WO2018124171A1

WO2018124171A1 - 筒状容器およびその製造方法

Info

Publication number: WO2018124171A1
Application number: PCT/JP2017/046867
Authority: WO
Inventors: 信之渡辺
Original assignee: 凸版印刷株式会社
Priority date: 2016-12-27
Filing date: 2017-12-27
Publication date: 2018-07-05
Also published as: JPWO2018124171A1; CN110088006A; KR20190101968A; CN110088006B; JP7259330B2

Abstract

筒状容器は、筒状の胴部を有する筒状容器本体と、前記胴部の外周面を密着して覆う筒状シュリンクフィルムと、を備え、前記胴部の少なくとも端縁部の１箇所で、前記胴部と前記筒状シュリンクフィルムとがホットメルト接着剤で接着されている。

Description

筒状容器およびその製造方法

　本発明は、容器の胴部をシュリンクフィルムで被覆した筒状容器に関し、なかでも被覆したシュリンクフィルムが胴部からずれて外れるおそれの少ない筒状容器およびその製造方法に関する。
　本願は、２０１６年１２月２７日に、日本に出願された特願２０１６－２５２５７６号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　ジュースや清涼飲料水など、液体内容物を収納する金属製、プラスチック製、ガラス製などの筒状容器の胴部に、商品名その他の情報を記載し、各種の意匠やデザインを施し、また容器や内容物の保護のためにラベルを貼り付けることが従来から行われている。また近年エコロジ一意識の高まりにより再生可能資源である紙に注目が集まり、紙を主体とした筒状容器も実用化され、使用されるようになっている。しかしいずれの素材においてもラベルは筒状容器を分別廃棄したりリサイクルする際には糊と共に剥がす必要があり、手間がかかるため障害となっていた。

　このためラベルを貼る代わりに、必要な情報を印刷し、デザインや着色などを施し、ミシン目を設けて容易に切り取れるようにしたプラスチックフィルムを筒状容器本体に密着巻回することが行われている。こうした筒状容器は、消費者が内容物を利用後、プラスチックフィルムを簡単に剥がすことができ、分別廃棄やリサイクルに出すことが容易である。そしてこのプラスチックフィルムとしては、加熱すると収縮する性質を持つシュリンクフィルムと呼ばれるものが広く利用されている。筒状容器本体の外径よりも若干大きな外径の筒状のシュリンクフィルムを嵌め込んだ後に加熱するだけで収縮して容器本体に密着するため、装着が容易である。

　筒状のシュリンクフィルムを装着する場合、筒状容器本体の胴部側面に凹凸のパターンが形成されている場合や、特許文献１に開示されているような端部が窄まるなど直径が変化する形状である場合には、収縮したシュリンクフィルムはその形状に沿って胴部側面に密着して係止される状態となるため、密着後にずれたり抜けたりするおそれは少なかった。

　一方、胴部側面に凹凸がなく滑らかで、円柱や角柱のように横断面の形状が筒の軸方向で一定の形状の場合、シュリンクフィルムをシュリンクして胴部側面に密着させた場合であっても、係止する構造が無いため、製造時のばらつきや取り扱い方法によってはシュリンクフィルムが筒状容器本体からずれてしまったり、抜けてしまったりすることがあり、この対策として従来は、図１０Ａ及び図１０Ｂに示すようにシュリンクフィルム１００の筒状容器の軸方向における長さを胴部側面１２０よりも長くして両端部からはみ出すようにし、はみ出した部分をヒーター４１等で強くシュリンクさせるなどして端部の内側に巻き込んだ巻込み部１０２を設けたり、端部側で封止してしまうなどしてズレや抜けを防止することが行われていた。

　特に紙を主体とする筒状容器は材料特性上、プラスチックなどのように型成形により胴部側面に凹凸を形成することが困難で、多くは凹凸のない胴部側面を有しているためこのような方法が一般的であった。しかしながらこの方法ではシュリンクフィルムが本来必要な長さよりも余計に必要となって無駄であるほか、内側に巻き込んだり封止したりする部分の加熱条件を別に設定する必要があったり、シュリンクした際にシワが寄ったりして見た目が悪くなるといった問題点があった。

日本国実開昭６１－１２３０３４号公報

　本発明は以上のような従来技術の課題を解決するためなされたもので、胴部側面に凹凸などのシュリンクフィルムを係止する構造が無い筒状容器にシュリンクフィルムを装着した場合に、ズレや抜けを防ぐためにシュリンクフィルムを無駄に使用することなく装着され、見た目も良い筒状容器およびその製造方法を提供する。

本発明の第一態様に係る筒状容器は、筒状の胴部を有する筒状容器本体と、前記胴部の外周面を密着して覆う筒状シュリンクフィルムと、を備え、前記胴部の少なくとも端縁部の１箇所で、前記胴部と前記筒状シュリンクフィルムとがホットメルト接着剤で接着されている。
上記第一態様において、前記ホットメルト接着剤が外径５ｍｍ以上１５ｍｍ以下、かつ塗布厚み２ｍｍ以下で塗布されていてもよい。
上記第一態様において、前記胴部は、その内周面側から順に、第１樹脂層、バリア層、紙層、および第２樹脂層が少なくとも積層されていてもよい。
本発明の第二態様に係る筒状容器の製造方法は、筒状容器本体の、筒状の胴部の外周面における少なくとも端縁部の１箇所にホットメルト接着剤を塗布する塗布工程と、前記胴部の周方向において、前記ホットメルト接着剤が塗布されている位置と、平坦に潰されて稜線部が形成された筒状シュリンクフィルムの前記稜線部の位置とを合わせて、前記筒状シュリンクフィルムを前記胴部に外嵌する外嵌工程と、前記筒状容器本体および前記筒状シュリンクフィルムを加熱して、前記筒状シュリンクフィルムをシュリンクさせて前記胴部の外周面に密着させるとともに、前記ホットメルト接着剤により前記胴部と前記筒状シュリンクフィルムとを接着する接着工程と、を備える。
上記第二態様に係る筒状容器の製造方法は、長尺の筒状シュリンクフィルム連続体を切断して、前記胴部の中心軸線方向の長さと同等の長さを有する前記筒状シュリンクフィルムを形成する切断工程をさらに備えてもよい。
上記第二態様において、前記ホットメルト接着剤を塗布する領域が外径５ｍｍ以上１５ｍｍ以下であり、かつ前記ホットメルト接着剤の塗布厚みが２ｍｍ以下であってもよい。
本発明の第三態様に係る筒状容器は、内周面側から順に、第１樹脂層、バリア層、紙層、および第２樹脂層が少なくとも積層されている筒状の胴部を有する筒状容器本体と、前記胴部の外周面を密着して覆う筒状シュリンクフィルムと、を備え、前記筒状シュリンクフィルムのシュリンク温度が、前記第２樹脂層の軟化温度よりも高い。
上記第三態様において、前記シュリンク温度は１７０℃以上であり、前記軟化温度は８０℃以下であってもよい。
本発明の第四態様に係る筒状容器の製造方法は、内周面側から順に、第１樹脂層、バリア層、紙層、および第２樹脂層が少なくとも積層されている筒状の胴部を有する筒状容器本体と、前記胴部の外周面を密着して覆う筒状シュリンクフィルムと、を備える筒状容器の製造方法であって、前記筒状シュリンクフィルムを前記胴部に外嵌する外嵌工程と、前記筒状容器本体および前記筒状シュリンクフィルムを、前記第２樹脂層の軟化温度よりも高い第１温度で加熱して、前記筒状シュリンクフィルムをシュリンクさせて前記胴部の外周面に密着させる密着工程と、を備える。
上記第四態様において、前記第１温度は１７０℃以上であり、前記軟化温度は８０℃以下であってもよい。
上記第四態様に係る筒状容器の製造方法は、前記密着工程よりも前に、前記筒状シュリンクフィルムが外嵌された前記胴部の全体を、前記第１温度よりも低い第２温度で加熱する準備加熱工程をさらに備え、前記第２温度は前記第２樹脂層の軟化温度以上であってもよい。
上記第四態様において、前記第２温度は８０℃以上であってもよい。
上記第四態様に係る筒状容器の製造方法は、長尺の筒状シュリンクフィルム連続体を切断して、前記胴部の中心軸線方向の長さと同等の長さを有する前記筒状シュリンクフィルムを形成する切断工程をさらに備えてもよい。
本発明の第五態様に係る筒状容器は、筒状の胴部、並びに前記胴部の両端部をそれぞれ密閉する蓋部および底部を有し、前記蓋部に内容物の吐出口が形成された筒状容器本体と、前記胴部の外周面を密着して覆うとともに、フィルム接合部を有する筒状シュリンクフィルムと、を備え、前記フィルム接合部は、前記胴部の外周面のうちの、前記吐出口と前記蓋部の外周縁との間隔が最も狭い箇所の逆側に配置されている。
上記第五態様において、前記フィルム接合部は、少なくとも１枚のフィルムの２箇所が溶着されて形成されていてもよい。
上記第五態様において、前記胴部は、その内周面側から順に、第１樹脂層、バリア層、紙層、および第２樹脂層が少なくとも積層されていてもよい。
本発明の第六態様に係る筒状容器の製造方法は、筒状の胴部、並びに前記胴部の両端部をそれぞれ密閉する蓋部および底部を有し、前記蓋部に内容物の吐出口が形成された筒状容器本体と、前記胴部の外周面を密着して覆うとともに、フィルム接合部を有する筒状シュリンクフィルムと、を備える筒状容器の製造方法であって、前記フィルム接合部が、前記胴部の外周面のうちの、前記吐出口と前記蓋部の外周縁との間隔が最も狭い箇所の逆側に配置されるように、前記胴部の周方向において前記胴部と前記筒状シュリンクフィルムとの位置を合わせて、前記筒状シュリンクフィルムを前記胴部に外嵌する外嵌工程と、前記筒状容器本体および前記筒状シュリンクフィルムを加熱して、前記筒状シュリンクフィルムをシュリンクさせて前記胴部の外周面に密着させる密着工程と、を備える。
上記第六態様に係る筒状容器の製造方法は、少なくとも１枚のフィルムの２箇所を溶剤を用いて溶着して、前記フィルム接合部を形成するフィルム溶着工程をさらに備えていてもよい。
上記第六態様に係る筒状容器の製造方法は、長尺の筒状シュリンクフィルム連続体を切断して、前記胴部の中心軸線方向の長さと同等の長さを有する前記筒状シュリンクフィルムを形成する切断工程をさらに備えていてもよい。

　本発明の上記第一態様によれば、胴部側面が凹凸のなく滑らかで、シュリンクフィルムを係止する構造のない筒状容器本体であっても、筒状シュリンクフィルムが胴部側面のみに端縁部に設けたホットメルト接着剤により接着されているため、シュリンクフィルムがずれたり抜けたりするおそれがなく見た目がすっきりした筒状容器を提供でき、特に紙を主体とした筒状容器のように胴部側面に凹凸を設けることが困難な筒状容器であっても、シュリンクフィルムを巻き込むなどするために余分にシュリンクフィルムを使用することのない筒状容器を得ることができる。また、ホットメルト接着剤が目立ちすぎることなく、また胴部側面から出っ張りすぎることなく良好な接着力を有して設けられた筒状容器が得られる。　

　また本発明の第二態様によれば、筒状容器に筒状シュリンクフィルムを装着する際に、筒状容器と筒状シュリンクフィルムを接着して筒状シュリンクフィルムのズレや抜けを防止するためのホットメルト接着剤の位置と筒状シュリンクフィルムの稜線部を位置合わせしたうえで筒状シュリンクフィルムを外嵌することでスムーズに外嵌でき、筒状シュリンクフィルムをシュリンクさせるために加熱する際にホットメルト接着剤を同時に溶融して胴部側面と筒状シュリンクフィルムを接着することができ、そのために別工程を必要とせず効率的に筒状容器を製造することができる。

　また本発明の第二態様によれば、ホットメルト接着剤が目立ちすぎることなく、また胴部側面から出っ張りすぎることなく十分な接着力を得ることができる。

　また、本発明の第三及び第四態様によれば、例えば、ホットメルト接着剤を使用せずとも筒状シュリンクフィルムと胴部との実用的な保持強度を確保できる。

また、本発明の第五及び第六態様によれば、フィルム接合部が、胴部の外周面のうちの、吐出口近接部の逆側に配置されているため、使用者が内容物を吐出口を介して飲み込むときに、使用者の口がフィルム接合部に接触することを防止できる。このため、もしフィルム接合部に溶剤が残っていたとしても使用者に対する影響をなくすことができる。
また、吐出口が配置されている側にフィルム接合部がないため、フィルム接合部に影響されない綺麗な印刷を使用者に見せることができる。さらに、フィルム接合部に２つの縁部が接合することにより段差等が生じていたとしても使用者の口がフィルム接合部に接触しないので、使用者の不快感を低減できる。

本発明の第一、第二実施形態に係る筒状容器を示す斜視図である。本発明の第一、第二実施形態に係る筒状容器の縦断面図である。本発明の第一、第二実施形態に係る筒状容器を上方から見た、一部を断面視した平面図である。筒状容器本体を構成する積層材料の一例を示す断面模式図である。本発明の第一実施形態に係る筒状容器にシュリンクフィルムを被せる工程を示す模式図である。本発明の第一実施形態に係る筒状容器にシュリンクフィルムを被せる工程を示す模式図である。シュリンクフィルムのロールの外観図である。本発明の第一実施形態に係る筒状容器にシュリンクフィルムを被せた状態の横断面模式図である。本発明の第一実施形態に係る筒状容器にシュリンクフィルムを被せた状態の横断面模式図である。本発明の第一実施形態に係る筒状容器にシュリンクフィルムを被せた状態の縦断面模式図である。本発明の第一実施形態に係る筒状容器にシュリンクフィルムを被せた状態の縦断面模式図である。本発明の第一実施形態に係る筒状容器を製造する工程の概略説明図である。従来のシュリンクフィルムつきの筒状容器の断面模式図である。従来のシュリンクフィルムつきの筒状容器の断面模式図である。

　（第一実施形態）
以下、本発明の第一実施形態を図面を参照しながら詳細に説明する。なお本発明は以下の実施形態に限定して解釈されるものではない。

図１は、本実施形態の筒状容器を示す斜視図である。図２は、本実施形態の筒状容器の縦断面図である。また、図３は、本実施形態の筒状容器を上方から見た、一部を断面視した平面図であり、図４は筒状容器本体を構成する積層材料の一例を示す断面模式図である。本実施形態において、平面図とは、後述する胴部の中心軸線Ｏ方向から見た図である。

図１に示すように、筒状容器１は、筒状の胴部１６を有する筒状容器本体２と、胴部１６の外周面を密着して覆う筒状シュリンクフィルム１３と、を備える。本実施形態の筒状容器本体２は、胴部１６の少なくとも端縁部の１箇所で、胴部１６と筒状シュリンクフィルム１３とがホットメルト接着剤で接着されている。

図２に示すように、筒状容器本体２は、円筒形状の胴部１６と、円板状に形成され、その円形の外周縁部が外方に向けて起立した蓋部１７と、円板状に形成され、その円形の外周縁部が外方に向けて起立した底部１８とを有する。即ち、筒状容器本体２は、胴部１６と、胴部１６の両端部をそれぞれ密閉する蓋部１７および底部１８を有する。本実施形態では、蓋部１７の設けられている側を上部と称し、底部１８の設けられている側を下部と称する。

図３に示すように、蓋部１７には、内容物の吐出口１７ａ（使用者の飲み口）が形成されている。吐出口１７ａは、剥離可能なタブ材１９によって密閉されている。

さらに、胴部１６の上部内面に蓋部１７の外周縁部が接合され、蓋部１７の起立部を覆うように胴部１６の上端縁部が径方向内方に折り曲げられ、同様に胴部１６の下部内面に底部１８の外周縁部の内面が接合され、底部１８の起立部を覆うように胴部１６の下端縁部が径方向内方に折り曲げられ、筒状容器本体２は、内部が密閉空間とされた円筒型構造を有する。

本実施形態の筒状容器本体２の蓋部１７、胴部１６、底部１８は、図４に示すように、内周面側から順に、第１樹脂層３１、バリア層３２、第３樹脂層３３、紙層３４、及び第２樹脂層３５が積層されている。なお、バリア層３２が紙層３４に直接積層可能であれば、第３樹脂層３３は設けられなくてもよい。即ち、少なくとも、内周面側から順に、第１樹脂層３１、バリア層３２、紙層３４、及び第２樹脂層３５が積層されていればよい。なお、蓋部１７と底部１８とは、このような構造以外にも、例えばプラスチック板や金属板等で構成されていてもよい。

第１樹脂層３１は、容器内面に露出して食品と接触すると共に、第２樹脂層３５との熱融着性又は熱接着性を有する樹脂である。第１樹脂層３１としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン－アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン－メチルメタアクリレート共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン－アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン－プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリエチレンもしくはポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂が使用できる。第１樹脂層３１の厚さは、例えば３０～１００μｍ程度である。

第２樹脂層３５は、目的に応じて選択することが可能であり特に制限されない。例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、エチレン系共重合体樹脂、ポリアミド樹脂（ナイロン６、ナイロン６６など）、ポリ塩化ビニルなどが挙げられる。また、第２樹脂層３５の材料は、第１樹脂層３１と同じでもよい。

第３樹脂層３３を構成する樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン－メチルメタアクリレート共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン－アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）などの単体またはブレンドしたものが使用できる。第３樹脂層３３は、溶融押し出しにより形成されてもよい。

紙層３４は、紙からなる層であり、目的に応じて選択することが可能であり特に制限されない。例えば、国内間伐材を紙層３４の原料として用いることにより、環境保全に配慮した容器を製造することができる。

バリア層３２は、筒状容器本体２にガスバリア性や水蒸気バリア性を付与するための層である。バリア層３２の材料として、アルミニウム箔、アルミニウム蒸着フィルム、金属酸化物蒸着フィルム、エチレンビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム等が好ましく使用できる。なお、必要に応じて、上記フィルムにＰＥＴフィルム、ポリアミドフィルムなどを積層してもよい。

第１樹脂層３１、紙層３４、第３樹脂層３３、バリア層３２、第２樹脂層３５の各層の積層は、溶融押し出しラミネート法、ドライラミネート法などの、公知の方法を用いて行うことができる。また、各層の貼り合せにあたっては、必要に応じて、コロナ放電処理、アンカーコート処理などの接着改善処理を行うことができる。上記複数の層の間に追加の層が設けられていてもよい。

筒状の胴部１６は、径方向最外層の第２樹脂層３５と径方向最内層の第１樹脂層３１とが胴部接合部１６ａにおいて熱融着されることにより形成されている。また、胴部接合部１６ａには、胴部１６を構成する積層体の縁部を覆うエッジプロテクトテープ１６ｂが設けられている。

図３に示すように、本実施形態の筒状シュリンクフィルム１３は、１枚のフィルムからなる。筒状シュリンクフィルム１３は、加熱により収縮する樹脂フィルムから形成され、例えば１７０℃以上の加熱によりシュリンクする熱可塑性の樹脂フィルムが用いられている。例えば、筒状シュリンクフィルム１３の材料として、ＯＰＳフィルム（登録商標）等のポリスチレン樹脂等が挙げられる。本実施形態では、単層の筒状シュリンクフィルム１３が用いられているが、シュリンクフィルムは積層構造を有していてもよい。

図１及び図３に示すように、筒状シュリンクフィルム１３は、胴部１６の外周面を密着して覆うとともに、フィルム接合部１３ａを有する。フィルム接合部１３ａは、１枚のフィルムの少なくとも２箇所を溶剤を用いて溶着することにより形成される。なお、十分な接合強度が確保できるなら接着剤を用いてフィルム接合部１３ａを形成してもよい。

図３に示すように、フィルム接合部１３ａは、胴部１６の外周面のうちの、吐出口１７ａと蓋部１７の外周縁との間隔Ｇが最も狭い箇所（吐出口近接部１７ｂ）の逆側に配置されている。より具体的には、図３に示すように、胴部１６の中心軸回りで吐出口近接部１７ｂの位置を０°として、９０°から２７０°の範囲が「逆側」の意味であり、この範囲にフィルム接合部１３ａが配置されている。なお、筒状シュリンクフィルム１３が２枚以上のフィルムを接合することにより形成され、複数のフィルム接合部が設けられていてもよい。この場合、複数のフィルム接合部が９０°から２７０°の範囲に配置されていればよい。
また、後述する製造方法で説明する通り、筒状シュリンクフィルム１３は、１枚のフィルムの２つの縁部を溶剤で接着して筒状とし、その後平坦に潰されてロールに巻かれた状態から巻き出される。そのため、筒状シュリンクフィルム１３の両側部には折り癖がついており、筒状の直径方向の両端に外側に張り出した稜線部１２をそれぞれ有する。

本実施形態に係る筒状容器１では、筒状容器本体２ではなく、筒状シュリンクフィルム１３に印刷が施されている。印刷方法としては、フレキソ印刷やグラビア印刷等の公知の方法を用いることができる。フレキソ印刷を用いることにより、従来の容器本体に印刷する場合と比較して、印刷デザイン切り替え時の手間を低減することができる。また、本実施形態では、筒状シュリンクフィルム１３への印刷に水性インクを使用しており、環境負荷を低減することができる。
なお、稜線部１２やフィルム接合部１３ａには重要な情報（バーコードなど）を印刷しないことが好ましい。

フィルムの溶着に用いられる溶剤としては、フィルムを溶着できる溶剤を適宜用いることができる。例えば、酢酸エチルとシクロヘキサンとの混合物（混合比１７：８３）を用いることができる。

本実施形態によれば、筒状シュリンクフィルム１３と胴部１６とが一箇所のホットメルト接着剤で接合されているので、筒状シュリンクフィルム１３を胴部１６から容易に分別することができ、分別の手間を低減することができる。

本実施形態によれば、フィルム接合部１３ａが、胴部１６の外周面のうちの、吐出口近接部の逆側に配置されているため、使用者が内容物を吐出口１７ａを介して飲み込むときに、使用者の口がフィルム接合部１３ａに接触することを防止できる。このため、もしフィルム接合部１３ａに溶剤が残っていたとしても使用者に対する影響をなくすことができる。
また、吐出口１７ａが配置されている側にフィルム接合部１３ａがないため、フィルム接合部１３ａに影響されない綺麗な印刷を使用者に見せることができる。さらに、フィルム接合部１３ａに２つの縁部が接合することにより段差等が生じていたとしても使用者の口がフィルム接合部１３ａに接触しないので、使用者の不快感を低減できる。

　次に、本実施形態に係る筒状容器の製造方法を説明する。
図５Ａ及び図５Ｂは、本実施形態の筒状容器の筒状容器本体２に筒状シュリンクフィルム１３を装着する様子を示す模式図である。
　本実施形態に係る筒状容器の製造方法は、筒状容器本体の、筒状の胴部の外周面における少なくとも端縁部の１箇所にホットメルト接着剤を塗布する塗布工程と、胴部の周方向において、ホットメルト接着剤が塗布されている位置と、平坦に潰されて稜線部が形成された筒状シュリンクフィルムの稜線部の位置とを合わせて、前記筒状シュリンクフィルムを前記胴部に外嵌する外嵌工程と、筒状容器本体および筒状シュリンクフィルムを加熱して、筒状シュリンクフィルムをシュリンクさせて胴部の外周面に密着させるとともに、ホットメルト接着剤により胴部と筒状シュリンクフィルムとを接着する接着工程と、を備える。さらに、本実施形態の製造方法は、長尺の筒状シュリンクフィルム連続体を切断して、胴部の中心軸線方向の長さと同等の長さを有する筒状シュリンクフィルムを形成する切断工程を有する。
筒状容器本体２は胴部１６の胴部側面２０に凹凸が無く滑らかな円筒状であり、端縁部の１箇所にホットメルト接着剤２１が塗布されているため、その部分はホットメルト接着剤２１の厚み分だけわずかに突出している。ホットメルト接着剤２１は、胴部１６の径方向から見たときに、外径５ｍｍ以上１５ｍｍ以下、かつ径方向の塗布厚み２ｍｍ以下となるよう塗布されていると十分な接着力を得ることができ、かつ後述する筒状シュリンクフィルム１３を外嵌する際に邪魔にならず好適である。さらに、塗布厚みを０．５ｍｍ以上とすることで、筒状シュリンクフィルム１３の位置ズレを好適に防止することができる。

　筒状シュリンクフィルム１３は、図６に示すように平坦に潰されてロール１０に巻かれた状態から巻き出され、胴部側面２０の高さＴと同等の長さに切断されて供給される。平坦に潰された状態から端部を押し広げることで開口１１ができ筒状となるが、平坦に押し潰されていたために両側部には折り癖がついており、筒状としたときにも直径方向の両端に外側に山形に張り出した稜線部１２が残る。

　筒状シュリンクフィルム１３は筒状に押し広げた状態で筒状容器本体２の直径よりも若干大きな直径となるようにされており筒状容器本体２に外嵌することができるが、その際稜線部１２をホットメルト接着剤２１の部位に合わせて外嵌することにより、稜線部１２の内側に形成される略三角形状の空間にホットメルト接着剤２１の突出する部分を収納することができ、外販する際に筒状シュリンクフィルム１３がホットメルト接着剤２１に引っかかって位置ずれを起こしたり、シワになったりするおそれを少なくすることができる。また筒状シュリンクフィルム１３の長さは、図５Ｂに示すように胴部側面２０の高さＴと同等となっているため、余分な長さは必要無く効率的である。
また、外嵌工程において、フィルム接合部１３ａが、胴部１６の外周面のうちの、吐出口１７ａと蓋部１７の外周縁との間隔Ｇが最も狭い箇所の逆側に配置されるように、胴部１６の周方向において胴部１６と筒状シュリンクフィルム１３との位置を合わせて、筒状シュリンクフィルム１３を胴部１６に外嵌する。外嵌工程における胴部１６と筒状シュリンクフィルム１３との位置決めでは、例えば、タブ材１９を画像認識して、胴部１６の周方向の位置を取得し、胴部１６の位置を適宜調整できる。なお、胴部接合部１６ａの位置から胴部１６の位置を取得してもよい。また、筒状シュリンクフィルム１３の位置を調整してもよいし、筒状シュリンクフィルム１３及び胴部１６の位置をいずれも調整してもよい。

　図７Ａ及び図７Ｂは、図５Ｂの状態の筒状容器本体２をホットメルト接着剤２１の部分で輪切りにした断面の、ホットメルト接着剤２１の部位を拡大した図である。稜線部１２の内側にできる略三角形状の空間にホットメルト接着剤２１が来るように位置あわせして筒状シュリンクフィルム１３を外嵌した状態で、全体を加熱することにより筒状シュリンクフィルム１３は収縮し、図７Ｂのように胴部側面２０に密着する。稜線部１２は収縮することにより消滅し、同時にホットメルト接着剤２１が溶融し、筒状シュリンクフィルム１３と胴部側面２０を接着する。

　図８Ａ及び図８Ｂは、加熱後の筒状容器１のホットメルト接着剤２１の部位での縦断面である。筒状シュリンクフィルム１３は胴部側面２０に密着し、ホットメルト接着剤２１の部分はその厚み分盛り上がっているが、２ｍｍ以下程度であれば取り扱い上特に支障はない。稜線部１２は筒状シュリンクフィルム１３の直径方向の両側にできるため、それに合わせて図８Ｂのようにホットメルト接着剤２２を容器本体２のホットメルト接着剤２１と直径方向に対向する位置にも設けても良い。２箇所設けることにより、胴部側面２０と筒状シュリンクフィルム１３の接着をより確実強固なものとすることができる。

　図９は本発明の筒状容器を製造する工程の概要図である。元々は長尺の筒状で、平坦に潰されてロール１０に巻かれたシュリンクフィルム１４を、ロール１０から巻き出し、カッター３０で筒状容器本体２の胴部側面２０の高さ（筒の軸方向の長さを意味する）と同等の長さに切断し、小切れのシュリンクフィルム１５とする。シュリンクフィルム１４にはあらかじめ文字や図柄などの印刷１６が施されても良い。小切れのシュリンクフィルム１５の開口１１を押し広げ、筒状シュリンクフィルム１３とする。

　一方、筒状容器本体２には、胴部側面の端縁部にノズル５０からホットメルト接着剤２１を吹き付け、その後、筒状シュリンクフィルム１３を稜線部１２とホットメルト接着剤２１の位置を合わせたうえ外嵌した態様２５とする。続いて、全体を加熱炉などのヒータ－４０で加熱して筒状シュリンクフィルム１３を収縮させて筒状容器本体２に密着させると同時に、筒状シュリンクフィルム１３をホットメルト接着剤２１で胴部側面に接着し、本発明の筒状容器１を得るものである。

　なお上述の実施形態では筒状容器として円筒状のものを例示して説明したが、それ以外の多角形柱状の筒状容器であっても同様の構成とすることができ、また同様の製造方法で製造することができる。

　上記のようにして得られた本発明の筒状容器およびその製造方法は、プラスチック、金属、ガラス、紙など種々の素材を主体とした筒状容器に適用でき、シュリンクフィルムで覆うべき胴部側面と同サイズの筒状シュリンクフィルムを用いるため無駄がなく、端縁部に塗布したホットメルト接着剤でシュリンクフィルムと筒状容器本体の胴部側面を接着するためシュリンクフィルムがすれたり抜けたりすることがなく、特に胴部側面に凹凸のパターンなどを設けにくい紙を主体とした筒状容器において好適に適用でき、製造方法として適用できるものである。

　（第二実施形態）
以下、本発明の第二実施形態を説明する。本発明の第二実施形態は、ホットメルト接着剤２１を使用せずに、胴部１６と筒状シュリンクフィルム１３とを保持している。なお本発明は以下の実施形態に限定して解釈されるものではない。

　本実施形態に係る筒状容器は、胴部１６と筒状シュリンクフィルム１３とがホットメルト接着剤２１で接着されていない点で、第一実施形態とは異なる。図１から図４に示されている構成が第二実施形態においても使用されている。第一実施形態と同様の構成については、その説明を省略する。

　本実施形態の筒状シュリンクフィルム１３、第２樹脂層３５の材料としては、第一実施形態と同様の材料を用いることができる。
本実施形態では、筒状シュリンクフィルム１３のシュリンク温度が、第２樹脂層３５の軟化温度よりも高い。例えば、筒状シュリンクフィルム１３のシュリンク温度は１７０℃以上であり、第２樹脂層３５の軟化温度は８０℃以下である。
本実施形態において、シュリンク温度とは、フィルム自体に定められており適切なシュリンクが実施できる温度を示す。本実施形態において、軟化温度とは、第２樹脂層３５が軟化する温度であり、軟化して形状を変えた後に冷却するとその形が維持される温度を示す。

後述する製造方法のように加熱温度を設定することにより、筒状シュリンクフィルム１３がシュリンクする際に、第２樹脂層３５が軟化し、筒状シュリンクフィルム１３の内周面の形状や微細な凹凸に沿って変形することで、第２樹脂層３５とシュリンクフィルム１３とが強固に密着する。つまり、本実施形態では、ホットメルト接着剤を使用せずとも実用的な保持強度を確保できる。このため、筒状シュリンクフィルム１３を胴部１６から容易に分離することができ、分別の手間を低減することができる。

　次に、本実施形態に係る筒状容器１の製造方法を説明する。
本実施形態に係る筒状容器１の製造方法は、筒状シュリンクフィルム１３を胴部１６に外嵌する外嵌工程と、筒状容器本体２および筒状シュリンクフィルム１３を、第２樹脂層３５の軟化温度よりも高い第１温度で加熱して、筒状シュリンクフィルム１３をシュリンクさせて胴部１６の外周面に密着させる密着工程と、を備える。
本実施形態の製造方法は、第一実施形態の接着工程の代わりに、準備加熱工程（後述）及び密着工程を有する点で、第一実施形態とは異なる。即ち、本実施形態の外嵌工程は、第一実施形態の外嵌工程と同じでもよい。
本実施形態の製造方法は、密着工程よりも前に、筒状シュリンクフィルム１３が外嵌された胴部１６の全体を、第１温度よりも低い第２温度で加熱する準備加熱工程をさらに備える。準備加熱工程では、第２温度として、第２樹脂層３５の軟化温度以上の温度で外嵌工程後の筒状容器１を加熱する。また、密着工程では、第１温度として、シュリンクフィルム１３のシュリンク温度以上の温度で準備加熱工程後の筒状容器１を加熱する。本実施形態では、具体的に、第１温度は１７０℃以上であり、第２樹脂層３５の軟化温度は８０℃以下である。第２温度は８０℃以上であってもよい。このように加熱温度を設定することにより、第２樹脂層３５が軟化し、筒状シュリンクフィルム１３の内周面の形状や微細な凹凸に沿って変形することで、第２樹脂層３５とシュリンクフィルム１３とが強固に密着する。つまり、本実施形態では、ホットメルト接着剤を使用せずとも実用的な保持強度を確保できる。

第二実施形態に係る筒状容器の製造方法を用いた実施例を以下に示す。
＜シュリンク時の加熱温度の検証＞
坪量２００ｇ／ｍ^２の紙の表面に、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）を厚さ５０μｍとなるように押し出しラミネートし、第２樹脂層とした。次に厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）フィルムに酸化アルミニウムを蒸着したガスバリアフィルム（バリア層）と、紙の裏面とを、ＬＤＰＥ（第３樹脂層）４５μｍによって押し出しラミネートし、さらにガスバリアフィルムの紙とは逆側に、第１樹脂層としてＬＤＰＥを６０μｍの厚さになるように押し出しラミネートし、積層体とした。この積層体からΦ４８ｍｍの筒状容器本体を形成した。シュリンクフィルムとして、ＯＰＳフィルム　ＤＸＬ－２７０－４１Ｓ　４５μ（商標登録、三菱樹脂製）フレキソ印刷品、フィルム接着用の溶剤として、酢酸エチルとシクロヘキサンの混合物（混合比１７：８３）を用いた。シュリンク時の加熱条件は表１の通りである。送風のためのブロワーに用いた最大出力に対する割合を「ブロワー出力」として示す。
なお、表１の第１、第２工程が準備加熱工程に相当し、第３工程が、密着工程に相当する。

＜振動試験＞
上記実施例で得られた容器において物性試験の１つの振動試験を行い、シュリンクフィルムの破け、破損等がないか、筒状容器の漏れに影響しないか確認をした。Φ５３ｍｍ高さ１１２ｍｍ容量１９５ｍｌの筒状容器を、縦３２５ｍｍ×横２７５ｍｍ×高さ１２５ｍｍの段ボールに収容した。また、Φ４８ｍｍ高さ９５ｍｍ容量１２５ｍｌの筒状容器を、縦３０５ｍｍ×横２５５ｍｍ×高さ１００ｍｍの段ボールに収容した。これらの段ボールをＪＩＳ規格　包装貨物－評価試験方法通則　Ｚ　０２００－１９９４　に基づく振動試験に供した。具体的には、振動試験機（株式会社振研製）を用いて、振動加速度０．７５Ｇで、加振時間６０分（縦振動３０分、横振動１５分×２）の振動試験に供した。

振動試験後、段ボールから取り出し、内容物の漏れが無いか目視検査を行った。その結果、６０個全ての漏れがないことを確認した。
さらに、振動試験後、段ボールから取り出し、シュリンクフィルムからエアーの漏れが無いか目視検査を行った。その結果、６０個全ての破れがないことを確認した。また、６０個全てのシュリンクフィルムの位置ズレがないことも確認できた。これにより、本発明の筒状容器は、筒状容器本体とシュリンクフィルムとの適切な密着強度を有することが確認できた。
なお、シュリンク温度や準備加熱工程での温度は適宜調節可能である。また、準備加熱工程は、例えば、８０℃等の一定の温度でもよい。また、適切にシュリンクフィルムをシュリンクできれば、密着工程での加熱のみで準備加熱工程は行わなくてもよい。

なお、第一実施形態のホットメルト接着剤を使用した接着と、第二実施形態の密着とのいずれをも用いて筒状容器を形成することができる。この場合、筒状容器本体２からシュリンクフィルム１３が剥離しにくい容器本体を形成することができ、輸送等の衝撃がある環境下でも安全に筒状容器を輸送することができる。

１・・・・　筒状容器
２・・・・　筒状容器本体
１０・・・　ロール
１１・・・　開口
１２・・・　稜線部
１３・・・　筒状シュリンクフィルム
１３ａ・・・フィルム接合部１４・・・　巻き出されたシュリンクフィルム
１５・・・　小切れのシュリンクフィルム
１６・・・　胴部
１７・・・　蓋部
１７ａ・・・　吐出口
１８・・・　底部
２０・・・　胴部側面
２１・・・　ホットメルト接着剤
２５・・・　筒状シュリンクフィルムを外嵌した容器本体
３０・・・　カッター
３１・・・　第１樹脂層
３２・・・　バリア層
３４・・・　紙層
３５・・・　第２樹脂層
４０・・・　ヒーター
５０・・・　ノズル
１００・・・　従来の筒状シュリンクフィルム
１０２・・・　巻込み部
１２０・・・　胴部側面

Claims

　筒状の胴部を有する筒状容器本体と、
　前記胴部の外周面を密着して覆う筒状シュリンクフィルムと、を備え、
　前記胴部の少なくとも端縁部の１箇所で、前記胴部と前記筒状シュリンクフィルムとがホットメルト接着剤で接着されている、筒状容器。
　前記ホットメルト接着剤が外径５ｍｍ以上１５ｍｍ以下、かつ塗布厚み２ｍｍ以下で塗布されている、請求項１に記載の筒状容器。
　前記胴部は、その内周面側から順に、第１樹脂層、バリア層、紙層、および第２樹脂層が少なくとも積層されている、請求項１または２に記載の筒状容器。
　筒状容器本体の、筒状の胴部の外周面における少なくとも端縁部の１箇所にホットメルト接着剤を塗布する塗布工程と、
　前記胴部の周方向において、前記ホットメルト接着剤が塗布されている位置と、平坦に潰されて稜線部が形成された筒状シュリンクフィルムの前記稜線部の位置とを合わせて、前記筒状シュリンクフィルムを前記胴部に外嵌する外嵌工程と、
　前記筒状容器本体および前記筒状シュリンクフィルムを加熱して、前記筒状シュリンクフィルムをシュリンクさせて前記胴部の外周面に密着させるとともに、前記ホットメルト接着剤により前記胴部と前記筒状シュリンクフィルムとを接着する接着工程と、を備える、筒状容器の製造方法。
　長尺の筒状シュリンクフィルム連続体を切断して、前記胴部の中心軸線方向の長さと同等の長さを有する前記筒状シュリンクフィルムを形成する切断工程をさらに備える、請求項４に記載の筒状容器の製造方法。
　前記ホットメルト接着剤を塗布する領域が外径５ｍｍ以上１５ｍｍ以下であり、かつ前記ホットメルト接着剤の塗布厚みが２ｍｍ以下である、請求項４または５に記載の筒状容器の製造方法。
　内周面側から順に、第１樹脂層、バリア層、紙層、および第２樹脂層が少なくとも積層されている筒状の胴部を有する筒状容器本体と、
　前記胴部の外周面を密着して覆う筒状シュリンクフィルムと、を備え、
　前記筒状シュリンクフィルムのシュリンク温度が、前記第２樹脂層の軟化温度よりも高い、筒状容器。
　前記シュリンク温度は１７０℃以上であり、前記軟化温度は８０℃以下である、請求項７に記載の筒状容器。
　内周面側から順に、第１樹脂層、バリア層、紙層、および第２樹脂層が少なくとも積層されている筒状の胴部を有する筒状容器本体と、前記胴部の外周面を密着して覆う筒状シュリンクフィルムと、を備える筒状容器の製造方法であって、
　前記筒状シュリンクフィルムを前記胴部に外嵌する外嵌工程と、
　前記筒状容器本体および前記筒状シュリンクフィルムを、前記第２樹脂層の軟化温度よりも高い第１温度で加熱して、前記筒状シュリンクフィルムをシュリンクさせて前記胴部の外周面に密着させる密着工程と、を備える、筒状容器の製造方法。
　前記第１温度は１７０℃以上であり、前記軟化温度は８０℃以下である、請求項９に記載の筒状容器の製造方法。
　前記密着工程よりも前に、前記筒状シュリンクフィルムが外嵌された前記胴部の全体を、前記第１温度よりも低い第２温度で加熱する準備加熱工程をさらに備え、
　前記第２温度は前記第２樹脂層の軟化温度以上である、請求項９または１０に記載の筒状容器の製造方法。
　前記第２温度は８０℃以上である、請求項１１に記載の筒状容器の製造方法。
　長尺の筒状シュリンクフィルム連続体を切断して、前記胴部の中心軸線方向の長さと同等の長さを有する前記筒状シュリンクフィルムを形成する切断工程をさらに備える、請求項９から１２のいずれか１項に記載の筒状容器の製造方法。
　筒状の胴部、並びに前記胴部の両端部をそれぞれ密閉する蓋部および底部を有し、前記蓋部に内容物の吐出口が形成された筒状容器本体と、
　前記胴部の外周面を密着して覆うとともに、フィルム接合部を有する筒状シュリンクフィルムと、を備え、
　前記フィルム接合部は、前記胴部の外周面のうちの、前記吐出口と前記蓋部の外周縁との間隔が最も狭い箇所の逆側に配置されている、筒状容器。
　前記フィルム接合部は、少なくとも１枚のフィルムの２箇所が溶着されて形成されている、請求項１４に記載の筒状容器。
　前記胴部は、その内周面側から順に、第１樹脂層、バリア層、紙層、および第２樹脂層が少なくとも積層されている、請求項１４または１５に記載の筒状容器。
　筒状の胴部、並びに前記胴部の両端部をそれぞれ密閉する蓋部および底部を有し、前記蓋部に内容物の吐出口が形成された筒状容器本体と、前記胴部の外周面を密着して覆うとともに、フィルム接合部を有する筒状シュリンクフィルムと、を備える筒状容器の製造方法であって、
　前記フィルム接合部が、前記胴部の外周面のうちの、前記吐出口と前記蓋部の外周縁との間隔が最も狭い箇所の逆側に配置されるように、前記胴部の周方向において前記胴部と前記筒状シュリンクフィルムとの位置を合わせて、前記筒状シュリンクフィルムを前記胴部に外嵌する外嵌工程と、
　前記筒状容器本体および前記筒状シュリンクフィルムを加熱して、前記筒状シュリンクフィルムをシュリンクさせて前記胴部の外周面に密着させる密着工程と、を備える、筒状容器の製造方法。
　少なくとも１枚のフィルムの２箇所を溶剤を用いて溶着して、前記フィルム接合部を形成するフィルム溶着工程をさらに備える、請求項１７に記載の筒状容器。
　長尺の筒状シュリンクフィルム連続体を切断して、前記胴部の中心軸線方向の長さと同等の長さを有する前記筒状シュリンクフィルムを形成する切断工程をさらに備える、請求項１７または１８に記載の筒状容器の製造方法。