WO2018171959A1 - Bahnbehandlung - Google Patents

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WO2018171959A1
WO2018171959A1 PCT/EP2018/052064 EP2018052064W WO2018171959A1 WO 2018171959 A1 WO2018171959 A1 WO 2018171959A1 EP 2018052064 W EP2018052064 W EP 2018052064W WO 2018171959 A1 WO2018171959 A1 WO 2018171959A1
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WO
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fibrous web
smoothing
web
smoothing device
cooling unit
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PCT/EP2018/052064
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French (fr)
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Guenter Bonk
Guenther Kriechbaum
Thomas Mack
Bettina Grashof
Joachim Grabscheid
Xiaowu Zhang
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G9/00—Other accessories for paper-making machines
    • D21G9/009—Apparatus for glaze-coating paper webs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/0073—Accessories for calenders
    • D21G1/0093—Web conditioning devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G7/00—Damping devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H23/00—Processes or apparatus for adding material to the pulp or to the paper

Definitions

  • the invention relates to a method for treating a fibrous web, in particular a paper or board web in the end section of a machine for producing the same, which in the web running direction successively a drying section for drying, a first smoothing device for pre-smoothing, a coating device for application of coating color, another smoothing device and a retractor for winding the finished fibrous web, wherein the fibrous web between the dryer section and retractor is passed through at least one cooling unit with evaporative cooling.
  • a paper or board machine with headbox, shaper, press and dryer section.
  • a calender and / or a coating device are usually arranged at the outlet of the dryer section or behind a dryer group within the dryer section.
  • the web is smoothed and optionally also compacted.
  • a pigmented coating color is applied to one or both surfaces of the web in a coater.
  • steam or water is applied to the web before the calender.
  • the object of the invention is to ensure a volume-saving smoothing and possibly also an improved surface quality during reeling.
  • the object has been achieved in that the fibrous web is cooled before each of the first and between the first and the further smoother by means of at least one cooling unit.
  • the fibrous web between the further smoothing device and the retractor should also be cooled by means of at least one cooling unit.
  • the fibrous web is cooled and moistened by means of a cooling unit in such a way that the moisture content changes absolutely by less than 1% and preferably remains approximately constant.
  • the cooling of the fibrous web is the basis for a volume-gentle smoothing and the least possible impairment of the line in the reeling.
  • Efficient cooling proves to be the evaporative cooling. In addition, however, also warming of the fibrous web when smoothing and brushing lead to the loss of moisture.
  • the temperature of the fibrous web should fluctuate as little as possible in this section of the machine. Therefore, it is preferable to cool at a plurality of web-spaced locations.
  • the fibrous web should be cooled such that the temperature of the fibrous web before the retractor is at most 50 ° C.
  • the fibrous web should first be cooled before the first smoothing device.
  • the cooling is preferably carried out with air. Because of the associated evaporative cooling, the fibrous web should be moistened in the cooling unit by means of sprayed water. After the first cooling by means of the first cooling unit and before the first smoothing device, the fibrous web should preferably be heated and moistened on both sides by means of steam.
  • the heating is limited to the surface area of the fibrous web, so that due to the cool core of the fibrous web still a volume-smoothing can be guaranteed.
  • cooling can be done by means of evaporative cooling. It is understood that cooling and / or moistening of the fibrous web can be adapted to the needs and the nature of the web, i. For example, that the fibrous web can be acted upon one or both sides and also the moistening takes place at a plurality of web-spaced apart locations.
  • At least one side of the fibrous web should be heated in each smoothing device.
  • further smoothing device with relatively low pressing pressures which is why it is advantageous if the entire residence time of the fibrous web in the one or more nips of the further smoothing device is substantially longer than in the one or more nips of the first smoothing device ,
  • the smoothing of the fibrous web should take place in the further smoothing device by means of smoothing rolls, of which at least one has an elastic sheath cover.
  • the first smoothing device has only smoothing rollers with a hard lateral surface.
  • the formation of sheets in the former from at least 3, a maximum of 5 layers, wherein at least one layer is formed by a wire.
  • the fibrous web 1 passes the first press nip together with both sides each an endless circulating, water-absorbing dewatering tape and the fibrous web 1 comes in the last press nip directly in contact with a smooth press roller ,
  • the first drying group is formed here only from 2 to 4 drying cylinders and has only one, preferably over the fibrous web 1 endlessly circulating drying wire, which leads the fibrous web 1 to the drying cylinder.
  • a medium preferably starch
  • a medium can be applied to the fibrous web 1 on one or both sides via a coating unit.
  • the fibrous web 1 is acted upon on both sides by a first cooling unit 6 with ambient air.
  • the moistening device 8 in the form of a steam blow box acts on both sides of the fibrous web 1 with steam, which leads to the heating of the vapor-deposited web surface but also to the formation of condensate on this.
  • the re-wetting supports the subsequent smoothing, in particular when the web side comes into contact with the condensate layer with a heated smoothing roll of the first flattening device 3.
  • the heating by the steam does not significantly affect the cool core of the fibrous web 1, so that the smoothing takes place in the first smoothing device 3 volume-saving.
  • the first smoothing device 3 is formed here by two pressed against each other smoothing rollers with a hard outer surface, which allows intensive smoothing and thickness profile ization. In addition, at least one of the smoothing rollers is heated from inside and / or outside.
  • the fibrous web 1 passes into a coating device 9 with two to five separate coating units in which, in a manner known per se, a pigment-containing coating is applied to one or both sides of the fibrous web 1.
  • the web temperature rises again to values of 60 to 90 ° C.
  • the fibrous web 1 is cooled in at least one further cooling unit 7,10 back to a temperature of less than 50 ° C in front of the retractor 5.
  • the fibrous web 1 can be smoothed volume-saving because of the relatively low temperature. Therefore, at least one of the further cooling units 7 should be present between the coating device 9 and the further smoothing device 4.
  • the further smoothing device 4 is formed by two pressed against each other smoothing rollers, one of which is heated.
  • the smoothing gap is designed to be longer, so that the residence time of the fibrous web 1 in this nip is substantially longer than in the nip of the first smoothing device 3.
  • the smoothing in the smoothing nip of the further smoothing device 4 can take place with a lower pressing pressure, which protects the volume.
  • the fibrous web 1 passes for winding to the retractor 5, wherein between the smoothing device 4 and the retractor 5 still another cooling unit 10 may be arranged.
  • the fibrous web 1 between the dryer section 2 and the retractor 5 is moistened and cooled via the respective cooling units 6, 7, 10 such that the moisture content across each cooling unit 6, 7, 10 changes absolutely by less than 1%, and preferably remains approximately the same.
  • the moisture content of the fibrous web 1 in this end section of the machine is between 6 and 11%.
  • the fibrous web 1 is cooled so that the temperature of the fibrous web 1 before the retractor 5 is at most 50 ° C.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn im Endabschnitt einer Maschine zur Herstellung derselben, welcher eine Trockenpartie (2) zur Trocknung, eine erste Glättvorrichtung (3) zur Vorglättung, eine Streichvorrichtung (9) zum Auftrag von Streichfarbe, eine weitere Glättvorrichtung (4) sowie eine Aufrollvorrichtung (5) zum Aufwickeln der fertigen Faserstoffbahn (1) umfasst, wobei die Faserstoffbahn (1) zwischen Trockenpartie (2) und Aufrollvorrichtung (5) durch zumindest eine Kühleinheit (6,7,10) mit Verdunstungskühlung geführt wird. Dabei sollen eine volumenschonende Glättung und eine optimale Aufrollung dadurch ermöglicht werden, dass die Faserstoffbahn (1) vor der ersten (3) und zwischen der ersten (3) und der weiteren Glättvorrichtung (4) mittels jeweils wenigstens einer Kühleinheit (6,7,10) gekühlt wird.

Description

Bahnbehandlung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn im Endabschnitt einer Maschine zur Herstellung derselben, welcher in Bahnlaufrichtung aufeinander folgend eine Trockenpartie zur Trocknung, eine erste Glättvorrichtung zur Vorglättung, eine Streichvorrichtung zum Auftrag von Streichfarbe, eine weitere Glättvorrichtung sowie eine Aufrollvorrichtung zum Aufwickeln der fertigen Faserstoffbahn umfasst, wobei die Faserstoffbahn zwischen Trockenpartie und Aufrollvorrichtung durch zumindest eine Kühleinheit mit Verdunstungskühlung geführt wird.
Zur Herstellung von Papier- oder Kartonbahnen verwendet man üblicherweise eine Papier- oder Kartonmaschine mit Stoffauflauf, Former, Presse und Trockenpartie. Am Ausgang der Trockenpartie oder hinter einer Trockengruppe innerhalb der Trockenpartie sind meist ein Kalander und/oder eine Streicheinrichtung angeordnet. Im Kalander wird die Bahn geglättet und gegebenenfalls auch verdichtet. Demgegenüber wird in einer Streicheinrichtung eine pigmenthaltige Streichfarbe auf eine oder beide Oberflächen der Bahn aufgetragen. Zur Vergleichmäßigung der Feuchte der Bahn in Querrichtung ist es bekannt, vor dem Kalander Dampf oder Wasser auf die Bahn aufzutragen.
Problematisch ist allerdings die Temperierung der Faserstoffbahn als Grundlage für eine optimale Glättung und Aufrollung. Die Aufgabe der Erfindung ist die Gewährleistung einer volumenschonenden Glättung sowie möglichst auch einer verbesserten Oberflächenqualität bei der Aufrollung.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Faserstoffbahn vor der ersten und zwischen der ersten und der weiteren Glättvorrichtung mittels jeweils wenigstens einer Kühleinheit gekühlt wird. Außerdem sollte die Faserstoffbahn zwischen der weiteren Glättvorrichtung und der Aufrollvorrichtung ebenfalls mittels zumindest einer Kühleinheit gekühlt werden.
In beiden Fällen ist es von Vorteil, wenn die Faserstoffbahn mittels Kühleinheit derart gekühlt und befeuchtet wird, dass sich der Feuchtegehalt absolut um weniger als 1 % ändert und vorzugsweise annähernd konstant bleibt.
Die Kühlung der Faserstoffbahn ist Grundlage für ein volumenschonendes Glätten sowie eine möglichst geringe Beeinträchtigung des Strichs bei der Aufrollung.
Als effiziente Kühlung erweist sich dabei die Verdunstungskühlung. Daneben führen aber auch Erwärmungen der Faserstoffbahn beim Glätten und beim Streichen zum Verlust an Feuchte.
Ein zu starkes Absinken des Feuchtegehalts beeinflusst jedoch insbesondere das Glättergebnis der weiteren Glättvorrichtung sowie das Aufwickeln negativ.
Insgesamt hat es sich für die meisten Bahnsorten als optimal erwiesen, wenn der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn zwischen der Trockenpartie und der Aufrollvorrichtung bei möglichst geringer Veränderung im Bereich zwischen 6 und 1 1 % liegt.
Auch die Temperatur der Faserstoffbahn sollte in diesem Abschnitt der Maschine möglichst wenig schwanken. Daher ist mit Vorzug an mehreren in Bahnlaufrichtung voneinander beabstandeten Stellen zu kühlen.
Im Ergebnis sollte die Faserstoffbahn derart gekühlt werden, dass die Temperatur der Faserstoffbahn vor der Aufrollvorrichtung höchstens 50°C beträgt.
Wegen der hohen Temperatur der Faserstoffbahn am Ende der Trockenpartie sollte die Faserstoffbahn vor der ersten Glättvorrichtung erstmals gekühlt werden.
Die Kühlung erfolgt vorzugsweise mit Luftbeaufschlagung. Wegen der damit einhergehenden Verdunstungskühlung sollte die Faserstoffbahn in der Kühleinheit mittels aufgesprühten Wassers befeuchtet werden. Nach der ersten Kühlung mittels der ersten Kühleinheit und vor der ersten Glättvorrichtung sollte die Faserstoffbahn vorzugsweise beidseitig mittels Dampf erwärmt und befeuchtet werden.
Bei der Beaufschlagung mittels Dampf kommt es auf der beaufschlagten Seite der Faserstoffbahn zur Kondensatbildung und Erwärmung.
Die Erwärmung beschränkt sich aber auf den Oberflächenbereich der Faserstoffbahn, so dass wegen des kühlen Kerns der Faserstoffbahn dennoch ein volumenschonendes Glätten gewährleistet werden kann.
Auch nach der Streichvorrichtung kann die Kühlung mittels Verdunstungskühlung erfolgen. Es versteht sich, dass Kühlung und/oder Befeuchtung der Faserstoffbahn den Bedürfnissen und der Bahnbeschaffenheit angepasst werden können, d.h. beispielsweise, dass die Faserstoffbahn ein- oder beidseitig beaufschlagt werden kann und auch die Befeuchtung an mehreren in Bahnlaufrichtung voneinander beabstandeten Stellen erfolgt.
Zur Intensivierung der Glättung sollte zumindest eine Seite der Faserstoffbahn in jeder Glättvorrichtung beheizt werden. Dies bedeutet, dass zumindest jeweils eine der Glättwalzen der Glättvorrichtungen beheizt ist. Zwecks einer volumenschonenden Satinage erfolgt die Glättung in der folgenden, weiteren Glättvorrichtung mit relativ geringen Pressdrücken, weshalb es von Vorteil ist, wenn die gesamte Verweilzeit der Faserstoffbahn in dem oder den Glättspalten der weiteren Glättvorrichtung wesentlich länger als in dem oder den Glättspalten der ersten Glättvorrichtung ist.
Aus gleichem Grund sollte die Glättung der Faserstoffbahn in der weiteren Glättvorrichtung mittels Glättwalzen erfolgen, von denen wenigstens eine einen elastischen Mantelbezug aufweist. Im Interesse einer zusätzlichen Dickenquerprofil-Kalibrierung ist es dagegen vorteilhaft, wenn die erste Glättvorrichtung nur Glättwalzen mit harter Mantelfläche besitzt. Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur ein Anlagenschema eines Endabschnitts einer Maschine zur Herstellung einer Papier- oder Kartonbahn.
Am Beginn der Maschine erfolgt die Blattbildung im Former aus mindestens 3, maximal 5 Lagen, wobei mindestens eine Lage von einem Langsieb gebildet wird. In einer darauf folgenden Pressenpartie zur Entwässerung durchläuft die Faserstoffbahn 1 mindestens zwei verlängert ausgebildete Presspalte, wobei die Faserstoffbahn 1 den ersten Pressspalt gemeinsam mit beidseitig je einem endlos umlaufenden, wasseraufnehmenden Entwässerungsband passiert und die Faserstoffbahn 1 im letzten Pressspalt direkt mit einer glatten Presswalze in Kontakt kommt.
Daran schließt sich in Bahnlaufrichtung 1 1 eine Trockenpartie mit mehreren Trockengruppen an, in denen die Faserstoffbahn 1 über beheizte Trockenzylinder geführt wird.
Die erste Trockengruppe wird hierbei lediglich von 2 bis 4 Trockenzylindern gebildet und besitzt nur ein, vorzugsweise über der Faserstoffbahn 1 endlos umlaufendes Trockensieb, welches die Faserstoffbahn 1 um die Trockenzylinder führt.
Zwischen zwei Trockengruppen kann über ein Streichaggregat ein Medium, bevorzugt Stärke auf die Faserstoffbahn 1 ein- oder beidseitig aufgebracht werden.
Nach der Trockenpartie 2 wird die Faserstoffbahn 1 beidseitig von einer ersten Kühleinheit 6 mit Umgebungsluft beaufschlagt.
Infolge der damit verbundenen Verdunstungskühlung vermindert sich die Temperatur der Faserstoffbahn 1 von 70 bis 100°C auf werte zwischen 10 und 40 °C.
Daran schließt sich eine Befeuchtungsvorrichtung 8 an, bevor die Faserstoffbahn 1 eine erste Glättvorrichtung 3 erreicht. Die Befeuchtungsvorrichtung 8 in Form eines Dampfblaskastens beaufschlagt die Faserstoffbahn 1 beidseitig mit Dampf, was zur Erwärmung der bedampften Bahnoberfläche aber auch zur Kondensatbildung auf dieser führt.
Die Rückbefeuchtung unterstützt die nachfolgende Glättung, insbesondere wenn die Bahnseite mit der Kondensatschicht mit einer beheizten Glättwalze der ersten Glättvorrichtung 3 in Kontakt kommt.
Die Erwärmung durch den Dampf wirkt sich nicht wesentlich auf den kühlen Kern der Faserstoffbahn 1 aus, so dass die Glättung in der ersten Glättvorrichtung 3 volumenschonend erfolgt.
Die erste Glättvorrichtung 3 wird hier von zwei gegeneinander gepressten Glättwalzen mit harter Mantelfläche gebildet, was eine intensive Glättung und Dickenprofil ierung erlaubt. Zusätzlich ist zumindest eine der Glättwalzen von innen und/oder außen beheizt.
Nach der ersten Glättvorrichtung 3 gelangt die Faserstoffbahn 1 in eine Streichvorrichtung 9 mit zwei bis fünf separaten Streichaggregaten, in der in an sich bekannter Weise ein pigmenthaltiger Strich auf eine oder auch beide Seiten der Faserstoffbahn 1 aufgetragen wird.
Als Ergebnis des Streichens bzw. der Trocknung des Strichs steigt die Bahntemperatur wieder auf werte von 60 bis 90°C.
Aus diesem Grund wird die Faserstoffbahn 1 in zumindest einer weiteren Kühleinheit 7,10 wieder auf eine Temperatur von weniger als 50°C vor der Aufrollvorrichtung 5 gekühlt.
Über eine weitere, zwischen Streichvorrichtung 9 und Aufrollvorrichtung 5 vorhandene Glättvorrichtung 4 kann die Faserstoffbahn 1 wegen der relativ geringen Temperatur volumenschonend geglättet werden. Daher sollte wenigstens eine der weiteren Kühleinheiten 7 zwischen der Streichvorrichtung 9 und der weiteren Glättvorrichtung 4 vorhanden sein.
Auch die weitere Glättvorrichtung 4 wird von zwei gegeneinander gepressten Glättwalzen gebildet, von denen eine beheizt ist. Zur schonenden Glättung der gestrichenen Faserstoffbahn 1 weist jedoch eine Glättwalze einen elastischen Mantelbezug auf. Außerdem ist dieser Glättspalt verlängert ausgebildet, so dass die Verweilzeit der Faserstoffbahn 1 in diesem Glättspalt wesentlich länger als in dem Glättspalt der ersten Glättvorrichtung 3 ist.
Auf Grund der längeren Verweilzeit kann die Glättung im Glättspalt der weiteren Glättvorrichtung 4 mit geringerem Pressdruck erfolgen, was das Volumen schont.
Nach der weiteren Glättvorrichtung 4 gelangt die Faserstoffbahn 1 zum Aufwickeln zur Aufrollvorrichtung 5, wobei zwischen der Glättvorrichtung 4 und der Aufrollvorrichtung 5 noch eine weitere Kühleinheit 10 angeordnet sein kann.
Erfindungswesentlich ist, dass die Faserstoffbahn 1 zwischen Trockenpartie 2 und der Aufrollvorrichtung 5 über die jeweiligen Kühleinheiten 6,7,10 derart befeuchtet und gekühlt wird, dass sich der Feuchtegehalt über jede Kühleinheit 6,7,10 absolut um weniger als 1 % ändert und vorzugsweise annähernd gleich bleibt.
Je nach Papiersorte liegt der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn 1 in diesem Endabschnitt der Maschine zwischen 6 und 1 1 %.
Für die Qualität des Strichs bei der Aufrollung ist es außerdem wichtig, dass die Faserstoffbahn 1 derart gekühlt wird, dass die Temperatur der Faserstoffbahn 1 vor der Aufrollvorrichtung 5 höchstens 50°C beträgt.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Behandlung einer Faserstoffbahn (1 ), insbesondere einer Papieroder Kartonbahn im Endabschnitt einer Maschine zur Herstellung derselben, welcher in Bahnlaufrichtung (1 1 ) folgend eine Trockenpartie (2) zur Trocknung, eine erste Glättvorrichtung (3) zur Vorglättung, eine Streichvorrichtung (9) zum Auftrag von Streichfarbe, eine weitere Glättvorrichtung (4) sowie eine Aufrollvorrichtung (5) zum Aufwickeln der fertigen Faserstoffbahn (1 ) umfasst, wobei die Faserstoffbahn (1 ) zwischen Trockenpartie (2) und Aufrollvorrichtung (5) durch zumindest eine Kühleinheit (6,7,10) mit Verdunstungskühlung geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) vor der ersten (3) und zwischen der ersten (3) und der weiteren Glättvorrichtung (4) mittels jeweils wenigstens einer Kühleinheit (6,7,10) gekühlt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) zwischen der weiteren Glättvorrichtung (4) und der Aufrollvorrichtung (5) mittels zumindest einer Kühleinheit (6,7,10) gekühlt wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) mittels der Kühleinheit (6,7,10) derart gekühlt und befeuchtet wird, dass sich der Feuchtegehalt absolut um weniger als 1 % ändert.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) mittels der Kühleinheit (6,7,10) derart gekühlt und befeuchtet wird, dass der Feuchtegehalt annähernd gleich bleibt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) derart gekühlt wird, dass die Temperatur der Faserstoffbahn (1 ) vor der Aufrollvorrichtung (5) höchstens 50°C beträgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) vor der ersten Glättvorrichtung (3) erstmals gekühlt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) in der Kühleinheit (6,7,10) mit aufgesprühtem Wassers befeuchtet wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) nach der ersten Kühlung und vor der ersten Glättvorrichtung (3) mittels Dampf erwärmt und befeuchtet wird.
9.Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) beidseitig mit Dampf erwärmt und befeuchtet wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn (1 ) zwischen der Trockenpartie (2) und der Aufrollvorrichtung (5) zwischen 6 und 1 1 % liegt.
1 1 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Seite der Faserstoffbahn (1 ) in jeder Glättvorrichtung (3,4) beheizt wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Verweilzeit der Faserstoffbahn (1 ) in dem oder den Glättspalten der weiteren Glättvorrichtung (4) wesentlich länger als in dem oder den Glättspalten der ersten Glättvorrichtung (3) ist.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättung der Faserstoffbahn (1 ) in der ersten Glättvorrichtung (3) mittels Glättwalzen mit harter Mantelfläche erfolgt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättung der Faserstoffbahn (1 ) in der weiteren Glättvorrichtung (4) mittels Glättwalzen erfolgt, von denen wenigstens elastischen Mantelbezug aufweist.
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