WO2018091495A1 - Method and milling tool for producing a cavity in a workpiece for receiving a centering tip - Google Patents

Abstract

The invention relates to a method for producing a centering recess (80) in an end face (19) of a workpiece (54), which is to be processed by a subsequent machining operation, wherein the workpiece (54) is rotatable about a workpiece rotation axis (18) for the machining operation, wherein the centering recess (80) is designed to receive a centering tip (79), and wherein the centering recess (80) is introduced into the end face (19) having non-rotation-symmetrical shape about the workpiece rotation axis (18).

Description

Verfahren und Fräswerkzeug zur Herstellung einer Kavität in einem Werkstück für die Aufnahme einer Zentrierspitze Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die Endenbearbeitung von Werkstücken mit zentrischen, rotationssymmetrischen Flächen, insbesondere Stirnflächen, wie beispielsweise Wellen sowie das zugehörige Werkzeug zur spanenden Bearbeitung. Mittels des Verfahrens werden Kavitäten zur Aufnahme von mitlaufenden Zentrierspitzen für eine Drehbearbeitung erzeugt. Abweichend vom Stand der Technik ist die Kavität keine Bohrung mit kreisförmigem Querschnitt und wird nicht durch Bohrbearbeitung gefertigt, sondern durch ein Fräsverfahren hergestellt, bei dem Werkstück- und Werkzeugachse nicht achsparallel ausgerichtet sind. Ein Verfahren zum Herstellen einer Zentrierbohrung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist beispielsweise aus der DE 3408210 C1 oder aus der US 5,135,810 A bekannt. Zentrierspitzen werden hauptsächlich in Drehmaschinen zur Abstützung von langen, schlanken Werkstücken genutzt, um die Biegung des Werkstücks durch die Schnittkräfte zu verkleinern oder auch die Gefahr des Umherschlagens aufgrund einer evtl. vorhandenen Werkstückunwucht zu beseitigen. Hierzu wird dem Stand der Technik entsprechend eine Zentrierbohrung in die Stirnfläche des Werkstücks gebohrt. Während des Bohrprozesses fluchten die Rotationsachse des Werkzeugs und die Rotationsachse des Werkstücks prinzipbedingt. Nachdem die Zentrierbohrung gefertigt ist, wird eine kegelförmige Zentrierspitze in die teilweise kegelförmige Zentrierbohrung hineingefahren, die dann das Werkstück abstützt bzw. die Prozesskräfte abfängt. Häufig werden mitlaufende Zentrierspitzen verwendet, welche durch die Wälzlagerung des Zentrierkegels hohe Drehzahlen für die Drehbearbeitung ermöglichen. Die Herstellung von Zentrierbohrungen mit Zentrierbohrern entspricht dem Stand der Technik. Sowohl die verschiedenen Formen der Zentrierbohrungen wie auch die zu ihrer Herstellung benötigten Zentrierbohrer sind genormt. Standardisiert darüber hinaus ist auch die Geometrie der verwendeten Zentrierspitzen. Zentrierbohrungen zur Aufnahme von Zentrierspitzen zum Drehen sind in der DlN 332 genormt: ● DIN 332-1:1986-04: Zentrierbohrungen 60°; Form R, A, B und C ● DIN 332-4:1990-06: Zentrierbohrungen für Radsatzwellen von Schienenfahrzeugen ● DIN 332-7:1982-09:Werkzeugmaschinen; Zentrierbohrungen 60°; Bestimmungsverfahren ● DlN 332-8:1979-09: Zentrierbohrungen 90°, Form S; Maße, Bestimmungsverfahren ● DIN 332-2:1983-05: Zentrierbohrungen 60° mit Gewinde für Wellenenden elektrischer The invention relates to a method for the end machining of workpieces with centric, rotationally symmetrical surfaces, in particular end faces, such as shafts, and the associated tool for machining. By means of the method, cavities for receiving revolving centering tips for a turning operation are produced. Deviating from the prior art, the cavity is not a hole with a circular cross-section and is not manufactured by drilling, but produced by a milling process, are aligned in the workpiece and tool axis not parallel to the axis. A method for producing a center hole according to the preamble of claim 1 is known for example from DE 3408210 C1 or from US 5,135,810 A. Centering tips are mainly used in lathes to support long, slender workpieces to reduce the bending of the workpiece by the cutting forces or to eliminate the risk of hitting due to a possibly existing workpiece unbalance. For this purpose, a center hole is drilled in the end face of the workpiece according to the prior art. During the drilling process, the axis of rotation of the tool and the axis of rotation of the workpiece are aligned in principle. After the centering hole is made, a conical centering tip is moved into the partially conical centering hole, which then supports the workpiece or intercepts the process forces. Often follower centering tips are used, which allow high speeds for turning by the rolling bearing of the centering cone. The production of centering holes with centering drills corresponds to the state of the art. Both the various forms of centering holes as well as the required for their production center drill are standardized. In addition, the geometry of the centering tips used is also standardized. Centering bores for holding centering points for turning are standardized in DIN 332: ● DIN 332-1: 1986-04: centering holes 60 °; Forms R, A, B and C ● DIN 332-4: 1990-06: Centering holes for wheel set shafts of rail vehicles ● DIN 332-7: 1982-09: Machine tools; Center holes 60 °; Determination procedure ● DlN 332-8: 1979-09: Centering holes 90 °, Form S; Dimensions, determination method ● DIN 332-2: 1983-05: Center holes 60 ° with thread for shaft ends electrical

Maschinen Die vereinfachte Darstellung von Zentrierbohrungen in technischen Zeichnungen ist ebenso genormt: ● DIN ISO 6411:1997-11: Technische Zeichnungen - Vereinfachte Darstellung von  Machines The simplified representation of centering holes in technical drawings is also standardized: ● DIN ISO 6411: 1997-11: Technical drawings - Simplified representation of

Zentrierbohrungen Die Zentrierbohrer zu den genormten Zentrierbohrungen sind ebenfalls genormt: ● DIN 333: 1986-04: Zentrierbohrer 60°; Form R, A und B ● lSO 866:1975-02: Zentrierbohrer für Zentrierbohrungen ohne Schutzsenkung; Form n ● lSO 2540:1973-04: Zentrierbohrer für Zentrierbohrungen mit Schutzsenkung; Form B ● lSO 2541:1972-12: Zentrierbohrer für Zentrierbohr. mit gewölbten Laufflächen; Form R Ebenfalls genormt sind die Zentrierspitzen: ● DIN 806:1971-02: Zentrierspitzen 60° ohne Abdrückmutter ● DIN 807:1966-11: Zentrierspitzen 60° mit Abdrückmutter ● DlN 8012:1972-05: Einsätze aus Hartmetall für Zentrierspitzen ● ISO 298:1973-42: Zentrierspitzen, Anschlußmaße Zentrierbohrungen haben einen kreisförmigen Querschnitt, sind rotationssymmetrisch und werden durch Bohrbearbeitung hergestellt, wobei sowohl mit stehendem wie mit rotierendem Werkzeug gearbeitet werden kann. Der Begriff„rotationssymmetrisch“ ist dabei wie folgt zu verstehen: ein Körper bzw. Teilflächen eines Körpers sind rotationssymmetrisch, wenn eine Gerade, die sogenannte Rotationsachse, existiert und durch eine beliebige Winkeldrehung um diese Gerade der Körper bzw. die Teilflächen des Körpers auf sich selbst abgebildet werden. Werden höhere Anforderungen an die Genauigkeit der Zentrierbohrung gestellt, werden die Zentrierbohrungen zusätzlich geschliffen. Die Herstellung von Zentrierbohrungen mit Zentrierbohrern entspricht dem Stand der Technik; die Patentanmeldungen in den letzten 20 Jahren fokussieren dementsprechend entweder Vorrichtungen zum Zentrieren komplexer Bauteile oder Ausführungsformen von Zentrierbohrern. So beschreibt beispielsweise das Patent DE 4123859 C2 der Firma Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH, Nürtingen, ein Verfahren zur spanenden Bearbeitung von Werkstücken mit rotationssymmetrischen Flächen, vorzugsweise von Kurbelwellen, und Vorrichtungen zur Durchführung eines solchen Verfahrens. Das Patent EP 0466684 B1 der Firma GFM Gesellschaft für Fertigungstechnik und Maschinenbau AG, Steyr (Österreich), beschreibt ebenfalls ein Verfahren zum wuchtenden Zentrieren teilweise spanend zu bearbeitender Werkstücke, insbesondere Kurbelwellen. Mit der Frage, wie Kurbelwellen am günstigsten zentriert werden können, beschäftigt sich auch eine Patentanmeldung der Firma MAG IAS GmbH (DE 102012102499 A1), welche ein Verfahren zur Endenbearbeitung sowie eine hierfür geeignete Maschine offenbart. Ein ähnlicher Prozess wird im Patent der Firma Komatsu Ntc Ltd. (DE 112011103537 T5) beschrieben. Das Patent der Firma Reishauer AG, Wallisellen (Schweiz), DE 10040952 B4 beschreibt eine Vorrichtung zum reitstockseitigen Zentrieren und Spannen eines Werkstücks mit einem kreiszylindrischen Ende. Allen oben genannten Patenten liegt eine Fertigung der Zentrierbohrung mit Hilfe eines Zentrierbohrwerkzeugs zugrunde. Die Achse des Zentrierbohrers und die Achse der Zentrierbohrung fluchten im Bearbeitungsprozess. Abweichend davon hat die Firma Liechti Engineering AG (Schweiz), eine Patentanmeldung EP 2347844 A1 formuliert, in der ein Verfahren zur Nachbearbeitung einer Zentrierbohrung beschrieben wird. Dabei ist vorgesehen, dass die vorhandene Zentrierbohrung mit Hilfe eines Kugelschaftfräsers nachbearbeitet wird. Der Stand der Technik und der hohe Standardisierungsgrad der Zentrierbohrungen zeigen deutlich, dass nur eine geringfügige Weiterentwicklung dieser Technologie in den letzten Jahren stattgefunden hat. Dies beruht darauf, dass die bisherige Fertigungstechnologie für die Herstellung von Zentrierbohrungen auf klassischen CNC-Drehmaschinen völlig ausreichend ist. Unter einer klassischen CNC-Drehmaschine wird eine Drehmaschine verstanden, bei der die Werkzeuge mit Hilfe eines oder mehrerer Werkzeugrevolver in Eingriff gebracht werden. Auf klassischen CNC-Drehmaschinen wird mittels einer angetriebenen Einheit auf dem Werkzeugrevolver die Zentrierbohrung mit Hilfe der genormten Werkzeuge gefertigt. Während des Fertigungsprozesses müssen die Achsen von Zentrierbohrung und Zentrierbohrer prinzipbedingt fluchten. Eine weitere Prämisse, um auf diese Art und Weise die Zentrierbohrung zu fertigen, ist ausreichend Platz zwischen Wellenende und Zentrierspitze, so dass die angetriebene Einheit mit dem Zentrierbohrer auf eine Position vor dem Wellenzentrum verfahren werden kann. Voraussetzung ist natürlich auch, dass die Drehmaschine über einen angetriebenen Revolver mit der notwendigen angetriebenen Einheit verfügt, die mit dem entsprechenden Zentrierbohrer bestückt ist. War auf klassischen CNC-Drehmaschinen diese Art der Fertigung von Zentrierbohrungen noch alternativlos, hat sich die Bearbeitungssituation mit der steigenden Verbreitung von Drehfräszentren dramatisch verändert. In Drehfräszentren wird zur Fertigung von Zentrierbohrungen bevorzugt die in den B-Achsenkopf integrierte Frässpindel verwendet. Die Frässpindel bietet den Vorteil eines automatischen Werkzeugwechsels und verfügt über ein Vielfaches der Stabilität und Antriebsleistung einer angetriebenen Einheit auf einer klassischen Drehmaschine. Zudem kann das Bauteil mit dem untenliegenden Revolver abgestützt werden während die Zentrierbohrung mit der Frässpindel gebohrt wird. Damit wird auch das flexible Zentrierbohren von langen Werkstücken unkompliziert und automationsgerecht möglich. Wie aus obigen Ausführungen zu ersehen, bietet das Verfahren, die Zentrierbohrung mit Hilfe der Frässpindel des B-Achsenkopfes zu fertigen, in Drehfräszentren eine Reihe von Vorteilen. Allerdings ist mit dem Verfahren auch ein entscheidender Nachteil verbunden: Aufgrund der Tatsache, dass der B-Achsenkopf und der Zentrierbohrer zwischen der Zentrierspitze und dem Werkstück positioniert werden müssen, verkürzt sich die maximal mögliche Bauteillänge deutlich. Einige Hersteller haben diesem Sachverhalt mit der Entwicklung von besonders kompakt bauenden B-Achsenköpfen Rechnung getragen; die kompakte Bauweise ist allerdings mit einem erhöhten Aufwand für die Spindellagerung verbunden. Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, das bei einfacher und kostengünstiger Anwendung zuverlässig Zentrierbohrungen in Werkstücken bereitstellt, wobei insbesondere der dazu benötigte Raumbedarf der beteiligten Werkzeuge in Drehfräszentren reduziert ist. Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche. Die Unteransprüche haben bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung zum Inhalt. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die aus dem Stand der Technik bekannte Zentrierbohrung mit kreisförmigem Querschnitt durch eine nicht rotationssymmetrische Zentriervertiefung in der Stirnfläche des Werkstücks ersetzt. In die Zentriervertiefung kann eine Zentrierspitze hineinfassen. Die Zentriervertiefung wird auch als Zentrier-Kavität bezeichnet. Diese Zentrier-Kavität wird nicht durch einen Bohrprozess sondern insbesondere mittels eines Fräsprozesses gefertigt. Für das Verfahren ist vorgesehen, dass das Werkstück zur spanabhebenden, insbesondere drehenden, Bearbeitung um eine Werkstück- Rotationsachse rotierbar ist. Die Zentriervertiefung wird somit nicht rotationssymmetrisch um die Werkstück-Rotationsachse in die Stirnfläche eingebracht. Bevorzugt wird die Zentriervertiefung mittels eines Fräswerkzeugs in die Stirnfläche eingebracht. Dabei ist vorgesehen, dass eine Werkzeug-Rotationsachse, um die das Fräswerkzeug zum Einbringen der Zentriervertiefung rotiert, zu der Werkstück- Rotationsachse um einen vordefinierten Winkel β abgewinkelt ist. Insbesondere ist vorgesehen, dass das Werkstück während des Einbringens der Zentriervertiefung nicht um die Werkstück-Rotationsachse rotiert. Wird das Verfahren in einem Drehfräszentrum angewandt, so steht der B-Achsenkopf des Drehfräszentrums schräg, so dass die maximal mögliche Bearbeitungslänge des Werkstücks deutlich vergrößert wird. Unabhängig von dem vordefinierten Winkel β zwischen der Werkstück-Rotationsachse und der Werkzeug-Rotationsachse wird die Zentriervertiefung durch mindestens zwei sich kreuzende Schnitte geformt. Die Schnitte werden jeweils durch das Fräswerkzeug in die Stirnfläche eingebracht. Nach dem Einbringen eines Schnitts bleibt die Ausrichtung des Fräswerkzeugs unverändert, lediglich das Werkstück wird um einen festgelegten Winkel rotiert. Somit kann von dem Fräswerkzeug ein weiterer Schnitt in die Stirnfläche des Werkstücks eingebracht werden, um die sich kreuzenden Schnitte zu realisieren. Außerdem können mehr als zwei kreuzende Schnitte zur Erzeugung der Zentriervertiefung genutzt werden. Bevorzugt wird die Zentriervertiefung durch zwei um einen Winkel zwischen 80° und 100°, insbesondere um 90°, versetzte Frässchnitte erzeugt. Hierzu wird nach dem ersten Schnitt das Werkstück, das bevorzugt in einem Spannfutter der Hauptspindel oder Nebenspindel eines Drehfräszentrums eingespannt ist, entlang der Werkstück-Rotationsachse um 90° gedreht. Grundsätzlich ist aber auch die Fertigung mit einer von 90° abweichenden Verdrehung des Werkstücks zwischen den Frässchnitten möglich. Bevorzugt weist der erste Schnitt eine erste Hüllfläche auf, während der zweite Schnitt eine zweite Hüllfläche aufweist. Unter Hüllflächen sind solche Flächen des Werkstücks zu verstehen, die erst durch Einbringen der Zentriervertiefung entstanden sind. Die Schnittkanten der ersten Hüllfläche und der zweiten Hüllfläche ergeben vier geradlinig verlaufende Tragkanten. Besonders vorteilhaft weist die Zentriervertiefung eine untere Teilfläche eines ersten Schnitts und eine obere Teilfläche eines ersten Schnitts auf. Die untere Teilfläche des ersten Schnitts und die obere Teilfläche des ersten Schnitts ergeben vorteilhafterweise die erste Hüllfläche. Weiterhin weist die Zentriervertiefung eine untere Teilfläche eines zweiten Schnitts und eine obere Teilfläche eines zweiten Schnitts auf. Die obere Teilfläche des zweiten Schnitts und die untere Teilfläche des zweiten Schnitts ergeben vorteilhafterweise die zweite Hüllfläche. Somit ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass die untere Teilfläche des ersten Schnitts, die obere Teilfläche des ersten Schnitts, die untere Teilfläche des zweiten Schnitts und die obere Teilfläche des zweiten Schnitts gemeinsam vier geradlinige Tragkanten bilden. An diese Tragkanten ist insbesondere ein Zentrierspitze anlegbar, um das Werkstück während des drehenden Bearbeitens zu zentrieren. Besonders vorteilhaft sind die Tragkanten achssymmetrisch um die Werkstück-Rotationsache ausgebildet und/oder weisen die Tragkanten bezogen auf die Werkstück-Rotationsachse einen Winkel von der Hälfte eines Kegelwinkels einer zu verwendenden Zentrierspitze auf und/oder schneiden die Werkstück-Rotationsache in einem gemeinsamen Schnittpunkt. Insbesondere beträgt der Winkel zu der Werkstück-Rotationsachse α zwischen 30° und 45°. Bevorzugt steht eine Werkzeug-Rotationsachse des Fräswerkzeugs, um die das Fräswerkzeug während des Einbringens der Zentriervertiefung rotiert, in einem Winkel zwischen 60° und 80° und insbesondere in einem Winkel von 67,792346° oder 73,601655° verdreht zur Werkstück-Rotationsachse. Darüber hinaus ist auch eine Fertigung der Zentriervertiefung möglich, wenn die Werkzeugachse des Fräsers und die Werkstück- Rotationsachse sich unter einem Winkel von bis zu 90° kreuzen, was auch für Drehmaschinen mit angetriebenen Einheiten auf dem Revolver bei beengten Platzverhältnissen vorteilhaft sein kann. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Zentriervertiefung eine nicht-drehsymmetrische Form aufweist. Um dies zu erreichen, ist vorgesehen, dass der Winkel zwischen der Werkstück-Rotationsachse und der Werkzeug-Rotationsachse während des Fertigens der Zentriervertiefung einen Winkel kleiner als 90° aufweist. Beträgt der Winkel zwischen der Werkstück-Rotationsachse und der Werkzeug-Rotationsachse während des Fertigens der Zentriervertiefung 90°, so weist die Zentriervertiefung insbesondere eine nicht- rotationssymmetrische Forma auf. Der Begriff „drehsymmetrisch“ ist dabei wie folgt zu verstehen: ein Körper bzw. Teilflächen eines Körpers sind drehsymmetrisch, wenn der Körper bzw. die Teilflächen des Körpers mehr als eine Symmetrieebene aufweisen. Die sogenannte Drehachse wird durch den Schnitt der Symmetrieebenen gebildet. Durch eine vordefinierte Winkeldrehung kleiner als 360° um diese Drehachse werden der Körper bzw. die Teilflächen des Körpers auf sich selbst abgebildet. Insbesondere ist die Drehsymmetrie mit Bezug zu einer Rotation um die Werkstück-Rotationsachse zu ermitteln. Die Zentriervertiefung ist besonders bevorzugt derart geformt, dass es zu einem Linienkontakt zwischen Werkstück und Zentrierspitze kommt. Ein solcher Linienkontakt kommt insbesondere dann zustande, wenn die Werkstück-Rotationsachse und eine Längsachse der kegelförmigen Zentrierspitze fluchten. Alternativ zu einer klassischen mitlaufenden kegelförmigen Zentrierspitze kann eine optimierte Zentrierspitze verwendet werden, deren Kontur in die Zentriervertiefung hineinfasst. Das Verfahren bietet, zumindest in einer der beschriebenen Ausführungsformen, gegenüber dem Einsatz eines klassischen Zentrierbohrers zur Herstellung einer Zentrierbohrung in einem Drehfräszentrum folgende Vorteile: ● Die maximale Werkstücklänge, die mit einer Zentrierung versehen werden kann, vergrößert sich deutlich, da nicht mehr der gesamte B-Achsenkopf inklusive Werkzeughalter und Zentrierbohrer vor dem Werkstück positioniert werden muss. ● Die Verwendung vorhandener mitlaufender Zentrierspitzen ist ohne Einschränkungen möglich. Somit kann eine mitlaufende Zentrierspitze sowohl für klassisch mittels Zentrierbohrer gefertigte, genormte Zentrierbohrungen als auch in Kombination mit Zentrier-Kavitäten verwendet werden, welche mit Hilfe des hier vorgeschlagenen Verfahrens hergestellt werden. ● Aufgrund des bei Drehfräszentren möglichen automatischen Werkzeugwechsels kann die klassische Technik, mittels Zentrierbohrern Zentrierbohrungen zu fertigen, mit der hier vorgeschlagenen Technik, eine Zentrier-Kavität zu fräsen, uneingeschränkt kombiniert werden. ^ Soll die Zentrier-Kavität in einem weiteren Fertigungsschritt nicht nur genutzt werden, um das Werkstück zu zentrieren sondern auch um dieses anzutreiben, ist dies durch die Verwendung einer entsprechend konturierten Zentrierspitze, die in die Zentrier-Kavität hineingreift, möglich. Damit kann auf den Einsatz von Stirnmitnehmern verzichtet werden. Die Erfindung betrifft außerdem ein Fräswerkzeug zum Einbringen einer Zentriervertiefung in eine Stirnfläche eines Werkstücks. Dabei ist vorgesehen, dass eine kegelförmige Zentrierspitze in die Zentriervertiefung einbringbar ist, um das Werkstück, insbesondere während einer spanenden Bearbeitung, zu fixieren. Das Werkstück weist eine Werkstück- Rotationsachse auf, während das Fräswerkzeug eine Werkzeug-Rotationsachse aufweist. Das Fräswerkzeug ist rotationssymmetrisch um die Werkzeug-Rotationsachse ausgebildet. Außerdem weist das Fräswerkzeug zumindest eine obere Hauptschneide auf. Die obere Hauptschneide geht insbesondere in eine untere Hauptschneide oder in eine Nebenschneide über. Damit eine konventionelle mitlaufende Zentrierspitze in Kegelform verwendet werden kann, muss das Fräswerkzeug zur Fertigung der Zentrier-Kavität eine spezifische Kontur aufweisen. Unter der Voraussetzung, dass die Zentrier-Kavität mit zwei um 90° versetzten Schnitten erzeugt werden soll, ergibt sich folgende mathematische Beschreibung der Außenkontur der oberen Hauptschneide sowie insbesondere der unteren Hauptschneide: Kontur der unteren Hauptschneide, beschrieben durch die KoordinateCentering holes The centering drills for standardized centering holes are also standardized: ● DIN 333: 1986-04: Center drill 60 °; Forms R, A and B ● lSO 866: 1975-02: Centering drill for centering holes without counterbore; Form n ● lSO 2540: 1973-04: Centering drill for centering holes with countersink; Form B ● ISO 2541: 1972-12: Center drill for center drill. with arched treads; Form R The centering tips are also standardized: ● DIN 806: 1971-02: Centering tips 60 ° without forcing nut ● DIN 807: 1966-11: Centering tips 60 ° with forcing nut ● DlN 8012: 1972-05: Carbide inserts for centering tips ● ISO 298 : 1973-42: Centering points, connection dimensions Centering holes have a circular cross-section, are rotationally symmetrical and are produced by drilling, whereby both stationary and rotating tools can be used. The term "rotationally symmetrical" is to be understood as follows: a body or partial surfaces of a body are rotationally symmetric when a straight line, the so-called axis of rotation, exists and by any angular rotation around this line the body or the partial surfaces of the body are imaged on themselves. If higher demands are placed on the accuracy of the centering hole, the centering holes are additionally ground. The production of centering holes with centering drills corresponds to the prior art; Accordingly, the patent applications in the last 20 years either focus on devices for centering complex components or embodiments of center drills. For example, patent DE 4123859 C2 to Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH, Nürtingen, describes a method for machining workpieces with rotationally symmetrical surfaces, preferably crankshafts, and devices for carrying out such a method. The patent EP 0466684 B1 of the company GFM Gesellschaft für Fertigungstechnik und Maschinenbau AG, Steyr (Austria), also describes a method for the balancing centering of partially machined workpieces, in particular crankshafts. The question of how crankshafts can best be centered also concerns a patent application of the company MAG IAS GmbH (DE 102012102499 A1), which discloses a method for end machining and a machine suitable for this purpose. A similar process is described in the patent of Komatsu Ntc Ltd. (DE 112011103537 T5). The patent of the company Reishauer AG, Wallisellen (Switzerland), DE 10040952 B4 describes a device for tailstock centering and clamping a workpiece with a circular cylindrical end. All of the above-mentioned patents are based on a production of the centering bore with the aid of a centering drilling tool. The axis of the center drill and the axis of the center hole are aligned in the machining process. Deviating from this, Liechti Engineering AG (Switzerland) has formulated a patent application EP 2347844 A1, in which a method for the post-processing of a centering bore is described. It is provided that the existing center hole is reworked using a Kugelschaftfräsers. The state of the art and the high degree of standardization of the centering holes clearly show that only a minor further development of this technology has taken place in recent years. This is due to the fact that the previous production technology for the production of centering holes on classical CNC lathes is completely sufficient. A classic CNC lathe is understood to mean a lathe in which the tools are engaged by means of one or more tool turrets. On classic CNC lathes is powered by a Unit on the tool turret the center hole made using standard tools. During the manufacturing process, the axes of the center hole and the center drill must be in line with the principle. Another premise for making the center hole in this way is sufficient space between the shaft end and the center point, so that the driven unit can be moved with the center drill to a position in front of the shaft center. The prerequisite is, of course, that the lathe has a driven revolver with the necessary driven unit, which is equipped with the corresponding center drill. While this type of center hole production was still an option on classic CNC lathes, the processing situation has changed dramatically with the increasing spread of turning centers. In turning milling centers, the milling spindle integrated in the B-axis head is preferred for the production of centering holes. The milling spindle offers the advantage of an automatic tool change and has a multiple of the stability and drive power of a driven unit on a conventional lathe. In addition, the component can be supported with the bottom turret while the center hole is drilled with the milling spindle. Thus, the flexible centering of long workpieces is possible uncomplicated and automated. As can be seen from the above, the process of making the center hole by means of the milling spindle of the B-axis head offers a number of advantages in turning milling centers. However, there is also a decisive disadvantage associated with the method: Due to the fact that the B-axis head and the centering drill have to be positioned between the centering point and the workpiece, the maximum possible component length is shortened significantly. Some manufacturers have taken this issue into account with the development of particularly compact B-axis heads; However, the compact design is associated with an increased effort for the spindle bearing. It is an object of the invention to provide a method that reliably provides centering holes in workpieces with simple and cost-effective application, wherein in particular the required space requirements of the tools involved is reduced in turning milling centers. The solution of this object is achieved by the features of the independent claims. The dependent claims have preferred developments of the invention to the content. In the method according to the invention, the known from the prior art centering hole with a circular cross section through a non-rotationally symmetrical Centering recess in the face of the workpiece replaced. A centering point can be inserted into the centering recess. The centering recess is also referred to as centering cavity. This centering cavity is not produced by a drilling process but in particular by means of a milling process. For the method it is provided that the workpiece for machining, in particular rotating, machining is rotatable about a workpiece axis of rotation. The centering recess is thus not rotationally symmetrical about the workpiece axis of rotation introduced into the end face. Preferably, the centering recess is introduced by means of a milling tool in the end face. It is provided that a tool rotation axis about which rotates the milling tool for introducing the centering, is bent to the workpiece axis of rotation by a predefined angle β. In particular, it is provided that the workpiece does not rotate about the workpiece axis of rotation during the introduction of the centering recess. If the method is used in a rotary milling center, the B-axis head of the rotary milling center is inclined, so that the maximum possible machining length of the workpiece is significantly increased. Regardless of the predefined angle β between the workpiece rotation axis and the tool rotation axis, the centering recess is formed by at least two intersecting cuts. The cuts are each introduced by the milling tool in the end face. After inserting a cut, the orientation of the milling tool remains unchanged, only the workpiece is rotated by a predetermined angle. Thus, a further cut can be made in the end face of the workpiece by the milling tool in order to realize the intersecting cuts. In addition, more than two intersecting cuts can be used to create the centering recess. Preferably, the centering recess is generated by two by an angle between 80 ° and 100 °, in particular by 90 °, offset milling cuts. For this purpose, after the first cut, the workpiece, which is preferably clamped in a chuck of the main spindle or secondary spindle of a rotary milling center, is rotated by 90 ° along the workpiece rotation axis. Basically, however, the production is possible with a deviating from 90 ° rotation of the workpiece between the milling cuts. Preferably, the first section has a first envelope surface, while the second section has a second envelope surface. Under envelope surfaces are those surfaces of the workpiece to understand, which have arisen only by introducing the centering recess. The cut edges of the first envelope surface and the second envelope surface result in four straight running support edges. Particularly advantageously, the centering recess has a lower Partial surface of a first section and an upper partial surface of a first section. The lower partial surface of the first section and the upper partial surface of the first section advantageously result in the first envelope surface. Furthermore, the centering recess has a lower partial surface of a second section and an upper partial surface of a second section. The upper part surface of the second cut and the lower part surface of the second cut advantageously result in the second envelope surface. Thus, it is advantageously provided that the lower part of the first section, the upper part of the first section, the lower part of the second section and the upper part of the second section together form four straight supporting edges. In particular, a centering tip can be applied to these support edges in order to center the workpiece during the rotary machining. Particularly advantageously, the support edges are formed axially symmetrical about the workpiece rotation axis and / or have the support edges with respect to the workpiece rotation axis at an angle of half a cone angle of a centering tip to be used and / or cut the workpiece rotation axis in a common point of intersection. In particular, the angle to the workpiece rotation axis α is between 30 ° and 45 °. Preferably, a tool rotation axis of the milling tool about which rotates the milling tool during insertion of the centering, at an angle between 60 ° and 80 ° and in particular at an angle of 67.792346 ° or 73.601655 ° rotated to the workpiece rotation axis. In addition, a production of the centering recess is possible when the tool axis of the cutter and the workpiece rotation axis intersect at an angle of up to 90 °, which may also be advantageous for lathes with driven units on the revolver in tight spaces. In a particularly advantageous embodiment, it is provided that the centering recess has a non-rotationally symmetrical shape. In order to achieve this, it is provided that the angle between the workpiece rotation axis and the tool rotation axis has an angle smaller than 90 ° during the manufacture of the centering recess. If the angle between the workpiece rotation axis and the tool rotation axis is 90 ° during the manufacture of the centering recess, the centering recess has, in particular, a non-rotationally symmetrical shape. The term "rotationally symmetrical" is to be understood as follows: a body or partial surfaces of a body are rotationally symmetrical when the body or the partial surfaces of the body have more than one plane of symmetry. The so-called rotation axis is formed by the intersection of the symmetry planes. By a predefined angle rotation of less than 360 ° about this axis of rotation of the body or the partial surfaces of the body are imaged on itself. In particular, the rotational symmetry with respect to a rotation about the workpiece axis of rotation is to be determined. The centering recess is particularly preferably shaped so that there is a line contact between the workpiece and centering. Such a line contact comes about in particular when the workpiece rotation axis and a longitudinal axis of the conical centering point are aligned. As an alternative to a conventional revolving conical centering tip, an optimized centering tip can be used whose contour fits into the centering recess. The method provides, at least in one of the described embodiments, compared to the use of a conventional center drill for producing a center hole in a rotary milling center the following advantages: ● The maximum workpiece length, which can be provided with a centering, increases significantly, since no longer the entire B -Axis head including tool holder and center drill must be positioned in front of the workpiece. ● The use of existing live centering tips is possible without restrictions. Thus, a revolving centering tip can be used both for standard centering bores conventionally made by means of centering drills and in combination with centering cavities which are produced by means of the method proposed here. ● Due to the automatic tool change that is possible with turning milling centers, the classic technique of producing centering holes using centering drills can be combined without restrictions with the technique proposed here of milling a centering cavity. If the centering cavity is not only to be used in a further production step to center the workpiece but also to drive it, this is possible by using a correspondingly contoured centering point, which engages into the centering cavity. This can be dispensed with the use of Stirnmitnehmern. The invention also relates to a milling tool for introducing a centering recess in an end face of a workpiece. It is provided that a conical centering tip can be introduced into the centering recess in order to fix the workpiece, in particular during a machining operation. The workpiece has a workpiece rotation axis while the milling tool has a tool rotation axis. The milling tool is rotationally symmetrical about the tool rotation axis. In addition, the milling tool has at least one upper main cutting edge. In particular, the upper main cutting edge merges into a lower main cutting edge or a secondary cutting edge. In order to be able to use a conventional revolving centering point in the form of a cone, the milling tool for producing the centering cavity must have a specific contour. Assuming that the centering cavity is to be produced with two sections offset by 90 °, the following mathematical description of the outer contour of the upper main cutting edge and, in particular, of the lower main cutting edge follows: contour of the lower main cutting edge, described by the coordinate

(r₁: Radiuskoordinate, z₁: Koordinate längs der Werkzeug-Rotationsachse) (r ₁ : radius coordinate, z ₁ : coordinate along the tool axis of rotation)

Kontur der oberen Hauptschneide, beschrieben durch die Koordinate Contour of the upper main cutting edge described by the coordinate

(r2: Radiuskoordinate, z2: Koordinate längs der Werkzeug-Rotationsachse)  (r2: radius coordinate, z2: coordinate along the tool axis of rotation)

wobei α der halbe Kegelöffnungswinkel einer kegelförmigen Zentrierspitze ist, die zur Verwendung mit der Zentriervertiefung vorgesehen ist, β der vordefinierte Winkel zwischen der Werkzeug-Rotationsachse und der Werkstück- Rotationsachse während des Einbringens der Zentriervertiefung ist, und r_c eine obere Grenze des Radius des Fräswerkzeugs ist, wobei diese obere Grenze von dem Radius bevorzugt nicht erreicht wird, da insbesondere eine Abrundung zwischen der oberen Hauptschneide und der unteren Hauptschneide vorhanden ist. Die obere Grenze würde nur dann erreicht werden, wenn die obere Hauptschneide und die untere Hauptschneide spitz aufeinander laufen. Besonders vorteilhaft weist des Fräswerkzeug lediglich die obere Hauptschneide und anstatt der unteren Hauptschneide eine Nebenschneide auf. Eine obere Hauptschneide und eine untere Hauptschneide oder eine Nebenschneide bilden bevorzugt einen Zahn des Fräswerkzeugs. Das Fräswerkzeug weist bevorzugt zumindest zwei Zähne auf, die insbesondere rotationssymmetrisch um die Werkzeug-Rotationsachse angeordnet sind. Ist insbesondere eine verminderte Tiefe der Zentriervertiefung zulässig, so kann das Fräswerkzeug durch eine einfachere Werkzeugkontur umfassend gerade Schneiden angenähert werden. Der Werkzeug-Einsteilwinkel κ zwischen der geraden Schneide und der where α is the half cone angle of a cone-shaped centering tip intended for use with the centering recess, β is the predefined angle between the tool rotation axis and the workpiece rotation axis during insertion of the centering recess, and r _{c is} an upper limit of the radius of the milling tool is, wherein this upper limit of the radius is preferably not reached, in particular as a rounding between the upper main cutting edge and the lower main cutting edge is present. The upper limit would only be achieved if the upper main cutting edge and the lower main cutting edge were pointed towards each other. Particularly advantageously, the milling tool has only the upper main cutting edge and instead of the lower main cutting edge a secondary cutting edge. An upper main cutting edge and a lower main cutting edge or a minor cutting edge preferably form a tooth of the milling tool. The milling tool preferably has at least two teeth, which are arranged in particular rotationally symmetrical about the tool rotation axis. If, in particular, a reduced depth of the centering recess is permissible, the milling tool can comprise a simpler tool contour comprising straight cutting edges be approximated. The tool setting angle κ between the straight edge and the

Werkzeug-Rotationsachse ist für diesen Fail wie folgt näherungsweise zu berechnen: Einstellwinkel der unteren Hauptschneide

Tool rotation axis is approximately calculated for this fail as follows: Setting angle of the lower main cutting edge

Einstellwinkel der oberen Hauptschneide κ₂:

Setting angle of the upper main cutting edge κ ₂ :

wobei  in which

Damit ergeben sich für den vordefinierten Winkel β folgende Vorzugswinkel, die besonders vorteilhaft verwendet werden: β = 90° für die Verwendung des Frässystems auf Drehmaschinen mit angetriebenem Revolver und einer geraden angetriebene Einheit. β = 67.792346° für Fräser mit einer Werkzeuggeometrie die nur durch die Kontur bestimmt wird damit schneidet das Werkzeug nur

This results in the following preferred angle β for the predefined angle, which are used particularly advantageously: β = 90 ° for the use of the milling system on lathes with a driven turret and a straight driven unit. β = 67.792346 ° for milling cutters with a tool geometry that is determined only by the contour so that the tool cuts only

einseitig, zusätzlich kann der Fräser einfacher hergestellt werden. Das Fräswerkzeug weist die oberer Hauptschneide und eine Nebenschneide auf. β = 73.601655° Eckenwinkel des Fräser entspricht 35°; dies ermöglicht den Bau von  single-sided, in addition, the router can be made easier. The milling tool has the upper main cutting edge and a secondary cutting edge. β = 73.601655 ° Corner angle of the cutter corresponds to 35 °; this allows the construction of

Fräswerkzeugen mit Standarddrehplatten mit V-Form entsprechend der ISO 1832. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn eine verminderte Schnitttiefe zum Formen der Zentriervertiefung zulässig ist. In vielen Fällen wird die Zentriervertiefung durch eine geradlinige Verfahrbewegung in der Ebene, die durch die Werkzeug-Rotationsachse und die Werkstück-Rotationsachse aufgespannt wird, gefertigt. Die Kontur der Schneiden des Fräswerkzeugs wird in diesem Fall direkt im Schnitt des Werkstücks abgebildet. Alternativ kann die Zentriervertiefung auch durch halbkreisförmiges Zirkularfräsen auf einer schrägen Ebene erzeugt werden. In diesem Fail ist die Außenkontur des Fräswerkzeugs um den Radius der Verfahrbewegung r_f zu korrigieren. Somit muss von der ursprünglich mit Gleichung 1 bis 8 berechneten Kontur der Radius der Verfahrbewegung r_f abgezogen werden. Die Verwendung der beschriebenen Zentriervertiefung ermöglicht auch die Drehmomentübertragung auf das Werkstück sofern eine entsprechend konturierte Zentrierspitze verwendet wird. Hierdurch kann auf den Einsatz von klassischen Stirnmitnehmern verzichtet werden. Die Form der konturierten Zentrierspitze ähnelt der Form der Zentriervertiefung. Sie ist allerdings so ausgestaltet, dass beim Einpressen der konturierten Zentrierspitze ein Flächenkontakt zwischen der Zentriervertiefung und der konturierten Zentrierspitze entsteht; ein Kontakt im Grund der Zentriervertiefung wird insbesondere vermieden. Diese Ausführungsform der Zentrierspitze kann auch benutzt werden, um die Tragkraft gegenüber der Verwendung einer klassischen kegelförmigen Zentrierspitze zu erhöhen. Insbesondere kommt es beim Einsatz einer konventionellen kegelförmigen Zentrierspitze zu einem Linienkontakt zwischen Zentriervertiefung und Zentrierspitze. Wird dagegen eine entsprechend der Geometrie der Zentriervertiefung konturierte Zentrierspitze gemäß der Erfindung verwendet kommt es zu einem Flächenkontakt zwischen Bauteil und konturierter Zentrierspitze. Die Erfindung betrifft somit schließlich eine Zentrierspitze. Die Zentrierspitze dient zum Eingreifen in eine Zentriervertiefung, wobei die Zentriervertiefung durch ein Verfahren wie zuvor beschrieben und/oder durch ein Fräswerkzeug wie zuvor beschrieben gefertigt ist. Die Zentrierspitze weist eine Vielzahl von Tragflächen auf. Die Tragflächen sind in flächigem Kontakt mit der Zentriervertiefung einbringbar, wenn eine Mittelachse der Zentrierspitze mit der Werkstück-Rotationsachse fluchtet. Auf diese Weise ist insbesondere ein Antrieb des Werkstücks durch die Zentrierspitze ermöglicht. So kann die Zentrierspitze das Werkstück rotieren, insbesondere um eine Bearbeitung durch Drehen zu ermöglichen. Somit ist es außerdem auch möglich, Torsionsverformungen des Werkstücks während der Bearbeitung zu minimieren. Die Werkzeuge zur Fertigung der Zentriervertiefung können ohne Einschränkungen aus den typischen Schneidstoffen für Formfräser Werkzeugstahl, HSS und Hartmetall hergestellt werden. Je nach zu bearbeitendem Werkstoff können Fräswerkzeuge mit und ohne zusätzliche Beschichtung verwendet werden. Die Anzahl der Zähne kann in Abhängigkeit vom Fräserdurchmesser, dem zu bearbeitenden Werkstoff und dem für das Werkzeug verwendeten Schneidstoff in weiten Grenzen variiert werden. Ausführungsformen mit einer Zähnezahl zwischen 1 und 20 sind bevorzugt. Da das zu erbringende Zerspanungsvolumen gering ist (es besteht in zwei relativ kurzen Frässchnitten) wird der Fokus bei der Werkzeuggestaltung in vielen Fällen nicht auf die Erzielung maximaler Produktivität liegen, sondern auf einer einfachen und robusten Werkzeuggestaltung. Dementsprechend sind Fräswerkzeuge mit Zähnezahlen zwischen 3 und 8 besonders bevorzugt. Die Werkzeuge können sowohl mit positiver wie auch negativer Werkzeuggeometrie versehen sein, allerdings werden in vielen Fällen Werkzeuge mit neutralem (γ₀ = 0°) bzw. leicht positivem Spanwinkel (γ₀ = 0° ÷ +12°) bevorzugt. Grundsätzlich können die Schneiden helixförmig ausgeführt werden. Diese Ausführungsvariante bietet ein vorteilhaftes Schneidverhalten gegenüber der Ausführung mit geraden Schneiden und einem Neigungswinkel von 0° (gerade genutete Fräser). Bevorzugt werden die Werkzeuge mit Zylinderschaft entsprechend DIN 1835 Form A bzw. DIN 6535 Form HA ausgeführt. Andere Ausführungsformen, wie insbesondere Schäfte mit seitlicher Mitnahmefläche (Spannfläche) entsprechend DIN 6535 Form HB, DlN 6535 Form HE, bzw. DIN 1835 Form B, sind möglich. Die obere Hauptschneide und untere Hauptschneide, welche entsprechend Gleichungen 1 bis 8 definiert sind, werden entweder durch einen kleinen Eckenradius oder eine Fase miteinander verbunden. Dabei werden der Eckenradius bzw. die Fase sehr klein ausgeführt, um eine möglichst große Tiefe der Zentriervertiefung zu erreichen. Vorzugsweise werden Eckenradien r_e zwischen 0,1 und 0,4 mm verwendet. Die Ausführung des Fräswerkzeugs zur Herstellung der Zentriervertiefung ist grundsätzlich auch in Form eines Schleifstifts möglich. Die Kontur des aktiven Schneidenteils eines entsprechenden Schleifstifts entspricht hier der Kontur des Fräswerkzeugs und ist gemäß den Formeln 1 bis 8 definiert. Das in den vorigen Abschnitten beschriebene sowie beanspruchte Verfahren und die in den Ausführungsbeispielen dargestellten erfindungsgemäß zu verwendenden Werkzeuge unterliegen in ihrer Größe, Gestaltung mit Ausnahme der Kontur des aktiven Schneidenteils, Materialauswahl und technischen Konzeption keinen besonderen Ausnahmebedingungen, so dass die für die Zerspanung bekannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können. Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus nachfolgender Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigt: Fig.1 eine Fertigung einer Zentrierbohrung in einem Drehfräszentrum gemäß dem Milling tools with standard turning plates with V-shape according to ISO 1832. This is particularly advantageous when a reduced cutting depth for forming the centering recess is allowed. In many cases, the centering recess is made by a linear traversing movement in the plane which is spanned by the tool rotation axis and the workpiece rotation axis. The contour of the cutting edges of the milling tool is in this case imaged directly in the section of the workpiece. Alternatively, the centering recess can also be generated by semicircular circular milling on an oblique plane. In this case is to correct the outer contour of the milling tool by the radius of the movement r _f . Thus, from the contour originally calculated with Equations 1 to 8, the radius of the travel motion r _{f must be} subtracted. The use of the centering recess described also allows the torque transmission to the workpiece if a correspondingly contoured centering tip is used. This can be dispensed with the use of classic Stirnmitnehmern. The shape of the contoured center point resembles the shape of the centering recess. However, it is designed so that when pressing the contoured centering a surface contact between the centering and the contoured centering arises; a contact in the bottom of the centering recess is particularly avoided. This embodiment of the centering tip can also be used to increase the carrying capacity over the use of a classic cone-shaped centering tip. In particular, when using a conventional conical centering tip, there is a line contact between the centering recess and the centering point. If, in contrast, a centering tip contoured according to the geometry of the centering recess is used according to the invention, there is surface contact between the component and the contoured centering tip. The invention thus finally relates to a centering tip. The centering tip is used to engage in a centering recess, wherein the centering recess is made by a method as described above and / or by a milling tool as described above. The centering tip has a plurality of wings. The wings can be brought into surface contact with the centering recess when a center axis of the centering is aligned with the workpiece rotation axis. In this way, in particular a drive of the workpiece is made possible by the centering. Thus, the centering tip can rotate the workpiece, in particular to allow machining by turning. Thus, it is also possible to minimize torsional deformation of the workpiece during machining. The tools for the production of the centering recess can be produced without restrictions from the typical cutting materials for form cutters tool steel, HSS and carbide. Depending on the material to be machined, milling tools with and without additional coating can be used. The number of teeth can be varied within wide limits depending on the cutter diameter, the material to be machined and the cutting material used for the tool. Embodiments with a number of teeth between 1 and 20 are preferred. Since the machining volume to be provided is low (it consists of two relatively short milling cuts), in many cases the focus in tooling design will not be on achieving maximum productivity, but on a simple and robust tool design. Accordingly, milling tools with numbers of teeth between 3 and 8 are particularly preferred. The tools can be provided with both positive and negative tool geometry, but in many cases tools with neutral (γ ₀ = 0 °) or slightly positive rake angle (γ ₀ = 0 ° + 12 °) are preferred. In principle, the cutting edges can be made helical. This embodiment offers an advantageous cutting behavior over the straight-edged version with an inclination angle of 0 ° (straight grooved cutters). The tools with cylindrical shank are preferably designed according to DIN 1835 Form A or DIN 6535 Form HA. Other embodiments, such as in particular shanks with lateral driving surface (clamping surface) according to DIN 6535 form HB, DIN 6535 form HE, or DIN 1835 form B, are possible. The upper major cutting edge and lower major cutting edge, which are defined in accordance with equations 1 to 8, are connected to each other by either a small corner radius or a chamfer. In this case, the corner radius or bevel are made very small in order to achieve the greatest possible depth of the centering recess. Preferably, corner radii r _e between 0.1 and 0.4 mm are used. The execution of the milling tool for producing the centering recess is basically possible in the form of a grinding pin. The contour of the active cutting part of a corresponding grinding pin corresponds here to the contour of the milling tool and is defined according to the formulas 1 to 8. The method described and claimed in the preceding sections and the tools to be used according to the invention shown in the exemplary embodiments are not subject to special exceptions in their size, design with the exception of the contour of the active cutting part, material selection and technical design, so that the selection criteria known for machining are unrestricted Application can be found. Further details, advantages and features of the present invention will become apparent from the following description of exemplary embodiments with reference to the drawing. 1 shows a production of a centering hole in a rotary milling center according to the

Stand der Technik mittels B-Achsenkopf und Zentrierbohrer, Fig.2 eine Fertigung einer Zentrier-Kavität nach einem Verfahren gemäß einem  Prior art by means of B-axis head and center drill, Figure 2 shows a production of a centering cavity according to a method according to a

Ausführungsbeispiel der Erfindung in einem Drehfräszentrum mittels B- Achsenkopf und dem hierfür vorgesehenen Fräswerkzeug, Fig.3 ein Fräswerkzeug gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung zur Fertigung der Zentrier-Kavität mit oberer und unterer Hauptschneide, Fig.4 ein Fräswerkzeug gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung zur Embodiment of the invention in a rotary milling center by means of B-axis head and the milling tool provided for this purpose, 3 shows a milling tool according to a first embodiment of the invention for the production of the centering cavity with upper and lower main cutting edge, Figure 4 shows a milling tool according to a second embodiment of the invention for

Fertigung der Zentrier-Kavität mit oberer Hauptschneide und Nebenschneide, Fig.5 die Position des Fräswerkzeugs gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der  Production of the centering cavity with upper main cutting edge and secondary cutting edge, Figure 5 shows the position of the milling tool according to the first embodiment of

Erfindung mit oberer und unterer Hauptschneide im Werkstück am Ende des Vorschubwegs zur Erzeugung der Zentrier-Kavität, Fig.6 die Position des Fräswerkzeugs gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der  Invention with upper and lower main cutting in the workpiece at the end of the feed path for generating the centering cavity, Figure 6 shows the position of the milling tool according to the second embodiment of the

Erfindung mit oberer Hauptschneide und Nebenschneide im Werkstück am Ende des Vorschubwegs zur Erzeugung der Zentrier-Kavität, Fig.7 eine schematische Detaildarstellung der Kontur des Fräswerkzeugs gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung zur Fertigung einer Zentrier-Kavität mit oberer und unterer Hauptschneide, Fig.8 eine schematische Detaildarstellung der Kontur des Fräswerkzeugs gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung zur Fertigung einer Zentrier-Kavität mit oberer Hauptschneide und Nebenschneide, Fig.9 eine schematische Aufsicht auf eine Stirnfläche eines Werkstücks mit einer teilweise gefertigten Zentrier-Kavität‚ wobei ein erster Schnitt ausgeführt wurde, Fig.10 eine schematische Aufsicht auf eine Stirnfläche eines Werkstücks mit einer teilweise gefertigten Zentrier-Kavität, wobei ein zweiter Schnitt ausgeführt wurde, und ohne dass der erste Schnitt eingezeichnet ist, Fig.11 eine schematische Abbildung einer mit einer Zentrier-Kavität versehenen  7 shows a schematic detail of the contour of the milling tool according to the first exemplary embodiment of the invention for producing a centering cavity with upper and lower main cutting edges, FIG a schematic detail of the contour of the milling tool according to the second embodiment of the invention for producing a centering cavity with upper main cutting and minor cutting, Figure 9 is a schematic plan view of an end face of a workpiece with a partially manufactured centering cavity, wherein a first cut was performed 10 shows a schematic plan view of an end face of a workpiece with a partially produced centering cavity, with a second cut being made, and without the first cut being shown, FIG. 11 a schematic illustration of one with a centering cavity provided

Stirnfläche eines Werkstücks, Fig.12 eine weitere schematische Abbildung einer mit einer Zentrier-Kavität versehenen  12 shows a further schematic illustration of a centering cavity provided with a centering cavity

Stirnfläche eines Werkstücks, Fig.13 eine schematische Stirnansicht auf eine konturierte Zentrierspitze gemäß einem  13 is a schematic end view of a contoured centering tip according to a

Ausführungsbeispiel der Erfindung, und Fig.14 eine schematische Ansicht der konturierten Zentrierspitze gemäß dem  Embodiment of the invention, and Fig.14 is a schematic view of the contoured centering according to the

Ausführungsbeispiel. Fig. 1 zeigt die Maschinensituation bei der Fertigung einer Zentrierbohrung in einem Drehfräszentrum 90 mittels eines Zentrierbohrers 61. Der Zentrierbohrer 61 ist über ein Spannfutter 62 für den Zentrierbohrer 61 an einem B-Achsenkopf 63 befestigt. Somit zeigt Fig.1 den Stand der Technik. Das Drehfräszentrum 90 umfasst einen Hauptspindelstock 57 mit einer Hauptspindel 58, wobei über ein erstes Kraftspannfutter 59 ein Werkstück 54 an der Hauptspindel 58 befestigt ist. Dadurch ist das Werkstück 54 um eine Werkstück-Rotationsachse 18 rotierbar, um das Werkstück 54 drehend zu bearbeiten. Um jedoch eine Abstützung des Werkstücks 54 zu ermöglichen, muss zuvor eine Zentrierbohrung in die Stirnfläche 19 des Werkstücks 54 eingebracht werden. Das Drehfräszentrum 90 umfasst außerdem einen Nebenspindelstock 66 mit einer Nebenspindel 65. Über ein zweites Kraftspannfutter 64 lässt sich insbesondere eine Zentrierspitze 79 (vgl. Figuren 13 und 14) einspannen, um das Werkstück 54 während einer drehenden Bearbeitung zu stützen. Das Werkstück 54 befindet sich zwischen einer nebenspindelseitigen Verkleidung 67 und einer hauptspindelseitigen Verkleidung 56. Die Länge des B-Achsenkopfes l_B 83 beträgt exemplarisch 545 mm, wobei diese Länge abhängig von Maschinentyp und Hersteller ist. Die für die Bearbeitung notwendige minimale Werkzeuglänge l_w 84 umfassend Spannfutter 62 für den Zentrierbohrer 61 und Zentrierbohrer 61 beträgt l_w = 80mm. Folglich beträgt der Mindestabstand zwischen dem Kraftspannfutter 64 der Nebenspindel 65 und dem Werkstück 54 für die Fertigung einer Zentrierbohrung l_B + l_w = 625 mm. Zusätzlich wird in Fig.1 eine mögliche Abstützung 60 des Werkstücks 54 während der Fertigung der Zentrierbohrung mit einem unten liegenden Werkzeugrevolver angedeutet. In Fig. 2 ist die Maschinensituation bei der Herstellung der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Zentrier-Kavität 80 mittels eines Fräswerkzeugs 87 dargestellt. Dabei wird dasselbe Drehfräszentrum 90 verwendet wie in Figur 1, wobei lediglich der Zentrierbohrer 62 durch das Fräswerkzeug 87 ersetzt ist. Das Fräswerkzeug 87 ist um eine Werkzeug- Rotationsachse 17 rotierbar, um so einen Schnitt in die Stirnfläche 19 des Werkstücks 54 einzubringen. Währenddessen findet keine Rotation um die Werkstück-Rotationsachse 18 statt. Die Fig.2 verdeutlicht, dass zur Fertigung der Zentrier-Kavität 80 nicht mehr der gesamte B- Achsenkopf 63 zwischen das Werkstück 54 und das Futter der Nebenspindel 64 gefahren werden muss; es ist ausreichend, wenn das Fräswerkzeug 87 und eine evtl. notwendige Werkzeugaufnahme in den Zwischenraum l_F 86 passen. Damit ergibt sich gegenüber der klassischen Fertigung von Zentrierbohrungen, wie in Fig. 1 gezeigt, die Möglichkeit, um die Länge l_D = 525mm längere Werkstücke 54 in demselben Drehfräszentrum 90 zu zentrieren. Dies bedeutet eine enorme Aufwertung des Drehfräszentrums 90 im Einsatz, ohne dass signifikante Mehrkosten entstehen. Selbstverständlich variiert der Zugewinn an maximaler Werkstücklänge l_D für Zentrieroperationen in Abhängigkeit von der Länge des B- Achsenkopfes l_B 63, welcher maschinenspezifisch ist. In der Fig. 2 ist die Option einer möglichen Abstützung 60 des Werkstücks während der Fertigung der Zentrierbohrung mit Hilfe des unten liegenden Werkzeugrevolvers angedeutet. Ein erstes Ausführungsbeispiel des Fräswerkzeugs 87 zur Erzeugung der Zentrier-Kavität 80 zeigt Fig. 3. Das Fräswerkzeug 87 ist bevorzugt ein Profilschaftfräser. Der Profilschaftfräser mit zylindrischem Schaft 1 verfügt über eine obere Hauptschneide 4, welche durch einen Übergangsradius 5 mit einer unteren Hauptschneide 6 verbunden ist. Die Kontur der oberen Hauptschneide 4 und der unteren Hauptschneide 6 wird entsprechend den oben genannten Gleichungen 1 bis 8 berechnet. Die obere Hauptschneide 4 und die konische Verjüngung des Werkzeugschaftes 2 sind durch einen kurzen zylindrischen Übergangsbereich 3 miteinander verbunden. Die untere Hauptschneide 6 läuft über einen Auslauf 8 zu einem Werkzeugzentrum 9. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Profilschaftfräser in einer vierschneidigen Variante dargestellt, wobei alle vier Zähne des Fräsers die gleiche Schneidenkontur haben. Die Spanfläche 7 eines Werkzeug-Zahnes und der Rücken 12 des nachfolgenden Zahnes legen die Größe der Spankammer fest. Der Profilschaftfräser hat in dem Ausführungsbeispiel eine erste obere Freifläche 10 sowie eine zweite obere Freifläche 11 an der oberen Hauptschneide 4 und eine erste untere Freifläche 13 und eine zweite untere Freifläche 14 an der unteren Hauptschneide 6. Da das Fräswerkzeug 87 nicht im Zentrum schneidet, kann sein innerer Stirnbereich, das bedeutet das Werkzeugzentrum 9, zylindrisch geformt sein. Ein zweites Ausführungsbeispiel des Fräswerkzeugs 87 zur Erzeugung der Zentrier-Kavität 80 zeigt Fig. 4. Wiederum ist das Fräswerkzeug 87 ein Profilschaftfräser. Der Profilschaftfräser mit zylindrischem Werkzeugschaft 1 verfügt über eine obere Hauptschneide 4, die mit einem Übergangsradius 5 mit einer Nebenschneide 15 verbunden ist. Die Kontur der oberen Hauptschneide 4 wird entsprechend den oben genannten Gleichungen 5 bis 8 berechnet. Die Ausführungsvariante wird mit einem Winkel 55 von β = 67.792346° zwischen der Werkzeug-Rotationsachse 17 und der Werkstück-Rotationsachse 18 verwendet. Die obere Hauptschneide 4 und die konische Verjüngung 2 des Werkzeugschaftes 1 sind durch einen kurzen zylindrischen Übergangsbereich 3 miteinander verbunden. In dem Ausführungsbeispiel ist der Profilschaftfräser vierschneidig ausgeführt, wobei alle vier Zähne des Fräswerkzeugs 87 die gleiche Schneidenkontur haben. Die Spanfläche 7 eines Werkzeug-Zahnes und der Rücken 12 des nachfolgenden Zahnes legen die Größe der Spankammer fest. Im Ausführungsbeispiel hat der Profilschaftfräser eine erste obere Freifläche 10 und eine zweite obere Freifläche 11 an der oberen Hauptschneide 4, während die Nebenschneide 15 über eine dritte obere Freifläche 16 verfügt. Fig. 5 zeigt das als Profilschaftfräser ausgebildete Fräswerkzeug 87 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel am Ende der Vorschubbewegung eines ersten Schnittes. Fig. 6 zeigt dieselbe Abbildung mit dem Fräswerkzeug 87 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel. Die Abbildungen verdeutlichen, dass die Werkstück-Rotationsachse 18 und die Werkzeug- Rotationsachse 17 unter einem vordefinierten Winkel β 55 zueinander angestellt sind. Diese Winkelstellung zwischen den Achsen ermöglicht einerseits eine deutlich vergrößerte maximale Bauteillänge für Zentrieroperationen (siehe Fig. 2) und andererseits gestattet sie eine konische Ausführung des Werkzeugschafts 2 was bedeutend zur Stabilität des Werkzeugs beiträgt. Das Werkstück 54 umfasst bevorzugt die werkzeugseitige Stirnfläche 19, in die die Zentrier- Kavität 80 eingebracht wird. Außerdem umfasst das Werkstück 54 eine Mantelfläche 21, die bevorzugt rund um die Werkstück-Rotationsachse 18 verläuft. Gegenüber der werkzeugseitigen Stirnfläche 19 liegt eine spannfutterseitige Stirnfläche 20. Die spannfutterseitige Stirnfläche 20 ist insbesondere in dem ersten Kraftspannfutter 59 der Hauptspindel 58 angeordnet. Detailliert ist die Kontur des als Profilschaftfräser ausgebildeten Fräswerkzeugs 87 im Scheidenbereich in Fig. 7 und Fig. 8 dargestellt. Fig. 7 zeigt eine Fräserkontur des Fräswerkzeugs 87 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel. An einen Übergangsbereich 3 zum konisch verjüngten Teil des Werkzeugschaftes 2 schließt sich die obere Hauptschneide 4 an. Diese und die untere Hauptschneide 6 sind über den Übergangsradius 5 miteinander verbunden. Die Kontur der Schneiden wird gemäß den oben genannten Gleichungen 1 bis 8 ermittelt und ist entsprechend dem z-r-Koordinatensystem in Fig. 7 umzusetzen. Für die Berechnung ist der theoretisch maximale Schneidenradius rc zu verwenden, der eine obere Grenze für den Radius r des Fräswerkzeugs 87 darstellt. Der theoretisch maximale Schneidenradius r_c ist dann vorhanden, wenn der Eckenradius r_e, das bedeutet der Übergangsradius 5, des Fräswerkzeugs 87 zu Null gesetzt wird. Fig. 8 zeigt eine Fräserkontur des Fräswerkzeugs 87 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel. An einen Übergangsbereich 3 zum konisch verjüngten Teil des Werkzeugschaftes 2 schließt sich die obere Hauptschneide 4 an. Diese und die Nebenschneide 15 sind über den Übergangsradius miteinander verbunden. Die Kontur der oberen Hauptschneide 4 wird gemäß den oben genannten Gleichungen 5 bis 8 ermittelt und ist entsprechend dem z-r-Koordinatensystem in Fig. 8 umzusetzen. Für die Berechnung ist wiederum der zuvor beschriebene theoretisch maximale Schneidenradius r_c zu verwenden. Die Figuren 9 und 10 zeigen die Aufsicht auf die Stirnfläche 19, in die jeweils nur einer der beiden für die Erzeugung der Zentrier-Kavität 80 notwendigen Frässchnitte eingebracht wurde. In Figur 9 ist nur ein erster Schnitt 88 gezeigt, während in Figur 10 nur ein zweiter Schnitt 89 gezeigt ist. Werden beide Frässchnitte 88, 89 in die Stirnfläche 19 eingebracht, so entsteht eine Zentrier-Kavität 80 entsprechend Fig.11 und 12. Wird der erste Schnitt 88 der Zentrier-Kavität 80 erzeugt, so schneidet die obere Hauptschneide 4 eine obere Teilfläche 48 des ersten Schnitts 88 und die untere Hauptschneide 6 oder die Nebenschneide 15 eine untere Teilfläche 46 des ersten Schnitts 88. Die obere Teilfläche 48 des ersten Schnitts 88 und die untere Teilfläche 46 des ersten Schnitts 88 sind durch einen ersten Schnittbogen 32 getrennt, der durch den Radius des Fräswerkzeugs 87 entsteht. Der erste Schnittbogen 32 verläuft durch die Werkstück- Rotationsachse 18. In Figur 9 ist außerdem eine erste Spur 43 und eine zweite Spur 25 gezeigt. Die erste Spur 43 ist parallel zu der Werkzeug-Rotationsachse 17 ausgerichtet, wenn der erste Schnitt 88 geformt wird. Die zweite Spur 25 ist parallel zu der Werkzeug- Rotationsachse 17 ausgerichtet, wenn der zweite Schnitt 89 geformt wird. Durch den ersten Schnitt 88 ist auf der Stirnfläche 19 eine untere Schnittlinie 47 des ersten Schnitts 88 vorhanden, an der die untere Teilfläche 46 des ersten Schnitts 88 auf die Stirnfläche 19 trifft. Ebenso ist auf der Stirnfläche 19 eine obere Schnittlinie 49 des ersten Schnitts 88 vorhanden, an der die obere Teilfläche 48 des ersten Schnitts 88 auf die Stirnfläche 19 trifft. Wird der zweite Schnitt 89 der Zentrier-Kavität 80 erzeugt, so schneidet die obere Hauptschneide 4 eine obere Teilfläche 50 des zweiten Schnitts 89 und die untere Hauptschneide 6 oder die Nebenschneide 15 eine untere Teilfläche 53 des zweiten Schnitts 88. Die obere Teilfläche 50 des zweiten Schnitts 89 und die untere Teilfläche 53 des zweiten Schnitts 89 sind durch einen zweiten Schnittbogen 26 getrennt, der durch den Radius des Fräswerkzeugs 87 entsteht. Der zweite Schnittbogen 26 verläuft durch die Werkstück- Rotationsachse 18. In Figur 10 ist außerdem eine erste Spur 43 und eine zweite Spur 25 gezeigt. Die erste Spur 43 ist parallel zu der Werkzeug-Rotationsachse 17 ausgerichtet, wenn der erste Schnitt 88 geformt wird. Die zweite Spur 25 ist parallel zu der Werkzeug- Rotationsachse 17 ausgerichtet, wenn der zweite Schnitt 89 geformt wird. Durch den zweiten Schnitt 89 ist auf der Stirnfläche 19 eine untere Schnittlinie 52 des zweiten Schnitts 89 vorhanden, an der die untere Teilfläche 53 des zweiten Schnitts 89 auf die Stirnfläche 19 trifft. Ebenso ist auf der Stirnfläche 19 eine obere Schnittlinie 51 des zweiten Schnitts 89 vorhanden, an der die obere Teilfläche 50 des zweiten Schnitts 89 auf die Stirnfläche 19 trifft. Werden beide Frässchnitte 88, 89 in die Stirnfläche 19 eingebracht, so überkreuzen sich diese. Die Figuren 11 und 12 zeigen die in eine Stirnfläche 19 eines Werkstücks 54 eingebrachte Zentrier-Kavität 80 mit den sich überkreuzenden Frässchnitten 88, 89. In der Fig. 11 wird die Aufsicht auf die Stirnfläche 19 gezeigt. Figur 12 zeigt eine räumliche Darstellung des Werkstücks 54. Sowohl in Fig. 11 als auch in Fig. 12 sind die zwei um 90° zueinander verdrehten Frässchnitte 88, 89 zu erkennen. Es ist ersichtlich, dass sich der erste Schnittbogen 32 und der zweite Schnittbogen 26 genau auf der Werkstück-Rotationsachse 18 schneiden. Außerdem wird durch den zweiten Schnitt 89 ● die untere Teilfläche 46 des ersten Schnitts 88 in eine erste untere Teilfläche 30 des ersten Schnitts 88 und in eine zweite untere Teilfläche 44 des ersten Schnitts 88, ● die obere Teilfläche 48 des ersten Schnitts 88 in eine erste obere Teilfläche 34 des ersten Schnitts 88 und in eine zweite obere Teilfläche 42 des ersten Schnitts 88, ● die untere Schnittlinie 47 des ersten Schnitts 88 in eine erste untere Teilschnittlinie 31 des ersten Schnitts 88 und in eine zweite untere Teilschnittlinie 45 des ersten Schnitts 88, und ● obere Schnittlinie 49 des ersten Schnitts 88 in eine erste obere Teilschnittlinie 33 des ersten Schnitts 88 und in eine zweite obere Teilschnittlinie 41 des ersten Schnitts 88, geteilt. Genauso wird durch den ersten Schnitt 88 ● die untere Teilfläche 53 des zweiten Schnitts 89 in eine erste untere Teilfläche 27 des zweiten Schnitts 89 und in eine zweite untere Teilfläche 36 des zweiten Schnitts 89, ● die obere Teilfläche 50 des zweiten Schnitts 89 in eine erste obere Teilfläche 23 des zweiten Schnitts 89 und in eine zweite obere Teilfläche 39 des zweiten Schnitts 89, ● die untere Schnittlinie 52 des zweiten Schnitts 89 in eine erste untere Teilschnittlinie 28 des zweiten Schnitts 89 und in eine zweite untere Teilschnittlinie 37 des zweiten Schnitts 89, und ● obere Schnittlinie 51 des zweiten Schnitts 89 in eine erste obere Teilschnittlinie 24 des zweiten Schnitts 89 und in eine zweite obere Teilschnittlinie 38 des zweiten Schnitts 89, geteilt. Die Schnittlinie ● zwischen der ersten oberen Teilfläche 23 des zweiten Schnitts 89 und der zweiten unteren Teilfläche 44 des ersten Schnitts 88 stellt eine erste Tragkante 22, ● zwischen der ersten unteren Teilfläche 27 des zweiten Schnitts 89 und der ersten unteren Teilfläche 30 des ersten Schnitts 88 stellt eine zweite Tragkante 29, ● zwischen der ersten oberen Teilfläche 34 des ersten Schnitts 88 und der zweiten unteren Teilfläche 36 des zweiten Schnitts 89 stellt eine dritte Tragkante 35, und ● zwischen der zweiten oberen Teilfläche 39 des zweiten Schnitts 89 und der zweiten oberen Teilfläche 42 des ersten Schnitts 88 stellt eine vierte Tragkante 40 dar. Die erste Tragkante 22, die zweite Tragkante 29, die dritte Tragkante 35 und die vierte Tragkante 40 sind Raumgeraden, die sich sternförmig von einem gemeinsamen Schnittpunkt auf der Werkstück-Rotationsachse 18 weg erstrecken. Dabei ist vorgesehen, dass die erste Tragkante 22, die zweite Tragkante 29, die dritte Tragkante 35 und die vierte Tragkante 40 jeweils denselben Winkel zwischen 30° und 45° zu der Werkstück-Rotationsachse 18 aufweisen. Auf diese Weise ist eine kegelförmige Zentrierspitze 79, die in die Zentrier-Kavität 80 hineinfasst, in Linienberührung mit dem Werkstück 54 bringbar. Dies bedeutet, dass die Zentrierspitze 79 lediglich die erste Tragkante 22, die zweite Tragkante 29, die dritte Tragkante 35 und die vierte Tragkante 40 berührt. Der Kegelwinkel der Zentrierspitze 79 ist somit an den Winkel zwischen der ersten Tragkante 22, der zweiten Tragkante 29, der dritten Tragkante 35 und der vierten Tragkante 40 und der Werkstück-Rotationsachse 18 angepasst und beträgt insbesondere zwischen 60° und 90°. Ein Ausführungsbeispiel einer Zentrierspitze 79, die zum Einsatz mit der Zentrier-Kavität 80 ausgebildet ist, wird in den Figuren 13 und 14 dargestellt. Die Zentrierspitze 79 ist so gestaltet, dass es zum Flächenkontakt zwischen der Zentrier-Kavität 80 und der Zentrierspitze 79 kommt. Der Kontakt zwischen der konturierten Zentrierspitze 79 und der Zentrier-Kavität 80 kommt ausschließlich durch folgende acht Flächenpaarungen zustande: ● Eine erste Kontaktfläche 69 der konturierten Zentrierspitze 79 gelangt in Kontakt mit der zweiten oberen Teilfläche 42 des ersten Schnitts 88 der Zentrier-Kavität 80. ● Eine zweite Kontaktfläche 70 der konturierten Zentrierspitze 79 gelangt in Kontakt mit der zweiten oberen Teilfläche 39 des zweiten Schnitts 89 der Zentrier-Kavität 80. ● Eine dritte Kontaktfläche 71 der konturierten Zentrierspitze 79 gelangt in Kontakt mit der zweiten unteren Teilfläche 36 des zweiten Schnitts 89 der Zentrier-Kavität 80. ● Eine vierte Kontaktfläche 72 der konturierten Zentrierspitze 79 gelangt in Kontakt mit der ersten oberen Teilfläche 34 des ersten Schnitts 88 der Zentrier-Kavität 80. ● Eine fünfte Kontaktfläche 73 der konturierten Zentrierspitze 79 gelangt in Kontakt mit der ersten unteren Teilfläche 30 des ersten Schnitts 88 der Zentrier-Kavität 80. ● Eine sechste Kontaktfläche 74 der konturierten Zentrierspitze 79 gelangt in Kontakt mit der ersten unteren Teilfläche 27 des zweiten Schnitts 89 der Zentrier-Kavität 80. ● Eine siebte Kontaktfläche 75 der konturierten Zentrierspitze 79 gelangt in Kontakt mit der ersten oberen Teilfläche 23 des zweiten Schnitts 89 der Zentrier-Kavität 80. ● Eine achte Kontaktfläche 76 der konturierten Zentrierspitze 79 gelangt in Kontakt mit der zweiten unteren Teilfläche 44 des ersten Schnitts 88 der Zentrier-Kavität 80. Eine Absatzfläche 77 der Zentrierspitze 79 gelangt bevorzugt nicht in Kontakt mit dem Werkstück 54. In dem Ausführungsbeispiel hat die konturierte Zentrierspitze 79 einen Zylinderschaft 68, an den sich eine kurze konische Verjüngung des Schaftes 78 zur Spitze hin anschließt. Selbstverständlich sind andere Schaftausführungen, z.B. ein konischer Schaft entsprechend DIN 228 (Morsekegel) möglich. Durch die genannten acht Flächenpaarungen ist es ermöglicht, dass eine Drehmomentübertragung von der Zentrierspitze 79 auf das Werkstück 54 erfolgen kann. Alternativ kann die Zentrierspitze 79 lediglich kegelförmig ausgebildet sein und an der ersten Tragkante 22, der zweiten Tragkante 29, der dritten Tragkante 35 und der vierten Tragkante 40 anliegen. In diesem Fall ist keine Drehmomentübertragung von der Zentrierspitze 79 auf das Werkstück 54 möglich. Neben der vorstehenden schriftlichen Beschreibung der Erfindung wird zu deren ergänzender Offenbarung hiermit explizit auf die zeichnerische Darstellung der Erfindung in den Fig.2 bis 14 Bezug genommen. Embodiment. Fig. 1 shows the machine situation in the production of a center hole in a rotary milling center 90 by means of a centering drill 61. The centering drill 61 is above a Chuck 62 for the center drill 61 attached to a B-axis head 63. Thus, Fig.1 shows the prior art. The rotary milling center 90 comprises a main spindle stock 57 with a main spindle 58, a workpiece 54 being fastened to the main spindle 58 via a first power chuck 59. As a result, the workpiece 54 is rotatable about a workpiece rotation axis 18 in order to rotate the workpiece 54. However, in order to enable a support of the workpiece 54, a centering hole must first be introduced into the end face 19 of the workpiece 54. The rotary milling center 90 also comprises a secondary spindle stock 66 with a secondary spindle 65. A second power chuck 64 in particular can be used to clamp a centering tip 79 (see Figures 13 and 14) in order to support the workpiece 54 during a rotary machining operation. The workpiece 54 is located between a side spindle side panel 67 and a main spindle side panel 56. The length of the B-axis head l _B 83 is exemplarily 545 mm, which length is dependent on the machine type and manufacturer. The time required for the machining tool minimum length l _w 84 comprising the chuck 62 for the center drill 61 and centering 61 is L _w = 80mm. Consequently, the minimum distance between the power chuck 64 of the sub spindle 65 and the workpiece 54 for the production of a center hole l _B + l _w = 625 mm. In addition, in FIG. 1, a possible support 60 of the workpiece 54 is indicated during production of the centering bore with a lower tool turret. FIG. 2 shows the machine situation during the production of the centering cavity 80 proposed according to the invention by means of a milling tool 87. In this case, the same Drehfräszentrum 90 is used as in Figure 1, wherein only the centering drill 62 is replaced by the milling tool 87. The milling tool 87 is rotatable about a tool rotation axis 17 so as to introduce a cut in the end face 19 of the workpiece 54. Meanwhile, no rotation takes place about the workpiece rotation axis 18. FIG. 2 illustrates that, for the production of the centering cavity 80, it is no longer necessary to move the entire B axis head 63 between the workpiece 54 and the chuck of the secondary spindle 64; it is sufficient if the milling tool 87 and a possibly necessary tool holder fit into the gap l _F 86. This results in comparison to the classical production of centering holes, as shown in Fig. 1, the ability to center the length l _D = 525mm longer workpieces 54 in the same Drehfräszentrum 90. This means an enormous upgrading of the rotary milling center 90 in use without significant additional costs. Of course, the gain varies at maximum Workpiece length l _D for centering operations as a function of the length of the B-axis head l _B 63, which is machine-specific. 2, the option of a possible support 60 of the workpiece during the production of the center hole is indicated by means of the lower tool turret. A first embodiment of the milling tool 87 for producing the centering cavity 80 is shown in FIG. 3. The milling tool 87 is preferably a profiled milling cutter. The Profilschaftfräser with cylindrical shaft 1 has an upper main cutting edge 4, which is connected by a transition radius 5 with a lower main cutting edge 6. The contour of the upper main cutting edge 4 and the lower main cutting edge 6 is calculated in accordance with equations 1 to 8 above. The upper main cutting edge 4 and the conical taper of the tool shank 2 are interconnected by a short cylindrical transitional region 3. The lower main cutting edge 6 passes through an outlet 8 to a tool center 9. In the illustrated embodiment, the Profilschaftfräser is shown in a four-cutting variant, with all four teeth of the milling cutter have the same cutting contour. The rake surface 7 of a tool tooth and the back 12 of the subsequent tooth determine the size of the chip chamber. The Profilschaftfräser has in the embodiment, a first upper free surface 10 and a second upper free surface 11 at the upper main cutting edge 4 and a first lower free surface 13 and a second lower free surface 14 at the lower main cutting edge 6. Since the milling tool 87 does not cut in the center can its inner end region, that is, the tool center 9, be cylindrically shaped. A second embodiment of the milling tool 87 for producing the centering cavity 80 is shown in FIG. 4. Again, the milling tool 87 is a profiled end mill. The Profilschaftfräser with cylindrical tool shank 1 has an upper main cutting edge 4, which is connected to a transition radius 5 with a secondary cutting edge 15. The contour of the upper main cutting edge 4 is calculated according to the above equations 5 to 8. The embodiment variant is used with an angle 55 of β = 67.792346 ° between the tool rotation axis 17 and the workpiece rotation axis 18. The upper main cutting edge 4 and the conical taper 2 of the tool shank 1 are interconnected by a short cylindrical transitional region 3. In the exemplary embodiment, the profiled milling cutter is four-edged, with all four teeth of the milling tool 87 having the same cutting contour. The rake surface 7 of a tool tooth and the back 12 of the subsequent tooth determine the size of the chip chamber. In the exemplary embodiment, the profiled milling cutter has a first upper free surface 10 and a second upper free surface 11 on the upper main cutting edge 4, while the secondary cutting edge 15 has a third upper free surface 16. FIG. 5 shows the milling tool 87 designed as a profiled milling cutter according to the first exemplary embodiment at the end of the feed movement of a first cut. Fig. 6 shows the same figure with the milling tool 87 according to the second embodiment. The figures make clear that the workpiece rotation axis 18 and the tool rotation axis 17 are set at a predefined angle β 55 to one another. This angular position between the axes on the one hand allows a significantly increased maximum component length for centering operations (see Fig. 2) and on the other hand it allows a conical design of the tool shank 2 which significantly contributes to the stability of the tool. The workpiece 54 preferably comprises the tool-side end face 19 into which the centering cavity 80 is introduced. In addition, the workpiece 54 includes a lateral surface 21, which preferably extends around the workpiece rotation axis 18. Opposite the tool-side end face 19 is a chuck-side end face 20. The chuck-side end face 20 is arranged in particular in the first power chuck 59 of the main spindle 58. The contour of the milling tool 87 designed as a profiled milling cutter is shown in detail in the vagina area in FIGS. 7 and 8. FIG. 7 shows a milling cutter contour of the milling tool 87 according to the first exemplary embodiment. At a transition region 3 to the conically tapered part of the tool shank 2, the upper main cutting edge 4 connects. These and the lower main cutting edge 6 are connected to each other via the transition radius 5. The contour of the cutting edges is determined according to equations 1 to 8 above and is to be converted according to the zr coordinate system in FIG. For the calculation, the theoretically maximum cutting radius rc is to be used, which represents an upper limit for the radius r of the milling tool 87. The theoretically maximum cutting radius r _c is present when the corner radius r _e , that is, the transition radius 5, of the milling tool 87 is set to zero. 8 shows a milling cutter contour of the milling tool 87 according to the second exemplary embodiment. At a transition region 3 to the conically tapered part of the tool shank 2, the upper main cutting edge 4 connects. These and the secondary cutting edge 15 are connected to each other via the transition radius. The contour of the upper main cutting edge 4 is determined according to the above equations 5 to 8 and is to be implemented according to the zr coordinate system in FIG. For the calculation, in turn, the theoretically maximum cutting radius r _c described _{above is} to be used. Figures 9 and 10 show the top view of the end face 19, in each of which only one of the two necessary for the generation of the centering cavity 80 milling cuts introduced has been. Only a first cut 88 is shown in FIG. 9, while only a second cut 89 is shown in FIG. If both milling cuts 88, 89 are introduced into the end face 19, this results in a centering cavity 80 corresponding to FIGS. 11 and 12. If the first cut 88 of the centering cavity 80 is produced, then the upper main cutting edge 4 cuts an upper face 48 of the first Section 88 and the lower main cutting edge 6 or the minor cutting edge 15 has a lower partial surface 46 of the first section 88. The upper partial surface 48 of the first section 88 and the lower partial surface 46 of the first section 88 are separated by a first sectional arch 32 which is defined by the radius of the Milling tool 87 is created. The first cutting arc 32 extends through the workpiece rotation axis 18. In addition, a first track 43 and a second track 25 are shown in FIG. The first track 43 is aligned parallel to the tool rotation axis 17 when the first cut 88 is formed. The second track 25 is aligned parallel to the tool rotation axis 17 when the second cut 89 is formed. Through the first cut 88, a lower cut line 47 of the first cut 88 is present on the end face 19, on which the lower face 46 of the first cut 88 meets the face 19. Likewise, an upper cut line 49 of the first cut 88 is present on the end face 19, on which the upper face 48 of the first cut 88 meets the face 19. When the second cut 89 of the centering cavity 80 is produced, the upper main cutting edge 4 intersects an upper face 50 of the second cut 89 and the lower main face 6 or minor cutting edge 15 intersects a lower face 53 of the second cut 88. The upper face 50 of the second Section 89 and the lower part surface 53 of the second cut 89 are separated by a second cut arc 26, which is formed by the radius of the milling tool 87. The second cutting arc 26 extends through the workpiece rotation axis 18. In addition, a first track 43 and a second track 25 are shown in FIG. The first track 43 is aligned parallel to the tool rotation axis 17 when the first cut 88 is formed. The second track 25 is aligned parallel to the tool rotation axis 17 when the second cut 89 is formed. Through the second cut 89, a lower cut line 52 of the second cut 89 is present on the end face 19, at which the lower face 53 of the second cut 89 strikes the face 19. Likewise, on the end face 19 there is an upper cutting line 51 of the second cut 89, at which the upper part face 50 of the second cut 89 strikes the end face 19. If both milling cuts 88, 89 are introduced into the end face 19, then these intersect. FIGS. 11 and 12 show the end face 19 of a workpiece 54 introduced centering cavity 80 with the intersecting milling cuts 88, 89. In Fig. 11, the top view of the end face 19 is shown. FIG. 12 shows a three-dimensional view of the workpiece 54. Both in FIG. 11 and in FIG. 12, the two milling cuts 88, 89 rotated by 90 ° relative to one another can be seen. It can be seen that the first cutting arc 32 and the second cutting arc 26 intersect exactly on the workpiece rotation axis 18. In addition, through the second cut 89, the lower face 46 of the first cut 88 becomes a first lower face 30 of the first cut 88 and a second lower face 44 of the first cut 88, the upper face 48 of the first cut 88 a first upper sectional area 34 of the first section 88 and into a second upper partial area 42 of the first section 88, the lower section line 47 of the first section 88 into a first lower partial section line 31 of the first section 88 and into a second lower partial section line 45 of the first section 88, and ● upper section line 49 of the first section 88 is divided into a first upper section section 33 of the first section 88 and into a second upper section section 41 of the first section 88. Similarly, through the first cut 88, the lower face 53 of the second cut 89 becomes a first lower face 27 of the second cut 89 and a second lower face 36 of the second cut 89, the upper face 50 of the second cut 89 a first upper part surface 23 of the second section 89 and into a second upper part surface 39 of the second section 89, ● the lower section line 52 of the second section 89 into a first lower section section 28 of the second section 89 and into a second lower section section 37 of the second section 89, and ● upper cut line 51 of the second cut 89 is divided into a first upper cut line 24 of the second cut 89 and a second upper cut line 38 of the second cut 89. The intersection line between the first upper partial surface 23 of the second section 89 and the second lower partial surface 44 of the first section 88 constitutes a first supporting edge 22, between the first lower partial surface 27 of the second section 89 and the first lower partial surface 30 of the first section 88 provides a second support edge 29, Between the first upper partial surface 34 of the first section 88 and the second lower partial surface 36 of the second section 89 represents a third supporting edge 35, and ● between the second upper partial surface 39 of the second section 89 and the second upper partial surface 42 of the first section 88 a fourth support edge 40. The first support edge 22, the second support edge 29, the third support edge 35 and the fourth support edge 40 are space lines extending in a star shape from a common intersection on the workpiece rotation axis 18 away. It is provided that the first support edge 22, the second support edge 29, the third support edge 35 and the fourth support edge 40 each have the same angle between 30 ° and 45 ° to the workpiece rotation axis 18. In this way, a conical centering tip 79, which fits into the centering cavity 80, can be brought into line contact with the workpiece 54. This means that the centering tip 79 contacts only the first support edge 22, the second support edge 29, the third support edge 35 and the fourth support edge 40. The cone angle of the centering tip 79 is thus adapted to the angle between the first support edge 22, the second support edge 29, the third support edge 35 and the fourth support edge 40 and the workpiece rotation axis 18 and is in particular between 60 ° and 90 °. An embodiment of a centering tip 79, which is designed for use with the centering cavity 80, is shown in FIGS. 13 and 14. The centering tip 79 is designed so that surface contact occurs between the centering cavity 80 and the centering tip 79. The contact between the contoured centering tip 79 and the centering cavity 80 is achieved exclusively by the following eight surface pairings: ● A first contact surface 69 of the contoured centering tip 79 comes into contact with the second upper surface 42 of the first section 88 of the centering cavity 80 A second contact surface 70 of the contoured centering tip 79 comes into contact with the second upper part surface 39 of the second section 89 of the centering cavity 80. A third contact surface 71 of the contoured centering tip 79 comes into contact with the second lower part surface 36 of the second section 89 Centering cavity 80. ● A fourth contact surface 72 of the contoured centering tip 79 comes into contact with the first upper part surface 34 of the first section 88 of the centering cavity 80. ● A fifth contact surface 73 of the contoured centering tip 79 comes into contact with the first lower part surface 30 of the first cut ts 88 of the centering cavity 80. ● A sixth contact surface 74 of the contoured centering tip 79 comes into contact with the first lower partial surface 27 of the second section 89 of the centering cavity 80. ● A seventh contact surface 75 of the contoured centering tip 79 comes into contact with the first upper partial surface 23 of the second section 89 An eighth contact surface 76 of the contoured centering tip 79 comes into contact with the second lower partial surface 44 of the first section 88 of the centering cavity 80. A shoulder surface 77 of the centering tip 79 preferably does not come into contact with the workpiece 54. In the embodiment, the contoured centering tip 79 has a cylindrical shaft 68, followed by a short conical taper of the shaft 78 connects to the tip. Of course, other shank designs, eg a conical shank according to DIN 228 (Morse taper) are possible. Due to the eight surface pairings mentioned, it is possible that a torque transmission from the centering tip 79 to the workpiece 54 can take place. Alternatively, the centering tip 79 may be formed only conical and bear against the first support edge 22, the second support edge 29, the third support edge 35 and the fourth support edge 40. In this case, no torque transmission from the centering tip 79 to the workpiece 54 is possible. In addition to the above written description of the invention, reference is hereby made explicitly to the drawings of the invention in FIGS. 2 to 14 for their supplementary disclosure.

Bezugszeichenliste 1 Zylinderschaft des Werkzeuges REFERENCE SIGNS 1 cylindrical shank of the tool

2 konische Verjüngung des Werkzeugschaftes 2 conical taper of the tool shank

3 Übergang zur oberen Hauptschneide 3 transition to the upper main cutting edge

4 obere Hauptschneide 4 upper main cutting edge

5 Eckenradien des Werkzeugs; Verbindungsradius zwischen oberer und unterer Hauptschneide 5 corner radii of the tool; Connection radius between upper and lower main cutting edge

6 untere Hauptschneide 6 lower main cutting edge

7 Spanfläche 7 rake surface

8 Auslauf der unteren Hauptschneide 8 outlet of the lower main cutting edge

9 Werkzeugzentrum 9 tool center

10 erste obere Freifläche (der oberen Hauptschneide) 10 first upper free surface (the upper main cutting edge)

11 zweite obere Freifläche (der oberen Hauptschneide) 11 second upper free surface (the upper main cutting edge)

12 Rücken des Werkzeug-Zahnes 12 Back of the tool tooth

13 erste untere Freifläche (der unteren Hauptschneide) 13 first lower free surface (the lower main cutting edge)

14 zweite untere Freifläche (der unteren Hauptschneide) 14 second lower free surface (the lower main cutting edge)

15 Nebenschneide 15 secondary cutting edge

16 dritte untere Freifläche (der Nebenscheide) 16 third lower open space (the shunt)

17 Werkzeug-Rotationsachse 17 tool rotation axis

18 Werkstück-Rotationsachse 18 workpiece rotation axis

19 Werkzeugseitige Stirnfläche des Werkstücks 19 Tool-side end face of the workpiece

20 Spannfutterseitige Stirnfläche des Werkstücks 20 Chuck side face of the workpiece

21 Mantelfläche des Werkstücks 21 lateral surface of the workpiece

22 erste Tragkante (Schnitt der Fläche 44 und der Fläche 23) 22 first supporting edge (section of the surface 44 and the surface 23)

23 erste obere Teilfläche des zweiten Schnitts (Teilfläche von Fläche 50) 24 erste obere Teilschnittlinie des zweiten Schnitts 23 first upper partial surface of the second section (partial surface of surface 50) 24 first upper partial sectional view of the second section

25 zweite Spur 25 second lane

26 zweiter Schnittbogen 26 second cut sheet

27 erste untere Teilfläche des zweiten Schnitts (Teilfläche von Fläche 53) 28 erste untere Teilschnittlinie des zweiten Schnitts 27 first lower partial surface of the second section (partial surface of surface 53) 28 first lower partial sectional line of the second section

29 zweite Tragkante (Schnitt der Fläche 27 und der Fläche 30) 29 second supporting edge (section of the surface 27 and the surface 30)

30 erste untere Teilfläche des ersten Schnitts (Teilfläche von Fläche 46) 30 first lower partial surface of the first section (partial surface of surface 46)

31 erste untere Teilschnittlinie des ersten Schnitts 31 first lower partial section line of the first section

32 erster Schnittbogen 32 first cut sheet

33 erste obere Teilschnittlinie des ersten Schnitts 33 first upper partial section line of the first section

34 erste obere Teilfläche des ersten Schnitts (Teilfläche von Fläche 48) . 34 first upper partial surface of the first section (partial area of surface 48).

35 dritte Tragkante (Schnitt der Fläche 34 und der Fläche 36) 36 zweite untere Teilfläche des zweiten Schnitts (Teilfläche von Fläche 53) 37 zweite untere Teilschnittlinie des zweiten Schnitts 35 third supporting edge (section of the surface 34 and the surface 36) 36 second lower partial surface of the second section (partial surface of surface 53) 37 second lower partial sectional line of the second section

38 zweite obere Teilschnittlinie des zweiten Schnitts 38 second upper section of the second section

39 zweite obere Teilfläche des zweiten Schnitts (Teilfläche von Fläche 50) 40 vierte Tragkante (Schnitt der Fläche 39 und der Fläche 42) 39 second upper partial surface of the second section (partial surface of surface 50) 40 fourth supporting edge (section of the surface 39 and the surface 42)

41 zweite obere Teilschnittlinie des ersten Schnitts 41 second upper partial section line of the first section

42 zweite obere Teilfläche des ersten Schnitts (Teilfläche von Fläche 48) 43 erste Spur 42 second upper partial area of the first section (partial area of area 48) 43 first lane

44 zweite unteren Teilfläche des ersten Schnitts (Teilfläche von Fläche 46) 45 zweite untere Teilschnittlinie des ersten Schnitts 44 second lower partial area of the first section (partial area of surface 46) 45 second lower partial sectional line of the first section

46 untere Teilfläche des ersten Schnitts 46 lower part of the first section

47 untere Schnittlinie des ersten Schnitts 47 lower section of the first section

48 obere Teilfläche des ersten Schnitts 48 upper part of the first section

49 obere Schnittlinie des ersten Schnitts 49 upper section line of the first section

50 obere Teilfläche des zweiten Schnitts 50 upper part of the second section

51 obere Schnittlinie des zweiten Schnitts 51 upper section of the second section

52 untere Schnittlinie des zweiten Schnitts 52 lower section line of the second section

53 untere Teilfläche des zweiten Schnitts 53 lower part of the second section

54 Werkstück 54 workpiece

55 Winkel zwischen Werkzeug-Rotationsachse und Werkstück-Rotationsachse 56 Verkleidung zum Bearbeitungsraum Hauptspindelseitig 55 Angle between tool rotation axis and workpiece rotation axis 56 Paneling to the machining area Main spindle side

57 Hauptspindelstock 57 main spindle stick

58 Hauptspindel 58 main spindle

59 erstes Kraftspannfutter (Hauptspindel) 59 first power chuck (main spindle)

60 Unterstützung des Werkstücks durch Werkzeugrevolver 60 Support of the workpiece by tool turret

61 Zentrierbohrer 61 center drill

62 Spannfutter für Zentrierbohrer 62 Chuck for center drill

63 B-Achsen Bearbeitungskopf 63 B-axis machining head

64 zweites Kraftspannfutter (Nebenspindel) 64 second power chuck (secondary spindle)

65 Nebenspindel 65 secondary spindle

66 Nebenspindelstock 66 secondary headstock

67 Verkleidung zum Bearbeitungsraum nebenspindelseitig 67 Paneling to the machining area on the side of the spindle

68 Zylinderschaft der optimierten Zentrierspitze 68 Straight shank of the optimized centering point

69 erste Tragfläche der Zentrierspitze (Flächenkontakt zu Fläche 42) 69 first bearing surface of the centering tip (surface contact to surface 42)

70 zweite Tragfläche der Zentrierspitze (Flächenkontakt zu Fläche 39) 71 dritte Tragfläche der Zentrierspitze (Flächenkontakt zu Fläche 36) 70 second supporting surface of the centering tip (surface contact to surface 39) 71 third supporting surface of the centering tip (surface contact to surface 36)

72 vierte Tragfläche der Zentrierspitze (Flächenkontakt zu Fläche 34) 72 fourth bearing surface of the centering tip (surface contact with surface 34)

73 fünfte Tragfläche der Zentrierspitze (Flächenkontakt zu Fläche 30) 74 sechste Tragfläche der Zentrierspitze (Flächenkontakt zu Fläche 27 73 fifth bearing surface of the centering tip (surface contact with surface 30) 74 sixth bearing surface of the centering tip (surface contact to surface 27

75 siebte Tragfläche der Zentrierspitze (Flächenkontakt zu Fläche 23) 75 seventh bearing surface of the centering tip (surface contact with surface 23)

76 achte Tragfläche der Zentrierspitze (Flächenkontakt zu Fläche 44) 76 eighth bearing surface of the centering tip (surface contact with surface 44)

77 Absatzfläche 77 sales area

78 Konische Verjüngung des Schaftes der optimierten Zentrierspitze 78 Conical taper of the shaft of the optimized center point

79 Zentrierspitze 79 center point

80 Zentrier-Kavität 80 centering cavity

83 Länge des B-Achsenkopfes l_B 83 Length of the B-axis head l _B

84 Länge des Werkzeugs zum Zentrierbohren l_W (Bohrer und Werkzeughalter) 84 Length of tool for centering l _W (drill and tool holder)

85 Gewinn an Bauteillänge mit dem erfindungsgemäßen Verfahren l_D 85 gain in component length with the inventive method l _D

86 Abstand zwischen Werkstückstirnseite und Nebenfutter bzw. Reitstock l_F, der für das erfindungsgemäße Verfahren notwendig ist 86 distance between the workpiece front side and secondary chuck or tailstock l _F , which is necessary for the inventive method

87 Fräswerkzeug 87 Milling tool

88 erster Schnitt 88 first cut

89 zweiter Schnitt 89 second section

90 Drehfräszentrum 90 Turning Milling Center

Claims

Ansprüche claims

1 . Verfahren zum Herstellen einer Zentriervertiefung (80) in einer Stirnfläche (19) eines durch einen nachfolgenden spanabhebenden Bearbeitungsvorgang zu bearbeitenden Werkstücks (54), 1 . Method for producing a centering recess (80) in an end face (19) of a workpiece (54) to be machined by a subsequent machining operation,

• wobei das Werkstück (54) zur spanabhebenden Bearbeitung um eine Werkstück- Rotationsachse (18) rotierbar ist,  Wherein the workpiece (54) is rotatable about a workpiece axis of rotation (18) for machining,

• wobei die Zentriervertiefung (80) zur Aufnahme einer Zentrierspitze (79) ausgebildet ist, und  • wherein the centering recess (80) for receiving a centering tip (79) is formed, and

• wobei die Zentriervertiefung (80) mit nicht rotationsymmetrischer Form um die  • wherein the centering recess (80) with non-rotationally symmetrical shape around the

Werkstück-Rotationsachse (18) in die Stirnfläche (19) eingebracht wird,  Workpiece rotation axis (18) is introduced into the end face (19),

dadurch gekennzeichnet, dass das Einbringen der Zentriervertiefung (80) mittels eines Fräswerkzeugs (87) mit einer Werkzeug-Rotationsachse (17) erfolgt, wobei die  characterized in that the introduction of the centering recess (80) by means of a milling tool (87) with a tool rotation axis (17), wherein the

Werkzeug-Rotationsachse (17) des Fräswerkzeugs (87) während des Einbringens der Zentriervertiefung (80) um einen vordefinierten Winkel ß (55) gegenüber der Werkstück- Rotationsachse (18) abgewinkelt ist.  Tool rotation axis (17) of the milling tool (87) during the introduction of the centering recess (80) by a predefined angle ß (55) relative to the workpiece rotation axis (18) is angled.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Zentriervertiefung (80) durch zumindest zwei sich kreuzende Schnitte (88, 89) geformt wird, die jeweils durch das Fräswerkzeug (87) in die Stirnfläche (19) eingebracht werden, wobei 2. The method according to claim 1, characterized in that the centering recess (80) by at least two intersecting cuts (88, 89) is formed, which are respectively introduced by the milling tool (87) in the end face (19), wherein

vorteilhafterweise das Werkstück (54) während des Einbringens eines Schnitts (88, 89) nicht um die Werkstück-Rotationsachse (18) rotiert wird.  Advantageously, the workpiece (54) during the introduction of a cut (88, 89) is not rotated about the workpiece rotation axis (18).

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (54) nach dem Einbringen eines ersten Schnitts (88) um einen Winkel zwischen 80° und 100°, insbesondere um 90°, verdreht wird, um anschließend einen zweiten Schnitt (89) einzubringen. 3. The method according to claim 2, characterized in that the workpiece (54) after the introduction of a first section (88) by an angle between 80 ° and 100 °, in particular by 90 °, is rotated to subsequently a second section (89 ).

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die 4. The method according to claim 2 or 3, characterized in that the

Zentriervertiefung (80) eine untere Teilfläche (46) eines ersten Schnitts (88) und eine obere Teilfläche (48) eines ersten Schnitts (88) sowie eine untere Teilfläche (53) eines zweiten Schnitts (89) und eine obere Teilfläche (50) eines zweiten Schnitts (89) aufweist, die gemeinsam vier geradlinige Tragkanten (23, 29, 35, 40) bilden.  Centering recess (80) has a lower partial surface (46) of a first section (88) and an upper partial surface (48) of a first section (88) and a lower partial surface (53) of a second section (89) and an upper partial surface (50) of a second cut (89), which together form four rectilinear support edges (23, 29, 35, 40).

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragkanten (22, 29, 35, 40) achssymmetrisch um die Werkstück-Rotationsachse (18) ausgebildet sind und/oder einen Winkel zu der Werkstück-Rotationsachse (18) zwischen 30° und 45° aufweisen uunndd//ooddeerr ddiiee WWeerrkkssttüücckk--RRoottaattiioonnssaacchhssee ((1188)) iinn eeiinneemm ggeemmeeiinnssaammeenn SScchhnniittttppuunnkktt sscchhnneeiiddeenn.. 5. The method according to claim 4, characterized in that the support edges (22, 29, 35, 40) are formed axisymmetric about the workpiece rotation axis (18) and / or an angle to the workpiece rotation axis (18) between 30 ° and 45 ° and / ooddeerr ddiiee WWeerrkkssttüükckk - RRoottaattiioonnssaacchhssee ((1188)) iinn eeiinneemm ggeemmeeiinnssaammeenn ssnkhhnniittttppuunnkktt sscchhnneeiiddeenn ..

VVeerrffaahhrreenn nnaacchh eeiinneemm ddeerr vvoorrhheerrggeehheennddeenn AAnnsspprrüücchhee,, ddaadduurrcchh ggeekkeennnnzzeeiicchhnneett,, ddaassss ddeerr vvoorrddeeffiinniieerrttee WWiinnkkeell ßß ((5555)) zzwwiisscchheenn 6600°° uunndd 9900°° lliieeggtt uunndd iinnssbbeessoonnddeerree VVeerrffaahhrreenn nnaacchh eeiinneemm tthhee vvoorrhheerrggeehheennddeenn AAnnsspprrüücchhee ,, ddaadduurrcchh ggeekkeennnnzzeeiicchhnneett ,, tthhee ddaassss vvoorrddeeffiinniieerrttee WWiinnkkeell ßß ((5555)) zzwwiisscchheenn 6600 °° °° lliieeggtt aanndd 9900 aanndd iinnssbbeessoonnddeerree

6677,,779922334466°° ooddeerr 7733,,660011665555°° bbeettrrääggtt..  6677,, 779922334466 °° ooddeerr 7733,, 660011665555 °° bbeettrrääggtt ..

VVeerrffaahhrreenn nnaacchh eeiinneemm ddeerr vvoorrhheerrggeehheennddeenn AAnnsspprrüücchhee,, ddaadduurrcchh ggeekkeennnnzzeeiicchhnneett,, ddaassss ddiiee ZZeennttrriieerrvveerrttiieeffuunngg ((8800)) mmiitt eeiinneerr ssoollcchheenn FFoorrmm iinn ddiiee SSttiirrnnffllääcchhee ((1199)) eeiinnggeebbrraacchhtt wwiirrdd,, ddaassss eeiinnee kkeeggeellfföörrmmiiggee ZZeennttrriieerrssppiittzzee ((7799)) iinn LLiinniieennkkoonnttaakktt mmiitt ddeemm WWeerrkkssttüücckk ((5544)) ggeellaannggtt,, wweennnn eeiinnee LLäännggssaacchhssee ddeerr kkeeggeellfföörrmmiiggeenn ZZeennttrriieerrssppiittzzee ((7799)) mmiitt ddeerr WWeerrkkssttüücckk--RRoottaattiioonnssaacchhssee ((1188)) fflluucchhtteett.. VVeerrffaahhrreenn nnaacchh eeiinneemm tthhee vvoorrhheerrggeehheennddeenn AAnnsspprrüücchhee ,, ddaadduurrcchh ggeekkeennnnzzeeiicchhnneett ,, tthhee ddaassss ZZeennttrriieerrvveerrttiieeffuunngg ((8800)) wwiitthh eeiinneerr ssoollcchheenn FFoorrmm iinn tthhee SSttiirrnnffllääcchhee ((1199)) eeiinnggeebbrraacchhtt wwiirrdd ,, ddaassss eeiinnee kkeeggeellfföörrmmiiggee ZZeennttrriieerrssppiittzzee ((7799)) iinn LLiinniieennkkoonnttaakktt wwiitthh ddeemm WWeerrkkssttüücckk ((5544)) ggeellaannggtt ,, wweennnn eeiinnee LLäännggssaacchhssee ddeerr kkeeggeellfföörmmiiggeenn ZZeennttrriieerrssppiittzzee ((7799)) mmiitt ddeerr WWeerrkkssttüückck - RRoottaattiioonnssaacchhssee ((1188)) fflluucchhtteett ..

FFrräässwweerrkkzzeeuugg ((8877)) zzuumm EEiinnbbrriinnggeenn eeiinneerr ZZeennttrriieerrvveerrttiieeffuunngg ((8800)) zzuurr AAuuffnnaahhmmee eeiinneerr kkeeggeellfföörrmmiiggeenn ZZeennttrriieerrsspprriittzzee ((7799)) iinn eeiinnee SSttiirrnnffllääcchhee ((1199)) eeiinneess WWeerrkkssttüücckkss ((5544)),, wwoobbeeii ddaass WWeerrkkssttüücckk ((5544)) eeiinnee WWeerrkkssttüücckk--RRoottaattiioonnssaacchhssee ((1188)) aauuffwweeiisstt,, wwoobbeeii ddaass FFrräässwweerrkkzzeeuugg ((8877)) ttoo EEiinnbbrriinnggeenn eeiinneerr ZZeennttrriieerrvveerrttiieeffuunngg ((8800)) GGUUIIDDEE AAuuffnnaahhmmee eeiinneerr kkeeggeellfföörrmmiiggeenn ZZeennttrriieerrsspprriittzzee ((7799)) iinn eeiinnee SSttiirrnnffllääcchhee ((1199)) eeiinneess WWeerrkkssttüücckkss ((5544)) ,, wwoobbeeii TThhee WWeerrkkssttüücckk ((5544)) Usefulness - RRoottaattiioonnssaacchhssee ((1188)) aauuffwweeiisstt ,, wwoobbeeii ddaass

FFrräässwweerrkkzzeeuugg ((8877)) rroottaattiioonnssssyymmmmeettrriisscchh uumm eeiinnee WWeerrkkzzeeuugg--RRoottaattiioonnssaacchhssee ((1177)) aauussggeebbiillddeett iisstt uunndd zzuummiinnddeesstt eeiinnee oobbeerree HHaauuppttsscchhnneeiiddee ((44)) aauuffwweeiisstt,, wwoobbeeii ddiiee oobbeerree HHaauuppttsscchhnneeiiddee ((44)) iinn eeiinnee uunntteerree HHaauuppttsscchhnneeiiddee ((66)) ooddeerr eeiinnee NNeebbeennsscchhnneeiiddee ((1155)) üübbeerrggeehhtt,, uunndd wwoobbeeii ddiiee oobbeerree HHaauuppttsscchhnneeiiddee ((44)) eeiinnee KKoonnttuurr aauuffwweeiisstt,, ddiiee dduurrcchh ddiiee ffoollggeennddee GGlleeiicchhuunngg bbeesscchhrriieebbeenn iisstt::  FFrräässwweerrkkzzeeuugg ((8877)) rroottaattiioonnssssyymmmmeettrriisscchh uumm eeiinnee WWeerrkkzzeeuugg - RRoottaattiioonnssaacchhssee ((1177)) aanndd aauussggeebbiillddeett iisstt zzuummiinnddeesstt eeiinnee oobbeerree HHaauuppttsscchhnneeiiddee ((44)) aauuffwweeiisstt ,, tthhee wwoobbeeii oobbeerree HHaauuppttsscchhnneeiiddee ((44)) iinn eeiinnee uunntteerree HHaauuppttsscchhnneeiiddee ((66) ) ooddeerr eeiinnee Nebnebbeennsskhnhnediiddee ((1155)), and, and, wwoobbeeii ddiiee oobbeerree HHaauuppttschhnneeiiddee ((44)), ae Koonundtuurr aauuffwweeitt ,, ddiiee dduurrcchh ddiiee ffoollggeennddee GGlleeiicchhuunngg bbeesscchhrriieebbeenn

wobei z₂ eine Koordinate entlang der Werkzeug-Rotationsachse (17) und r₂ der zugehörige Radius der oberen Hauptschneide (4) ist, wobei α der halbe Kegelöffnungswinkel einer in die Zentriervertiefung (80) einsetzbaren Zentrierspitze (79) ist, where z _{2 is} a coordinate along the tool rotation axis (17) and r _{2 is} the associated radius of the upper main cutting edge (4), where α is half the cone opening angle of a centering tip (79) insertable into the centering recess (80),

wobei ß ein vordefinierter Winkel (55) zwischen der Werkzeug-Rotationsachse (17) und der Werkstück-Rotationsachse (18) ist, unter dem die Zentriervertiefung (80) durch das Fräswerkzeug (87) in die Stirnfläche (19) des Werkstücks (54) eingebracht wird, und wobei r_c eine obere Grenze des Radius des Fräswerkzeugs (87) ist. where β is a predefined angle (55) between the tool rotation axis (17) and the workpiece rotation axis (18), under which the centering recess (80) by the milling tool (87) in the end face (19) of the workpiece (54) is introduced, and wherein r _{c is} an upper limit of the radius of the milling tool (87).

9. Fräswerkzeug (87) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur der oberen Hauptschneide (4) durch eine Gerade angenähert ist, die einen ersten 9. milling tool (87) according to claim 8, characterized in that the contour of the upper main cutting edge (4) is approximated by a straight line, the first

Einstellwinkel

der Werkzeug-Rotationsachse (17) aufweist, der sich nach folgender Gleichung bestimmt: Setting angle

the tool rotation axis (17), which is determined according to the following equation:

10. Fräswerkzeug (87) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Hauptschneide (6) eine Kontur aufweist, die durch die folgende Gleichung beschrieben ist: 10. Milling tool (87) according to claim 8 or 9, characterized in that the lower main cutting edge (6) has a contour which is described by the following equation:

wobei Zi eine Koordinate entlang der Werkzeug-Rotationsachse (17) und o der zugehörige Radius der unteren Hauptschneide (6) ist. 1 1. Fräswerkzeug (87) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur der unteren Hauptschneide (6) durch eine Gerade angenähert ist, die einen zweiten Einstellwinkel Ki zu der Werkzeug-Rotationsachse (17) aufweist, der sich nach folgender Gleichung bestimmt: where Zi is a coordinate along the tool rotation axis (17) and o is the associated radius of the lower main cutting edge (6). 1 1. Milling tool (87) according to claim 10, characterized in that the contour of the lower main cutting edge (6) is approximated by a straight line, the second Setting angle Ki to the tool rotation axis (17), which is determined by the following equation:

12. Zentrierspitze (79), die zum Eingreifen in eine Zentriervertiefung (80) ausgebildet ist, wobei die Zentriervertiefung durch ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 und/oder durch ein Fräswerkzeug (87) gemäß einem der Ansprüche 9 bis 12 gefertigt ist, wobei die Zentrierspitze (79) Tragflächen (69, 70, 71 , 72, 73, 74, 75, 76) aufweist, die in flächigen Kontakt mit der Zentriervertiefung (80) gelangen, wenn eine Mittelachse der Zentrierspitze (79) mit der Werkstück-Rotationsachse (18) fluchtet. 12. centering tip (79) which is designed to engage in a centering recess (80), wherein the centering recess is made by a method according to one of claims 1 to 8 and / or by a milling tool (87) according to any one of claims 9 to 12 wherein the centering tip (79) has bearing surfaces (69, 70, 71, 72, 73, 74, 75, 76) which come into face contact with the centering recess (80) when a center axis of the centering tip (79) engages the workpiece Rotation axis (18) is aligned.