WO2018172194A1

WO2018172194A1 - Method for manufacturing an add-on plastic vehicle part

Info

Publication number: WO2018172194A1
Application number: PCT/EP2018/056614
Authority: WO
Inventors: Marcus Guldan; Günay NALINCI
Original assignee: Saint-Gobain Glass France
Priority date: 2017-03-20
Filing date: 2018-03-16
Publication date: 2018-09-27
Also published as: CN108966645A

Abstract

The invention relates to a method for manufacturing an add-on plastic vehicle part, involving steps a. injection-compression molding a first plastic element (1); b. injection-compression molding a second plastic element (2); and c. molding the first plastic element (1) onto the second plastic element (2) during step a., or molding the second plastic element (2) onto the first plastic element (1) during step b.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils Method for producing a plastic vehicle attachment

Die Erfindung umfasst ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils sowie ein Kunststoff-Fahrzeuganbauteil und dessen Verwendung. The invention comprises a method and a device for producing a plastic vehicle attachment and a plastic vehicle attachment and its use.

Im Zuge immer strengerer Vorgaben zur Kohlendioxidemission von Kraftfahrzeugen gibt es starke Bestrebungen, das Gewicht eines Fahrzeugs und damit dessen Treibstoffverbrauch zu senken . Stetige Weiterentwicklungen im Bereich der Kunststoffe ermöglichen den Ersatz von großen Teilen der Metallkarosserie durch entsprechend leichtere Elemente aus Kunststoffen , insbesondere polymeren Werkstoffen . I nsbesondere Teile oder auch der gesamte Fensterbereich können durch Kunststoff-Elemente (aus polymeren Werkstoffen) ersetzt werden. Diese zeigen in vielen Fällen bei einem deutlich niedrigeren Gewicht eine vergleichbare Härte, Stabilität und Belastbarkeit wie ein Karosseriefenster aus Stahl. Zusätzlich wird aufgrund der Gewichtsreduzierung der Schwerpunkt des Fahrzeugs weiter nach unten verlagert, was einen positiven Einfluss auf das Fahrverhalten hat. Zudem können Kunststoffe (insbesondere polymere Werkstoffe) im Vergleich zu Metallen bei deutlich niedrigeren Temperaturen hergestellt, bearbeitet und verformt werden . Dies senkt den Energiebedarf und die Kosten bei der Herstellung der Werkstoffe. In the wake of increasingly stringent regulations on carbon dioxide emissions from motor vehicles, there are strong efforts to reduce the weight of a vehicle and thus its fuel consumption. Constant advances in the field of plastics make it possible to replace large parts of the metal body with correspondingly lighter elements made of plastics, in particular polymeric materials. I nsbesondere parts or even the entire window area can be replaced by plastic elements (made of polymeric materials). These show in many cases at a significantly lower weight comparable hardness, stability and resilience as a steel body window. In addition, due to the weight reduction, the center of gravity of the vehicle is shifted further downwards, which has a positive influence on the driving behavior. In addition, plastics (especially polymeric materials) can be manufactured, processed and shaped at much lower temperatures than metals. This reduces the energy consumption and the costs of producing the materials.

Bauteile aus Kunststoffen (polymeren Werkstoffen) können dabei in praktisch jeder gewünschten Form und Geometrie hergestellt werden . Spezielle Hochleistungskunststoffe wie beispielsweise Aramide oder Kevlar weisen sehr hohe Festigkeiten und Stabilitäten auf. Components made of plastics (polymeric materials) can be produced in virtually any desired shape and geometry. Special high-performance plastics such as aramids or Kevlar have very high strengths and stabilities.

Viele Werkstoffteile aus Kunststoffen müssen verschiedenen Anforderungen und Funktionen gerecht werden . Wichtige Parameter sind hierbei die Stabilität, Bruchverhalten , Kratzfestigkeit, Schlagzähigkeit oder Kerbschlagzähigkeit. Neben technischen Gesichtspunkten wie Gewicht und Festigkeit der einzelnen Bauteile spielen auch die Form, Geometrie und das Aussehen eine zunehmend wichtigere Rolle. Vor allem in der Automobilindustrie sind neben mechanischen Eigenschaften auch Merkmale im Bereich des Designs und der Ästhetik von großer Bedeutung. Um verschiedene Merkmale in Kunststoffen (polymeren Werkstoffen) zu vereinen , werden diese aus unterschiedlich geformten und aus unterschiedlich beschaffenen Grundmaterialien zusammengesetzt. Etablierte Verfahren zur Herstellung dieser Werkstoffe umfassen Zwei- oder Mehrkomponenten- Spritzgussverfahren . Auf diese Weise ist es möglich , Merkmale wie beispielsweise Witterungsbeständigkeit, Oberflächenglanz undMany plastic material parts have to meet different requirements and functions. Important parameters here are the stability, fracture behavior, scratch resistance, impact resistance or notched impact strength. In addition to technical aspects such as weight and strength of the individual components, the shape, geometry and appearance play an increasingly important role. Especially in the automotive industry, apart from mechanical properties, features in the area of design and aesthetics are of great importance. To combine different features in plastics (polymeric materials), these are composed of differently shaped and differently procured base materials. Established processes for producing these materials include two or more component injection molding processes. In this way it is possible, features such as weather resistance, surface gloss and

Bruchbeständigkeit oder Torsionsstabilität miteinander zu vereinen. Zudem können die Anteile sehr teurer Werkstoffe reduziert werden. Ein Spritzguss- Verfahren ist beispielsweise in WO 201 6/008790 A1 beschrieben . Breakage resistance or torsional stability to unite. In addition, the shares of very expensive materials can be reduced. An injection molding process is described, for example, in WO 201/008790 A1.

Herkömmlicher Spritzguss reicht sowohl hinsichtlich optischer als auch mechanischer Aspekte für viele Spritzgussartikel aus. I nsbesondere bei optisch sehr anspruchsvollen und großflächigen Bauteilen ergeben sich jedoch einige Nachteile, wie ein vergleichsweise hoher Spannungshaushalt im Kunststoff nach dem Abkühlen. Zudem werden relativ schnell die Grenzen in Bezug auf die Schließkraft einer Spritzguss-Maschine und einer minimalen Wandstärke des Spritzgussteils erreicht. Conventional injection molding is sufficient for many injection molded articles both in terms of optical and mechanical aspects. However, in particular with optically very demanding and large-area components, there are some disadvantages, such as a comparatively high voltage balance in the plastic after cooling. In addition, the limits are relatively quickly achieved with respect to the closing force of an injection molding machine and a minimum wall thickness of the injection molded part.

I n der DE 1 0 2005 009 007 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Gegenständen , hergestellt aus transparenten Kunststoffmaterial mit nichttransparenten überformten Teilen offenbart. DE 1 0 2005 009 007 A1 discloses a process for the production of articles made of transparent plastic material with non-transparent molded parts.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils bereitzustellen , wobei in dem Anbauteil auftretende (mechanische) Spannungen möglichst gering sein sollen, insbesondere auch bei vergleichsweise dünnen Anbauteilen . It is an object of the invention to provide an improved method and an apparatus for producing a plastic vehicle attachment, wherein occurring in the attachment (mechanical) stresses should be as low as possible, especially with relatively thin attachments.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor. The object of the invention is achieved by a method according to claim 1. Preferred embodiments will become apparent from the dependent claims.

Weiterhin wird die Aufgabe durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils gemäß Anspruch 1 1 gelöst. Ein erfindungsgemäßes Kunststoff-Fahrzeuganbauteil und eine Verwendung eines solchen Bauteils gehen aus weiteren unabhängigen Ansprüchen hervor. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff- Fahrzeuganbauteils umfasst die folgenden Schritte: a. Spritzprägen eines ersten Kunststoffelementes (insbesondere Deckteils); b. Spritzprägen eines zweiten Kunststoffelementes (insbesondere Trägerteils); und Furthermore, the object is achieved by a device for producing a plastic vehicle attachment according to claim 1 1. An inventive plastic vehicle attachment and a use of such a component will become apparent from further independent claims. Preferred embodiments will become apparent from the dependent claims. The inventive method for producing a plastic vehicle attachment comprises the following steps: a. Injection-compression molding of a first plastic element (in particular cover part); b. Injection-compression molding of a second plastic element (in particular support part); and

c. Anformen des ersten Kunststoffelementes an das zweite Kunststoffelement während des Schrittes a. oder Anformen des zweiten Kunststoffelementes an das erste Kunststoffelement während des Schrittes b. c. Molding the first plastic element to the second plastic element during step a. or molding the second plastic element to the first plastic element during step b.

Ein Kerngedanke der Erfindung liegt darin, dass sowohl das erste als auch das zweite Kunststoffelement spritzgeprägt werden . Konkret wird eines der beiden Kunststoffelemente an das andere angeformt („anspritzgeprägt"), nachdem das andere Kunststoffelement durch Spritzprägen ausgeformt worden ist. Dabei wurde erkannt, dass durch ein derartiges (Zwei-Komponenten-) Spritzprägeverfahren ein vergleichsweise spannungsarmes Kunststoff- Fahrzeuganbauteil hergestellt werden kann. I nsbesondere können auch vergleichsweise dünne Kunststoff-Fahrzeuganbauteile mit vergleichsweise geringen Spannungen im Kunststoff-Material hergestellt werden. I nsgesamt können zuverlässige Kunststoff-Fahrzeuganbauteile hergestellt werden , wobei gleichzeitig Material durch eine Wandstärkenreduzierung eingespart werden kann , was einerseits mit reduzierten Kosten und andererseits mit einem reduzierten Gewicht verbunden ist. Außerdem kann auch der Ausschuss durch ggf. verzogene Kunststoff-Fahrzeuganbauteile reduziert werden . I nsbesondere wird gemäß der vorliegenden Erfindung (anders als im Stand der Technik) auch dasjenige Kunststoffelement spritzgeprägt (und nicht nur konventionell angespritzt), das an das jeweils andere Kunststoffelement anzuformen ist. Das Ausformen eines Kunststoffelementes unter gleichzeitiger Anformung dieses Kunststoffelementes an ein anderes Kunststoffelement soll im Folgenden auch als Anspritzprägen bezeichnet werden. Das bedeutet insbesondere, dass die beiden Kunststoffelemente während des Ausformens eines der beiden Kunststoffelemente miteinander (stoffschlüssig (ggf. auch formschlüssig)) verbunden werden. Grundsätzlich wäre ein Spritzen eines Kunststoff- Fahrzeuganbauteils einer gewissen Fläche (von beispielsweise mehr als 0,3 m²) auch mit herkömmlichem Spritzguss- oder Spritzprägen nur eines der Kunststoffelemente möglich. Allerdings könnten dann nur vergleichsweise große Wandstärken realisiert werden bzw. es müssten vergleichsweise große Spritzgussmaschinen eingesetzt werden . Bei herkömmlichem Spritzguss könnten auch vergleichsweise viele Anspritzpositionen realisiert werden . Auch dies würde jedoch die Komplexität und Größe des entsprechenden Werkzeugs erhöhen . A core idea of the invention is that both the first and the second plastic element are injection-molded. Specifically, one of the two plastic elements is molded onto the other one after the other plastic element has been formed by injection-compression molding, and it has been recognized that such a two-component injection compression molding process can produce a relatively low-tension plastic vehicle attachment In particular, comparatively thin plastic vehicle attachments with comparatively low stresses in the plastic material can be produced. <br /><br/> Overall, reliable plastic vehicle attachments can be manufactured while reducing material by reducing wall thickness, both at a reduced cost and at a reduced cost In addition, according to the present invention (unlike in the prior art), also the Ku may be reduced by possibly distorted plastic vehicle attachment parts nststoffelement injection-molded (and not just conventionally molded), which is to be molded to the respective other plastic element. The molding of a plastic element with simultaneous molding of this plastic element to another plastic element is to be referred to below as Anspritzprägen. This means in particular that the two plastic elements during the molding of one of the two plastic elements together (cohesively (possibly also form-fitting)) are connected. In principle, spraying of a plastic vehicle attachment part of a certain area (of, for example, more than 0.3 m ² ) would be possible even with conventional injection-molding or injection-compression stamping of only one of the plastic elements. However, then only comparatively large Wall thicknesses are realized or it would have to be used comparatively large injection molding machines. In conventional injection molding and comparatively many Anspritzpositionen could be realized. However, this would also increase the complexity and size of the corresponding tool.

Grundsätzlich ist Spritzprägen eine Weiterentwicklung des Spritzgießens. Dabei kann eine Kunststoffschmelze als sogenannter Massekuchen in ein (praktisch) druckloses, nicht völlig geschlossenes Werkzeug eingespritzt werden . Das Werkzeug wird dann erst während oder zum Ende des Füllvorgangs (oder nach dem Füllvorgang bzw. während des Erstarrungsvorganges vollständig) geschlossen. Ein sich dadurch gleichmäßig aufbauender Schließdruck sorgt für die endgültige Ausformung des Bauteils. In principle, injection-compression molding is a further development of injection molding. In this case, a plastic melt can be injected as a so-called mass cake in a (practically) pressure-less, not completely closed tool. The tool is then closed only during or at the end of the filling process (or completely after the filling process or during the solidification process). A closing pressure which builds up uniformly thereby ensures the final shaping of the component.

Vorzugsweise werden erstes und zweites Kunststoffelement aus verschiedenen Materialen geformt, z. B. hinsichtlich einer chemischen Zusammensetzung, einer Transparenz, eines E-Moduls, eines Vorhandenseins bzw. Anteils von Füllstoffen und/oder einer Dichte. Preferably, first and second plastic elements are formed of different materials, e.g. In terms of chemical composition, transparency, modulus of elasticity, presence or content of fillers and / or density.

I n einer konkreten Ausführungsform ist das erste Kunststoffelement ein Deckteil. Das zweite Kunststoffelement ist vorzugsweise ein Trägerteil. Das zweite Kunststoffelement (insbesondere das Trägerteil) ist vorzugsweise zumindest abschnittsweise opak. Das erste Kunststoffelement (insbesondere das Deckteil) ist zumindest abschnittsweise optisch transparent. I n einer möglichen Alternative kann auch das zweite Kunststoffelement optisch transparent sein und das erste Kunststoffelement opak. In a specific embodiment, the first plastic element is a cover part. The second plastic element is preferably a carrier part. The second plastic element (in particular the carrier part) is preferably at least partially opaque. The first plastic element (in particular the cover part) is at least partially optically transparent. In a possible alternative, the second plastic element may also be optically transparent and the first plastic element may be opaque.

Eine optische Transparenz kann (insbesondere dem Deckteil) ein glasähnliches Aussehen bei nur geringem Eigengewicht und einer hohen Verformbarkeit verleihen . Transparent bedeutet im Sinne der Erfindung, dass ein Betrachter durch die Komponente hindurchblicken kann und Objekte, die sich vom Betrachter aus gesehen hinter der Komponente befinden , erkennen kann . Eine derartige transparente Komponente kann farblos sein. Die transparente Komponente kann auch gefärbt oder getönt sein . Der Transmissionsgrad einer solchen transparenten Komponente beträgt im sichtbaren Spektralbereich (300 nm bis 800 nm) vorzugsweise mindestens 1 0 %, besonders bevorzugt mindestens 20 %. Unter einer opaken Ausbildung ist insbesondere zu verstehen, dass ein Betrachter nicht durch die jeweilige Komponente hindurchblicken kann . Eine Transmission eines opaken Kunststoffelementes (insbesondere Trägerteils) im sichtbaren Spektralbereich (300 nm bis 800 nm) soll also (deutlich) herabgesetzt sein und beträgt vorzugsweise weniger als 1 0 %, besonders bevorzugt weniger als 5 %, insbesondere (etwa) 0 %. An optical transparency can (in particular the cover part) impart a glass-like appearance with only a low intrinsic weight and a high deformability. Transparent in the sense of the invention means that a viewer can look through the component and can recognize objects that are seen behind the component as seen by the viewer. Such a transparent component may be colorless. The transparent component may also be colored or tinted. The transmittance of such a transparent component in the visible spectral range (300 nm to 800 nm) is preferably at least 10%, particularly preferably at least 20%. Under an opaque training is to be understood in particular that a viewer can not look through the respective component. A transmission of an opaque plastic element (in particular carrier part) in the visible spectral range (300 nm to 800 nm) should therefore be (significantly) reduced and is preferably less than 10%, more preferably less than 5%, in particular (about) 0%.

Das angeformte Kunststoffelement kann über die gesamte Fläche des zuvor ausgeformten Kunststoffelementes angeformt werden , wie z. B. bei einer Säulenabdeckung oder Türenverkleidung. I n diesem Fall wird eine der freiliegenden Flächen durch das angeformte Kunststoffelement gebildet. Das angeformte Kunststoffelement kann auch nur in einem Teilbereich des zuvor ausgeformten Kunststoffelementes angeordnet sein, wie z. B. im Falle einer Kunststoff-Fahrzeugscheibe, die einen schwarzen Bereich in einem Randbereich der Scheibe aufweist, der von dem angeformten Kunststoffelement (insbesondere Trägerteil) gebildet werden kann. I n diesem Fall kann die freiliegende Fläche des Kunststoff-Fahrzeuganbauteils durch sowohl das erste Kunststoffelement als auch das zweite Kunststoffelement gebildet werden . The molded plastic element can be integrally formed over the entire surface of the previously molded plastic element, such as. B. in a column cover or door trim. In this case, one of the exposed surfaces is formed by the molded plastic element. The molded plastic element may also be arranged only in a partial region of the previously formed plastic element, such. Example, in the case of a plastic vehicle window, which has a black area in an edge region of the disc, which can be formed by the molded plastic element (in particular support member). In this case, the exposed surface of the plastic vehicle attachment may be formed by both the first plastic member and the second plastic member.

Als freiliegende Flächen werden die Flächen des Fahrzeuganbauteils bezeichnet, die nach der Herstellung des aus den einzelnen Kunststoffelementen aufgebauten Bauteils an der Außenseite des Bauteils vorliegen. Beispielsweise bei einem (im Wesentlichen) plattenförmig aufgebauten Bauteil können somit eine erste (beispielsweise obere oder äußere, d .h . insbesondere im eingebauten Zustand nach außen von einem I nneren des Fahrzeuges weg weisende) freiliegende Fläche und eine zweite (beispielsweise untere oder innere, d .h . insbesondere im eingebauten Zustand nach innen zu einem I nneren des Fahrzeuges hin weisende) freiliegende Fläche und freiliegende Seitenflächen (als Kantenflächen des Bauteils, das die einzelnen Materialschichten aus erstem und zweitem Kunststoffelement umfasst) ausgebildet sein . As exposed surfaces, the surfaces of the vehicle attachment are referred to, which are present after the production of the constructed of the individual plastic elements component on the outside of the component. For example, in the case of a (substantially) plate-shaped component, a first (for example upper or outer, ie in the installed state outward from an inner side of the vehicle) facing the exposed surface and a second (for example, lower or inner, d .h., in particular in the installed state inward to an inside of the vehicle facing) exposed surface and exposed side surfaces (as edge surfaces of the component, which comprises the individual material layers of the first and second plastic element) may be formed.

Vorzugsweise ist das Kunststoff-Anbauteil bzw. das erste und/oder zweite Kunststoffelement plattenförmig (als Platte) ausgebildet. Das plattenförmige Kunststoff-Anbauteil weist vorzugsweise eine oder mehrere Bombierungen (Wölbungen) oder sonstige drei-dimensionale Strukturen auf. Eine (durchschnittliche) Dicke der jeweiligen Platte kann maximal 10 %, vorzugsweise maximal 5 % einer Entfernung zwischen zwei auf dem Kunststoff-Anbauteil liegenden Punkten sein, die die größte Entfernung unter allen denkbaren Punkte- Paaren zueinander aufweisen . Preferably, the plastic attachment or the first and / or second plastic element is plate-shaped (as a plate) is formed. The plate-shaped plastic attachment preferably has one or more crowns (bulges) or other three-dimensional structures. An (average) thickness of the respective plate can not exceed 10%, preferably at most 5% of a distance between two on the plastic attachment lying points that have the greatest distance from each other possible pairs of points to each other.

I n einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Spritzprägewerkzeug zum Spritzprägen der Kunststoffelemente zwischen den Schritten a. und b. durch eine Wendeplatte verlagert. Dadurch können die (mindestens) zwei Komponenten des Kunststoff-Fahrzeuganbauteils effektiv spritzgeprägt werden. I n einer alternativen Ausführungsform (oder zusätzlich) kann ein Spritzprägewerkzeug zwischen den Schritten a. und b. durch einen Schiebetisch verlagert werden . In a preferred embodiment, an injection compression tool for injection-compression of the plastic elements between the steps a. and b. shifted by a turning plate. As a result, the (at least) two components of the plastic vehicle attachment can be effectively injection molded. In an alternative embodiment (or in addition), an injection compression molding tool may be inserted between steps a. and b. be moved by a sliding table.

I n einer bevorzugten Ausführungsform wird auf das erste und/oder zweite Kunststoffelement eine Schutzschicht, insbesondere ein Schutzlack, aufgebracht. Die Aufbringung kann vorzugsweise im Flut-, Sprüh-, Tauch- und/oder In-Mould- Coating-Verfahren erfolgen. Bei der Schutzschicht handelt es sich insbesondere um einen (kratzfesten und witterungsstabilen) Verschleißlack (hardcoat), der das Anbauteil vor Umwelteinflüssen schützen kann. Die Schutzschicht (der Schutzlack) enthält vorzugsweise (thermisch und/oder UV-härtende) Lacke, bevorzugt auf Basis von Polysiloxan , (Poly-)acrylat, (Poly-)methacrylat, Polyurethan und/oder Gemischen oder Copolymeren davon . In a preferred embodiment, a protective layer, in particular a protective lacquer, is applied to the first and / or second plastic element. The application can preferably be carried out by flooding, spraying, dipping and / or in-mold coating. The protective layer is, in particular, a hardcoat (scratch-resistant and weather-resistant) that can protect the attachment against environmental influences. The protective layer (the protective lacquer) preferably comprises (thermal and / or UV-curing) lacquers, preferably based on polysiloxane, (poly) acrylate, (poly) methacrylate, polyurethane and / or mixtures or copolymers thereof.

Die Schutzschicht kann eine oder mehrere (separat) aufgebrachte Schichten aufweisen . Weiterhin kann die Schutzschicht eine Gesamtschichtdicke von 1 pm bis 50 μηη, besonders bevorzugt von 2 pm bis 25 pm aufweisen. Die Schutzschicht kann auch UV-Blocker, Konservierungsstoffe sowie Komponenten zur Erhöhung der Kratzfestigkeit, beispielsweise Nanopartikel enthalten. Zusätzlich kann die Schutzschicht auch noch dekorative Funktionen, wie Glanzoder Perleffekte wahrnehmen . The protective layer may have one or more (separately) applied layers. Furthermore, the protective layer can have a total layer thickness of from 1 μm to 50 μm, particularly preferably from 2 μm to 25 μm. The protective layer can also contain UV blockers, preservatives and components for increasing the scratch resistance, for example nanoparticles. In addition, the protective layer can also perform decorative functions, such as gloss or pearlescent effects.

Der Kunststoff des ersten und/oder zweiten Kunststoffelementes (insbesondere des Trägerteils) enthält vorzugsweise ein polymeres Material oder wird durch ein solches gebildet, besonders bevorzugt Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP), Polycarbonate (PC), Polystyrole, Polybutadiene, Polynitrile, Polyester, Polyurethane, Polymethylmethacrylate, Polyacrylate, Polyamide, Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), besonders bevorzugt Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylester-Styrol- Acrylnitril (ASA), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polycarbonat (ABS/PC), PET/PC, PBT/PC und/oder Copolymere oder Gemische davon. Vorzugsweise sorgt das polymere Trägerteil für die Stabilität des Kunststoff- Fahrzeuganbauteils und enthält Material(ien), wie im vorherigen Absatz beschriebenen . Das polymere Trägerteil kann vorzugsweise anorganische oder organische Füllstoffe, besonders bevorzugt Si0₂, Al₂0₃, Ti0₂, Tonmineralien, Silikate, Zeolithe, Glasfasern, Kohlenstofffasern , Glaskugeln, organische Fasern und/oder Gemische davon enthalten . Die Füllstoffe können die Stabilität des Trägerteils weiter erhöhen . Zudem können die Füllstoffe den Anteil an polymeren Materialien verringern und so die Herstellungskosten des Bauteils vermindern . Das polymere Trägerteil kann sich durch eine vergleichsweise (insbesondere im Hinblick auf das Deckteil) hohe Festigkeit, Steifigkeit, Schlagzähigkeit oder Kerbschlagzähigkeit oder einen hohen E-Modul oder geringe Bruchneigung auszeichnen . The plastic of the first and / or second plastic element (in particular of the carrier part) preferably contains or is formed by a polymeric material, particularly preferably polyolefins, in particular polyethylene (PE) and / or polypropylene (PP), polycarbonates (PC), polystyrenes, Polybutadienes, polynitriles, polyesters, polyurethanes, polymethylmethacrylates, polyacrylates, polyamides, polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), more preferably acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS), acrylic ester-styrene-acrylonitrile (ASA), acrylonitrile-butadiene-styrene Polycarbonate (ABS / PC), PET / PC, PBT / PC and / or copolymers or mixtures thereof. Preferably, the polymeric support member provides for the stability of the plastic vehicle attachment and contains material (s) as described in the previous paragraph. The polymeric carrier part may preferably contain inorganic or organic fillers, particularly preferably SiO ₂ , Al ₂ O ₃ , TiO ₂ , clay minerals, silicates, zeolites, glass fibers, carbon fibers, glass beads, organic fibers and / or mixtures thereof. The fillers can further increase the stability of the carrier part. In addition, the fillers can reduce the proportion of polymeric materials and thus reduce the manufacturing cost of the component. The polymeric carrier part may be characterized by a comparatively high (in particular with regard to the cover part) high strength, rigidity, impact resistance or notched impact strength or a high modulus of elasticity or low tendency to breakage.

Das (polymere) Deckteil kann sowohl dekorative Funktionen als auch Funktionen im Bereich der Bauteilbeständigkeit übernehmen. Beispiele hierfür sind Oberflächen oder Beschichtungen , die die Witterungs-, UV- oder chemische Beständigkeit erhöhen. Vorzugsweise enthält das (polymere) Deckteil Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Styrol-Acrylnitride (SAN ), Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Copolymere oder Gemische davon . The (polymeric) cover part can take on both decorative functions and functions in the area of component resistance. Examples include surfaces or coatings that increase weathering, UV or chemical resistance. The (polymeric) cover part preferably comprises polycarbonate (PC), polymethyl methacrylate (PMMA), styrene-acrylonitrides (SAN), polyethylene terephthalate (PET) and / or copolymers or mixtures thereof.

Eine Dicke des ersten Kunststoffelementes kann mindestens 1 ,0 mm, vorzugsweise mindestens 2,0 mm betragen . Weiterhin kann eine Dicke des ersten Kunststoffelementes höchstens 10,0 mm, vorzugsweise höchstens 5,0 mm betragen. Eine Dicke des zweiten Kunststoffelementes kann mindestens 1 ,0 mm, vorzugsweise mindestens 1 ,5 mm betragen . Beispielsweise beträgt eine Dicke des ersten Kunststoffelementes (zumindest ungefähr) 4,0 mm. Weiterhin kann eine Dicke des zweiten Kunststoffelementes höchstens 5,0 mm, vorzugsweise höchstens 3,0 mm betragen . Beispielsweise beträgt eine Dicke des zweiten Kunststoffelementes (zumindest ungefähr) 2,5 mm. Vorzugsweise ist eine Dicke des Deckteils größer als eine Dicke des Trägerteils. Alternativ kann auch eine Dicke des Trägerteils größer als eine Dicke des Deckteils sein . U nter einer Dicke ist insbesondere (bei variierender Dicke) eine durchschnittliche Dicke zu verstehen . Es kann sich hierbei jedoch auch um eine minimale Dicke handeln oder eine Dicke eines Bereichs mit konstanter Dicke, der der größte Bereich unter sämtlichen (zusammenhängenden) Bereichen mit konstanter Dicke ist. Eine Dicke des gesamten Kunststoff-Fahrzeuganbauteils kann mindestens 2,0 mm, vorzugsweise mindestens 3,5 mm betragen . Weiterhin kann eine Dicke des gesamten Kunststoff-Fahrzeuganbauteils weniger als 1 5,0 mm, vorzugsweise weniger als 8,0 mm betragen . A thickness of the first plastic element may be at least 1.0 mm, preferably at least 2.0 mm. Furthermore, a thickness of the first plastic element may be at most 10.0 mm, preferably at most 5.0 mm. A thickness of the second plastic element may be at least 1, 0 mm, preferably at least 1, 5 mm. For example, a thickness of the first plastic element is (at least approximately) 4.0 mm. Furthermore, a thickness of the second plastic element may be at most 5.0 mm, preferably at most 3.0 mm. For example, a thickness of the second plastic element is (at least approximately) 2.5 mm. Preferably, a thickness of the cover part is greater than a thickness of the support part. Alternatively, a thickness of the support member may be greater than a thickness of the cover member. By a thickness is to be understood in particular (with varying thickness) an average thickness. However, it may be a minimum thickness or a thickness of a constant thickness area which is the largest area under all (contiguous) areas of constant thickness. A thickness of the entire plastic vehicle attachment may be at least 2.0 mm, preferably at least 3.5 mm. Furthermore, a thickness of the entire plastic vehicle attachment may be less than 1 5.0 mm, preferably less than 8.0 mm.

Das erste und/oder zweite Kunststoffelement und/oder das Kunststoff- Fahrzeuganbauteil kann sich über eine Fläche von mindestens 0,010 m², vorzugsweise mindestens 0,025 m² (z. B. zumindest ungefähr 0,03 m²) erstrecken . Weiterhin kann sich das erste und/oder zweite Kunststoffelement und/oder das Kunststoff-Fahrzeuganbauteil über eine Fläche von weniger als 1 ,8 m², vorzugsweise weniger als 1 ,0 m² erstrecken . The first and / or second plastic element and / or the plastic vehicle attachment may extend over an area of at least 0.010 m ² , preferably at least 0.025 m ² (eg at least approximately 0.03 m ² ). Furthermore, the first and / or second plastic element and / or the plastic vehicle attachment may extend over an area of less than 1.8 m ² , preferably less than 1.0 m ² .

I n einer bevorzugten Ausführungsform kann ein drittes Kunststoffelement, insbesondere eine Weichkomponente, angebracht, vorzugsweise angespritzt oder anextrudiert werden. I nsbesondere können die übrigen Bestandteile des Kunststoff-Fahrzeuganbauteils mit der Weichkomponente (Randseite) umspritzt oder teilumspritzt werden . Die Weichkomponente kann vorzugsweise thermoplastische Elastomere (TPE, TPV), thermoplastische Olefine (TPO), thermoplastische Polyurethane (TPU), Polyvinylchlorid (PVC), thermoplastische Polyesterpolymere (TPC) oder Styrol-Block-Copolymere (TPS) umfassen und ggf. (beliebig) eingefärbt sein. Das dritte Kunststoffelement ist vorzugsweise ein thermoplastisches Elastomer (TPE) und in einer konkreten Ausführungsform aus Gummi. I nsbesondere kann das dritte Kunststoffteil an einem Rand (zum Abdichten) angespritzt werden . In a preferred embodiment, a third plastic element, in particular a soft component, can be applied, preferably injection-molded or extruded. In particular, the remaining components of the plastic vehicle attachment with the soft component (edge side) can be encapsulated or partially encapsulated. The soft component may preferably comprise thermoplastic elastomers (TPE, TPV), thermoplastic olefins (TPO), thermoplastic polyurethanes (TPU), polyvinyl chloride (PVC), thermoplastic polyester polymers (TPC) or styrene block copolymers (TPS) and optionally (as desired) be colored. The third plastic element is preferably a thermoplastic elastomer (TPE) and in a concrete embodiment of rubber. In particular, the third plastic part can be injection-molded on one edge (for sealing).

Die obige Aufgabe wird weiterhin gelöst durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils, umfassend : The above object is further achieved by a device for producing a plastic vehicle attachment, comprising:

- eine erste Spritzprägeeinrichtung zum Spritzprägen eines ersten Kunststoffelementes; a first injection-compression-molding device for injection-compression molding of a first plastic element;

- eine zweite Spritzprägeeinrichtung zum Spritzprägen eines zweiten Kunststoffelementes; und a second injection-compression-molding device for injection-compression molding of a second plastic element; and

- eine Aufnahme- und Transportvorrichtung zum Befördern des ersten Kunststoffelementes nach dessen Ausformung von der ersten Spritzprägeeinrichtung zu der zweiten Spritzprägeeinrichtung derart, dass das zweite Kunststoffelement durch die zweite Spritzprägeeinrichtung spritzgeprägt und an das erste Kunststoffelement angeformt werden kann und/oder zum Befördern des zweiten Kunststoffelementes nach dessen Ausformung von der zweiten Spritzprägeeinrichtung zu der ersten Spritzprägeeinrichtung derart, dass das erste Kunststoffelement durch die erste Spritzprägeeinrichtung spritzgeprägt und an das zweite Kunststoffelement angeformt werden kann . - A receiving and transporting device for conveying the first plastic element after its formation from the first injection-compression device to the second injection-compression molding device such that the second plastic element can be injection-molded by the second injection-compression molding device and molded to the first plastic element and / or for conveying the second plastic element its formation from the second injection-compression molding device to the first Injection-stamping device such that the first plastic element can be injection-molded by the first injection-compression molding device and molded onto the second plastic element.

Vorzugsweise umfasst die Aufnahme- und Transportvorrichtung eine Wendeplatte oder einen Schiebetisch . Preferably, the receiving and transporting device comprises a turning plate or a sliding table.

Weiterhin wird erfindungsgemäß ein Kunststoff-Fahrzeuganbauteil (vorzugsweise Zierblende, Säulenabdeckung, Dachpaneel, Dach , Dachmodul, Scheibe (z. B. Heckscheibe, Trennwandscheibe oder Seitenscheibe) oder Leuchtenabdeckung (z. B. Scheinwerferabdeckung) vorgeschlagen , das nach dem Verfahren oder mit der Vorrichtung, wie oben beschrieben , hergestellt ist. Furthermore, according to the invention, a plastic vehicle attachment (preferably trim panel, pillar cover, roof panel, roof, roof module, windshield (eg rear window, partition panel or side window) or luminaire cover (eg headlight cover) is proposed, which is produced by the method or with the device as described above.

Weiterhin wird erfindungsgemäß eine Verwendung eines Bauteils gemäß vorherigem Absatz und/oder hergestellt nach dem oben beschriebenen Verfahren und/oder mittels der oben beschriebenen Vorrichtung, als Kunststoff- Fahrzeuganbauteil, vorzugsweise Zierblende, Säulenabdeckung, Dachpaneel, Dach , Dachmodul, Scheibe (z. B. Heckscheibe, Trennwandscheibe oder Seitenscheibe), oder Leuchtenabdeckung (z. B. Scheinwerferabdeckung), vorgeschlagen . Furthermore, according to the invention a use of a component according to the previous paragraph and / or produced by the method described above and / or by means of the device described above, as plastic vehicle attachment, preferably trim panel, pillar cover, roof panel, roof, roof module, disc (eg. Rear window, partition wall or side window) or luminaire cover (eg headlight cover).

Im Allgemeinen kann das Kunststoff-Fahrzeuganbauteil für I nnen- und Außenanwendungen in Fahrzeugen, bevorzugt zur Außenanwendung, verwendet werden . Das Kunststoff-Fahrzeuganbauteil kann bevorzugt als A-, B-, oder C- Säulenabdeckung in Kraftfahrzeugen verwendet, besonders bevorzugt als getönte Scheibe in Fahrzeugen, verwendet werden. Die Verwendung des Kunststoff- Fahrzeuganbauteils als Kühlergrillverkleidung oder Spoiler-Element ist ebenfalls möglich . In general, the plastic vehicle attachment can be used for indoor and outdoor vehicle applications, preferably for outdoor use. The plastic vehicle attachment may preferably be used as an A, B, or C pillar cover in motor vehicles, particularly preferably as a tinted window in vehicles. The use of the plastic vehicle attachment as grille cowling or spoiler element is also possible.

Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Kunststoff-Fahrzeuganbauteil um ein longitudinales Dachpaneel bzw. Dachmodul, insbesondere eine sogenannte „Center Spine", vorzugsweise für ein Kraftfahrzeug (Automobil), insbesondere Kraftfahrzeug mit Elektroantrieb, mit Flügeltüren . Gerade für eine derartige „Center Spine" eignet sich das vorliegende erfindungsgemäße Verfahren besonders, da hier mit vergleichsweise einfachen Mitteln die extremen Ansprüche an ein derartiges Teil (hinsichtlich Stabilität und dergleichen) erfüllt werden können . Wenn man ein ähnliches Bauteil mit einem herkömmlichen Spritzguss (oder Spritzprägen nur eines Taktes) erzielen wollte, müsste man wesentlich höhere Wandstärken (mit entsprechend höherem Gewicht) realisieren oder extrem große (und damit aufwändige) Spritzgussmaschinen einsetzen . Particularly preferably, the plastic vehicle attachment is a longitudinal roof panel or roof module, in particular a so-called "center spine", preferably for a motor vehicle (automobile), in particular a motor vehicle with an electric drive, with gullwing doors. Especially for such a "center spine" the present inventive method is particularly suitable, since the extreme demands on such a part (in terms of stability and the like) can be met here with relatively simple means. If you have a similar component with a conventional injection molding (or injection-compression of only one cycle), one would have to realize much higher wall thicknesses (with correspondingly higher weight) or use extremely large (and therefore expensive) injection molding machines.

Ein Werkzeug für die Aufnahme des Kunststoffmaterials für die Spritzprägung kann mindestens zwei Kavitäten oder genau zwei Kavitäten aufweisen, so dass zwei Bauteile gleichzeitig spritzgeprägt werden . I n einer besonderen Ausführungsform kann die Gesamtfläche der zwei gleichzeitig geprägten Teile etwa 0,6 m² (etwa 0,3 m² pro Kavität) betragen . A tool for receiving the plastic material for the injection-compression molding may have at least two cavities or exactly two cavities, so that two components are simultaneously injection-molded. In a particular embodiment, the total area of the two coined parts may be about 0.6 m ² (about 0.3 m ² per cavity).

Die Erfindung wird anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen entsprechen einer schematischen Darstellung und sind nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein. The invention will be explained in more detail with reference to drawings and exemplary embodiments. The drawings correspond to a schematic representation and are not to scale. The drawings in no way limit the invention.

ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils, ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils in einer alternativen Ausführungsform, einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils während eines ersten Verfahrensschrittes, einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils in einem zweiten Verfahrensschritt, eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils in einzelnen Schritten und a flowchart of a method according to the invention for producing a plastic vehicle attachment, a flowchart of a method for producing a plastic vehicle attachment in an alternative embodiment, a detail of an inventive device for producing a plastic vehicle attachment during a first method step, a section of a device according to the invention Production of a plastic vehicle attachment in a second method step, a schematic representation of a method for producing a plastic vehicle attachment in individual steps and

Fig. 6 eine schematische Darstellung des dritten Schrittes aus Fig. 5. Fig. 1 zeigt ein Flussdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung eines Kunststoff- Fahrzeuganbauteils. Die dort genannten Bezugszeichen ergeben sich aus den Figuren 3 und 4. Zunächst wird ein polymeres Deckteil 1 aus einer ersten Materialphase mittels Spritzprägen hergestellt. Daraufhin wird ein Spritzprägewerkzeug über eine Wendeplatte oder einen Schiebetisch für das Spritzprägen einer zweiten Materialphase in Position gebracht. Anschließend wird ein polymeres Trägerteil 2 aus einer zweiten Materialphase an das polymere Deckteil 1 mittels Spritzprägen angespritzt. Das fertige Bauteil umfassend die erste und die zweite Materialphase wird dann aus dem Spritzprägewerkzeug entnommen. Optional kann auf das fertige Bauteil umfassend das polymere Deckteil 1 und das polymere Trägerteil 2 ein hardcoat aufgebracht werden . 6 shows a schematic representation of the third step from FIG. 5. 1 shows a flowchart of a method for producing a plastic vehicle attachment. The reference numbers mentioned there are shown in FIGS. 3 and 4. First, a polymeric cover part 1 is produced from a first material phase by means of injection-compression molding. Subsequently, an injection compression tool is brought into position via a turning plate or a sliding table for the injection-compression molding of a second material phase. Subsequently, a polymeric carrier part 2 of a second material phase is injected onto the polymeric cover part 1 by means of injection compression molding. The finished component comprising the first and the second material phase is then removed from the injection-compression molding tool. Optionally, a hardcoat can be applied to the finished component comprising the polymeric cover part 1 and the polymeric support part 2.

I n dem alternativen Verfahren gemäß Fig. 2 wird zunächst ein polymeres Trägerteil 2 aus einer ersten Materialphase mittels Spritzprägen hergestellt. Daraufhin wird ein Spritzprägewerkzeug über eine Wendeplatte oder einen Schiebetisch für ein Spritzprägen einer zweiten Materialphase in Position gebracht. Ein polymeres Deckteil 1 wird dann aus der zweiten Materialphase an das polymere Trägerteil 2 mittels Spritzprägen angespritzt. Das fertige Bauteil umfassend die erste und zweite Materialphase wird aus dem Spritzprägewerkzeug entnommen. Optional kann auch hier ein Hardcoat auf das fertige Bauteil umfassend das polymere Deckteil 1 und das polymere Trägerteil 2 aufgebracht werden . In the alternative method according to FIG. 2, initially a polymeric carrier part 2 is produced from a first material phase by means of injection-compression molding. Subsequently, an injection compression tool is brought into position via a turning plate or a sliding table for injection-compression molding of a second material phase. A polymeric cover part 1 is then injection molded from the second material phase to the polymeric support part 2 by means of injection compression molding. The finished component comprising the first and second material phase is removed from the injection compression tool. Optionally, a hardcoat may also be applied to the finished component comprising the polymeric cover part 1 and the polymeric support part 2.

Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt einer Vorrichtung zur Herstellung des Kunststoff- Fahrzeuganbauteils, umfassend eine erste Form 3a (wendeplattenseitig), eine (düsenseitige) Form 3b zur Herstellung der ersten Materialphase, eine (düsenseitige) Prägeleiste 4a zur Herstellung der ersten Materialphase (in einem Takt 1 ). I n einer durch die Formen 3a, 3b gebildeten Kavität 5a befindet sich die erste Materialphase (das Deckteil 1 ) in seinem bereits ausgeformten Zustand. 3 shows a section of a device for producing the plastic vehicle attachment, comprising a first mold 3a (insert side), a (nozzle-side) mold 3b for producing the first material phase, a (nozzle-side) embossing strip 4a for producing the first material phase (in one Clock 1). In a cavity 5a formed by the molds 3a, 3b, the first material phase (the cover part 1) is in its already formed state.

Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt analog Fig. 3, wobei sich hier jedoch gegenüber der (wendeplattenseitigen) Form 3a eine weitere (düsenseitige) Form 3c für die Ausformung der zweiten Materialphase (in einem Takt 2) befindet und entsprechende (düsenseitige) Prägeleisten 4b vorgesehen sind . Die Formen 3a und 3c definieren eine Kavität 5b. Die Konfigurationsänderung zwischen Fig. 3 und 4 wird insbesondere durch Wenden einer (hier nicht im Detail dargestellten) Wendeplatte umfassend die Form 3a realisiert. In den Fig. 5a, 5b sowie den Fig. 6a bis 6d ist schematisch ein Ablauf eines Verfahrens zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils gemäß der Erfindung dargestellt. Die verschiedenen Verfahrensschritte werden durch die Ziffern 1 . bis 1 1 . identifiziert. Ein erster Schritt besteht darin, eine Vorrichtung 10 zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils bereitzustellen und in eine Start-Konfiguration zu verbringen. Die Vorrichtung 10 umfasst eine erste Spritzprägeeinrichtung 1 1 sowie eine zweite Spritzprägeeinrichtung 12 sowie eine Aufnahme- und Transportvorrichtung 1 3. Die Aufnahme- und Transportvorrichtung 1 3 umfasst wiederum eine Wendeplatte 14. Gemäß dem zweiten Schritt werden nun die Spritzprägeeinrichtungen 1 1 , 12 an die Aufnahme- und Transportvorrichtung 1 3 herangefahren , so dass sich eine jeweilige Form schließt (wie unter 3. gezeigt). Weiterhin wird unter 3. eine erste Phase (ein erstes Kunststoffelement, z. B. das Deckteil) spritzgeprägt (was weiter unten auch im Detail anhand der Fig. 6 erläutert wird). Unter 4. wird dann die Form wieder geöffnet. Gemäß 5. wird die Wendeplatte 14 gedreht, bis unter 6. die um 1 80 Grad gedrehte Stellung der Wendeplatte erreicht wird. Unter 7. wird dann wiederum die Form geschlossen (analog 2.). Gemäß Ziffer 8. wird dann auf der (in der Figur) rechten Seite der Wendeplatte eine zweite Phase (zweites Kunststoffelement) an die erste Phase (erstes Kunststoffelement) anspritzgeprägt. Gleichzeitig wird eine (neue) erste Phase (erstes Kunststoffelement) auf der linken Seite (in der Figur) spritzgeprägt. Daraufhin wird die Form wieder geöffnet (9.). Optional erfolgt dann der Schritt unter 1 0. , bei dem die Wendeplatte um 90 Grad gedreht wird, so dass die fertigen Zwei- Komponenten-Kunststoff-Fahrzeuganbauteile entnommen werden können. Gemäß 1 1 . kann dann optional eine Wiederholung von 1 . bis 10. erfolgen . Fig. 4 shows a detail analogous to Fig. 3, but here with respect to the (insert-side) shape 3a another (nozzle-side) form 3c for the formation of the second material phase (in a cycle 2) and corresponding (nozzle-side) Prägeleisten 4b provided are . The molds 3a and 3c define a cavity 5b. The configuration change between FIGS. 3 and 4 is realized in particular by turning a turning plate (not shown in detail here) comprising the mold 3a. FIGS. 5a, 5b and FIGS. 6a to 6d schematically show a sequence of a method for producing a plastic vehicle attachment according to the invention. The different process steps are indicated by the numbers 1. to 1 1. identified. A first step is to provide a device 10 for producing a plastic vehicle attachment and to spend in a startup configuration. The device 10 comprises a first injection-compression molding device 1 1 and a second injection-compression molding device 12 and a receiving and transporting device 1 3. The receiving and transporting device 1 3 in turn comprises a turning plate 14. According to the second step, the injection-compression molding devices 1 1, 12 to the Pickup and transport device 1 3 moved up so that a respective form closes (as shown in 3.). Furthermore, a first phase (a first plastic element, for example the cover part) is injection-embossed under 3. (this will be explained below in detail with reference to FIG. Under 4. then the shape is opened again. According to 5, the insert 14 is rotated until under 6. the rotated by 1 80 degrees position of the insert is achieved. Under 7. then again the form is closed (analogous to 2.). According to item 8, a second phase (second plastic element) is then injection-molded onto the first phase (first plastic element) on the right-hand side of the insert (in the figure). At the same time, a (new) first phase (first plastic element) on the left side (in the figure) is injection-molded. Then the shape is opened again (9.). Optionally, then the step below 1 0., in which the insert is rotated by 90 degrees, so that the finished two-component plastic vehicle attachments can be removed. According to FIG. 1 1. can then optionally repeat 1. until 10th.

Bevorzugt erfolgt nachdem unter Schritt 1 0. das fertige Zwei-Komponenten- Kunststoff-Fahrzeuganbauteil entfernt wurde, in Schritt 1 1 . die Wiederholung der Schritte 6. bis 1 0.. Preference is given after step 1 0. the finished two-component plastic vehicle attachment was removed in step 1 1st the repetition of steps 6. to 1 0 ..

I n Fig. 6 ist exemplarisch für den Spritzprägeschritt unter 3. in Fig. 5 (genauso könnte dies auch prinzipiell für den Spritzprägeschritt unter 8. erfolgen) dargestellt, wie die erste Phase (das erste Kunststoffelement) spritzgeprägt wird. Zunächst werden die Leisten 4a (zwischen Fig. 6a und 6b) an die Aufnahme- und Transportvorrichtung 1 3 herangeführt. Daraufhin wird Material in den Hohlraum, der dann ausgebildet ist, eingespritzt. Gemäß Fig. 6c wird das eingespritzte Material nun mit Druck beaufschlagt (durch das Element 1 5), so dass gemäß Fig. 6 die erste Phase (das erste Kunststoffelement) ausgeformt (geprägt) wird. FIG. 6 is an example of the injection-compression step of FIG. 3 in FIG. 5 (this could also be done in principle for the injection-molding step 8), as the first phase (the first plastic element) is injection-molded. First, the strips are 4a (between Fig. 6a and 6b) introduced to the receiving and transporting device 1 3. Then, material is injected into the cavity, which is then formed. According to Fig. 6c, the injected Material now pressurized (by the element 1 5), so that according to FIG. 6, the first phase (the first plastic element) is formed (stamped).

Bezugszeichen liste: Reference number list:

1 erstes Kunststoffelement (Deckteil)1 first plastic element (cover part)

2 zweites Kunststoffelement (Trägerteil) 3a Form 2 second plastic element (carrier part) 3a form

3b Form 3b shape

3c Form 3c shape

4a Leiste 4a bar

4b Leiste 4b bar

5a Kavität 5a cavity

5b Kavität 5b cavity

1 0 Vorrichtung 1 0 device

1 1 erste Spritzprägeeinrichtung 1 1 first injection-compression molding device

12 zweite Spritzprägeeinrichtung 12 second injection-compression molding device

1 3 Aufnahme- und Transportvorrichtung 1 3 receiving and transport device

14 Wendeplatte 14 insert

1 5 Element 1 5 element

Claims

Patentansprüche claims

1 . Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils, umfassend die Schritte: 1 . Method for producing a plastic vehicle attachment, comprising the steps:

a. Spritzprägen eines ersten Kunststoffelementes (1 ); a. Injection-compression molding of a first plastic element (1);

b. Spritzprägen eines zweiten Kunststoffelementes (2); und b. Injection-compression molding of a second plastic element (2); and

c. Anformen des ersten Kunststoffelementes (1 ) an das zweite c. Molding the first plastic element (1) to the second

Kunststoffelement (2) während des Schrittes a. oder Anformen des zweiten Kunststoffelementes (2) an das erste Kunststoffelement (1 ) während des Schrittes b.. Plastic element (2) during step a. or molding the second plastic element (2) to the first plastic element (1) during step b ..

2. Verfahren nach Anspruch 1 , 2. The method according to claim 1,

wobei ein Spritzprägewerkzeug zwischen den Schritten a. und b. durch eine Wendeplatte (14) verlagert wird . wherein an injection compression tool between steps a. and b. is displaced by a turning plate (14).

3. Verfahren nach Anspruch 1 , 3. The method according to claim 1,

wobei ein Spritzprägewerkzeug zwischen den Schritten a. und b. durch einen Schiebetisch verlagert wird . wherein an injection compression tool between steps a. and b. is displaced by a sliding table.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 4. The method according to any one of the preceding claims,

wobei das erste Kunststoffelement (1 ) ein Deckteil ist und/oder das zweite Kunststoffelement (2) ein Trägerteil ist. wherein the first plastic element (1) is a cover part and / or the second plastic element (2) is a carrier part.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 5. The method according to any one of the preceding claims,

wobei das erste Kunststoffelement (1 ) zumindest abschnittsweise transparent ist und/oder das zweite Kunststoffelement (2) zumindest abschnittsweise opak ist. wherein the first plastic element (1) is at least partially transparent and / or the second plastic element (2) is at least partially opaque.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 6. The method according to any one of the preceding claims,

wobei auf das erste (1 ) und/oder zweite (2) Kunststoffelement eine wherein on the first (1) and / or second (2) plastic element a

Schutzschicht, insbesondere ein Schutzlack, aufgebracht wird , Protective layer, in particular a protective lacquer, is applied,

vorzugsweise im Flut-, Sprüh-, Tauch ,- und/oder I n-Mould-Coating- Verfahren , preferably in a flood, spray, dip, and / or I n-mold coating process,

und wobei and where

die Schutzschicht bevorzugt thermisch- und/oder UV-härtende Lacke, besonders bevorzugt auf Basis von Polysiloxanen, (Poly-)acrylaten, (Poly-) methacrylaten , Polyurethanen und/oder Gemischen oder Copolymeren davon enthält. the protective layer preferably thermally and / or UV-curing lacquers, particularly preferably based on polysiloxanes, (poly) acrylates, (poly-) methacrylates, polyurethanes and / or mixtures or copolymers thereof.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 7. The method according to any one of the preceding claims,

wobei der Kunststoff des ersten (1 ) und/oder des zweiten (2) wherein the plastic of the first (1) and / or the second (2)

Kunststoffelementes ein polymeres Material, vorzugsweise Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP), Polycarbonate (PC), Polystyrole, Polybutadiene, Polynitrile, Polyester, Polyurethane, Polymethylmethacrylate, Polyacrylate, Polyamide, Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), bevorzugt Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylester-Styrol-Acrylnitril (ASA), Acrylnitril-Butadien-Styrol- Polycarbonat (ABS/PC), PET/PC, PBT/PC und/oder Copolymere oder Gemische davon enthält. Plastic element is a polymeric material, preferably polyolefins, in particular polyethylene (PE) and / or polypropylene (PP), polycarbonates (PC), polystyrenes, polybutadienes, polynitriles, polyesters, polyurethanes, polymethyl methacrylates, polyacrylates, polyamides, polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT ), preferably acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS), acrylic ester-styrene-acrylonitrile (ASA), acrylonitrile-butadiene-styrene-polycarbonate (ABS / PC), PET / PC, PBT / PC and / or copolymers or mixtures thereof.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 8. The method according to any one of the preceding claims,

wobei eine Dicke des ersten (1 ) Kunststoffelementes mindestens 1 ,0 mm, vorzugsweise mindestens 2,0 mm beträgt und/oder höchstens 1 0,0 mm, vorzugsweise höchstens 5,0 mm beträgt wherein a thickness of the first (1) plastic element is at least 1, 0 mm, preferably at least 2.0 mm and / or at most 1 0.0 mm, preferably at most 5.0 mm

und/oder and or

wobei eine Dicke des zweiten Kunststoffelementes mindestens 1 ,0 mm, vorzugsweise mindestens 1 ,5 mm beträgt und/oder höchstens 5,0 mm , vorzugsweise höchstens 3,0 mm beträgt. wherein a thickness of the second plastic element is at least 1, 0 mm, preferably at least 1, 5 mm and / or at most 5.0 mm, preferably at most 3.0 mm.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 9. The method according to any one of the preceding claims,

wobei sich das erste (1 ) und/oder zweite (2) Kunststoffelement und/oder das Kunststoff-Fahrzeuganbauteil über eine Fläche von mindestens 0,01 0 m², vorzugsweise mindestens 0,025 m², und/oder höchstens 1 ,8 m², wherein the first (1) and / or second (2) plastic element and / or the plastic vehicle attachment over an area of at least 0.01 0 m ² , preferably at least 0.025 m ² , and / or at most 1, 8 m ² ,

vorzugsweise höchstens 1 ,0 m² erstreckt/erstrecken . preferably at most 1, 0 m ² extends / extend.

1 0. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 1 0. A method according to any one of the preceding claims,

wobei ein drittes Kunststoffelement, insbesondere eine Weichkomponente, angebracht, vorzugsweise angespritzt oder anextrudiert wird . wherein a third plastic element, in particular a soft component, attached, preferably molded or extruded.

1 1 . Vorrichtung (1 0) zur Herstellung eines Kunststoff-Fahrzeuganbauteils, 1 1. Device (1 0) for producing a plastic vehicle attachment,

umfassend : full :

- eine erste Spritzprägeeinrichtung (1 1 ) zum Spritzprägen eines ersten Kunststoffelementes (1 ); - eine zweite Spritzprägeeinrichtung (12) zum Spritzprägen eines zweiten Kunststoffelementes (2); und - A first injection-compression molding device (1 1) for injection-compression molding of a first plastic element (1); - A second injection-compression molding device (12) for injection-compression molding of a second plastic element (2); and

eine Aufnahme- und Transportvorrichtung (1 3) zum Befördern des ersten Kunststoffelementes (1 ) nach dessen Ausformung von der ersten a receiving and transporting device (1 3) for conveying the first plastic element (1) after its formation from the first

Spritzprägeeinrichtung (1 1 ) zu der zweiten Spritzprägeeinrichtung (12) derart, dass das zweite Kunststoffelement (2) durch die zweite Injection-stamping device (1 1) to the second injection-compression molding device (12) such that the second plastic element (2) through the second

Spritzprägeeinrichtung (12) spritzgeprägt und an das erste Injection-compression molding device (12) injection-molded and to the first

Kunststoffelement (1 ) angeformt werden kann und/oder zum Befördern des zweiten Kunststoffelementes (2) nach dessen Ausformung von der zweiten Spritzprägeeinrichtung (12) zu der ersten Spritzprägeeinrichtung (1 1 ) derart, dass das erste Kunststoffelement (1 ) durch die erste Plastic element (1) can be formed and / or for conveying the second plastic element (2) after its formation from the second injection-compression molding device (12) to the first injection-compression molding device (1 1) such that the first plastic element (1) through the first

Spritzprägeeinrichtung (1 1 ) spritzgeprägt und an das zweite Injection-compression molding device (1 1) injection-molded and to the second

Kunststoffelement (2) angeformt werden kann . Plastic element (2) can be formed.

12. Vorrichtung (1 0) nach Anspruch 1 1 , 12. Device (1 0) according to claim 1 1,

wobei die Aufnahme- und Transportvorrichtung eine Wendeplatte (14) umfasst. wherein the receiving and transporting device comprises a turning plate (14).

1 3. Vorrichtung (1 0) nach Anspruch 1 1 , 1 3. Device (1 0) according to claim 1 1,

wobei die Aufnahme- und Transportvorrichtung einen Schiebetisch umfasst. wherein the receiving and transporting device comprises a sliding table.

14. Kunststoff-Fahrzeuganbauteil, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 oder durch die Vorrichtung gemäß einem der 14. Plastic vehicle attachment, produced by the method according to one of claims 1 to 10 or by the device according to one of

Ansprüche 1 1 bis 13. Claims 1 1 to 13.

1 5. Verwendung eines Bauteils gemäß Anspruch 14 und/oder hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 und/oder mittels der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 1 bis 1 3, als Kunststoff- Fahrzeuganbauteil, vorzugsweise Zierblende, Säulenabdeckung, Dachpanel, Dach, Dachmodul , Scheibe, z. B. Heckscheibe, Trennwandscheibe oder Seitenscheibe, oder Leuchtenabdeckung, z. B. Scheinwerferabdeckung. 1 5. Use of a component according to claim 14 and / or prepared by the method according to any one of claims 1 to 10 and / or by means of the device according to any one of claims 1 1 to 1 3, as a plastic vehicle attachment, preferably trim panel, column cover, roof panel , Roof, roof module, disc, z. B. rear window, partition wall or side window, or light cover, z. B. Headlight cover.