WO2019110498A1 - Verwendung eines klebebands zur gelenkigen verbindung von plattenelementen - Google Patents

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WO2019110498A1
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    • E05Y2600/52—Toolless
    • E05Y2600/526—Gluing or cementing

Definitions

  • the invention relates to the use of an adhesive tape for the articulated connection of plate elements, wherein the adhesive tape is bonded in such a way that it bridges the gap between the adjacent edges of two plate elements such that the pivot axis lies in the region of the adhesive tape.
  • Plate elements preferably fiberboard, are known from the prior art, which are used, for example, as cabinet rear walls for entrainment furniture. These are by means of separate fasteners, for example grooved plastic rails, wherein the plate elements are inserted into the grooves, connected to each other and fixed to the back of a cabinet.
  • Foldable panels play an important role as an element of entrained furniture, in particular cupboard furniture. They have significant advantages over the use of two individual plates as the back wall, since they form a dust-tight joint and can not move against each other when tensile or shear forces occur.
  • a foldable rear wall can be folded by folding the plate elements to half the area size and can be packed in this way relatively space-saving.
  • Foldable plates of this type consist for example of hardboard, chipboard, MDF or HDF boards.
  • composition of a typical MDF board is as follows (in terms of weight percent):
  • the plates have, for example, a Gutseite, which is coated with plastic or painted and which should be in the assembled furniture to the interior of this piece of furniture, and a more or less unprocessed back.
  • the Falt sadness has the additional advantage that the plate elements can be stacked with the Gutfrequency so that they are protected during handling, packaging and transport against damage.
  • the fiber boards are at least partially connected along a connecting edge by an adhesive preferably based on polyurethane or an adhesive strip. Due to this design, both plate elements form a unit, which are designed foldable. In the region of the adhesive strip results in a pivot axis about which the two plate elements can be folded or pivoted.
  • single-sided adhesive tapes are used to join the panel elements.
  • One-sided adhesive tapes are glued in half to one edge of the first panel element in such a way that essentially half of the self-adhesive composition, seen in the width of the adhesive tape, is available for bonding to the edge of the second panel element.
  • the single-sided adhesive tapes are provided with a centrally slit release or cover paper, so that the bonds can be carried out successively, wherein only a portion of the release paper is removed in each case.
  • the adhesive tape sections are preferably applied by machine.
  • adhesive tapes based on glass filament layers are used.
  • adhesive tapes with Glasfilamentgelegen there is a risk that the filaments break during the folding of the back walls and eliminates the stabilizing effect.
  • a foldable plate with at least two plate elements is known, which are connected by an adhesive layer along mutually adjacent connecting edges with rectangular profile hinged together, so that the plate elements are foldable about an axis, wherein the plate elements in the folded state lie flush with each other with their connecting edges and the adhesive layer is at least partially adhered to the joint edges of the respective plate elements.
  • the adhesive-coated joint edges abut each other in the unfolded state of the plate elements.
  • a curing polyurethane elastic adhesive is proposed.
  • the PU adhesive Due to the process, the PU adhesive has the disadvantage that the job has to be ensured exactly between the two rear wall halves. Very precise work is a must here. Furthermore, liquid adhesives must always cure for a while until they develop their full performance. Adhesive tapes do not have this disadvantage. Using tapes can save a lot of time (and money in a mass business). Furthermore, the bonding sites are not as strong as the bond with an adhesive tape.
  • filament tapes for the articulation of plate elements filament tapes are used, ie adhesive tapes in which the carrier is reinforced with a scrim or fabric of filaments, in particular glass filaments. These have the disadvantage that in a folding of the back walls and the tape is folded. Due to this "buckling load" of the adhesive tape, the glass fibers break through and thus offer no reinforcement.
  • Adhesive tapes based on synthetic rubber adhesives can ensure a high instantaneous adhesion which hardly increases or decreases even during climate storage (the bond strength tends to decrease here). However, these adhesives are not as resistant to aging as acrylate adhesives.
  • the object of the invention is to provide an adhesive tape for the articulated connection of plate elements which has all the necessary mechanical properties in order to be able to be used in particular under high loads.
  • the invention relates to the use of an adhesive tape for the articulated connection of plate elements, wherein the adhesive tape is glued so that it bridges the gap between adjacent edges of two plate elements, wherein
  • the adhesive tape has a carrier made of a film to which a pressure-sensitive adhesive in the form of a dried polymer dispersion based on acrylate is applied on one side,
  • the film is a biaxially oriented film of polypropylene, polyethylene or polyester such as PET,
  • the polymer of the polymer dispersion is composed of:
  • the adhesive tape is thus glued so that it bridges the gap between the adjacent edges of two plate elements so that the pivot axis is in the region of the adhesive tape.
  • the panels may be folded in zig-zag folding (also known as fanfold folding), in wrap folding, or in window folding (also known as box folding (according to a triptych)). It is preferred that the one or more adhesive tapes are always applied to the inside of the resulting fold in order to avoid overstretching of the carrier when folding as possible.
  • fibreboards form the plate elements, in particular hardboard, chipboard, MDF or HDF boards. Particularly preferred are MDF boards.
  • the plate elements form a cabinet rear wall, wherein the one or more folds in the cabinet rear wall can be arranged horizontally, vertically and both horizontally and vertically.
  • oriented film carriers are used for the adhesive tape.
  • So-called biaxially oriented films can be stretched either sequentially, wherein the primary film after formation by extrusion with a slot die is first stretched in the machine direction by being passed over a sequence of rollers, wherein the transport speed of the film is greater than the speed at the exit from the extrusion nozzle. Subsequently, the film is stretched in a drafting device in the transverse direction.
  • the stretching of the film in two directions can also be carried out in one step (see for example US 4,675,582 A and US 5,072,493 A).
  • the principle of the orientation lies in the alignment of the polymer molecule chains and the crystal structures formed therefrom as well as in the orientation of the amorphous regions in certain preferred directions and the associated increase in strength. Due to the principle, but also the strength in the direction in which is not oriented, reduced.
  • the film consists of biaxially oriented polypropylene or biaxially oriented polyester such as polyethylene terephthalate.
  • the stretch ratio in the stretching of the film (in particular in the case of films of PE and PP) in the longitudinal direction (machine direction) is preferably 1: 5 to 1: 9, particularly preferably 1: 6 to 1: 7.5, very particularly preferably 1: 6 to 1 : 6.5.
  • the stretch ratio in the stretching of the film (also in particular for films of PE and PP) in the transverse direction is preferably 1: 5 to 1:10, particularly preferably 1: 6 to 1: 7.
  • stretching in the longitudinal direction and transverse direction is the same for PE and PP films.
  • the stretch ratio in the stretching of the film (in particular in the case of films made of PET) in the longitudinal direction (machine direction) is preferably 1: 3.5 to 1: 6, particularly preferably 1: 4 to 1: 5.
  • the stretch ratio in the stretching of the film (also in particular in the case of films made of PET) in the transverse direction is preferably 1: 3.5 to 1: 6, particularly preferably 1: 4 to 1: 5. Further preferably, the stretching in the longitudinal direction and transverse direction is the same for PET films.
  • a stretch ratio of 1: 6 indicates that a section of 6 m length of the stretched film is formed from a section of the film of, for example, 1 m in length.
  • the draw ratio is also referred to as the quotient of the line speed before drawing and the line speed after drawing.
  • the numbers used below refer to the stretching.
  • the film may consist of blends of polyethylene and polypropylene.
  • the film contains at least partially copolymers of the polypropylene (in the case of polyethylene as the main monomer) or copolymers of the polyethylene (in the case of polypropylene as the main monomer).
  • pure polypropylene or polyethylene is preferable, but copolymers of ethylene and polar monomers such as styrene, vinyl acetate, methyl methacrylate, butyl acrylate or acrylic acid are also included. It may be a homopolymer such as HDPE, LDPE, MDPE or a copolymer of ethylene with another olefin such as propene, butene, hexene or octene (for example LLDPE, VLLDE). Also suitable are polypropylenes (for example polypropylene homopolymers, polypropylene random copolymers or polypropylene block copolymers).
  • the (preferably by weight) proportion of the copolymer is always smaller than the (preferably by weight) proportion of the main monomer.
  • the film consists of pure polyester, in particular polyethylene terephthalate.
  • a carrier material for the adhesive tape but rather insufficiently continue to be films such as, for example, PA, PU or PVC. All of these polymers are not preferred according to the invention.
  • Conceivable in the context of the invention are film laminates in which at least one film is selected from the group • biaxially oriented polypropylene
  • the backing may be further reinforced by the addition of fibrous materials, particularly individual MD or filament fabrics or plies.
  • fibrous materials particularly individual MD or filament fabrics or plies.
  • the variant of the carrier which has no fibrous materials or other reinforcing measures.
  • the filament fabric or fabric is a warp knit fabric with weft threads (weft inserted warp knit). Such is described, for example, in EP 1 818 437 A1.
  • the filament web or web has a machine direction tensile strength of preferably at least 100 N / cm, more preferably 200 N / cm, most preferably 500 N / cm.
  • the yarns used to form the fabric or fabric have a thickness of 80 to 2200 dtex, preferably 280 to 1 100 dtex.
  • a filament is understood to mean a bundle of parallel, straight individual fibers / single filament, often referred to in the literature as multifilament.
  • this fiber bundle can be solidified by twisting, then one speaks of spun or twisted filaments.
  • the fiber bundle can be solidified by swirling with compressed air or water jet. In the following, for the sake of generality, only the term filament is used for all these embodiments.
  • the filament can be textured or smooth and point-solidified or unconsolidated.
  • the scrim may be subsequently dyed or spun yarns.
  • the filaments consist of polyester, polypropylene, polyethylene or polyamide, preferably polyester (diols).
  • the filament count in the warp direction is at least 6 / cm, preferably 10 to 25 / cm and / or the filament count in the weft at least 3 to 10 / cm, preferably 6 / cm.
  • the application weight of the adhesive must be selected so that the thickness of the adhesive projects beyond the thickness of the filament by at least 44 ⁇ m, preferably by more than 50 ⁇ m. When the adhesive is applied, it sinks in the scrim and is therefore not available for the formation of cohesive forces between the adhesive and the substrate.
  • the carrier film and thus the adhesive tape according to the invention are not reinforced with individual MD yarns or filament webs or plies.
  • the films have an elongation at break in the transverse direction between 20% and 160%, in a particularly advantageous embodiment between 30% and 120%, more preferably between 60% and 100%.
  • the elongation at break in the transverse direction is determined accordingly in the transverse direction of the film.
  • the films have a thickness between 15 pm and 150 pm, in a particularly advantageous embodiment between 30 pm and 100 pm, more preferably 35 pm and 75 pm.
  • the films simultaneously have an elongation at break and a thickness which are within the specified limits.
  • the carrier consists of exactly one film layer (in addition to the auxiliary layers to be described, such as primer or release).
  • the carrier may have one or two or more film layers. Preference is given to embodiments with up to five film layers, which are preferably all formed from the same polymer, particularly preferably polyester.
  • Each of these films can also consist of other polymers or blends of two or more polymers.
  • the film is opaque.
  • the carrier may be colored.
  • the carrier is colored by the use of dyes and / or pigments. If, in the following, only dyes or pigments are mentioned, then it is obvious to a person skilled in the art that both are meant.
  • Suitable color pigments are, in particular, those which are finely distributed, for example general purpose, fluorescent and luminescent pigments.
  • Examples are carbon black, titanium dioxide, calcium carbonate, zinc carbonate, zinc oxide, silicates or silica, and also mica, especially copper hydroxide phosphate or else iriodin, a pearlescent pigment based on basic lead carbonate.
  • the additive may be a thermochromic dye.
  • the pigment can be based on anthraquinone.
  • Anthraquinone dyes are an extensive group of very lightfast dyes of various constitution which are derived from anthraquinone by substitution or by condensation of other ring systems (for example acridones, carbazoles, thiazoles, thiophene derivatives, azines, fused ring systems and the like).
  • aminoanthraquinone pigments and hydroxyanthraquinone pigments as well as heterocyclic and polycarbocyclic anthraquinone pigments.
  • the pigment may consist of an azo compound.
  • These dyes are the carrier, preferably the carrier film-forming base polymers in particular of the order of a few parts per thousand (from 3 parts per thousand) to a maximum of 10 wt .-%, preferably in amounts of 1 to 10 wt .-%, in particular from 2 to 4 wt .-% based on the total weight of the carrier layer, mixed.
  • the films described can be used directly, usually a fluorine, a plasma treatment corona or flame pretreatment of later to be coated with the adhesive side to anchor the adhesive better on the support.
  • a fluorine, a plasma treatment, a corona or even flame pretreatment can also be used between the reverse side release and the film.
  • a further improvement of the adhesion equivalent to the anchoring of the adhesive on the carrier and thus avoiding the transfer of adhesive to the back of the carrier during unwinding of the rolls (or as an alternative treatment) can be achieved by the use of primers (also called adhesion promoter).
  • primers also called adhesion promoter.
  • the known dispersion and solvent systems can be used, for example based on isoprene- or butadiene-containing rubbers and / or cyclo rubbers.
  • Isocyanates or epoxy resins as additives improve the adhesion and in part also increase the shear strength of the pressure-sensitive adhesive. Preference is given to isocyanate-crosslinked primers.
  • the surface energy can be adjusted in a targeted manner and, on the other hand, for example, when using isocyanate-containing primers, a chemical attachment of the adhesive component to the carrier can be pursued.
  • the usual surface application weight of the primer is between 0.01 and 10 g / m 2 , preferably between 0.01 and 3 g / m 2 , more preferably between 0.05 and 0.2 g / m 2 .
  • carrier films which are equipped by coextrusion specifically with a favorable for the connection to the pressure-sensitive adhesive polymer surface.
  • the adhesive applied to the carrier material is a pressure-sensitive adhesive, that is to say an adhesive which, even under relatively slight pressure, allows a permanent connection with almost all adhesive reasons and, after use, essentially free from residue Haftground can be replaced again.
  • a PSA is permanently tacky at room temperature, so it has a sufficiently low viscosity and high tack, so that it wets the surface of the respective Klebegrunds already at low pressure.
  • the adhesiveness of the adhesive is based on its adhesive properties and the removability on their cohesive properties.
  • a pressure-sensitive adhesive is applied in the form of a dried polymer dispersion, the polymer being composed of:
  • the polymer consists of 95.0 to 99.5% by weight of n-butyl acrylate and / or 2-ethylhexyl acrylate and 0.5 to 5% by weight of an ethylenically unsaturated monomer having an acid or acid anhydride function, more preferably 98 , 0 to 99.0 wt .-% of n-butyl acrylate and / or 2-ethylhexyl acrylate and 1, 0 to 2.0 wt .-% of an ethylenically unsaturated monomer having an acid or acid anhydride function.
  • the tackifier and / or additives such as light stabilizers or aging inhibitors mentioned below may additionally be added in the quantities also mentioned below.
  • n-butyl acrylate forms the monomer (a).
  • Suitable monomers (b) are, for example, acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid, maleic acid, fumaric acid and / or maleic anhydride.
  • the polymer has the following composition:
  • the polymer dispersion is prepared by the process of emulsion polymerization of said components. Descriptions of this process can be found, for example, in "Emulsion Polymerization and Emulsion Polymers” by Peter A. Lovell and Mohamed S. El-Aasser - Wiley-VCH 1997 - ISBN 0-471 -96746-7 or in EP 1 378 527 B1.
  • Adhesives are preferably provided comprising the polymer dispersion having a residual monomer content of less than or equal to 1% by weight, in particular less than or equal to 0.5% by weight (based on the mass of the dried polymer dispersion).
  • the adhesive must be at the processing temperature above its glass transition temperature to have viscoelastic properties. Since the bonding takes place at normal ambient temperature (approximately between 15 ° C to 25 ° C), the glass transition temperature of the PSA formulation is preferably below +15 ° C (determined by DSC (differential scanning calorimetry) according to DIN 53 765 at a heating rate of 10 K. / min). The glass transition temperature of the acrylate copolymers can be estimated according to the equation of Fox from the glass transition temperatures of the homopolymers and their relative proportions).
  • the quantitative composition of the monomer mixture is advantageously chosen such that according to equation (G1) in analogy to the Fox equation (cf. TG Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1956, 1, 123) gives the desired T G value for the polymer.
  • acrylate copolymers having a glass transition temperature of at most 0 ° C. are preferred.
  • adheresive resin is meant, according to the general understanding of the art, an oligomeric or polymeric resin which increases the autoadhesion (tack, inherent tack) of the pressure-sensitive adhesive compared to the otherwise non-adhesive-containing, otherwise identical pressure-sensitive adhesive.
  • tackifiers to increase the bond strengths of PSAs is basically known. This effect also occurs when the adhesive is added up to 15 parts by weight (corresponding to ⁇ 15 parts by weight), or from 5 to 15 parts by weight of tackifier (based on the mass of the dried polymer dispersion). Preferably, 5 to 12, more preferably 6 to 10 parts by weight of tackifier (based on the mass of the dried polymer dispersion) are added.
  • Tackifiers are, for example, hydrocarbon resins (for example polymers based on unsaturated Cs or Cg monomers), terpene-phenolic resins, polyterpene resins based on raw materials such as ⁇ - or ⁇ -pinene, aromatic resins such as cumarone-indene resins or styrene-based or a-methylstyrene as Rosin and its derivatives, for example disproportionated, dimerized or esterified rosin, for example reaction products with glycol, glycerol or pentaerythritol, to name just a few.
  • hydrocarbon resins for example polymers based on unsaturated Cs or Cg monomers
  • terpene-phenolic resins for example polymers based on unsaturated Cs or Cg monomers
  • polyterpene resins polyterpene resins based on raw materials such as ⁇ - or ⁇ -pinene
  • aromatic resins such as cumarone-indene resins or
  • resins without readily oxidizable double bonds such as terpene-phenolic resins, aromatic resins and particularly preferably resins which are prepared by hydrogenation, for example hydrogenated aromatic resins, hydrogenated polycyclopentadiene resins, hydrogenated rosin derivatives or hydrogenated polyterpene resins.
  • resins based on terpene phenols and rosin esters Preference is given to resins based on terpene phenols and rosin esters. Also preferred are tackifier resins having a softening point above 80 ° C according to ASTM E28-99 (2009). Particular preference is given to resins based on terpene phenols and rosin esters having a softening point above 90 ° C. according to ASTM E28-99 (2009).
  • the resins are expediently used in dispersion form. They can be mixed so easily with the polymer dispersion finely divided.
  • Hydrocarbon resins for example polymers based on unsaturated Cs or Cg monomers
  • Aromatic resins such as coumarone-indene resins or styrene-based or a-methylstyrene-based resins such as rosin and its derivatives, for example disproportionated, dimerized or esterified rosin, for example reaction products with glycol, glycerol or pentaerythritol
  • the adhesive formulation may optionally be blended with sunscreens or primary and / or secondary anti-aging agents.
  • anti-aging agents products based on sterically hindered phenols, phosphites, thiosynergists, sterically hindered amines or UV absorbers can be used.
  • primary antioxidants such as Irganox 1010 or Irganox 254, alone or in combination with secondary antioxidants such as Irgafos TNPP or Irgafos 168.
  • the anti-aging agents can be used in any combination with each other, with mixtures of primary and secondary antioxidants in combination with light stabilizers such as Tinuvin 213 show particularly good aging protection.
  • Anti-aging agents have proven particularly advantageous in which a primary antioxidant is combined with a secondary antioxidant in one molecule.
  • These antioxidants are cresol derivatives whose aromatic ring is substituted with thioalkyl chains at any two different positions, preferably in the ortho and meta position relative to the OH group, the sulfur atom also having one or more alkyl chains on the aromatic ring of the cresol component can be connected.
  • the number of carbon atoms between the aromatic and the sulfur atom may be between 1 and 10, preferably between 1 and 4.
  • the number of carbon atoms of the alkyl side chain may be between 1 and 25, preferably between 6 and 16.
  • the amount of the anti-aging agent or aging inhibitor package added should be in a range between 0.1 and 10 parts by weight, based on the mass of the dried polymer dispersion, preferably in a range between 0.2 and 5 parts by weight, based on the mass of the dried polymer dispersion, more preferably in one range between 0.5 and 3 parts by weight based on the mass of the dried polymer dispersion.
  • the dosage form is preferably in the form of a dispersion for particularly easy miscibility with the adhesive mass dispersion.
  • liquid aging inhibitors can also be incorporated directly into the dispersion, wherein the incorporation step should be followed by a service life of a few hours to homogenous distribution in the dispersion or the inclusion of the anti-aging agent to allow in the dispersion particles.
  • Another alternative is the addition of an organic solution of the anti-aging agents in the dispersion.
  • Suitable concentrations are in the range of 0.1 to 8.0, preferably 0.1 to 5.0 parts by weight, based on the weight of the dried polymer dispersion.
  • the adhesive composition may also be blended with conventional processing aids such as rheology additives (thickeners), defoamers, deaerators, wetting agents or leveling agents. Suitable concentrations are in the range of 0.1 to 5 parts by weight, based on the mass of the dried polymer dispersion.
  • processing aids such as rheology additives (thickeners), defoamers, deaerators, wetting agents or leveling agents.
  • concentrations are in the range of 0.1 to 5 parts by weight, based on the mass of the dried polymer dispersion.
  • the organic thickeners in turn, split into two main principles of action: (i) the thickening of the aqueous phase, ie, not associating, and (ii) associative formation between thickener molecule and particles, in part involving the stabilizers (emulsifiers).
  • Representatives of the first (i) group of substances are water-soluble polyacrylic acids and polycoacrylic acids which form polyelectrolytes with a large hydrodynamic volume in the basic medium.
  • ASE alkali swellable emulsion
  • They are characterized by high perturbation viscosities and severe shear thinning.
  • Another class of substances are the modified polysaccharides, in particular cellulose ethers such as carboxymethylcellulose, 2-hydroxyethylcellulose, carboxymethyl-2-hydroxyethylcellulose, methylcellulose, 2-hydroxyethylmethylcellulose, 2-hydroxyethylethylcellulose, 2-hydroxypropylcellulose, 2-hydroxypropylmethylcellulose, 2-hydroxybutylmethylcellulose.
  • modified polysaccharides in particular starch derivatives and special polyethers belong to this class of substances.
  • the active group of (ii) associative thickeners are, in principle, block copolymers having a water-soluble middle block and hydrophobic end blocks, the end blocks interacting with the particles or themselves, thereby forming a space network incorporating the particles.
  • Typical representatives are familiar to the skilled person as HASE (hydrophobically modified alkali-swellable emulsion), HEUR (hydrophobically modified ethylene oxides urethane) or HMHEC (hydrophobically modified hydroxyethyl cellulose).
  • HASE hydrophobically modified alkali-swellable emulsion
  • HEUR hydrophobically modified ethylene oxides urethane
  • HMHEC hydrophobically modified hydroxyethyl cellulose
  • the middle block is an ASE; the end blocks are mostly long, hydrophobic alkyl chains coupled via polyethylene oxide bridges.
  • the water-soluble middle block is a polyurethane, in HMHEC a 2-hydroxyethylcellulose.
  • the associative thickeners cause more or less Newtonian (shear rate independent) or pseudoplastic (shear fluidizing) flow behavior. Sometimes they also show a thixotropic character, that is, they show not only a shear force dependence of the viscosity but also a time dependence.
  • the inorganic thickeners are mostly phyllosilicates of natural or synthetic origin, examples are hectorites and smectites. In contact with water, the individual layers separate from each other. Through different charges on surfaces and edges of the platelets, they form a space-filling house structure in peace, resulting in high quiescent viscosities up to yield points. When shearing collapses the house structure and there is a significant drop in shear viscosity observed. Depending on the charge, concentration and geometric dimensions of the platelets, the structural structure may take some time, so thixotropy can also be achieved with such inorganic thickeners.
  • thickeners can be stirred directly into the adhesive dispersion or, in some cases, advantageously prediluted or predispersed in water.
  • Fillers such as silicas (spherical, needle-shaped, platelet-shaped or irregular, such as pyrogenic silicas), glass as solid or hollow spheres, microballoons, calcium carbonates, zinc oxides, titanium dioxides, aluminum oxides or aluminum oxide hydroxides can be used to adjust the processability as well as the serve adhesive properties. Suitable concentrations are in the range of 0.1 to 20 parts by weight, based on the weight of the dried polymer dispersion.
  • the adhesive composition of the invention according to ASTM D3330 has a bond strength to steel of at least 2.0 N / cm (with a weight per unit area of the adhesive of about 100 g / m 2 on polyester film as support).
  • the coating thickness with adhesive is preferably in the range from 5 to 250 g / m 2 , in particular from 15 to 100 g / m 2 , more preferably in the range from 50 to 60 g / m 2 .
  • the preparation and processing of the PSAs can be carried out from solution, dispersion and from the melt.
  • Preferred production and processing methods are carried out from solution or dispersion.
  • the pressure-sensitive adhesives prepared in this way can then be applied to the carrier by the generally known methods.
  • these can be application methods via a nozzle or a calender.
  • a backside lacquer can be applied to favorably influence the unwinding properties of the adhesive tape wound on the Archimedean spiral.
  • This backcoat can be equipped with silicone or fluorosilicone compounds as well as polyvinyl stearyl carbamate, Polyethyleniminstearylcarbamid or fluoroorganic compounds as abhesive (anti-adhesive) acting substances. Preferred is a carbamate based system.
  • Suitable release agents include surfactant release systems based on long chain alkyl groups such as stearyl sulfosuccinates or stearyl sulfosuccinamates, as well as polymers which may be selected from the group consisting of polyvinyl stearyl carbamates, polyethyleneimine stearyl carbamides, chromium complexes of CM to C28 fatty acids and stearyl copolymers such as in DE 28 45 541 A are described. Also suitable are release agents based on acrylic polymers with perfluorinated alkyl groups, silicones or fluorosilicone compounds, for example based on poly (dimethyl-siloxanes). Most preferably, the release layer comprises a silicone-based polymer.
  • silicone-based release polymers include polyurethane- and / or polyurea-modified silicones, preferably organopolysiloxane / polyurea / polyurethane block copolymers, particularly preferred are those described in Example 19 of EP 1 336 683 B1, very particularly preferably anionically stabilized polyurethane- and urea-modified silicones having a silicone weight fraction of 70% and an acid number of 30 mg KOH / g.
  • the use of polyurethane and / or urea-modified silicones causes the effect that the products according to the invention have an optimized separation behavior with optimized aging resistance and universal compatibility.
  • the release layer comprises 10 to 20% by weight, particularly preferably 13 to 18% by weight, of the release-active constituent.
  • adheresive tape encompasses all flat structures such as films or film sections which are expanded in two dimensions, tapes of extended length and limited width, strip sections and the like, and ultimately also diecuts or labels.
  • the adhesive tape thus has a longitudinal extent and a width extent.
  • the adhesive tape also has a thickness extending perpendicular to both expansions, wherein the width dimension and longitudinal extent are many times greater than the thickness.
  • the thickness is as equal as possible, preferably exactly the same, over the entire areal extent of the adhesive tape determined by the length and width.
  • the adhesive tape is in particular in web form. Under a track is understood to be an object whose length is many times greater than the width and the width along the entire length in approximately preferably exactly the same formed.
  • the adhesive tape can be rolled up on itself in the form of a roll, that is to say in the form of an Archimedean spiral, and can also be produced with adhesive materials such as siliconized paper or siliconized film.
  • a release material is preferably a non-fluffing material such as a plastic film or a well-glued, long-fiber paper.
  • the adhesive tapes have in particular run lengths of 1000 to 30,000 m. The width of the rolls is usually 10, 15, 19, 25 and 30 cm.
  • FIG. 1 shows a typical structure of the adhesive tape according to the invention.
  • the product consists of a film (a) and an adhesive (b).
  • a primer for improving the adhesion between the adhesive and the backing and a reverse side release (d).
  • the carrier (a) consists of a film carrier with a thickness between 30 and 55 pm, preferably 36 and 50 pm of polyester such as polyethylene terephthalate.
  • the pressure-sensitive adhesive (b) is applied in the form of a dried polymer dispersion based on acrylate, the polymer of the polymer dispersion being composed of:
  • a carbamate release (d) is applied to the open carrier side (a) opposite the adhesive (b).
  • the invention describes an adhesive tape, which can be used for the articulated connection of plate elements, wherein the adhesive tape is bonded in such a way that it bridges the gap between adjacent edges of two plate elements.
  • the bonding preferably takes place in that the adhesive tape is glued in half over the edge of the first panel element in such a way that substantially half of the (self) adhesive, seen in the width of the adhesive tape, is available for bonding to the edge of the second panel element.
  • the adhesive tape is glued according to this preferred variant so that the adhesive tape rests on equal parts as possible on the two web ends.
  • the adhesive tape is excellently able to absorb and counteract the transverse / shear forces acting on the adhesive tape without the wearer stretching. This is especially true in the case when the rear wall of the cabinet due to a strong filling of the same outwardly bulges, so that very large transverse / shear forces act on the tape.
  • the adhesive tape according to the invention in its preferred embodiment can come up with further advantages.
  • An advantage of a PET film as a carrier over adhesive tapes, which are based for example on MOPP or BOPP, is the tearability. While in MOPP and BOPP a crack continues along the bonding direction in the center of the adhesive tape, in PET the tear direction is diverted and led to the edge. As a result, a large part of the adhesive tape remains intact and secure bonding is guaranteed.
  • Acrylate adhesives offer a significantly higher aging stability compared to natural or synthetic rubber adhesives.
  • acrylate dispersion adhesives has the advantage, in principle, of significantly less residual monomers and / or solvent residues. This is essential for cabinets in living rooms or bedrooms.
  • the adhesive according to the invention which is softer compared to the known, a kind of buffer effect for mechanical loads can occur. If a cabinet glued to the adhesive tape is placed in a humid environment, the wooden back wall absorbs a large amount of water. This leads to a deformation (buckling) and a tensile load on the tape. Now, if the adhesive tends to be softer, the adhesive tape can go along with a movement of the back wall, whereas highly crosslinked adhesives chip off the surface.
  • the adhesive properties of the inventive adhesive improve the build-up behavior and increase the initial bond strength.
  • Figure 2 shows the adhesive tape in the connection of plate elements.
  • the adhesive tape 1 in the connection of plate elements 2, 3 is shown.
  • the plate elements 2, 3 continue left to left or right "endless" away.
  • the tensile forces F shown in the transverse direction.
  • the adhesive tape 1, and here in particular the carrier, must be dimensioned so that these tensile forces can be absorbed and transmitted without the adhesive tape 1 failing adhesively and without the wearer being torn.
  • Example 1 On a 50 ⁇ m PET film (Hostaphan RNK 50), in each case at 50 g / m 2, a water-based acrylate adhesive is applied, which is then dried (Example 1), applied to a solvent-based acrylate adhesive with the stated composition, which is subsequently dried ( Comparative Example 2) and a synthetic rubber-based adhesive (Comparative Example 3) applied.
  • the water-based acrylate adhesive consists of 97% by weight of n-butyl acrylate and 3% by weight of acrylic acid.
  • the wood used is a pressed MDF board of 3 mm thickness.
  • the surface quality corresponds to the usual nature of MDF boards, as they are used for cabinet back walls.
  • the surface is haptically smooth, no chips protrude from the surface.
  • Acrylic adhesive (Example 5) applied.
  • a cross-filament scrim of glass fibers is applied to the film prior to coating with adhesive, the basis weight of the glass fabric being 39 g / m 2 and the thickness being 40 pm, the number of longitudinal filaments being 90 / dm (measured in the transverse direction ) and the number of transverse filaments: 25 / dm (measured in the longitudinal direction.
  • the water-based acrylate adhesive consists of 97% by weight of n-butyl acrylate and 3% by weight of acrylic acid.
  • the application weight of the adhesive must be selected so that the thickness of the adhesive projects beyond the thickness of the filament by at least 44 ⁇ m, preferably by more than 50 ⁇ m.
  • a disadvantage of Crossfilamentgelegen of glass fibers is further that they are destroyed in the folding test shown in Figure 3 by breaking the transverse filaments.
  • Comparative Example 4 achieves only seven folds, while Example 5 can easily survive more than ten folds.
  • the determination of the bond strength was carried out as follows. Wood was used as a defined primer.
  • the glued surface element to be examined was cut to a width of 20 mm and a length of about 25 cm, provided with a handling section and immediately thereafter pressed five times with a steel roller of 4 kg at a feed rate of 10 m / min on the selected primer. Immediately thereafter, the glued surface element was removed at an angle of 180 ° from the primer with a tensile tester (Zwick) and measured the force required for this at room temperature. The measured value (in N / cm) was the average of three individual measurements.
  • the thickness is measured according to DIN 53370.
  • FIG. 3 shows the folding test.
  • a 30 cm long strip of the tape to be tested is glued to two pressed 3 mm thick MDF board so that it bridges the gap between the adjacent edges so that the pivot axis lies in the region of the adhesive tape.
  • the two plates are folded simultaneously in a flowing movement by 90 ° at a time, and the folding operations are counted, usually up to twenty times, if necessary, until the adhesive tape is detached or until the adhesive tape is damaged.

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Abstract

Verwendung eines Klebebands zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen, wobei das Klebeband derart verklebt wird, dass es den Spalt zwischen benachbarten Kanten zweier Plattenelemente überbrückt, wobei das Klebeband einen Träger aus einer Folie aufweist, auf den einseitig eine Haftklebemasse in Form einer getrockneten Polymerdispersion auf Basis von Acrylat aufgebracht ist, die Folie eine biaxial orientierte Folie aus Polypropylen, Polyethylen oder Polyester wie PET ist, das Polymer der Polymerdispersion aufgebaut ist aus: c) 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat d) 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion und auf der nicht mit Klebemasse beschichteten Seite des Trägers eine Releaseschicht vorhanden ist, insbesondere auf Basis Carbamat.

Description

Beschreibung
Verwendung eines Klebebands zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen
Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Klebebands zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen, wobei das Klebeband derart verklebt wird, dass es den Spalt zwischen den benachbarten Kanten zweier Plattenelemente so überbrückt, dass die Schwenkachse im Bereich des Klebebands liegt.
Aus dem Stand der Technik sind Plattenelemente, vorzugsweise Faserplatten, bekannt, die beispielsweise als Schrankrückwände für Mitnahmemöbel Verwendung finden. Diese werden mittels separater Verbindungselemente, beispielsweise mit Nuten versehene Plastikschienen, wobei die Plattenelemente in die Nuten eingeschoben werden, miteinander verbunden und an der Rückseite eines Schrankes fixiert.
Faltbare Platten spielen als Element von Mitnahmemöbeln, insbesondere Schrankmöbeln, eine wichtige Rolle. Sie haben wesentliche Vorteile gegenüber der Verwendung von zwei Einzelplatten als Rückwand, da sie eine staubdichte Fuge bilden und sich gegeneinander bei Auftreten von Zug- oder Schubkräften nicht verschieben können. Eine faltbare Rückwand kann durch Zusammenfalten der Plattenelemente auf die Hälfte der Flächengröße zusammengelegt werden und kann auf diese Weise relativ platzsparend verpackt werden.
Faltbare Platten dieser Art bestehen beispielsweise aus Hartfaserplatten, aus Spanplatten, MDF- oder HDF-Platten.
Die Zusammensetzung einer typischen MDF-Platte ist wie folgt (Angaben in Gewichtsprozent):
• 80 bis 83 Prozent Holz
• 9 bis 10,5 Prozent Leim
• 0,5 bis 2,5 Prozent Zusatzstoffe und • 6 bis 8 Prozent Wasser.
Die Platten weisen beispielsweise eine Gutseite auf, die mit Kunststoff beschichtet oder lackiert ist und die im montierten Möbelstück dem Innenraum dieses Möbelstücks zugewandt sein soll, und eine mehr oder weniger unbearbeitete Rückseite. Die Faltbarkeit hat den zusätzlichen Vorteil, dass die Plattenelemente mit den Gutseiten aufeinandergelegt werden können, so dass diese bei der Handhabung, bei Verpackung und Transport gegenüber Beschädigungen geschützt sind.
Die Faserplatten sind zumindest abschnittsweise entlang einer Verbindungskante durch einen Kleber bevorzugt auf Basis von Polyurethan oder einen Klebestreifen miteinander verbunden. Aufgrund dieser Ausbildung bilden beide Plattenelemente eine Einheit, wobei diese faltbar gestaltet sind. Im Bereich des Klebestreifens ergibt sich eine Schwenkachse, um welche die beiden Plattenelemente gefaltet oder geschwenkt werden können.
Zur Verbindung der Plattenelemente werden unter anderem auch einseitig klebend ausgerüstete Klebebänder eingesetzt.
Einseitige Klebebänder werden hälftig derart auf eine Kante des ersten Plattenelements verklebt, dass im Wesentlichen noch die Hälfte der Selbstklebemasse, in der Breite des Klebebands gesehen, zur Verklebung mit der Kante des zweiten Plattenelements zur Verfügung steht. In vorteilhafter Weise sind die einseitigen Klebebänder mit einem mittig geschlitzten Trenn- oder Abdeckpapier versehen, so dass die Verklebungen nacheinander ausgeführt werden können, wobei jeweils nur ein Abschnitt des Trennpapiers abgezogen wird. Bevorzugt werden die Klebebandabschnitte maschinell aufgebracht.
Um hohe Zugkräfte aufnehmen zu können, werden Klebebänder auf Basis von Glasfilamentgelegen eingesetzt. Bei der Verwendung von Klebebändern mit Glasfilamentgelegen besteht allerdings die Gefahr, dass die Filamente während des Faltens der Rückwände brechen und die stabilisierende Wirkung entfällt.
Aus der WO 2005/052438 A2 ist eine faltbare Platte mit zumindest zwei Plattenelementen bekannt, die durch eine Kleberschicht entlang von aneinander angrenzenden Verbindungskanten mit rechtwinkligem Profil gelenkig miteinander verbunden sind, so dass die Plattenelemente um eine Achse faltbar sind, wobei die Plattenelemente im gefalteten Zustand mit ihren Verbindungskanten bündig aufeinander liegen und die Kleberschicht wenigstens teilweise auf den Verbindungskanten der jeweiligen Plattenelemente haftend aufgebracht ist. Die kleberbeschichteten Verbindungskanten stoßen im aufgefalteten Zustand der Plattenelemente stumpf aufeinander. Als Kleberschicht wird ein aushärtender elastischer Polyurethankleber vorgeschlagen.
Der PU-Klebstoff hat prozessbedingt den Nachteil, dass der Auftrag exakt zwischen die beiden Rückwandhälften gewährleistet sein muss. Sehr präzises Arbeiten ist hier ein Muss. Weiterhin müssen Flüssigklebstoffe immer eine Zeit lang aushärten, bis sie ihre vollständige Performance entfalten. Diesen Nachteil haben Klebebänder nicht. Durch die Verwendung von Klebebändern kann also sehr viel Zeit (und gerade in einem Massengeschäft Geld) eingespart werden. Weiterhin sind die Verklebungsstellen nicht so belastbar wie die Verklebung mit einem Klebeband.
Zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen werden Filamentklebebänder eingesetzt, also Klebebänder, in denen der Träger mit einem Gelege oder Gewebe aus Filamenten, insbesondere Glasfilamenten verstärkt ist. Diese haben den Nachteil, dass bei einer Faltung der Rückwände auch das Klebeband gefaltet wird. Durch diese „Knickbelastung“ des Klebebands brechen die Glasfasern durch und bieten somit keine Verstärkung mehr.
Klebebänder, die auf Synthesekautschukklebmassen basieren, können eine hohe Sofortklebkraft gewährleisten, die auch während der Klimalagerung kaum zu- oder abnimmt (tendenziell nimmt hier die Verklebungsfestigkeit eher ab). Allerdings sind diese Klebmassen nicht so alterungsstabil wie Acrylatklebstoffe.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Klebeband zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen zur Verfügung zu stellen, das alle erforderlichen mechanischen Eigenschaften aufweist, um insbesondere bei hohen Belastungen Verwendung finden zu können.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die Verwendung eines Klebebands, wie es im Hauptanspruch näher gekennzeichnet ist. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben. Demgemäß betrifft die Erfindung die Verwendung eines Klebebands zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen, wobei das Klebeband derart verklebt wird, dass es den Spalt zwischen benachbarten Kanten zweier Plattenelemente überbrückt, wobei
• das Klebeband einen Träger aus einer Folie aufweist, auf den einseitig eine Haftklebemasse in Form einer getrockneten Polymerdispersion auf Basis von Acrylat aufgebracht ist,
• die Folie eine biaxial orientierte Folie aus Polypropylen, Polyethylen oder Polyester wie PET ist,
• das Polymer der Polymerdispersion aufgebaut ist aus:
(a) 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat
(b) 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion
• und auf der nicht mit Klebemasse beschichteten Seite des Trägers eine Releaseschicht vorhanden ist, insbesondere auf Basis Carbamat.
Das Klebeband wird also derart verklebt, dass es den Spalt zwischen den benachbarten Kanten zweier Plattenelemente so überbrückt, dass die Schwenkachse im Bereich des Klebebands liegt.
Bei drei (oder mehr) zu verbindenden Plattenelementen können die Plattenelemente in Zick-Zack-Faltung (auch als Leporello-Faltung bekannt), in Wickelfaltung oder in Fensterfaltung (auch als Altarfaltung (gemäß einem Triptychon) bekannt) gefaltet werden. Bevorzugt ist, dass das oder die Klebebänder stets auf der Innenseite des entstehenden Falzes aufgebracht sind, um ein Überdehnen des Trägers beim Falten möglichst zu vermeiden.
Weiter vorzugsweise bilden Faserplatten die Plattenelemente, insbesondere Hartfaserplatten, Spanplatten, MDF- oder HDF-Platten. Besonders bevorzugt sind MDF- Platten.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung bilden die Plattenelemente eine Schrankrückwand, wobei der oder die Falze in der Schrankrückwand horizontal, vertikal und sowohl horizontal, und vertikal angeordnet sein können. Für das Klebeband werden aufgrund der besonderen mechanischen Ansprüche orientierte Folienträger eingesetzt. Durch Orientierung gleichbedeutend mit einer Erstreckung der primär im Herstellprozess gebildeten Primärfolie in eine oder mehrere Vorzugsrichtungen lassen sich die mechanischen Eigenschaften gezielt beeinflussen. So genannte biaxial orientierte Folien können entweder sequentiell verstreckt werden, wobei die Primärfolie nach Bildung durch Extrusion mit einer Breitschlitzdüse zunächst in Maschinenrichtung verstreckt wird, indem sie über eine Abfolge von Walzen geführt wird, wobei die Transportgeschwindigkeit der Folie größer ist als die Geschwindigkeit beim Austritt aus der Extrusionsdüse. Anschließend wird die Folie in einem Streckwerk in Querrichtung verstreckt. Das Verstrecken der Folie in zwei Richtungen kann auch in einem Schritt ausgeführt werden (vergleiche zum Beispiel US 4,675,582 A und US 5,072,493 A).
Ebenfalls ist bekannt, BOPP-Träger im Blasfolienverfahren zu verstrecken.
Das Wirkprinzip der Orientierung liegt in der Ausrichtung der Polymermolekülketten und der daraus gebildeten Kristallstrukturen sowie in der Ausrichtung der amorphen Bereiche in bestimmte Vorzugsrichtungen und der damit verbundenen Festigkeitszunahme. Prinzipbedingt wird dabei aber auch die Festigkeit in diejenige Richtung, in welche nicht orientiert wird, verringert.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die Folie aus biaxial orientiertem Polypropylen oder biaxial orientiertem Polyester wie Polyethylenterephthalat.
Das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (insbesondere bei Folien aus PE und PP) in Längsrichtung (Maschinenrichtung) beträgt vorzugsweise 1 :5 bis 1 :9, besonders bevorzugt 1 :6 bis 1 :7,5 ganz besonders bevorzugt 1 :6 bis 1 :6,5.
Das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (ebenfalls insbesondere bei Folien aus PE und PP) in Querrichtung beträgt vorzugsweise 1 :5 bis 1 :10, besonders bevorzugt 1 :6 bis 1 :7.
Weiter vorzugsweise ist bei PE- und PP-Folien die Reckung in Längsrichtung und Querrichtung gleich.
Das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (insbesondere bei Folien aus PET) in Längsrichtung (Maschinenrichtung) beträgt vorzugsweise 1 :3,5 bis 1 :6, besonders bevorzugt 1 :4 bis 1 :5. Das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (ebenfalls insbesondere bei Folien aus PET) in Querrichtung beträgt vorzugsweise 1 :3,5 bis 1 :6, besonders bevorzugt 1 :4 bis 1 :5. Weiter vorzugsweise ist bei PET-Folien die Reckung in Längsrichtung und Querrichtung gleich.
Ein Reckverhältnis 1 :6 gibt an, dass aus einem Abschnitt der Folie von zum Beispiel 1 m Länge ein Abschnitt von 6 m Länge der gereckten Folie entsteht. Oft wird das Reckverhältnis auch als Quotient der Liniengeschwindigkeit vor der Verstreckung und der Liniengeschwindigkeit nach der Verstreckung bezeichnet. Die im Folgenden verwendeten Zahlenangaben beziehen sich auf die Reckung.
Weiterhin kann die Folie aus Blends aus Polyethylen und Polypropylen bestehen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung enthält die Folie zumindest teilweise Copolymere des Polypropylens (bei Polyethylen als Hauptmonomer) beziehungsweise Copolymere des Polyethylens (bei Polypropylen als Hauptmonomer).
Als Folienmaterial werden reines Polypropylen oder Polyethylen bevorzugt, jedoch sind auch Copolymere aus Ethylen und polaren Monomeren wie Styrol, Vinylacetat, Methylmethacrylat, Butylacrylat oder Acrylsäure eingeschlossen. Es kann ein Homopolymer wie HDPE, LDPE, MDPE oder ein Copolymer aus Ethylen einem weiteren Olefin wie Propen, Buten, Hexen oder Octen (zum Beispiel LLDPE, VLLDE) sein. Geeignet sind auch Polypropylene (zum Beispiel Polypropylen-Homopolymere, Polypropylen- Random-Copolymere oder Polypropylen-Block-Copolymere).
Der (bevorzugt gewichtsmäßige) Anteil des Copolymers ist stets kleiner als der (bevorzugt gewichtsmäßige) Anteil des Hauptmonomers.
Gemäß der vorteilhaftesten Ausführungsform der Erfindung besteht die Folie aus reinem Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat.
Als Trägermaterial für das Klebeband eignen sich auch, aber eher ungenügend weiterhin Folien wie zum Beispiel aus PA, PU oder PVC. Alle diese Polymere sind erfindungsgemäß nicht bevorzugt.
Denkbar im erfindungsgemäßen Sinne sind Folienlaminate, in denen zumindest eine Folie gewählt wird aus der Gruppe • biaxial orientiertes Polypropylen
• biaxial orientiertes Polyethylen oder
• biaxial orientierter Polyester wie PET.
Erfordert der Einsatz des Klebebandes eine noch höhere Festigkeit oder Dehnungsresistenz, als sie durch einen alleinigen Folienträger erzielt werden kann, kann der Träger durch Anfügen von faserartigen Materialien, insbesondere einzelnen in Maschinenrichtung verlaufenden Filamenten oder Filamentgeweben oder -gelegen weiter verstärkt werden. Dem Fachmann bekannte Verfahren sind das Auflegen von erwähnten faserartigen Materialien auf eine vorbeschichtete Folienbahn und die in einem separaten oder auch im gleichen Produktionsschritt ausgeführte Nachbeschichtung mit der später eigentlich wirksamen Klebmasse.
Bevorzugt ist die Variante des Trägers, die keinerlei faserartige Materialien oder sonstige Verstärkungsmaßnahmen aufweist.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist das Filamentgelege oder -gewebe ein Ketten-Strickgewebe mit Schussfäden (weft inserted warp knit). Ein solches ist zum Beispiel in der EP 1 818 437 A1 beschrieben.
Das Filamentgelege oder -gewebe weist eine Zugfestigkeit in Maschinenrichtung von vorzugsweise mindestens 100 N/cm, weiter vorzugsweise 200 N/cm, besonders vorzugsweise 500 N/cm auf.
Vorzugsweise weisen die zur Bildung des Geleges oder des Gewebes verwendeten Garne eine Stärke von 80 bis 2200 dtex, vorzugsweise 280 bis 1 100 dtex auf.
Im Sinne dieser Erfindung wird unter einem Filament ein Bündel paralleler, gerader Einzelfasern/Einzelfilament verstanden, in der Literatur auch oft als Multifilament bezeichnet. Gegebenenfalls kann dieses Faserbündel durch Verdrehen in sich verfestigt werden, dann spricht man von gesponnenen oder gezwirnten Filamenten. Alternativ kann das Faserbündel durch Verwirbeln mit Druckluft oder Wasserstrahl in sich verfestigt werden. Im Weiteren wird für alle diese Ausführungsformen verallgemeinernd nur noch der Begriff Filament verwendet.
Das Filament kann texturiert oder glatt und punktverfestigt oder unverfestigt vorliegen. Das Gelege/Gewebe kann nachträglich gefärbt sein oder aus spinngefärbten Garnen bestehen.
Weiter bevorzugt bestehen die Filamente aus Polyester, Polypropylen, Polyethylen oder Polyamid, bevorzugt Polyester (Diolen).
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung beträgt die Filamentzahl in Kettrichtung mindestens 6/cm, vorzugsweise 10 bis 25/cm und/oder die Filamentzahl im Schuss mindestens 3 bis 10/cm, vorzugsweise 6/cm.
Wenn ein Filamentgewebe oder -gelege erfindungsgemäß vorgesehen ist, muss das Auftragsgewicht der Klebemasse so gewählt werden, dass die Dicke der Klebemasse mindestens um 44 pm, vorzugsweise um mehr als 50 pm die Dicke des Filaments überragt. Beim Aufträgen der Klebemasse versinkt diese im Gelege und steht somit zur Ausbildung von Kohäsionskräften zwischen Klebemasse und Untergrund nicht zur Verfügung.
Erst wenn die Dicke der Klebemasse die Dicke des Filaments um 44 pm überragt, werden ausreichende Verklebungskräfte erzielt.
Besonders bevorzugt ist, wenn die Trägerfolie und somit das erfindungsgemäße Klebeband nicht mit einzelnen in Maschinenrichtung verlaufenden Filamenten oder Filamentgeweben oder -gelegen verstärkt sind.
Vorteilhaft besitzen die Folien eine Reißdehnung in Querrichtung zwischen 20 % und 160 %, in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform zwischen 30 % und 120 %, weiter vorzugsweise zwischen 60 % und 100 %. Die Reißdehnung in Querrichtung wird entsprechend auch in Querrichtung der Folie bestimmt.
Weiter vorteilhaft besitzen die Folien eine Dicke zwischen 15 pm und 150 pm, in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform zwischen 30 pm und 100 pm, weiter vorzugsweise 35 pm und 75 pm.
Weiter vorzugsweise weisen die Folien gleichzeitig eine Reißdehnung sowie eine Dicke auf, die innerhalb der angegebenen Grenzen liegen.
Die angegebenen Werte für die Reißdehnung und die Dicke gelten dabei insbesondere für biaxial verstreckte Folien. Vorzugsweise besteht der Träger aus exakt einer Folienlage (neben den noch zu beschreibenden Hilfsschichten wie Primerung oder Release).
Der Träger kann aber neben einer Folienschicht eine oder zwei oder weitere Folienlagen aufweisen. Bevorzugt sind Ausführungsformen mit bis zu fünf Folienlagen, die vorzugsweise alle aus demselben Polymer gebildet sind, besonders vorzugsweise Polyester.
Jede dieser Folien kann auch aus anderen Polymeren bestehen oder aus Blends zweier oder mehrerer Polymere.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Folie opak.
Des Weiteren kann der Träger gefärbt sein.
Vorzugsweise ist der Träger durch die Verwendung von Farbstoffen und/oder Pigmenten eingefärbt. Wenn im Folgenden nur von Farbstoffen beziehungsweise Pigmenten die Rede ist, so ist für den Fachmann offensichtlich, dass beides gemeint ist.
Geeignete Farbpigmente sind insbesondere solche, die fein verteilt vorliegen, beispielsweise Allzweck-, Fluoreszenzfarb- und nachleuchtende Pigmente.
Beispiele sind Ruß, Titandioxid, Calciumcarbonat, Zinkcarbonat, Zinkoxid, Silicate oder Kieselsäure, auch Glimmer, vor allem Kupferhydroxidphosphat oder auch Iriodin, ein Perlglanzpigment auf der Basis von basischem Bleicarbonat. Des Weiteren kann das Additiv ein thermochromer Farbstoff sein.
Das Pigment kann auf Anthrachinon basieren. Als Anthrachinon-Farbstoffe werden eine umfangreiche Gruppe von sehr lichtechten Farbstoffen verschiedenartiger Konstitution bezeichnet, die sich von Anthrachinon durch Substitution oder durch Ankondensierung weiterer Ringsysteme (zum Beispiel Acridone, Carbazole, Thiazole, Thiophen-Derivate, Azine, kondensierte Ringsysteme und dergleichen) ableiten.
Dazu gehören Aminoanthrachinon-Pigmente und Hydroxyanthrachinon-Pigmente sowie heterocyclische und polycarbocyclische Anthrachinon-Pigmente.
Weiter kann das Pigment aus einer Azo-Verbindung bestehen. Alle Azofarbstoffe haben die allgemeine Formel R1 -N=N-R2, wobei die beiden Reste R1 und R2 identisch oder verschieden sein können. Diese Farbstoffe werden den die Träger, vorzugsweise die Trägerfolie bildenden Basispolymeren insbesondere in der Größenordnung von einigen Promille (ab 3 Promille) bis maximal 10 Gew.-%, bevorzugt in Mengen von 1 bis 10 Gew.-%, insbesondere von 2 bis 4 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Trägerschicht, zugemischt.
Als Träger für das Klebeband können die beschriebenen Folien direkt eingesetzt werden, wobei in der Regel eine Fluor-, eine Plasmabehandlung eine Corona- oder auch Flammvorbehandlung der später mit der Klebmasse zu beschichtenden Seite erfolgt, um die Klebmasse besser auf dem Träger zu verankern.
Zwischen Rückseitenrelease und Folie kann ebenfalls eine Fluor-, eine Plasmabehandlung eine Corona- oder auch Flammvorbehandlung angewendet werden.
Eine weitere Verbesserung der Haftung gleichbedeutend mit der Verankerung der Klebmasse auf dem Träger und somit der Vermeidung der Übertragung von Klebstoff auf die Rückseite des Trägers während des Abwickelns der Rollen (oder als Alternativbehandlung) kann durch den Einsatz von Primern (auch Haftvermittler genannt) erfolgen. Als Primer sind die bekannten Dispersion- und Lösungsmittelsysteme verwendbar, zum Beispiel auf Basis von isopren- oder butadienhaltigen Kautschuken und/oder Cyclokautschuken. Isocyanate oder Epoxyharze als Additive verbessern die Haftung und erhöhen zum Teil auch die Scherfestigkeit des Haftklebstoffes. Bevorzugt werden isocyanatvernetzte Primer.
Mit diesen kann zum einen die Oberflächenenergie zielführend eingestellt werden und zum anderen zum Beispiel bei Verwendung von Isocyanat haltigen Primern eine chemische Anbindung der Klebmassenkomponente an den Träger verfolgt werden.
Das übliche Flächenauftragsgewicht des Primers liegt dabei zwischen 0,01 und 10 g/m2, vorzugsweise zwischen 0,01 und 3 g/m2, weiter vorzugsweise zwischen 0,05 und 0,2 g/m2.
Eine weitere Möglichkeit, die Verankerung zu verbessern, besteht in der Verwendung von Trägerfolien, die durch Coextrusion gezielt mit einer für die Anbindung zum Haftklebstoff günstigen Polymeroberfläche ausgestattet sind.
Die auf dem Trägermaterial aufgebrachte Klebemasse ist eine Haftklebemasse, also eine Klebemasse, die bereits unter relativ schwachem Andruck eine dauerhafte Verbindung mit fast allen Haftgründen erlaubt und nach Gebrauch im Wesentlichen rückstandsfrei vom Haftgrund wieder abgelöst werden kann. Eine Haftklebemasse wirkt bei Raumtemperatur permanent haftklebrig, weist also eine hinreichend geringe Viskosität und eine hohe Anfassklebrigkeit auf, so dass sie die Oberfläche des jeweiligen Klebegrunds bereits bei geringem Andruck benetzt. Die Verklebbarkeit der Klebemasse beruht auf ihren adhäsiven Eigenschaften und die Wiederablösbarkeit auf ihren kohäsiven Eigenschaften.
Um aus dem Träger ein Klebeband herzustellen, wird eine Haftklebemasse in Form einer getrockneten Polymerdispersion aufgebracht, wobei das Polymer aufgebaut ist aus:
(a) 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat
(b) 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion
Vorzugsweise besteht das Polymer aus 95,0 bis 99,5 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat und 0,5 bis 5 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion, weiter vorzugsweise aus 98,0 bis 99,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat und 1 ,0 bis 2,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion.
Neben den aufgeführten Acrylatpolymeren können der Haftklebemasse neben gegebenenfalls vorhandenen Restmonomeren zusätzlich die weiter unten erwähnten Klebrigmacher und/oder Zuschlagstoffe wie Lichtschutz- oder Alterungsschutzmitteln in den ebenfalls unten genannten Mengen zugesetzt werden.
Insbesondere sind keine weiteren Polymere wie Elastomere in der Haftklebemasse enthalten, das heißt, das die Polymere der Haftklebemasse bestehen nur aus den Monomeren (a) und (b) in den angegebenen Mengenverhältnissen.
Bevorzugt bildet n-Butylacrylat das Monomer (a).
Als Monomer (b) kommen vorteilhaft in Betracht zum Beispiel Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und/oder Maleinsäureanhydrid.
Bevorzugt ist (Meth-)acrylsäure der Formel I,
Figure imgf000014_0001
wobei R3 = H oder CH3 ist, bevorzugt wird gegebenenfalls die Mischung aus Acrylsäure oder Methacrylsäure verwendet. Besonders bevorzugt ist Acrylsäure.
Gemäß einer besonders bevorzugten Variante weist das Polymer die folgende Zusammensetzung auf:
(a) 95,0 bis 100,0 Gew.-%, vorzugsweise 95,0 bis 99,5 Gew.-%, weiter vorzugsweise 98,0 bis 99,0 Gew.-% n-Butylacrylat und
(b) 0,0 bis 5,0 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 5,0 Gew.-%, weiter vorzugsweise 1 ,0 bis 2,0 Gew.-% Acrylsäure
Die Polymerdispersion wird hergestellt durch das Verfahren der Emulsionspolymerisation der genannten Komponenten. Beschreibungen dieses Verfahrens sind zum Beispiel zu finden in „Emulsion Polymerization and Emulsion Polymers” von Peter A. Lovell and Mohamed S. El-Aasser - Wiley-VCH 1997 - ISBN 0-471 -96746-7 oder in EP 1 378 527 B1 .
Bei der Polymerisation ist es nicht auszuschließen, dass nicht alle Monomere zu Polymeren umgesetzt werden. Dabei ist es naheliegend, dass der Restmonomergehalt möglichst klein sein soll.
Bevorzugt werden Klebemassen umfassend die Polymerdispersion mit einem Restmonomerengehalt von kleiner gleich 1 Gew.-%, insbesondere kleiner gleich 0,5 Gew.-% (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) bereitgestellt.
Zur Erzielung haftklebriger Eigenschaften muss sich die Klebmasse bei der Verarbeitungstemperatur oberhalb ihrer Glastemperatur befinden, um viskoelastische Eigenschaften zu haben. Da die Verklebung bei normaler Umgebungstemperatur (ungefähr zwischen 15 °C bis 25 °C) erfolgt, liegt die Glasübergangstemperatur der Haftklebemasseformulierung bevorzugt unterhalb von +15 °C (ermittelt mit DSC (Differential Scanning Calorimetry) gemäß DIN 53 765 bei einer Aufheizrate von 10 K/min). Die Glasübergangstemperatur der Acrylatcopolymere lässt sich gemäß der Gleichung von Fox aus den Glasübergangstemperaturen der Homopolymere und ihren relativen Mengenverhältnissen abschätzen).
Zur Erzielung von Polymeren, beispielsweise Haftklebemassen oder Heißsiegelmassen, mit gewünschten Glasübergangstemperaturen wird die mengenmäßige Zusammensetzung der Monomermischung vorteilhaft derart gewählt, dass sich nach einer Gleichung (G1 ) in Analogie zur Fox-Gleichung (vergleiche T.G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1956, 1, 123) der gewünschte TG-Wert für das Polymer ergibt.
(G1 )
Figure imgf000015_0001
Durch den eventuellen Zusatz von Klebrigmachern erhöht sich die Glasübergangstemperatur zwangsläufig, je nach Zugabemenge, Verträglichkeit und Erweichungstemperatur um ca. 5 bis 40 K.
Es sind daher Acrylatcopolymere mit einer Glasübergangstemperatur von höchstens 0 °C bevorzugt.
Unter einem„Klebharz“ wird entsprechend dem allgemeinem Fachmannverständnis ein Oligomeres oder polymeres Harz verstanden, das die Autoadhäsion (den Tack, die Eigenklebrigkeit) der Haftklebemasse im Vergleich zu der keinen Klebharz enthaltenden, ansonsten aber identischen Haftklebemasse erhöht.
Der Einsatz von Klebrigmachern zur Steigerung der Klebkräfte von Haftklebemassen ist grundsätzlich bekannt. Dieser Effekt stellt sich auch ein, wenn der Klebmasse bis zu 15 Gewichtsteile (entspricht < 15 Gewichtsteile), beziehungsweise 5 bis 15 Gewichtsteile Klebrigmacher (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) hinzugefügt werden. Bevorzugt werden 5 bis 12, weiter bevorzugt 6 bis 10 Gewichtsteile Klebrigmacher (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) hinzugefügt.
Als Klebrigmacher, auch als Klebharze bezeichnet, sind prinzipiell alle bekannten Stoffklassen geeignet. Klebrigmacher sind beispielsweise Kohlenwasserstoffharze (zum Beispiel Polymere auf Basis ungesättigter Cs- oder Cg-Monomere), Terpenphenolharze, Polyterpenharze auf Basis von Rohstoffen wie zum Beispiel a- oder ß-Pinen, aromatische Harze wie Cumaron-Inden-Harze oder Harze auf Basis Styrol oder a-Methylstyrol wie Kolophonium und seine Folgeprodukte, zum Beispiel disproportioniertes, dimerisiertes oder verestertes Kolophonium, zum Beispiel Umsetzungsprodukte mit Glycol, Glycerin oder Pentaerythrit, um nur einige zu nennen. Bevorzugt werden Harze ohne leicht oxidierbare Doppelbindungen wie Terpenphenolharze, aromatische Harze und besonders bevorzugt Harze, die durch Hydrierung hergestellt sind wie zum Beispiel hydrierte Aromatenharze, hydrierte Polycyclopentadienharze, hydrierte Kolophoniumderivate oder hydrierte Polyterpenharze.
Bevorzugt sind Harze auf Basis von Terpenphenolen und Kolophoniumestern. Ebenfalls bevorzugt sind Klebharze mit einem Erweichungspunkt oberhalb von 80 °C gemäß ASTM E28-99 (2009). Besonders bevorzugt sind Harze auf Basis von Terpenphenolen und Kolophoniumestern mit einem Erweichungspunkt oberhalb von 90 °C gemäß ASTM E28- 99 (2009). Die Harze werden zweckmäßigerweise in Dispersionsform eingesetzt. Sie lassen sich so problemlos mit der Polymerdispersion feinverteilt mischen.
Besonders bevorzugt ist die Variante der Erfindung, bei der der Haftklebemasse keinerlei Klebharze zugesetzt sind.
Für den Fachmann überraschend und nicht vorhersehbar führt das Fehlen von Klebharzen beim erfindungsgemäßen Klebeband nicht - wie der Fachmann erwartet hätte - zu einer unzureichenden Klebkraft.
Insbesondere nicht zugesetzt werden der Haftklebemasse die folgenden Substanzen:
• Kohlenwasserstoffharze (zum Beispiel Polymere auf Basis ungesättigter Cs- oder Cg-Monomere)
• Terpenphenolharze
• Polyterpenharze auf Basis von Rohstoffen wie zum Beispiel a- oder ß-Pinen
• aromatische Harze wie Cumaron-Inden-Harze oder Harze auf Basis Styrol oder a-Methylstyrol wie Kolophonium und seine Folgeprodukte, zum Beispiel disproportioniertes, dimerisiertes oder verestertes Kolophonium, zum Beispiel Umsetzungsprodukte mit Glycol, Glycerin oder Pentaerythrit
Die Klebmasseformulierung kann optional mit Lichtschutz- oder primären und/oder sekundären Alterungsschutzmitteln abgemischt sein.
Als Alterungsschutzmittel können Produkte auf Basis sterisch gehinderter Phenole, Phosphite, Thiosynergisten, sterisch gehinderter Amine oder UV-Absorber eingesetzt werden. Bevorzugt eingesetzt werden primäre Antioxidantien wie zum Beispiel Irganox 1010 oder Irganox 254, allein oder in Kombination mit sekundären Antioxidantien wie zum Beispiel Irgafos TNPP oder Irgafos 168.
Die Alterungsschutzmittel können dabei in beliebiger Kombination miteinander verwendet werden, wobei Mischungen aus primären und sekundären Antioxidantien in Kombination mit Lichtschutzmitteln wie zum Beispiel Tinuvin 213 besonders gute Alterungsschutzwirkung zeigen.
Ganz besonders vorteilhaft haben sich Alterungsschutzmittel erwiesen, in denen ein primäres Antioxidans mit einem sekundären Antioxidans in einem Molekül vereint ist. Bei diesen Alterungsschutzmitteln handelt es sich um Kresolderivate, deren aromatischer Ring an zwei beliebigen unterschiedlichen Stellen, bevorzugt in ortho- und meta-Stellung zur OH-Gruppe mit Thioalkylketten substituiert ist, wobei das Schwefelatom auch über eine oder mehrere Alkylketten an dem aromatischen Ring des Kresolbausteins verbunden sein kann. Die Anzahl der Kohlenstoffatome zwischen dem Aromaten und dem Schwefelatom kann zwischen 1 und 10, bevorzugt zwischen 1 und 4 liegen. Die Anzahl der Kohlenstoffatome der Alkylseitenkette kann zwischen 1 und 25, bevorzugt zwischen 6 und 16 liegen. Besonders bevorzugt sind hierbei Verbindungen des Typs 4,6- Bis(dodecylthiomethyl)-o-cresol, 4,6-Bis(undecylthiomethyl)-o-cresol, 4,6-
Bis(decylthiomethyl)-o-cresol 4,6-Bis(nonylthiomethyl)-o-cresol oder 4,6- Bis(octylthiomethyl)-o-cresol. Derartige Alterungsschutzmittel werden zum Beispiel von der Firm Ciba Geigy unter dem Namen Irganox 1726 oder Irganox 1520 angeboten.
Die Menge des zugesetzten Alterungsschutzmittels beziehungsweise Alterungsschutzmittelpaketes sollte in einem Bereich zwischen 0,1 und 10 Gewichtsteilen bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion, bevorzugt in einem Bereich zwischen 0,2 und 5 Gewichtsteilen bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 0,5 und 3 Gewichtsteilen bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion liegen.
Bevorzugt ist die Darreichungsform in Form einer Dispersion zur besonders einfachen Mischbarkeit mit der Klebmassedispersion. Alternativ können flüssige Alterungsschutzmittel auch direkt in die Dispersion eingearbeitet werden, wobei sich an den Einarbeitungsschritt noch eine Standzeit über einige Stunden anschließen sollte, um die homogene Verteilung in der Dispersion oder die Aufnahme des Alterungsschutzmittels in die Dispersionspartikel zu ermöglichen. Eine weitere Alternative ist die Zugabe einer organischen Lösung der Alterungsschutzmittel in die Dispersion.
Geeignete Konzentrationen liegen im Bereich von 0,1 bis zu 8,0 vorzugsweise 0,1 bis 5,0 Gewichtsteilen bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion.
Zur Verbesserung der Verarbeitungseigenschaften kann die Klebmasseformulierung weiterhin mit üblichen Prozesshilfsmitteln wie Rheologieadditiven (Verdicker), Entschäumern, Entlüftern, Netzmitteln oder Verlaufsmitteln abgemischt sein. Geeignete Konzentrationen liegen im Bereich von 0,1 bis zu 5 Gewichtsteilen bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion.
Grundsätzlich unterscheidet man zwischen organischen und anorganischen Rheologieadditiven.
Die organischen Verdicker spalten sich wiederum in zwei wesentliche Wirkprinzipien auf: (i) die Verdickung der wässrigen Phase, also nicht assoziierend, und (ii) Assoziatbildung zwischen Verdickermolekül und Partikeln, zum Teil unter Einbeziehung der Stabilisatoren (Emulgatoren). Vertreter der ersten (i) Stoffgruppe sind wasserlösliche Polyacrylsäuren und Polycoacrylsäuren, die im basischen Medium Polyelektrolyte mit großem hydrodynamischem Volumen bilden. Der Fachmann bezeichnet diese auch kurz als ASE (alkali swellable emulsion). Sie zeichnen sich durch hohe Ruhescherviskositäten und starke Scherverdünnung aus. Eine andere Stoffklasse sind die modifizierten Polysaccharide, insbesondere Celluloseether wie Carboxymethylcellulose, 2-Hydroxyethylcellulose, Carboxymethyl-2-hydroxyethylcellulose, Methylcellulose, 2-Hydroxyethylmethylcellulose, 2-Hydroxyethylethylcellulose, 2-Hydroxypropylcellulose, 2-Hydroxypropylmethylcellulose, 2-Hydroxybutylmethylcellulose. Zusätzlich zählen zu dieser Stoffklasse weniger verbreitete Polysaccharide wie Stärkederivate und spezielle Polyether.
Die Wirkgruppe der (ii) Assoziativverdicker sind im Prinzip Blockcopolymere mit einem wasserlöslichen Mittelblock und hydrophoben Endblöcken, wobei die Endblöcke mit den Partikeln oder sich selbst wechselwirken und dadurch ein Raumnetz unter Einbeziehung der Partikel bilden. Typische Vertreter sind dem Fachmann als HASE (hydrophobically modified alkali swellable emulsion), HEUR (hydrophobically modified ethyleneoxide urethane) oder HMHEC (hydrophobically modified hydroxyethyl cellulose) geläufig. Bei den HASE-Verdickern ist der Mittelblock ein ASE, die Endblöcke sind zumeist über Polyethylenoxidbrücken angekoppelte lange, hydrophobe Alkylketten. Bei den HEUR ist der wasserlösliche Mittelblock ein Polyurethan, beim HMHEC eine 2-Hydroxy- ethylcellulose. Besonders die nicht-ionischen HEUR und HMHEC sind weitgehend pH unempfindlich.
Je nach Struktur bewirken die Assoziativverdicker mehr oder weniger ein newtonsches (scherratenunabhängiges) oder pseudoplastisches (scherverflüssigendes) Fließverhalten. Mitunter zeigen sie auch einen thixotropen Charakter, das heißt, sie zeigen neben einer Scherkraftabhängigkeit der Viskosität auch eine Zeitabhängigkeit.
Die anorganischen Verdicker sind zumeist Schichtsilikate natürlichen oder synthetischen Ursprungs, Beispiele sind Hektorite und Smektite. Im Kontakt mit Wasser lösen sich die einzelnen Schichten voneinander. Durch unterschiedliche Ladungen an Flächen und Rändern der Plättchen bilden sie in Ruhe eine raumerfüllende Kartenhausstruktur aus, woraus hohe Ruhescherviskositäten bis hin zu Fließgrenzen resultieren. Bei Scherung bricht die Kartenhausstruktur zusammen und es ist ein deutlicher Abfall der Scherviskosität zu beobachten. Je nach Ladung, Konzentration und geometrischen Dimensionen der Plättchen kann der Strukturaufbau einige Zeit in Anspruch nehmen, so dass mit solchen anorganischen Verdickern auch Thixotropie erzielt werden kann.
Die Verdicker lassen sich teilweise direkt in die Klebstoffdispersion einrühren oder werden teilweise zuvor vorteilhaft in Wasser vorverdünnt beziehungsweise vordispergiert.
Anbieter von Verdickern sind zum Beispiel OMG Borchers, Omya, Byk Chemie, Dow Chemical Company, Evonik, Rockwood oder Münzing Chemie.
Füllstoffe (verstärkend oder nicht verstärkend) wie Siliciumdioxide (sphärisch, nadelförmig, plättchenförmig oder unregelmäßig wie die pyrogenen Silicas), Glas als Voll- oder Hohlkugeln, Mikroballons, Kalziumcarbonate, Zinkoxide, Titandioxide, Aluminiumoxide oder Aluminiumoxidhydroxide können sowohl der Justierung der Verarbeitbarkeit als auch der klebtechnischen Eigenschaften dienen. Geeignete Konzentrationen liegen im Bereich von 0,1 bis zu 20 Gewichtsteilen bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion.
Die aufgezählten Stoffe sind wiederum nicht zwingend, die Klebemasse funktioniert auch, ohne dass diese einzeln oder in beliebiger Kombination zugesetzt sind, also ohne Harze und/oder restliche Zuschlagstoffe. In einer bevorzugten Ausführungsform hat die erfindungsgemäße Klebmasseformulierung nach ASTM D3330 eine Klebkraft auf Stahl von mindestens 2,0 N/cm (bei einem Flächengewicht der Klebmasse von ca. 100 g/m2 auf Polyesterfolie als Träger).
Die Beschichtungsstärke mit Klebemasse liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 250 g/m2, insbesondere 15 bis 100 g/m2, weiter vorzugsweise im Bereich von 50 bis 60 g/m2.
Die Herstellung und Verarbeitung der Haftklebemassen kann aus Lösung, Dispersion sowie aus der Schmelze erfolgen. Bevorzugte Herstell- und Verarbeitungsverfahren erfolgen aus Lösung oder Dispersion.
Die so hergestellten Haftklebmassen können dann mit den allgemein bekannten Verfahren auf den Träger gebracht werden. Bei Verarbeitung aus der Schmelze können dies Auftragsverfahren über eine Düse oder einen Kalander sein.
Bei Verfahren aus der Lösung sind Beschichtungen mit Rakeln, Messern oder Düsen bekannt, um nur einige wenige zu nennen.
Auf der Rückseite des Klebebandes kann ein Rückseitenlack aufgetragen sein, um die Abrolleigenschaften des zur archimedischen Spirale gewickelten Klebebandes günstig zu beeinflussen. Dieser Rückseitenlack kann dazu mit Silikon- oder Fluorsilikonverbindungen sowie mit Polyvinylstearylcarbamat, Polyethyleniminstearylcarbamid oder fluororganischen Verbindungen als abhäsiv (antiadhäsiv) wirkende Stoffe ausgerüstet sein. Bevorzugt wird ein Carbamat basierendes System.
Geeignete Trennmittel umfassen tensidische Releasesysteme auf Basis langkettiger Alkylgruppen wie Stearylsulfosuccinate oder Stearylsulfosuccinamate, aber auch Polymere, die ausgewählt sein können aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylstearylcarbamaten, Polyethyleniminstearylcarbamiden, Chrom-Komplexen von CM- bis C28-Fettsäuren und Stearyl-Copolymeren, wie sie zum Beispiel in DE 28 45 541 A beschrieben sind. Ebenfalls geeignet sind Trennmittel auf Basis von Acrylpolymeren mit perfluorierten Alkylgruppen, Silikone oder Fluorsilikonverbindungen, zum Beispiel auf Basis von Poly(dimethyl-Siloxanen). Besonders bevorzugt umfasst die Releaseschicht ein Polymer auf Silikonbasis. Besonders bevorzugte Beispiele solcher trennwirksamen Polymere auf Silikonbasis umfassen polyurethan- und/oder polyharnstoffmodifizierte Silikone, bevorzugt Organopolysiloxan/Polyharnstoff/Polyurethan-Blockcopolymere, besonders bevorzugt solche wie in Beispiel 19 von EP 1 336 683 B1 beschrieben, ganz besonders bevorzugt anionisch stabilisierte polyurethan- und harnstoffmodifizierte Silikone mit einem Silikon-Gewichtsanteil von 70 % und einer Säurezahl von 30 mg KOH/g. Der Einsatz polyurethan- und/oder harnstoffmodifizierter Silikone bedingt den Effekt, dass die erfindungsgemäßen Produkte bei optimierter Alterungsbeständigkeit und universeller Besch riftbarkeit ein optimiertes Trennverhalten aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst die Releaseschicht 10 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 13 bis 18 Gew.-% des trennwirksamen Bestandteils.
Beschreibungen der üblicherweise für Klebebänder verwendeten Klebmassen sowie Trennlacken und Primern finden sich zum Beispiel im„Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology“ von Donatas Satas (van Nostrand, 1989).
Der allgemeine Ausdruck„Klebeband“ umfasst im Sinne dieser Erfindung alle flächigen Gebilde wie in zwei Dimensionen ausgedehnte Folien oder Folienabschnitte, Bänder mit ausgedehnter Länge und begrenzter Breite, Bandabschnitte und dergleichen, letztlich auch Stanzlinge oder Etiketten.
Das Klebeband weist somit eine Längsausdehnung und eine Breitenausdehnung auf. Das Klebeband weist auch eine senkrecht zu beiden Ausdehnungen verlaufende Dicke auf, wobei die Breitenausdehnung und Längsausdehnung um ein Vielfaches größer sind als die Dicke. Die Dicke ist über die gesamte durch Länge und Breite bestimmte Flächenausdehnung des Klebebands möglichst gleich, vorzugsweise exakt gleich.
Das Klebeband liegt insbesondere in Bahnform vor. Unter einer Bahn wird ein Objekt verstanden, dessen Länge um ein Vielfaches größer ist als die Breite und die Breite entlang der gesamten Länge in etwa vorzugsweise genau gleich bleibend ausgebildet ist.
Das Klebeband kann sowohl in Form einer Rolle, also in Form einer archimedischen Spirale auf sich selbst aufgerollt, als auch klebmasseseitig eingedeckt mit T rennmaterialien wie silikonisiertem Papier oder silikonisierter Folie hergestellt werden.
Als Trennmaterial eignet sich bevorzugt ein nicht-fusselndes Material wie eine Kunststofffolie oder ein gut verleimtes, langfaseriges Papier. Die Klebebänder weisen insbesondere Lauflängen von 1000 bis 30.000 m auf. Als Breite der Rollen werden üblicherweise 10, 15, 19, 25 und 30 cm gewählt.
In der Figur 1 ist ein typischer Aufbau des erfindungsgemäßen Klebebands gezeigt.
Das Produkt besteht aus einer Folie (a) und einer Klebemasse (b). Zusätzlich können auch ein Primer (c) zur Verbesserung der Haftung zwischen Klebmasse und Träger sowie ein Rückseitenrelease (d) eingesetzt werden.
Der Träger (a) besteht aus einem Folienträger mit einer Dicke zwischen 30 und 55 pm, vorzugsweise 36 und 50 pm aus Polyester wie Polyethylenterephthalat.
Die Haftklebemasse (b) ist in Form einer getrockneten Polymerdispersion auf Basis von Acrylat aufgebracht, wobei das Polymer der Polymerdispersion aufgebaut ist aus:
a) 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat
b) 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion.
Weiter vorzugsweise ist auf der offenen, der Klebemasse (b) gegenüberliegenden Trägerseite (a) ein Carbamatrelease (d) aufgebracht.
Die Erfindung beschreibt ein Klebeband, welches zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen verwendet werden kann, wobei das Klebeband derart verklebt wird, dass es den Spalt zwischen benachbarten Kanten zweier Plattenelemente überbrückt.
Das Verbinden erfolgt vorzugsweise, indem das Klebeband hälftig derart über die Kante des ersten Plattenelements verklebt wird, dass im Wesentlichen noch die Hälfte der (Selbst)klebemasse, in der Breite des Klebebands gesehen, zur Verklebung mit der Kante des zweiten Plattenelements zur Verfügung steht. Das Klebeband wird gemäß dieser bevorzugten Variante so verklebt, dass das Klebeband zu möglichst gleichen Teilen auf den beiden Bahnenden aufliegt.
Das Klebeband ist hervorragend in der Lage, die auf das Klebeband einwirkenden Quer-/Scherkräfte aufzunehmen und diesen entgegenzuwirken, ohne dass sich der Träger dehnt. Dies gilt insbesondere für den Fall, wenn sich die Rückwand des Schrankes aufgrund einer starken Befüllung desselben nach außen ausbeult, so dass sehr große Quer-/Scherkräfte auf das Klebeband einwirken. Das erfindungsgemäße Klebeband in seiner bevorzugten Ausführungsform kann mit weiteren Vorteilen aufwarten.
Vorteilhaft an einer PET-Folie als Träger gegenüber Klebebändern, die beispielsweise auf MOPP oder BOPP basieren, ist die Weiterreißfähigkeit. Während sich bei MOPP und BOPP ein Riss entlang der Verklebungsrichtung in der Mitte des Klebebands fortsetzt, wird bei PET die Rissrichtung umgeleitet und zum Rand geführt. Dadurch bleibt ein Großteil des Klebebands intakt und die sichere Verklebung wird garantiert.
Acrylatklebstoffe bieten eine deutlich höhere Alterungsstabilität gegenüber Natur- oder Synthesekautschukklebmassen.
Die Verwendung von Acrylatdispersionsklebstoffen hat den Vorteil, prinzipiell deutlich weniger Restmonomere und/oder Lösungsmittelreste auszugasen. Dies ist bei Schränken in Wohn- oder Schlafräumen essentiell.
Durch die erfindungsgemäße Klebmasse, die im Vergleich zu den bekannten weicher ist, kann eine Art Puffereffekt für mechanische Belastungen auftreten. Wird ein mit dem Klebeband verklebter Schrank in eine feuchtwarme Umgebung gestellt, so nimmt die hölzerne Rückwand eine große Menge Wasser auf. Dadurch kommt es zu einer Verformung (Ausbeulung) und einer Zugbelastung auf das Klebeband. Wenn nun die Klebemasse tendenziell weicher ist, kann das Klebeband eine Bewegung der Rückwand mitmachen, wohingegen stark vernetzte Klebmassen von der Oberfläche abplatzen.
Des Weiteren werden durch die erfindungsgemäße Klebmasse das Aufziehverhalten verbessert sowie die Anfangsklebkraft erhöht.
Die Verwendung eines Klebebands bietet generell den Vorteil, dass eine Verklebung sofort gewährleistet werden kann, wohingegen (PU-)Flüssigklebstoffe erst noch aushärten müssen. Hier kann während der Produktion viel Zeit eingespart werden.
Im Folgenden soll die Erfindung anhand einer Figur näher erläutert werden, ohne damit eine wie auch immer geartete Einschränkung hervorrufen zu wollen. Es zeigt
Figur 2 das Klebeband bei der Verbindung von Plattenelementen.
In der Figur 2 ist das Klebeband 1 bei der Verbindung von Plattenelementen 2, 3 gezeigt. Hierzu werden zwei Plattenelemente 2, 3, die direkt aneinanderstoßen, mittels des Klebebands 1 derart verbunden, dass das Klebeband beide Kanten der Plattenelemente 2, 3 überlappt. Die Plattenelemente 2, 3 setzen sich links nach links beziehungsweise rechts„endlos“ fort.
Beim Zusammenfalten der Plattenelemente wirken auf das Klebeband 1 die gezeigten Zugkräfte F in Querrichtung ein. Das Klebeband 1 , und hierbei insbesondere der Träger, müssen so dimensioniert sein, dass diese Zugkräfte aufgenommen und übertragen werden können, ohne dass das Klebeband 1 adhäsiv versagt und ohne dass es zu einem Reißen des Trägers kommt.
Im Folgenden wird die Erfindung durch Beispiele näher erläutert, ohne die Erfindung damit einschränken zu wollen.
Beispiel 1 sowie Vergleichsbeispiele 2 und 3
Auf eine 50 pm PET-Folie (Hostaphan RNK 50) werden jeweils mit 50 g/m2 eine wasserbasierende Acrylatklebemasse aufgebracht, die anschließend getrocknet wird, (Beispiel 1 ), eine lösemittelbasierende Acrylatklebemasse mit der angegebenen Zusammensetzung aufgebracht, die anschließend getrocknet wird, (Vergleichsbeispiel 2) sowie eine auf Synthesekautschuk basierende Klebemasse (Vergleichsbeispiel 3) aufgebracht.
Lösemittelbasierende Acrylatklebemasse:
3 Gew.-% Acrylsäure
10 Gew.-% Methylacrylat
43.5 Gew.-% Butylacrylat
43.5 Gew.-% Ethylhexylacrylat
Bezogen auf das Polymergewicht 30 Gew.-% Harz Dertophene T (Terpenphenolharz) Auf der der Klebemasse gegenüberliegenden Seite der Folie ist ein Carbamatrelease aufgebracht.
Die wasserbasierende Acrylatklebemasse besteht aus 97 Gew.-% n-Butylacrylat und 3 Gew.-% Acrylsäure.
Als Holz wird eine gepresste MDF-Platte der Stärke 3 mm genommen. Die Oberflächengüte entspricht der üblichen Beschaffenheit von MDF-Platten, wie sie für Schrankrückwände eingesetzt werden. Die Oberfläche ist haptisch glatt, keine Späne ragen aus der Oberfläche.
Folgende Klebkräfte auf Holz werden gemessen:
Figure imgf000025_0001
Es zeigt sich, dass eine Sofortklebkraft sowie die Klebkraft nach Aufziehen gegenüber dem Vergleichsbeispiel (VB) 2 deutlich höher ist. Das VB3 zeigt zwar eine höhere Sofort- und Aufzieh klebkraft, hat aber zwei entscheidende Nachteile: Die Scherfestigkeit bei Temperaturen >40 °C (zum Beispiel in tropischen Gebieten) nimmt dramatisch ab. Weiterhin ist die Alterungsbeständigkeit gegenüber Acrylaten deutlich schlechter. Vergleichsbeispiel 4 und Beispiel 5
Auf eine 50 pm PET-Folie (Hostaphan RNK 50) wird mit 50 g/m2 (entspricht einer Dicke von 50 pm) eine wasserbasierende Acrylatklebemasse aufgebracht, die anschließend getrocknet wird, (Vergleichsbeispiel 4), und auf eine 50 pm PET-Folie (Hostaphan RNK 50) wird mit 84 g/m2 (entspricht einer Dicke von 84 pm) eine wasserbasierende
Acrylatklebemasse (Beispiel 5) aufgebracht. Beim Vergleichsbeispiel 4 ist auf der Folie vor der Beschichtung mit Klebemasse ein Crossfilamentgelege aus Glasfasern aufgebracht, wobei das Flächengewicht des Glasgewebes 39 g/m2 und die Dicke 40 pm beträgt, die Anzahl der in Längsrichtung verlaufender Filamente: 90/dm (gemessen in Querrichtung) und die Anzahl in Querrichtung verlaufender Filamente: 25/dm (gemessen in Längsrichtung beträgt.
Die wasserbasierende Acrylatklebemasse besteht aus 97 Gew.-% n-Butylacrylat und 3 Gew.-% Acrylsäure.
Figure imgf000026_0001
Wenn ein Filamentgewebe oder -gelege erfindungsgemäß vorgesehen ist, muss das Auftragsgewicht der Klebemasse so gewählt werden, dass die Dicke der Klebemasse mindestens um 44 pm, vorzugsweise um mehr als 50 pm die Dicke des Filaments überragt.
Nachteilig an Crossfilamentgelegen aus Glasfasern ist weiterhin, dass diese im in der Figur 3 gezeigten Falttest zerstört werden durch Brechen der querverlaufenden Filamente.
Das Klebeband aus Vergleichsbeispiel 4 erreicht nur sieben Faltungen, während das Beispiel 5 mehr als zehn Faltungen problemlos übersteht.
Prüfmethoden
Die Messungen werden (sofern nichts anderes angegeben ist) bei einem Prüfklima von 23 ± 1 °C und 50 ± 5 % rel. Luftfeuchte durchgeführt. Klebkraft
Die Bestimmung der Klebkraft wurde wie folgt durchgeführt. Als definierter Haftgrund wurde Holz eingesetzt. Das zu untersuchende verklebbare Flächenelement wurde auf eine Breite von 20 mm und eine Länge von etwa 25 cm zugeschnitten, mit einem Handhabungsabschnitt versehen und unmittelbar danach fünfmal mit einer Stahlrolle von 4 kg bei einem Vorschub von 10 m/min auf den jeweils gewählten Haftgrund aufgedrückt. Unmittelbar im Anschluss daran wurde das verklebbare Flächenelement in einem Winkel von 180° vom Haftgrund mit einem Zugprüfungsgerät (Firma Zwick) abgezogen und die hierfür bei Raumtemperatur benötigte Kraft gemessen. Der Messwert (in N/cm) ergab sich als Mittelwert aus drei Einzelmessungen.
Alternativ wurde die Verklebung für drei Tage bei 80 % rel. F. und 40 °C gelagert, bevor das verklebbare Flächenelement in einem Winkel von 180° vom Haftgrund mit einem Zugprüfungsgerät (Firma Zwick) abgezogen und die hierfür bei Raumtemperatur benötigte Kraft gemessen. Der Messwert (in N/cm) ergab sich wieder als Mittelwert aus drei Einzelmessungen.
Dicke
Die Dicke wird nach DIN 53370 gemessen.
Falttest
In der Figur 3 ist der Falttest gezeigt. Beim Falttest wird ein 30 cm langer Streifen des zu testenden Klebebands auf zwei gepressten MDF-Platte der Stärke 3 mm so verklebt, dass es den Spalt zwischen den benachbarten Kanten so überbrückt, dass die Schwenkachse im Bereich des Klebebands liegt.
Anschließend werden die beiden Platten hündisch gleichzeitig in einer fließenden Bewegung um jeweils 90° umgeklappt, und die Faltvorgänge, üblicherweise bis zu zwanzig Mal, gegebenenfalls bis zum Ablösen des Klebebands oder bis zum Beschädigen des Klebebands, gezählt.

Claims

Patentansprüche
1. Verwendung eines Klebebands zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen, wobei das Klebeband derart verklebt wird, dass es den Spalt zwischen benachbarten Kanten zweier Plattenelemente überbrückt, wobei
das Klebeband einen Träger aus einer Folie aufweist, auf den einseitig eine Haftklebemasse in Form einer getrockneten Polymerdispersion auf Basis von Acrylat aufgebracht ist,
die Folie eine biaxial orientierte Folie aus Polypropylen, Polyethylen oder Polyester wie PET ist,
das Polymer der Polymerdispersion aufgebaut ist aus:
a) 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat
b) 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion
und auf der nicht mit Klebemasse beschichteten Seite des T rägers eine Releaseschicht vorhanden ist, insbesondere auf Basis Carbamat.
2. Verwendung eines Klebebands nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (insbesondere bei Folien aus PE und PP) in Längsrichtung 1 :5 bis 1 :9 beträgt, bevorzugt 1 :6 bis 1 :7,5, besonders bevorzugt 1 :6 bis 1 :6,5 und/oder
das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (insbesondere bei Folien aus PE und PP) in Querrichtung 1 :5 bis 1 :10, besonders bevorzugt 1 :6 bis 1 :7.
3. Verwendung eines Klebebands nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (insbesondere bei Folien aus PET) in Längsrichtung (Maschinenrichtung) 1 :3,5 bis 1 :6, bevorzugt 1 :4 bis 1 :5 beträgt und/oder
das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (ebenfalls insbesondere bei Folien aus PET) in Querrichtung 3,5 bis 1 :6, bevorzugt 1 :4 bis 1 :5 und/oder
das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (insbesondere bei Folien aus PET) in Längsrichtung und Querrichtung gleich ist.
4. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass
das Klebeband einen Folienträger mit einer Dicke zwischen 30 und 55 pm, vorzugsweise 36 und 50 pm aufweist.
5. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Folie aus reinem Polyester wie PET ist.
6. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen Träger und Klebemassenschicht ein Haftvermittler aufgebracht ist.
7. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
das Polymer aufgebaut ist aus:
(a) 95,0 bis 99,5 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat
(b) 0,5 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion
8. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
das Polymer aufgebaut ist aus:
(a) 98,0 bis 99,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat
(b) 1 ,0 bis 2,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion
9. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
n-Butylacrylat Monomer (a) bildet.
10. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und/oder Maleinsäureanhydrid das Monomer (b) bilden, bevorzugt Acrylsäure oder Methacrylsäure oder die Mischung aus beiden.
1 1. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
der Klebemasse bis zu 15 Gewichtsteile, beziehungsweise 5 bis 15 Gewichtsteile Klebrigmacher (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) hinzugefügt werden, bevorzugt 5 bis 12, weiter bevorzugt 6 bis 10 Gewichtsteile Klebrigmacher (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion).
12. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
der Haftklebemasse keinerlei Klebharze zugesetzt werden.
13. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Glasübergangstemperatur der Haftklebemasse unterhalb von +15 °C (ermittelt mit DSC (Differential Scanning Calorimetry) gemäß DIN 53 765 bei einer Aufheizrate von 10 K/min) liegt.
14. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
das Klebeband auf der Innenseite des beim Zusammenfalten der Plattenelemente entstehenden Falzes aufgebracht ist.
15. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
Faserplatten die Plattenelemente bilden, insbesondere Hartfaserplatten, Spanplatten, MDF- oder HDF-Platten, besonders bevorzugt MDF-Platten.
16. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Plattenelemente eine Schrankrückwand bilden.
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