硬化性接着層ＡＤ１、機能性層、硬化性接着層ＡＤ２をこの順で備える接着層付き機能性層を作製し、基材と延ばしながら貼り合せ、９０℃２時間硬化して、接着層ＡＤ１－１付機能性層付基材（レンズ）を作製した
　硬化生成した接着層ＡＤ１－１の表面に以下の方法で保護層を形成した。ウレタンアクリレート（ＤＩＣ社製、Ｖ－４００１ＥＡ）を、機能性層付きレンズ凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールド凹面に２ｇ入れ、その上から前記機能性層付きレンズを載せ押し付けて反転した後、１０００ｍＪ／ｃｍ２の照射強度でＵＶを照射して硬化し、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．５ｍｍ厚の保護層が形成された保護層付機能層付レンズ（積層体）を作製した。
　実施例１と同様の方法で、この積層体を１２０℃２時間アニールした。外周の剥離などは認められなかった。
　実施例１と同様の方法でカーブジェネレーターによる外周加工も加工残りがほとんどなく良好であった。
　実施例１と同様の方法で乾式モード玉型加工を行ったところ、保護層および機能性層の剥がれもなくまた機能性層の加工残りもなく良好であった。
[実施例１１]
　実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
　また、実施例７と同様の方法で、硬化性接着層ＡＤ１、機能性層、硬化性接着層ＡＤ２をこの順で備える接着層付き機能性層を作製し、基材に延ばしながら貼り合せ、９０℃２時間硬化して、接着層ＡＤ１－１付機能性層付レンズを作製した。
　接着層ＡＤ１－１付機能性層付レンズの接着層ＡＤ１－１の表面に以下の方法で保護層を作成した。レンズ材料２を、機能性層付きレンズの凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールドの凹面の外周部に０．５ｍｍのスペーサーを載せ、このガラスモールドの凹面に４ｇ入れ、その上から機能性層付きレンズを載せ、実施例１と同様に３０℃から１１５℃まで１２時間かけて徐々に昇温し硬化させ、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．３ｍｍ厚の保護層が形成された保護層付機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化後、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
　続いて、積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
[実施例１２]
　実施例１１の硬化性接着層ＡＤ１をニッカン社ＳＡＦＳの代わりに、ソテック社アシスト７Ｍ（ウレタンエラストマー系熱硬化樹脂）、硬化性接着層ＡＤ２をニッカン社ＳＡＦＮ（ウレタン系）に変更して以下のように保護層付きレンズを作製した。
　硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層（片面にニッカン社ＳＡＦＮを８μｍ積層した機能性層）を、ＡＤ２側がレンズ基材の凸面側になる様に、他の実施例同様に加熱し曲げながら貼り付け、ＡＤ２層を他の実施例と同様に加熱硬化した。次いで、アシスト７Ｍをトルエンにて６ｗｔ％に希釈し、機能性層の表面にスピンコート法にて１０μｍ塗工乾燥して９０℃１２０分硬化させて、接着層ＡＤ１－１、機能性層、接着層ＡＤ２－１、およびレンズ基材がこの順で積層された接着層ＡＤ１－１付き機能層付きレンズを作製した。
　接着層ＡＤ１－１付き機能層付きレンズの接着層ＡＤ１－１の表面に、実施例１１と同様にレンズ材料２の保護層を以下の方法で作成した。レンズ材料２を、機能性層付きレンズの凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールドの凹面の外周部に０．５ｍｍのスペーサーを載せ、このガラスモールドの凹面にレンズ材料２を４ｇ入れ、その上から機能性層付きレンズを載せ、実施例１と同様に３０℃から１１５℃まで１２時間かけて徐々に昇温し硬化させ、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．３ｍｍ厚の保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
　硬化後、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
　続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
[実施例１３]
　実施例１１の接着層ＡＤ１をニッカン社ＳＡＦＳの代わりにソテック社アシスト７Ｍ（ウレタンエラストマー系熱硬化樹脂）に変更して、以下のように保護層付きレンズ基材を作製した。
　硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層（片面にニッカン社ニッカフレックスＳＡＦＳを２５μｍ積層した機能性層）を、ＡＤ２側をレンズ基材の凸面側になる様に、他の実施例同様加熱し曲げながら貼り付け、ＡＤ２層を他の実施例と同様に加熱硬化し、アシスト７Ｍをトルエンにて６ｗｔ％に希釈しスピンコート法にて１０μｍ塗工乾燥して９０℃１２０分硬化させて、接着層ＡＤ１－１（接着層ＡＤ１を硬化した層）、機能性層、接着層ＡＤ２－１、およびレンズ基材がこの順で積層された接着層ＡＤ１－１付き機能層付きレンズを作製した。
　この接着層ＡＤ１－１付機能性層付レンズの接着層ＡＤ１－１の表面に実施例１１塗布同様にレンズ材料２の保護層を以下の方法で作成した。レンズ材料２を、機能性層付きレンズの凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールドの凹面の外周部に０．５ｍｍのスペーサーを載せ、このガラスモールドの凹面にレンズ材料２を４ｇ入れ、その上から機能性層付きレンズを載せ、実施例１と同様に３０℃から１１５℃まで１２時間かけて徐々に昇温し硬化させ、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．３ｍｍ厚の保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化後、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
　続いて、積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
［比較例４］
　実施例１１のレンズ材料２を荒川化学社製ビームセット５７５Ｂに変更し、スピンコート法にて塗布し、１０００ｍＪ／ｃｍ２の積算量でＵＶを照射し硬化し、０．３ｍｍの保護層を形成した以外は、実施例１１と同様に保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
　硬化した保護層にはクラックが数本入っていた。
　積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層の外周部にチッピングが発生し、剥がれおよび機能性層の削り残りがあった。
［比較例５］
　実施例１２のレンズ材料２をスリーボンド社３１２１Ｄに変更し、スピンコート法にて塗布し、３０００ｍＪ／ｃｍ２の積算量でＵＶを照射し硬化し、０．３ｍｍの保護層を形成した以外は、実施例１２と同様に保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
　硬化した保護層にはクラックが数本入っていた。
　積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層の削り残りが外周部のレンズ凸側に逃げ、剥がれがあった。
［比較例６］
　実施例１２のレンズ材料２をスリーボンド社３０４３Ｂに変更し、スピンコート法にて塗布し、３０００ｍＪ／ｃｍ２の積算量でＵＶを照射し硬化し、０．３ｍｍの保護層を形成した以外は、実施例１２と同様に保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
　硬化した保護層にはクラックが数本入っていた。
　積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層の削り残りが外周部のレンズ凸側に逃げ、剥がれがあった
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　この出願は、２０１８年９月２６日に出願された日本出願特願２０１８－１８０７１４号を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。

Claims (23)

  1. 　機能性層と；
    　前記機能性層の表面の少なくとも一部に配置された硬化性接着層ＡＤ２と；
    を備え、
    　硬化性接着層ＡＤ２は以下の（１）および（２）の要件をすべて満たす接着層付き機能性層。
    （１）２５℃にて、硬化性接着層ＡＤ２の接着面上に、３２ｇの鋼球をのせ、１０秒間保持した後、ガラス板を徐々に傾けて、鋼球の転がり始める角度が５度以下
    （２）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００
  2. 　硬化性接着層ＡＤ２は以下の（３）の要件を満たす、請求項１に記載の接着層付き機能性層。
    （３）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
  3. 　硬化性接着層ＡＤ２は以下の（４）の要件を満たす、請求項１または２に記載の接着層付き機能性層。
    （４）９０℃で２時間硬化させた後の２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
  4. 　塑性変形量ｂが０を超え１以下である、請求項１～３のいずれかに記載の接着層付き機能性層。
  5. 　前記機能性層は、ガラス転移温度および軟化点温度が０℃以上、かつ厚さが１μｍ～１ｍｍの範囲内である高分子層を含んでなる、請求項１ないし４のいずれかに記載の接着層付き機能性層。
  6. 　前記高分子層が、偏光性、特定波長吸収性、調光性、および調色性から選ばれる少なくとも１つの性質を有する、請求項５に記載の接着層付き機能性層。
  7. 　硬化性接着層ＡＤ２の厚さが１００μｍ未満である、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。
  8. 　硬化性接着層ＡＤ２が、エステル系、エポキシ系、ウレタン系、および（メタ）アクリル系からなる群から選ばれる少なくとも１種の硬化性高分子と、硬化促進剤と、を含む請求項１ないし７のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。
  9. 　硬化性接着層ＡＤ２がさらに下記要件を満たす、請求項１ないし８のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。
    （５）硬化させた後の屈折率（JIS K7142）が、１．４５以上
  10. 　前記高分子層は、実質的に一軸方向への延伸フィルムである、請求項５または６に記載の接着層付き機能性層。
  11. 　前記高分子層は、ポリエチレンテレフタラートを含む偏光性フィルムである、請求項１０に記載の接着層付き機能性層。
  12. 　機能性層と；
    　接着層ＡＤ２－１と；
    　基材と；
    をこの順で備え、
    　接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する面間の少なくとも一部に配置されており、かつ前記接着層は以下の（ｉ）の要件を満たす、機能性層付き基材。
    （ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００
  13. 　接着層ＡＤ２－１は以下の（ii）の要件を満たす、請求項１２に記載の機能性層付き基材。
    （ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
  14. 　接着層ＡＤ２－１は以下の（iii）の要件を満たす、請求項１２または１３に記載の機能性層付き基材。
    （iii）２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
  15. 　保護層と；
    　機能性層と；
    　接着層ＡＤ２－１と；
    　基材と；
    をこの順で備え、
    　接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する面間の少なくとも一部に配置されており、かつ前記保護層が以下の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の要件をすべて満たし、前記接着層ＡＤ２－１は以下の（ｉ）の要件を満たす、積層体。
    （ａ）厚さが１０μｍ～１ｍｍ
    （ｂ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重に対する弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．１～１０
    （ｃ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が４００～３０００
    （ｉ）２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
  16. 　前記保護層は以下の（ｄ）の要件を満たす、請求項１５に記載の積層体。
    （ｄ）鉛筆硬度がＨＢ～９Ｈ
  17. 　さらに前記保護層と前記機能性層との間に接着層ＡＤ１－１を備え、
    　接着層ＡＤ１－１が以下の（ｉ）の要件を満たす、請求項１５または１６に記載の積層体。
    （ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００
  18. 　接着層ＡＤ１－１は以下の（ii）の要件を満たす、請求項１７に記載の積層体。
    （ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
  19. 　接着層ＡＤ１－１は以下の（iii）の要件を満たす、請求項１７または１８に記載の積層体。
    （iii）２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
  20. 　前記基材が屈折率１．４９以上のレンズである、請求項１２ないし１４のいずれかに記載の機能性層付き基材または請求項１５ないし１９のいずれかに記載の積層体からなる光学部品。
  21. 　前記接着層ＡＤ２－１が、前記レンズの表面の少なくとも一部と接する、請求項２０に記載の光学部品。
  22. 　前記レンズが、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリ（メタ）アクリレート樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリウレアウレタン樹脂、ポリ（チオ）ウレタン樹脂、ポリスルフィド樹脂、ポリ（メタ）（チオ）アクリレート樹脂、アリルジグリシジルカーボネート樹脂、および無機ガラスからなる群から選ばれる１種以上の材料を含む、請求項２０または２１に記載の光学部品。
  23. 　前記機能性層が偏光性を備える偏光レンズである、請求項２２に記載の光学部品。
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