WO2018033553A1 - Poröses material, pulver zur herstellung eines porösen materials, verfahren zur herstellung eines porösen materials und bauteil - Google Patents

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WO2018033553A1
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WO
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porous material
powder
particle
μιτι
sensor
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PCT/EP2017/070714
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Stefan Dietmann
Karlheinz Wienand
Matsvei Zinkevich
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Heraeus Sensor Technology Gmbh
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    • C04B2235/9607—Thermal properties, e.g. thermal expansion coefficient
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N2560/00—Exhaust systems with means for detecting or measuring exhaust gas components or characteristics
    • F01N2560/06—Exhaust systems with means for detecting or measuring exhaust gas components or characteristics the means being a temperature sensor

Definitions

  • Porous material powder for producing a porous material, process for producing a porous material and component
  • the invention relates to a porous material, in particular to a
  • Potting compound for a sensor further relates to a powder for producing a porous material comprising metal oxide particles,
  • the invention relates to a method for producing a porous material, in particular a
  • the invention relates to a component with a coating and / or embedded in a potting compound, wherein the coating and / or the potting compound is a porous material according to the invention or a porous material produced according to the invention.
  • sensors in the exhaust line of an automobile must be protected from a chemically aggressive environment.
  • a sensor embedded in a housing must also meet requirements for corrosion resistance and / or thermal shock resistance and / or vibration resistance.
  • Casting compounds based on phosphate cement are known from the prior art. However, such potting compounds have an increasing electrical conductivity at high temperatures. In addition, phosphate cement is chemically reactive.
  • the invention is based on the object of specifying a further developed porous material, in particular a potting compound for a sensor.
  • the porous material, in particular the potting compound is to be developed such that the porous material, in particular the potting compound at high temperatures electrically insulating acts.
  • the porous material, in particular the potting compound should be resistant to thermal shock and vibration.
  • the porous material, in particular the potting compound should be suitable for use within a sensor housing, wherein the sensor is preferably a platinum thin-film sensor.
  • Another object of the invention is to provide a further developed process for producing a porous material
  • this object is achieved with regard to a porous material by the features of claim 1.
  • a powder for producing a porous material the object is achieved by the features of claim 7.
  • a method for producing a porous material the object is achieved by the features of claim 11.
  • a component with a coating and / or embedded in a potting compound the object is achieved by the features of claim 18.
  • the invention is based on the idea of specifying a porous material, in particular a potting compound for a sensor, wherein the specific electrical resistance of the porous material, in particular the potting compound for a sensor, at least 10 5 ⁇ ⁇ cm, in particular at least 10 6 ⁇ ⁇ cm at a temperature of 1000 ° C.
  • the determination of the specific electrical resistance (RS) of the porous material, in particular the potting compound for a sensor is preferably carried out with a 4-point measurement or a 2-point measurement according to the standard ASTM D257-07.
  • a substrate for. B. glass with the size of z. B. 20 mm x 60 mm provided.
  • the porous material to be examined, in particular the potting compound for a sensor is applied to the substrate.
  • the respective ends are provided with flat metal strips.
  • the metal strips are parallel to each other with a distance of z. B. 10 mm.
  • Power source (Keithley 2000) is connected to the two contacts and set a current value.
  • the potting compound is in particular not a liquid
  • the potting compound can also be referred to as a potted compound, in particular as an already potted compound.
  • Potting compound is preferably in an at least partially cured and / or dried state.
  • Potting compound is preferably in an at least partially cured and / or dried state.
  • the potting compound is a ceramic potting.
  • Temperature of 1000 ° C causes a sensor even when supplied for example in the exhaust system high temperatures provides accurate readings.
  • the porous material may comprise metal oxide, in particular aluminum oxide (Al 2 O 3) and / or magnesium oxide (MgO) and / or beryllium oxide (BeO).
  • the porous material is characterized in that the pores are interconnected and form a perculatory system.
  • metal oxides or mixtures of such metal oxides are, for example, chemically neutral to platinum, so that the porous material according to the invention can serve in particular as a potting compound for a platinum sensor.
  • the porous material may comprise high purity alumina, with the purity of the alumina (Al2O3) being at least 99.99%.
  • the porous material consists only of highly pure
  • the carbon content (C) of the porous material is less than 1,000 ppm, in particular less than 500 ppm, in particular less than
  • Several elements of said group preferably have a total content of less than 1000 ppm based on the total mass of the porous material. In other words, the proportion of individual elements selected from the above group is less than 100 ppm. If there are several elements from the
  • the porosity of the D of the material is preferably 25% to 50%.
  • the pore volume of the porous material is preferably 0.05 cm 3 / g to
  • the porosity is 35%
  • the pore volume is in a particularly preferred embodiment 0, 14 cm 3 / g.
  • the porosity and / or the pore volume are preferably by means of
  • Mercury porosimetry devices are preferably used by Porotec (Pascal 140 in the low pressure range, Pascal 440 in the high pressure range). According to the standard DIN 66133, the pore volume distribution and the specific surface area of solids are determined by mercury intrusion.
  • the relevant layer of the porous material is baked at 200 ° C for about 1 h before the measurement.
  • the porous material may further have a pore size d50 of 50 to 150 nm.
  • the pore size may have a d50 value (median) of 50 to 150 nm.
  • a d50 value for the pore size is 88 nm.
  • the pore size, in particular the determination of the d50 value (median) is preferably determined by means of mercury porosimetry, as has already been described. Furthermore, it is possible that this value by
  • the thermal expansion coefficient of the porous material may be in a range of 6 ⁇ 10 -6 / K to 15 ⁇ 10 -6 / K.
  • the thermal expansion coefficient of the porous material is preferably 6 ⁇ 10 6 / K to 15 ⁇ 10 6 / K.
  • the thermal expansion may be 6.5 x 10 6 / K to 8.5 x 10 6 / K.
  • the thermal expansion is determined, for example, by means of dilatometry.
  • the 3-point bending strength of the porous material is preferably at least 20 N / mm 2 . In a particularly preferred
  • the 3-point bending strength is 46 N / mm 2 .
  • the porous material which is designed in particular as potting compound for a sensor, combines several advantages. Accordingly, the porous material has an extremely good electrical insulation. In addition, the porous material has a high strength. The porous microstructure of the porous material further allows for oxygen delivery to the sensor. Furthermore, the porous material is chemically neutral to platinum and absorbs metal and metal oxide vapors emanating, for example, from a protective sleeve. Due to the purity of the material used, in particular of the alumina used, a lower poisoning of a sensor, in particular a platinum sensor, is achieved. Due to the porosity of the material, a filter function can be achieved.
  • the porous material in particular the potting compound for a sensor, is in particular a fired or sintered material.
  • Another aspect of the invention relates to a powder for producing a porous material.
  • this aspect of the invention relates to a powder for producing a porous material according to the invention.
  • the powder comprises metal oxide particles, in particular aluminum oxide particles (Al 2 O 3) and / or
  • the powder comprises at least two particle fractions, in particular at least three particle fractions, the particle sizes d50 of the respective particle fractions having different values.
  • the grain size d50 is a median value.
  • the powder has high-purity aluminum oxide (Al 2 O 3), the degree of purity of the aluminum oxide (Al 2 O 3) being at least 99.99%. In a turn extremely preferred
  • the powder consists only of highly pure
  • Alumina Al 2 O 3
  • the degree of purity of the aluminum oxide Al 2 O 3 is at least 99.99%.
  • the carbon content of the powder is preferably less than 1,000 ppm, preferably less than 500 ppm, in particular less than 250 ppm, in particular less than 100 ppm, based on the total mass of the powder.
  • the powder may have further elements, wherein the proportion of an element selected from the group consisting of:
  • Lithium (Li), sodium (Na), potassium (K), boron (B), silicon (Si), germanium (Ge), tin (Sn), lead (Pb), indium (In), thallium (Tl), Phosphorus (P), arsenic (As), antimony (Sb), bismuth (Bi), sulfur (S), selenium (Se), tellurium (Te), zinc (Zn), cadmium (Cd), silver (Ag) and Mercury (Hg) is less than 100 ppm based on the total mass of the powder.
  • Several elements of said group preferably have a total content of less than 1000 ppm based on the total mass of the powder. In other words, the proportion of individual elements selected from the above group is less than 100 ppm. If several elements are present, those from the above group are selected, the proportion of the sum of all elements is less than 1,000 ppm.
  • the purity of the powder, in particular of the Al 2 O 3 powder, is determined by means of
  • ICP spectrometers of the type iCAP 6500 duo or iCAP 7400 duo from the manufacturer ThermoFisher Scientific are used.
  • the measuring solution is pumped into the measuring device where it is atomized and the aerosol is introduced into an argon plasma. There, the components of the sample are vaporized, atomized, excited and partially ionized. The light emitted when the atoms / ions return to the ground state is subsequently detected. The wavelengths of the e
  • the first particle fraction of the powder according to the invention preferably has a particle size d50 of 10 nm to 1000 nm.
  • the second particle fraction preferably has a particle size d50 of 0.5 ⁇ to 50 ⁇ on.
  • the particle sizes are preferably determined by means of laser diffraction.
  • the powder comprises a third particle fraction with a grain size d50 of 30 ⁇ to 120 ⁇ .
  • the metal oxide particles of the powder according to the invention for producing a porous material can thus have a particle size d50 of 0.001 ⁇ m to 120 ⁇ m.
  • the particle fractions can be present in a specific mixing ratio: First particle fraction: 5 - 20% by weight -%
  • Second particle fraction 40-70% by weight
  • Third particle fraction 10 - 40% by weight.
  • a measuring method according to the standard DIN EN 725-5 is used.
  • a laser diffraction device from Sympatec (Helos 0724) is used.
  • a laser diffraction device from Horiba (LA-950) is used.
  • the powder according to the invention for producing a porous material can also be used for producing a mineral-insulated conductor, or for producing a mineral-insulated pipe.
  • Another subsidiary aspect of the invention relates to a method for producing a porous material, in particular a method for producing a porous material according to the invention.
  • the dispersion contains other components, e.g. As additives and / or defoamers and / or flow aids and / or stabilizers.
  • the process of the invention may further comprise the steps of: d) heating the filled mold / carrier and
  • the step c), in particular the filling of the mold, can be carried out under reduced pressure. If a component is to be provided with a coating and / or embedded in a potting compound, this component should be in the form
  • step b) The fixing of a component takes place in step b).
  • the porous material can be ground and / or polished and / or drilled and / or milled and / or welded and / or soldered in a further processing step.
  • the solids content of the dispersion is preferably 70% by weight - 90% by weight.
  • the solids content of the dispersion is particularly preferably 85% by weight.
  • the solids content can be determined in a simple weighing process.
  • it is possible that the viscosity of the dispersion is 5 Pa ⁇ s - 15 Pa ⁇ s.
  • the viscosity of the dispersion is preferably determined according to the standard DIN 53019 with a Brookfield rheometer DV3T.
  • the mold / coated support is preferably heated to a temperature of from 100 ° C. to 1400 ° C., in particular from 400 ° C. to 1100 ° C., in particular from 600 ° C. to 900 ° C.
  • the volume shrinkage between steps c) and e) is preferably less than 5%. In a particularly preferred embodiment of the invention, the volume shrinkage between steps c) and e) is less than 4%.
  • a test tube is filled with the dispersion.
  • the filling level of the dispersion after filling (h l) is determined.
  • the dispersion is dried in the test tube at room temperature for at least 48 h and then removed from the test tube.
  • the green body is at temperatures of 600 ° C - 900 ° C
  • the height (h2) of the solid after annealing is determined.
  • the mold and / or the support may be made, for example, of metal and / or a metal alloy and / or a ceramic and / or of glass ceramic and / or of wood and / or paper and / or polymer and / or plastic.
  • the shape may further be formed as a tube or as a sleeve or as a box or as a ball or as a hemisphere.
  • the carrier may be formed as a film or plate or substrate or as a layer.
  • the mold may be a lost mold. Furthermore, it is possible that the mold after step c), in particular after a drying process, but which is not associated with a heating step according to step d) is removed.
  • step b) in the form or on the support to be coated and / or embedded component, in particular an electrical component and / or an electronic component and / or a wire and / or a pipe and / or a sensor, in particular a platinum sensor, and / or a connector and / or a sleeve and / or a single-core or multi-core coaxial cable, is / are arranged.
  • an electrical component and / or an electronic component and / or a wire and / or a pipe and / or a sensor in particular a platinum sensor, and / or a connector and / or a sleeve and / or a single-core or multi-core coaxial cable, is / are arranged.
  • Another subsidiary aspect of the invention relates to a component having a coating and / or a component which is embedded in a casting compound, wherein the coating and / or the casting compound is a porous material according to the invention and / or a porous material produced according to the invention.
  • the component may be a sensor, in particular a
  • the component is preferably installed in the exhaust gas flow and / or engine system of a vehicle.
  • the component can also be a wire and / or a tube and / or a connecting piece and / or a sleeve and / or a unipolar coaxial cable and / or a
  • the component according to the invention in particular the sensor according to the invention, holds at least one, preferably several, of the following loads: a) at least 30,000 thermal shock cycles between 25 ° C and 1,100 ° C, temperature gradient at least 1,000 K / s; b) at least 1,000 h aging at 1,100 ° C;
  • a platinum sensor is produced, which is embedded in a potting compound.
  • a dispersion of a high-purity alumina (Al 2 O 3) powder and water is first prepared.
  • the alumina powder has a purity of at least 99.99%.
  • the alumina powder has three particle fractions, wherein the particle size d50 of the first particle fraction 100 nm, the particle size d50 of the second particle fraction 1 ⁇ and the particle size d50 of the third particle fraction 70 ⁇ .
  • the platinum sensor is first positioned and fixed.
  • the described powder is filled into the protective sleeve.
  • the solids content of the dispersion is 85%. The heating of the protective sleeve with the platinum sensor therein and the dispersion takes place at a temperature of 600 ° C - 900 ° C.
  • the protective sleeve After heating, the protective sleeve is cooled down with the sensor located therein and the potting compound or a potting compound now present porous material.
  • the volume shrinkage between the filling of the protective sleeve with the dispersion and the finally produced porous material or potting compound is 4%.
  • the potting compound After the manufacture of the sensor, which is embedded in a potting compound, there is a potting compound with a specific electrical resistance of 2.0 ⁇ 10 6 ⁇ ⁇ cm at a temperature of 1000 ° C.
  • the specific electrical resistance can be determined by means of voltammetry.
  • the porosity of the porous material or potting compound is 35%.
  • the pore volume of the potting compound is 0.14 cm 3 / g.
  • the pore size d50 is between 78 and 98 nm.
  • the porosity, the pore volume and the pore size d50 are determined by means of a mercury porosimetry.
  • the thermal expansion coefficient of the potting compound is
  • the potting compound acts electrically insulating even at high temperatures up to 1100 ° C.
  • the platinum sensor is subject to less poisoning due to the selected alumina powder.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein poröses Material, insbesondere eine Vergussmasse für einen Sensor, wobei das poröse Material, insbesondere die Vergussmasse, erfindungsgemäß einen spezifischen elektrischen Widerstand von mindestens 105 Ω ⋅ cm, insbesondere von mindestens 106 Ω ⋅ cm, bei einer Temperatur von 1.000 °C aufweist.

Description

Poröses Material, Pulver zur Herstellung eines porösen Materials, Verfahren zur Herstellung eines porösen Materials und Bauteil
Beschreibung
Die Erfindung bezieht sich auf ein poröses Material, insbesondere auf eine
Vergussmasse für einen Sensor. Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Pulver zur Herstellung eines porösen Materials, umfassend Metalloxidpartikel,
insbesondere Aluminiumoxidpartikel (AI2O3) und/oder Magnesiumoxidpartikel (MgO) und/oder Berylliumoxidpartikel (BeO). Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Materials, insbesondere eines
erfindungsgemäßen porösen Materials. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Bauteil mit einer Beschichtung und/oder eingebettet in eine Vergussmasse, wobei die Beschichtung und/oder die Vergussmasse ein erfindungsgemäßes poröses Material oder ein erfindungsgemäß hergestelltes poröses Material ist.
Sensoren müssen vor chemisch aggressiver Umgebung geschützt werden.
Beispielsweise müssen Sensoren im Abgasstrang eines Automobils vor chemisch aggressiver Umgebung geschützt werden. Ein in ein Gehäuse eingebetteter Sensor muss des Weiteren Anforderungen an Korrosionsfestigkeit und/oder Thermoschockfestigkeit und/oder Vibrationsfestigkeit erfüllen.
Aus dem Stand der Technik sind Vergussmassen auf Basis von Phosphatzement bekannt. Derartige Vergussmassen weisen allerdings bei hohen Temperaturen eine steigende elektrische Leitfähigkeit auf. Zudem ist Phosphatzement chemisch reaktiv.
Des Weiteren ist es bekannt, das Gehäuse, in dem sich der Sensor befindet, auszupulvern. Nachteil bei einer derartigen Ausführungsform eines Sensors ist die unzureichende Thermoschock- und Vibrationsfestigkeit.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein weiterentwickeltes poröses Material, insbesondere eine Vergussmasse für einen Sensor, anzugeben. Das poröse Material, insbesondere die Vergussmasse ist derart weiterzubilden, dass das poröse Material, insbesondere die Vergussmasse bei hohen Temperaturen elektrisch isolierend wirkt. Des Weiteren soll das poröse Material, insbesondere die Vergussmasse, thermoschock- und vibrationsbeständig sein. Vorzugsweise soll das poröse Material, insbesondere die Vergussmasse, für eine Verwendung innerhalb eines Sensorgehäuses geeignet sein, wobei es sich bei dem Sensor vorzugsweise um einen Platin-Dünnfilm-Sensor handelt.
Des Weiteren ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Pulver zur
Herstellung eines porösen Materials, insbesondere zur Herstellung einer
Vergussmasse, anzugeben. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein weiterentwickeltes Verfahren zur Herstellung eines porösen Materials,
insbesondere einer Vergussmasse für einen Sensor, anzugeben. Ferner ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein weiterentwickeltes Bauteil mit einer Beschichtung und/oder eingebettet in eine Vergussmasse, anzugeben, wobei die Beschichtung und/oder die Vergussmasse erfindungsgemäß weiterentwickelt ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe im Hinblick auf ein poröses Material durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Im Hinblick auf ein Pulver zur Herstellung eines porösen Materials wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruches 7 gelöst. Im Hinblick auf ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Materials wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruches 11 gelöst. Im Hinblick auf ein Bauteil mit einer Beschichtung und/oder eingebettet in eine Vergussmasse wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruches 18 gelöst.
Die Erfindung beruht auf dem Gedanken, ein poröses Material, insbesondere eine Vergussmasse für einen Sensor, anzugeben, wobei der spezifische elektrische Widerstand des porösen Materials, insbesondere der Vergussmasse für einen Sensor, mindestens 105 Ω · cm, insbesondere mindestens 106 Ω · cm, bei einer Temperatur von 1.000 °C beträgt.
Die Bestimmung des spezifischen elektrischen Widerstands (RS) des porösen Materials, insbesondere der Vergussmasse für einen Sensor, erfolgt vorzugsweise mit einer 4-Punkt-Messung oder einer 2-Punkt-Messung entsprechend der Norm ASTM D257-07. Hierzu wird ein Substrat, z. B. Glas mit der Größe von z. B. 20 mm x 60 mm bereitgestellt. Das zu untersuchende poröse Material, insbesondere die Vergussmasse für einen Sensor, wird auf das Substrat aufgetragen. Die jeweiligen Enden werden mit flächigen Metallstreifen versehen. Die Metallstreifen sind parallel zueinander mit einem Abstand von z. B. 10 mm angeordnet. Eine
Stromquelle (Keithley 2000) wird mit den beiden Kontakten verbunden und ein Stromwert vorgegeben.
Im Fall der 4-Punkt-Messung wird mit zwei aufgedrückten Prüfspitzen und einem Potentiometer (Hewlett-Packard 4355A) der Potentialabfall zwischen den
Metallstreifen gemessen und der Oberflächenwiderstand (SR) bestimmt. Die Schichtdicke (d) wird an einer parallel hergestellten Schicht bestimmt. Für den spezifischen elektrischen Widerstand gilt: RS = SR · d .
Bei der Vergussmasse handelt es sich insbesondere nicht um eine flüssige
Vergussmasse. Die Vergussmasse kann auch als eine vergossene Masse, insbesondere als eine bereits vergossene Masse, bezeichnet werden. Die
Vergussmasse liegt vorzugsweise in einem zumindest teilweise ausgehärtetem und/oder getrocknetem Zustand vor. In einer besonderes bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung ist die Vergussmasse ein keramischer Verguss. Der hohe spezifische elektrische Widerstand der Vergussmasse bei einer
Temperatur von 1.000 °C bewirkt, dass ein Sensor auch bei beispielsweise im Abgasstrang herrschenden hohen Temperaturen exakte Messwerte liefert.
Das poröse Material kann Metalloxid, insbesondere Aluminiumoxid (AI2O3) und/oder Magnesiumoxid (MgO) und/oder Berylliumoxid (BeO), aufweisen. Vorzugsweise ist das poröse Material dadurch gekennzeichnet, dass die Poren untereinander verbunden sind und ein perkulierendes System bilden. Derartige Metalloxide oder Mischungen derartiger Metalloxide sind beispielsweise chemisch neutral zu Platin, so dass das erfindungsgemäße poröse Material insbesondere als Vergussmasse für einen Platin-Sensor dienen kann. Das poröse Material kann hochreines Aluminiumoxid aufweisen, wobei der Reinheitsgrad des Aluminiumoxids (AI2O3) mindestens 99,99 % beträgt.
Besonders bevorzugt besteht das poröse Material nur aus hochreinem
Aluminiumoxid (AI2O3), wobei der Reinheitsgrad des Aluminiumoxids (AI2O3) mindestens 99,99 % beträgt. Ein derart reines Aluminiumoxid gewährleistet eine äußerst gute elektrische Isolation. Vorzugsweise beträgt der Kohlenstoffgehalt (C) des porösen Materials weniger als 1.000 ppm, insbesondere weniger als 500 ppm, insbesondere weniger als
250 ppm, insbesondere weniger als 100 ppm, bezogen auf die Gesamtmasse des porösen Materials. Des Weiteren beträgt der Anteil eines Elements ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus :
Lithium (Li), Natrium (Na), Kalium (K), Bor (B), Silizium (Si), Germanium (Ge), Zinn (Sn), Blei (Pb), Indium (In), Thallium (Tl), Phosphor (P), Arsen (As), Antimon (Sb), Bismut (Bi), Schwefel (S), Selen (Se), Tellur (Te), Zink (Zn), Kadmium (Cd), Silber (Ag) und Quecksilber (Hg) weniger als 100 ppm bezogen auf die Gesamtmasse des porösen Materials. Mehrere Elemente der genannten Gruppe weisen vorzugsweise einen Gesamtanteil von weniger als 1.000 ppm bezogen auf die Gesamtmasse des porösen Materials auf. Mit anderen Worten beträgt der Anteil einzelner Elemente ausgewählt aus der obenstehenden Gruppe weniger als 100 ppm. Sofern mehrere Elemente vorliegen, die aus der
obengenannten Gruppe ausgewählt sind, beträgt der Anteil der Summe aller Elemente weniger als 1.000 ppm bezogen auf die Gesamtmasse des porösen Materials.
Die Porosität des D des Materials beträgt vorzugsweise 25 % bis 50 %. Das Porenvolumen des porösen Materials beträgt vorzugsweise 0,05 cm3/g bis
0,5 cm3/g . Besonders bevorzugt beträgt die Porosität 35 %, das Porenvolumen beträgt in einer besonders bevorzugten Ausführungsform 0, 14 cm3/g.
Die Porosität und/oder das Porenvolumen werden vorzugsweise mittels
Quecksilberporosimetrie bestimmt. Zur Durchführung einer
Quecksilberporosimetrie werden vorzugsweise Geräte der Firma Porotec (Pascal 140 im Niederdruckbereich, Pascal 440 im Hochdruckbereich) verwendet. Gemäß der Norm DIN 66133 werden die Porenvolumenverteilung und die spezifische Oberfläche von Feststoffen durch Quecksilberintrusion bestimmt. Vorzugsweise wird die betreffende Schicht des porösen Materials vor der Messung bei 200 °C ca. 1 h ausgeheizt. Das poröse Material kann des Weiteren eine Porengröße d50 von 50 bis 150 nm aufweisen. Mit anderen Worten kann die Porengröße einen d50-Wert (Median) von 50 bis 150 nm aufweisen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt ein d50-Wert für die Porengröße 88 nm. Die Porengröße, insbesondere die Bestimmung des d50-Wertes (Median), wird vorzugsweise mittels Quecksilberporosimetrie, wie diese bereits beschrieben wurde, bestimmt. Des Weiteren ist es möglich, dass dieser Wert durch
Mikroskopie bestimmt wird.
Der thermische Ausdehnungskoeffizient des porösen Materials kann in einem Bereich von 6 · 10"6/K bis 15 · 10"6/K liegen. Mit anderen Worten beträgt der thermische Ausdehnungskoeffizient des porösen Materials vorzugsweise 6 · 106/K bis 15 · 106/K. in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die thermische Ausdehnung 6,5 · 106/K bis 8,5 · 106/K betragen. Die thermische Ausdehnung wird beispielsweise mittels Dilatometrie bestimmt. Des Weiteren beträgt die 3-Punkt-Biegefestigkeit des porösen Materials vorzugsweise mindestens 20 N/mm2. In einer besonders bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung beträgt die 3-Punkt-Biegefestigkeit 46 N/mm2.
Das poröse Material, das insbesondere als Vergussmasse für einen Sensor ausgebildet ist, vereint mehrere Vorteile. Demnach weißt das poröse Material eine äußerst gute elektrische Isolation auf. Außerdem weist das poröse Material eine hohe Festigkeit auf. Die poröse Mikrostruktur des porösen Materials ermöglicht des Weiteren eine Sauerstoffzufuhr zum Sensor. Des Weiteren ist das poröse Material chemisch neutral zu Platin und absorbiert Metall und Metalloxiddämpfe, die beispielsweise von einer Schutzhülse ausgehen. Aufgrund der Reinheit des verwendeten Materials, insbesondere des verwendeten Aluminiumoxids, wird eine geringere Vergiftung eines Sensors, insbesondere eines Platin-Sensors, erreicht. Aufgrund der Porosität des Materials kann eine Filterfunktion erreicht werden.
Bei dem porösen Material, insbesondere bei der Vergussmasse für einen Sensor, handelt es sich insbesondere um ein gebranntes oder gesintertes Material. Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Pulver zur Herstellung eines porösen Materials. Insbesondere betrifft dieser Aspekt der Erfindung ein Pulver zur Herstellung eines erfindungsgemäßen porösen Materials. Das Pulver umfasst Metalloxidpartikel, insbesondere Aluminiumoxidpartikel (AI2O3) und/oder
Magnesiumoxidpartikel (MgO) und/oder Berylliumoxidpartikel (BeO).
Erfindungsgemäß umfasst das Pulver mindestens zwei Partikelfraktionen, insbesondere mindestens drei Partikelfraktionen, wobei die Korngrößen d50 der jeweiligen Partikelfraktionen unterschiedliche Werte aufweisen.
Bei der Korngröße d50 handelt es sich um einen Median-Wert. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist das Pulver hochreines Aluminiumoxid (AI2O3) auf, wobei der Reinheitsgrad des Aluminiumoxids (AI2O3) mindestens 99,99 % beträgt. In einer wiederum äußerst bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung besteht das Pulver nur aus hochreinem
Aluminiumoxid (AI2O3), wobei der Reinheitsgrad des Aluminiumoxids AI2O3 mindestens 99,99 % beträgt.
Der Kohlenstoffgehalt des Pulvers beträgt vorzugsweise weniger als 1.000 ppm, vorzugsweise weniger als 500 ppm, insbesondere weniger als 250 ppm, insbesondere weniger als 100 ppm, bezogen auf die Gesamtmasse des Pulvers.
Das Pulver kann weitere Elemente aufweisen, wobei der Anteil eines Elements ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:
Lithium (Li), Natrium (Na), Kalium (K), Bor (B), Silizium (Si), Germanium (Ge), Zinn (Sn), Blei (Pb), Indium (In), Thallium (Tl), Phosphor (P), Arsen (As), Antimon (Sb), Bismut (Bi), Schwefel (S), Selen (Se), Tellur (Te), Zink (Zn), Kadmium (Cd), Silber (Ag) und Quecksilber (Hg) weniger als 100 ppm bezogen auf die Gesamtmasse des Pulvers beträgt. Mehrere Elemente der genannten Gruppe weisen vorzugsweise einen Gesamtanteil von weniger als 1.000 ppm bezogen auf die Gesamtmasse des Pulvers auf. Mit anderen Worten beträgt der Anteil einzelner Elemente ausgewählt aus der obenstehenden Gruppe weniger als 100 ppm. Sofern mehrere Elemente vorliegen, die aus der obengenannten Gruppe ausgewählt sind, beträgt der Anteil der Summe aller Elemente weniger als 1.000 ppm.
Die Reinheit des Pulvers, insbesondere des Al203-Pulvers, wird mittels
Emissionsspektrometrie bestimmt. Zur Messung werden ICP-Spektrometer der Typen iCAP 6500 duo oder iCAP 7400 duo des Herstellers ThermoFisher Scientific verwendet.
Die Messungen werden entsprechend der Norm DIN EN ISO 11885 durchgeführt. Bei Aluminiumoxid (Al203)-Pulver werden 100 mg der Probe mit 8 ml
Chlorwasserstoff (HCl), 2 ml Salpetersäure (HNO3) und 1,5 ml Fluorwasserstoff (H F) versetzt und mit Hilfe eines Mikrowellendruckaufschlusses aufgeschlossen. Anschließend wird die gelöste Probe in einem Probenröhrchen überführt und mit Reinstwasser aufgefüllt. Die Messlösung wird in das Messgerät gepumpt, dort zerstäubt und das Aerosol in ein Argonplasma eingebracht. Dort werden die Bestandteile der Probe verdampft, atomisiert, angeregt und zum Teil ionisiert. Das bei der Rückkehr der Atome/Ionen in den Grundzustand abgegebene Licht wird anschließend detektiert. Die Wellenlängen des emittierten Lichts sind dabei charakteristisch für die jeweiligen in der Probe enthaltenen Elemente. Die
Intensität der Wellenlängen ist proportional zur Konzentration des jeweiligen Elements. Die erste Partikelfraktion des erfindungsgemäßen Pulvers weist vorzugsweise eine Korngröße d50 von 10 nm bis 1.000 nm auf. Die zweite Partikelfraktion weist vorzugsweise eine Korngröße d50 von 0,5 μιτι bis 50 μιτι auf. Die Partikelgrößen werden vorzugsweise mittels Laserbeugung bestimmt.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst das Pulver eine dritte Partikelfraktion mit einer Korngröße d50 von 30 μιτι bis 120 μιτι.
Die Metalloxidpartikel des erfindungsgemäßen Pulvers zur Herstellung eines porösen Materials kann somit eine Partikelgröße d50 von 0,001 μιτι bis 120 μιτι aufweisen.
Die Partikelfraktionen können in einem bestimmten Mischungsverhältnis vorliegen : Erste Partikelfraktion : 5 - 20 Gew. -%
Zweite Partikelfraktion : 40 - 70 Gew. -%
Dritte Partikelfraktion : 10 - 40 Gew. -%.
Aufgrund eines derartigen Mischungsverhältnisses, insbesondere aufgrund der Verwendung von Partikelfraktionen mit nanoskaligen Partikeln kann bereits bei niedrigen Temperaturen mit Hilfe des erfindungsgemäßen Pulvers ein gutes Sinterergebnis bei der Herstellung des porösen Materials erzielt werden.
Bezüglich der Partikelgrößenverteilung wird auf ein Messverfahren nach der Norm DIN EN 725-5 vorgegangen. Für die Messung von Partikeln im Größenbereich 1 μιτι bis 100 μιτι wird ein Laserbeugungsgerät der Firma Sympatec (Helos 0724) eingesetzt. Für die Messung von Partikeln im Größenbereich kleiner 1 μιτι wird ein Laserbeugungsgerät der Firma Horiba (LA-950) eingesetzt.
Das erfindungsgemäße Pulver zur Herstellung eines porösen Materials kann auch zur Herstellung eines mineralisolierten Leiters, bzw. zur Herstellung einer mineralisolierten Leitung, verwendet werden.
Ein weiterer nebengeordneter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Materials, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen porösen Materials.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch folgende Verfahrensschritte
gekennzeichnet: a) Herstellen einer Dispersion aus einem Pulver, das Metalloxidpartikel umfasst, insbesondere aus einem erfindungsgemäßen Pulver, und aus einem Lösungsmittel, insbesondere einem anorganischen Lösungsmittel, besonderes bevorzugt Wasser; b) Bereitstellen einer Form oder eines Trägers; Befüllen der Form mit der Dispersion oder Beschichten des Träge mit der Dispersion.
Es ist möglich, dass die Dispersion weitere Komponenten, z. B. Additive und/oder Entschäumer und/oder Fließhilfsmittel und/oder Stabilisatoren umfasst.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann des Weiteren folgende Schritte umfassen : d) Erwärmen der befüllten Form/des beschichteten Trägers und
anschließendes
e) Abkühlen der befüllten Form/des beschichteten Trägers
sowie optional
f) Entfernen der Form/des Trägers.
Der Schritt c), insbesondere das Befüllen der Form, kann bei Unterdruck durchgeführt werden. Sofern ein Bauteil mit einer Beschichtung versehen werden soll und/oder in eine Vergussmasse eingebettet werden soll, sollte dieses Bauteil in der Form
zumindest vorübergehend fixiert werden. Das Fixieren eines Bauteils erfolgt im Schritt b).
Insbesondere nach dem Schritt f), also nachdem die Form und/oder der Träger entfernt wurde, kann in einem weiteren Bearbeitungsschritt das poröse Material geschliffen und/oder poliert und/oder gebohrt und/oder gefräst und/oder geschweißt und/oder gelötet werden.
Der Festkörpergehalt der Dispersion beträgt vorzugsweise 70 Gew. % - 90 Gew. %. Besonders bevorzugt beträgt der Festkörpergehalt der Dispersion 85 Gew. %. Der Festkörpergehalt kann in einem einfachen Wiegeverfahren bestimmt werden. Des Weiteren ist es möglich, dass die Viskosität der Dispersion 5 Pa · s - 15 Pa · s beträgt. Die Viskosität der Dispersion wird vorzugsweise entsprechend der Norm DIN 53019 mit einem Brookfield Rheometer DV3T bestimmt.
Im Schritt d) erfolgt vorzugsweise eine Erwärmung der Form/des beschichteten Trägers auf eine Temperatur von 100 °C - 1.400 °C, insbesondere von 400 °C - 1.100 °C, insbesondere von 600 °C - 900 °C.
Vorzugsweise beträgt der Volumenschrumpf zwischen den Schritten c) und e) weniger als 5 %. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt der Volumenschrumpf zwischen den Schritten c) und e) weniger als 4 %.
Die Messung des Volumenschrumpfs des porösen Materials, insbesondere der Vergussmasse, zwischen den Schritten c) und e), insbesondere beim Ausheizen, wird wie folgt durchgeführt:
1. Ein Reagenzglas wird mit der Dispersion gefüllt.
2. Die Füllhöhe der Dispersion nach dem Befüllen (h l) wird bestimmt.
Die Dispersion wird im Reagenzglas bei Raumtemperatur mindestens 48 h getrocknet und danach aus dem Reagenzglas entnommen.
4. Der Grünkörper wird bei Temperaturen von 600 °C - 900 °C
ausgeheizt.
5. Die Höhe (h2) des Festkörpers nach dem Ausheizen wird bestimmt. Für den Volumenschrumpf beim Ausheizen (DV) gilt: DV = (h l-h2)/h l · 100 %.
Die Form und/oder der Träger kann/können beispielsweise aus Metall und/oder einer Metalllegierung und/oder einer Keramik und/oder aus Glaskeramik und/oder aus Holz und/oder Papier und/oder Polymer und/oder Kunststoff bestehen. Die Form kann des Weiteren als Rohr oder als Hülse oder als Kasten oder als Kugel oder als Halbkugel ausgebildet sein. Der Träger kann hingegen als Film oder Platte oder Substrat oder als Schicht ausgebildet sein.
In einer Ausführungsform der Erfindung kann die Form eine verlorene Form sein. Des Weiteren ist es möglich, dass die Form nach dem Schritt c), insbesondere nach einem Trocknungsvorgang, der jedoch nicht in Zusammenhang mit einem Erwärmungsschritt gemäß Schritt d) steht, entfernt wird .
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, dass im Schritt b) in der Form oder auf dem Träger ein zu ummantelndes und/oder einzubettendes Bauteil, insbesondere ein elektrisches Bauteil und/oder ein elektronisches Bauteil und/oder ein Draht und/oder ein Rohr und/oder ein Sensor, insbesondere ein Platin-Sensor, und/oder ein Verbindungsstück und/oder eine Hülse und/oder ein einadriges oder mehradriges Koaxialkabel, angeordnet wird/werden.
Im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines porösen Materials ergeben sich ähnliche Vorteile, wie diese bereits im
Zusammenhang mit dem porösen Material und/oder dem erfindungsgemäßen Pulver zur Herstellung eines porösen Materials angegeben sind.
Ein weiterer nebengeordneter Aspekt der Erfindung betrifft ein Bauteil mit einer Beschichtung und/oder ein Bauteil, das in eine Vergussmasse eingebettet ist, wobei die Beschichtung und/oder die Vergussmasse ein erfindungsgemäßes poröses Material und/oder ein erfindungsgemäß hergestelltes poröses Material ist.
Bei dem Bauteil kann es sich um einen Sensor, insbesondere einen
Temperatursensor, handeln. Das Bauteil ist vorzugsweise im Abgasstrom und/oder Motorsystem eines Fahrzeugs eingebaut. Bei dem Bauteil kann es sich außerdem um einen Draht und/oder ein Rohr und/oder ein Verbindungsstück und/oder eine Hülse und/oder ein einadriges Koaxialkabel und/oder ein
mehradriges Koaxialkabel handeln.
Das erfindungsgemäße Bauteil, insbesondere der erfindungsgemäße Sensor, hält mindestens einer, vorzugsweise mehreren, der folgenden Belastungen stand : a) mindestens 30.000 Thermoschock-Zyklen zwischen 25 °C und 1.100 °C, Temperaturgradient mindestens 1.000 K/s; b) mindestens 1.000 h Auslagerung bei 1.100 °C;
c) mindestens 150 h Hot-Shaker-Test mit einem Gleitsinus von maximal 5 kH Vibrationsfrequenz; d) Pendelschlag-Test bei Raumtemperatur 10 mal mit einer Beschleunigung von mindestens 8.000 g;
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Platin-Sensor hergestellt, der in eine Vergussmasse eingebettet ist.
Hierzu wird zunächst eine Dispersion aus einem hochreinen Aluminiumoxid (Al203)-Pulver und aus Wasser hergestellt. Das Aluminiumoxidpulver weist einen Reinheitsgrad von mindestens 99,99 % auf. Das Aluminiumoxidpulver weist drei Partikelfraktionen auf, wobei die Korngröße d50 der ersten Partikelfraktion 100 nm, die Korngröße d50 der zweiten Partikelfraktion 1 μιτι und die Korngröße d50 der dritten Partikelfraktion 70 μιτι ist.
In eine Schutzhülse wird zunächst der Platin-Sensor positioniert und fixiert. In einem nächsten Schritt wird das beschriebene Pulver in die Schutzhülse eingefüllt. Es erfolgt ein Erwärmen der befüllten Schutzhülse. Der Festkörpergehalt der Dispersion beträgt 85 %. Das Erwärmen der Schutzhülse mit dem darin befindlichen Platin-Sensor und der Dispersion erfolgt bei einer Temperatur von 600 °C - 900 °C.
Nach dem Erwärmen erfolgt ein Abkühlen der Schutzhülse mit dem darin befindlichen Sensor und der nunmehr vorliegenden Vergussmasse bzw. einem porösen Material. Der Volumenschrumpf zwischen dem Befüllen der Schutzhülse mit der Dispersion und dem endgültig hergestellten porösen Material bzw. der Vergussmasse liegt bei 4 %.
Nach der Herstellung des Sensors, der in eine Vergussmasse eingebettet ist, liegt eine Vergussmasse mit einem spezifischen elektrischen Widerstand von 2,0 · 106 Ω · cm bei einer Temperatur von 1.000 °C vor. Der spezifische elektrische Widerstand kann mittels Voltamperometrie bestimmt werden.
Die Porosität des porösen Materials bzw. der Vergussmasse beträgt 35 %. Das Porenvolumen der Vergussmasse liegt bei 0,14 cm3/g. Die Porengröße d50 liegt zwischen 78 und 98 nm. Die Porosität, das Porenvolumen und die Porengröße d50 wird mittels einer Quecksilberporosimetrie ermittelt.
Der thermische Ausdehnungskoeffizient der Vergussmasse beträgt
6,5 - 8,5 · 10"6/K. Die thermische Ausdehnung wird mittels Dilatometrie ermittelt. Die 3-Punkt-Biegefestigkeit beträgt hingegen 46 N/mm2. Es liegt somit eine Vergussmasse vor, die alle Anforderungen der Korrosions-, Thermoschock- und Vibrationsfestigkeit erfüllt.
Außerdem wirkt die Vergussmasse auch bei hohen Temperaturen bis 1.100 °C elektrisch isolierend . Der Platin-Sensor unterliegt einer geringeren Vergiftung aufgrund des ausgewählten Aluminiumoxidpulvers.

Claims

Ansprüche
Poröses Material, insbesondere Vergussmasse für einen Sensor, g e ke n n ze i c h n et d u rch
einen spezifischen elektrischen Widerstand von mindestens 105Ω · cm, insbesondere von mindestens 106Ω · cm, bei einer Temperatur von 1.000 °C.
Poröses Material nach Anspruch 1,
d a d u rc h g e ke n n ze i ch n et, dass
dieses Metalloxid, insbesondere Aluminiumoxid (AI2O3) und/oder
Magnesiumoxid (MgO) und/oder Berylliumoxid (BeO), aufweist.
Poröses Material nach Anspruch 1 oder 2,
d a d u rc h g e ke n n ze i ch n et, dass
dieses hochreines Aluminiumoxid (AI2O3) aufweist, insbesondere aus hochreinem Alumiumoxid (AI2O3) besteht, wobei der Reinheitsgrad des Aluminiumoxids (AI2O3) mindestens 99,99 % beträgt.
Poröses Material nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
d a d u rc h g e ke n n ze i ch n et, dass
der Kohlenstoffgehalt (C) des porösen Materials weniger als 1.000 ppm, insbesondere weniger als 500 ppm, insbesondere weniger als 250 ppm, insbesondere weniger als 100 ppm, bezogen auf die Gesamtmasse des porösen Materials beträgt.
Poröses Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u rc h g e ke n n ze i ch n et, dass
die Porosität D des Materials 25 % - 50 % und/oder das Porenvolumen 0,05 cm3/g - 0,5 cm3/g beträgt, wobei die Porosität und/oder das Porenvolumen mittels Quecksilberporosimetrie bestimmt wird.
Poröses Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, g e ke n n ze i c h n et d u rch
eine Porengröße d50 von 50 - 150 nm.
7. Pulver zur Herstellung eines porösen Materials, insbesondere eines porösen Materials nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend
Metalloxidpartikel, insbesondere Aluminiumoxidpartikel (AI2O3) und/oder Magnesiumoxidpartikel (MgO) und/oder Berylliumoxidpartikel (BeO), da d u rch geken nzeich net, dass
das Pulver mindestens zwei Partikelfraktionen, insbesondere mindestens drei Partikelfraktionen, aufweist, wobei die Korngrößen d50 der jeweiligen Partikelfraktionen unterschiedliche Werte aufweisen.
8. Pulver nach Anspruch 7,
geken nzeich net d u rch
eine erste Partikelfraktion mit einer Korngröße d50 von 10 nm - 1.000 nm und eine zweite Partikelfraktion mit einer Korngröße d50 von 0,5 μιτι - 50 μιτι.
9. Pulver nach Anspruch 8,
geken nzeich net d u rch
eine dritte Partikelfraktion mit einer Korngröße d50 von 30 μιτι - 120 μιτι.
10. Pulver nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
da d u rch geken nzeich net, dass
die Metalloxidpartikel eine Partikelgröße d50 von 0,001 μιτι - 120 μιτι aufweisen.
11. Verfahren zur Herstellung eines porösen Materials, insbesondere eines porösen Materials nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: a) Herstellen einer Dispersion aus einem Pulver, das Metalloxidpartikel umfasst, insbesondere aus einem Pulver nach einem der Ansprüche 7 bis 10, und aus einem Lösungsmittel, insbesondere einem anorganischen Lösungsmittel, besonderes bevorzugt Wasser; b) Bereitstellen einer Form oder eines Trägers; c) Befüllen der Form mit der Dispersion oder Beschichten des Trägers mit der Dispersion.
Verfahren nach Anspruch 11,
g e ke n n ze i c h n et d u rch
die weiteren Schritte:
d) Erwärmen der befüllten Form/des beschichteten Trägers und anschließendes
e) Abkühlen der befüllten Form/des beschichteten Trägers
sowie optional
f) Entfernen der Form/des Trägers.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
d a d u rc h g e ke n n ze i ch n et, dass
der Schritt c), insbesondere das Befüllen der Form, bei Unterdruck durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
d a d u rc h g e ke n n ze i ch n et, dass
der Festkörpergehalt der Dispersion 70 Gew. % - 90 Gew. % und/oder die Viskosität der Dispersion 5 Pa · s - 15 Pa · s beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
d a d u rc h g e ke n n ze i ch n et, dass
im Schritt d) ein Erwärmen der Form/des beschichteten Trägers auf eine Temperatur von 100 °C - 1.400 °C, insbesondere von 400 ° C - 1.100 ° C insbesondere von 600 °C - 900 °C, erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15,
d a d u rc h g e ke n n ze i ch n et, dass
der Volumenschrumpf zwischen den Schritten c) und e) weniger als 5 % beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15,
d a d u rch g e ke n n ze i c h n et, dass
im Schritt b) in der Form oder auf dem Träger ein zu ummantelndes und/oder einzubettendes Bauteil, insbesondere ein elektrisches Bauteil und/oder ein elektronisches Bauteil und/oder ein Draht und/oder ein Rohr und/oder ein Sensor und/oder ein Verbindungsstück und/oder eine Hülse und/oder ein ein- oder mehradriges Koaxialkabel, angeordnet
wird/werden.
18. Bauteil mit einer Beschichtung und/oder eingebettet in eine
Vergussmasse, wobei die Beschichtung und/oder die Vergussmasse ein poröses Material nach einem der Ansprüche 1 bis 6 und/oder ein poröses Material, das nach einem der Ansprüche 11 bis 17 hergestellt ist, ist.
19. Bauteil nach Anspruch 18,
d a d u rc h g e ke n n ze i ch n et, dass
dieses ein Sensor, insbesondere ein Temperatursensor, ist und
vorzugsweise im Abgasstrom und/oder Motorsystem eines Fahrzeugs eingebaut ist.
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