WO2018077664A1 - Zylinderkopf einer brennkraftmaschine - Google Patents

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    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/46—Component parts, details, or accessories, not provided for in preceding subgroups
    • F01L1/462—Valve return spring arrangements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/32—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear characterised by the provision of means for rotating lift valves, e.g. to diminish wear
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
    • F01L3/10—Connecting springs to valve members

Definitions

  • the present invention relates to a cylinder head of an internal combustion engine having at least one gas exchange valve with a valve disk and a
  • Valve stem according to the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to an internal combustion engine with such a cylinder head.
  • gas exchange valves which serve the inlet and outlet of a fuel-air mixture in and out of the combustion chamber.
  • Each of the gas exchange valves is usually by means of a spring with its valve disc in a
  • a valve seat ring can lead to local signs of wear, the cause of which is not known exactly, however, which cause the respective gas exchange valve no longer reliably closes tight and there is a blower on the valve seat.
  • the present invention therefore deals with the problem of providing a cylinder head of the generic type an improved or at least one alternative embodiment, which overcomes in particular the known from the prior art disadvantages.
  • This problem is solved according to the invention by the subject matter of independent claim 1.
  • Advantageous embodiments are the subject of the dependent claims.
  • the present invention is based on the general idea
  • valve seat ring has not been repaired, it can now be distributed evenly over the circumference, which minimizes overall wear.
  • Intermediate element is arranged, which is in contact with the spring in contact first contact surface and its standing in contact with the cylinder head second contact surface having a higher or lower friction than a friction occurring between the valve spring plate and the spring.
  • first contact surface in contact with the spring and the second contact surface in contact with the cylinder head are formed such that a friction between the spring and the intermediate member and a friction between the intermediate member and the cylinder head is higher or lower as the friction between the valve spring retainer and the spring.
  • valve spring plate is in turn connected in a rotationally fixed manner to the valve stem of the gas exchange valve, it is preferable for a slight rotation of the gas exchange valve each time the respective gas exchange valve is opened and / or closed
  • the at least one intermediate element can have a very small thickness, so that even the same springs can be used in the most favorable case.
  • the at least one intermediate element has a friction-reducing or a friction-increasing coating on both contact surfaces. It is thus optionally possible to equip the intermediate element according to the invention itself from a material having an increased or reduced coefficient of friction (friction coefficient) or to provide such a coating on both or on at least one contact surface.
  • the coating has polytetrafluoroethylene or diamond particles, whereby the coating is reduced or increased in terms of their coefficient of friction.
  • the aforementioned materials polytetrafluoroethylene or diamond particles in the
  • the present invention is further based on the general idea of equipping an internal combustion engine with such a cylinder head as described above and thereby making it significantly more wear-resistant. Especially by the fact that, although locally occurring
  • FIG. 1 shows a cylinder head according to the invention in one
  • an inventive cylinder head 1 of an internal combustion engine 2 for example in a motor vehicle, has at least one
  • Gas exchange valve 3 with a valve plate 4 and a valve stem 5 on.
  • the gas exchange valve 3 is biased by a spring 6 with its valve plate 4 in a closed position, so here up against a valve seat 7 on the cylinder head 1.
  • the spring 6 is formed as a common coil spring. The spring 6 is based on the one hand on a fixed to the
  • Intermediate element 9 with a friction-increasing (diamond) coating 15 and only the first contact surface 10 and the uppermost intermediate element 9 with a friction-reducing (PTFE) coating 15 may be provided.
  • Valve stem axis 12 is rotated, so far so locally occurring
  • Friction coefficient, lower or higher coefficient of friction stepwise slight twisting is effected.
  • the helical compression movement inherent in a helical spring is thus effectively used as a drive for the rotation of the valve.
  • the at least one intermediate element 9 as a disc with a central
  • the at least one intermediate element 9 can either itself be formed from a material which either increases or reduces the friction to the spring 6 or the cylinder head 1, in which case in particular materials such as polytetrafluoroethylene (PTFE) for friction reduction and embedded diamond particles for a Increased friction can be used.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • embedded diamond particles for a Increased friction
  • this coating 15 may comprise polytetrafluoroethylene (PTFE) or diamond particles.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • Diamond particles significantly reduces friction, both a coefficient of static friction and a coefficient of sliding friction, while a coating 15 with diamond particles embedded therein has the coefficient of friction, that is, the static friction coefficient and coefficient of friction
  • the coefficient of friction increase can also be achieved by blasting a hardened surface on the intermediate element 9 in another embodiment.
  • the intermediate element 9 which is designed as a simple disc and can be produced inexpensively, during operation of the internal combustion engine 2, a gradual rotation of the gas exchange valve 3 can be achieved about its valve stem axis 12, whereby the gas exchange valve 3 so far standing and not rotating
  • the valve seat 7 can now be distributed uniformly over the circumference, whereby the wear can be significantly reduced overall.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Zylinderkopf (1) einer Brennkraftmaschine (2), mit zumindest einem Gaswechselventil (3) mit einem Ventilteller (4) und einem Ventilschaft (5), wobei das Gaswechselventil (3) mittels einer Feder (6) mit seinem Ventilteller (4) in eine Schließstellung gegen einen Ventilsitz (7) am Zylinderkopf (1) vorgespannt ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass sich die Feder (1) einerseits an einem fest mit dem Gaswechselventil (3) verbundenen Ventilfederteller (8) und andererseits am Zylinderkopf (1) abstützt, dass zwischen dem Zylinderkopf (1) und der Feder (6) zumindest ein Zwischenelement (9) angeordnet ist, dessen mit der Feder (6) in Kontakt stehende erste Kontaktfläche (10) und mit dem Zylinderkopf (1) in Kontakt stehende zweite Kontaktfläche (11) eine höhere oder niedrigere Reibung aufweisen, als eine zwischen dem Ventilfederteller (8) und der Feder (6) auftretende Reibung.

Description

Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine mit zumindest einem Gaswechselventil mit einem Ventilteller und einem
Ventilschaft, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 . Die Erfindung betrifft außerdem eine Brennkraftmaschine mit einem solchen Zylinderkopf.
Gattungsgemäße Zylinderköpfe von Brennkraftmaschinen sind hinlänglich bekannt und dienen dem oberen Abschluss eines Brennraums sowie der
Lagerung von Gaswechselventilen, die den Ein- und Auslass eines Kraftstoff-Luft- Gemisches in und aus dem Brennraum dienen. Jedes der Gaswechselventile ist dabei üblicherweise mittels einer Feder mit seinem Ventilteller in eine
Schließstellung gegen einen Ventilsitz am Zylinderkopf vorgespannt und wird bei Bedarf mittels eines Ventiltriebs entgegen der Federkraft geöffnet. Die Feder stützt sich dabei einerseits an einem fest mit dem Gaswechselventil verbundenen Ventilfederteller und andererseits am Zylinderkopf ab.
Nachteilig bei den aus dem Stand der Technik bekannten Zylinderköpfen bzw. Brennkraftmaschinen ist jedoch, dass es im Bereich des Ventilsitzes,
insbesondere eines Ventilsitzrings, zu lokalen Verschleißerscheinungen kommen kann, deren Ursache zwar nicht genau bekannt ist, die jedoch bewirken, dass das jeweilige Gaswechselventil nicht mehr zuverlässig dicht schließt und es zu einem Durchbläser am Ventilsitz kommt.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich daher mit dem Problem, für einen Zylinderkopf der gattungsgemäßen Art eine verbesserte oder zumindest eine alternative Ausführungsform anzugeben, die insbesondere die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile überwindet. Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, ein
Gaswechselventil in einem Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine während des Betriebs kontinuierlich leicht um seine Ventilschaftachse zu verdrehen, wodurch ein sich bislang lokal einstellender Verschleiß am Ventilteller bzw. am
Ventilsitzring zwar nicht behoben, nun aber gleichmäßig über den Umfang verteilt werden kann und wodurch die Verschleißerscheinungen insgesamt minimiert werden können. Durch die Reduzierung von bislang lokal auftretenden
Verschleißerscheinungen und deren Verteilung über den gesamten Umfang des Ventilsitzrings kann darüber hinaus auch die Lebensdauer des Gaswechselventils bzw. des Ventilsitzrings und damit auch des Zylinderkopfs bzw. der
Brennkraftmaschine vergrößert werden. Erfindungsgemäß wird dies nun dadurch erreicht, dass zwischen dem Zylinderkopf und der Feder, welche das jeweilige Gaswechselventil in seine Schließstellung vorspannt, zumindest ein
Zwischenelement angeordnet ist, dessen mit der Feder in Kontakt stehende erste Kontaktfläche und dessen mit dem Zylinderkopf in Kontakt stehende zweite Kontaktfläche eine höhere oder niedrigere Reibung aufweisen, als eine zwischen dem Ventilfederteller und der Feder auftretende Reibung. Konkret bedeutet dies, dass die mit der Feder in Kontakt stehende erste Kontaktfläche und die mit dem Zylinderkopf in Kontakt stehende zweite Kontaktfläche derart ausgebildet sind, dass eine Reibung zwischen der Feder und dem Zwischenelement und eine Reibung zwischen dem Zwischenelement und dem Zylinderkopf höher oder niedriger ist als die Reibung zwischen dem Ventilfederteller und der Feder. Die beschriebenen Reibungen treten sowohl beim Zusammendrücken, als auch beim Entspannen der Feder auf, wobei jedoch nun erfindungsgemäß durch die bspw. im Bereich einer Kopplung der Feder am Zylinderkopf vorhandenen höhere Reibung sich diese beim Zusammendrücken nicht mehr oder nicht mehr so stark verdreht und dadurch ein Drehmoment auf den Ventilfederteller ausübt. Da der Ventilfederteller seinerseits drehfest mit dem Ventilschaft des Gaswechselventils verbunden ist, kommt es vorzugsweise bei jedem Öffnen und/oder Schließen des jeweiligen Gaswechselventils zu einer geringfügigen Verdrehung des
Gaswechselventils um seine Ventilschaftachse, wodurch in gleicher Weise auch der Ventilteller bei jedem Öffnen und/oder Schließen des Gaswechselventils um einen bestimmten Drehwinkelbereich verdreht wird. Hierdurch kann erreicht werden, dass je nach Verdrehung des Gaswechselventils der Ventilteller nie auf genau derselben Stelle des Ventilsitzes aufliegt, als dies im vorhergehenden Schließzustand der Fall war. Durch ein stetiges Verdrehen des Gaswechselventils lassen sich somit lokal auftretende Verschleißerscheinungen erheblich reduzieren und damit die Lebensdauer des Gaswechselventils, des Ventilsitzrings und damit auch des Zylinderkopfs und der Brennkraftmaschine verlängern.
Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist das zumindest eine Zwischenelement als Scheibe mit einer zentralen
Durchgangsöffnung für den Ventilschaft ausgebildet. In dieser vergleichsweise einfachen Ausführungsform ist es sogar möglich, das erfindungsgemäße
Zwischenelement bei bereits herkömmlichen Zylinderköpfen einzusetzen und diese dadurch nachzurüsten und damit verschleißbeständiger zu machen. Das zumindest eine Zwischenelement kann dabei eine sehr geringe Dicke aufweisen, so dass im günstigsten Fall sogar dieselben Federn weiter verwendet werden können.
Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung weist das zumindest eine Zwischenelement auf beiden Kontaktflächen eine die Reibung vermindernde oder eine die Reibung erhöhende Beschichtung auf. Es ist somit wahlweise möglich, das erfindungsgemäße Zwischenelement selbst aus einem Material mit einer erhöhten oder reduzierten Reibungszahl (Reibungskoeffizient) auszustatten oder aber an beiden bzw. an zumindest einer Kontaktfläche eine derartige Beschichtung vorzusehen. Je nach gewählter Ausführungsform ist es dabei denkbar, dass die Beschichtung Polytetrafluorethylen oder Diamantpartikel aufweist, wodurch die Beschichtung hinsichtlich ihres Reibungskoeffizienten reduziert oder erhöht wird. In gleicher Weise können selbstverständlich die zuvor erwähnten Werkstoffe Polytetrafluorethylen bzw. Diamantpartikel auch im
Zwischenelement Verwendung finden.
Die vorliegende Erfindung beruht weiter auf dem allgemeinen Gedanken, eine Brennkraftmaschine mit einem solchen, zuvor beschriebenen, Zylinderkopf auszustatten und dadurch diese deutlich verschleißbeständiger auszubilden. Besonders durch den Umstand, dass zwar lokal auftretende
Verschleißerscheinungen nicht gänzlich verhindert, nunmehr aber gleichmäßig über den Umfang des Ventilsitzes bzw. des Ventiltellers verteilt werden können, reduziert sich somit der Gesamtverschleißwiderstand, woraus die gesteigerte Lebensdauer resultiert.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus der Zeichnung und aus der zugehörigen
Figurenbeschreibung anhand der Zeichnung.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen. Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Die einzige Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Zylinderkopf in einer
Schnittdarstellung.
Entsprechend der Fig. 1 , weist ein erfindungsgemäßer Zylinderkopf 1 einer Brennkraftmaschine 2, bspw. in einem Kraftfahrzeug, zumindest ein
Gaswechselventil 3 mit einem Ventilteller 4 und einem Ventilschaft 5 auf. Das Gaswechselventil 3 ist dabei mittels einer Feder 6 mit seinem Ventilteller 4 in eine Schließstellung, hier also nach oben gegen einen Ventilsitz 7 am Zylinderkopf 1 vorgespannt. Die Feder 6 ist dabei als gängige Schraubenfeder ausgebildet. Die Feder 6 stützt sich darüber hinaus einerseits an einem fest mit dem
Gaswechselventil 3 verbundenen Ventilfederteller 8 und andererseits am
Zylinderkopf 1 ab. Der Ventilfederteller 8 ist dabei durch Kegelstücke 17 mit dem Ventilschaft 5 des Gaswechselventils 3 verbunden. Erfindungsgemäß ist nun zwischen dem Zylinderkopf 1 und der Feder 6 zumindest ein Zwischenelement 9 angeordnet, dessen mit der Feder in Kontakt stehende erste Kontaktfläche 10 und dessen mit dem Zylinderkopf 1 in Kontakt stehende zweite Kontaktfläche 1 1 eine höhere oder niedrigere Reibung aufweisen, als eine mit der Feder 6 in Kontakt stehenden Kontaktfläche 16 des Ventilfedertellers 8. Rein theoretisch können selbstverständlich auch zwei oder mehr Zwischenelemente 9 vorgesehen sein, wobei in diesen Fällen die erste Kontaktfläche 10 am obersten Zwischenelement 9 und die zweite Kontaktfläche 1 1 am untersten Zwischenelement 9 angeordnet ist.
Dabei können/kann nur die zweite Kontaktfläche 1 1 bzw. das unterste
Zwischenelement 9 mit einer reibungserhöhenden (Diamant-)Beschichtung 15 und nur die erste Kontaktfläche 10 bzw. das oberste Zwischenelement 9 mit einer reibungsreduzierenden (PTFE-)Beschichtung 15 versehen sein.
Hierdurch kann erreicht werden, dass bei einem Zusammendrücken bzw.
Entspannen der Feder 6, zum Öffnen bzw. Schließen des Gaswechselventils 3, eine Drehbewegung auf das Gaswechselventil 3 ausgeübt wird, die dieses bei jeder Öffnungs- bzw. Schließbewegung zumindest geringfügig um seine
Ventilschaftachse 12 verdreht, so dass bislang lokal auftretende
Verschleißerscheinungen zwar nicht grundsätzlich vermieden, aber durch die permanente Rotation des Gaswechselventils gleichmäßig über den Umfang des Ventilsitzes 7 / Ventiltellers 4 verteilt und dadurch hinsichtlich des gesamt auftretenden Verschleißes reduziert werden können. Die Reibung der Feder 6 auf dem zumindest einen Zwischenelement 9 bzw. die Reibung des
Zwischenelementes 9 auf dem Zylinderkopf 1 entsteht dabei durch das
Zusammendrücken bzw. Entspannen der Feder 6, wobei durch den im Vergleich zum zwischen der Feder 6 und dem Ventilfederteller 8 vorhandenen
Reibungskoeffizienten, geringeren oder höheren Reibungskoeffizienten ein schrittweises leichtes Verdrehen bewirkt wird. Die einer Schraubenfeder eigene spiralförmige Kompressionsbewegung wird damit effektiv als Antrieb für die Rotation des Ventils genutzt.
Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist das zumindest eine Zwischenelement 9 als Scheibe mit einer zentralen
Durchgangsöffnung 13 für die Ventilführung 14 ausgebildet.
Das zumindest eine Zwischenelement 9 kann darüber hinaus entweder selbst aus einem Material ausgebildet sein, welches die Reibung zur Feder 6 bzw. zum Zylinderkopf 1 entweder erhöht oder reduziert, wobei hierfür insbesondere Materialien, wie Polytetrafluorethylen (PTFE) für eine Reibungsreduzierung und eingebettete Diamantpartikel für eine Reibungserhöhung genutzt werden können. Alternativ ist selbstverständlich auch denkbar, dass das zumindest eine
Zwischenelement 9 auf beiden Kontaktflächen 10, 1 1 eine die Reibung
erhöhende oder reduzierende Beschichtung 15 aufweist, wobei dann diese Beschichtung 15 Polytetrafluorethylen (PTFE) oder Diamantpartikel aufweisen kann. Polytetrafluorethylen reduziert die Reibung erheblich und zwar sowohl einen Haftreibungskoeffizienten als auch einen Gleitreibungskoeffizienten, während eine Beschichtung 15 mit darin eingebetteten Diamantpartikeln den Reibungskoeffizienten, das heißt den Haftreibungskoeffizienten und den
Gleitreibungskoeffizienten erheblich erhöht. Die Reibwerterhöhung kann in einer anderen Ausführung auch durch das Strahlen einer gehärteten Oberfläche am Zwischenelement 9 erzielt werden.
Zweckmäßig besteht zwischen der Feder 6 und dem zumindest einen
Zwischenelement 9 und dem zumindest einen Zwischenelement 9 und dem Zylinderkopf 1 ein höherer Gleitreibungskoeffizient und/oder ein höherer
Haftreibungskoeffizient, als zwischen dem Ventilfederteller 8 und der Feder 6. Alternativ kann selbstverständlich auch vorgesehen sein, dass zwischen der Feder 6 und dem zumindest einen Zwischenelement 9 und dem zumindest einen Zwischenelement 9 und dem Zylinderkopf 1 ein niedriger Gleitreibungskoeffizient und/oder ein niedrigerer Haftreibungskoeffizient vorhanden ist, als zwischen dem Ventilfederteller 8 und der Feder 6.
Generell kann mit dem erfindungsgemäßen Zwischenelement 9, welches als einfache Scheibe ausgebildet und dadurch kostengünstig hergestellt werden kann, im Betrieb der Brennkraftmaschine 2 ein schrittweises Verdrehen des Gaswechselventils 3 um seine Ventilschaftachse 12 erreicht werden, wodurch die bislang bei einem stehenden und nicht drehenden Gaswechselventil 3
auftretenden lokalen Verschleißerscheinungen im Bereich des Ventiltellers 4 bzw. des Ventilsitzes 7 nun gleichmäßig über den Umfang verteilt werden kön wodurch sich der Verschleiß insgesamt erheblich reduzieren lässt.
*****

Claims

Ansprüche
1 . Zylinderkopf (1 ) einer Brennkraftmaschine (2),
- mit zumindest einem Gaswechselventil (3) mit einem Ventilteller (4) und einem Ventilschaft (5),
- wobei das Gaswechselventil (3) mittels einer Feder (6) mit seinem
Ventilteller (4) in eine Schließstellung gegen einen Ventilsitz (7) am Zylinderkopf (1 ) vorgespannt ist,
dadurch gekennzeichnet,
- dass sich die Feder (6) einerseits an einem fest mit dem
Gaswechselventil (3) verbundenen Ventilfederteller (8) und andererseits am Zylinderkopf (1 ) abstützt,
- dass zwischen dem Zylinderkopf (1 ) und der Feder (6) zumindest ein
Zwischenelement (9) angeordnet ist, dessen mit der Feder (6) in Kontakt stehende erste Kontaktfläche (10) und mit dem Zylinderkopf (1 ) in Kontakt stehende zweite Kontaktfläche (1 1 ) derart ausgebildet sind, dass eine Reibung zwischen der Feder (6) und dem Zwischenelement (9) und eine Reibung zwischen dem Zwischenelement (9) und dem Zylinderkopf (1 ) höher oder niedriger ist als die Reibung zwischen dem Ventilfederteller (8) und der Feder (6).
2. Zylinderkopf nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
das zumindest eine Zwischenelement (9) als Scheibe mit einer zentralen Durchgangsöffnung (13) für die Ventilführung (14) ausgebildet ist.
3. Zylinderkopf nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das zumindest eine Zwischenelement (9) auf beiden Kontaktflächen (10, 1 1 ) eine die Reibung erhöhende oder vermindernde Beschichtung (15) aufweist.
4. Zylinderkopf nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Beschichtung (15) Polytetrafluorethylen oder Diamantpartikel aufweist.
5. Zylinderkopf nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das zumindest eine Zwischenelement (9) Polytetrafluorethylen oder
Diamantpartikel aufweist.
6. Zylinderkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen der Feder (6) und dem Zwischenelement (9) sowie zwischen dem Zwischenelement (9) und dem Zylinderkopf (1 ) ein höherer
Gleitreibungskoeffizient und/oder Haftreibungskoeffizient besteht als zwischen dem Ventilfederteller (8) und der Feder (6).
7. Zylinderkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen der Feder (6) und dem Zwischenelement (9) sowie zwischen dem Zwischenelement (9) und dem Zylinderkopf (1 ) ein niedrigerer
Gleitreibungskoeffizient und/oder Haftreibungskoeffizient besteht als zwischen dem Ventilfederteller (8) und der Feder (6).
8. Brennkraftmaschine (2) mit einem Zylinderkopf (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
*****
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