WO2020066958A1 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

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WO2020066958A1
WO2020066958A1 PCT/JP2019/037148 JP2019037148W WO2020066958A1 WO 2020066958 A1 WO2020066958 A1 WO 2020066958A1 JP 2019037148 W JP2019037148 W JP 2019037148W WO 2020066958 A1 WO2020066958 A1 WO 2020066958A1
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blade
cutting
sub
corner
cutting portion
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PCT/JP2019/037148
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English (en)
French (fr)
Inventor
善弘 井上
Original Assignee
京セラ株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/14—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material
    • B23B27/141—Specially shaped plate-like cutting inserts, i.e. length greater or equal to width, width greater than or equal to thickness
    • B23B27/145—Specially shaped plate-like cutting inserts, i.e. length greater or equal to width, width greater than or equal to thickness characterised by having a special shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/06—Profile cutting tools, i.e. forming-tools
    • B23B27/065—Thread-turning tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2200/00—Details of cutting inserts
    • B23B2200/04—Overall shape
    • B23B2200/049—Triangular

Definitions

  • This embodiment generally relates to a cutting insert used for cutting a work material. Specifically, the present invention relates to a cutting insert used for turning. More specifically, the present invention relates to a cutting insert used in thread cutting and the like.
  • Patent Document 1 As cutting inserts used for threading a work material such as metal, for example, inserts described in JP-A-2008-254164 (Patent Document 1) and JP-A-2009-538637 (Patent Document 2) are known.
  • Can be The insert described in Patent Literature 1 has a pair of cutting blade portions that are located at a common edge of the front and back surfaces of the insert body and protrude outward when viewed from a direction facing the front and back surfaces.
  • the four protruding surfaces facing the front and back sides of each of the pair of cutting blades are rake faces, and thread cutting blades are formed on the side ridges of these protruding faces.
  • a cutting insert includes a base, a first cutting portion, and a second cutting portion.
  • the base includes a first surface having a first corner, a second surface located on a side opposite to the first surface and having a second corner, a third surface located between the first surface and the second surface, And the second corner is located on the opposite side of the first corner.
  • the first cutting portion includes a first sub-surface connected to the first corner, a second sub-surface connected to the third surface, and a first blade located at an intersection of the first sub-surface and the second sub-surface. , And protrudes outward from the base.
  • the second cutting portion includes a third sub-surface connected to the second corner, a fourth sub-surface connected to the third surface, and a second blade located at an intersection of the third sub-surface and the fourth sub-surface. , And protrudes outward from the base.
  • the first cutting part is separated from the second surface.
  • the second cutting part moves away from the first surface.
  • FIG. 1 is a perspective view showing one non-limiting cutting insert in the present disclosure. It is the top view which looked at the cutting insert shown in FIG. 1 from the 1st surface side. It is the top view which looked at the cutting insert shown in FIG. 1 from the 2nd surface side. It is the side view which looked at the cutting insert shown in FIG. 2 from A1 direction. It is the side view which looked at the cutting insert shown in FIG. 2 from A2 direction.
  • FIG. 2 is an enlarged view of a region B1 shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is an enlarged view of a region B2 shown in FIG. 2.
  • FIG. 4 is an enlarged view of a region B3 shown in FIG. 3.
  • FIG. 5 is an enlarged view of a region B4 shown in FIG. 4.
  • FIG. 1 is a perspective view showing one non-limiting cutting insert in the present disclosure. It is the top view which looked at the cutting insert shown in FIG. 1 from the 1st surface side. It is the top view which looked at the cutting insert shown in FIG.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view taken along the line XX of the cutting insert shown in FIG. 7.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view taken along the line XI-XI of the cutting insert shown in FIG. 7.
  • 1 is a perspective view showing a non-limiting one-side cutting tool according to the present disclosure.
  • FIG. 13 is an enlarged view of a region B5 shown in FIG. 12. It is the schematic which shows one process of the manufacturing method of the uncut one side cut work in this indication. It is the schematic which shows one process of the manufacturing method of the uncut one side cut work in this indication. It is the schematic which shows one process of the manufacturing method of the uncut one side cut work in this indication. It is the schematic which shows one process of the manufacturing method of the uncut one side cut work in this indication.
  • inserts 1 (hereinafter, also simply referred to as inserts 1) of a plurality of embodiments will be described in detail with reference to the drawings.
  • inserts 1 may comprise any components not shown in the referenced figures.
  • the dimensions of the members in the drawings do not faithfully represent the actual dimensions of the constituent members, the dimensional ratios of the respective members, and the like.
  • the insert 1 illustrated in FIGS. 1 to 11 is a cutting insert that can be used for thread cutting.
  • the insert 1 has a base 3, a first cutting portion 5, and a second cutting portion 7, and may have a generally polygonal plate shape as a whole.
  • the insert 1 may have a substantially triangular plate shape.
  • the insert 1 is not limited to a triangular plate shape, and may be, for example, a square plate shape or a pentagonal plate shape.
  • the base 3 may be used as a part restricted by the holder when attaching the insert 1 to the holder of the cutting tool.
  • the first cutting portion 5 and the second cutting portion 7 are portions that come into contact with the work material in the cutting process of the work material, and may be used as portions having a main role in the cutting process.
  • the 1st cutting part 5 and the 2nd cutting part 7 do not need to be used simultaneously in one cutting process. In other words, in one cutting process, any one of the first cutting portion 5 and the second cutting portion 7 may be used.
  • the base 3 has a first surface 9, a second surface 11, and a third surface 13, and may be substantially plate-shaped.
  • the first surface 9 may have a plurality of corners including the first corner 15 and a plurality of sides, as in the example shown in FIG. Each corner on the first surface 9 may be sandwiched between two adjacent sides on the first surface 9.
  • the second surface 11 may be located on the opposite side of the first surface 9.
  • the second surface 11 may have a plurality of corners including the second corner 17 and a plurality of sides, as in an example shown in FIG. Each corner on the second surface 11 may be sandwiched between two adjacent sides on the second surface 11.
  • the second corner 17 may be located on the opposite side of the first corner 15 as in the example shown in FIG. At this time, at least a part of the first corner 15 may overlap with at least a part of the second corner 17 in a plan view from the side of the first surface 9 as shown in FIG.
  • the third surface 13 may be located between the first surface 9 and the second surface 11.
  • the third surface 13 may be separated from the first surface 9 and the second surface 11, and may be connected to the first surface 9 and the second surface 11, as in the example shown in FIG.
  • a virtual straight line passing through the center of the first surface 9 and the center of the second surface 11 is defined as a central axis L1.
  • a virtual plane located between the first surface 9 and the second surface 11 and orthogonal to the central axis L1 is defined as a reference surface S1.
  • the reference surface S1 may be located such that the distance between the first surface 9 and the second surface 11 is the same.
  • the base 3 may have a through-hole 19 that opens in the first surface 9 and the second surface 11.
  • the through hole 19 may be used for inserting a screw, for example.
  • the insert 1 can be fixed to the holder by inserting a screw into the through hole 19 and fixing the screw to the holder.
  • the means for fixing the insert 1 to the holder is not limited to a screw.
  • the insert 1 may be fixed to the holder using a clamp member.
  • the through hole 19 may be opened so as to include the center of the first surface 9 and the center of the second surface 11.
  • the center of the through hole 19 on the first surface 9 side may coincide with the center of the first surface 9.
  • the center of the through hole 19 on the second surface 11 side may coincide with the center of the second surface 11.
  • the first cutting part 5 may have a first sub surface 21, a second sub surface 23, and a first blade 25.
  • the first cutting portion 5 may protrude outward from the base 3. As in the example shown in FIG. 2, when the first surface 9 is viewed in a plan view, the first cutting portion 5 may protrude outward from a region where the first corner 15 is located.
  • the first sub surface 21 is a surface region corresponding to the first surface 9 of the base 3 and may be connected to the first surface 9.
  • the second sub surface 23 is a surface region corresponding to the third surface 13 of the base 3 and may be connected to the third surface 13.
  • the first blade 25 may be located at the intersection of the first sub surface 21 and the second sub surface 23.
  • the first blade 25 may be located at the entire intersection of the first sub-surface 21 and the second sub-surface 23, or only a part of the intersection of the first sub-surface 21 and the second sub-surface 23. May be located.
  • the work material can be cut by bringing the first blade 25 into contact with the work material.
  • the first sub surface 21 may function as a so-called rake surface.
  • the second sub surface 23 may function as a so-called flank.
  • the first cutting portion 5 may have a shape in which the width decreases as the distance from the base 3 increases. That is, the intersection of the first sub surface 21 and the second sub surface 23 may be V-shaped.
  • the first blade 25 may include a first tip blade 27, a first straight blade 29, and a second straight blade 31.
  • the first tip blade 27 may have a curved shape that is convex outward.
  • the first straight blade 29 may have a straight shape extending from the first tip blade 27 toward the first corner 15 of the base 3.
  • the second straight blade 31 may have a linear shape extending from the first tip blade 27 toward the first corner 15 of the base 3.
  • V1 the bisector of the intersection of the V-shaped first sub-surface 21 and second sub-surface 23 is defined as V1.
  • the first tip blade 27 may be located between the first straight blade 29 and the second straight blade 31. As in the example shown in FIG. 7, when the first surface 9 is viewed in a plan view, the first straight blade 29 may be located closer to the second cutting portion 7 than the second straight blade 31.
  • the distance between the first straight blade 29 and the second straight blade 31 may increase as the distance from the first tip blade 27 increases. Specifically, the distance between the first straight blade 29 and the second straight blade 31 in the direction orthogonal to the bisector V1 may increase as the distance from the first tip blade 27 increases.
  • the first blade 25 includes a first tip blade 27, a first straight blade 29, and a second straight blade 31, a first wiping blade 59, a second wiping blade 61, a first curved blade 63, and a second curved blade 65. May be further provided.
  • the first curved blade 63 is connected to the first straight blade 29 and may have a concave curved shape when the first surface 9 is viewed in plan.
  • the second curved blade 65 is connected to the second straight blade 31 and may have a concave curved shape when the first surface 9 is viewed in a plan view.
  • the first scissor blade 59 is connected to the first curved blade 63 and can be used to flatten the top of the thread in the thread cutting process.
  • the second scissor blade 61 is connected to the second curved blade 65 and can be used to flatten the top of the thread in the threading operation.
  • the first wiping blade 59 and the second wiping blade 61 may be located on one straight line.
  • the second sub surface 23 may have a flat first region 23a located along the first straight blade 29. Further, the second sub surface 23 may have a flat second region 23b located along the second straight blade 31.
  • the durability of the first cutting portion 5 to the cutting load applied to the first straight blade 29 is high.
  • the durability of the first cutting portion 5 to the cutting load applied to the second straight blade 31 is high.
  • the second region 23b may be inclined outwardly as the distance from the second straight blade 31 increases. In this case, the durability of the first cutting portion 5 to the cutting load applied to the second straight blade 31 is further higher. As in the example shown in FIG. 9, the second region 23 b may be inclined away from the second cutting portion 7 as the distance from the second straight blade 31 increases.
  • the second cutting portion 7 may have a third sub surface 33, a fourth sub surface 35, and a second blade 37.
  • the second cutting portion 7 may protrude outward from the base 3. As in the example illustrated in FIG. 3, when the second surface 11 is viewed in a plan view, the second cutting portion 7 may protrude outward from a region where the second corner 17 is located.
  • the third sub surface 33 is a surface region corresponding to the second surface 11 of the base 3 and may be connected to the second surface 11.
  • the fourth sub-surface 35 is a surface region corresponding to the third surface 13 of the base 3 and may be connected to the third surface 13.
  • the second blade 37 may be located at the intersection of the third sub surface 33 and the fourth sub surface 35.
  • the second blade 37 may be located at the entire intersection of the third sub-surface 33 and the fourth sub-surface 35, or only a part of the intersection of the third sub-surface 33 and the fourth sub-surface 35. May be located.
  • the work material can be cut by bringing the second blade 37 into contact with the work material.
  • the third sub surface 33 may function as a so-called rake surface.
  • the fourth sub surface 35 may function as a so-called flank.
  • the second cutting portion 7 may have a shape in which the width decreases as the distance from the base 3 increases. That is, the intersection of the third sub surface 33 and the fourth sub surface 35 may be V-shaped.
  • the second blade 37 may include a second tip blade 39, a third straight blade 41, and a fourth straight blade 43.
  • the second tip blade 39 may have a curved shape that is convex outward.
  • the third straight blade 41 may have a linear shape extending from the second tip blade 39 toward the second corner 17 of the base 3.
  • the fourth straight blade 43 may have a linear shape extending from the second tip blade 39 toward the second corner 17 of the base 3.
  • V2 the bisector of the intersection of the V-shaped third sub-surface 33 and fourth sub-surface 35
  • the second tip blade 39 may be located between the third straight blade 41 and the fourth straight blade 43.
  • the third straight blade 41 may be located closer to the first cutting portion 5 than the fourth straight blade 43.
  • the distance between the third straight blade 41 and the fourth straight blade 43 may increase as the distance from the second tip blade 39 increases.
  • the distance between the third straight blade 41 and the fourth straight blade 43 in the direction orthogonal to the bisector V2 may increase as the distance from the second tip blade 39 increases.
  • the second blade 37 includes, in addition to the second tip blade 39, the third straight blade 41, and the fourth straight blade 43, a third wiping blade 67, a fourth wiping blade 69, a third curved blade 71, and a fourth curved blade 73. May be further provided.
  • the third curved blade 71 is connected to the third straight blade 41, and may have a concave curved shape when the second surface 11 is viewed in a plan view.
  • the fourth curved blade 73 is connected to the fourth straight blade 43, and may have a concave curved shape when the second surface 11 is viewed in a plan view.
  • the third wiping blade 67 is connected to the third curved blade 71, and can be used to flatten the top of the screw thread in the thread cutting process.
  • the fourth scouring blade 69 is connected to the fourth curved blade 73 and can be used to flatten the top of the thread in the threading operation.
  • the third wiping blade 67 and the fourth wiping blade 69 may be located on one straight line.
  • the fourth sub surface 35 may have a flat third region 35 a located along the third straight blade 41. Further, the fourth sub surface 35 may have a flat fourth region 35 b located along the fourth straight blade 43.
  • the fourth sub surface 35 has the third region 35a, the durability of the second cutting portion 7 to the cutting load applied to the third straight blade 41 is high.
  • the fourth sub surface 35 has the fourth region 35b, the durability of the second cutting portion 7 to the cutting load applied to the fourth straight blade 43 is high.
  • the fourth region 35b may be inclined outward as the distance from the fourth straight blade 43 increases. In this case, the durability of the second cutting portion 7 to the cutting load applied to the fourth straight blade 43 is further increased. As in the example illustrated in FIG. 6, the fourth region 35 b may be inclined away from the first cutting portion 5 as the distance from the fourth straight blade 43 increases.
  • the insert 1 may have a part other than the first cutting part 5 and the second cutting part 7 as a cutting part.
  • the insert 1 may include a third cutting portion 45, a fourth cutting portion 47, a fifth cutting portion 49, and a sixth cutting portion 51.
  • the first cutting portion 5, the third cutting portion 45, and the fourth cutting portion 47 may be located so as to overlap when the insert 1 is rotated by 120 ° with respect to the center axis L1.
  • the second cutting portion 7, the fifth cutting portion 49, and the sixth cutting portion 51 may be located so as to overlap each other when the insert 1 is rotated 120 ° with respect to the center axis L1.
  • the first cutting portion 5 and the second cutting portion 7 in the embodiment need not be located from the first surface 9 to the second surface 11. Specifically, the first cutting part 5 may be separated from the second surface 11. Further, the second cutting portion 7 may be separated from the first surface 9. In this case, when performing cutting using the first blade 25, the second cutting portion 7 does not easily interfere with the workpiece. In addition, since the first cutting portion 5 is separated from the second surface 11, the first cutting portion 5 is less likely to interfere with the workpiece even when performing cutting using the second blade 37. Therefore, even in threading with a high thread, there are few machining restrictions.
  • the base 3 has the through hole 19 as in the example shown in FIG. 1, the first blade 25 and the second blade 37 and the through hole 19 are Are easily secured widely. Therefore, the durability of the insert 1 is high.
  • the first blade 25 and the second blade 37 may be located so as to intersect when viewed from the side of the first surface 9 in a plan view.
  • first blade 25 and the second blade 37 are located as described above, it is easy to make the first blade 25 and the second blade 37 larger. Therefore, it is possible to machine a higher thread.
  • the first blade 25 has the first tip blade 27 and the first straight blade 29 and the second blade 37 has the second tip blade 39 and the third straight blade 41
  • the first blade 25 is flat from the first surface 9 side.
  • the first straight blade 29 and the third straight blade 41 may intersect.
  • the distance between the first tip blade 27 and the second tip blade 39 when the first surface 9 is viewed in a plan view is easily maintained appropriately. Therefore, when performing cutting using the first blade 25, the second cutting portion 7 does not easily interfere with the workpiece. Also, when cutting is performed using the second blade 37, the first cutting portion 5 does not easily interfere with the workpiece.
  • the first cutting part 5 may have a fifth sub surface 53.
  • the fifth sub surface 53 may be located on the opposite side of the first sub surface 21. Therefore, the second sub surface 23 may be located between the first sub surface 21 and the fifth sub surface 53. As in the example shown in FIG. 9, since the first cutting portion 5 is separated from the second surface 11, the fifth sub surface 53 may be separated from the second surface 11.
  • the fifth sub-surface 53 may approach the first surface 9 as the distance from the base 3 increases.
  • the fifth sub surface 53 may be inclined upward from the right side where the base 3 is located to the left side where the first surface 9 is located. In this case, the durability of the first cutting portion 5 when performing the cutting using the first blade 25 is high, and when performing the cutting using the second blade 37, the first cutting portion 5 Hard to interfere with work material.
  • the portion of the fifth sub-surface 53 that is remote from the base 3 is located closer to the first surface 9 than the portion of the fifth sub-surface 53 that is closer to the base 3, in other words. , May be located away from the second surface 11. In this case, when cutting is performed using the second blade 37, the tip portion of the first cutting portion 5 does not easily interfere with the workpiece.
  • a portion of the fifth sub-surface 53 near the base 3 is located farther from the first surface 9 than a portion of the fifth sub-surface 53 remote from the base 3, in other words, the second sub-surface 53. It may be located near the surface 11. In this case, the durability of the first cutting portion 5 when performing cutting using the first blade 25 is high, and cracks are unlikely to occur near the boundary between the base 3 and the first cutting portion 5.
  • the fifth sub surface 53 may be separated from the second surface 11 as approaching the second cutting portion 7. In this case, when cutting is performed using the second blade 37, the first cutting portion 5 does not easily interfere with the workpiece.
  • the second cutting portion 7 may have a sixth sub surface 55.
  • the sixth sub surface 55 may be located on the opposite side of the third sub surface 33. Therefore, the fourth sub surface 35 may be located between the third sub surface 33 and the sixth sub surface 55.
  • the sixth sub surface 55 since the second cutting portion 7 is separated from the first surface 9, the sixth sub surface 55 may be separated from the first surface 9.
  • the sixth sub surface 55 may approach the second surface 11 as the distance from the base 3 increases.
  • the sixth sub surface 55 may be inclined downward from the right side where the base 3 is located to the left side where the second surface 11 is located. In this case, the durability of the second cutting portion 7 when performing cutting using the second blade 37 is high, and when performing cutting using the first blade 25, the second cutting portion 7 Hard to interfere with work material.
  • the portion of the sixth sub-surface 55 that is remote from the base 3 is located closer to the second surface 11 than the portion of the sixth sub-surface 55 that is closer to the base 3, in other words. , May be located away from the first surface 9.
  • the tip portion of the second cutting portion 7 does not easily interfere with the workpiece when cutting is performed using the first blade 25.
  • a portion of the sixth sub-surface 55 near the base 3 is located farther from the second surface 11 than a portion of the sixth sub-surface 55 remote from the base 3, in other words, the first It may be located near the surface 9.
  • the durability of the second cutting portion 7 when performing cutting using the second blade 37 is high, and cracks are unlikely to occur near the boundary between the base 3 and the second cutting portion 7.
  • the sixth sub surface 55 may be separated from the first surface 9 as approaching the first cutting portion 5.
  • the second cutting portion 7 does not easily interfere with the workpiece when performing cutting using the first blade 25.
  • the second straight blade 31 may be farther from the second surface 11 than the first straight blade 29.
  • the insert 1 may be inclined with respect to the work material in order to make it difficult for the second cutting portion 7 to interfere with the work material.
  • the fourth straight blade 43 may be farther from the first surface 9 than the third straight blade 41.
  • the variation in the cutting load applied to the third linear blade 41 and the fourth linear blade 43 is small. Therefore, the durability of the insert 1 is high, and the processing accuracy of the work material is also high.
  • the first surface 9 of the base 3 may be constituted only by a flat surface region, or may have a first inclined surface 57 as in an example shown in FIG.
  • the first inclined surface 57 may be located along the first corner 15, and may be inclined away from the second surface 11 as the distance from the first corner 15 increases.
  • the first inclined surface 57 may function as a so-called breaker wall surface.
  • the first inclined surface 57 may have a portion 57 a having a curved surface shape that is convex toward the first cutting portion 5.
  • the first inclined surface 57 has the portion 57 a
  • the chips generated by the first blade 25 come into contact with the first inclined surface 57
  • the traveling direction of the chips is reversed on the first inclined surface 57.
  • chips are not easily clogged.
  • the first surface 9 is viewed in a plan view, when at least a part of the portion 57a is located on the bisector V1, the chips are less likely to be clogged.
  • the size of the insert 1 is not limited to a specific value.
  • the length of one side may be about 10 to 25 mm.
  • the height from the first surface 9 to the second surface 11 may be about 2 to 8 mm.
  • Examples of the material of the insert 1 include a cemented carbide and a cermet.
  • Examples of the composition of the cemented carbide include WC-Co, WC-TiC-Co, and WC-TiC-TaC-Co.
  • WC-Co is produced by adding cobalt (Co) powder to tungsten carbide (WC) and sintering.
  • WC-TiC-Co is obtained by adding titanium carbide (TiC) to WC-Co.
  • WC-TiC-TaC-Co is obtained by adding tantalum carbide (TaC) to WC-TiC-Co.
  • ⁇ ⁇ Cermet is a sintered composite material in which a metal is combined with a ceramic component.
  • the cermet may be a cermet containing a titanium compound such as titanium carbide (TiC) or titanium nitride (TiN) as a main component.
  • the surface of the member constituting the insert 1 may be coated with a coating using a chemical vapor deposition (CVD) method or a physical vapor deposition (PVD) method.
  • CVD chemical vapor deposition
  • PVD physical vapor deposition
  • the composition of the coating include titanium carbide (TiC), titanium nitride (TiN), titanium carbonitride (TiCN), and alumina (Al 2 O 3 ).
  • the cutting tool 101 of the embodiment is a rod-shaped body extending from a first end (the lower left end in FIG. 12) to a second end (the upper right end in FIG. 12).
  • a holder 105 having a pocket 103 located on the end side and the above-mentioned insert 1 located in the pocket 103 may be provided.
  • the pocket 103 is a portion where the insert 1 is mounted, and may have a restraint side surface 107 abutting on the third surface of the insert 1 and a seating surface 109 inclined with respect to the restraint side surface 107.
  • the first surface or the second surface of the insert 1 abuts on the seating surface 109.
  • the pocket 103 may be opened on the first end side of the holder 105.
  • the insert 1 is located in the pocket 103. At this time, the base of the insert 1 may directly contact the pocket 103, or the sheet 111 may be interposed between the insert 1 and the pocket 103.
  • the insert 1 is mounted such that at least a part of a portion used as a cutting edge in the cutting portion projects outward from the holder 105.
  • the insert 1 may be fixed to the holder 105 by the clamp member 113.
  • ⁇ Steel, cast iron, or the like may be used as a member of the holder 105.
  • the toughness of the holder 105 is high.
  • the cut workpiece is produced by cutting the work material 201.
  • a process for forming a thread groove is exemplified as the cutting process.
  • the method for manufacturing a cut workpiece in the embodiment may include the following steps. That is, (1) a step of rotating the work material 201; (2) bringing the cutting tool 101 represented by the above embodiment into contact with the rotating work material 201; (3) a step of separating the cutting tool 101 from the work material 201; May be provided.
  • the work material 201 is rotated around the axis D in the direction D1. Further, the cutting tool 101 is moved closer to the work material 201 by moving the cutting tool 101 in the direction D2. Next, as shown in FIG. 15, the first blade of the cutting tool 101 is brought into contact with the workpiece 201 to cut the workpiece 201.
  • FIG. 15 shows a simplified process of forming a thread groove.
  • a processing method such as radial infeed or flank infeed is known.
  • the cutting tool 101 is moved in the D4 direction, so that the cutting tool 101 is relatively moved away from the workpiece 201.
  • the cutting tool 101 may be approached while the axis D is fixed and the work material 201 is rotated. As shown in FIG. 15, the work material 201 may be cut by bringing the first blade of the cutting insert into contact with the rotating work material 201. Further, as shown in FIG. 16, the cutting tool 101 may be moved away while the work material 201 is rotated.
  • the cutting tool 101 is brought into contact with the workpiece 201 by moving the cutting tool 101. Further, the cutting tool 101 is moved away from the workpiece 201 by moving the cutting tool 101.
  • the manufacturing method of the embodiment is not limited to such a mode.
  • the work material 201 may be brought closer to the cutting tool 101.
  • the work material 201 may be moved away from the cutting tool 101.
  • the step of contacting the cutting insert with different portions of the work material 201 while maintaining the state in which the cutting tool 101 is rotated may be repeated.
  • typical examples of the material of the work material 201 include carbon steel, alloy steel, stainless steel, cast iron, and non-ferrous metals.
  • Cutting insert (insert) 3 Base 5 ... 1st cutting part 7 ... 2nd cutting part 9 ... 1st surface 11 ... 2nd surface 13 ... 3rd surface 15 ... 1st corner 17 ... Second corner L1 ... Center axis S1 ... Reference plane 19 ... Through hole 21 ... First sub-plane 23 ... Second sub-plane 23a ... First area 23b ... 2 area 25 ... 1st blade 27 ... 1st tip blade 29 ... 1st linear blade 31 ... 2nd linear blade 33 ... 3rd sub surface 35 ... 4th sub surface 35a ⁇ Third region 35b ⁇ Fourth region 37 ... second blade 39 ... second tip blade 41 ... third straight blade 43 ... fourth straight blade 45 ...
  • third cutting part 47 fourth cutting portion 49: fifth cutting portion 51: sixth cutting portion 53: fifth sub surface 55: sixth sub surface 57: first inclined surface 57a. ⁇ Part 59: First basin 61 ... 2nd wiping blade 63 ... 1st wiping blade 65 ... 2nd wiping blade 67 ... 3rd wiping blade 69 ... 4th wiping blade 71 ... 3rd wiping blade 73 ⁇ ..Fourth curved blade V1, V2: bisector 101 cutting tool 103 pocket 105 holder 107 restraining side surface 109 seating surface 111 seat 113 clamping member 201 ... Work materials

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Abstract

一態様の切削インサートは、基部と、第１切削部と、第２切削部と、を備えている。基部は、第１角を有する第１面と、第２角を有する第２面と、第３面と、を有しており、第２角が第１角の反対側に位置している。第１切削部は、第１角に接続された第１副面と、第２副面と、第１刃と、を有しており、基部から外側に向かって突出している。第２切削部は、第２角に接続された第３副面と、第４副面と、第２刃と、を有しており、基部から外側に向かって突出している。第１切削部は、第２面から離れている。第２切削部は、第１面から離れている。

Description

切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 関連出願の相互参照
　本出願は、２０１８年９月２７日に出願された日本国特許出願２０１８－１８２０４６号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。
　本態様は、一般的には、被削材の切削加工に用いられる切削インサートに関する。具体的には、旋削加工に用いられる切削インサートに関する。より具体的には、ねじ切り加工などにおいて用いられる切削インサートに関する。
　金属などの被削材にねじ切り加工する際に用いられる切削インサートとして、例えば特開２００８－２５４１６４号公報（特許文献１）及び特開２００９－５３９６３７号公報（特許文献２）に記載のインサートが知られる。特許文献１に記載のインサートは、インサート本体の表裏面の共通する縁部に位置して、表裏面に対向する方向から見て外側に突出した構成の一対の切刃部を有する。これらの一対の切刃部のそれぞれ表裏面の側を向く４つの突面がすくい面であって、これらの突面の辺稜部にねじ切り刃が形成される。
　ねじ切り加工する際における、ねじ山を高くするため、切刃部を大きくすることが求められる。しかしながら、単純に一対の切削部を大きくした場合には、例えば、これら一対の切削部のうち、１つのねじ切り加工において用いられない切削部が被削材に干渉するなど、切削加工の自由度に制限が加わる恐れがある。そこで、ねじ山が高いねじ切り加工においても、加工制限の少ない切削インサートが求められる。
　一態様に基づく切削インサートは、基部と、第１切削部と、第２切削部と、を備える。基部は、第１角を有する第１面と、第１面の反対側に位置するとともに第２角を有する第２面と、第１面及び第２面の間に位置する第３面と、を有しており、第２角が第１角の反対側に位置する。第１切削部は、第１角に接続された第１副面と、第３面に接続された第２副面と、第１副面及び第２副面の交わりに位置する第１刃と、を有しており、基部から外側に向かって突出する。第２切削部は、第２角に接続された第３副面と、第３面に接続された第４副面と、第３副面及び第４副面の交わりに位置する第２刃と、を有しており、基部から外側に向かって突出する。第１切削部は、第２面から離れる。第２切削部は、第１面から離れる。
本開示における限定されない一面の切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートを第１面の側から見た平面図である。 図１に示す切削インサートを第２面の側から見た平面図である。 図２に示す切削インサートをＡ１方向から見た側面図である。 図２に示す切削インサートをＡ２方向から見た側面図である。 図１に示す領域Ｂ１における拡大図である。 図２に示す領域Ｂ２における拡大図である。 図３に示す領域Ｂ３における拡大図である。 図４に示す領域Ｂ４における拡大図である。 図７に示す切削インサートにおけるＸ－Ｘ断面の断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＸＩ－ＸＩ断面の断面図である。 本開示における限定されない一面の切削工具を示す斜視図である。 図１２に示す領域Ｂ５における拡大図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
　＜インサート＞
　以下、複数の実施形態の切削インサート１（以下、単にインサート１とも言う。）について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、インサート１は、参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。
　図１～図１１に例示されたインサート１は、ネジ切り加工に用いることが可能な切削インサートである。インサート１は、基部３、第１切削部５及び第２切削部７を有し、全体として概ね多角板形状であってもよい。具体的には、図１に示すようにインサート１は、概ね三角板形状であってもよい。なお、インサート１は、三角板形状に限定されず、例えば、四角板形状、或いは、五角板形状であってもよい。
　基部３は、インサート１を切削工具のホルダに取り付ける際に、ホルダに拘束される部位として用いられてもよい。第１切削部５及び第２切削部７は、被削材の切削加工において被削材と接触する部位であって、切削加工において主たる役割を有する部位として用いられてもよい。なお、第１切削部５及び第２切削部７は、１つの切削加工において同時に用いられる必要はない。言い換えれば、１つの切削加工においては、第１切削部５及び第２切削部７のいずれか一方が用いられればよい。
　図１に示す一例のように、基部３は、第１面９、第２面１１及び第３面１３を有し、概ね板形状であってもよい。第１面９は、図２に示す一例のように、第１角１５を含む複数の角と、複数の辺とを有してもよい。第１面９における各角は、第１面９において隣り合う２つの辺に挟まれてもよい。第２面１１は、第１面９の反対側に位置してもよい。第２面１１は、図３に示す一例のように、第２角１７を含む複数の角と、複数の辺とを有してもよい。第２面１１における各角は、第２面１１において隣り合う２つの辺に挟まれてもよい。
　図１に示す一例のように、第２角１７は、第１角１５の反対側に位置してもよい。このとき、図２に示すように第１面９の側から平面視した場合において、第１角１５の少なくとも一部が、第２角１７の少なくとも一部と重なり合ってもよい。第３面１３は、第１面９及び第２面１１の間に位置してもよい。第３面１３は、第１面９及び第２面１１から離れてもよく、また、図１に示す一例のように、第１面９及び第２面１１に接続されてもよい。
　ここで、第１面９の中心及び第２面１１の中心を通る仮想直線を中心軸Ｌ１とする。また、第１面９及び第２面１１の間に位置し、中心軸Ｌ１に直交する仮想平面を基準面Ｓ１とする。基準面Ｓ１は、第１面９及び第２面１１との間隔が同じになるように位置してもよい。
　基部３は、第１面９及び第２面１１において開口する貫通孔１９を有してもよい。貫通孔１９は、インサート１をホルダに固定する際に、例えばネジを挿入するために用いられてもよい。貫通孔１９にネジを挿入するとともにネジをホルダに固定することによって、インサート１をホルダに固定することが可能である。インサート１をホルダに固定する手段としては、ねじに限定されない。例えば、クランプ部材を用いてインサート１をホルダに固定してもよい。
　貫通孔１９は、第１面９の中心及び第２面１１の中心を含むように開口してもよい。図２に示す一例のように、第１面９の側における貫通孔１９の中心が、第１面９の中心と一致してもよい。図３に示す一例のように、第２面１１の側における貫通孔１９の中心が、第２面１１の中心と一致してもよい。
　第１切削部５は、第１副面２１、第２副面２３及び第１刃２５を有してもよい。第１切削部５は、基部３から外側に向かって突出してもよい。図２に示す一例のように、第１面９を平面視した場合に、第１切削部５が、第１角１５が位置する領域から外側に向かって突出してもよい。
　第１副面２１は、基部３の第１面９に対応する面領域であり、第１面９に繋がってもよい。第２副面２３は、基部３の第３面１３に対応する面領域であり、第３面１３に繋がってもよい。第１刃２５は、第１副面２１及び第２副面２３の交わりに位置してもよい。ここで、第１刃２５は、第１副面２１及び第２副面２３の交わりの全体に位置してもよく、また、第１副面２１及び第２副面２３の交わりの一部のみに位置してもよい。
　第１刃２５を被削材に接触させることによって被削材を切削することが可能である。このとき、第１副面２１が、いわゆるすくい面として機能してもよい。また、第２副面２３が、いわゆる逃げ面として機能してもよい。
　第１切削部５は、第１面９を平面視した場合において、基部３から離れるにしたがって幅が狭くなる形状であってもよい。すなわち、第１副面２１及び第２副面２３の交わりがＶ字形状であってもよい。具体的には、図６に示す一例のように、第１刃２５が、第１先端刃２７、第１直線刃２９及び第２直線刃３１を有してもよい。
　図７に示す一例のように、第１先端刃２７は、外側に向かって凸の曲線形状であってもよい。図７に示す一例のように、第１直線刃２９は、第１先端刃２７から基部３における第１角１５に向かって延びた直線形状であってもよい。図７に示す一例のように、第２直線刃３１は、第１先端刃２７から基部３における第１角１５に向かって延びた直線形状であってもよい。ここで、第１面９を平面視した場合における、Ｖ字形状である第１副面２１及び第２副面２３の交わりの二等分線をＶ１とする。
　第１先端刃２７は、第１直線刃２９及び第２直線刃３１の間に位置してもよい。図７に示す一例のように、第１面９を平面視した場合に、第１直線刃２９は第２直線刃３１と比較して第２切削部７の近くに位置してもよい。第１直線刃２９及び第２直線刃３１の間隔は、第１先端刃２７から離れるにしたがって大きくなってもよい。具体的には、二等分線Ｖ１に直交する方向における第１直線刃２９及び第２直線刃３１の間隔は、第１先端刃２７から離れるにしたがって大きくなってもよい。
　第１刃２５は、第１先端刃２７、第１直線刃２９及び第２直線刃３１に加えて、第１さらい刃５９、第２さらい刃６１、第１曲線刃６３及び第２曲線刃６５をさらに有してもよい。第１曲線刃６３は、第１直線刃２９に接続され、第１面９を平面視した場合に凹曲線形状であってもよい。第２曲線刃６５は、第２直線刃３１に接続され、第１面９を平面視した場合に凹曲線形状であってもよい。
　第１さらい刃５９は、第１曲線刃６３に接続され、ネジ切り加工においてネジ山の頂部を平坦にするために用いることが可能である。第２さらい刃６１は、第２曲線刃６５に接続され、ネジ切り加工においてネジ山の頂部を平坦にするために用いることが可能である。第１面９を平面視した場合に、第１さらい刃５９及び第２さらい刃６１が、一つの直線上に位置してもよい。
　第２副面２３は、第１直線刃２９に沿って位置する平らな第１領域２３ａを有してもよい。また、第２副面２３は、第２直線刃３１に沿って位置する平らな第２領域２３ｂを有してもよい。第２副面２３が、第１領域２３ａを有する場合には、第１直線刃２９に加わる切削負荷に対する第１切削部５の耐久性が高い。また、第２副面２３が、第２領域２３ｂを有する場合には、第２直線刃３１に加わる切削負荷に対する第１切削部５の耐久性が高い。
　第２領域２３ｂは、第２直線刃３１から離れるにしたがって、外側に向かうように傾斜してもよい。この場合には、第２直線刃３１に加わる切削負荷に対する第１切削部５の耐久性がさらに高い。図９に示す一例のように、第２領域２３ｂは、第２直線刃３１から離れるにしたがって、第２切削部７から離れるように傾斜してもよい。
　第２切削部７は、第３副面３３、第４副面３５及び第２刃３７を有してもよい。第２切削部７は、基部３から外側に向かって突出してもよい。図３に示す一例のように、第２面１１を平面視した場合に、第２切削部７が、第２角１７が位置する領域から外側に向かって突出してもよい。
　第３副面３３は、基部３の第２面１１に対応する面領域であり、第２面１１に繋がってもよい。第４副面３５は、基部３の第３面１３に対応する面領域であり、第３面１３に繋がってもよい。第２刃３７は、第３副面３３及び第４副面３５の交わりに位置してもよい。ここで、第２刃３７は、第３副面３３及び第４副面３５の交わりの全体に位置してもよく、また、第３副面３３及び第４副面３５の交わりの一部のみに位置してもよい。
　第２刃３７を被削材に接触させることによって被削材を切削することが可能である。このとき、第３副面３３が、いわゆるすくい面として機能してもよい。また、第４副面３５が、いわゆる逃げ面として機能してもよい。
　第２切削部７は、第２面１１を平面視した場合において、基部３から離れるにしたがって幅が狭くなる形状であってもよい。すなわち、第３副面３３及び第４副面３５の交わりがＶ字形状であってもよい。具体的には、図８に示す一例のように、第２刃３７が、第２先端刃３９、第３直線刃４１及び第４直線刃４３を有してもよい。
　図８に示す一例のように、第２先端刃３９は、外側に向かって凸の曲線形状であってもよい。図８に示す一例のように、第３直線刃４１は、第２先端刃３９から基部３における第２角１７に向かって延びた直線形状であってもよい。図８に示す一例のように、第４直線刃４３は、第２先端刃３９から基部３における第２角１７に向かって延びた直線形状であってもよい。ここで、第２面１１を平面視した場合における、Ｖ字形状である第３副面３３及び第４副面３５の交わりの二等分線をＶ２とする。
　第２先端刃３９は、第３直線刃４１及び第４直線刃４３の間に位置してもよい。図８に示す一例のように、第２面１１を平面視した場合に、第３直線刃４１は第４直線刃４３と比較して第１切削部５の近くに位置してもよい。第３直線刃４１及び第４直線刃４３の間隔は、第２先端刃３９から離れるにしたがって大きくなってもよい。具体的には、二等分線Ｖ２に直交する方向における第３直線刃４１及び第４直線刃４３の間隔は、第２先端刃３９から離れるにしたがって大きくなってもよい。
　第２刃３７は、第２先端刃３９、第３直線刃４１及び第４直線刃４３に加えて、第３さらい刃６７、第４さらい刃６９、第３曲線刃７１及び第４曲線刃７３をさらに有してもよい。第３曲線刃７１は、第３直線刃４１に接続され、第２面１１を平面視した場合に凹曲線形状であってもよい。第４曲線刃７３は、第４直線刃４３に接続され、第２面１１を平面視した場合に凹曲線形状であってもよい。
　第３さらい刃６７は、第３曲線刃７１に接続され、ネジ切り加工においてネジ山の頂部を平坦にするために用いることが可能である。第４さらい刃６９は、第４曲線刃７３に接続され、ネジ切り加工においてネジ山の頂部を平坦にするために用いることが可能である。第２面１１を平面視した場合に、第３さらい刃６７及び第４さらい刃６９が、一つの直線上に位置してもよい。
　第４副面３５は、第３直線刃４１に沿って位置する平らな第３領域３５ａを有してもよい。また、第４副面３５は、第４直線刃４３に沿って位置する平らな第４領域３５ｂを有してもよい。第４副面３５が、第３領域３５ａを有する場合には、第３直線刃４１に加わる切削負荷に対する第２切削部７の耐久性が高い。また、第４副面３５が、第４領域３５ｂを有する場合には、第４直線刃４３に加わる切削負荷に対する第２切削部７の耐久性が高い。
　第４領域３５ｂは、第４直線刃４３から離れるにしたがって、外側に向かうように傾斜してもよい。この場合には、第４直線刃４３に加わる切削負荷に対する第２切削部７の耐久性がさらに高い。図６に示す一例のように、第４領域３５ｂは、第４直線刃４３から離れるにしたがって、第１切削部５から離れるように傾斜してもよい。
　インサート１は、切削部として、第１切削部５及び第２切削部７以外の部位を有してもよい。例えば、図１～図３に示す一例のように、インサート１は、第３切削部４５、第４切削部４７、第５切削部４９及び第６切削部５１を有してもよい。
　第１切削部５、第３切削部４５及び第４切削部４７は、中心軸Ｌ１を基準としてインサート１を１２０°回転させた場合に、重なり合うように位置してもよい。第２切削部７、第５切削部４９及び第６切削部５１は、中心軸Ｌ１を基準としてインサート１を１２０°回転させた場合に、重なり合うように位置してもよい。
　実施形態における第１切削部５及び第２切削部７は、第１面９から第２面１１にかけては位置しなくてもよい。具体的には、第１切削部５は、第２面１１から離れてもよい。また、第２切削部７は、第１面９から離れてもよい。この場合には、第１刃２５を用いて切削加工を行う際に、第２切削部７が被削材に干渉しにくい。加えて、第１切削部５が第２面１１から離れることから、第２刃３７を用いて切削加工を行う際にも、第１切削部５が被削材に干渉しにくい。従って、ねじ山が高いねじ切り加工においても、加工制限が少ない。
　また、図１に示す一例のように基部３が貫通孔１９を有する場合には、第１刃２５及び第２刃３７を大きくしつつ、第１刃２５及び第２刃３７と貫通孔１９との間隔が広く確保され易い。そのため、インサート１の耐久性が高い。
　第１刃２５及び第２刃３７は、第１面９の側から平面透視した場合に交差するように位置してもよい。第１刃２５及び第２刃３７が上記のように位置する場合には、第１刃２５及び第２刃３７を大きくさせ易い。そのため、さらに高いネジ山を加工することが可能である。
　第１刃２５が第１先端刃２７及び第１直線刃２９を有するとともに、第２刃３７が第２先端刃３９及び第３直線刃４１を有する場合には、第１面９の側から平面透視した際に、第１直線刃２９及び第３直線刃４１が交差してもよい。
　第１刃２５及び第２刃３７が上記のように位置する場合には、第１面９を平面視した際に第１先端刃２７及び第２先端刃３９の間隔が適度に保たれ易い。そのため、第１刃２５を用いて切削加工を行う際に、第２切削部７が被削材に干渉しにくい。また、第２刃３７を用いて切削加工を行う際にも、第１切削部５が被削材に干渉しにくい。
　第１切削部５は、第５副面５３を有してもよい。図１０に示す一例のように第５副面５３は、第１副面２１の反対側に位置してもよい。そのため、第２副面２３は、第１副面２１及び第５副面５３の間に位置してもよい。図９に示す一例のように、第１切削部５が第２面１１から離れることから、第５副面５３は第２面１１から離れてもよい。
　第５副面５３は、基部３から離れるにしたがって第１面９に近づいてもよい。例えば、図１０に示す断面のように、第５副面５３は、基部３が位置する右側から左側に向かうにしたがって、第１面９が位置する上方に向かって傾斜してもよい。この場合には、第１刃２５を用いて切削加工を行うときの第１切削部５の耐久性が高く、また、第２刃３７を用いて切削加工を行うときに第１切削部５が被削材に干渉しにくい。
　具体的には、第５副面５３のうち基部３から離れた部分が、第５副面５３のうち基部３の近くの部分と比較して、第１面９の近くに位置する、言い換えれば、第２面１１から離れて位置してもよい。この場合には、第２刃３７を用いて切削加工を行うときに第１切削部５の先端部分が被削材に干渉しにくい。
　また、第５副面５３のうち基部３の近くの部分が、第５副面５３のうち基部３から離れた部分と比較して、第１面９から離れて位置する、言い換えれば、第２面１１の近くに位置してもよい。この場合には、第１刃２５を用いて切削加工を行うときの第１切削部５の耐久性が高く、基部３及び第１切削部５の境界の近傍にクラックが生じにくい。
　また、第５副面５３は、第２切削部７に近づくにしたがって第２面１１から離れてもよい。この場合には、第２刃３７を用いて切削加工を行う際に第１切削部５が被削材に干渉しにくい。
　第２切削部７は、第６副面５５を有してもよい。図１１に示す一例のように第６副面５５は、第３副面３３の反対側に位置してもよい。そのため、第４副面３５は、第３副面３３及び第６副面５５の間に位置してもよい。図９に示す一例のように、第２切削部７が第１面９から離れることから、第６副面５５は第１面９から離れてもよい。
　第６副面５５は、基部３から離れるにしたがって第２面１１に近づいてもよい。例えば、図１１に示す断面において、第６副面５５は、基部３が位置する右側から左側に向かうにしたがって、第２面１１が位置する下方に向かって傾斜してもよい。この場合には、第２刃３７を用いて切削加工を行うときの第２切削部７の耐久性が高く、また、第１刃２５を用いて切削加工を行うときに第２切削部７が被削材に干渉しにくい。
　具体的には、第６副面５５のうち基部３から離れた部分が、第６副面５５のうち基部３の近くの部分と比較して、第２面１１の近くに位置する、言い換えれば、第１面９から離れて位置してもよい。この場合には、第１刃２５を用いて切削加工を行うときに第２切削部７の先端部分が被削材に干渉しにくい。
　また、第６副面５５のうち基部３の近くの部分が、第６副面５５のうち基部３から離れた部分と比較して、第２面１１から離れて位置する、言い換えれば、第１面９の近くに位置してもよい。この場合には、第２刃３７を用いて切削加工を行うときの第２切削部７の耐久性が高く、基部３及び第２切削部７の境界の近傍にクラックが生じにくい。
　また、第６副面５５は、第１切削部５に近づくにしたがって第１面９から離れてもよい。この場合には、第１刃２５を用いて切削加工を行う際に第２切削部７が被削材に干渉しにくい。
　第１刃２５が第１先端刃２７、第１直線刃２９及び第２直線刃３１を有する場合には、第２直線刃３１が、第１直線刃２９より第２面１１から離れてもよい。第１刃２５を用いて切削加工を行う際に、第２切削部７が被削材に干渉しにくくするため、被削材に対してインサート１を傾斜させる場合がある。
　第２直線刃３１が第１直線刃２９よりも第２面１１から離れる場合には、上記のようにインサート１を傾斜させた場合であっても、第１直線刃２９及び第２直線刃３１に加わる切削負荷のバラつきが小さい。そのため、インサート１の耐久性が高く、また、被削材の加工精度も高い。
　第２刃３７が第２先端刃３９、第３直線刃４１及び第４直線刃４３を有する場合において、第４直線刃４３が、第３直線刃４１より第１面９から離れてもよい。この場合には、第２刃３７を用いて切削加工を行う際に、第３直線刃４１及び第４直線刃４３に加わる切削負荷のバラつきが小さい。そのため、インサート１の耐久性が高く、また、被削材の加工精度も高い。
　基部３における第１面９は、平らな面領域のみによって構成されてもよく、また、図２に示す一例のように、第１傾斜面５７を有してもよい。第１傾斜面５７は、第１角１５に沿って位置し、第１角１５から離れるにしたがって第２面１１から離れるように傾斜してもよい。第１傾斜面５７はいわゆるブレーカ壁面として機能してもよい。
　第１面９を平面視した場合に、第１傾斜面５７は、第１切削部５に向かって凸の曲面形状である部位５７ａを有してもよい。
　第１傾斜面５７が部位５７ａを有する場合には、第１刃２５で生じた切屑が第１傾斜面５７に接触した場合に、切屑の進行方向が第１傾斜面５７において反転することに起因して第１刃２５に向かって切屑が進行する恐れが小さい。そのため、切屑が詰まりにくい。特に、第１面９を平面視した場合に、部位５７ａの少なくとも一部が、二等分線Ｖ１の上に位置する場合には、切屑がより詰まりにくい。
　インサート１の大きさは特定の値に限定されない。例えば、第１面９を平面視した場合においてインサート１が概ね多角形状である場合には、１辺の長さが１０～２５ｍｍ程度であってもよい。また、第１面９から第２面１１までの高さが２～８ｍｍ程度であってもよい。
　インサート１の材質としては、例えば、超硬合金又はサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられる。ＷＣ－Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏは、ＷＣ－Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）添加したものである。ＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏは、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。
　また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが挙げられる。
　インサート１を構成する上記の部材の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）などが挙げられる。
　＜切削工具＞
　次に、実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。
　実施形態の切削工具１０１は、図１２及び図１３に示すように、第１端（図１２における左下端）から第２端（図１２における右上端）に向かって延びる棒状体であり、第１端の側に位置するポケット１０３を有するホルダ１０５と、ポケット１０３内に位置する上記のインサート１とを備えてもよい。
　ポケット１０３は、インサート１が装着される部分であり、インサート１の第３面に当接する拘束側面１０７と、拘束側面１０７に対して傾斜する着座面１０９とを有してもよい。着座面１０９には、インサート１の第１面又は第２面が当接する。また、ポケット１０３は、ホルダ１０５の第１端の側において開口してもよい。
　ポケット１０３にはインサート１が位置する。このとき、インサート１の基部がポケット１０３に直接に接してもよく、また、インサート１とポケット１０３との間にシート１１１を挟んでいてもよい。
　インサート１は、切削部における切刃として用いられる部分の少なくとも一部がホルダ１０５から外方に突出するように装着される。インサート１は、クランプ部材１１３によって、ホルダ１０５に固定されてもよい。
　ホルダ１０５の部材として、鋼、鋳鉄などが用いられてもよい。特に、これらの部材の中で鋼が用いられた場合には、ホルダ１０５の靱性が高い。
　＜切削加工物の製造方法＞
　次に、実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。
　切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。実施形態においては、切削加工としてネジ溝を形成する加工を例示する。実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えてもよい。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転する被削材２０１に上記の実施形態に代表される切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えてもよい。
　より具体的には、まず、図１４に示すように、被削材２０１を軸Ｄの周りでＤ１方向に回転させる。また、切削工具１０１をＤ２方向に動かすことによって、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図１５に示すように、切削工具１０１における第１刃を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。
　このとき、切削工具１をＤ３方向に動かしながら被削材２０１を切削することによってネジ溝が形成される。なお、図１５はネジ溝を形成するプロセスを簡素化して示す。ネジ溝を形成する具体的な手法としては、例えば、ラジアルインフィード或いはフランクインフィードといった加工方法が知られている。
　そして、図１６に示すように、切削工具１０１をＤ４方向に動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。
　図１４のように、軸Ｄを固定するとともに被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を近付けてもよい。また、図１５のように、回転する被削材２０１に切削インサートの第１刃を接触させることによって被削材２０１を切削してもよい。また、図１６のように、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を遠ざけてもよい。
　なお、実施形態の製造方法における切削加工では、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させている。さらに、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１から離している。しかしながら、実施形態の製造方法は、このような形態に限定されない。
　例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１０１を回転させた状態を保持して、被削材２０１の異なる箇所に切削インサートを接触させる工程を繰り返せばよい。
　なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄又は非鉄金属などが挙げられる。
　　１・・・切削インサート（インサート）
　　３・・・基部
　　５・・・第１切削部
　　７・・・第２切削部
　　９・・・第１面
　１１・・・第２面
　１３・・・第３面
　１５・・・第１角
　１７・・・第２角
　Ｌ１・・・中心軸
　Ｓ１・・・基準面
　１９・・・貫通孔
　２１・・・第１副面
　２３・・・第２副面
　２３ａ・・第１領域
　２３ｂ・・第２領域
　２５・・・第１刃
　２７・・・第１先端刃
　２９・・・第１直線刃
　３１・・・第２直線刃
　３３・・・第３副面
　３５・・・第４副面
　３５ａ・・第３領域
　３５ｂ・・第４領域
　３７・・・第２刃
　３９・・・第２先端刃
　４１・・・第３直線刃
　４３・・・第４直線刃
　４５・・・第３切削部
　４７・・・第４切削部
　４９・・・第５切削部
　５１・・・第６切削部
　５３・・・第５副面
　５５・・・第６副面
　５７・・・第１傾斜面
　５７ａ・・部位
　５９・・・第１さらい刃
　６１・・・第２さらい刃
　６３・・・第１曲線刃
　６５・・・第２曲線刃
　６７・・・第３さらい刃
　６９・・・第４さらい刃
　７１・・・第３曲線刃
　７３・・・第４曲線刃

　Ｖ１、Ｖ２・・・二等分線
１０１・・・切削工具
１０３・・・ポケット
１０５・・・ホルダ
１０７・・・拘束側面
１０９・・・着座面
１１１・・・シート
１１３・・・クランプ部材
２０１・・・被削材

Claims (10)

  1. 　　第１角を有する第１面と、
    　　前記第１面の反対側に位置するとともに第２角を有する第２面と、
    　　前記第１面及び前記第２面の間に位置する第３面と、を有し、
    　前記第２角が前記第１角の反対側に位置する基部と、
    　　前記第１角に接続された第１副面と、
    　　前記第３面に接続された第２副面と、
    　　前記第１副面及び前記第２副面の交わりに位置する第１刃と、を有し、
    　前記基部から外側に向かって突出している第１切削部と、
    　　前記第２角に接続された第３副面と、
    　　前記第３面に接続された第４副面と、
    　　前記第３副面及び前記第４副面の交わりに位置する第２刃と、を有し、
    　前記基部から外側に向かって突出している第２切削部と、を備え、
    　前記第１切削部は、前記第２面から離れており、
    　前記第２切削部は、前記第１面から離れている、切削インサート。
  2. 　前記第１面の側から平面透視した場合に、前記第１刃及び前記第２刃が交差している、請求項１に記載の切削インサート。
  3. 　前記第１切削部は、前記第１副面の反対側に位置する第５副面を有し、
    　前記第５副面は、前記基部から離れるにしたがって前記第１面に近づいている、請求項１又は２に記載の切削インサート。
  4. 　前記第５副面は、前記第２切削部に近づくにしたがって前記第２面から離れている、請求項３に記載の切削インサート。
  5. 　前記第１刃は、
    　　前記基部から外側に向かって凸形状である第１先端刃と、
    　　前記第１先端刃から前記第１角に向かって延びた、直線形状の第１直線刃と、
    　　前記第１先端刃から前記第１角に向かって延びた、直線形状の第２直線刃と、を有し、
    　前記第１面を平面視した場合に、前記第１直線刃が前記第２直線刃よりも前記第２切削部の近くに位置しており、
    　前記第２刃は、
    　　前記基部から外側に向かって凸形状である第２先端刃と、
    　　前記第２先端刃から前記第２角に向かって延びた、直線形状の第３直線刃と、
    　　前記第１先端刃から前記第１角に向かって延びた、直線形状の第４直線刃と、を有し、
    　前記第２面を平面視した場合に、前記第３直線刃が前記第４直線刃よりも前記第１切削部の近くに位置しており、
    　前記第１面の側から平面透視した場合に、前記第１直線刃及び前記第３直線刃が交差している、請求項１～４のいずれか１つに記載の切削インサート。
  6. 　前記第２副面は、前記第２直線刃に沿って位置する平らな領域を有し、
    　前記領域は、前記第２直線刃から離れるにしたがって、外側に向かうように傾斜している、請求項５に記載の切削インサート。
  7. 　前記第２直線刃は、前記第１直線刃よりも前記第２面から離れている、請求項５又は６に記載の切削インサート。
  8. 　前記第１面は、前記第１角から離れるにしたがって、前記第２面から離れるように傾斜した第１傾斜面を有しており、
    　前記第１面を平面視した場合に、前記第１傾斜面は、前記第１切削部に向かって凸の曲面形状である部位を有している、請求項１～７のいずれか１つに記載の切削インサート。
  9. 　第１端の側に位置するポケットを有するホルダと、
    　前記ポケット内に位置する、請求項１～８のいずれか１つに記載の切削インサートとを有する切削工具。
  10. 　被削材を回転させる工程と、
    　回転している前記被削材に請求項９に記載の切削工具を接触させる工程と、
    　前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。
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