WO2018123859A1 - レーダカバー及びレーダカバーの製造方法 - Google Patents

レーダカバー及びレーダカバーの製造方法 Download PDF

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WO2018123859A1
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inner core
recess
radar cover
protrusion
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巧 落合
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株式会社ファルテック
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    • H01Q1/3233—Adaptation for use in or on road or rail vehicles characterised by the application wherein the antenna is used particular used as part of a sensor or in a security system, e.g. for automotive radar, navigation systems

Definitions

  • the present invention relates to a radar cover and a method for manufacturing the radar cover.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2016-252957 filed in Japan on December 27, 2016, and Japanese Patent Application No. 2017-005813 filed in Japan on January 17, 2017, The contents are incorporated here.
  • a radar unit that detect obstacles around the vehicle using radio waves such as millimeter waves are mounted on the vehicle.
  • a radar unit is installed in a state of being covered with a radar cover that is decorated with an emblem or the like.
  • Such a radar unit transmits and receives radio waves that have passed through the radar cover. For this reason, it is necessary to form the radar cover so that it can transmit radio waves as disclosed in, for example, Patent Document 1 and Patent Document 2.
  • Patent Document 3 a radar cover in which an inner core having a discontinuous metal film formed on a surface layer is accommodated in an accommodation recess formed on the back surface of a transparent member, and a support member is joined to the back surface of the transparent member. It is disclosed.
  • the radar cover having such an inner core is manufactured by integrating the inner core accommodated in the accommodating recess with the support member by injection molding.
  • Patent Document 3 discloses a method of easily manufacturing a radar cover having an emblem or the like by sandwiching a bright member serving as a colored core between a transparent member and a support member.
  • the inner core having a silver surface (colored core) forms a part of an emblem or the like that is visible from the outside by providing a discontinuous metal film on the surface layer.
  • the present invention has been made in view of the circumstances described above, and in a radar cover having a colored core, an emblem applied to the radar cover that prevents the positional relationship between the transparent member and the colored core from being displaced from the reference position.
  • the purpose of this is to prevent the impression of the subject from changing.
  • a radar cover is manufactured by insert molding in which a support member is formed on the back surface of the transparent member by injection molding in a state where the colored core is housed in a recess formed on the back surface of the transparent member.
  • the opening shape of the concave portion of the transparent member needs to be slightly larger than the outer shape of the colored core so that the colored core can be accommodated in the concave portion of the transparent member.
  • the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and in a radar cover in which a colored core is accommodated in a recess formed on the back surface of a transparent member, the placement accuracy of the colored core with respect to the transparent member is further improved.
  • the object is to prevent unintended changes in the design of particularly important parts of the cover.
  • the present invention adopts the following configuration as means for solving the above-described problems.
  • a radar cover is a radar cover that is disposed on a radio wave path of a radar unit that detects a surrounding situation of a vehicle, and an accommodation recess that is recessed toward the front is formed on the back side.
  • the depth dimension of the receiving recess is set larger than the thickness dimension of the colored core, and a part of the support member is surrounded by the receiving recess.
  • An area where the colored core is not disposed is filled.
  • the inner wall surface of the housing recess may be bent and connected to the back surface of the transparent member.
  • the colored core may have a discontinuous metal film provided on a surface layer and capable of transmitting the radio wave.
  • a method for manufacturing a radar cover according to a second aspect of the present invention is a method for manufacturing a radar cover arranged on a radio wave path of a radar unit that detects a surrounding situation of a vehicle, wherein the radar cover faces the front.
  • a plate-shaped transparent member formed on the back side with a recessed housing recess, a colored core housed in the housing recess in contact with the bottom surface of the housing recess, and the back surface of the transparent member. And having the accommodating recess whose depth dimension is set larger than the thickness dimension of the colored core in at least a part of the formation area of the accommodating recess as viewed from the front side of the transparent member.
  • a transparent member forming step for forming the transparent member a colored core disposing step for disposing the colored core in the housing recess in a state of being in contact with a bottom of the housing recess, and injection molding on the back side of the transparent member
  • a supporting member forming step of forming a more said supporting member
  • an inner wall surface of the housing recess may be bent to form the transparent member connected to the back surface.
  • the colored core having a discontinuous metal film that can transmit the radio wave in a surface layer may be arranged in the housing recess.
  • the radar cover according to the third aspect of the present invention supports the transparent member while being joined to the transparent member having a concave portion formed on the back side, the colored core accommodated in the concave portion, and the back surface of the transparent member.
  • a support member, and at least one of the transparent member and the colored core has a protrusion that positions the colored core relative to the transparent member in a direction along the surface of the transparent member.
  • the protrusion may be provided on one of a flat surface provided on the transparent member and a flat surface provided on the colored core.
  • the protrusion may be formed so as to be narrowed from the root toward the tip.
  • a rotation restricting protrusion that restricts the movement of the colored core relative to the transparent member in the rotation direction around the axis intersecting the surface of the transparent member.
  • a linear motion restricting protrusion that restricts movement of the colored core in the linear direction along the transparent member may be provided.
  • the protrusion may be provided so as to protrude in a direction along the surface of the transparent member from the inner wall side surface of the recess.
  • the protrusion may be provided to avoid the uppermost surface of the recess and the uppermost surface of the colored core.
  • the protrusion of the protrusion may be 0.1 mm or less.
  • the depth dimension of the housing recess provided on the back side of the transparent member is set to be larger than the thickness dimension of the colored core. For this reason, even when the colored core is accommodated in the accommodating recess, the entire accommodating recess is not filled with the colored core, and the colored core is not partially embedded in the supporting member side (region close to the supporting member) of the accommodating recess. An area that does not exist is created. Furthermore, in each said aspect of this invention, a support member is filled into the area
  • the colored core is transparent because the entire back surface of the colored core is in close contact with the support member and the entire side surface of the colored core is in contact with the receiving recess. It is possible to reliably prevent displacement with respect to the member.
  • the support member when manufacturing the radar cover, the support member is formed by injection molding in a state where the colored core is accommodated in the accommodating recess of the transparent member. At this time, the entire colored core is reliably accommodated inside the accommodation recess, and the back surface of the colored core is disposed on the inner side (front side of the transparent member) than the back surface of the transparent member.
  • the inner wall surface of the housing recess protrudes to a position higher than the colored core (a position protruding to the support member side from the back surface of the colored core), and the colored core accommodates when the forming material of the support member is poured. It can be reliably prevented from flowing out of the recess. Therefore, according to each said aspect of this invention, it can prevent reliably that a colored core will displace with respect to a transparent member.
  • the positional relationship between the transparent member and the colored core is prevented from being displaced from the reference position, and an impression such as an emblem applied to the radar cover is provided. Can be prevented from changing.
  • the protrusion provided on the transparent member or the colored core positions the colored core relative to the transparent member in the direction along the surface of the transparent member. For this reason, the position of the colored core in the recessed part of a transparent member can be defined correctly, for example, it can prevent that the unintended change arises in the important part on the design of a radar cover. Therefore, according to the above aspect of the present invention, in the radar cover in which the colored core is accommodated in the recess formed on the back surface of the transparent member, the arrangement accuracy of the colored core with respect to the transparent member is further improved. It is possible to prevent an unintended design change from occurring at a certain part.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line 1A-1A in FIG.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line 1B-1B in FIG.
  • It is a typical expanded sectional view containing the inner core accommodation recessed part 2b with which the radar cover which concerns on 1st embodiment of this invention is provided.
  • It is a schematic diagram for demonstrating the manufacturing method of the radar cover which concerns on 1st embodiment of this invention.
  • It is a schematic diagram for demonstrating the manufacturing method of the radar cover which concerns on 1st embodiment of this invention.
  • It is a schematic diagram for demonstrating the manufacturing method of the radar cover which concerns on 1st embodiment of this invention.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view taken along line 2A-2A in FIG. It is an expansion schematic diagram including the projection part with which the radar cover which concerns on 2nd embodiment of this invention is provided. It is a schematic diagram for demonstrating the manufacturing method of the radar cover which concerns on 2nd embodiment of this invention. It is a schematic diagram for demonstrating the manufacturing method of the radar cover which concerns on 2nd embodiment of this invention. It is a schematic diagram for demonstrating the manufacturing method of the radar cover which concerns on 2nd embodiment of this invention. It is a schematic diagram for demonstrating the manufacturing method of the radar cover which concerns on 2nd embodiment of this invention. It is a schematic diagram for demonstrating the manufacturing method of the radar cover which concerns on 2nd embodiment of this invention. It is a schematic diagram for demonstrating the manufacturing method of the radar cover which concerns on 2nd embodiment of this invention. It is a schematic diagram for demonstrating the manufacturing method of the radar cover which concerns on 2nd embodiment of this invention. It is a schematic diagram for demonstrating the manufacturing method of the radar cover which concerns on 2nd embodiment of this
  • FIG. 1 is a front view schematically showing a radar cover 11 of the present embodiment.
  • 2A is a cross-sectional view taken along the line 1A-1A of FIG. 2B is a cross-sectional view taken along the line 1B-1B of FIG.
  • the radar cover 11 according to the present embodiment includes an emblem 1E disposed in the center and a mesh-shaped outer design portion 1D provided around the emblem 1E.
  • the emblem 1E and a part of the outer design portion 1D are shown in white, but the area shown in white is silver in this embodiment.
  • region shown with the dot pattern of the emblem 1E and the outer side design part 1D shall be black in this embodiment.
  • the radar cover 11 is arranged so as to cover the radar unit 1X that detects the surrounding situation of the vehicle from the front side of the vehicle, and with respect to radio waves used in the radar unit 1X. It has permeability.
  • Such a radar cover 11 of this embodiment is disposed on the radio wave path of the radar unit 1X (a region where radio waves emitted from the radar unit 1X are propagated), as shown in FIGS. 2A and 2B.
  • the transparent member 12, the printed layer 13, the paint layer 14, the inner core 15 (colored core), and the support member 16 are provided.
  • the vertical direction in FIG. 1, FIG. 2A and FIG. 2B is simply referred to as the vertical direction. This vertical direction is the same as the vertical direction when the radar cover 11 is provided on the vehicle.
  • the transparent member 12 is a member that is formed of a transparent resin material and is disposed on the outermost side of the vehicle among the constituent members of the radar cover 11.
  • the transparent member 12 has a smooth surface on the front side (surface) in order to improve the visibility of the emblem 1E and the outer design portion 1D from the outside of the vehicle.
  • a recess 12 a is formed on the back side of the transparent member 12 (the side facing the support member 16, the back side).
  • the transparent member 12 includes the inner core accommodating recess 12b (accommodating recess) in which the inner core 15 is accommodated as the recess 12a, and the paint layer 14 is formed by applying paint on the inner wall surface.
  • a coating recess 12c is a coating recess 12c.
  • the surface and the back surface of the transparent member 12 on the radar unit 1X side are referred to as the front surface.
  • the side where the back surface of the transparent member 12 is located may be referred to as the rear side, and the side where the surface is located may be referred to as the front side.
  • the direction in which the front surface and the back surface of the transparent member 12 face each other, that is, the right and left direction in FIGS. 2A and 2B may be referred to as the thickness direction.
  • the inner core accommodating recess 12b is formed in a circular shape when viewed from the front, and is disposed at the center of the radar cover 11 where the emblem 1E is disposed.
  • the circular outer edge of the inner core receiving recess 12b is arranged avoiding the letter “F” shown in FIG. 1, and the letter “F” is located inside the circular outer edge.
  • Such an inner core accommodating recess 12b accommodates the inner core 15 in a state where the inner core 15 is in contact with the inner wall surface.
  • FIG. 3 is a schematic enlarged cross-sectional view including the inner core accommodating recess 12b.
  • the depth dimension 1 d 1 of the inner core housing recess 12 b is set to be larger than the thickness dimension 1 d 2 of the inner core 15.
  • the depth dimension 1d1 of the inner core receiving recess 12b is a virtual surface 1S that is flush with the back surface of the transparent member 12 from the bottom surface of the inner core receiving recess 12b in the direction perpendicular to the back surface of the transparent member 12 (thickness direction). Means the distance dimension.
  • the depth dimension 1d1 of the inner core accommodating recess 12b is a dimension indicating the depth distance from the rear surface of the transparent member 12 of the inner core accommodating recess 12b that is recessed from the back surface of the transparent member 12 toward the front surface of the transparent member 12. is there.
  • the thickness dimension 1d2 of the inner core 15 refers to the back surface of the transparent member 12 of the inner core 15 from the front surface of the transparent member 12 of the inner core 15 in the direction perpendicular to the back surface of the transparent member 12 (thickness direction). It means the distance dimension to the side surface. That is, the thickness dimension 1d2 of the inner core 15 is a dimension indicating the thickness of the inner core 15 formed in a plate shape.
  • the inner wall surface of the inner core accommodating recess 12b is bent and connected to the back surface of the transparent member 12 at an angle of approximately 90 °. That is, the boundary portion (connecting portion) between the inner wall surface (side surface) of the inner core housing recess 12b and the printed layer forming region 1R is formed to have a so-called pin angle (a sharp edge with a rounded edge, an angular shape). ing.
  • the angle formed between the inner wall surface of the inner core housing recess 12b and the back surface of the transparent member 12 is preferably 90 °, but may be about 93 ° in consideration of the draft during injection molding. The angle may be an obtuse angle.
  • the coating recess 12c includes a frame-like portion 12d provided in a frame shape on the outer edge of the radar cover 11 when viewed from the front, and a mesh-like portion provided in a mesh shape inside the frame-like portion 12d. 12e.
  • a coating layer 14 is provided so as to cover the inner wall surface of the coating recess 12c.
  • a part of the support member 16 enters the inside of the coating recess 12c, and the coating layer 14 is covered from the back side by the support member 16.
  • the region where the concave portion 12a on the surface of the transparent member 12 on the support member 16 side is not provided is the printed layer forming region 1R where the printed layer 13 is formed.
  • the print layer forming region 1 ⁇ / b> R is a flat surface and is covered from the back side of the transparent member 12 by the print layer 13.
  • Such a transparent member 12 is formed of a transparent synthetic resin such as colorless PC (polycarbonate) or PMMA (polymethyl methacrylate resin), and has a thickness of about 1.5 mm to 10 mm. . Further, the front side surface of the transparent member 12 may be subjected to a hard coat treatment for preventing scratches or a clear coat treatment of a urethane-based paint as necessary. In addition, if the material of the transparent member 12 is transparent synthetic resin provided with scratch resistance, these damage prevention processes are unnecessary.
  • the printing layer 13 is a thin film layer printed in the printing layer forming region 1R of the transparent member 12, and is black as described above in the present embodiment.
  • the print layer 13 is formed by transferring black ink to the print layer forming region 1R and drying the ink.
  • the printing layer 13 can be formed by arranging, for example, a black resin ink capable of transmitting radio waves used in the radar unit 1X on the printing layer forming region 1R by a silk printing method and naturally drying the ink. .
  • Such a print layer 13 is visible from the outside through the transparent member 12, and forms a region indicated by the dot pattern shown in FIG.
  • the paint layer 14 is a thin film layer formed by drying a silver paint capable of transmitting radio waves used in the radar unit 1X.
  • the paint layer 14 is silver as described above.
  • the paint layer 14 is provided on the entire back surface of the transparent member 12 on which the print layer 13 is formed, except for the region where the emblem 1E is formed. That is, the paint layer 14 covers the surface on the support member 16 side of the print layer 13 (the surface facing the support member 16) except for the region where the emblem 1E is formed.
  • the paint layer 14 can be formed by applying a paint containing a pearl pigment, for example, and naturally drying. Such a coating layer 14 is visible from the outside through the transparent member 12 in the coating recess 12c, and forms a white region of the outer design portion 1D shown in FIG.
  • the inner core 15 has a base portion made of a resin capable of transmitting radio waves used in the radar unit 1X, and a glittering film formed so as to cover the surface of the base portion.
  • a glitter film for example, a discontinuous metal film in which many gaps (holes) through which radio waves can be transmitted can be used, and an indium film formed by a sputtering method or a vacuum evaporation method can be used. That is, the inner core 15 has a discontinuous metal film that is provided on the surface layer and can transmit radio waves. By having such a discontinuous metal film, the inner core 15 has a silver color.
  • the inner core 15 may have a transparent top coat layer that covers the surface of the glitter film and an undercoat layer that covers the back surface of the glitter film.
  • Such an inner core 15 is fitted and disposed in the inner core accommodating recess 12b of the transparent member 12 so that the glittering film of the inner core 15 faces the inner wall surface of the inner core accommodating recess 12b.
  • Such an inner core 15 is visible from the outside through the transparent member 12, and forms a white region of the emblem 1E shown in FIG.
  • the front surface of the inner core 15 is in contact with the bottom surface (front inner surface) of the inner core housing recess 12b.
  • the thickness dimension 1d2 of the inner core 15 is set to be smaller than the depth dimension 1d1 of the inner core receiving recess 12b. For this reason, when the transparent member 12 and the inner core 15 are viewed as an integrated object (integrated structure), a recess is formed on the back surface of the integrated object.
  • the support member 16 is a part that is bonded to the back surface of the transparent member 12 and supports the transparent member 12, and is formed of a black resin material.
  • the support member 16 has an engaging portion 16a that protrudes toward the engine room.
  • the engaging portion 16a has a tip formed in a claw shape, and the tip is locked to, for example, a radiator grill body.
  • the support member 16 has a protrusion 16 b that is accommodated in the inner core accommodating recess 12 b and joined to the back surface of the inner core 15.
  • the protrusion 16b that is a part of the support member 16 (FIG. 3 is filled in the region from the inner core 15 to the virtual surface 1S).
  • the protrusion 16b is located on the opposite side of the bottom surface of the inner core housing recess 12b with the inner core 15 in between.
  • a region where the inner core 15 is not disposed is formed in the entire region where the inner core housing recess 12 b is formed, in the space surrounded by the inner core housing recess 12 b.
  • the protrusion 16b of the support member 16 is formed in the entire region where the inner core housing recess 12b is formed as viewed from the front side of the transparent member 12. Therefore, the protrusion 16b of the support member 16 is connected to the inner wall surface of the inner core accommodating recess 12b over the entire area in the circumferential direction.
  • Such a supporting member 16 includes ABS (acrylonitrile / butadiene / styrene copolymer synthetic resin), AES (acrylonitrile / ethylene / styrene copolymer synthetic resin), ASA (acrylonitrile / styrene / acrylate), PBT (polybutylene terephthalate), It is made of synthetic resin such as colored PC, PET (polyethylene terephthalate), or a composite resin thereof, and has a thickness of about 1.0 mm to 10 mm.
  • the transparent member 12 is formed.
  • 4A is a cross-sectional view at the same position as FIG. 2A
  • FIG. 4B is a cross-sectional view at the same position as FIG. 2B.
  • the transparent member 12 is formed by injection molding with the mold 110.
  • the mold 110 has a cavity mold 111 on the fixed side and a core mold 112 on the moving side.
  • the core mold 112 has a base 112a for forming the printing layer forming region 1R and a nest 112b for forming the recess 12a.
  • the insert 112b is a separate body from the base 112a of the core mold 112, and protrudes from the surface of the base 112a toward the cavity mold 111 while being fixed to the base 112a.
  • the depth dimension 1d1 of the inner core accommodating recess 12b of the transparent member 12 is set to be larger than the thickness dimension 1d2 of the inner core 15 (see FIG. 3). That is, the process shown in FIG. 4 corresponds to a transparent member forming process for forming the transparent member 12 having the inner core accommodating recess 12b in which the depth dimension 1d1 is set larger than the thickness dimension 1d2 of the inner core 15.
  • the printing layer 13 is formed.
  • 5A is a cross-sectional view at the same position as FIG. 2A
  • FIG. 5B is a cross-sectional view at the same position as FIG. 2B.
  • the printing layer 13 is formed by transferring the ink to the printing layer forming region 1R that is the region excluding the concave portion 12a of the transparent member 12 by a printing method such as a silk printing method and drying the ink. .
  • the printed layer forming region 1R and the inner wall surface of the recess 12a are bent and connected.
  • the ink transferred to the printing layer forming region 1R moves to the inner wall surface of the recess 12a as compared to the case where the printing layer forming region 1R and the inner wall surface of the recess 12a are connected by a smooth curved surface. hard. According to such a method of manufacturing the radar cover 11 of the present embodiment, it is possible to prevent the end portion of the print layer 13 from meandering unintentionally.
  • FIGS. 6A and 6B a paint layer 14 is formed.
  • 6A is a cross-sectional view at the same position as FIG. 2A
  • FIG. 6B is a cross-sectional view at the same position as FIG. 2B.
  • silver mica paint is applied to the back side of the transparent member 12 on which the printed layer 13 is formed in a state where the region 1M where the emblem 1E shown in FIG. Is dried to form the coating layer 14.
  • the coating layer 14 that covers the printing layer 13 and adheres directly to the inner wall surfaces of all the coating recesses 12c is formed.
  • the inner core 15 is accommodated in the inner core accommodating recess 12b.
  • 7 is a cross-sectional view at the same position as FIG. 2A.
  • the inner core 15 formed in parallel with the formation of the transparent member 12, the printed layer 13, or the paint layer 14 is accommodated in the inner core accommodating recess 12b.
  • the inner core 15 is formed by depositing a glittering discontinuous metal film such as an indium layer on the base portion previously formed by injection molding by a vacuum deposition method or a sputtering method. Note that a top coat layer and an undercoat layer are formed on the inner core 15 as necessary.
  • Such an inner core 15 is accommodated in the inner core accommodating recess 12b with the glittering discontinuous metal film facing the inner wall surface of the inner core accommodating recess 12b and in contact with the bottom of the inner core accommodating recess 12b.
  • the process shown in FIG. 7 is a process of arranging the inner core 15 in contact with the bottom of the inner core housing recess 12b, and corresponds to the colored core arrangement process of the present embodiment.
  • the depth dimension 1d1 of the inner core receiving recess 12b of the transparent member 12 is set to be larger than the thickness dimension 1d2 of the inner core 15 (see FIG. 3). .
  • the region from the back surface of the inner core 15 to the virtual surface 1S shown in FIG. 3 is a space where the inner core 15 does not exist.
  • FIGS. 8A and 8B a support member 16 is formed.
  • 8A is a cross-sectional view at the same position as FIG. 2A
  • FIG. 8B is a cross-sectional view at the same position as FIG. 2B.
  • the transparent member 12 in which the inner core 15 is installed in the inner core housing recess 12b is placed inside the injection mold, and insert molding is performed by injecting molten resin to the back side of the transparent member 12.
  • the support member 16 is formed.
  • Such a support member 16 is welded to the transparent member 12 by heat at the time of insert molding, and is disposed so as to cover the inner core 15. As a result, the inner core 15 is fixed to the transparent member 12.
  • the inner wall surface of the inner core receiving recess 12b protrudes from the back surface of the inner core 15, and when the material for forming the support member 16 is poured, it can be prevented from flowing out of the inner core receiving recess 12b.
  • the melted resin flows into and fills the region where the inner core 15 does not exist, and this portion cools to form the protrusion 16b.
  • 8A and 8B is a step of forming the support member 16 on the back side of the transparent member 12 by injection molding, and corresponds to the support member forming step of the present embodiment.
  • the depth dimension 1d1 of the inner core receiving recess 12b provided on the back side of the transparent member 12 is set to be larger than the thickness dimension 1d2 of the inner core 15. Yes.
  • the inner core accommodating recess 12b is not completely filled with the inner core 15, and the inner core is partially covered by the support member 16 side of the inner core accommodating recess 12b. A region where 15 does not exist is generated.
  • the support member 16 is filled in a region where the inner core 15 of the inner core housing recess 12b does not exist.
  • the entire back surface of the inner core 15 is securely in contact with the support member 16, and the entire side surface of the inner core 15 is in contact with the inner wall surface of the inner core housing recess 12b. Become. Therefore, it is possible to reliably prevent the inner core 15 from being displaced with respect to the transparent member 12. Further, in the radar cover 11 of the present embodiment, the protrusion 16b of the support member 16 enters the inner core accommodating recess 12b. Therefore, it is possible to increase the bonding force between the transparent member 12 and the support member 16 and to prevent the transparent member 12 and the support member 16 from peeling off.
  • the support member 16 is formed by injection molding in a state where the inner core 15 is accommodated in the inner core accommodating recess 12b of the transparent member 12. At this time, the entire inner core 15 is reliably accommodated inside the inner core accommodating recess 12b, and the back surface of the inner core 15 is disposed on the inner side (front side of the transparent member 12) than the back surface of the transparent member 12. As a result, the inner wall surface of the inner core receiving recess 12b protrudes from the back surface of the inner core 15, and when the forming material of the support member 16 is poured, the inner core 15 can be reliably prevented from flowing out of the inner core receiving recess 12b. it can. Therefore, according to the method of manufacturing the radar cover 11 of the present embodiment, it is possible to reliably prevent the inner core 15 from being displaced with respect to the transparent member 12.
  • the inner wall surface of the inner core housing recess 12b is bent and connected to the back surface of the transparent member 12. For this reason, compared with the case where the inner wall surface of the inner core accommodation recessed part 12b curves and is smoothly connected with the back surface of the transparent member 12, it can prevent more reliably that the inner core 15 flows out from the inner core accommodation recessed part 12b. .
  • the radar cover 11 and the method for manufacturing the radar cover 11 according to the present embodiment it is possible to reliably prevent the inner core 15 from being displaced with respect to the transparent member 12 as described above. For this reason, when a discontinuous metal film capable of transmitting radio waves is formed on the surface layer of the inner core 15, it is possible to prevent the discontinuous metal film from being rubbed and damaged by the inner wall surface of the transparent member 12.
  • the entire region where the inner core housing recess 12b is formed is a space surrounded by the inner core housing recess 12b and where the inner core 15 is not disposed. Is formed.
  • the present invention is not limited to this, and when viewed from the front side of the transparent member 12, only a part of the formation region of the inner core housing recess 12b is a space surrounded by the inner core housing recess 12b. It is also possible to adopt a configuration in which a region in which 15 is not arranged is formed.
  • FIG. 9 is a front view schematically showing the radar cover 21 of the present embodiment.
  • FIG. 10 is a partially enlarged view of the transparent member 22 and the inner core 25.
  • the inner core accommodation recessed part 22b mentioned later is shown with the continuous line, and the coating recessed part 22c mentioned later is abbreviate
  • 11 is a cross-sectional view taken along line 2A-2A in FIG.
  • the radar cover 21 of the present embodiment includes an emblem 2E disposed in the center, and a mesh-shaped outer design portion 2D provided around the emblem 2E.
  • a part of the emblem 2E and the outer design part 2D is shown in white, but the area shown in white is silver in this embodiment.
  • region shown with the dot pattern of the emblem 2E and the outer side design part 2D shall be black in this embodiment.
  • the radar cover 21 of the present embodiment is arranged so as to cover the radar unit 2X that detects the surrounding situation of the vehicle from the front side of the vehicle, and has transparency to radio waves used in the radar unit 2X.
  • Such a radar cover 21 of the present embodiment is disposed on the radio wave traveling wave path of the radar unit 2X (a region where radio waves emitted from the radar unit 2X are propagated), and as shown in FIG. A member 22, a printed layer 23, a paint layer 24, an inner core 25 (colored core), and a support member 26 are provided.
  • the vertical direction in FIG. 9, FIG. 10, and FIG. 11 is simply referred to as the vertical direction. This vertical direction is the same as the vertical direction when the radar cover 21 is provided on the vehicle.
  • the transparent member 22 is a member that is formed of a transparent resin material and is disposed on the outermost side of the vehicle among the constituent members of the radar cover 21.
  • the transparent member 22 has a smooth surface on the front side in order to improve the visibility of the emblem 2E and the outer design portion 2D from the outside of the vehicle. Further, a recess 22 a is formed on the back surface of the transparent member 22 (the surface on the support member 26 side).
  • the transparent member 22 includes, as the recess 22a, an inner core receiving recess 22b in which the inner core 25 is stored, and a coating recess 22c in which the paint layer 24 is formed by applying paint on the inner wall surface. It has.
  • the surface of the transparent member 22 on the radar unit 2X side and the back surface are referred to, and the opposite surfaces are referred to as the front surface (front surface).
  • the side where the back surface of the transparent member 22 is located may be referred to as the rear side, and the side where the surface is located may be referred to as the front side.
  • the direction in which the front surface and the back surface of the transparent member 22 face each other, that is, the left-right direction in FIG. 11 may be referred to as the thickness direction.
  • the inner core housing recess 22b is formed in a shape along the outer shape of the emblem 2E when viewed from the front, and is formed in the center of the radar cover 21 where the emblem 2E is disposed.
  • Such an inner core accommodating recess 22b is formed to have an opening shape slightly larger than the outer shape of the inner core 25 so that the inner core 25 can be accommodated.
  • the coating recess 22c includes a frame-like portion 22d provided in a frame shape on the outer edge of the radar cover 21 when viewed from the front, and a mesh-like portion 22e provided in a mesh shape inside the frame-like portion 22d. Yes.
  • a paint layer 24 is provided so as to cover the inner wall surface.
  • a part of the support member 26 enters the inside of the coating recess 22c, and the coating layer 24 is covered from the back side by the support member 26.
  • the region where the concave portion 22a on the surface (back surface) of the transparent member 22 on the support member 26 side is not provided is the printed layer forming region 2R where the printed layer 23 is formed.
  • the print layer forming region 2R is a flat surface and is covered from the back side of the transparent member 22 by the print layer 23.
  • the transparent member 22 has a protrusion 22f that protrudes from the bottom of the inner core housing recess 22b.
  • the protrusion 22f is erected on the bottom of the inner core housing recess 22b so as to protrude from the front side to the back side of the transparent member 22.
  • the front end surface of the protrusion 22f is a flat surface and is formed to be a printing layer forming surface on which the printing layer 23 is formed.
  • the front end surface of the protrusion 22f is located on the front side (position close to the front surface) of the transparent member 22 with respect to the printed layer forming region 2R which is the back surface of the transparent member 22. That is, the projecting dimension of the protrusion 22f from the bottom of the inner core accommodating recess 22b is set smaller than the depth dimension of the inner core accommodating recess 22b.
  • the transparent member 22 has a plurality of protrusions 22g provided on the inner wall surface of the recess 22a as shown in FIG. These protrusions 22g are configured to position the inner core 25 in the inner core housing recess 22b. Details of these protrusions 22g will be described later.
  • Such a transparent member 22 is made of a transparent synthetic resin such as colorless PC (polycarbonate) or PMMA (polymethyl methacrylate resin), and has a thickness of about 1.5 mm to 10 mm. . Further, the front side surface of the transparent member 22 may be subjected to a hard coat treatment for preventing scratches or a clear coat treatment of a urethane-based paint as necessary. In addition, if the material of the transparent member 22 is a transparent synthetic resin having scratch resistance, these scratch prevention treatments are unnecessary.
  • the print layer 23 is a thin film layer printed on the print layer forming region 2R of the transparent member 22 and the front end surface of the protrusion 22f, and is black as described above in the present embodiment.
  • the print layer 23 is formed by transferring black ink to the print layer forming region 2R or the front end surface of the protrusion 22f and drying the ink.
  • a printing layer 23 (hereinafter referred to as an outer printing layer 23a) formed in the printing layer forming region 2R (back surface) of the transparent member 22 is a black resin that can transmit radio waves used in the radar unit 2X by, for example, silk printing.
  • the ink can be formed by disposing the ink on the printing layer forming region 2R and naturally drying the ink.
  • black resin ink that can transmit radio waves used in the radar unit X is formed by the pad printing method.
  • the ink can be formed by placing the ink on the tip surface and allowing the ink to dry naturally.
  • outer printed layer 23a and emblem printed layer 23b are visible from the outside through the transparent member 22, and form an area indicated by a dot pattern shown in FIG.
  • the outer printed layer 23a forms a portion excluding the net-like pattern of the outer design portion 2D.
  • the emblem printing layer 23b forms a character portion of “F” of the emblem 2E.
  • the paint layer 24 is a thin film layer formed by drying a silver paint capable of transmitting radio waves used in the radar unit 2X.
  • the paint layer 24 is silver as described above.
  • the paint layer 24 is provided on the entire back surface of the transparent member 22 on which the print layer 23 is formed, except for a region where the emblem 2E is formed. That is, the paint layer 24 covers the surface on the support member 26 side of the print layer 23 (the surface facing the support member 26) except for the region where the emblem 2E is formed.
  • the paint layer 24 can be formed, for example, by applying a paint containing a pearl pigment and drying it naturally. Such a paint layer 24 is visible from the outside through the transparent member 22 in the coating recess 22c, and forms a white region of the outer design portion 2D shown in FIG.
  • the inner core 25 has a base portion made of a resin capable of transmitting radio waves used in the radar unit 2X, and a glittering film formed so as to cover the surface of the base portion.
  • a glitter film for example, a discontinuous metal film in which many gaps (holes) through which radio waves can be transmitted can be used, and an indium film formed by a sputtering method or a vacuum evaporation method can be used. That is, the inner core 25 has a discontinuous metal film that is provided on the surface layer and can transmit radio waves. By having such a discontinuous metal film, the inner core 25 is formed in silver.
  • the inner core 25 may have a transparent top coat layer that covers the surface of the glitter film and an undercoat layer that covers the back surface of the glitter film.
  • the inner core 25 has a groove corresponding to the protrusion 22 f of the transparent member 22.
  • the inner core 25 is formed so that the glitter film of the inner core 25 faces the inner wall surface of the inner core housing recess 22b, and the protrusion 22f is fitted into the groove, so that the inner core housing recess 22b of the transparent member 22 is fitted.
  • Such an inner core 25 is visible from the outside through the transparent member 22, and forms a white region of the emblem 2E shown in FIG.
  • the support member 26 is joined to the back surface of the transparent member 22 to support the transparent member 22, and is formed of a black resin material.
  • the support member 26 has an engaging portion 26a that protrudes toward the engine room.
  • the engaging portion 26a has a tip formed in a claw shape, and the tip is locked to, for example, a radiator grill body.
  • Such a support member 26 includes ABS (acrylonitrile / butadiene / styrene copolymer synthetic resin), AES (acrylonitrile / ethylene / styrene copolymer synthetic resin), ASA (acrylonitrile / styrene / acrylate), PBT (polybutylene terephthalate), It is formed from synthetic resin such as colored PC, PET (polyethylene terephthalate), or a composite resin thereof, and has a thickness of about 1.0 mm to 10 mm.
  • the emblem 2E has a circular center portion 2E1 as viewed from the front side (viewed from the thickness direction), and protrudes upward from the center portion 2E1 and is linear.
  • An upper protrusion 2E2 having an upper edge and a side edge, a downward protrusion 2E3 having a linear lower edge and a side edge, and protruding rightward from the center part 2E1, and protruding straight from the center part 2E1
  • a right protrusion 2E4 having a right edge and an upper and lower edge, and a left protrusion 2E5 protruding leftward from the center 2E1 and having a straight left edge and upper and lower edges.
  • the shapes of the inner core 25 and the inner core accommodating recess 22b of the transparent member 22 are set in accordance with the shape of the emblem 2E.
  • the inner core 25 includes a disc-shaped center plate portion 25 a, an upper plate portion 25 b that protrudes upward from the center plate portion 25 a and has an upper end surface and side end surfaces that are flat surfaces, A lower plate portion 25c that protrudes downward from the central plate portion 25a and has a lower end surface and side end surfaces that are flat surfaces, and a right that protrudes rightward from the central plate portion 25a and that has a right end surface and upper and lower end surfaces that are flat surfaces. It is formed in a shape having a square plate portion 25d and a left plate portion 25e that protrudes leftward from the central plate portion 25a and has a flat left end surface and upper and lower end surfaces.
  • a groove portion corresponding to the protrusion 22f of the transparent member 22 for forming the letter “F” of the emblem 2E is formed in the central plate portion 25a of the inner core 25.
  • the inner core accommodating recess 22b of the transparent member 22 includes a central recess 22b1 in which the central plate portion 25a of the inner core 25 is accommodated, an upper recess 22b2 in which the upper plate portion 25b of the inner core 25 is accommodated, and a lower plate portion of the inner core 25. It is formed in a shape having a lower recess 22b3 in which 25c is accommodated, a right recess 22b4 in which the right plate portion 25d of the inner core 25 is accommodated, and a left recess 22b5 in which the left plate portion 25e of the inner core 25 is accommodated. Has been.
  • the upper recess 22b2 has a flat upper wall surface 221 that faces the upper end surface of the upper plate portion 25b of the inner core 25.
  • the lower recess 22 b 3 has a flat lower wall surface 222 that faces the lower end surface of the lower plate portion 25 c of the inner core 25.
  • the right concave portion 22b4 includes a flat upper wall surface 223 that faces the upper end surface of the right plate portion 25d of the inner core 25 and a flat side wall surface 224 that faces the right end surface of the right plate portion 25d of the inner core 25. And have.
  • the left concave portion 22b5 includes a flat upper wall surface 225 that faces the upper end surface of the left plate portion 25e of the inner core 25 and a flat side wall surface 226 that faces the left end surface of the left plate portion 25e of the inner core 25. And have.
  • the protrusion 22g includes a lower wall surface 222 of the lower recess 22b3, an upper wall surface 223 of the right recess 22b4, a side wall surface 224 of the right recess 22b4, and an upper wall surface 225 of the left recess 22b5. , Provided at a total of five locations with the side wall surface 226 of the left recess 22b5. Each protrusion 22g is disposed at the center of each surface as viewed from the front side.
  • the protrusion 22g provided on the lower wall surface 222 of the lower recess 22b3 is referred to as a first protrusion 22g1
  • the protrusion 22g provided on the upper wall 223 of the right recess 22b4 is referred to as a second protrusion 22g2.
  • the protrusion 22g provided on the side wall surface 224 of the lateral recess 22b4 is referred to as a third protrusion 22g3
  • the protrusion 22g provided on the upper wall surface 225 of the left recess 22b5 is referred to as a fourth protrusion 22g4.
  • the protrusion 22g provided on the side wall surface 226 of 22b5 is referred to as a fifth protrusion 22g5.
  • FIG. 12 is an enlarged schematic view of the protrusion 22g.
  • the protrusion 22g is drawn large so as to be visible.
  • the actual protrusion 22g has a protrusion amount of, for example, 0.1 mm or less from the inner wall surface to the tip of the inner core housing recess 22b of the transparent member 22.
  • the protrusion 22g is formed from the inner wall side surface of the inner core housing recess 22b (the surface connecting the bottom surface (front surface) of the inner core housing recess 22b and the printing layer forming region 2R among the inner wall surfaces).
  • the protrusion 22g protrudes toward the inner core 25 side (direction along the surface (front side surface) of the transparent member 22), and has a shape that narrows from the root toward the tip.
  • the width of the protrusion 22g as viewed from the thickness direction decreases as it goes toward the tip.
  • the protrusion 22g is provided with a length from the bottom of the inner core housing recess 22b to the open end. Such a protrusion 22g is positioned in the inner core housing recess 22b of the inner core 25 in the direction along the surface of the transparent member 22 by bringing the tip into contact with the inner core 25.
  • the first protrusion 22g1 restricts the inner core 25 from moving downward relative to the transparent member 22 by bringing the tip into contact with the lower end surface of the lower plate portion 25c of the inner core 25.
  • the second protrusion 22g2 restricts the inner core 25 from moving upward with respect to the transparent member 22 by bringing the tip into contact with the upper end surface of the right side plate 25d of the inner core 25.
  • the third protrusion 22g3 restricts the inner core 25 from moving to the right with respect to the transparent member 22 by bringing the tip into contact with the right end surface of the right plate 25d of the inner core 25.
  • the fourth protrusion 22g4 restricts the inner core 25 from moving upward with respect to the transparent member 22 by bringing the tip into contact with the upper end surface of the left plate 25e of the inner core 25.
  • the fifth protrusion 22g5 restricts the inner core 25 from moving to the left with respect to the transparent member 22 by bringing the tip into contact with the left end surface of the left plate 25e of the inner core 25.
  • the first protrusion 22g1, the second protrusion 22g2, and the fourth protrusion 22g4 regulate the movement of the inner core 25 in the vertical direction (linear movement) relative to the transparent member 22, and accommodate the inner core.
  • the inner core 25 is positioned in the vertical direction in the recess 22b.
  • the first protrusion 22g1, the second protrusion 22g2, and the fourth protrusion 22g4 regulate the rotation of the inner core 25 relative to the transparent member 22 when viewed from the direction orthogonal to the surface of the transparent member 22, and the inner core accommodating recess. Positioning of the inner core 25 in the rotational direction in 22b is performed.
  • first projecting portion 22g1, the second projecting portion 22g2, and the fourth projecting portion 22g4 are rotated in a rotational direction viewed from a direction orthogonal to the surface of the transparent member 22 (around the axis intersecting the surface on the front side of the transparent member 22).
  • a linear motion restricting protrusion that restricts the movement of the inner core 25 relative to the transparent member 22 along the surface of the transparent member 22 It functions as both (first linear motion restricting protrusion).
  • the third protrusion 22g3 and the fifth protrusion 22g5 regulate the movement of the inner core 25 in the left-right direction (linear movement) with respect to the transparent member 22, and the inner core 25 in the inner core housing recess 22b. Positioning in the left-right direction is performed. That is, the third protrusion 22g3 and the fifth protrusion 22g5 are linear motion restricting protrusions (second direct motion restricting parts) that restrict the movement of the inner core 25 relative to the transparent member 22 in the linear direction along the surface of the transparent member 22. It functions as a projection).
  • the inner core accommodating recess 22b is formed larger than the inner core 25, a gap is generated at any location between the inner core 25 and the inner wall surface of the inner core accommodating recess 22b.
  • the position where the gap is formed and the size of the gap are set to a predetermined place and amount by positioning the inner core 25 in the inner core housing recess 22b by the protrusion 22g. Can fit.
  • a transparent member 22 is formed. 13 is a cross-sectional view at the same position as FIG.
  • the transparent member 22 is formed by injection molding using the mold 210.
  • the mold 210 has a cavity mold 211 on the fixed side and a core mold 212 on the moving side.
  • the core mold 212 includes a base 212a that forms the printing layer forming region 2R and a nest 212b that forms the recess 22a.
  • the insert 212b is a separate body from the base 212a of the core mold 212, and protrudes from the surface of the base 212a toward the cavity mold 211 while being fixed to the base 212a.
  • the protrusion 22g for positioning the inner core 25 is formed in the step shown in FIG.
  • a printing layer 23 is formed.
  • 14 and 15 are cross-sectional views at the same position as FIG.
  • the outer print layer 23a is formed by transferring ink to the print layer forming region 2R of the transparent member 22 by a printing method such as a silk printing method and drying the ink.
  • the emblem printing layer 23b is formed by transferring the ink to the tip surface of the protrusion 22f by the pad printing method and drying the ink.
  • the ink is transferred from the metal mold to the silicon pad 2P, and further, the ink is transferred to the tip surface of the protrusion 22f by applying the pad 2P to the tip surface of the protrusion 22f.
  • a paint layer 24 is formed as shown in FIG. 16 is a cross-sectional view at the same position as FIG.
  • silver mica paint is applied to the back side of the transparent member 22 on which the printing layer 23 is formed in a state where the region 2M where the emblem 2E shown in FIG. Is dried to form the paint layer 24.
  • the coating layer 24 thus formed is formed by covering the printing layer 23 and directly adhering to the inner wall surfaces of all the coating recesses 22c except for the region where the emblem 2E is formed.
  • FIG. 17 is a cross-sectional view at the same position as FIG.
  • the inner core 25 formed in parallel with the formation of the transparent member 22, the printed layer 23, or the paint layer 24 is accommodated in the inner core accommodating recess 22b.
  • the inner core 25 is formed by depositing a glittering discontinuous metal film such as an indium layer on the base portion previously formed by injection molding by a vacuum deposition method or a sputtering method. Note that a top coat layer and an undercoat layer are formed on the inner core 25 as necessary.
  • Such an inner core 25 is accommodated in the inner core accommodating recess 22b with the glittering discontinuous metal film facing the inner wall surface of the inner core accommodating recess 22b.
  • a support member 26 is formed.
  • 18 is a cross-sectional view at the same position as FIG.
  • the transparent member 22 in which the inner core 25 is installed in the inner core housing recess 22b is disposed inside the injection mold, and insert molding is performed by injecting molten resin to the back side of the transparent member 22.
  • the support member 26 is formed.
  • Such a support member 26 is welded to the transparent member 22 by heat at the time of insert molding, and is disposed so as to cover the inner core 25. As a result, the inner core 25 is fixed to the transparent member 22.
  • the protrusion 22g provided on the transparent member 22 positions the inner core 25 with respect to the transparent member 22 in the direction along the surface of the transparent member 22. For this reason, the position of the inner core 25 in the inner core accommodation recessed part 22b of the transparent member 22 can be determined accurately, and for example, it is possible to prevent an unintended change in an important part of the design of the radar cover 21.
  • the region where the letter “F” of the emblem 2E is formed is the most visible part, and is the most important part in the design of the radar cover 21.
  • the positional relationship between the tip surface of the protrusion 22f of the transparent member 22 on which the printing layer 23 is formed and the groove of the inner core 25 where the protrusion 22f is disposed is normal. If the position is displaced with respect to the position of the groove, due to the influence of reflection on the inner wall surface of the groove, there is a possibility that a design defect such as a slightly doubled edge of the letter “F” visually recognized from the outside may occur. is there.
  • the design of an important part may change unintentionally.
  • the radar cover 21 of the present embodiment since the inner core 25 is positioned with respect to the transparent member 22 by the protrusion 22g, the position of the inner core 25 relative to the transparent member 22 is prevented from being displaced. Thus, it is possible to prevent the design from being changed in the region where the letter “F” which is important in design is formed.
  • the protrusion 22 g is provided on the flat surface of the transparent member 22. For this reason, compared with the case where the projection part 22g is formed in a curved surface, the projection part 22g can be formed easily and the front end surface of the projection part 22g can be arrange
  • a rotation restricting protrusion (first protrusion 22g1, which restricts the movement of the inner core 25 relative to the transparent member 22 in the rotation direction viewed from the direction orthogonal to the surface of the transparent member 22).
  • the protrusion 22g is provided so as to protrude in the direction along the surface of the transparent member 22 from the inner wall side surface of the inner core housing recess 22b of the transparent member 22.
  • the protrusion 22g is more difficult to be visually recognized from the outside.
  • the protruding portion 22g is provided to avoid the upper wall surface 221 that is the uppermost surface of the inner core accommodating recess 22b. For this reason, the upper wall surface 221 and the uppermost surface of the inner core 25 are in contact with each other, and no gap is generated between the upper wall surface 221 and the uppermost surface of the inner core 25.
  • a person who visually recognizes the emblem 2E looks at the emblem 2E so that the emblem 2E is looked down obliquely from above. For this reason, the line of sight tends to gather near the upper wall surface 221.
  • a plurality of protrusions 22g are arranged symmetrically when viewed from the front side (direction orthogonal to the surface of the transparent member 22). For this reason, the clearance gap formed between the inner core 25 and the inner wall side surface of the inner core accommodation recessed part 22b also becomes left-right symmetric.
  • the outer shape of the emblem 2E is symmetrical. Therefore, the gap formed between the inner core 25 and the inner wall side surface of the inner core housing recess 22b is also symmetric, so that the gap is also recognized as part of the design, giving a sense of discomfort to those who see the emblem 2E. Can be prevented.
  • the protrusion 22g is provided so that the protrusion amount is, for example, 0.1 mm or less.
  • the protrusion 22g can be made inconspicuous in design, and the gap formed between the inner core 25 and the inner wall side surface of the inner core housing recess 22b can be reduced, and the edge of the emblem 2E can be seen double. This prevents the person who visually recognizes the emblem 2E from feeling uncomfortable.
  • the configuration in which the protrusion 22g is provided as a part of the transparent member 22 has been described.
  • the present invention is not limited to this.
  • the inner core 25 may be provided with a protrusion having a function equivalent to that of the protrusions 22g3 and 22g5 of the above embodiment.
  • the protrusion 22g is set so as to be narrowed from the root toward the tip when viewed from the direction orthogonal to the surface of the transparent member 22.
  • the present invention is not limited to this, and it is possible to adopt a configuration in which protrusions having different shapes are provided.
  • the shape of the protrusion viewed from the thickness direction may be a triangle, an arc, or a narrow rectangle.
  • the important part of the design of the emblem 2E is described as the region where the letter “F” is formed.
  • the important part in the radar cover 21 is not necessarily limited to the part where the characters are formed.
  • an impressive figure or pattern may be an important part on the design of the radar cover.

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Abstract

車両の周囲状況を検知するレーダユニットの電波の経路上に配置されるレーダカバーであって、正面に向かって窪む収容凹部が背面側に形成された板状の透明部材と、前記収容凹部の底面と当接された状態で前記収容凹部に収容された有色コアと、前記透明部材の背面に接合された支持部材とを備え、前記透明部材の正面側から見た前記収容凹部の形成領域の少なくとも一部において、前記収容凹部の深さ寸法が前記有色コアの厚さ寸法よりも大きく設定され、前記支持部材の一部が前記収容凹部に囲まれた空間の前記有色コアが配置されていない領域に充填されている。

Description

レーダカバー及びレーダカバーの製造方法
　本発明は、レーダカバー及びレーダカバーの製造方法に関する。
　本願は、２０１６年１２月２７日に日本に出願された特願２０１６－２５２９５７号、および、２０１７年１月１７日に日本に出願された特願２０１７－００５８１３号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　近年、ミリ波等の電波を用いて車両の周囲の障害物等を検知するレーダユニットが車両に搭載されている。一般的には、レーダユニットは、エンブレム等の装飾が施されたレーダカバーに覆われた状態で設置されている。このようなレーダユニットは、レーダカバーを透過した電波の送受信を行う。このため、レーダカバーは例えば特許文献１や特許文献２に開示されているように当然に電波を透過可能に形成する必要がある。
　また、特許文献３においては、透明部材の背面に形成された収容凹部に、表層に金属製の不連続膜が形成されたインナコアを収容し、透明部材の背面に支持部材を接合したレーダカバーが開示されている。このようなインナコアを有するレーダカバーは、収容凹部に収容されたインナコアをインジェクション成形によって支持部材と一体化させることにより製造される。例えば、特許文献３には、有色コアとなる光輝部材を透明部材と支持部材とで挟むことによって、簡易にエンブレム等を有するレーダカバーを製造する方法が開示されている。
日本国特開２０１５－９９０８１号公報 日本国特開２０１６－８０４７９号公報 日本国特開２０１１－４６１８３号公報
　ところで、インナコアを有するレーダカバーにおいては、表層に金属製の不連続膜を備えることで銀色の表面を有するインナコア（有色コア）が外部から視認可能なエンブレム等の一部を形作ることになる。このような有色コアの透明部材に対する位置が本来の基準位置から変位すると、外部から視認されるエンブレム等の印象が意図せずに変化してしまう。
　本発明は、上述する事情に鑑みてなされたもので、有色コアを有するレーダカバーにおいて、透明部材と有色コアとの位置関係が基準位置から変位することを防止し、レーダカバーに施されたエンブレム等の印象が変化することを防止することを目的とする。
　また、特許文献３においては、有色コアを透明部材の背面に形成された凹部に収容した状態で、透明部材の背面に支持部材をインジェクション成形により形成するインサート成形によってレーダカバーを製造している。このようなレーダカバーにおいては、有色コアを透明部材の凹部に収容可能とするために、透明部材の凹部の開口形状を、有色コアの外形形状よりも僅かに大きくする必要がある。
　透明部材の凹部と有色コアとの寸法差は極めて小さいことから、一般的には、凹部内における有色コアの位置によって、外部の人が認識できる程度の意匠の違いが生じることはない。ところが、車両メーカのエンブレム等には、文字や特徴的な図形等の人の目が特に留まりやすい部位が含まれている場合がある。このような部位は、車両メーカ等のブランドイメージ戦略上、極めて重要であることが多い。このため、特に重要な部位においては、専門家が識別しても意図した意匠に対する違いが発生しないことが望ましい。しかしながら、透明部材の表面に沿った方向における凹部内の有色コアの位置によっては、文字等のエッジが僅かに二重線になって見える等の重要部位において意図しない意匠の変化が僅かに生じる場合がある。
　本発明は、上述する事情に鑑みてなされたもので、透明部材の背面に形成された凹部に有色コアが収容されたレーダカバーにおいて、有色コアの透明部材に対する配置精度のさらなる向上を図り、レーダカバーの特に重要な部位において意図しない意匠の変化が生じることを防止することを目的とする。
　本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。
　本発明の第一態様に係るレーダカバーは、車両の周囲状況を検知するレーダユニットの電波の経路上に配置されるレーダカバーであって、正面に向かって窪む収容凹部が背面側に形成された板状の透明部材と、前記収容凹部の底面と当接された状態で前記収容凹部に収容された有色コアと、前記透明部材の背面に接合された支持部材とを備え、前記透明部材の正面側から見た前記収容凹部の形成領域の少なくとも一部において、前記収容凹部の深さ寸法が前記有色コアの厚さ寸法よりも大きく設定され、前記支持部材の一部が前記収容凹部に囲まれた空間の前記有色コアが配置されていない領域に充填されている。
　上記第一態様において、前記収容凹部の内壁面が屈曲して前記透明部材の背面と接続されていてもよい。
　上記第一態様において、前記有色コアは、表層に設けられかつ前記電波を透過可能な不連続金属膜を有していてもよい。
　本発明の第二態様に係るレーダカバーの製造方法は、車両の周囲状況を検知するレーダユニットの電波の経路上に配置されるレーダカバーの製造方法であって、前記レーダカバーが、正面に向かって窪む収容凹部が背面側に形成された板状の透明部材と、前記収容凹部の底面と当接された状態で前記収容凹部に収容された有色コアと、前記透明部材の背面に接合された支持部材とを備え、前記透明部材の正面側から見た前記収容凹部の形成領域の少なくとも一部において、前記有色コアの厚さ寸法よりも深さ寸法が大きく設定された前記収容凹部を有する前記透明部材を形成する透明部材形成工程と、前記収容凹部の底部に当接させた状態で前記収容凹部内に前記有色コアを配置する有色コア配置工程と、前記透明部材の背面側に射出成形により前記支持部材を形成する支持部材形成工程とを有する。
　上記第二態様において、前記透明部材形成工程にて、前記収容凹部の内壁面が屈曲して背面と接続された前記透明部材を形成してもよい。
　上記第二態様において、前記有色コア配置工程にて、前記電波を透過可能な不連続金属膜を表層に有する前記有色コアを前記収容凹部に配置してもよい。
　本発明の第三態様に係るレーダカバーは、背面側に凹部が形成された透明部材と、前記凹部に収容される有色コアと、前記透明部材の背面に接合されると共に前記透明部材を支持する支持部材と、を備え、前記透明部材及び前記有色コアの少なくともいずれか一方が、前記透明部材の表面に沿った方向における前記透明部材に対する前記有色コアの位置決めを行う突起部を有する。
　上記第三態様において、前記突起部は、前記透明部材に設けられた平坦面及び前記有色コアに設けられた平坦面のいずれか一方に設けられていてもよい。
　上記第三態様において、前記突起部は、根元から先端に向けて窄むように形成されていてもよい。
　上記第三態様において、前記突起部として、前記透明部材の表面と交差する軸回りの回転方向への前記有色コアの前記透明部材に対する移動を規制する回転規制突起部と、前記透明部材の表面に沿った直線方向への前記有色コアの前記透明部材に対する移動を規制する直動規制突起部とを備えていてもよい。
　上記第三態様において、前記突起部は、前記凹部の内壁側面から前記透明部材の表面に沿った方向に突出して設けられていてもよい。
　上記第三態様において、前記突起部は、前記凹部の最上面及び前記有色コアの最上面を避けて設けられていてもよい。
　上記第三態様において、前記突起部の突出量が０．１ｍｍ以下であってもよい。
　本発明の上記第一及び第二態様において、透明部材の背面側に設けられた収容凹部の深さ寸法が、有色コアの厚さ寸法よりも大きく設定されている。このため、収容凹部に有色コアが収容された場合であっても、収容凹部の全てが有色コアで埋まらず、収容凹部の支持部材側（支持部材に近い領域）の一部領域に有色コアが存在しない領域が生じる。さらに、本発明の上記各態様においては、収容凹部の有色コアが存在しない領域に支持部材が充填される。このような本発明の上記各態様によれば、有色コアの背面の全面が支持部材に確実に密着し、有色コアの側面の全域が収容凹部に当接した状態となるため、有色コアが透明部材に対して変位することを確実に防止することができる。
　さらに、本発明の上記各態様においては、レーダカバーを製造するにあたり、透明部材の収容凹部に有色コアを収容した状態で支持部材を射出成形により形成する。このとき、有色コアの全体が確実に収容凹部の内側に収容され、有色コアの背面が透明部材の背面よりも内側（透明部材の正面側）に配置されることになる。この結果、収容凹部の内壁面が有色コアよりも高い位置（有色コアの背面よりも支持部材側にせり出した位置）までせり出すこととなり、支持部材の形成材料を流し込んだ場合に、有色コアが収容凹部から流れ出ることを確実に防止することができる。したがって、本発明の上記各態様によれば、有色コアが透明部材に対して変位してしまうことを確実に防止することができる。
　したがって、本発明の上記各態様によれば、有色コアを有するレーダカバーにおいて、透明部材と有色コアとの位置関係が基準位置から変位することを防止し、レーダカバーに施されたエンブレム等の印象が変化することを防止することができる。
　さらに、本発明の上記第三態様によれば、透明部材あるいは有色コアに設けられた突起部が、透明部材の表面に沿った方向における透明部材に対する有色コアの位置決めを行う。このため、透明部材の凹部内における有色コアの位置を正確に定めることができ、例えばレーダカバーの意匠上の重要部位で意図しない変化が生じることを防止することができる。したがって、本発明の上記態様によれば、透明部材の背面に形成された凹部に有色コアが収容されたレーダカバーにおいて、有色コアの透明部材に対する配置精度のさらなる向上を図り、レーダカバーの特に重要な部位において意図しない意匠の変化が生じることを防止することが可能となる。
本発明の第一実施形態に係るレーダカバーを模式的に示す正面図である。 図１の１Ａ－１Ａ線に沿う断面図である。 図１の１Ｂ－１Ｂ線に沿う断面図である。 本発明の第一実施形態に係るレーダカバーが備えるインナコア収容凹部２ｂを含む模式的な拡大断面図である。 本発明の第一実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第一実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第一実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第一実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第一実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第一実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第一実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第一実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第一実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第二実施形態に係るレーダカバーを模式的に示す正面図である。 本発明の第二実施形態に係るレーダカバーが備える透明部材とインナコアの部分拡大図である。 図９の２Ａ－２Ａ線に沿う断面図である。 本発明の第二実施形態に係るレーダカバーが備える突起部を含む拡大模式図である。 本発明の第二実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第二実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第二実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第二実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第二実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第二実施形態に係るレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。
　以下、図面を参照して、本発明の第一実施形態に係るレーダカバー及びレーダカバーの製造方法について説明する。なお、以下の図面において、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。
　図１は、本実施形態のレーダカバー１１を模式的に示す正面図である。また、図２Ａは、図１の１Ａ－１Ａ断面図である。また、図２Ｂは、図１の１Ｂ－１Ｂ断面図である。図１に示すように、本実施形態のレーダカバー１１は、中央に配置されたエンブレム１Ｅと、エンブレム１Ｅの周囲に設けられた網目状の外側意匠部１Ｄとを有している。なお、図１においては、エンブレム１Ｅと外側意匠部１Ｄの一部を白色で示しているが、この白色で示された領域は本実施形態では銀色であるものとする。また、エンブレム１Ｅと外側意匠部１Ｄのドット模様で示された領域は本実施形態では黒色であるものとする。
　図２Ａ及び図２Ｂに示すように、本実施形態のレーダカバー１１は、車両の周囲状況を検知するレーダユニット１Ｘを車両の正面側から覆うように配置されており、レーダユニット１Ｘで用いる電波に対する透過性を有している。このような本実施形態のレーダカバー１１は、レーダユニット１Ｘの電波の経路上（レーダユニット１Ｘから射出される電波が伝播される領域）に配置されており、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、透明部材１２と、印刷層１３と、塗料層１４と、インナコア１５（有色コア）と、支持部材１６とを備えている。図１、図２Ａ及び図２Ｂの紙面上下方向を、以下、単に上下方向と称する。この上下方向は、レーダカバー１１が車両に設けられた際の鉛直方向と同一である。
　透明部材１２は、透明樹脂材料により形成され、レーダカバー１１の構成部材のうち最も車両の外側に配置された部材である。この透明部材１２は、車両の外部からのエンブレム１Ｅや外側意匠部１Ｄの視認性を高めるため、表側の面（表面）が平滑面に形成されている。また、透明部材１２の背面側（支持部材１６に対向する側、背面）には、凹部１２ａが形成されている。本実施形態のレーダカバー１１では、透明部材１２は、凹部１２ａとして、インナコア１５が収容されたインナコア収容凹部１２ｂ（収容凹部）と、内壁面に塗料が塗られることで塗料層１４が形成された塗装凹部１２ｃとを備えている。透明部材１２の、レーダユニット１Ｘ側の面と背面と称し、その逆側の面を表面（正面）と称する。透明部材１２の背面が位置する側を後側、表面が位置する側を前側と称する場合がある。透明部材１２の表面と背面とが対向する方向、すなわち図２Ａ及び図２Ｂの紙面左右方向を、厚さ方向と称する場合がある。
　インナコア収容凹部１２ｂは、正面から見て円形状に形成されており、エンブレム１Ｅが配置されるレーダカバー１１の中央部に配置されている。インナコア収容凹部１２ｂの円形外縁は、図１に示す「Ｆ」の文字を避けて配置されており、当該円形外縁の内側に「Ｆ」の文字が位置している。このようなインナコア収容凹部１２ｂは、内壁面にインナコア１５が当接された状態でインナコア１５を収容している。
　図３は、インナコア収容凹部１２ｂを含む模式的な拡大断面図である。図３に示すように、本実施形態において、インナコア収容凹部１２ｂの深さ寸法１ｄ１は、インナコア１５の厚さ寸法１ｄ２よりも大きく設定されている。なお、インナコア収容凹部１２ｂの深さ寸法１ｄ１は、透明部材１２の背面に対して垂直な方向（厚さ方向）において、インナコア収容凹部１２ｂの底面から透明部材１２の背面と面一の仮想面１Ｓまでの距離寸法を意味する。つまり、インナコア収容凹部１２ｂの深さ寸法１ｄ１は、透明部材１２の背面から透明部材１２の正面に向かって窪むインナコア収容凹部１２ｂの、透明部材の１２の背面からの深さ距離を示す寸法である。また、インナコア１５の厚さ寸法１ｄ２とは、透明部材１２の背面に対して垂直な方向（厚さ方向）において、インナコア１５の透明部材１２の正面側の面からインナコア１５の透明部材１２の背面側の面までの距離寸法を意味する。つまり、インナコア１５の厚さ寸法１ｄ２は、板状に形成されたインナコア１５の厚さを示す寸法である。
　また、図３に示すように、インナコア収容凹部１２ｂの内壁面は、透明部材１２の背面に略９０°の角度で屈曲して接続されている。つまり、インナコア収容凹部１２ｂの内壁面（側面）と印刷層形成領域１Ｒとの境界部分（接続部分）がいわゆるピン角（丸みのないエッジが尖った角、角張った形状）となるように形成されている。なお、インナコア収容凹部１２ｂの内壁面と透明部材１２の背面とが成す角度は、９０°であることが好ましいが、射出成形時の抜き勾配を考慮し、９３°程度であっても良い。なお、前記角度が鈍角であってもよい。
　図２Ａ、図２Ｂに戻り、塗装凹部１２ｃは、正面から見てレーダカバー１１の外縁部に枠状に設けられた枠状部１２ｄと、枠状部１２ｄの内側に網状に設けられた網状部１２ｅとを有している。このような塗装凹部１２ｃには、塗装凹部１２ｃの内壁面を覆うように塗料層１４が設けられている。また、塗装凹部１２ｃの内部には支持部材１６の一部が入り込んだ状態とされ、支持部材１６によって塗料層１４が背面側から覆われている。
　また、本実施形態において、透明部材１２の支持部材１６側の面の凹部１２ａが設けられていない領域は、印刷層１３が形成される印刷層形成領域１Ｒである。この印刷層形成領域１Ｒは、平坦面であり、印刷層１３によって透明部材１２の背面側から覆われている。
　このような透明部材１２は、例えば、無色のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されており、１．５ｍｍ～１０ｍｍ程度の厚さを有している。また、透明部材１２の表側の面には、必要に応じて、傷付き防止のためのハードコート処理、又はウレタン系塗料のクリヤコート処理が施されてもよい。なお、透明部材１２の材料が、耐傷性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。
　印刷層１３は、透明部材１２の印刷層形成領域１Ｒに印刷された薄膜層であり、本実施形態においては上述のように黒色とされている。この印刷層１３は、黒色のインクを印刷層形成領域１Ｒに転写し、当該インクを乾燥させることによって形成されている。この印刷層１３は、例えばシルク印刷法によって、レーダユニット１Ｘで用いる電波を透過可能な黒色の樹脂インクを印刷層形成領域１Ｒ上に配置し、このインクを自然乾燥させることによって形成することができる。このような印刷層１３は、透明部材１２を介して外部から視認可能とされており、図１に示すドット模様で示した領域を形成している。
　塗料層１４は、レーダユニット１Ｘで用いる電波を透過可能な銀色の塗料を乾燥させることによって形成された薄膜層であり、本実施形態において上述のように銀色とされている。
　この塗料層１４は、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、エンブレム１Ｅが形成される領域を除いて、印刷層１３が形成された透明部材１２の背面の全面に設けられている。つまり、塗料層１４は、エンブレム１Ｅが形成される領域を除いて、印刷層１３の支持部材１６側の面（支持部材１６と対向する面）を覆っている。この塗料層１４は、例えばパール顔料を含有する塗料を塗布し、自然乾燥させることによって形成することができる。このような塗料層１４は、塗装凹部１２ｃにおいて、透明部材１２を介して外部から視認可能とされており、図１に示す外側意匠部１Ｄの白色で示した領域を形成している。
　インナコア１５は、レーダユニット１Ｘで用いる電波を透過可能な樹脂から形成された基部と、基部の表面を覆うように形成された光輝性膜とを有している。光輝性膜としては、例えば、電波が透過可能な隙間（孔）が多数形成された不連続金属膜を用いることができ、スパッタリング法や真空蒸着法で形成されたインジウム膜を用いることができる。つまり、インナコア１５は、表層に設けられかつ電波を透過可能な不連続金属膜を有している。このような不連続金属膜を有することにより、インナコア１５は銀色を呈している。なお、インナコア１５は、光輝性膜の表面を覆う透明なトップコート層や光輝性膜の裏面を覆うアンダコート層を有していても良い。このようなインナコア１５は、インナコア１５の光輝性膜がインナコア収容凹部１２ｂの内壁面に対向されるようにして、透明部材１２のインナコア収容凹部１２ｂに嵌合配置されている。このようなインナコア１５は、透明部材１２を介して外部から視認可能とされており、図１に示すエンブレム１Ｅの白色で示した領域を形成している。インナコア１５の前側の面は、インナコア収容凹部１２ｂの底面（前側の内面）に当接している。
　上述のように、インナコア１５の厚さ寸法１ｄ２は、インナコア収容凹部１２ｂの深さ寸法１ｄ１よりも小さく設定されている。このため、透明部材１２とインナコア１５とを一体物（一体構造）として見た場合には、一体物の背面に窪みが形成された状態となる。
　支持部材１６は、透明部材１２の背面に接合され、透明部材１２を支持する部位であり、黒色の樹脂材料から形成されている。この支持部材１６は、エンジンルーム側に突出する係合部１６ａを有している。この係合部１６ａは、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体等に係止される。また、本実施形態において支持部材１６は、インナコア収容凹部１２ｂに収容されかつインナコア１５の背面に接合された突部１６ｂを有している。つまり、本実施形態のレーダカバー１１においては、支持部材１６の一部である突部１６ｂが、透明部材１２のインナコア収容凹部１２ｂに囲まれた空間のうちインナコア１５が配置されていない領域（図３に示すインナコア１５から仮想面１Ｓまでの領域）に充填されている。本実施形態において、突部１６ｂは、インナコア１５を挟んで、インナコア収容凹部１２ｂの底面の逆側に位置している。
　なお、本実施形態においては、透明部材１２の正面側から見て、インナコア収容凹部１２ｂの形成領域の全域に、インナコア収容凹部１２ｂに囲まれた空間のうちインナコア１５が配置されていない領域が形成されている。このため、本実施形態においては、透明部材１２の正面側から見て、インナコア収容凹部１２ｂの形成領域の全域に、支持部材１６の突部１６ｂが形成されている。したがって、支持部材１６の突部１６ｂは、その周方向の全域に亘ってインナコア収容凹部１２ｂの内壁面と接続されている。
　このような支持部材１６は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂から形成され、１．０ｍｍ～１０ｍｍ程度の厚さを有している。
　続いて、本実施形態のレーダカバー１１の製造方法について、図４～図８を参照して説明する。
　まず、図４Ａ及び図４Ｂに示すように、透明部材１２を形成する。なお、図４Ａは、図２Ａと同位置での断面図であり、図４Ｂは、図２Ｂと同位置での断面図である。ここでは、透明部材１２を金型１１０による射出成形により形成する。金型１１０は、固定側のキャビティ金型１１１と、移動側のコア金型１１２とを有している。さらに、本実施形態においては、コア金型１１２は、印刷層形成領域１Ｒを形成するベース１１２ａと、凹部１２ａを形成するための入れ子１１２ｂとを有している。この入れ子１１２ｂは、コア金型１１２のベース１１２ａに対して別体であり、ベース１１２ａに固定された状態でベース１１２ａの表面からキャビティ金型１１１側に突出している。このようにコア金型１１２に入れ子１１２ｂを設けることによって、ベース１１２ａの表面と入れ子１１２ｂの表面とを屈曲して接続することができ、印刷層形成領域１Ｒと凹部１２ａの内壁面とが屈曲して接続された透明部材１２を形成することができる。
　本実施形態のレーダカバー１１においては、上述のように透明部材１２のインナコア収容凹部１２ｂの深さ寸法１ｄ１がインナコア１５の厚さ寸法１ｄ２よりも大きく設定されている（図３参照）。つまり、このような図４で示す工程は、インナコア１５の厚さ寸法１ｄ２よりも深さ寸法１ｄ１が大きく設定されたインナコア収容凹部１２ｂを有する透明部材１２を形成する透明部材形成工程に相当する。
　続いて、図５Ａ及び図５Ｂに示すように、印刷層１３を形成する。なお、図５Ａは、図２Ａと同位置での断面図であり、図５Ｂは、図２Ｂと同位置での断面図である。ここでは、透明部材１２の凹部１２ａを除く領域である印刷層形成領域１Ｒに対して、シルク印刷法等の印刷法によってインクを転写し、当該インクを乾燥させることによって、印刷層１３を形成する。このとき、本実施形態のレーダカバー１１においては、印刷層形成領域１Ｒと凹部１２ａの内壁面とが屈曲して接続されている。このため、印刷層形成領域１Ｒに転写されたインクは、印刷層形成領域１Ｒと凹部１２ａの内壁面とが滑らかな曲面で接続されている場合と比較して、凹部１２ａの内壁面に移動し難い。このような本実施形態のレーダカバー１１の製造方法によれば、印刷層１３の端部が意図せずに蛇行することを防止することができる。
　続いて、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、塗料層１４を形成する。なお、図６Ａは、図２Ａと同位置での断面図であり、図６Ｂは、図２Ｂと同位置での断面図である。ここでは、図６Ａに示すエンブレム１Ｅが形成される領域１Ｍに対してマスクをした状態で、印刷層１３が形成された透明部材１２の背面側に銀色のマイカ塗料を例えばスプレ塗布し、マイカ塗料を乾燥させることによって、塗料層１４を形成する。このようにして、エンブレム１Ｅが形成される領域を除いて、印刷層１３を覆いかつ全ての塗装凹部１２ｃの内壁面に直接付着した塗料層１４が形成される。
　続いて、図７に示すように、インナコア１５をインナコア収容凹部１２ｂに収容する。なお、図７は、図２Ａと同位置での断面図である。ここでは、上述した透明部材１２、印刷層１３、あるいは塗料層１４の形成と並行して形成されたインナコア１５をインナコア収容凹部１２ｂに収容する。インナコア１５は、先に射出成形により形成された基部に対して、インジウム層等の光輝性の不連続金属膜を真空蒸着法やスパッタリング法等により成膜することで形成される。なお、インナコア１５には、必要に応じてトップコート層やアンダコート層が形成される。このようなインナコア１５は、光輝性の不連続金属膜をインナコア収容凹部１２ｂの内壁面側に向け、インナコア収容凹部１２ｂの底部に当接された状態でインナコア収容凹部１２ｂに収容される。このような図７に示す工程は、インナコア収容凹部１２ｂの底部に当接させた状態でインナコア１５を配置する工程であり、本実施形態の有色コア配置工程に相当する。
　なお、上述のように、本実施形態のレーダカバー１１においては、透明部材１２のインナコア収容凹部１２ｂの深さ寸法１ｄ１がインナコア１５の厚さ寸法１ｄ２よりも大きく設定されている（図３参照）。このため、インナコア１５をインナコア収容凹部１２ｂに収容した場合には、図３に示す、インナコア１５の背面から仮想面１Ｓまでの領域が、インナコア１５が存在しない空間となる。
　続いて、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、支持部材１６を形成する。なお、図８Ａは、図２Ａと同位置での断面図であり、図８Ｂは、図２Ｂと同位置での断面図である。ここでは、インナコア収容凹部１２ｂにインナコア１５が設置された透明部材１２を、射出成形用の金型の内部に配置し、透明部材１２の背面側に溶融した樹脂を射出するインサート成形を行うことで、支持部材１６を形成する。このような支持部材１６は、インサート成形時の熱により透明部材１２と溶着され、インナコア１５を覆うように配置される。これによって、インナコア１５が透明部材１２に対して固定される。
　このとき、インナコア収容凹部１２ｂの内壁面がインナコア１５の背面よりもせり出した状態となり、支持部材１６の形成材料を流し込んだ場合に、インナコア収容凹部１２ｂから流れ出ることを防止することができる。なお、溶融した樹脂がインナコア収容凹部１２ｂに囲まれた空間のうち、インナコア１５が存在しない領域に流れ込んで充填され、この部位が冷却することによって突部１６ｂが形成される。このような図８Ａ及び図８Ｂに示す工程は、透明部材１２の背面側に射出成形により支持部材１６を形成する工程であり、本実施形態の支持部材形成工程に相当する。
　以上のように説明した本実施形態のレーダカバー１１においては、透明部材１２の背面側に設けられたインナコア収容凹部１２ｂの深さ寸法１ｄ１が、インナコア１５の厚さ寸法１ｄ２よりも大きく設定されている。このため、インナコア収容凹部１２ｂにインナコア１５が収容された場合であっても、インナコア収容凹部１２ｂの全てがインナコア１５で埋まることがなく、インナコア収容凹部１２ｂの支持部材１６側の一部領域にインナコア１５が存在しない領域が生じる。さらに、本実施形態のレーダカバー１１においては、インナコア収容凹部１２ｂのインナコア１５が存在しない領域に支持部材１６が充填されている。このような本実施形態のレーダカバー１１によれば、インナコア１５の背面の全面が支持部材１６に確実に密着し、インナコア１５の側面の全域がインナコア収容凹部１２ｂの内壁面に当接した状態となる。そのため、インナコア１５が透明部材１２に対して変位することを確実に防止することができる。また、本実施形態のレーダカバー１１においては、支持部材１６の突部１６ｂがインナコア収容凹部１２ｂに入り込んでいる。そのため、透明部材１２と支持部材１６と結合力を高め、透明部材１２と支持部材１６とが剥離することを抑止することができる。
　また、本実施形態のレーダカバー１１の製造方法においては、透明部材１２のインナコア収容凹部１２ｂにインナコア１５を収容した状態で支持部材１６を射出成形により形成する。このとき、インナコア１５の全体が確実にインナコア収容凹部１２ｂの内側に収容され、インナコア１５の背面が透明部材１２の背面よりも内側（透明部材１２の正面側）に配置されることになる。この結果、インナコア収容凹部１２ｂの内壁面がインナコア１５の背面よりもせり出すこととなり、支持部材１６の形成材料を流し込んだ場合に、インナコア１５がインナコア収容凹部１２ｂから流れ出ることを確実に防止することができる。したがって、本実施形態のレーダカバー１１の製造方法によれば、インナコア１５が透明部材１２に対して変位してしまうことを確実に防止することができる。
　また、本実施形態のレーダカバー１１及びレーダカバー１１の製造方法においては、インナコア収容凹部１２ｂの内壁面が屈曲して透明部材１２の背面と接続されている。このため、インナコア収容凹部１２ｂの内壁面が湾曲して滑らかに透明部材１２の背面と接続される場合と比較して、インナコア１５がインナコア収容凹部１２ｂから流れ出すことをより確実に防止することができる。
　また、本実施形態のレーダカバー１１及びレーダカバー１１の製造方法においては、上述のように、インナコア１５が透明部材１２に対して変位することを確実に防止することができる。このため、インナコア１５の表層に電波を透過可能な不連続金属膜を形成した場合に、不連続金属膜が透明部材１２の内壁面に擦れて傷つくことを抑止することができる。
　以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
　例えば、上記実施形態においては、透明部材１２の正面側から見て、インナコア収容凹部１２ｂの形成領域の全域に、インナコア収容凹部１２ｂに囲まれた空間であってインナコア１５が配置されていない領域が形成されている。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、透明部材１２の正面側から見て、インナコア収容凹部１２ｂの形成領域の一部のみに、インナコア収容凹部１２ｂに囲まれた空間であってインナコア１５が配置されていない領域が形成された構成を採用することも可能である。
　以下、図面を参照して、本発明の第二実施形態に係るレーダカバーについて説明する。なお、以下の図面において、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。
　図９は、本実施形態のレーダカバー２１を模式的に示す正面図である。図１０は、透明部材２２とインナコア２５との部分拡大図である。なお、図１０においては、後述するインナコア収容凹部２２ｂを実線で示し、後述する塗装凹部２２ｃは省略して図示している。図１１は、図９の２Ａ－２Ａ断面図である。図９に示すように、本実施形態のレーダカバー２１は、中央に配置されたエンブレム２Ｅと、エンブレム２Ｅの周囲に設けられた網目状の外側意匠部２Ｄとを有している。なお、図９においては、エンブレム２Ｅと外側意匠部２Ｄの一部を白色で示しているが、この白色で示された領域は本実施形態では銀色であるものとする。また、エンブレム２Ｅと外側意匠部２Ｄのドット模様で示された領域は本実施形態では黒色であるものとする。
　図１１に示すように、本実施形態のレーダカバー２１は、車両の周囲状況を検知するレーダユニット２Ｘを車両の正面側から覆うように配置されており、レーダユニット２Ｘで用いる電波に対する透過性を有している。このような本実施形態のレーダカバー２１は、レーダユニット２Ｘの電波走波経路上（レーダユニット２Ｘから射出される電波が伝播される領域）に配置されており、図１１に示すように、透明部材２２と、印刷層２３と、塗料層２４と、インナコア２５（有色コア）と、支持部材２６とを備えている。図９、図１０、及び図１１の紙面上下方向を、以下、単に上下方向と称する。この上下方向は、レーダカバー２１が車両に設けられた際の鉛直方向と同一である。
　透明部材２２は、透明樹脂材料により形成され、レーダカバー２１の構成部材のうち最も車両の外側に配置された部材である。この透明部材２２は、車両の外部からのエンブレム２Ｅや外側意匠部２Ｄの視認性を高めるため、表側の面が平滑面に形成されている。また、透明部材２２の裏側の面（支持部材２６側の面）には、凹部２２ａが形成されている。本実施形態のレーダカバー２１では、透明部材２２は、凹部２２ａとして、インナコア２５が収容されたインナコア収容凹部２２ｂと、内壁面に塗料が塗られることで塗料層２４が形成された塗装凹部２２ｃとを備えている。透明部材２２の、レーダユニット２Ｘ側の面と背面と称し、その逆側の面を表面（正面）と称する。透明部材２２の背面が位置する側を後側、表面が位置する側を前側と称する場合がある。透明部材２２の表面と背面とが対向する方向、すなわち図１１の紙面左右方向を、厚さ方向と称する場合がある。
　インナコア収容凹部２２ｂは、正面から見た形状がエンブレム２Ｅの外形形状に沿った形状に形成されており、エンブレム２Ｅが配置されるレーダカバー２１の中央部に形成されている。このようなインナコア収容凹部２２ｂは、インナコア２５を収容可能とするために、インナコア２５の外形形状よりも開口形状が僅かに大きく形成されている。
　また、塗装凹部２２ｃは、正面から見てレーダカバー２１の外縁部に枠状に設けられた枠状部２２ｄと、枠状部２２ｄの内側に網状に設けられた網状部２２ｅとを有している。このような塗装凹部２２ｃには、内壁面を覆うように塗料層２４が設けられている。また、塗装凹部２２ｃの内部には支持部材２６の一部が入り込んだ状態とされ、支持部材２６によって塗料層２４が背面側から覆われている。
　また、本実施形態において、透明部材２２の支持部材２６側の面（背面）の凹部２２ａが設けられていない領域は、印刷層２３が形成される印刷層形成領域２Ｒである。この印刷層形成領域２Ｒは、平坦面であり、印刷層２３によって透明部材２２の背面側から覆われている。
　また、透明部材２２は、インナコア収容凹部２２ｂの底部から***する突部２２ｆを有している。突部２２ｆは、透明部材２２の正面側から背面側に向けて突出するように、インナコア収容凹部２２ｂの底部に立設されている。この突部２２ｆの先端面は、平坦面であり、印刷層２３が形成される印刷層形成面となるよう形成されている。なお、突部２２ｆの先端面は、透明部材２２の背面である印刷層形成領域２Ｒよりも透明部材２２の正面側（正面に近い位置）に位置している。つまり、突部２２ｆのインナコア収容凹部２２ｂの底部からの突出寸法は、インナコア収容凹部２２ｂの深さ寸法よりも小さく設定されている。
　また、本実施形態のレーダカバー２１において、透明部材２２は、図１０に示すように、凹部２２ａの内壁面に設けられる複数の突起部２２ｇを有している。これらの突起部２２ｇは、インナコア２５のインナコア収容凹部２２ｂ内における位置決めを行うように構成されている。これらの突起部２２ｇの詳細については、後に詳しく説明する。
　このような透明部材２２は、例えば、無色のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されており、１．５ｍｍ～１０ｍｍ程度の厚さに形成されている。また、透明部材２２の表側の面には、必要に応じて、傷付き防止のためのハードコート処理、又はウレタン系塗料のクリヤコート処理が施されてもよい。なお、透明部材２２の材料が、耐傷性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。
　印刷層２３は、透明部材２２の印刷層形成領域２Ｒ及び突部２２ｆの先端面に印刷された薄膜層であり、本実施形態においては上述のように黒色とされている。この印刷層２３は、黒色のインクを印刷層形成領域２Ｒあるいは突部２２ｆの先端面に転写し、当該インクを乾燥させることによって形成されている。透明部材２２の印刷層形成領域２Ｒ（背面）に形成される印刷層２３（以下、外側印刷層２３ａと称する）は、例えばシルク印刷法によって、レーダユニット２Ｘで用いる電波を透過可能な黒色の樹脂インクを印刷層形成領域２Ｒ上に配置し、このインクを自然乾燥させることによって形成することができる。突部２２ｆの先端面に形成される印刷層２３（以下、エンブレム印刷層２３ｂと称する）は、例えば、パッド印刷法によって、レーダユニットＸで用いる電波を透過可能な黒色の樹脂インクを突部２２ｆの先端面上に配置し、このインクを自然乾燥させることによって形成することができる。
　これらの外側印刷層２３ａ及びエンブレム印刷層２３ｂは、透明部材２２を介して外部から視認可能とされており、図９に示すドット模様で示した領域を形成している。例えば、外側印刷層２３ａは、外側意匠部２Ｄの網状の模様を除いた部分を形成している。また、エンブレム印刷層２３ｂは、エンブレム２Ｅの「Ｆ」の文字部分を形成している。
　塗料層２４は、レーダユニット２Ｘで用いる電波を透過可能な銀色の塗料を乾燥させることによって形成された薄膜層であり、本実施形態において上述のように銀色とされている。
　この塗料層２４は、エンブレム２Ｅが形成される領域を除いて、印刷層２３が形成された透明部材２２の背面の全面に設けられている。つまり、塗料層２４は、エンブレム２Ｅが形成される領域を除いて、印刷層２３の支持部材２６側の面（支持部材２６と対向する面）を覆っている。この塗料層２４は、例えばパール顔料を含有する塗料を塗布し、自然乾燥させることによって形成することができる。このような塗料層２４は、塗装凹部２２ｃにおいて、透明部材２２を介して外部から視認可能とされており、図９に示す外側意匠部２Ｄの白色で示した領域を形成している。
　インナコア２５は、レーダユニット２Ｘで用いる電波を透過可能な樹脂から形成された基部と、基部の表面を覆うように形成された光輝性膜とを有している。光輝性膜としては、例えば、電波が透過可能な隙間（孔）が多数形成された不連続金属膜を用いることができ、スパッタリング法や真空蒸着法で形成されたインジウム膜を用いることができる。つまり、インナコア２５は、表層に設けられかつ電波を透過可能な不連続金属膜を有している。このような不連続金属膜を有することにより、インナコア２５は銀色に形成されている。なお、インナコア２５は、光輝性膜の表面を覆う透明なトップコート層や光輝性膜の裏面を覆うアンダコート層を有していても良い。また、インナコア２５は、透明部材２２の突部２２ｆに対応した溝部を有している。このインナコア２５は、インナコア２５の光輝性膜がインナコア収容凹部２２ｂの内壁面に対向されるようにして、さらに溝部に突部２２ｆが嵌合されるようにして、透明部材２２のインナコア収容凹部２２ｂに嵌合配置されている。このようなインナコア２５は、透明部材２２を介して外部から視認可能とされており、図９に示すエンブレム２Ｅの白色で示した領域を形成している。
　支持部材２６は、透明部材２２の背面に接合され、透明部材２２を支持する部位であり、黒色の樹脂材料から形成されている。この支持部材２６は、エンジンルーム側に突出する係合部２６ａを有している。この係合部２６ａは、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体等に係止される。このような支持部材２６は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂から形成され、１．０ｍｍ～１０ｍｍ程度の厚さを有する。
　続いて、図９及び図１０を参照して透明部材２２が備える突起部２２ｇについて説明する。本実施形態においては、図９に示すように、エンブレム２Ｅは、正面側から見て（厚さ方向から見て）、円形状の中央部２Ｅ１と、中央部２Ｅ１から上方に突出すると共に直線状の上縁及び側縁を有する上方突部２Ｅ２と、中央部２Ｅ１から下方に突出すると共に直線状の下縁及び側縁を有する下方突部２Ｅ３と、中央部２Ｅ１から右方に突出すると共に直線状の右縁及び上下縁を有する右方突部２Ｅ４と、中央部２Ｅ１から左方に突出すると共に直線状の左縁及び上下縁を有する左方突部２Ｅ５とを有する形状に形成されている。このようなエンブレム２Ｅの形状に合わせて、インナコア２５及び透明部材２２のインナコア収容凹部２２ｂの形状が設定されている。
　つまり、インナコア２５は、図１０に示すように、円板状の中央板部２５ａと、中央板部２５ａから上方に突出すると共に平坦面である上端面及び側端面を有する上方板部２５ｂと、中央板部２５ａから下方に突出すると共に平坦面である下端面及び側端面を有する下方板部２５ｃと、中央板部２５ａから右方に突出すると共に平坦面である右端面及び上下端面を有する右方板部２５ｄと、中央板部２５ａから左方に突出すると共に平坦面である左端面及び上下端面を有する左方板部２５ｅとを有する形状に形成されている。本実施形態において、上方板部２５ｂの上端面及び側端面、下方板部２５ｃの下端面及び側端面、右方板部２５ｄの右端面及び上下端面、並びに左方板部２５ｅの左端面及び上下端面はいずれも厚さ方向に平行している。なお、これらの面は、厚さ方向に対して傾斜していてもよい。
　なお、インナコア２５の中央板部２５ａに対して、エンブレム２Ｅの「Ｆ」の文字を形成するための透明部材２２の突部２２ｆに対応した溝部が形成されている。
　また、透明部材２２のインナコア収容凹部２２ｂは、インナコア２５の中央板部２５ａが収容される中央凹部２２ｂ１と、インナコア２５の上方板部２５ｂが収容される上方凹部２２ｂ２と、インナコア２５の下方板部２５ｃが収容される下方凹部２２ｂ３と、インナコア２５の右方板部２５ｄが収容される右方凹部２２ｂ４と、インナコア２５の左方板部２５ｅが収容される左方凹部２２ｂ５とを有する形状に形成されている。
　また、上方凹部２２ｂ２は、インナコア２５の上方板部２５ｂの上端面に対向する平坦状の上壁面２２１を有している。また、下方凹部２２ｂ３は、インナコア２５の下方板部２５ｃの下端面に対向する平坦状の下壁面２２２を有している。また、右方凹部２２ｂ４は、インナコア２５の右方板部２５ｄの上端面に対向する平坦状の上壁面２２３と、インナコア２５の右方板部２５ｄの右端面に対向する平坦状の側壁面２２４とを有している。また、左方凹部２２ｂ５は、インナコア２５の左方板部２５ｅの上端面に対向する平坦状の上壁面２２５と、インナコア２５の左方板部２５ｅの左端面に対向する平坦状の側壁面２２６とを有している。
　突起部２２ｇは、図１０に示すように、下方凹部２２ｂ３の下壁面２２２と、右方凹部２２ｂ４の上壁面２２３と、右方凹部２２ｂ４の側壁面２２４と、左方凹部２２ｂ５の上壁面２２５と、左方凹部２２ｂ５の側壁面２２６との合計５箇所に設けられている。また、各々の突起部２２ｇは、正面側から見て各々の面の中央に配置されている。以下、下方凹部２２ｂ３の下壁面２２２に設けられた突起部２２ｇを第１突起部２２ｇ１と称し、右方凹部２２ｂ４の上壁面２２３に設けられた突起部２２ｇを第２突起部２２ｇ２と称し、右方凹部２２ｂ４の側壁面２２４に設けられた突起部２２ｇを第３突起部２２ｇ３と称し、左方凹部２２ｂ５の上壁面２２５に設けられた突起部２２ｇを第４突起部２２ｇ４と称し、左方凹部２２ｂ５の側壁面２２６に設けられた突起部２２ｇを第５突起部２２ｇ５と称する。
　図１２は、突起部２２ｇの拡大模式図である。なお、図１２に加え他の図面においても、突起部２２ｇは、視認可能となるように大きく描かれている。実際の突起部２２ｇは、透明部材２２のインナコア収容凹部２２ｂの内壁面から先端までの突出量が例えば０．１ｍｍ以下である。図１２に示すように、突起部２２ｇは、インナコア収容凹部２２ｂの内壁側面（内壁面のうち、インナコア収容凹部２２ｂの底面（前側の面）と、印刷層形成領域２Ｒとを接続する面）からインナコア２５側（透明部材２２の表面（表側の面）に沿った方向）に向けて突出されており、根元から先端に向けて窄む形状を有する。本実施形態において、厚さ方向から見たときの突起部２２ｇの幅が、先端に向かうに連れて減少している。また、突起部２２ｇは、インナコア収容凹部２２ｂの底部から開口端に至る長さで設けられている。このような突起部２２ｇは、先端をインナコア２５に当接させることによって、透明部材２２の表面に沿った方向における、インナコア２５のインナコア収容凹部２２ｂ内における位置決めを行っている。
　より詳細には、第１突起部２２ｇ１は、先端をインナコア２５の下方板部２５ｃの下端面に当接させることによりインナコア２５が透明部材２２に対して下方に移動することを規制する。
　第２突起部２２ｇ２は、先端をインナコア２５の右方板部２５ｄの上端面に当接させることによりインナコア２５が透明部材２２に対して上方に移動することを規制する。第３突起部２２ｇ３は、先端をインナコア２５の右方板部２５ｄの右側端面に当接させることによりインナコア２５が透明部材２２に対して右方に移動することを規制する。第４突起部２２ｇ４は、先端をインナコア２５の左方板部２５ｅの上端面に当接させることによりインナコア２５が透明部材２２に対して上方に移動することを規制する。第５突起部２２ｇ５は、先端をインナコア２５の左方板部２５ｅの左側端面に当接させることによりインナコア２５が透明部材２２に対して左方に移動することを規制する。
　これらの突起部２２ｇのうち、第１突起部２２ｇ１、第２突起部２２ｇ２、及び第４突起部２２ｇ４は、インナコア２５の透明部材２２に対する上下方向への移動（直線移動）を規制し、インナコア収容凹部２２ｂ内におけるインナコア２５の上下方向の位置決めを行っている。また、第１突起部２２ｇ１、第２突起部２２ｇ２、及び第４突起部２２ｇ４は、透明部材２２の表面と直交する方向から見て、インナコア２５の透明部材２２に対する回転を規制し、インナコア収容凹部２２ｂ内におけるインナコア２５の回転方向の位置決めを行っている。つまり、第１突起部２２ｇ１、第２突起部２２ｇ２、及び第４突起部２２ｇ４は、透明部材２２の表面と直交する方向から見た回転方向（透明部材２２の表側の面と交差する軸回りの回転方向）へのインナコア２５の透明部材２２に対する移動を規制する回転規制突起部と、透明部材２２の表面に沿った直線方向へのインナコア２５の透明部材２２に対する移動を規制する直動規制突起部（第１の直動規制突起部）との両方として機能する。
　また、突起部２２ｇのうち、第３突起部２２ｇ３及び第５突起部２２ｇ５は、インナコア２５の透明部材２２に対する左右方向への移動（直線移動）を規制し、インナコア収容凹部２２ｂ内におけるインナコア２５の左右方向の位置決めを行っている。つまり、第３突起部２２ｇ３及び第５突起部２２ｇ５は、透明部材２２の表面に沿った直線方向へのインナコア２５の透明部材２２に対する移動を規制する直動規制突起部（第２の直動規制突起部）として機能する。
　これらの突起部２２ｇでインナコア２５が位置決めされることにより、図１０に示すように、下方凹部２２ｂ３の下壁面２２２とインナコア２５の下方板部２５ｃの下端面との間、右方凹部２２ｂ４の上壁面２２３とインナコア２５の右方板部２５ｄの上端面との間、右方凹部２２ｂ４の側壁面２２４とインナコア２５の右方板部２５ｄの右端面との間、左方凹部２２ｂ５の上壁面２２５とインナコア２５の左方板部２５ｅの上端面との間、及び、左方凹部２２ｂ５の側壁面２２６とインナコア２５の左方板部２５ｅの左端面との間に、突起部２２ｇの突出量分の微小な隙間が形成される。
　一方で、インナコア収容凹部２２ｂの最も上側の面（最上面）である上方凹部２２ｂ２の上壁面２２１には、突起部２２ｇが設けられていない。このため、インナコア２５の上方板部２５ｂの上端面は、上方凹部２２ｂ２の上壁面２２１に面接触されている。
　インナコア収容凹部２２ｂがインナコア２５よりも大きく形成されていることから、インナコア２５とインナコア収容凹部２２ｂの内壁面との間には、いずれかの箇所で隙間が発生することになる。ここで、本実施形態のレーダカバー２１では、突起部２２ｇによってインナコア２５のインナコア収容凹部２２ｂ内の位置決めを行うことで、上記隙間が形成される箇所及び隙間寸法を予め定められた箇所及び量に収めることができる。
　続いて、本実施形態のレーダカバー２１の製造方法について、図１３～図１８を参照して説明する。
　まず、図１３に示すように、透明部材２２を形成する。なお、図１３は、図１１と同位置での断面図である。ここでは、透明部材２２を金型２１０による射出成形により形成する。金型２１０は、固定側のキャビティ金型２１１と、移動側のコア金型２１２とを有している。さらに、本実施形態においては、コア金型２１２は、印刷層形成領域２Ｒを形成するベース２１２ａと、凹部２２ａを形成するための入れ子２１２ｂとを有している。この入れ子２１２ｂは、コア金型２１２のベース２１２ａに対して別体であり、ベース２１２ａに固定された状態でベース２１２ａの表面からキャビティ金型２１１側に突出している。なお、本実施形態では、インナコア２５の位置決めを行う突起部２２ｇが、図１３に示す工程にて形成される。
　続いて、図１４及び図１５に示すように、印刷層２３を形成する。なお、図１４及び図１５は、図１１と同位置での断面図である。まず、図１４に示すように、透明部材２２の印刷層形成領域２Ｒに対して、シルク印刷法等の印刷法によってインクを転写し、当該インクを乾燥させることによって、外側印刷層２３ａを形成する。次に、図１５に示すように、突部２２ｆの先端面に対してパッド印刷法によってインクを転写し、当該インクを乾燥させることによって、エンブレム印刷層２３ｂを形成する。ここでは、金属製の型からシリコン製のパッド２Ｐにインクを転写し、さらにパッド２Ｐを突部２２ｆの先端面に当てることによりインクを突部２２ｆの先端面に転写する。
　続いて、図１６に示すように、塗料層２４を形成する。なお、図１６は、図１１と同位置での断面図である。ここでは、図１６に示すエンブレム２Ｅが形成される領域２Ｍに対してマスクをした状態で、印刷層２３が形成された透明部材２２の背面側に銀色のマイカ塗料を例えばスプレ塗布し、マイカ塗料を乾燥させることによって、塗料層２４を形成する。このようにして形成された塗料層２４は、エンブレム２Ｅが形成される領域を除いて、印刷層２３を覆いかつ全ての塗装凹部２２ｃの内壁面に直接付着して形成される。
　続いて、図１７に示すように、インナコア２５をインナコア収容凹部２２ｂに収容する。なお、図１７は、図１１と同位置での断面図である。ここでは、上述した透明部材２２、印刷層２３、あるいは塗料層２４の形成と並行して形成されたインナコア２５をインナコア収容凹部２２ｂに収容する。インナコア２５は、先に射出成形により形成された基部に対して、インジウム層等の光輝性の不連続金属膜を真空蒸着法やスパッタリング法等により成膜することで形成される。なお、インナコア２５には、必要に応じてトップコート層やアンダコート層が形成される。このようなインナコア２５は、光輝性の不連続金属膜をインナコア収容凹部２２ｂの内壁面側に向けてインナコア収容凹部２２ｂに収容される。
　続いて、図１８に示すように、支持部材２６を形成する。なお、図１８は、図１１と同位置での断面図である。ここでは、インナコア収容凹部２２ｂにインナコア２５が設置された透明部材２２を、射出成形用の金型の内部に配置し、透明部材２２の背面側に溶融した樹脂を射出するインサート成形を行うことで、支持部材２６を形成する。このような支持部材２６は、インサート成形時の熱により透明部材２２と溶着され、インナコア２５を覆うように配置される。これによって、インナコア２５が透明部材２２に対して固定される。
　以上のような本実施形態のレーダカバー２１によれば、透明部材２２に設けられた突起部２２ｇが、透明部材２２の表面に沿った方向における透明部材２２に対するインナコア２５の位置決めを行う。このため、透明部材２２のインナコア収容凹部２２ｂ内におけるインナコア２５の位置を正確に定めることができ、例えばレーダカバー２１の意匠上の重要部位で意図しない変化が生じることを防止することができる。
　例えば、本実施形態のレーダカバー２１においては、エンブレム２Ｅの「Ｆ」の文字が形成された領域が、最も人の目が留まる箇所であり、レーダカバー２１の意匠において最も重要な部位となる。仮に、「Ｆ」の文字が形成された領域において、印刷層２３が形成された透明部材２２の突部２２ｆの先端面と、突部２２ｆが配置されるインナコア２５の溝部との位置関係が正規の位置に対して変位すると、溝部の内壁面の反射の影響等により、外部から視認される「Ｆ」の文字のエッジが僅かに二重になる等の意匠上の不具合が発生する可能性がある。このため、インサート成形時に加わる外力等によってインナコア２５が透明部材２２に対して移動すると、僅かであるが重要箇所の意匠が意図せずに変化する可能性がある。これに対して、本実施形態のレーダカバー２１によれば、突起部２２ｇによってインナコア２５が透明部材２２に対して位置決めされていることから、インナコア２５の透明部材２２に対する位置が変位することが防止され、意匠上重要な「Ｆ」の文字が形成された領域にて意匠の変化が生じることを防止することができる。
　また、本実施形態のレーダカバー２１においては、突起部２２ｇは透明部材２２の平坦面に設けられている。このため、突起部２２ｇを湾曲面に形成する場合と比較して、突起部２２ｇを容易に形成することができると共に、突起部２２ｇの先端面を所望の位置に配置することができる。また、突起部２２ｇが根元から先端に向けて窄むように形成されていることから、突起部２２ｇとインナコア２５との接触面積を小さくし、インナコア収容凹部２２ｂへのインナコア２５の配置が容易となりかつインナコア２５を正確に位置決めすることができる。
　また、本実施形態のレーダカバー２１においては、透明部材２２の表面と直交する方向から見た回転方向へのインナコア２５の透明部材２２に対する移動を規制する回転規制突起部（第１突起部２２ｇ１、第２突起部２２ｇ２、及び第４突起部２２ｇ４）と、透明部材２２の表面に沿った直線方向へのインナコア２５の透明部材２２に対する移動を規制する直動規制突起部（第１突起部２２ｇ１～第５突起部２２ｇ５）とを有している。このため、透明部材２２の表面に沿ったインナコア２５の移動をより確実に規制することができる。
　また、本実施形態のレーダカバー２１においては、突起部２２ｇが、透明部材２２のインナコア収容凹部２２ｂの内壁側面から透明部材２２の表面に沿った方向に突出して設けられている。このように、透明部材２２の一部として突起部２２ｇを設けることによって、突起部２２ｇがより外部から視認され難くなる。
　また、本実施形態のレーダカバー２１においては、インナコア収容凹部２２ｂの最上面である上壁面２２１を避けて突起部２２ｇが設けられている。このため、上壁面２２１とインナコア２５の最上面とが当接し、上壁面２２１とインナコア２５の最上面との間に隙間が発生しない。一般的に、エンブレム２Ｅを視認する人は、エンブレム２Ｅを斜め上方から見下ろすようにしてエンブレム２Ｅを見る。このため、上壁面２２１の近傍に視線が集まりやすい。これに対して、本実施形態のレーダカバー２１によれば、上壁面２２１とインナコア２５の最上面との間に隙間がない。そのため、視線が集まる部位でエンブレム２Ｅのエッジが二重に見えることを防止し、エンブレム２Ｅを視認する者に違和感を与えることがない。
　また、本実施形態のレーダカバー２１においては、正面側（透明部材２２の表面と直交する方向）から見て、複数の突起部２２ｇが左右対称に配置されている。このため、インナコア２５とインナコア収容凹部２２ｂの内壁側面との間に形成される隙間も左右対称となる。一般的に、エンブレム２Ｅの外形形状は左右対称である。したがって、インナコア２５とインナコア収容凹部２２ｂの内壁側面との間に形成される隙間も左右対称となることで、当該隙間も意匠の一部として認識され、エンブレム２Ｅを見る者に違和感を与えることを防止することができる。
　また、本実施形態のレーダカバー２１においては、突起部２２ｇが、その突出量が例えば０．１ｍｍ以下であるように設けられている。これにより、突起部２２ｇを意匠上目立たなくすることができ、また、インナコア２５とインナコア収容凹部２２ｂの内壁側面との間に形成される隙間を小さくでき、エンブレム２Ｅのエッジが二重に見えることを防止し、エンブレム２Ｅを視認する者に違和感を与えることがない。
　以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
　例えば、上記実施形態においては、突起部２２ｇが透明部材２２の一部として設けられる構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、インナコア２５に突起部を設ける構成を採用することも可能である。また、透明部材２２とインナコア２５とのそれぞれに突起部を設けてもよい。例えば、上記実施形態の突起部２２ｇ３及び２２ｇ５と同等の機能を有する突起部がインナコア２５に設けられていてもよい。
　また、上記実施形態においては、透明部材２２の表面と直交する方向から見て、根元から先端に向けて窄むように形状設定された突起部２２ｇを備える構成を採用した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、異なる形状の突起部を設ける構成を採用することも可能である。例えば、厚さ方向から見た突起部の形状が、三角形や円弧形、幅の狭い矩形であってもよい。
　また、上記実施形態のレーダカバー２１においてエンブレム２Ｅの意匠上の重要部位が「Ｆ」の文字が形成された領域であると説明した。しかしながら、レーダカバー２１における重要部位は必ずしも文字が形成された部位に限られるものではない。例えば、印象的な図形や模様がレーダカバーの意匠上における重要部位となる場合も考えられる。また、印象的な形状とされた部位がレーダカバーの意匠上における重要部位となる場合も考えられる。
　１１、２１……レーダカバー、１２、２２……透明部材、１２ａ、２２ａ……凹部、１２ｂ、２２ｂ……インナコア収容凹部（収容凹部）、１２ｃ、２２ｃ……塗装凹部、１２ｄ、２２ｄ……枠状部、１２ｅ、２２ｅ……網状部、１３、２３……印刷層、１４、２４……塗料層、１５、２５……インナコア（有色コア）、１６、２６……支持部材、１６ｂ……突部、２２ｆ……突部、２２ｇ……突起部、１Ｄ、２Ｄ……外側意匠部、１Ｅ、２Ｅ……エンブレム、１Ｒ、２Ｒ……印刷層形成領域、１Ｓ……仮想面、１Ｘ、２Ｘ……レーダユニット

Claims (13)

  1. 　車両の周囲状況を検知するレーダユニットの電波の経路上に配置されるレーダカバーであって、
    　正面に向かって窪む収容凹部が背面側に形成された板状の透明部材と、
    　前記収容凹部の底面と当接された状態で前記収容凹部に収容された有色コアと、
    　前記透明部材の背面に接合された支持部材と
    　を備え、
    　前記透明部材の正面側から見た前記収容凹部の形成領域の少なくとも一部において、前記収容凹部の深さ寸法が前記有色コアの厚さ寸法よりも大きく設定され、前記支持部材の一部が前記収容凹部に囲まれた空間の前記有色コアが配置されていない領域に充填されている
    　レーダカバー。
  2. 　前記収容凹部の内壁面が屈曲して前記透明部材の背面と接続されている請求項１記載のレーダカバー。
  3. 　前記有色コアは、表層に設けられかつ前記電波を透過可能な不連続金属膜を有する請求項１または２記載のレーダカバー。
  4. 　車両の周囲状況を検知するレーダユニットの電波の経路上に配置されるレーダカバーの製造方法であって、
    　前記レーダカバーが、正面に向かって窪む収容凹部が背面側に形成された板状の透明部材と、前記収容凹部の底面と当接された状態で前記収容凹部に収容された有色コアと、前記透明部材の背面に接合された支持部材とを備え、
    　前記透明部材の正面側から見た前記収容凹部の形成領域の少なくとも一部において、前記有色コアの厚さ寸法よりも深さ寸法が大きく設定された前記収容凹部を有する前記透明部材を形成する透明部材形成工程と、
    　前記収容凹部の底部に当接させた状態で前記収容凹部内に前記有色コアを配置する有色コア配置工程と、
    　前記透明部材の背面側に射出成形により前記支持部材を形成する支持部材形成工程と
    　を有するレーダカバーの製造方法。
  5. 　前記透明部材形成工程にて、前記収容凹部の内壁面が屈曲して背面と接続された前記透明部材を形成する請求項４記載のレーダカバーの製造方法。
  6. 　前記有色コア配置工程にて、前記電波を透過可能な不連続金属膜を表層に有する前記有色コアを前記収容凹部に配置する請求項４または５記載のレーダカバーの製造方法。
  7. 　背面側に凹部が形成された透明部材と、
    　前記凹部に収容される有色コアと、
    　前記透明部材の背面に接合されると共に前記透明部材を支持する支持部材と、を備え、
    　前記透明部材及び前記有色コアの少なくともいずれか一方が、前記透明部材の表面に沿った方向における前記透明部材に対する前記有色コアの位置決めを行う突起部を有するレーダカバー。
  8. 　前記突起部は、前記透明部材に設けられた平坦面及び前記有色コアに設けられた平坦面のいずれか一方に設けられている請求項７記載のレーダカバー。
  9. 　前記突起部は、根元から先端に向けて窄むように形成されている請求項７または８記載のレーダカバー。
  10. 　前記突起部として、前記透明部材の表面と交差する軸回りの回転方向への前記有色コアの前記透明部材に対する移動を規制する回転規制突起部と、前記透明部材の表面に沿った直線方向への前記有色コアの前記透明部材に対する移動を規制する直動規制突起部とを備える請求項７～９のいずれか一項に記載のレーダカバー。
  11. 　前記突起部は、前記凹部の内壁側面から前記透明部材の表面に沿った方向に突出して設けられている請求項７～１０いずれか一項に記載のレーダカバー。
  12. 　前記突起部は、前記凹部の最上面及び前記有色コアの最上面を避けて設けられている請求項７～１１いずれか一項に記載のレーダカバー。
  13. 　前記突起部の突出量が０．１ｍｍ以下である請求項７～１２いずれか一項に記載のレーダカバー。
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