WO2020035107A1 - Verfahren und anlage zur herstellung von bandabschnitten aus blech sowie bandausschnitt aus blechbandmaterial - Google Patents

Verfahren und anlage zur herstellung von bandabschnitten aus blech sowie bandausschnitt aus blechbandmaterial Download PDF

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WO2020035107A1
WO2020035107A1 PCT/DE2019/100698 DE2019100698W WO2020035107A1 WO 2020035107 A1 WO2020035107 A1 WO 2020035107A1 DE 2019100698 W DE2019100698 W DE 2019100698W WO 2020035107 A1 WO2020035107 A1 WO 2020035107A1
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WO
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marking
strip
section
further processing
rolling
Prior art date
Application number
PCT/DE2019/100698
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English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Kiessling
Mario Schmidt
Jan DZUDZECK
Sabrina VOGT
Marc Werner
Wolfgang Thomas
Dirk Zander
Original Assignee
Bilstein Gmbh & Co. Kg
TILGERT Walzwerksmaschinenbau GmbH
Asinco GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bilstein Gmbh & Co. Kg, TILGERT Walzwerksmaschinenbau GmbH, Asinco GmbH filed Critical Bilstein Gmbh & Co. Kg
Publication of WO2020035107A1 publication Critical patent/WO2020035107A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
    • B21B37/24—Automatic variation of thickness according to a predetermined programme
    • B21B37/26—Automatic variation of thickness according to a predetermined programme for obtaining one strip having successive lengths of different constant thickness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C51/00—Measuring, gauging, indicating, counting, or marking devices specially adapted for use in the production or manipulation of material in accordance with subclasses B21B - B21F
    • B21C51/005—Marking devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2261/00—Product parameters
    • B21B2261/02—Transverse dimensions
    • B21B2261/04—Thickness, gauge
    • B21B2261/043—Blanks with variable thickness in the rolling direction

Definitions

  • the invention relates to a method for producing strip sections from a strip material made of sheet metal, with flat or profiled strip sections each having one over the length of the strip material
  • Rolls or step rolls are generated, each strip section being produced with a target thickness profile suitable for further processing.
  • the invention relates to a system for producing strip sections from a
  • Sheet metal strip material with a rolling unit for flexible rolling of metal strip material the flat or profiled strip material being a
  • the invention relates to a strip section made from a strip material made from sheet metal.
  • blanks can be produced from the strip sections by mechanical cutting or by laser cutting.
  • Such boards can be produced from the strip sections by mechanical cutting or by laser cutting.
  • Motor vehicles can be used.
  • a sheet metal blank is produced by flexibly rolling a strip material made of a metallic material, whereby a
  • Thickness profile with different sheet thicknesses is generated over the length of the strip material, so that successive areas of the flexible
  • Sheet metal sheet to be cut out is calculated as a function of the generated measurement thickness profile of at least two regions of the strip material lying one behind the other.
  • the flexibly rolled strip material is then moved along using a cutting device cut a target position for generating the sheet metal.
  • steel or steel alloy strip material is used in industrial production, but strip material made of other metals, such as
  • strip material for example aluminum or aluminum alloys can be used.
  • the strip material can be made available as so-called hot strip or cold strip.
  • Such strip material is made from a uniform sheet thickness by flexible rolling by changing the roll gap
  • Strip material with variable sheet thickness rolled out along the length are areas
  • Band sections, as well as profiled band sections with different thickness profiles are produced.
  • the strip sections produced in this way are subsequently processed further
  • cut out boards for the production of corresponding components.
  • Such strip sections in particular become blanks during further processing cut out in the correct position taking into account the measuring thickness profile.
  • Multiplier is to be determined, that is, a measurement error spreads over the length of the
  • the known procedure is relatively complex because not only measurement thickness profiles have to be recorded, but also a calculation of the target position in the strip material as a function of the generated measurement thickness profile of at least two regions of the strip material lying one behind the other and which has to be used for processing.
  • the object of the invention is to provide a method and a system and a corresponding strip section, which or which with a high degree of certainty for correct design and further processing can be made available without
  • each strip section is provided with at least one marking, which is used for further processing
  • each strip section that is flexibly rolled is provided with a marking that exactly matches the flexibly rolled thickness profile
  • Strip sections is rolled. If necessary, this marking can contain a defined vector which is assigned to the corresponding width, length and / or height of the band section.
  • each band section is marked for itself, so that an error in one band section cannot cause a subsequent error in subsequent band sections.
  • the arrangement of such a marking is in itself error-free possible because no special measurements are required or there are measurement dependencies.
  • marking preferably results in an orientation in the longitudinal direction of the band section, an orientation in the transverse direction of the band section and, if the band section is profiled, an orientation in the vertical
  • the marking contains data storage or, in addition to the marking, a data record is applied in or in which machine-readable data and information related to the data provided with it
  • stationary data memory corresponds in which data relating to the tape section are stored.
  • the marking preferably has a stored data record or in addition to it
  • a data record is applied to the strip section in the same rhythm and in the same positioning, for example the exact rolled-in thickness profile and the positioning of the measuring point recorded and saved. This data can be used for further processing.
  • Corresponding data record can itself be applied directly to the tape section, or relevant data relating to the respective tape section can be stored in a mobile or stationary data memory, one with this
  • the marking is thermally, mechanically, chemically or otherwise by a sensor or a reading device
  • the marking should ensure that it is permanently applied so that it
  • the invention provides that the marking is applied by a
  • Control technology process of the rolling mill is controlled, by means of which the respective strip section is generated.
  • the application of the marking can therefore be controlled by the control of the rolling mill, so that on the one hand with the
  • a possible procedure is also characterized in that the strip material is unwound from a coil for the purpose of rolling and each strip section is marked before the flexible rolling.
  • Such compensation parameters can take into account, for example, the lengthening of the strip and thus the strip section during rolling.
  • each strip section of the strip material is marked immediately after the flexible rolling.
  • each strip section of the strip material is measured immediately after the flexible rolling in order to secure and determine the thickness profile over the length of the section, data from the setting of the
  • Band section are marked so as to ensure is that the tape section is correctly and correctly marked. As a result, an additional measurement of the strip section before marking or further processing is unnecessary, so that the method is generally inexpensive and relatively easy to operate.
  • the strip material is wound up after the flexible rolling, the reeled up flexibly rolled strip material before further processing or for the purpose of a
  • coiled, flexibly rolled strip material is unwound before further processing and the marking is applied following the uncoiling process. This can be done, for example, in such a way that the unwound strip sections, in particular their thickness, respectively
  • Profiling be measured and the marking is applied depending on the measurement, so that the marking correlates with the target profile of the strip section.
  • the flexibly rolled strip material is cut into individual sheets after the rolling process, i.e. the individual sheets are cut from the
  • Band sections are isolated. These isolated strip sections in turn have a corresponding profile over their length, which corresponds to the desired thickness profile.
  • the marking can either be applied when the strip sections are being destacked or after the strip sections have been destacked. In any case, the
  • the removal is carried out by cutting out.
  • the target thickness profile of each strip section follows the flexible rolling is recorded and / or measured and that the positioning of the marking takes place taking into account the measured values and / or the position of the marking relative to the measured values is recorded.
  • the target thickness profile can be determined by appropriate detection and measuring devices
  • a device can be used as a measuring and detection device, which at the output of the anyway
  • Strip material is rolled, is present. Alternatively, separate measuring and
  • Detection devices can be arranged following the rolling device, by means of which the corresponding detection and measurement of the target thickness profile takes place.
  • the marking is then positioned taking into account the corresponding measured values.
  • the marking it is also possible for the marking to be applied and for its position to be recorded relative to the measured values in order to be able to derive the sequence control and further processing from this.
  • Marking is recorded with a stored target position plus viewed as permissible
  • Tolerances are compared and possible deviations from a target position based on the thickness profile of the respective strip section are compensated for in terms of control technology, these
  • Marking by a subsequent measurement to recognize whether the marking is applied in the correct position is used for quality control, reject optimization, verification and adaptation.
  • each strip section is achieved by measuring technology and installed in the rolling system used for flexible rolling
  • the system according to the invention for solving the problem stated at the outset is characterized in that a marking device is provided for marking each strip section.
  • the marking device is set up such that a geometric marking and / or a data matrix, a bar code, a QR code or another machine-readable information and / or storage source is applied to each band section.
  • System includes a further processing device for the strip sections.
  • the rolling unit is combined with a control unit, by means of which the roll gap can be adjusted, and a measuring device, by means of which the
  • Band material section is measurable, and that the Marking device is controlled by the control unit.
  • the rolling unit has a decoiler arranged in front of it in the strip running direction and one after it
  • the marking device is arranged in front of the rolling unit.
  • the marking device is combined with the device for separating the strip sections, so that the marking is applied during the separation or after the separation.
  • the further processing device has an electronic pickup for marking each strip section and an electronic control which corresponds to the pickup and controls the units of the further processing device, in particular by means of an electronic memory Processing device stored
  • Cutting device is in the correct position by means of blanks from the respective strip section
  • a measuring unit is assigned to the rolling unit in the direction of passage of the strip material, by means of which the
  • Measurement data is controllable or controlled.
  • the system is combined with a measuring sensor and an electronic memory communicating with it, the position of the marking on the respective strip section being detectable by means of the measuring sensor, which contains control technology algorithms and / or control technology process data, with a target position stored in the memory is comparable and control signals can be generated to deviations from one
  • the band section provided for solving the task is characterized in that the band section preferably has at least one marking on its upper side, which is marked by means of a
  • Reading device is readable and can be processed electronically.
  • the marking contains a data memory or a data record is applied in addition to the marking, the data memory and / or the data record being machine-readable information relating to the nature and / or the shape and / or the dimension, namely the width and / or includes the length and / or the thickness and / or the thickness profile of the band section.
  • the marking is a geometrical marking that shows the position of the marking in the width direction (X direction)
  • Information and / or storage source is applied, in particular in the form of a data matrix, a bar code or a QR code.
  • a correspondingly one is placed in the flexibly rolled strip in the area of the respective strip section
  • Each point in the thickness profile has a defined vector opposite the marking.
  • the thickness profile can preferably be rolled periodically, ie over the entire length of the strip material. At least one corresponding marking is made for each thickness profile
  • the marking can be applied both as a purely geometric orientation point and as a complete data set
  • the measurement technology of the flexible rolling mill, its control technology algorithms and its control technology process preferably provide the possibility
  • Measuring point recorded and documented. This data is then used for further processing.
  • a strip tension is regularly applied to the strip material.
  • the resulting deviations for the positioning of the marking can be numerical or later
  • the flexibly rolled and marked strip is preferably wound up into a coil. Such a coil can then be unwound on a subsequent system, straightened and, for example, fed to a cutting process as further processing.
  • the data records assigned to the flexibly rolled coil or the marked strip sections are used, for example, in the cutting system, so that an accurate and exact cutting result is achieved.
  • Strip section is cut out, corresponds to the thickness profile of the flexibly rolled
  • the further processing device in particular the cutting device, has a measuring technique and a control algorithm as well as a cutting program, by means of which the exact
  • Path movement of the cutting device is controlled to a corresponding blank from the
  • Further processing device in particular the cutting device, is oriented exactly on the marking made on the strip section.
  • the result is a board that optimally matches the
  • the flexible rolling process can cause tolerated deviations in the thickness profile, so that
  • An exact positioning of a target contour for a blank is produced, which is produced from the strip section with the recorded thickness profile.
  • the system preferably contains a special one
  • Measurement technology for determining the thickness profile in the processing plant which results in further investment savings.
  • the code applied together or next to the marking can already contain information about the component to be manufactured in the future. This code can also be used and queried in other storage systems. The stored information is used to pass on board properties. The use of this marker can be used in any process of further processing, for example from
  • the corresponding data can be saved or also printed out using a printer and as accompanying information to the
  • Figure 1 shows a first variant with a
  • Figure 2 shows a variant with a marking
  • Figure 3 is a marker that is already in
  • a coiled coil is present and subsequently to
  • Figure 4 illustrates a
  • FIG. 5 illustrates the measurement of a defined thickness profile on the strip material
  • Figure 6 shows the measurement of a defined
  • the strip material 2 is in the exemplary embodiment to form a coil 3 a winding device 4 is wound, is unwound from this and passed through the nip of a flexible rolling mill 5, whereby the
  • Band sections 1 is formed.
  • the strip sections 1, which are still part of the continuous strip, are then wound up again on a winding device 6 to form a coil 7. Seen over the length of the strip material 2, this results in flat and / or profiled strip sections 1, each with a different thickness profile and thus with different sheet thicknesses.
  • Each of these band sections 1 is one for one
  • each band section is included
  • a marking device 9 is arranged, by means of which the exact positioning of the marking 8
  • the mark is 8
  • a geometrical orientation can be provided by such a marking 8.
  • each marking 8 is preferably combined with data storage, which can also be applied by the device 9.
  • data storage which can also be applied by the device 9.
  • the device 9 which includes machine-readable data and information relating to the tape section 1 provided with it, so that these can be read out for later processing.
  • the additional data information that is applied with the marking 8 can also be only one
  • the marking 8 can be thermally, mechanically, chemically or in another way by a corresponding one
  • Detection device can be applied readable.
  • Control technology process of the rolling mill 5 are controlled and applied so that they are in each case in the area of the strip section 1 to be produced
  • Rolling system 5 has been unwound from the coil 3 and each strip section 1 to be produced is marked with the rolling system 5 before flexible rolling.
  • Mark 8 has already been applied to the deformed strip material 2, which is wound up into a coil and rolled at a later point in time.
  • the strip material 2 is then led from the wound-up coil 3, as shown in FIG. 3, through the rolling installation 5 and rolled flexibly, so that the individual strip sections 1 are also
  • the procedure for the marking is that the strip material 2 is first unwound from a coil 3 and passed through a flexible rolling system 5 in order to form the individual strip sections 1.
  • This flexible rolled strip material can again
  • Strip material is unwound before further processing or for the purpose of further processing and following the uncoiling process the marking 8
  • Strip material 2 individual sheets are stacked, the separation into the individual strip sections 1 being carried out.
  • each marked strip section 1 can be processed further For example, a sheet metal plate can be cut out, which is available for further operations in order to produce an end product from it.
  • the measured values are taken into account, as shown in FIG. 2, or the position of the marker 8 is recorded relative to the measured values and made available for further processes.
  • the measuring device 10 can, for example, be a
  • the detected position of the marking 8 can be compared with a stored target position, if necessary plus a tolerance which is considered to be permissible, and possible deviations from the target position with respect to the thickness profile of the respective strip section 1 can be compensated for by control technology, such compensation measurement results with reference to the position of the marking 8 are recorded and evaluated in the control of the further processing, so that the further processing under Taking into account the correction values generated in this way.
  • the target thickness profile is each
  • Belt section 1 by means of a measuring technology, including control technology algorithms, installed in the rolling mill 5, which is used for flexible rolling
  • Measuring device 10 is to be provided, but this measuring unit is used as part of the rolling device 5.
  • FIG. 4 shows a corresponding band section with a marking 8
  • a measuring device 10 which is used with respect to a strip section 1
  • FIG. 6 A corresponding strip section 1 is shown in FIG. 6, which has already been cut off, that is to say is isolated, the marking 8 also being visible there and the measuring device 10 for measuring the
  • FIG. 7 schematically shows the further processing 11 with which the individual strip sections 1 are processed, the markings 8 assigned to and deposited on the strip sections 1 and the associated data records being read out in the further processing 11 and used for the exact determination of the product to be processed.
  • FIG. 9 shows a view analogous to FIG. 7, in which the further processing 11 takes place in such a way that a corresponding contour in the form of a circuit board 13 is cut out of the strip section 1 by means of a separating device, for example a laser beam cutting system 12.
  • a separating device for example a laser beam cutting system 12.
  • the marker 8 is identified and evaluated by means of the further processing device, which is then transferred from the cutting device 12 to the exact one
  • corresponding board 13 can be used.
  • the system essentially consists of a decoiler 4 for decoiling the strip material 2 and one
  • Coiler 6 for reeling the
  • a rolling unit of a rolling plant 5 for flexible rolling of strip material is shown, this plant can be combined with a measuring device 10.
  • a marking device 9 is provided, by means of which the corresponding ones
  • Belt sections 1 or the parts of the belt that are formed into a belt section 1 can be marked.
  • the marking device 9 is on each band section 1 or on the areas of the band 2, from which a
  • Band section 1 is to be formed, a marking 8 applied, which can be a purely geometric marking or preferably plus a data marking.
  • Further processing device 11 can be integrated or connected to the system, by means of which, for example, the strip sections 1 can be separated or the individual strip sections 1 can be further processed into a board 13.
  • the rolling mill 5 can also be combined with a control unit, by means of which the roll gap can be adjusted, this being combined with a measuring device 10, by means of which the roll gap and / or thickness of the rolled
  • Marking device 9 can of this
  • Control unit can be controlled.
  • Further processing device can also be provided with an electronic pickup 14 for detecting the marking 8 of each strip section 1 and an electronic control which corresponds in combination with this pickup 14 and controls the aggregates of the further processing device 11.
  • the further processing device 11 can comprise or be combined with a cutting device 12, by means of which boards 13 can be cut out in the correct position from each strip section 1.
  • the drawing also shows a strip section 1 made of a strip material made of sheet metal, the strip section 1 having a length, a width and a height and the strip section 1 being flexibly rolled.
  • the strip section 1 thus has a different thickness profile over its length, which has a target thickness suitable for further processing.
  • Each band section 1 is preferably provided on its upper side with a marking 8 which is read by means of a reading device (sensor 14).
  • the marker 8 can be read out and processed electronically.
  • the marker 8 can also contain a data memory or, in addition to the marker 8, a data record is applied, this data memory or
  • Data set contains machine-readable information regarding the nature and / or shape and / or dimension of the band section 1.
  • the invention is not based on that

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Anlage zur Herstellung von Bandabschnitten (1) aus einem Bandmaterial (2) aus Blech, wobei über die Länge des Bandmaterials (2) flächige oder profilierte Bandabschnitte (1) mit jeweils einem unterschiedlichen Dickenprofil und somit mit unterschiedlichen Blechdicken mittels flexiblem Walzen erzeugt werden, wobei jeder Bandabschnitt (1) mit einem für eine Weiterverarbeitung passenden Solldickenprofil erzeugt wird, wobei jeder Bandabschnitt (1) mit mindestens einer Markierung (8) versehen wird, die für die Weiterverarbeitung ausgelesen und elektronisch verarbeitet wird und mittels derer eine Vorrichtung (11) zur Weiterverarbeitung des jeweiligen Bandabschnitts (1) gesteuert wird.

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung von
Bandabschnitten aus Blech sowie Bandabschnitt aus Blechbandmaterial
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bandabschnitten aus einem Bandmaterial aus Blech, wobei über die Länge des Bandmaterials flächige oder profilierte Bandabschnitte mit jeweils einem
unterschiedlichen Dickenprofil und somit mit
unterschiedlichen Blechdicken mittels flexiblem
Walzen oder Stufenwalzen erzeugt werden, wobei jeder Bandabschnitt mit einem für eine Weiterverarbeitung passenden Solldickenprofil erzeugt wird.
Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Anlage zur Herstellung von Bandabschnitten aus einem
Bandmaterial aus Blech mit einer Walzeinheit zum flexiblen Walzen von Bandmaterial aus Metall, wobei das flächige oder profilierte Bandmaterial eine
Vielzahl von hintereinander liegenden, flexibel gewalzten Bandabschnitten aufweist, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 15.
Zudem betrifft die Erfindung einen Bandabschnitt aus einem Bandmaterial aus Blech gemäß Oberbegriff des Anspruches 30.
Verfahren, Anlagen und Bandabschnitte dieser Art sind im Stand der Technik bekannt. Insbesondere ist es bekannt, Erzeugnisse aus einem flexibel gewalzten Bandmaterial herzustellen, wobei aus dem flexibel gewalzten Bandmaterial Bandabschnitte und
insbesondere aus den Bandabschnitten Platinen durch mechanischen Zuschnitt oder durch Laserschneiden hergestellt werden. Solche Platinen können
anschließend durch Umformung und/oder Härtung zu einem entsprechenden Formteil weiterverarbeitet werden, welches beispielsweise als Bauteil für
Kraftfahrzeuge eingesetzt werden kann.
Insbesondere aus der EP 3 181 248 Bl ist ein
Verfahren sowie eine Anlage gattungsgemäßer Art bekannt .
Bei diesem bekannten Verfahren wird eine Blechplatine hergestellt, indem ein Bandmaterial aus metallischem Werkstoff flexibel gewalzt wird, wobei ein
Dickenprofil mit unterschiedlichen Blechdicken über die Länge des Bandmaterials erzeugt wird, sodass hintereinanderliegende Bereiche des flexibel
gewalzten Bandmaterials jeweils mit einem
Solldickenprofil einer hieraus letztendlich
auszuschneidenden Blechplatine korrespondiert.
Bei diesem Verfahren wird das Messdickenprofil von mehreren hintereinanderliegenden Bereichen des
Bandmaterials ermittelt und eine Sollposition in dem Bandmaterial für eine aus dem Bandmaterial
auszuschneidende Blechplatine in Abhängigkeit von dem generierten Messdickenprofil von mindestens zwei hintereinanderliegenden Bereichen des Bandmaterials berechnet. Anschließend wird das flexibel gewalzte Bandmaterial mittels einer Schneidvorrichtung entlang einer Sollposition zum Erzeugen der Blechplatine geschnitten .
Als Ausgangsmaterial für das flexible Walzen wird im Stand der Technik und ebenso gemäß vorliegender
Erfindung Bandmaterial aus einem metallischen
Werkstoff verwendet. Hierunter sind insbesondere Werkstoffe zu verstehen, die aus metallischem
Werkstoff bestehen oder eine Legierung aus
metallischen Elementen beinhalten. Üblicherweise wird bei der industriellen Fertigung Bandmaterial aus Stahl oder einer Stahllegierung verwendet, wobei aber auch Bandmaterial aus anderen Metallen, wie
beispielsweise Aluminium oder Aluminiumlegierungen eingesetzt werden können. Das Bandmaterial kann als sogenanntes Warmband oder auch Kaltband zur Verfügung gestellt werden. Solches Bandmaterial wird ausgehend von einer einheitlichen Blechdicke durch das flexible Walzen durch Verändern des Walzspaltes zu
Bandmaterial mit variabler Blechdicke über die Länge ausgewalzt. Hierbei werden bereichsweise
Dickenprofile erzeugt, die jeweils mit einem
Solldickenprofil eines hieraus herzustellenden
Bandabschnittes und letztlich eines daraus
herzustellenden Platinenteiles korrespondieren. Durch das flexible Walzen können sowohl flächige
Bandabschnitte, als auch profilierte Bandabschnitte mit unterschiedlichem Dickenprofil hergestellt werden. Aus den so erzeugten Bandabschnitten werden nachfolgend in einer Weiterverarbeitung
beispielsweise Platinen zur Fertigung entsprechender Bauteile ausgetrennt. Insbesondere werden aus solchen Bandabschnitten bei der Weiterverarbeitung Platinen unter Berücksichtigung des Messdickenprofiles lagerichtig ausgetrennt.
Unterschiedliche Vorgehensweisen zum Austrennen von Blechplatinen sind in diesem Stand der Technik beschrieben. Solche Ausführungsformen sind auch beim Erfindungsgegenstand einsetzbar und vorzugsweise verwendbar .
Ein Problem, welches sich bei der Verwendung von Verfahren und Anlage gemäß Stand der Technik ergibt, besteht darin, dass die vorbekannte Verfahrensweise dazu führen kann, dass sich für Messfehler, die sich bei der Anwendung des Verfahrens ergeben, ein
Multiplikator festzustellen ist, das heisst, ein Messfehler setzt sich über die Länge des
Bandmaterials fort und kann gegebenenfalls additiv zu größeren Fehlern führen.
Zudem ist die bekannte Verfahrensweise relativ aufwendig, weil nicht nur Messdickenprofile erfasst werden müssen, sondern auch eine Berechnung der Sollposition in dem Bandmaterial in Abhängigkeit von dem generierten Messdickenprofil von zumindest zwei hintereinanderliegenden Bereichen des Bandmaterials festgestellt werden und zur Verarbeitung herangezogen werden muss.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Anlage und einen entsprechenden Bandabschnitt zur Verfügung zu stellen, welches beziehungsweise welche beziehungsweise der mit hoher Sicherheit für eine korrekte Ausgestaltung und Weiterverarbeitung zur Verfügung gestellt werden kann, ohne dass
Multiplikatorfaktoren durch additive Fehler
entstehen, wobei insbesondere auch eine Alterative zu dem angegebenen Verfahren beziehungsweise zu der angegebenen Anlage zur Verfügung gestellt werden soll .
Verfahrensmäßig wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass jeder Bandabschnitt mit mindestens einer Markierung versehen wird, die für die Weiterverarbeitung
ausgelesen und elektronisch verarbeitet wird und mittels derer eine Vorrichtung zur Weiterverarbeitung des jeweiligen Bandabschnitts gesteuert wird.
Demgemäß wird jeder Bandabschnitt, der flexibel gewalzt ist, mit einer Markierung versehen, die exakt mit dem flexibel gewalzten Dickenprofil
korrespondiert, welches unter Umständen auch
periodisch bei den aufeinanderfolgenden
Bandabschnitten gewalzt wird. Gegebenenfalls kann diese Markierung einen definierten Vektor beinhalten, der der entsprechenden Breite, Länge und/oder Höhe des Bandabschnittes zugeordnet ist.
Infolge der Tatsache, dass jeder Bandabschnitt markiert wird und diese Markierung zur Steuerung der Weiterverarbeitung genutzt wird, können keine
Messfehler entstehen, die sich bei mehreren
aufeinanderfolgenden Bandabschnitten addieren
könnten. Vielmehr ist jeder Bandabschnitt für sich markiert, sodass ein Fehler in einem Bandabschnitt nicht einen Folgefehler in folgenden Bandabschnitten verursachen kann. Auch ist die Anordnung einer solchen Markierung für sich gesehen fehlerfrei möglich, da hierfür keine besonderen Messungen erforderlich sind oder Messabhängigkeiten bestehen.
Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass durch die
Markierung eine geometrische Orientierung zur
Verfügung gestellt wird.
Hierunter ist zu verstehen, dass durch die Markierung vorzugsweise eine Orientierung in Längsrichtung des Bandabschnittes, eine Orientierung in Querrichtung des Bandabschnittes und, sofern der Bandabschnitt profiliert ist, eine Orientierung in vertikaler
Richtung zum Bandverlauf zur Verfügung gestellt wird.
Hierdurch wird das Auffinden der Markierung durch eine Lesevorrichtung oder dergleichen vereinfacht und im Ergebnis verbessert.
Auch ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass die Markierung eine Datenspeicherung beinhaltet oder zusätzlich zur Markierung ein Datensatz aufgebracht wird, in der oder in dem maschinenlesbare Daten und Informationen bezogen auf den damit versehenen
Bandabschnitt gespeichert sind oder die
beziehungsweise der mit einem mobilen oder
stationären Datenspeicher korrespondiert, in dem auf den Bandabschnitt bezogene Daten gespeichert sind.
Demzufolge weist die Markierung vorzugsweise einen gespeicherten Datensatz auf oder zusätzlich zur
Markierung wird im gleichen Rhythmus und in gleicher Positionierung ein Datensatz auf den Bandabschnitt aufgebracht, der beispielsweise exakt das eingewalzte Dickenprofil und die Positionierung des Messpunktes erfasst und speichert. Diese Daten können für die Weiterverarbeitung verwendet werden. Der
entsprechende Datensatz kann selbst unmittelbar auf den Bandabschnitt aufgebracht werden, oder es können relevante Daten in einem mobilen oder stationären Datenspeicher abgelegt werden, die den jeweiligen Bandabschnitt betreffen, wobei eine mit diesem
Datenspeicher korrespondierende
Minimaldatenspeicherung auf dem Bandabschnitt selbst abgelegt wird.
Gemäß der Erfindung ist zudem vorgesehen, dass die Markierung thermisch, mechanisch, chemisch oder in anderer durch einen Sensor oder ein Lesegerät
auslesbarer Form aufgebracht wird.
In jedem Falle soll die Markierung sicherstellen, dass sie bleibend aufgebracht ist, sodass sie
zumindest bis zur Weiterverarbeitung zur Verfügung steht und ausgelesen werden kann.
Des Weiteren ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Aufbringen der Markierung durch einen
Regelungstechnikprozess der Walzanlage angesteuert wird, mittels derer der jeweilige Bandabschnitt erzeugt wird.
Die Aufbringung der Markierung kann demzufolge durch die Regelungssteuerung der Walzanlage gesteuert werden, sodass einerseits mit dem
Regelungstechnikprozess die Walzanlage zur Erzeugung des flexibel gewalzten Bandabschnittes mit
unterschiedlichem Dickenprofil genutzt werden kann und andererseits aus diesen Regelungstechnikgrößen die Positionierung für die Markierung abgeleitet wird, die dann entsprechend auf dem Bandabschnitt positioniert wird.
Eine mögliche Verfahrensweise ist zudem dadurch gekennzeichnet, dass das Bandmaterial zum Zwecke des Walzens von einem Coil abgewickelt wird und jeder Bandabschnitt vor dem flexiblen Walzen markiert wird.
Bei dieser Verfahrensweise sollten dann
Kompensationsparameter berücksichtigt werden, die durch das Walzen des Bandabschnittes entstehen, sodass jeder vor dem flexiblem Walzen markierte
Bandabschnitt nach dem Walzen die Markierung in einer richtigen Position aufweist, die für die
Weiterverarbeitung geeignet und bestimmt ist. Solche Kompensationsparameter können beispielsweise die Längung des Bandes und damit des Bandabschnittes beim Walzen berücksichtigen.
Alternativ und bevorzugt ist vorgesehen, dass jeder Bandabschnitt des Bandmaterials unmittelbar nach dem flexiblen Walzen markiert wird.
Hierbei wird vorausgesetzt, dass jeder Bandabschnitt des Bandmaterials unmittelbar nach dem flexiblen Walzen vermessen wird, um das Dickenprofil über die Länge des Abschnittes zu sichern und festzustellen, wobei zur Messung Daten aus der Einstellung der
Walzen, insbesondere des Walzspaltes, für den
flexiblen Walzvorgang abgeleitet werden können oder aber das Walzergebnis unmittelbar gemessen wird.
Infolgedessen kann unmittelbar folgend jeder
Bandabschnitt markiert werden, sodass sichergestellt ist, dass der Bandabschnitt korrekt und an richtiger Stelle markiert ist. Hierdurch wird eine zusätzliche Messung des Bandabschnittes vor der Markierung oder Weiterverarbeitung entbehrlich, sodass das Verfahren insgesamt kostengünstig und relativ einfach zu betreiben ist.
Weiterhin kann bevorzugt sein, dass das Bandmaterial nach dem flexiblen Walzen aufgehaspelt wird, das aufgehaspelte flexibel gewalzte Bandmaterial vor einer Weiterverarbeitung oder zum Zwecke einer
Weiterverarbeitung abgehaspelt wird und dem
Abhaspelvorgang folgend die Markierung aufgebracht wird .
Auch dies stellt eine alternative Möglichkeit dar, wobei hier das Bandmaterial zunächst flexibel gewalzt und aufgehaspelt wird. Anschließend kann das
aufgehaspelte flexibel gewalzte Bandmaterial vor einer Weiterverarbeitung abgehaspelt werden und dem Abhaspelvorgang folgend die Markierung aufgebracht werden. Dies kann beispielsweise in der Weise erfolgen, dass die abgehaspelten Bandabschnitte, insbesondere deren Dicke beziehungsweise
Profilierung, gemessen werden und die Markierung in Abhängigkeit von der Messung aufgebracht werden, sodass die Markierung jeweils mit dem Sollprofil des Bandabschnittes korreliert.
Auch kann bevorzugt sein, dass aus dem flexibel gewalzten Bandmaterial Einzelbleche abgetafelt werden und somit eine Vereinzelung in die einzelnen
Bandabschnitte vorgenommen wird, und dass die Markierung der so erzeugten Bandabschnitte während oder nach dem Abtafeln aufgebracht wird.
Bei dieser Alternative wird das flexibel gewalzte Bandmaterial nach dem Walzvorgang in Einzelbleche abgetafelt, die Einzelbleche also aus dem
Bandmaterial abgetrennt, sodass die einzelnen
Bandabschnitte vereinzelt sind. Diese vereinzelten Bandabschnitte weisen wiederum eine entsprechende Profilierung über ihre Länge auf, die dem gewünschten Dickenprofil entspricht. Die Markierung kann hierbei entweder beim Abtafeln der Bandabschnitte aufgebracht werden oder auch nach dem Abtafeln der Bandabschnitte aufgebracht werden. In jedem Falle steht die
Markierung zur Weiterverarbeitung an richtiger
Position und in richtiger Zuordnung zur Verfügung.
Zudem ist vorzugsweise vorgesehen, dass aus jedem markierten Bandabschnitt im Wege der
Weiterverarbeitung mindestens eine Blechplatine ausgetrennt wird.
Das Austrennen solcher Blechplatinen, insbesondere auch durch Ausschneiden, ist im Stand der Technik an sich bekannt. Solche Verfahrensweisen sind aus der eingangs genannten Druckschrift ersichtlich. Diese Verfahrensverweisen sind auch beim erfindungsgemäßen Verfahren additiv einsetzbar.
Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass das Austrennen durch Ausschneiden vorgenommen wird.
Weiterhin kann besonders bevorzugt vorgesehen sein, dass das Solldickenprofil jedes Bandabschnittes nach dem flexiblen Walzen erfasst und/oder gemessen wird und dass die Positionierung der Markierung unter Berücksichtigung der Messwerte erfolgt und/oder die Lage der Markierung relativ zu den Messwerten erfasst wird .
Hierbei kann durch entsprechende Erfassungs- und Messeinrichtungen das Solldickenprofil jedes
Bandabschnittes erfasst und gemessen werden, wobei als Mess- und Erfassungseinrichtung eine Einrichtung genutzt werden kann, die ohnehin am Ausgang der
Walzen, mittels derer das flexibel gewalzte
Bandmaterial gewalzt wird, vorhanden ist. Alternativ können auch separate Mess- und
Erfassungseinrichtungen der Walzeinrichtung folgend angeordnet sein, mittels derer die entsprechende Erfassung und Messung des Solldickenprofils erfolgt. Die Positionierung der Markierung erfolgt dann unter Berücksichtigung der entsprechenden Messwerte. Es ist aber auch möglich, dass die Markierung aufgebracht wird und deren Lage relativ zu den Messwerten erfasst wird, um hieraus wiederum die Ablaufsteuerung und Weiterverarbeitung ableiten zu können.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass mittels einer Messtechnik, die Regelungstechnikalgorithmen und/oder Regelungstechnikprozesse umfasst, die Lage der
Markierung erfasst wird, mit einer gespeicherten Sollposition zuzüglich als zulässig angesehener
Toleranzen verglichen wird und mögliche Abweichungen von einer Sollposition bezogen auf das Dickenprofil des jeweiligen Bandabschnittes regelungstechnisch kompensiert werden, wobei diese
Kompensierungsmessergebnisse unter Bezug auf die Position der Markierung bei der Steuerung der
Weiterverarbeitung erfasst und ausgewertet werden, sodass die Weiterverarbeitung unter Berücksichtigung der so erzeugten Korrekturwerte vorgenommen wird.
Beispielsweise kann es hierdurch ermöglicht werden, bei der flexiblen Walzanlage durch deren Messtechnik, Regelungstechnikalgorithmen und
Regelungstechnikprozesse nach Einbringung der
Markierung durch eine anschließende Messung zu erkennen, ob die Markierung an der richtigen Position aufgebracht ist. Dies dient zur Qualitätskontrolle, Ausschussoptimierung, Verifikation und Adaption.
Sofern sich Abweichungen von der Sollposition
ergeben, können diese regelungstechnisch kompensiert werden und die Kompensierungsmessergebnisse
abgespeichert werden, um unter Bezug auf die Position der Markierung bei der Steuerung der
Weiterverarbeitung diese zu erfassen und auszuwerten, sodass eine Weiterverarbeitung unter Berücksichtigung der so erzeugten Korrekturwerte vorgenommen werden kann .
Insbesondere ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass das Solldickenprofil jedes Bandabschnitts durch in der Walzanlage, die zum flexiblen Walzen verwendet wird, installierte Messtechnik und
Regelungstechnikalgorithmen ermittelt wird.
Hierdurch wird der apparative Aufwand der Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemindert. Auch kann vorgesehen sein, dass das flexibel gewalzte und markierte Bandmaterial zu einem Coil aufgehaspelt wird, das Coil in einer Folgeanlage abgehaspelt, gerichtet und dann weiterverarbeitet wird, wobei die den Bandabschnitten des Bandmaterials zugeordneten Markierungen und Datensätze in der
Weiterverarbeitung ausgelesen und benutzt werden.
Die erfindungsgemäße Anlage zur Lösung der eingangs gestellten Aufgabe zeichnet sich dadurch aus, dass eine Markierungsvorrichtung zur Markierung jedes Bandabschnittes vorgesehen ist.
Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass die
Markierungsvorrichtung dazu eingerichtet ist, dass auf jedem Bandabschnitt eine geometrische Markierung und/oder eine Data Matrix, ein Barcode, ein QR-Code oder eine andere maschinenlesbare Informations und/oder Speicherquelle aufgebracht ist.
Auch kann vorgesehen sein, dass die Anlage eine
Vorrichtung zur Vereinzelung der Bandabschnitte aufweist .
Bevorzugt ist zudem weiter vorgesehen, dass die
Anlage eine Weiterverarbeitungsvorrichtung für die Bandabschnitte umfasst.
Ganz besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die Walzeinheit mit einer Regelungseinheit kombiniert ist, mittels derer der Walzspalt einstellbar ist, sowie eine Messvorrichtung, mittels derer der
Walzspalt und/oder die Dicke des gewalzten
Bandmaterialabschnittes messbar ist, und dass die Markierungsvorrichtung von der Regelungseinheit gesteuert ist.
Hierdurch wird der apparative Aufwand gemindert und Effektivität und Genauigkeit der Markierung
verbessert .
Auch kann vorgesehen sein, dass die Walzeinheit mit einer in Bandlaufrichtung vor dieser angeordneten Abhaspelvorrichtung und einer nach dieser
angeordneten Aufhaspelvorrichtung kombiniert ist.
Eine mögliche Alternative wird darin gesehen, dass die Markierungsvorrichtung vor der Walzeinheit angeordnet ist.
Bevorzugt ist aber vorgesehen, dass die
Markierungsvorrichtung nach der Walzeinheit
angeordnet ist.
Auch kann vorgesehen sein, dass die
Markierungsvorrichtung mit der Vorrichtung zur Vereinzelung der Bandabschnitte kombiniert ist, sodass die Markierung bei der Vereinzelung oder nach der Vereinzelung aufgebracht ist.
Ganz besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die Weiterverarbeitungsvorrichtung einen elektronischen Aufnehmer für die Markierung jedes Bandabschnittes und eine elektronische Steuerung aufweist, die mit dem Aufnehmer korrespondiert und die Aggregate der Weiterverarbeitungsvorrichtung steuert, insbesondere mittels in einem elektronischen Speicher der WeiterverarbeitungsVorrichtung gespeicherter
Prozessdaten .
Auch kann vorgesehen sein, dass die
WeiterverarbeitungsVorrichtung eine
Schneidvorrichtung ist, mittels derer Platinen aus dem jeweiligen Bandabschnitt lagerichtig
ausschneidbar sind.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Walzeinheit in Durchlaufrichtung des Bandmaterials folgend eine Messeinheit zugeordnet ist, mittels derer das
Dickenprofil eines jeden Bandabschnittes messbar ist und mit einem in einem elektronischen Speicher der Messeinheit abgelegten Referenzwert (Sollwert) verglichen wird, wobei die Position der
Markierungsvorrichtung oder der von dieser abgelegten Markierung in Abhängigkeit von den erfassten
Messdaten steuerbar oder gesteuert ist.
Zudem ist besonders vorgesehen, dass die Anlage mit einem Messsensor und einem damit kommunizierenden elektronischen Speicher kombiniert ist, wobei mittels des Messsensors, der Regelungstechnikalgorithmen und/oder Regelungstechnikprozessdaten beinhaltet, die Lage der Markierung auf dem jeweiligen Bandabschnitt erfassbar ist, mit einer im Speicher gespeicherten Sollposition vergleichbar ist und Steuersignale erzeugbar sind, um Abweichungen von einer
Sollposition regelungstechnisch zu kompensieren und/oder Steuersignale zu erzeugen, mittels derer eine Weiterverarbeitungsvorrichtung unter Verwendung von Korrekturwerten steuerbar ist. Der zur Lösung der Aufgabe vorgesehene Bandabschnitt ist dadurch gekennzeichnet, dass der Bandabschnitt vorzugsweise an seiner Oberseite mindestens eine Markierung aufweist, die mittels einer
Lesevorrichtung auslesbar ist und elektronisch verarbeitbar ist.
Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass die Markierung einen Datenspeicher beinhaltet oder zusätzlich zur Markierung ein Datensatz aufgebracht ist, wobei der Datenspeicher und/oder der Datensatz maschinenlesbare Informationen bezüglich der Beschaffenheit und/oder der Form und/oder der Abmessung, nämlich der Breite und/oder der Länge und/oder der Dicke und/oder des Dickenprofils des Bandabschnittes beinhaltet.
Auch kann bevorzugt sein, dass die Markierung
thermisch, mechanisch, chemisch und/oder in anderer durch ein Lesegerät auslesbarer Form aufgebracht ist.
Zudem kann bevorzugt sein, dass die Markierung eine geometrische Markierung ist, die die Position der Markierung in Breitenrichtung (X-Richtung) , in
Längenrichtung (Y-Richtung) und gegebenenfalls in Höhenrichtung (Z-Richtung) bestimmt.
Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die
Markierung in Form einer maschinenlesbaren
Informations- und/oder Speicherquelle aufgebracht ist, insbesondere in Form einer Data Matrix, eines Barcodes oder eines QR-Codes.
Gemäß der Erfindung werden insbesondere folgende Ausführungsmerkmale bevorzugt realisiert: Bei der Nutzung kann die in der Walzanlage zum flexiblen Walzen des Bandmaterials installierte
Messtechnik und Regelungstechnikalgorithmen, welche dort ohnehin vorhanden sind, um den flexiblen
Walzprozess zu steuern und zu regeln, eingesetzt werden .
In das flexibel gewalzte Band wird im Bereich des jeweiligen Bandabschnittes entsprechend eine
Markierung eingebracht, die exakt mit dem flexibel eingewalzten dicken Profil korrespondiert. Jeder Punkt des Dickenprofils hat einen definierten Vektor gegenüber der Markierung. Das Dickenprofil kann vorzugsweise periodisch gewalzt werden, also über die gesamte Länge des Bandmaterials. Jedem Dickenprofil wird mindestens eine entsprechende Markierung
zugeordnet. Um die Markierung aufzubringen, wird eine entsprechende Vorrichtung über den
Regelungstechnikprozess der flexiblen Walzanlage angesteuert. Die Markierung kann sowohl als rein geometrischer Orientierungspunkt als auch als vollständiger Datensatz aufgebracht werden
beziehungsweise einen solchen beinhalten.
Vorzugsweise ist durch die Messtechnik der flexiblen Walzanlage, deren Regelungstechnikalgorithmen und deren Regelungstechnikprozess die Möglichkeit
eröffnet, durch eine anschließende Messung - nach Einbringung der Markierung - zu erkennen, ob die Markierung an der richtigen Stelle auf-/eingebracht worden ist. Hiermit ist eine Qualitätskontrolle, eine Ausschussoptimierung, eine Verifikation und eine Adaption möglich. Durch die entsprechende Technik der Walzanlage kann ein Datensatz zur Verfügung gestellt werden, der exakt das eingewalzte Dickenprofil und auch den
Messpunkt erfasst und dokumentiert. Diese Daten werden dann für die Weiterverarbeitung verwendet.
Hierdurch wird eine volle Kenntnis über mögliche sich auf dem letztendlich gewalzten Coil befindlichen Ausschuss zur Verfügung gestellt werden, in der Form, dass das gegebenenfalls periodisch wiederkehrende flexibel gewalzte Dickenprofil in einer oder mehreren Perioden außerhalb der Toleranz ist. Des Weiteren kann volle Kenntnis darüber erlangt werden, ob
Dickenprofile sich im Grenzbereich gegenüber
zulässigen Toleranzen befinden.
Bei der Nutzung der Walzanlage wird regelmäßig ein Bandzug auf das Bandmaterial aufgebracht. Daraus resultierende Abweichungen für die Positionierung der Markierung können später numerisch oder auch
regelungstechnisch kompensiert werden. Auch durch temperaturabhängige Längenausdehnung versursachte Abweichungen für die Positionierung der Markierung können später nummerisch beziehungsweise
regelungstechnisch kompensiert werden.
Vor der Weiterverarbeitung wird vorzugsweise das flexibel gewalzte und markierte Band zu einem Coil aufgehaspelt . Ein solches Coil kann dann auf einer Folgeanlage abgehaspelt, gerichtet und beispielsweise einem Schneidprozess als Weiterverarbeitung zugeführt werden . Die dem flexibel gewalztem Coil beziehungsweise den markierten Bandabschnitten zugeordneten Datensätze werden zum Beispiel in der Schneidanlage verwertet, sodass ein genaues und exaktes Schnittergebnis erreicht wird. Die mit der Schneidanlage erzeugte Sollkontur einer Formplatine, die aus dem
Bandabschnitt ausgeschnitten wird, korrespondiert mit dem Dickenprofil des flexibel gewalzten
Bandabschnittes .
Die Weiterverarbeitungseinrichtung, insbesondere die Schneideinrichtung, verfügt über eine Messtechnik und einen Regelungstechnikalgorithmus sowie über ein Schneidprogramm, mittels dessen die exakte
Bahnbewegung der Schneideinrichtung gesteuert wird, um eine entsprechende Formplatine aus dem
Bandabschnitt exakt auszutrennen. Die
Weiterverarbeitungsvorrichtung, insbesondere die Schneideinrichtung orientiert sich exakt an der auf dem Bandabschnitt aufgebrachten Markierung. Das Ergebnis ist eine Platine, die optimal zu dem
wiederkehrenden flexibel gewalzten Dickenprofil ausgerichtet ist.
Der flexible Walzprozess kann tolerierte Abweichungen des Dickenprofils verursachen, sodass das
Dickenprofil nicht immer exakt wiederholgenau
eingebracht werden kann. Solche Abweichungen werden in der flexiblen Walzanlage durch deren Messtechnik und Regelungstechnikalgorithmen erfasst und die Markierung wird infolge dessen so ein
beziehungsweise aufgebracht, dass die mit diesem Dickenprofil korrespondierende Platine praktisch ausflussfrei innerhalb der gültigen Toleranzen hergestellt werden kann.
Besondere Vorteile ergeben sich daraus, dass die bereits installierte Mess- und Regelungstechnik der Walzanlage verwendet wird, was zu einer
Kosteneinsparung führt.
Es wird eine exakte Positionierung einer Sollkontur für eine Platine erreicht, die aus dem Bandabschnitt mit dem erfassten Dickenprofil produziert ist.
Hierdurch wird die Produktqualität verbessert und eine Ausschussoptimierung erreicht. Insbesondere können auch periodisch wiederkehrende flexibel gewalzte Dickenprofile mit Abweichungen noch
innerhalb der Toleranzen im
Weiterverarbeitungsprozess zur Formplatine ideal gematched werden. Dies bedeutet eine
AusschussOptimierung .
Vorzugsweise enthält die Anlage eine besondere
Messtechnik für die Bestimmung des Dickenprofils in der Weiterverarbeitungsanlage, woraus eine weitere Investitionseinsparung resultiert .
Auch entfallen Messvorgänge im Vorfeld eines
Weiterverarbeitungsprozesses, insbesondere im Vorfeld des Schneidprozesses für den Platinenzuschnitt, woraus wiederum Kosteneinsparungen und
Platzeinsparungen resultieren.
Die erforderliche Komplexität der Messtechnik in der Gesamtanlage und insbesondere in der
Weiterverarbeitungsanlage sinkt drastisch. Der zusammen oder neben der Markierung aufgebrachte Code kann bereits Informationen des zukünftig herzustellenden Bauteils enthalten. Des Weiteren kann dieser Code auch in weiteren Lagersystemen eingesetzt und abgefragt werden. Die gespeicherten Informationen dienen zur Weitergabe von Platineneigenschaften. Die Nutzung dieser Markierung ist in jedem Prozess der Weiterarbeitung benutzbar, beispielsweise vom
Nachwalzen bis zum Ausschneiden einer Formplatine.
Die entsprechenden Daten können gespeichert werden oder auch mittels eines Druckers ausgedruckt werden und als begleitende Information zu den
Bandabschnitten geführt werden.
Ausführungsbeispiele, die auch zur Erläuterung der Erfindung dienen, sind in der Anlage beigefügt und nachstehend näher beschrieben.
Es zeigt:
Figur 1 eine erste Variante mit einer
Markierung vor dem flexiblen Walzen;
Figur 2 eine Variante mit einer Markierung
Nach dem flexiblen Walzen;
Figur 3 eine Markierung, die bereits in
einem aufgehaspelten Coil vorhanden ist und nachfolgend zur
Weiterverarbeitung verwertet wird; Figur 4 die Veranschaulichung einer
Markierung eines definierten
Dickenprofils ;
Figur 5 die Veranschaulichung der Messung eines definierten Dickenprofils am Bandmaterial ;
Figur 6 die Messung eines definierten
Dickenprofils an einem
Bandabschnitt ;
Figur 7 die Veranschaulichung der
Weiterverarbeitung von Bandmaterial Mit markierten Bandabschnitten;
Figur 8 die Veranschaulichung der
Weiterverarbeitung eines
Bandabschnittes mit einem
definierten Dickenprofil;
Figur 9 die Veranschaulichung der
Weiterverarbeitung von Bandmaterial zu einer Platine;
Figur 10 die Weiterverarbeitung eines
Bandabschnittes in einer
Weiterverarbeitungseinrichtung zu einer Platine.
In Figur 1 ist schematisch ein Verfahren zur
Herstellung von Bandabschnitten 1 aus einem
Bandmaterial 2 aus Blech gezeigt. Das Bandmaterial 2 ist im Ausführungsbeispiel zu einem Coil 3 mittels einer Wickeleinrichtung 4 aufgewickelt, wird von dieser abgewickelt und durch den Walzspalt einer flexiblen Walzanlage 5 geführt, wodurch das
Bandmaterial 2 mittels flexiblem Walzen zu
Bandabschnitten 1 umgeformt wird. Die Bandabschnitte 1, die nach wie vor Bestandteil des durchlaufenden Bandes sind, werden anschließend wieder auf einer Aufwickeleinrichtung 6 zu einem Coil 7 aufgewickelt . Es entstehen so über die Länge des Bandmaterials 2 gesehen, flächige und/oder profilierte Bandabschnitte 1 mit jeweils unterschiedlichem Dickenprofil und somit mit unterschiedlichem Blechdicken. Jeder dieser Bandabschnitte 1 wird mit einem für eine
Weiterverarbeitung passenden Solldickenprofil zur Verfügung gestellt.
Erfindungsgemäß wird jeder Bandabschnitt mit
mindestens einer Markierung 8 versehen. Hierzu ist eine Markiereinrichtung 9 angeordnet, mittels derer die exakte Positionierung der Markierung 8
vorgenommen werden kann. Die Markierung 8 ist
entscheidend und wesentlich für die
Weiterverarbeitung der Bandabschnitte 1 und kann zu diesem Zwecke ausgelesen und elektronisch verarbeitet werden, sodass mittels dieser Informationen eine Vorrichtung zur Weiterverarbeitung des jeweiligen Bandabschnitts 1 gesteuert werden kann.
Durch eine solche Markierung 8 kann eine geometrische Orientierung zur Verfügung gestellt werden.
Vorzugsweise ist aber jede Markierung 8 mit einer Datenspeicherung kombiniert, die ebenfalls durch die Einrichtung 9 aufgebracht werden kann. Beispielsweise kann gleichzeitig mit der Markierung 8 durch die Einrichtung 9 ein Datensatz aufgebracht werden, der maschinenlesbare Daten und Informationen bezogen auf den damit versehenen Bandabschnitt 1 umfasst, sodass diese für die spätere Weiterverarbeitung auslesbar sind .
Auch kann die zusätzliche Dateninformation, die mit der Markierung 8 aufgebracht wird, nur einen
minimalen Inhalt beinhalten, der mit einer mobilen oder stationären Datenspeicheranlage korrespondiert, in welcher auf den Bandabschnitt 1 bezogene Daten gespeichert und abrufbar sind.
Die Markierung 8 kann thermisch, mechanisch, chemisch oder in anderer Weise durch ein entsprechendes
Erfassungsgerät auslesbar aufgebracht werden.
Insbesondere kann die Markierung 8 durch einen
Regelungstechnikprozess der Walzanlage 5 angesteuert werden und so aufgebracht werden, dass sie jeweils im Bereich des zu erzeugenden Bandabschnittes 1
positionsgerecht vorgesehen ist.
In der Ausführungsform nach Figur 1 ist das
Bandmaterial 2 zum Zwecke des Walzens mit der
Walzanlage 5 von dem Coil 3 abgewickelt worden und jeder zu erzeugende Bandabschnitt 1 wird vor dem flexiblen Walzen mit der Walzanlage 5 markiert.
Bei der Ausführungsform nach Figur 2 wird die
Markierung 8 eines jeden Bandabschnittes 1
unmittelbar nach dem flexiblen Walzen mittels der Walzanlage 5 aufgebracht. Bei der Ausführungsform nach Figur 3 ist eine
Situation verdeutlicht, bei der entweder die
Markierung 8 schon an dem umverformten Bandmaterial 2 aufgebracht ist, das zu einem Coil aufgewickelt wird und zu einem späteren Zeitpunkt gewalzt wird. Zum Zwecke des Walzens wird dann das Bandmaterial 2 von dem aufgewickelten Coil 3, wie in Figur 3 gezeigt, durch die Walzanlage 5 geführt und flexibel gewalzt, sodass die einzelnen Bandabschnitte 1 mit
unterschiedlichem Profil entstehen. Dieses Material kann anschließend wieder aufgehaspelt werden, wie in Figur 3 rechts veranschaulicht. Eine andere
Vorgehensweise der Markierung ist die, dass das Bandmaterial 2 zunächst von einem Coil 3 abgewickelt und durch eine flexible Walzanlage 5 geführt wird, um die einzelnen Bandabschnitte 1 auszuformen. Dieses flexible gewalzte Bandmaterial kann wieder
aufgehaspelt werden und zu einer weiteren
Arbeitsstation überführt werden. In der weiteren Arbeitsstation kann das flexibel gewalzte
Bandmaterial vor einer Weiterverarbeitung oder zum Zwecke der Weiterverarbeitung abgehaspelt werden und dem Abhaspelvorgang folgend die Markierung 8
aufgebracht werden. In weiterer Variante besteht die Möglichkeit, dass aus dem flexibel gewalzten
Bandmaterial 2 Einzelbleche abgetafelt werden, wobei die Vereinzelung in die einzelnen Bandabschnitte 1 vorgenommen wird. Zum Zwecke der Markierung wird die Markierung 8 der so erzeugten einzelnen
Bandabschnitte 1 während oder nach dem Abtafeln aufgebracht .
Wie später noch erläutert, kann aus jedem markierten Bandabschnilt 1 im Wege der Weiterverarbeitung beispielsweise eine Blechplatine ausgetrennt werden, die für weitere Arbeitsgänge zur Verfügung steht, um ein Endprodukt daraus zu fertigen.
Vorzugsweise ist bei allen Ausführungsformen
vorgesehen, dass das Solldickenprofil jedes
Bandabschnittes 1 nach dem flexiblen Walzen, also nach dem Durchlaufen des Walzspaltes der Walzanlage 5 erfasst und/oder gemessen wird mit einer Erfassungs und Messeinrichtung 10, wobei vorzugsweise die
Positionierung der Markierung 8 unter
Berücksichtigung der Messwerte erfolgt, wie in Figur 2 gezeigt ist oder aber die Lage der Markierung 8 wird relativ zu den Messwerten erfasst und für weitere Prozesse zur Verfügung gestellt.
Die Messeinrichtung 10 kann beispielsweise eine
Messtechnik umfassen, die auch
Regelungstechnikalgorithmen und/oder
Regelungstechnikprozesse beinhaltet, um so die Lage der Markierung 8 zu erfassen und auch zu speichern. Hierbei können gleichzeitig als zulässig angesehene Toleranzen mit eingearbeitet werden. Die erfasste Lage der Markierung 8 kann mit einer gespeicherten Sollposition gegebenenfalls zuzüglich einer als zulässig angesehenen Toleranz, verglichen werden und mögliche Abweichung von der Sollposition bezogen auf das Dickenprofil des jeweiligen Bandabschnittes 1 können regelungstechnisch kompensiert werden, wobei solche Kompensierungsmessergebnisse unter Bezug auf die Position der Markierung 8 bei der Steuerung der Weiterverarbeitung erfasst und ausgewertet werden, sodass also die Weiterverarbeitung unter Berücksichtigung der so erzeugten Korrekturwerte vorgenommen wird.
Vorzugsweise wird das Solldickenprofil jedes
Bandabschnitts 1 durch eine in der Walzanlage 5, die zum flexiblen Walzen verwendet wird, installierte Messtechnik samt Regelungstechnikalgorithmen
ermittelt, sodass also nicht eine zusätzliche
Messeinrichtung 10 vorzusehen ist, sondern dieses Messaggregat als Bestandteil der Walzeinrichtung 5 verwendet wird.
In Figur 4 ist ein entsprechender Bandabschnitt mit einer Markierung 8 gezeigt, wobei das
unterschiedliche Dickenprofil für die Länge X des Bandabschnittes gezeigt ist.
Bei der Darstellung gemäß Figur 5 sind die einzelnen Bandabschnitte 1 noch nicht vereinzelt, sondern bilden noch Bestandteil des durchlaufenden Bandes 2, wobei mehrere solcher Bandabschnitte 1 mit
unterschiedlichem Dickenprofil gezeigt sind und mit entsprechenden Markierungen 8. Auch ist hier eine Messeinrichtung 10 verdeutlicht, die bezüglich eines Bandabschnittes 1 verwendet wird, um diesem
Bandabschnitt 1 hinsichtlich seiner Abmessung und Konturierung zu erfassen und das Ergebnis
weiterzuverwenden und zu verarbeiten.
In Figur 6 ist ein entsprechender Bandabschnitt 1 gezeigt, der schon abgetafelt ist, also vereinzelt ist, wobei auch dort die Markierung 8 ersichtlich ist und die Messeinrichtung 10 zur Vermessung des
Bandabschnittes 1. In Figur 7 ist schematisch die Weiterverarbeitung 11 gezeigt, mit der die einzelnen Bandabschnitte 1 verarbeitet werden, wobei die den Bandabschnitten 1 zugeordneten und darauf abgelegten Markierungen 8 und die zugehörigen Datensätze in der Weiterverarbeitung 11 ausgelesen und zur exakten Bestimmung des zu verarbeitenden Produktes benutzt werden.
In Figur 8 ist eine solche Weiterverarbeitung 11 anhand von abgetafeiten, also vereinzelten
Bandabschnitten 1 gezeigt.
In Figur 9 ist eine Ansicht analog der Figur 7 gezeigt, bei der die Weiterverarbeitung 11 in der Weise erfolgt, dass mittels einer Trenneinrichtung, beispielsweise einer Laserstrahlschneidanlage 12 eine entsprechende Kontur in Form einer Platine 13 aus dem Bandabschnitt 1 ausgetrennt wird. Hierzu erfolgt mittels der Weiterverarbeitungseinrichtung eine Identifikation und Auswertung der Markierung 8, die dann von der Schneideinrichtung 12 zur exakten
Führung der Schneidkontur zur Erzeugung einer
entsprechenden Platine 13 genutzt werden kann.
In den Figuren ist schematisch eine Anlage zur
Herstellung von Bandabschnitten 1 aus einem
Bandmaterial 2 aus Blech gezeigt. Die Anlage besteht im Wesentlichen aus einer Abhaspelvorrichtung 4 zur Abhaspelung des Bandmaterials 2 sowie eine
Aufhaspelvorrichtung 6 zum Aufhaspeln des
profilierten Bandmaterials 1. Zwischen den Haspeln ist eine Walzeinheit einer Walzanlage 5 zum flexiblen Walzen von Bandmaterial gezeigt, wobei diese Anlage mit einer Messeinrichtung 10 kombiniert sein kann.
Des Weiteren ist eine Markierungseinrichtung 9 vorgesehen, mittels derer die entsprechenden
Bandabschnitte 1 oder die Teile des Bandes, die zu einem Bandabschnitt 1 umgeformt werden, markiert werden kann. Mittels der Markierungseinrichtung 9 wird auf jedem Bandabschnitt 1 beziehungsweise auf den Bereichen des Bandes 2, aus denen ein
Bandabschnitt 1 gebildet werden soll, eine Markierung 8 aufgebracht, die eine rein geometrische Markierung oder vorzugsweise zuzüglich eine Datenmarkierung sein kann .
In die Anlage kann eine
Weiterverarbeitungsvorrichtung 11 integriert sein oder an die Anlage angeschlossen sein, mittels derer beispielsweise eine Vereinzelung der Bandabschnitte 1 erfolgen kann oder auch eine Weiterverarbeitung der einzelnen Bandabschnitte 1 zu einer Platine 13.
Beispielsweise kann auch die Walzanlage 5 mit einer Regelungseinheit kombiniert sein, mittels derer der Walzspalt einstellbar ist, wobei diese mit einer Messeinrichtung 10 kombiniert ist, mittels derer der Walzspalt und/oder Dicke des gewalzten
Bandmaterialabschnittes 1 gemessen wird. Die
Markierungsvorrichtung 9 kann von dieser
Regelungseinheit gesteuert werden. Die
Weiterverarbeitungsvorrichtung kann auch mit einem elektronischen Aufnehmer 14 für die Erfassung der Markierung 8 eines jeden Bandabschnittes 1 sowie einer elektronischen Steuerung versehen sein, die mit diesem Aufnehmer 14 kombiniert korrespondiert und die Aggregate der Weiterverarbeitungsvorrichtung 11 steuert. Die Weiterverarbeitungsvorrichtung 11 kann eine Schneidvorrichtung 12 umfassen oder damit kombiniert sein, mittels derer Platinen 13 aus jedem Bandabschnitt 1 lagerichtig ausgeschnitten werden können .
In der Zeichnung ist auch jeweils ein Bandabschnitt 1 aus einem Bandmaterial aus Blech gezeigt, wobei der Bandabschnitt 1 eine Länge, eine Breite und eine Höhe aufweist und der Bandabschnitt 1 flexibel gewalzt ist. Damit weist der Bandabschnitt 1 über seine Länge unterschiedliches Dickenprofil auf, welches eine für eine Weiterverarbeitung passende Solldicke hat.
Vorzugsweise ist jeder Bandabschnitt 1 an seiner Oberseite mit einer Markierung 8 versehen, die mittels einer Leseeinrichtung (Aufnehmer 14)
auslesbar und elektronisch verarbeitbar ist. Die Markierung 8 kann auch einen Datenspeicher beinhalten oder zusätzlich zur Markierung 8 ist ein Datensatz aufgebracht, wobei dieser Datenspeicher oder
Datensatz maschinenlesbare Informationen bezüglich der Beschaffenheit und/oder Form und/oder Abmessung des Bandabschnittes 1 beinhaltet.
Die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsformen stellen keine Beschränkung der Erfindung dar, sondern erläutern nur mögliche Ausführungsformen .
Die Erfindung ist nicht auf die
Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern im Rahmen der Offenbarung vielfach variabel. Alle in der Beschreibung und/oder Zeichnung offenbarten Einzel- und Kombinationsmerkmale werden als erfindungswesentlich angesehen.
Bezugszeichenli ste :
1 Bandabschnitt
2 Bandmaterial
3 Coil
4 Wickeleinrichtung
5 Walzanlage
6 Aufwickeleinrichtung
7 Coil
8 Markierung
9 Markiereinrichtung
10 Messeinrichtung
11 Weiterverarbeitung
12 Schneidanlage
13 Platine
14 Aufnehmer
X Länge des Bandabschnittes

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zur Herstellung von Bandabschnitten
(1) aus einem Bandmaterial (2) aus Blech, wobei über die Länge des Bandmaterials (2) flächige oder profilierte Bandabschnitte (1) mit jeweils einem unterschiedlichen Dickenprofil und somit mit unterschiedlichen Blechdicken mittels flexiblem Walzen oder Stufenwalzen erzeugt werden, wobei jeder Bandabschnitt (1) mit einem für eine Weiterverarbeitung passenden
Solldickenprofil erzeugt wird, dadurch
gekennzeichnet, dass jeder Bandabschnitt (1) mit mindestens einer Markierung (8) versehen wird, die für die Weiterverarbeitung ausgelesen und elektronisch verarbeitet wird und mittels derer eine Vorrichtung (11) zur
Weiterverarbeitung des jeweiligen
Bandabschnitts (1) gesteuert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass durch die Markierung (8) eine geometrische Orientierung zur Verfügung gestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, dass die Markierung (8) eine Datenspeicherung beinhaltet oder zusätzlich zur Markierung ein Datensatz aufgebracht wird, in der oder in dem maschinenlesbare Daten und Informationen bezogen auf den damit versehenen Bandabschnitt (1) gespeichert sind oder die beziehungsweise der mit einem mobilen oder stationären Datenspeicher korrespondiert, in dem auf den Bandabschnitt (1) bezogene Daten gespeichert sind.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Markierung (8) thermisch, mechanisch, chemisch oder in anderer durch einen Sensor oder ein Lesegerät
auslesbarer Form aufgebracht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Markierung (8) durch einen
Regelungstechnikprozess der Walzenanlage (5) angesteuert wird, mittels derer der jeweilige Bandabschnitt (1) erzeugt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass das Bandmaterial (2) zum Zwecke des Walzens von einem Coil (3) abgewickelt wird und jeder Bandabschnitt (2) vor dem flexiblen Walzen markiert wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass jeder
Bandabschnitt (1) des Bandmaterials (2)
unmittelbar nach dem flexiblen Walzen markiert wird .
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass das Bandmaterial (2) nach dem flexiblen Walzen aufgehaspelt wird, das aufgehaspelte flexibel gewalzte
Bandmaterial (2) vor einer Weiterverarbeitung oder zum Zwecke einer Weiterverarbeitung abgehaspelt wird und dem Abhaspelvorgang folgend die Markierung (8) aufgebracht wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem flexibel gewalzten Bandmaterial Einzelbleche abgetafelt werden und somit eine Vereinzelung in die einzelnen Bandabschnitte (1) vorgenommen wird, und dass die Markierung (8) der so erzeugten Bandabschnitte (1) während oder nach dem
Abtafeln aufgebracht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass aus jedem
markierten Bandabschnitt (1) im Wege der
Weiterverarbeitung mindestens eine Blechplatine (13) ausgetrennt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, dass das Austrennen durch
Ausschneiden vorgenommen wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das
Solldickenprofil jedes Bandabschnittes (1) nach dem flexiblen Walzen erfasst und/oder gemessen wird und dass die Positionierung der Markierung (8) unter Berücksichtigung der Messwerte erfolgt und/oder die Lage der Markierung (8) relativ zu den Messwerten erfasst wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, dass mittels einer Messtechnik, die Regelungstechnikalgorithmen und/oder Regelungstechnikprozesse umfasst, die Lage der Markierung (8) erfasst wird, mit einer
gespeicherten Sollposition zuzüglich als zulässig angesehener Toleranzen verglichen wird und mögliche Abweichungen von einer
Sollposition bezogen auf das Dickenprofil des jeweiligen Bandabschnittes (1)
regelungstechnisch kompensiert werden, wobei diese Kompensierungsmessergebnisse unter Bezug auf die Position der Markierung (8) bei der Steuerung der Weiterverarbeitung erfasst und ausgewertet werden, sodass die
Weiterverarbeitung unter Berücksichtigung der so erzeugten Korrekturwerte vorgenommen wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, dass das Solldickenprofil jedes Bandabschnitts (1) durch in der Walzanlage (5), die zum flexiblen Walzen verwendet wird, installierte Messtechnik (10) und
Regelungstechnikalgorithmen ermittelt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das flexibel gewalzte und markierte Bandmaterial zu einem Coil aufgehaspelt wird, das Coil in einer
Folgeanlage abgehaspelt, gerichtet und dann weiterverarbeitet wird, wobei die den
Bandabschnitten (1) des Bandmaterials
zugeordneten Markierungen (8) und Datensätze in der Weiterverarbeitung ausgelesen und benutzt werden .
16. Anlage zur Herstellung von Bandabschnitten (1) aus einem Bandmaterial (2) aus Blech mit einer Walzanlage (5) mit Walzeinheit zum flexiblen Walzen von Bandmaterial aus Metall, wobei das flächige oder profilierte Bandmaterial (2) eine Vielzahl von hintereinander liegenden, flexibel gewalzten Bandabschnitten (1) aufweist,
insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine
Markierungsvorrichtung (9) zur Markierung jedes Bandabschnittes (1) vorgesehen ist.
17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch
gekennzeichnet, dass die Markierungsvorrichtung (9) dazu eingerichtet ist, dass auf jedem
Bandabschnitt (1) eine geometrische Markierung und/oder eine Data Matrix, ein Barcode, ein QR- Code oder eine andere maschinenlesbare
Informations- und/oder Speicherquelle
aufgebracht ist.
18. Anlage nach einem Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage eine
Vorrichtung zur Vereinzelung der Bandabschnitte
(1) aufweist.
19. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage eine Weiterverarbeitungsvorrichtung (11) für die Bandabschnitte (1) umfasst.
20. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass die Walzanlage (5) mit einer Regelungseinheit kombiniert ist, mittels derer der Walzspalt einstellbar ist, sowie mit einer Messvorrichtung (10), mittels derer der Walzspalt und/oder die Dicke des gewalzten Bandmaterialabschnittes (1) messbar ist, und dass die Markierungsvorrichtung (9) von der Regelungseinheit gesteuert ist.
21. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, dass die Walzanlage (5) mit einer in Bandlaufrichtung vor dieser angeordneten Abhaspelvorrichtung (4) und einer nach dieser angeordneten Aufhaspelvorrichtung (6) kombiniert ist.
22. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 21,
dadurch gekennzeichnet, dass die
Markierungsvorrichtung (9) vor der Walzeinheit (5) angeordnet ist.
23. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 21,
dadurch gekennzeichnet, dass die
Markierungsvorrichtung (9) nach der Walzeinheit (5) angeordnet ist.
24. Anlage nach Anspruch 18, dadurch
gekennzeichnet, dass die Markierungsvorrichtung (9) mit der Vorrichtung zur Vereinzelung der Bandabschnitte (1) kombiniert ist, sodass die Markierung (8) bei der Vereinzelung oder nach der Vereinzelung aufgebracht ist.
25. Anlage nach Anspruch 19, dadurch
gekennzeichnet, dass die Weiterverarbeitungsvorrichtung (11) einen elektronischen Aufnehmer (14) für die
Markierung (8) jedes Bandabschnittes (1) und eine elektronische Steuerung aufweist, die mit dem Aufnehmer (14) korrespondiert und die Aggregate der Weiterverarbeitungsvorrichtung (11) steuert, insbesondere mittels in einem elektronischen Speicher der
WeiterverarbeitungsVorrichtung (11)
gespeicherter Prozessdaten.
26. Anlage nach Anspruch 19, dadurch
gekennzeichnet, dass die
Weiterverarbeitungsvorrichtung (11) eine
Schneidvorrichtung (12) ist, mittels derer Platinen (13) aus dem jeweiligen Bandabschnitt (1) lagerichtig ausschneidbar sind.
27. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 26,
dadurch gekennzeichnet, dass der Walzeinheit (5) in Durchlaufrichtung des Bandmaterials (2) folgend eine Messeinrichtung (10) zugeordnet ist, mittels derer das Dickenprofil eines jeden Bandabschnittes (1) messbar ist und mit einem in einem elektronischen Speicher der
Messeinrichtung (10) abgelegten Referenzwert
(Sollwert) verglichen wird, wobei die Position der Markierungseinrichtung (9) oder der von dieser abgelegten Markierung (8) in
Abhängigkeit von den erfassten Messdaten steuerbar oder gesteuert ist.
28. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 27,
dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage mit einem Messsensor (Aufnehmer 14) und einem damit kommunizierenden elektronischen Speicher kombiniert ist, wobei mittels des Messsensors, der Regelungstechnikalgorithmen und/oder
Regelungstechnikprozessdaten beinhaltet, die Lage der Markierung (8) auf dem jeweiligen Bandabschnitt (1) erfassbar ist, mit einer im Speicher gespeicherten Sollposition
vergleichbar ist und Steuersignale erzeugbar sind, um Abweichungen von einer Sollposition regelungstechnisch zu kompensieren und/oder Steuersignale zu erzeugen, mittels derer eine Weiterverarbeitungsvorrichtung (11) unter
Verwendung von Korrekturwerten steuerbar ist.
29. Bandabschnitt (1) aus einem Bandmaterial aus Blech, wobei der Bandabschnitt (1) eine Länge und eine Breite und eine Höhe aufweist und der Bandabschnitt flexibel oder stufengewalzt ist und über seine Länge unterschiedliches
Dickenprofil aufweist, welches für eine
Weiterverarbeitung passendes Solldickenprofil aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Bandabschnitt (1) vorzugsweise an seiner
Oberseite mindestens eine Markierung (8) aufweist, die mittels einer Lesevorrichtung auslesbar ist und elektronisch verarbeitbar ist .
30. Bandabschnitt nach Anspruch 29, dadurch
gekennzeichnet, dass die Markierung (8) einen Datenspeicher beinhaltet oder zusätzlich zur Markierung ein Datensatz aufgebracht ist, wobei der Datenspeicher und/oder der Datensatz maschinenlesbare Informationen bezüglich der Beschaffenheit und/oder der Form und/oder der Abmessung, nämlich der Breite und/oder der Länge und/oder der Dicke und/oder des
Dickenprofils des Bandabschnittes (1)
beinhaltet .
31. Bandabschnitte nach einem der Ansprüche 29 bis
30, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierung (8) thermisch, mechanisch, chemisch und/oder in anderer durch ein Lesegerät auslesbarer Form aufgebracht ist.
32. Bandabschnitte nach einem der Ansprüche 29 bis
31, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierung (8) eine geometrische Markierung ist, die die Position der Markierung in Breitenrichtung (X- Richtung) , in Längenrichtung (Y-Richtung) und gegebenenfalls in Höhenrichtung (Z-Richtung) bestimmt .
33. Bandabschnitte nach einem der Ansprüche 29 bis
32, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierung (8) in Form einer maschinenlesbaren
Informations- und/oder Speicherquelle
aufgebracht ist, insbesondere in Form einer Data Matrix, eines Barcodes oder eines QR- Codes .
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2930005A1 (de) * 1978-07-25 1980-06-19 Aichi Steel Works Ltd Verfahren und einrichtung zum herstellen eines plattenmaterials, das eine gleichmaessige breite und eine laengsweise dickenaenderung hat
WO2014102051A1 (de) * 2012-12-27 2014-07-03 Sms Siemag Ag Stranggi essvorrichtung mit detektiervorrichtung zum detektieren von oberflächenfehlern in metallurgischen giessprodukten und verfahren
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