WO2017144227A1 - Inline-walzenwechsel bei einfachem walzgerüstaufbau - Google Patents

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WO2017144227A1
WO2017144227A1 PCT/EP2017/051657 EP2017051657W WO2017144227A1 WO 2017144227 A1 WO2017144227 A1 WO 2017144227A1 EP 2017051657 W EP2017051657 W EP 2017051657W WO 2017144227 A1 WO2017144227 A1 WO 2017144227A1
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WO
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roll
stand
work roll
work
chocks
Prior art date
Application number
PCT/EP2017/051657
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English (en)
French (fr)
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Albert Feichtner
Heinz Hofer
Bernd Linzer
Michael Zahedi
Original Assignee
Primetals Technologies Austria GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/08—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts
    • B21B31/10—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts by horizontally displacing, i.e. horizontal roll changing
    • B21B31/106—Vertical displacement of rolls or roll chocks during horizontal roll changing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B2013/003—Inactive rolling stands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/02—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged horizontally
    • B21B2013/025—Quarto, four-high stands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/02—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged horizontally
    • B21B2013/028—Sixto, six-high stands

Definitions

  • the present invention is based on a method for removing work rolls from a rolling stand
  • the rolling stand comprises an upper and a lower work roll, between which a metal strip is passed
  • the roll stand further comprises an upper roll located above the upper roller and a lower roller arranged below the lower auxiliary roller,
  • the upper work roll is mounted in a rolling mill stand of the rolling stand via an operating-side and a drive-side upper work roll chock
  • the lower auxiliary roller is mounted on an operating side and a drive side lower additional roll chock in the roll stand.
  • the present invention is furthermore based on a rolling stand arrangement
  • the roll stand arrangement has a roll stand for rolling a metal strip
  • the rolling stand comprises an upper and a lower work roll, between which the metal strip is passed,
  • the roll stand further comprises an upper roll located above the upper roller and a lower roller arranged below the lower auxiliary roller, wherein the upper work roll is mounted in a rolling mill stand of the rolling stand via an operating-side and a drive-side upper work roll chock,
  • the lower auxiliary roller is mounted on an operating side and a drive side lower additional roll chock in the roll stand.
  • the rolls of rolling stands wear during operation. If the affected rollers have reached a critical level of wear, the rollers must therefore be replaced. Particularly high wear the work rolls of the rolling mills, due to the higher belt speed, in particular the rear mills of the rolling mill.
  • the rolling mill In cold rolling mills, the rolling mill is stopped to replace the rolls.
  • the exchange is therefore easily possible.
  • the slabs can be buffered in a reheating furnace. During buffering, the roll change can be performed.
  • the exchange is also possible without any problems.
  • the cast metal strand is continuously supplied within a casting sequence. Buffering is not possible. To change worn rollers, therefore, the continuous casting machine would have to be turned off and the rolling train would be emptied. After changing the rolls, the cast-rolling composite system would have to be restarted and started up to steady-state operation. However, this approach would lead to a significant reduction in the overall productivity of Lead plant.
  • WO 2011/124 585 A1 discloses a method for changing work rolls in cast rolling mills and hot strip mills, in which the change of the work rolls takes place inline, ie during rolling, that is to say while the strip is running.
  • a strip tension is applied to the metal strip before and / or after entering the roll stand whose work rolls are to be exchanged via at least one hold-down roll which can be introduced into the rolling line.
  • specially shaped rails are arranged in the rolling stand, by means of which during the extraction of the work rolls from the rolling stand, the upper work roll is raised and both work rolls do not touch the metal strip.
  • a disadvantage of this solution is the arrangement of the rails in the rolling stand, ie within an already cramped space. The arrangement is therefore difficult.
  • JP S59 070 412 A It is known from JP S59 070 412 A to provide drivers in front of and behind a roll stand.
  • the drivers are activated when the work rolls of the rolling stand are to be changed. They serve to act on the metal strip to the upstream rolling stand and back to the downstream rolling mill with a defined strip tension.
  • a retractable roller table supports the metal band so that it does not sag excessively.
  • numerous movements and thus complex structural measures are required on the rolling stand.
  • the distance of the rolling stands from each other must be significantly increased, which is technologically disadvantageous.
  • the object of the present invention is to provide opportunities by means of which inline - ie during operation of the rolling mill - an exchange of work rolls is possible without the disadvantages of the prior Technology to accept. In particular, it should not be necessary to arrange additional elements which could interfere with the operation of the roll stand within the roll stand.
  • the upper work roll chocks and the upper auxiliary roll chocks are joined together such that any vertical movement of the upper auxiliary roll chocks is transferred to the upper work roll chocks,
  • roller chocks lifted together from the metal strip Furthermore, in this case, for this purpose, before moving the upper and lower work rolls out of the rolling stand, the lower work roll is brought out of contact with the metal strip. For this purpose, the lower work roll can be lowered. Alternatively or additionally, the metal strip - be raised - for example, by means arranged before and after the rolling mill ski jacks. However, the lifting of the metal strip must be done only to the extent that the metal strip remains out of contact with the upper work roll.
  • rails are first introduced into one of the upper roll chocks and the corresponding upper additional roll chock and the rails are continued until the rails are additionally introduced into the other upper work roll chock and the corresponding upper additional roll chock.
  • the insertion and advancement of the rails is effected by a drive.
  • the drive can be designed as required as a hydraulic, pneumatic or electric drive.
  • the rails may be shaped as needed provided that they are capable of transferring a lifting force applied to the upper auxiliary roller (s) to the upper work roll (or associated chocks) and further retracting the upper work roll (or mating chocks) ) lead reliably. It is optimal if the rails have a double-T-shaped cross-section. Alternatively, however, the rails may also have a U-shaped, an X-shaped or a C-shaped cross section.
  • the work side upper work roll chock often has at least one spacer directed towards the lower work roll chock.
  • the service-side lower work roll chock comprises at least one spacer directed towards the upper work roll chock.
  • the drive-side work roll chocks may also have such spacers.
  • the spacers of the upper or lower work roll chocks dive into recesses of the lower and upper work roll chocks.
  • the upper work roll is not first moved out of the roll stand in the prior art, but only the lower work roll moved out by a first part length from the rolling mill stand.
  • the spacers can no longer immerse themselves in the said recesses. Instead, they rest on the respective other work roll chock or dip into another recess, which, however, has only a small depth.
  • this embodiment is not applicable, since only an insufficient distance of the work rolls can be achieved by the spacers. Furthermore, in the context of the present invention, it is necessary to move in the direction of the axis of rotation of the lower armature. beitswalze acting forces that are exerted when pulling out the lower work roll from the stand to the lower work roll, to be transmitted to a sufficient extent on the upper work roll. In particular, the frictional forces acting between the rails and the upper work roll chocks must be overcome. To these goals - on the one hand a sufficient distance of the work rolls from each other and on the other hand, a transfer of forces from the lower work roll on the upper work roll
  • operator-side work roll chocks each have at least one drive pin directed towards the respective other work-side work roll chock
  • the arrangement of the drive-side spacers can alternatively be done by manual insertion or automated.
  • a key or the like can be actuated, which can cause an automatic folding up of the drive-side spacers.
  • the upper auxiliary roller has an adjusting device, by means of which the upper auxiliary roller as such -. without a simultaneous process of other rolls - is vertically displaceable in the roll stand.
  • the rolling mill is designed as a quarto scaffolding, which in addition to the work rolls only has support rollers, this is the case.
  • the additional rollers are identical to the support rollers of the rolling stand.
  • the roll stand further comprises an upper roll disposed above the upper auxiliary roll, the upper auxiliary roll is thus formed as an upper intermediate roll.
  • a typical example of a rolling stand in which this is the case, is a so-called Sextogerüst.
  • the procedure according to the invention can be realized.
  • the upper support roller which is mounted in the rolling stand stand via an operator-side and a drive-side upper backup roll chock, has an adjusting device.
  • this adjusting device is the upper support roller as such, vertically displaceable in the rolling mill stand.
  • the upper backup roll presses on the upper intermediate roll, so that the upper intermediate roll is forcibly guided by the backup roll.
  • the exercise of a lifting force on the upper auxiliary roller by means of the support roller is not possible in this embodiment. In order nevertheless to be able to position the upper auxiliary roller in the context of the replacement of the work rolls, it is therefore preferable to proceed as follows:
  • the upper back-up roll is moved by means of its adjusting device, so that the upper auxiliary roll is positioned as required for connecting the upper additional roll chocks with the upper work roll chocks and for dismantling the work rolls.
  • connection of the upper auxiliary roller with the upper support roller is thus effected in the case of a Sextogerüsts approach in the same manner as the connection of the upper work roll with the upper auxiliary roller.
  • One difference, however, is that the intermediate roll is not moved laterally out of the roll stand.
  • the connecting elements for connecting the chocks of the upper support roller and the upper auxiliary roller can therefore be made simpler than the connecting elements for connecting the chocks of the upper auxiliary roller and the upper work roll.
  • a rolling stand arrangement of the type mentioned above is configured in that the upper working roll chocks and the upper auxiliary roll chocks have recesses for receiving connecting elements by means of which any vertical movement of the upper additional roll chocks is transferred to the upper work roll chocks.
  • FIG. 3 shows a section through the roll stand of FIG. 2 along a line III-III in FIG. 2, FIG.
  • FIG. 4 shows a section through the roll stand of FIG. 2 along a line IV-IV in FIG. 2, FIG.
  • FIG. 5 shows a section through the rolling stand of FIG. 2 along a line V-V in FIG. 2, FIG.
  • FIG. 6 roll chocks and rails from the side
  • FIG. 7 roll chocks and rails from the front
  • FIG. 6 roll chocks and rails from the side
  • FIG 8 roller chocks and rails from the side
  • FIG 9 roll chocks and rails from the side
  • FIG 10 roll chocks and rails from the side
  • FIG 11 roll chocks and rails from the side
  • FIG 12 operator-side work roll chocks of the
  • FIG 13 shows the work roll chocks of FIG 16 seen from the front
  • FIG 14 shows the operator-side lower Häwalzeneinbau- piece of FIG 12 and 13 seen from above, FIG 15 to 17 roll chocks and rails from the side and FIG 18, two drive-side work roll chocks.
  • a rolling mill on several rolling stands can vary. Shown in FIG. 1 is a rolling train with four rolling mills, which are designated below by reference numbers 1 to 4. However, alternatively, a different number of rolling stands may also be present, in particular 2, 3, 5, 6, 7 or 8 rolling stands. From the rolling stands 1 to 4 of the rolling mill, a metal strip 5 is rolled.
  • the metal strip 5 may be, for example, a steel strip or an aluminum strip.
  • the rolling in the rolling train is usually a hot rolling. Often the rolling train according to the schematic representation in Figure 1 is further preceded by a continuous casting machine. However, this is of minor importance in the context of the present invention.
  • the rolling train is controlled by a control device 6.
  • the control device 6 is designed as a software programmable control device.
  • the control device 6 is programmed with a computer program 7.
  • the computer program 7 comprises machine code 8, which can be processed directly by the control device 6.
  • a rolling from an initial thickness dO to a final thickness d In a normal operation of the rolling stands 1 to 4 takes place according to FIG 1, a rolling from an initial thickness dO to a final thickness d.
  • a rolling from an initial thickness dO to a final thickness d For each of the rolling stands 1 to 4 is that it is in normal operation, if and as long as the metal strip 5 according to a predetermined stitch plan on the given for the respective rolling stand 1 to 4 outlet side thickness dl to d4 and thus on the Whole of rolling mills 1 to 4 seen the rolling line, the metal strip 5 from the initial thickness dO to the final thickness d rolls.
  • the roll stands 1 to 4 of the rolling mill are followed by a thickness measuring device 9.
  • the thickness measuring device 9 By means of the thickness measuring device 9, the final thickness d of the metal strip 5 is detected. The corresponding measured value is supplied to the control device 6.
  • the control device 6 then corrects as needed, the control of actuators 10 to 13, of which the rolling stands 1 to 4 are set.
  • the driving of the roll stand 4 can be connected to a load redistribution from the rolling stand 4 to the other rolling stands 1 to 3. Alternatively, the loads of the other rolling stands 1 to 3 can be maintained. Which of these two approaches is taken is of minor importance in the context of the present invention.
  • the rolling stand 4 merges with the drive-up for roll change in a special operation, namely the roll change operation. If the rolling train, as is the case in a cast-rolling composite plant, is preceded by the continuous casting machine, a casting speed of the continuous casting machine can furthermore be reduced. Then the work rolls 14, 15 are changed. To explain the roll change, the structure of the roll stand 4 will first be explained in more detail in connection with FIGS. 2 to 5.
  • the rolling stand 4 has, in addition to the work rolls 14, 15, between which the metal strip 5 is passed, an upper auxiliary roll 16 and a lower auxiliary roll 17.
  • the upper auxiliary roller 16 is disposed above the upper work roll 14, the lower auxiliary roll 17 below the lower work roll 15.
  • the rolling stand 4 in addition to the rollers 14 to 17 mentioned no further rolls.
  • the rolling stand 4 is formed as a so-called quarto structure (4-high), in which the additional rollers 16, 17 are backup rollers of the rolling stand 4.
  • the additional rollers 16, 17 also separate support rollers may be present, which are arranged above and below the additional rollers 16, 17.
  • the additional rollers 16, 17 intermediate rollers of a so-called Sextogerüsts (6-high).
  • the rollers 14 to 17 are mounted in a roll stand 18.
  • the rolling mill stand 18 has an operating-side upright element 19 and a drive-side upright element 20.
  • the upper work roll 14 is mounted in the operating-side upright element 19 via an upper work roll chock 21 on the operating side and in the drive-side upright element 20 via a drive-side upper work roll chock 22 on the drive side.
  • the upper auxiliary roller 16 is mounted in the drive-side upright element 19 via a service-side upper additional roller chock 23 in the service-side upright element 19 and via a drive-side upper auxiliary roller chock 24 in the drive-side upright element 20.
  • the storage of the upper work roll 14 and the upper auxiliary roll 16 in the roll stand 18 is in a conventional manner such that the upper work roll 14 and the upper auxiliary roll 16 are vertically displaceable in the roll stand 18.
  • the corresponding roll chocks 21 to 24 may be mounted in plain bearings.
  • the lower work roll 15 is mounted in the drive-side upright element 19 via an operating lower work roll chock 25 in the service-side upright element 19 and via a drive-side lower work roll chock 26 in the drive-side upright element 20.
  • the lower auxiliary roller 17 is mounted on the lower side of an auxiliary roller chock 27 in the service-side upright element 19 and on a drive-side lower additional roller chock 28 in the drive-side upright element 20. It is possible that the lower work roll 15 and the lower auxiliary roll 17 are vertically displaceable analogously to the upper work roll 14 and the upper auxiliary roll 16 in the roll stand 18.
  • the associated adjusting device which is not shown in the FIG, may be formed in particular as an electromechanical or as a hydraulic adjusting device. Alternatively, the lower work roll 15 and the lower auxiliary roll 17 may be arranged vertically immovable in the roll stand 18.
  • the actuator 13 for the roll stand 4 is usually divided into a control-side adjusting device 29 and a drive-side adjusting device 30.
  • Each of the two adjusting devices 29, 30 is usually designed as a hydraulic cylinder unit. Alternatively, a configuration as an electromechanical drive is possible.
  • the adjusting devices 29, 30 usually act on the upper support roller of the rolling stand 4. You can both raise the support roller and lower. So you can exert forces in both directions on the support roller. In a quartz scaffolding, the adjusting devices 29, 30 thus act directly on the upper auxiliary roller 16 (or the associated chocks 23, 24). In a sexto scaffolding, the adjusting devices 29, 30 act indirectly on the upper support roller on the upper auxiliary roller 16. The upper auxiliary roller 16 is in this case, however, usually in the rolling stand 18 free.
  • the adjusting devices 29, 30 generally have a relatively large adjustment stroke, for example from 200 to 350 mm.
  • a work-side adjusting device 31 and a drive-side adjusting device 32 are usually associated with the work rolls 14, 15.
  • the adjusting devices 31, 32 generally act on the work roll chocks 21, 22, 25, 26 of both work rolls 14, 15. They are also usually designed as hydraulic cylinder units. Alternatively, a configuration as an electromechanical drive is also possible here.
  • the adjusting devices 31, 32 generally have a relatively small adjustment stroke, for example 80-250 mm.
  • Roll stand 4 opened.
  • the rolling gap formed by the roll stand 4 or its work rolls 14, 15 is therefore raised.
  • at least the upper work roll 14 is lifted off the metal strip 5, so that the upper work roll 14 no longer contacts the metal strip 5.
  • the upper work roll chocks 21, 22 and the upper auxiliary roll chocks 23, 24 are connected to each other so that each vertical movement of the upper auxiliary roll chocks 23, 24 is transferred to the upper work roll chocks 21, 22.
  • an auxiliary device 33 can be present on the side of the rolling stand 4 -in general on the drive side, but in rare cases alternatively on the operating side-on which or on the connecting elements 34, 35 are arranged.
  • the connecting elements 34, 35 are introduced in this case, as shown in Figures 6 and 7 in corresponding recesses 36 of the upper additional roll chocks 23, 24 and the upper work roll chocks 21, 22. Thereafter, the upper auxiliary roller 16 is moved upward to a first defined additional roller position pZl. This condition is shown in FIG. In this positioning pZl, as shown in FIG. 9, the upper and lower work rolls 14, 15 are then moved out of the rolling mill stand 18.
  • the lower work roll 15 may no longer contact the metal strip 5.
  • this is achieved in that simultaneously with the lifting of the upper work roll 14 of the metal strip 5 and the lower work roll 15 is brought out of contact with the metal strip 5, either by lowering the lower work roll 15, or by lifting the metal strip 5, be it through a combination of these measures.
  • these actions will be carried out at a later date. However, they must be performed in any case, before starting to move out the work rolls 14, 15 from the roll stand 18.
  • the connecting elements 34, 35 as shown in Figures 6, 8 and 9 in particular as rails 34, 35 may be formed.
  • first, the upper auxiliary roll 16 in the vertical direction to a second defined additional roll position pZ2 and the upper work roll 14 in the vertical direction to a Defined work roll position pA proceed.
  • the process of the upper auxiliary roller 16 is effected by the first means 29, 30.
  • the process of the upper work roll 14 is effected by means of the adjusting devices 31, 32.
  • FIG. 10 shows an intermediate state during insertion of the rails 34, 35
  • FIG. 11 shows the state after complete insertion of the rails 34, 35.
  • the introduction generally takes place by means of a drive 37.
  • the drive 37 forms part of the auxiliary device 33 can be designed in particular as an electric drive. Alternatively it can be designed as a hydraulic or pneumatic drive.
  • the drive 37 may be arranged downstream of a transmission, in particular a worm gear.
  • the upper work roll chocks 21, 22 slide on the rails 34, 35.
  • the rails 34, 35 can have a double-T-shaped cross section, as shown in FIG. This embodiment is particularly preferred.
  • the rails 34, 35 may have a U-shaped or a C-shaped cross section.
  • the recesses 36 may alternatively have an X-shaped cross section.
  • the X-shaped cross section may include horizontally extending cantilevers.
  • the lower work roll 15 may not contact the metal strip 5. However, this can be readily ensured. For example, it may be possible to lower the lower work roll 15 downwards so that it no longer contacts the metal strip 5. Even if a lowering of the lower work roll 15 is not possible or is not possible to a sufficient extent, however, it can be ensured that the lower work roll 15 no longer contacts the metal strip 5.
  • front and / or rear of the rolling stand 4 can be arranged. In this case, by means of the loop lifter 38, a height position, on which the metal strip 5 passes through the roll stand 4, be adjusted accordingly. This is known and familiar to experts.
  • the operating-side working roll chocks 21, 25 each have at least one driving pin 39, 41 directed towards the respective other operating-side work roll chock 25, 21.
  • the work roll chocks 21, 25 furthermore have recesses 40, 42. In normal operation - ie when rolling the metal strip 5 - are the operator-side work roll chocks 21, 25 one above the other.
  • the recesses 40, 42 are arranged such that in this state, the driving pins 39, 41 in the recesses 40, 42 of the other operating side work roll chock 25, 21 dive and thus do not interfere with normal operation.
  • the operating-side lower work roll chock 25 may have a coupling device 43 in which an extraction element 44 engages.
  • the upper work roll 14 is not (yet) moved out of the rolling stand 18 in this case.
  • FIG. 15 shows the corresponding state.
  • the first part length 11 is determined in accordance with the representation in FIG. 15 such that the at least one driving pin 39 of the operator-side upper work roll chock 21 is arranged directly above the at least one driving pin 41 of the operating-side lower work roll chock 25.
  • the upper auxiliary roller 16 as indicated in Figure 15 by an arrow B, moved down to a third defined additional roller position pZ3.
  • the third defined additional roller position pZ3 is a different position from the first defined additional roller position pZl. It can (but does not have to) be equal to the second defined additional roll position zP2.
  • the driving pins 39, 41 have contours cooperating with each other, so that the driving pins 39, 41 engage in one another.
  • one of the driving pins 41 may have a (relatively flat) recess 46 into which the other driving pin 39 dips.
  • the driving pins 39, 41 After merging the driving pins 39, 41, the driving pins 39, 41, therefore, a tensile force acting in the direction of the axis of rotation of the work rolls 14, 15 on the operator-side lower work roll chock 25, transmitted to the operator-side upper work roll chock 21. Due to the meshing of the driving pins 39, 41 is thus now in the horizontal direction, the movement of the upper work roll 14 is coupled to the movement of the lower work roll 15.
  • FIG. 16 shows the corresponding state.
  • the second part length 12 is determined in accordance with the illustration in FIG 16 such that the drive-side upper work roll chock 22, although it has already leaked out of the roll stand 18, but is still held by the rails 34, 35.
  • drive-side spacers 45 are arranged between the drive-side work roll chocks 22, 26.
  • the arrangement of the drive-side spacers 45 can be done manually or automatically. In both cases, the drive-side spacers 45 can be installed in one of the two work roll chocks 22, 26 or be separate elements. Then, the lower work roll 15 and with it the upper work roll 14 as shown in FIG 17 completely moved out of the roll stand 18.
  • the arrangement of the drive-side spacers 45 can be done by manual insertion.
  • a mechanical actuation of a lever or the like is possible.
  • the placing can be fully automatic or semi-automatic (by operation of a key or the like by an operator).
  • actuation by means of a lever or an automatic arrangement can be provided in particular according to the illustration in FIG 18 that the drive-side spacer 45 folds up or fold up the drive-side spacers 45.
  • the expression of the work rolls 14, 15 located in the roll stand 4 and the expression of the work rolls to be newly installed can be as required.
  • the work rolls 14, 15 located in the roll stand 4 and / or the work rolls to be newly installed can have a texture, for example a corrugation.
  • the roll stand 4 In normal operation, the roll stand 4 is active, that is, it rolls the metal strip 5. It is therefore also possible in particular, as shown in FIG 1 by means of the roll stand 4 for upstream rolling stand 3 to exert a train Z on the metal strip 5.
  • the train Z is particularly required to ensure stability of the rolling process.
  • the rolling stand 4 For changing the work rolls 14, 15 of the roll stand 4, however, the rolling stand 4 is raised.
  • the rolling stand 4 can not exert any tension on the metal strip 5 in this state.
  • the roller stand 4 is followed by a driver 47, as shown in FIG.
  • the driver 47 may be arranged upstream of the thickness measuring device 9 as shown in FIG. Alternatively, the driver 47 may be arranged downstream of the thickness measuring device 9.
  • the driver 47 may, for example, immediately behind the last mill stand 4 of the rolling mill. If the rolling train is followed by a cooling section, the driver 47 can also be arranged behind the cooling section.
  • the driver 47 acts in roll change operation, the metal strip 5 on the outlet side of the roll stand 4 with a defined train Z. Applying the train Z by the driver 47 when driving the rolling stand 4 can be done bumpless.
  • the driver 47 causes no plastic cross-section reduction of the metal strip 5.
  • the metal strip 5 thus has the same final thickness d both before and after the driver 47.
  • the value of the train Z is preferably identical to the train Z, previously in normal operation of the train
  • Roll stand 4 is applied to the metal strip 5. Due to the fact that the rolling stand 4 has moved up in roll changing operation, however, the train Z propagates through the rolling stand 4 to the upstream rolling stand 3. This applies until the roll stand 4 is taken over again after the change of the work rolls 14, 15 in the active operation. In this case, it is possible for the train Z to be transferred bum-free from the rolling stand 4 during the closing of the roll gap of the roll stand 4.
  • the present invention has been explained so far for the last roll stand 4 of the rolling train. However, the procedure according to the invention for changing the work rolls 14, 15 is also in the case of other rolling stands 1 to 3 possible. The procedure is identical to the procedure with respect to the roll stand 4.
  • the work rolls 14, 15 of one of the front rolling stands 1 to 3 - for example of the penultimate roll stand 3 - without at the same time the work rolls 14, 15 of the respective rolling mill 1 to 3 downstream rolling stands 2 to 4 - for example last rolling mill 4 - to change.
  • the rolling stands 1 to 4 are driven sequentially in succession counter to the strip running direction and the subsequent closing of the rolling stands 1 to 4 sequentially in the strip running direction.
  • the change of the work rolls 14, 15 of the rolling stands 1 to 4 can be done in principle in any order.
  • the strip running direction that is, first the work rolls 14, 15 of the last stand 4 are changed, then the work rolls 14, 15 of the penultimate stand 3, etc.
  • the present invention thus relates to the following facts: For removing work rolls 14, 15 from a roll stand, which further comprises an additional roll 16, 17 above and below the work rolls 14, 15, first the upper work roll chocks 21, 22 and the upper additional roll chocks 23, 24 connected to each other, so that each vertical movement of the upper additional roll chocks 23, 24 is transmitted to the upper work roll chocks 21, 22. Thereafter, the upper auxiliary roller 16 is moved upward to a first defined additional roller position pZl. Then, the upper and lower work rolls 14, 15 are moved out of the roll stand 18.
  • the present invention has many advantages. In particular, it is easily possible to quickly inline a change the work rolls 14, 15 make. A contact of the metal strip 5 with the work rolls 14, 15 during the change of the work rolls 14, 15 - especially at the beginning of the expansion of the work rolls 14, 15 and at the end of the installation of the new work rolls - can be reliably avoided.
  • the complexity of rolling stand 1 to 4 need not be increased. There are no elements permanently in the rolling stand 1 to 4 are arranged, which are not needed anyway for the operation of the roll stand 1 to 4. Also, a distance of the rolling stands 1 to 4 from each other need not be increased.
  • control device 6 control device 7 computer program 8 machine code

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Abstract

Inline-Walzenwechsel bei einfachem Walzgerüstaufbau Zum Ausbauen von Arbeitswalzen aus einem Walzgerüst, das weiterhin oberhalb und unterhalb der Arbeitswalzen je eine Zusatzwalze aufweist, werden zunächst die oberen Arbeitswalzeneinbaustücke (21, 22) und die oberen Zusatzwalzeneinbaustücke (23, 24) miteinander verbunden, so dass jede Vertikalbewegung der oberen Zusatzwalzeneinbaustücke (23, 24) auf die oberen Arbeitswalzeneinbaustücke (21, 22) übertragen wird. Danach wird die obere Zusatzwalze nach oben auf eine erste definierte Zusatzwalzenposition (pZI) verfahren. Sodann werden die obere und die untere Arbeitswalze aus dem Walzgerüstständer herausgefahren.

Description

Beschreibung / Description
Inline-Walzenwechsel bei einfachem Walzgerüstaufbau
Die vorliegende Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Ausbauen von Arbeitswalzen aus einem Walzgerüst,
- wobei das Walzgerüst eine obere und eine untere Arbeitswalze aufweist, zwischen denen ein Metallband hindurchgeführt wird,
- wobei das Walzgerüst weiterhin eine oberhalb der oberen Arbeitswalze angeordnete obere Zusatzwalze und eine unterhalb der unteren Arbeitswalze angeordnete untere Zusatzwalze aufweist,
- wobei die obere Arbeitswalze über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges oberes Arbeitswalzeneinbaustück in einem WalzgerüstStänder des Walzgerüsts gelagert ist,
- wobei die obere Zusatzwalze über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges oberes Zusatzwalzeneinbaustück in dem WalzgerüstStänder gelagert ist,
- wobei die obere Arbeitswalze und die obere Zusatzwalze in dem WalzgerüstStänder vertikal verlagerbar sind,
- wobei die untere Arbeitswalze über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges unteres Arbeitswalzeneinbaustück in dem WalzgerüstStänder gelagert ist,
- wobei die untere Zusatzwalze über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges unteres Zusatzwalzeneinbaustück in dem WalzgerüstStänder gelagert ist.
Die vorliegende Erfindung geht weiterhin aus von einer Walz- gerüstanordnung,
- wobei die Walzgerüstanordnung ein Walzgerüst zum Walzen eines Metallbandes aufweist,
- wobei das Walzgerüst eine obere und eine untere Arbeitswalze aufweist, zwischen denen das Metallband hindurchgeführt wird,
- wobei das Walzgerüst weiterhin eine oberhalb der oberen Arbeitswalze angeordnete obere Zusatzwalze und eine unterhalb der unteren Arbeitswalze angeordnete untere Zusatzwalze aufweist, - wobei die obere Arbeitswalze über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges oberes Arbeitswalzeneinbaustück in einem WalzgerüstStänder des Walzgerüsts gelagert ist,
- wobei die obere Zusatzwalze über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges oberes Zusatzwalzeneinbaustück in dem WalzgerüstStänder gelagert ist,
- wobei die obere Arbeitswalze und die obere Zusatzwalze in dem WalzgerüstStänder vertikal verlagerbar sind,
- wobei die untere Arbeitswalze über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges unteres Arbeitswalzeneinbaustück in dem WalzgerüstStänder gelagert ist,
- wobei die untere Zusatzwalze über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges unteres Zusatzwalzeneinbaustück in dem WalzgerüstStänder gelagert ist.
Die Walzen von Walzgerüsten verschleißen im Betrieb. Wenn die betroffenen Walzen ein kritisches Verschleißmaß erreicht haben, müssen die Walzen daher ausgetauscht werden. Besonders stark verschleißen die Arbeitswalzen der Walzgerüste, aufgrund der höheren Bandgeschwindigkeit insbesondere der hinteren Walzgerüste der Walzstraße.
Bei Kaltwalzwerken wird zum Austausch der Walzen die Walzstraße angehalten. Der Austausch ist daher problemlos möglich. Bei üblichen Warmwalzwerken können die Brammen in einem Wieder- erwärmungsofen gepuffert werden. Während der Pufferung kann der Walzenwechsel durchgeführt werden. Der Austausch ist auch hier problemlos möglich.
Bei einer Endlos-Gieß-Walz- erbundanlage wie beispielsweise einer ESP-Anlage wird der gegossene Metallstrang innerhalb einer Gießsequenz kontinuierlich angeliefert. Eine Pufferung ist nicht möglich. Zum Wechseln von verschlissenen Walzen müsste daher die Stranggießmaschine abgestellt werden und die Walzstraße leergefahren werden. Nach dem Wechseln der Walzen müsste die Gieß-Walz-Verbundanlage erneut gestartet und bis zum stationären Betrieb hochgefahren werden. Diese Vorgehensweise würde jedoch zu einer deutlichen Verringerung der Gesamtproduktivität der Anlage führen. Alternativ ist es möglich, die produzierten Brammen zwischen einer ersten Walzstraße und einer der ersten Walzstraße nachgeordneten zweiten Walzstraße auszuschleusen und dadurch die zweite Walzstraße aus der Produktion zu nehmen. In diesem Fall kann innerhalb der zweiten Walzstraße der Walzenwechsel vorgenommen werden. Der produzierte Metallstrang kann in diesem Fall jedoch nicht mehr auf das Endmaß eines dünnen Breitbandes gewalzt werden.
Aufgrund des Umstands, dass die Arbeitswalzen vor allem der hinteren Walzgerüste besonders stark verschleißen, müssen die Arbeitswalzen der hinteren Walzgerüste öfter gewechselt werden als die Arbeitswalzen der vorderen Walzgerüste. Dennoch muss im Stand der Technik die gesamte Walzstraße stillgelegt werden, obwohl nur die Arbeitswalzen eines einzigen Walzgerüsts gewechselt werden müssen. Durch die damit verbundene Häufigkeit der Anlagenstillstände sinkt die Produktivität der Gesamtanlage.
Aus der WO 2011/124 585 AI ist ein Verfahren zum Wechseln von Arbeitswalzen in Gießwalzanlagen und Warmbandstraßen bekannt, bei dem der Wechsel der Arbeitswalzen inline erfolgt, d.h. während des Walzens, also bei laufendem Band. Bei diesem Verfahren wird auf das Metallband vor und/oder nach dem Eintreten in das Walzgerüst, dessen Arbeitswalzen gewechselt werden sollen, über mindestens eine in die Walzlinie einführbare Niederhalterolle ein Bandzug aufgebracht. Weiterhin sind im Walzgerüst speziell ausgeformte Schienen angeordnet, mittels derer während des Ausziehens der Arbeitswalzen aus dem Walzgerüst die obere Arbeitswalze angehoben wird und beide Arbeitswalzen das Metallband nicht berühren. Nachteilig bei dieser Lösung ist die Anordnung der Schienen im Walzgerüst, also innerhalb eines ohnehin bereits beengten Bauraumes. Die Anordnung ist daher nur schwierig möglich. Insbesondere ist ein erheblicher Aufwand erforderlich, um zu gewährleisten, dass im laufenden Betrieb des Walzgerüsts angesteuerte einzelne Bauteile nicht gestört werden. Beispiele derartiger Bauteile sind die Versteileinrichtungen für die Arbeitswalzen und die Stützwalzen, die Versteileinrichtungen für Arbeitswalzenabstreifer oder weitere Elemente wie bei- spielsweise die Kühlung der Arbeitswalzen und der Stützwalzen. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass mittels der aus der WO 2011/124 585 AI bekannten Vorgehensweise der Bandzug nicht aufgebracht werden kann, wenn das Walzgerüst, dessen Ar- beitswalzen gewechselt werden sollen, das letzte Walzgerüst der Walzstraße ist. Gerade an diesem Walzgerüst wird jedoch am häufigsten ein Wechsel der Arbeitswalzen vorgenommen. Weiterhin wird für die Niederhalterolle Platz benötigt, so dass der Abstand der Walzgerüste voneinander vergrößert werden muss.
Aus der WO 2004/004 938 AI ist bekannt, einen von einer Stranggießmaschine gegossenen Metallstrang in vorbestimmte Längen zu teilen und die einzelnen Längen zu walzen. Soll ein Walzenwechsel durchgeführt werden, wird die Gießgeschwindigkeit der Stranggießanlage verringert, damit für den Wechsel der Walzen der Walzstraße ein größeres Zeitfenster zur Verfügung steht. Das zwischenzeitlich gegossene, noch nicht gewalzte Metallstrang wird in einem Rollenherdofen zwischengespeichert. Diese Lösung kann bei einem kontinuierlichen Betrieb der Walzstraße nicht angewendet werden.
Aus der JP S59 070 412 A ist bekannt, vor und hinter einem Walzgerüst Treiber vorzusehen. Die Treiber werden aktiviert, wenn die Arbeitswalzen des Walzgerüsts gewechselt werden sollen. Sie dienen der Beaufschlagung des Metallbandes zum vorgeordneten Walzgerüst hin und zum nachgeordneten Walzgerüst hin mit einem definierten Bandzug. Ein einschwenkbarer Rollentisch unterstützt das Metallband, so dass es nicht übermäßig durchhängt. Bei dieser Lösung ist von Nachteil, dass zahlreiche Bewegungen und damit aufwändige bauliche Maßnahmen am Walzgerüst erforderlich sind. Außerdem muss der Abstand der Walzgerüste voneinander erheblich vergrößert werden, was aus technologischen Gründen von Nachteil ist. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, Möglichkeiten zu schaffen, mittels derer inline - also während des laufenden Betriebs der Walzstraße - ein Austausch der Arbeitswalzen möglich ist, ohne die Nachteile des Standes der Technik in Kauf nehmen zu müssen. Insbesondere soll es nicht erforderlich sein, zusätzliche Elemente, welche den Betrieb des Walzgerüsts stören könnten, innerhalb des Walzgerüstes anzuordnen .
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 6. Erfindungsgemäß wird ein Verfahren geschaffen, bei dem zum Ausbauen der Arbeitswalzen
- zunächst die oberen Arbeitswalzeneinbaustücke und die oberen Zusatzwalzeneinbaustücke miteinander verbunden werden, so dass jede Vertikalbewegung der oberen Zusatzwalzeneinbau- stücke auf die oberen Arbeitswalzeneinbaustücke übertragen wird,
- sodann die obere Zusatzwalze nach oben auf eine erste definierte Zusatzwalzenposition verfahren wird und
- sodann die obere und die untere Arbeitswalze aus dem Walz- gerüstständer herausgefahren werden.
Aufgrund dieser Vorgehensweise ist es zum einen nicht erforderlich, innerhalb des Walzgerüsts permanent - und damit insbesondere im laufenden Betrieb des Walzgerüsts - zusätzliche Elemente anzuordnen. Die Einbaustücke der oberen Arbeitswalze und der oberen Zusatzwalze müssen lediglich temporär miteinander verbindbar sein. Während des Walzenwechsels befindet sich das betreffende Walzgerüst jedoch nicht im laufenden Betrieb. Weiterhin ist es auch nicht erforderlich, für das Verstellen der oberen Arbeitswalze eine spezielle Versteileinrichtung zu verwenden, die einen größeren als den aus technologischen (d.h. walztechnischen) Gründen erforderlichen Verstellhub aufweist. Dennoch ist zuverlässig gewährleistet, dass die obere Arbeitswalze (und auch die untere Arbeitswalze) beim Herausfahren aus dem Walzgerüst das Metallband nicht kontaktieren. Wenn das Metallband während des Ausbauens der Arbeitswalzen das Walzgerüst durchläuft, wird die obere Arbeitswalze vor dem Verbinden der oberen Arbeitswalzeneinbaustücke und der oberen Zusatz- walzeneinbaustücke miteinander von dem Metallband abgehoben. Weiterhin wird in diesem Fall zu diesem Zweck vor dem Herausfahren der oberen und der unteren Arbeitswalze aus dem Walzgerüst die untere Arbeitswalze außer Kontakt mit dem Metallband gebracht. Hierzu kann die untere Arbeitswalze abgesenkt werden. Alternativ oder zusätzlich kann das Metallband - beispielsweise mittels vor und nach dem Walzgerüst angeordneter Schiingenheber - angehoben werden. Das Anheben des Metallbandes darf jedoch nur in einem Ausmaß erfolgen, dass das Metallband außer Kontakt mit der oberen Arbeitswalze bleibt.
Zum Verbinden der oberen Arbeitswalzeneinbaustücke und der oberen Zusatzwalzeneinbaustücke miteinander ist vorzugsweise vorgesehen, dass
- zunächst die obere Zusatzwalze in Vertikalrichtung auf eine zweite definierte Zusatzwalzenposition und die obere Arbeitswalze in Vertikalrichtung auf eine definierte Arbeitswalzenposition verfahren werden und
- sodann Schienen zunächst in eines der oberen Walzeneinbaustücke und das korrespondierende obere Zusatzwalzeneinbaustück eingeführt werden und die Schienen weitergeführt werden, bis die Schienen zusätzlich auch in das andere obere Ar- beitswalzeneinbaustück und das korrespondierende obere Zusatzwalzeneinbaustück eingeführt sind.
Dadurch gestaltet sich das Ausbauen der Arbeitswalzen besonders einfach. Weiterhin ist durch diese Vorgehensweise bereits zu Beginn des Herausfahrens gewährleistet, dass die Arbeitswalzen sich und auch das Metallband nicht berühren können. Dies stellt einen weiteren Vorteil gegenüber der Vorgehensweise der WO 2011/124 585 AI dar.
Vorzugsweise wird das Einführen und Weiterführen der Schienen durch einen Antrieb bewirkt. Dadurch ist insbesondere eine zuverlässige und reproduzierbare Art der Einführung der Schienen gewährleistet. Der Antrieb kann nach Bedarf als hydraulischer, pneumatischer oder elektrischer Antrieb ausgebildet sein. Die Schienen können nach Bedarf geformt sein, sofern sie eine auf die obere Zusatzwalze (bzw. die zugehörigen Einbaustücke) ausgeübte Hubkraft auf die obere Arbeitswalze (bzw. die zugehörigen Einbaustücke) übertragen können und weiterhin beim Herausfahren die obere Arbeitswalze (bzw. die zugehörigen Einbaustücke) zuverlässig führen. Optimal ist es, wenn die Schienen einen Doppel-T-förmigen Querschnitt aufweisen. Alternativ können die Schienen jedoch auch einen U-förmigen, einen X-förmigen oder einen C-förmigen Querschnitt aufweisen.
Bei konventionellen Walzgerüsten - d.h. bei Walzgerüsten, bei denen der Wechsel der Arbeitswalzen erfolgt, während sich kein Metallband im Walzgerüst befindet - weist oftmals das be- dienseitige obere Arbeitswalzeneinbaustück mindestens einen zum bedienseitigen unteren Arbeitswalzeneinbaustück hin gerichteten Abstandhalter auf. Alternativ oder zusätzlich weist das be- dienseitige untere Arbeitswalzeneinbaustück mindestens einen zum bedienseitigen oberen Arbeitswalzeneinbaustück hin gerichteten Abstandhalter auf. Auch die antriebsseitigen Arbeitswalzeneinbaustücke können derartige Abstandhalter aufweisen. Im Normalbetrieb, d.h. beim Walzen des Metallbandes, tauchen die Abstandhalter der oberen bzw. unteren Arbeits- walzeneinbaustücke in Ausnehmungen der unteren bzw. oberen Arbeitswalzeneinbaustücke ein. Beim Ausbauen der Arbeitswalzen wird im Stand der Technik zunächst die obere Arbeitswalze nicht aus dem Walzgerüstständer herausgefahren, sondern nur die untere Arbeitswalze um eine erste Teillänge aus dem WalzgerüstStänder herausgefahren. Die Abstandhalter können dadurch nicht mehr in die genannten Ausnehmungen eintauchen. Sie liegen stattdessen auf dem jeweils anderen Arbeitswalzeneinbaustück auf oder tauchen in eine andere Ausnehmung ein, die jedoch nur eine geringe Tiefe aufweist.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist diese Ausgestaltung nicht anwendbar, da durch die Abstandhalter nur ein unzureichender Abstand der Arbeitswalzen voneinander erreicht werden kann. Ferner ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung erforderlich, in Richtung der Rotationsachse der unteren Ar- beitswalze wirkende Kräfte, die beim Herausziehen der unteren Arbeitswalze aus dem Walzgerüstständer auf die untere Arbeitswalze ausgeübt werden, in hinreichendem Umfang auf die obere Arbeitswalze zu übertragen. Insbesondere müssen die Reibungskräfte, die zwischen den Schienen und den oberen Arbeitswalzeneinbaustücken wirken, überwunden werden. Um diese Ziele - also einerseits einen hinreichenden Abstand der Arbeitswalzen voneinander und andererseits eine Übertragung von Kräften von der unteren Arbeitswalze auf die obere Arbeitswalze
- zu erreichen, ist vorzugsweise vorgesehen,
- dass die bedienseitigen Arbeitswalzeneinbaustücke jeweils mindestens einen zum jeweils anderen bedienseitigen Ar- beitswalzeneinbaustück hin gerichteten Mitnehmerzapfen aufweisen,
- dass zum Herausfahren der Arbeitswalzen zunächst die obere Arbeitswalze nicht aus dem Walzgerüstständer herausgefahren wird und die untere Arbeitswalze um eine erste Teillänge aus dem WalzgerüstStänder herausgefahren wird, so dass die Mitnehmerzapfen der bedienseitigen Arbeitswalzeneinbaustücke direkt übereinander angeordnet sind,
- dass sodann durch Verfahren der oberen Zusatzwalze nach unten auf eine dritte definierte Zusatzwalzenposition die Mitnehmerzapfen zusammengeführt werden, so dass sie ineinandergreifen ,
- dass sodann die untere Arbeitswalze und mit ihr die obere Arbeitswalze um eine zweite Teillänge aus dem Walzgerüstständer herausgefahren werden, so dass das antriebsseitige obere Arbeitswalzeneinbaustück noch von den Schienen gehalten wird,
- dass sodann antriebsseitige Abstandhalter zwischen den an- triebsseitigen Arbeitswalzeneinbaustücken angeordnet werden und
- dass sodann die untere Arbeitswalze und mit ihr die obere Arbeitswalze vollständig aus dem Walzgerüstständer heraus gefahren werden.
Dadurch, dass die Mitnehmerzapfen beim Ausbauen der Arbeitswalzen aufeinander aufsitzen, kann bei gleicher Bauhöhe wie im Stand der Technik nahezu der doppelte Abstand der Arbeits- walzeneinbaustücke voneinander erreicht werden. Durch das Ineinandergreifen der Mitnehmerzapfen kann ferner erreicht werden, dass die Kräfte von der unteren Arbeitswalze auf die obere Arbeitswalze übertragen werden können.
Das Anordnen der antriebsseitigen Abstandhalter kann alternativ durch manuelles Einsetzen oder automatisiert erfolgen. Insbesondere kann eine Taste oder dergleichen betätigt werden, welche ein automatisches Hochklappen der antriebsseitigen Abstandhalter bewirken kann.
Es ist möglich, dass die obere Zusatzwalze eine Versteileinrichtung aufweist, mittels derer die obere Zusatzwalze als solche - d.h. ohne ein gleichzeitiges Verfahren von anderen Walzen - in dem Walzgerüstständer vertikal verlagerbar ist. Insbesondere in dem Fall, dass das Walzgerüst als Quartogerüst ausgebildet ist, das zusätzlich zu den Arbeitswalzen nur noch Stützwalzen aufweist, ist dies der Fall. Denn in diesem Fall sind die Zusatzwalzen mit den Stützwalzen des Walzgerüsts identisch. Prinzipiell ist es jedoch auch möglich, diese Ausgestaltung zu realisieren, wenn das Walzgerüst weiterhin eine oberhalb der oberen Zusatzwalze angeordnete obere Stützwalze aufweist, die obere Zusatzwalze also als obere Zwischenwalze ausgebildet ist. Ein typisches Beispiel eines Walzgerüsts, bei dem dies der Fall ist, ist ein sogenanntes Sextogerüst.
In dem Fall, das Walzgerüst eine oberhalb der oberen Zusatzwalze angeordnete obere Stützwalze aufweist, kann die obere Zusatzwalze (= obere Zwischenwalze) alternativ eine eigene Versteileinrichtung aufweisen oder keine eigene Versteileinrichtung aufweisen. Auch in dem Fall, dass die obere Zusatzwalze keine eigene Versteileinrichtung aufweist, kann die erfindungsgemäße Vorgehensweise jedoch realisierbar sein. Denn in diesem Fall weist die obere Stützwalze, die über ein bedien- seitiges und ein antriebsseitiges oberes Stützwalzeneinbaustück in dem Walzgerüstständer gelagert ist, eine Versteileinrichtung auf. Mittels dieser Versteileinrichtung ist die obere Stützwalze als solche in dem Walzgerüstständer vertikal verlagerbar. Im laufenden Betrieb des Walzgerüsts drückt die obere Stützwalze auf die obere Zwischenwalze, so dass die obere Zwischenwalze von der Stützwalze zwangsgeführt wird. Das Ausüben einer Hubkraft auf die obere Zusatzwalze mittels der Stützwalze ist bei dieser Ausgestaltung jedoch nicht möglich. Um dennoch die obere Zusatzwalze im Rahmen des Austauschs der Arbeitswalzen positionieren zu können, wird daher vorzugsweise wie folgt vorgegangen:
- Zunächst werden die obere Stützwalze in Vertikalrichtung auf eine definierte Stützwalzenposition und die obere Zusatzwalze in Vertikalrichtung auf eine definierte Zusatzwalzenposition verfahren .
- Sodann werden weitere Verbindungselemente in die oberen Stützwalzeneinbaustücke und die oberen Zusatzwalzeneinbaustücke eingeführt und so die oberen Zusatzwalzeneinbaustücke an die oberen Stützwalzeneinbaustücke gekoppelt.
- Schließlich wird die obere Stützwalze mittels ihrer Versteileinrichtung verfahren, so dass die obere Zusatzwalze so positioniert wird, wie dies zum Verbinden der oberen Zusatzwalzeneinbaustücke mit den oberen Arbeitswalzeneinbau- stücken und zum Demontieren der Arbeitswalzen erforderlich ist .
Die Verbindung der oberen Zusatzwalze mit der oberen Stützwalze wird also im Falle eines Sextogerüsts vom Ansatz her auf die gleiche Art und Weise bewirkt wie die Verbindung der oberen Arbeitswalze mit der oberen Zusatzwalze. Ein Unterschied besteht jedoch darin, dass die Zwischenwalze nicht seitlich aus dem Walzgerüstständer heraus verfahren wird. Die Verbindungselemente zum Verbinden der Einbaustücke von oberer Stützwalze und oberer Zusatzwalze können daher einfacher ausgebildet sein als die Verbindungselemente zum Verbinden der Einbaustücke von oberer Zusatzwalze und oberer Arbeitswalze.
Der Einbau neuer Arbeitswalzen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie das Ausbauen der Arbeitswalzen. Die Aufgabe wird weiterhin durch eine Walzgerüstanordnung mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Walzgerüstanordnung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 10 bis 13.
Erfindungsgemäß wird eine Walzgerüstanordnung der eingangs genannten Art dadurch ausgestaltet, dass die oberen Arbeits- walzeneinbaustücke und die oberen Zusatzwalzeneinbaustücke Ausnehmungen zum Aufnehmen von Verbindungselementen aufweisen, mittels derer jede Vertikalbewegung der oberen Zusatzwalzeneinbaustücke auf die oberen Arbeitswalzeneinbaustücke übertragen wird.
Die dadurch erreichten Vorteile korrespondieren mit denen Verfahrens. Auch die vorteilhaften Ausgestaltungen der Wal gerüstanordnung korrespondieren mit denen des Verfahrens.
Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele, die in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Hierbei zeigen in schematischer Darstellung: FIG 1 eine Gieß-Walz-Verbundanlage mit mehreren
Walzgerüsten,
FIG 2 ein Walzgerüst von oben,
FIG 3 einen Schnitt durch das Walzgerüst von FIG 2 längs einer Linie III-III in FIG 2,
FIG 4 einen Schnitt durch das Walzgerüst von FIG 2 längs einer Linie IV-IV in FIG 2,
FIG 5 einen Schnitt durch das Walzgerüst von FIG 2 längs einer Linie V-V in FIG 2,
FIG 6 Walzeneinbaustücke und Schienen von der Seite, FIG 7 Walzeneinbaustücke und Schienen von vorne,
FIG 8 Walzeneinbaustücke und Schienen von der Seite,
FIG 9 Walzeneinbaustücke und Schienen von der Seite,
FIG 10 Walzeneinbaustücke und Schienen von der Seite, FIG 11 Walzeneinbaustücke und Schienen von der Seite,
FIG 12 bedienseitige Arbeitswalzeneinbaustücke von der
Seite gesehen,
FIG 13 die Arbeitswalzeneinbaustücke von FIG 16 von vorne gesehen,
FIG 14 das bedienseitige untere Arbeitswalzeneinbau- stück der FIG 12 und 13 von oben gesehen, FIG 15 bis 17 Walzeneinbaustücke und Schienen von der Seite und FIG 18 zwei antriebsseitige Arbeitswalzeneinbaustücke .
Gemäß FIG 1 weist eine Walzstraße mehrere Walzgerüste auf. Die Anzahl an Walzgerüsten kann variieren. Dargestellt ist in FIG 1 eine Walzstraße mit vier Walzgerüsten, die nachfolgend mit den Bezugszeichen 1 bis 4 bezeichnet sind. Es kann jedoch alternativ ebenso eine andere Anzahl von Walzgerüsten vorhanden sein, insbesondere 2, 3, 5, 6, 7 oder 8 Walzgerüste. Von den Walzgerüsten 1 bis 4 der Walzstraße wird ein Metallband 5 gewalzt. Bei dem Metallband 5 kann es sich beispielsweise um ein Stahlband oder um ein Aluminiumband handeln. Bei dem Walzen in der Walzstraße handelt es sich in der Regel um ein Warmwalzen . Oftmals ist der Walzstraße entsprechend der schematischen Darstellung in FIG 1 weiterhin eine Stranggießmaschine vorgeordnet. Dies ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung jedoch von untergeordneter Bedeutung .
Die Walzstraße wird von einer Steuereinrichtung 6 gesteuert. In der Regel ist die Steuereinrichtung 6 als softwareprogrammierbare Steuereinrichtung ausgebildet. In diesem Fall ist die Steuereinrichtung 6 mit einem Computerprogramm 7 programmiert. Das Computerprogramm 7 umfasst Maschinencode 8, der von der Steuereinrichtung 6 unmittelbar abarbeitbar ist.
In einem Normalbetrieb der Walzgerüste 1 bis 4 erfolgt gemäß FIG 1 ein Walzen von einer Anfangsdicke dO auf eine Enddicke d. Für jedes der Walzgerüste 1 bis 4 gilt, dass es sich im Normalbetrieb befindet, wenn und solange es das Metallband 5 entsprechend einem vorgegebenen Stichplan auf die für das jeweilige Walzgerüst 1 bis 4 vorgegebene auslaufseitige Dicke dl bis d4 und damit über die Gesamtheit der Walzgerüste 1 bis 4 gesehen die Walzstraße das Metallband 5 von der Anfangsdicke dO auf die Enddicke d walzt.
Den Walzgerüsten 1 bis 4 der Walzstraße ist eine Dickenmess- einrichtung 9 nachgeordnet. Mittels der Dickenmesseinrichtung 9 wird die Enddicke d des Metallbandes 5 erfasst. Der entsprechende Messwert wird der Steuereinrichtung 6 zugeführt. Die Steuereinrichtung 6 korrigiert daraufhin nach Bedarf die Ansteuerung von Stellgliedern 10 bis 13, von denen die Walzgerüste 1 bis 4 eingestellt werden.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend in Verbindung mit dem letzten Walzgerüst 4 der viergerüstigen Walzstraße erläutert. Die entsprechenden Ausführungen sind jedoch auch für die anderen Walzgerüste 1 bis 3 der Walzstraße gültig. Auch sind die
Ausführungen gültig, falls die Walzstraße eine andere Anzahl an Walzgerüsten 1 bis 4 aufweist, beispielsweise 6 oder 7 Walzgerüste . Von Zeit zu Zeit müssen eine obere Arbeitswalze 14 und eine untere Arbeitswalze 15 des Walzgerüsts 4 gewechselt werden. In diesem Fall wird das Walzgerüst 4 durch entsprechende Ansteuerung des Stellgliedes 13 aufgefahren, so dass die Arbeitswalzen 14, 15 das Metallband 5 nicht mehr walzen und sogar nicht mehr kontaktieren. Das Metallband 5 durchläuft also das Walzgerüst 4, ohne dessen Arbeitswalzen 14, 15 zu berühren. Das Auffahren des Walzgerüsts 4 kann mit einer Lastumverteilung vom Walzgerüst 4 auf die anderen Walzgerüste 1 bis 3 verbunden sein. Alternativ können die Lasten der anderen Walzgerüste 1 bis 3 beibehalten werden. Welche dieser beiden Vorgehensweisen ergriffen wird, ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung von untergeordneter Bedeutung. Entscheidend ist, dass das Walzgerüst 4 mit dem Auffahren zum Walzenwechsel in einen Sonderbetrieb übergeht, nämlich den Walzenwechselbetrieb. Sofern der Walzstraße, wie es bei einer Gieß-Walz-Verbundanlage der Fall ist, die Stranggießmaschine vorgeordnet ist, kann weiterhin eine Gießgeschwindigkeit der Stranggießmaschine reduziert werden. Sodann werden die Arbeitswalzen 14, 15 gewechselt. Zur Erläuterung des Walzenswechsels wird zunächst in Verbindung mit den FIG 2 bis 5 der Aufbau des Walzgerüsts 4 näher erläutert. Das Walzgerüst 4 weist zusätzlich zu den Arbeitswalzen 14, 15, zwischen denen das Metallband 5 hindurchgeführt wird, eine obere Zusatzwalze 16 und eine untere Zusatzwalze 17 auf. Die obere Zusatzwalze 16 ist oberhalb der oberen Arbeitswalze 14 angeordnet, die untere Zusatzwalze 17 unterhalb der unteren Ar- beitswalze 15. Oftmals weist das Walzgerüst 4 zusätzlich zu den genannten Walzen 14 bis 17 keine weiteren Walzen auf. In diesem Fall ist das Walzgerüst 4 als sogenanntes Quartogerüst (4-high) ausgebildet, bei denen die Zusatzwalzen 16, 17 Stützwalzen des Walzgerüsts 4 sind. In manchen Fällen können jedoch zusätzlich zu den Zusatzwalzen 16, 17 auch noch separate Stützwalzen vorhanden sein, die oberhalb und unterhalb der Zusatzwalzen 16, 17 angeordnet sind. In diesem Fall sind die Zusatzwalzen 16, 17 Zwischenwalzen eines sogenannten Sextogerüsts (6-high) . Die Walzen 14 bis 17 sind in einem Walzgerüstständer 18 gelagert. Der WalzgerüstStänder 18 weist ein bedienseitiges Ständerelement 19 und ein antriebsseitiges Ständerelement 20 auf. Die obere Arbeitswalze 14 ist über einen bedienseitiges oberes Arbeitswalzeneinbaustück 21 im bedienseitigen Ständerelement 19 und über ein antriebsseitiges oberes Arbeitswalzeneinbaustück 22 im antriebsseitigen Ständerelement 20 gelagert. In analoger Weise ist die obere Zusatzwalze 16 über einen bedienseitiges oberes Zusatzwalzeneinbaustück 23 im bedienseitigen Ständerelement 19 und über ein antriebsseitiges oberes Zusatz- walzeneinbaustück 24 im antriebsseitigen Ständerelement 20 gelagert. Die Lagerung der oberen Arbeitswalze 14 und der oberen Zusatzwalze 16 im Walzgerüstständer 18 ist in an sich bekannter Weise derart, dass die obere Arbeitswalze 14 und die obere Zusatzwalze 16 in dem WalzgerüstStänder 18 vertikal verlagerbar sind. Insbesondere können die entsprechenden Walzeneinbaustücke 21 bis 24 in Gleitlagern gelagert sein. Die untere Arbeitswalze 15 ist über ein bedienseitiges unteres Arbeitswalzeneinbaustück 25 im bedienseitigen Ständerelement 19 und über ein antriebsseitiges unteres Arbeitswalzeneinbaustück 26 im antriebsseitigen Ständerelement 20 gelagert . Ebenso ist die untere Zusatzwalze 17 über ein bedienseitiges unteres Zusatzwalzeneinbaustück 27 im bedienseitigen Ständerelement 19 und über ein antriebsseitiges unteres Zusatzwalzeneinbaustück 28 im antriebsseitigen Ständerelement 20 gelagert. Es ist möglich, dass die untere Arbeitswalze 15 und die untere Zusatzwalze 17 analog zur oberen Arbeitswalze 14 und zur oberen Zusatzwalze 16 in dem Walzgerüstständer 18 vertikal verlagerbar sind. Die zugehörige Versteileinrichtung, die in den FIG nicht dargestellt ist, kann insbesondere als elektromechanische oder als hydraulische Versteileinrichtung ausgebildet sein. Alternativ können die untere Arbeitswalze 15 und die untere Zusatzwalze 17 im Walzgerüstständer 18 vertikal unverschiebbar angeordnet sein.
Das Stellglied 13 für das Walzgerüst 4 ist in der Regel in eine bedienseitige Versteileinrichtung 29 und eine antriebsseitige Versteileinrichtung 30 aufgeteilt. Jede der beiden Versteileinrichtungen 29, 30 ist in der Regel als Hydraulikzylindereinheit ausgebildet. Alternativ ist eine Ausgestaltung als elektromechanischer Antrieb möglich. Die Versteileinrichtungen 29, 30 wirken in der Regel auf die obere Stützwalze des Walzgerüsts 4. Sie können die Stützwalze sowohl anheben als auch absenken. Sie können also in beide Richtungen Kräfte auf die Stützwalze ausüben. Bei einem Quartogerüst wirken die Versteileinrichtungen 29, 30 also direkt auf die obere Zusatzwalze 16 (bzw. die zugehörigen Einbaustücke 23, 24) . Bei einem Sextogerüst wirken die Versteileinrichtungen 29, 30 indirekt über die obere Stützwalze auf die obere Zusatzwalze 16. Die obere Zusatzwalze 16 ist in diesem Fall jedoch in der Regel im Walzgerüstständer 18 frei geführt. Über die Versteileinrichtungen 29, 30 und die obere Stützwalze kann daher nur eine Druckkraft, nicht aber eine Hubkraft auf die obere Zusatzwalze 16 ausgeübt werden. Die Versteileinrichtungen 29, 30 weisen in der Regel einen relativ großen Verstellhub auf, beispielsweise von 200-350 mm. Weiterhin sind in der Regel den Arbeitswalzen 14, 15 eine bedienseitige Versteileinrichtung 31 und eine antriebsseitige Versteileinrichtung 32 zugeordnet. Die Versteileinrichtungen 31, 32 wirken in der Regel auf die Arbeitswalzeneinbaustücke 21, 22, 25, 26 beider Arbeitswalzen 14, 15. Sie sind in der Regel ebenfalls als Hydraulikzylindereinheiten ausgebildet. Alternativ ist auch hier eine Ausgestaltung als elektromechanischer Antrieb möglich. Die Versteileinrichtungen 31, 32 weisen in der Regel einen relativ kleinen Verstellhub auf, beispielsweise von 80-250 mm.
Das Ausbauen der Arbeitswalzen 14, 15 aus dem Walzgerüst 4 wird nachfolgend beginnend mit FIG 6 erläutert. In FIG 6 sind hierbei - ebenso wie in den FIG 7 bis 18 - die Arbeitswalzen 14, 15 und die Zusatzwalzen 16, 17 nicht mit dargestellt. Dies dient jedoch lediglich dazu, die FIG 6 bis 18 nicht zu überfrachten. In der Realität sind die Arbeitswalzen 14, 15 und die Zusatzwalzen 16, 17 selbstverständlich vorhanden. Weiterhin ist nachfolgend mehrfach davon die Rede, dass die obere Arbeitswalze 14 und/oder die obere Zusatzwalze 16 zu bestimmten Positionen verfahren werden. Genau genommen werden selbstverständlich die zugehörigen Einbaustücke 21 bis 24 verfahren. Aufgrund des Umstands, dass die jeweilige Walze 14, 16 in den zugehörigen Einbaustücken 21 bis 24 gelagert ist und daher ein Verfahren der Einbaustücken 21 bis 24 stets auch mit einem entsprechenden Verfahren der zugehörigen Walze 14, 16 korrespondiert, ist die Formulierung jedoch äquivalent . Zum Ausbauen der Arbeitswalzen 14, 15 wird zunächst das
Walzgerüst 4 geöffnet. Der von dem Walzgerüst 4 bzw. dessen Arbeitswalzen 14, 15 gebildete Walzspalt wird also aufgefahren. Zu diesem Zweck wird zumindest die obere Arbeitswalze 14 vom Metallband 5 abgehoben, so dass die obere Arbeitswalze 14 das Metallband 5 nicht mehr kontaktiert. Als nächstes werden gemäß FIG 6 die oberen Arbeitswalzeneinbaustücke 21, 22 und die oberen Zusatzwalzeneinbaustücke 23, 24 miteinander verbunden, so dass jede Vertikalbewegung der oberen Zusatzwalzeneinbaustücke 23, 24 auf die oberen Arbeitswalzeneinbaustücke 21, 22 übertragen wird. Beispielsweise kann seitlich des Walzgerüsts 4 - in der Regel auf der Antriebsseite, in seltenen Fällen jedoch alternativ auf der Bedienseite - eine Hilfseinrichtung 33 vorhanden sein, auf der oder an der Verbindungselemente 34, 35 angeordnet sind. Die Verbindungselemente 34, 35 werden in diesem Fall entsprechend der Darstellung in den FIG 6 und 7 in korrespondierende Ausnehmungen 36 der oberen Zusatzwalzeneinbaustücke 23, 24 und der oberen Arbeitswalzeneinbaustücke 21, 22 eingeführt. Danach wird die obere Zusatzwalze 16 nach oben auf eine erste definierte Zusatzwalzenposition pZl verfahren. Dieser Zustand ist in FIG 8 dargestellt. Bei dieser Positionierung pZl werden sodann entsprechend der Darstellung in FIG 9 die obere und die untere Arbeitswalze 14, 15 aus dem Walzgerüstständer 18 herausgefahren.
Spätestens zu diesem Zeitpunkt, wenn also mit dem Herausfahren der Arbeitswalzen 14, 15 aus dem Walzgerüstständer 18 begonnen wird, darf auch die untere Arbeitswalze 15 das Metallband 5 nicht mehr kontaktieren. In der Regel wird dies dadurch erreicht, dass zeitgleich mit dem Abheben der oberen Arbeitswalze 14 von dem Metallband 5 auch die untere Arbeitswalze 15 außer Kontakt mit dem Metallband 5 gebracht wird, sei es durch Absenken der unteren Arbeitswalze 15, sei es durch Anheben des Metallbandes 5, sei es durch eine Kombination dieser Maßnahmen. Alternativ werden diese Maßnahmen zu einem späteren Zeitpunkt ausgeführt. Sie müssen jedoch in jedem Fall ausgeführt werden, bevor mit dem Herausfahren der Arbeitswalzen 14, 15 aus dem Walzgerüstständer 18 begonnen wird. Zum Verbinden der oberen Arbeitswalzeneinbaustücke 21 , 22 und der oberen Zusatzwalzeneinbaustücke 23, 24 miteinander können die Verbindungselemente 34, 35 entsprechend der Darstellung in den FIG 6, 8 und 9 insbesondere als Schienen 34, 35 ausgebildet sein. In diesem Fall werden zum Verbinden der oberen Arbeitswal- zeneinbaustücke 21, 22 und der oberen Zusatzwalzeneinbaustücke 23, 24 miteinander zunächst die obere Zusatzwalze 16 in Vertikalrichtung auf eine zweite definierte Zusatzwalzenposition pZ2 und die obere Arbeitswalze 14 in Vertikalrichtung auf eine definierte Arbeitswalzenposition pA verfahren . Das Verfahren der oberen Zusatzwalze 16 wird von den ersteileinrichtungen 29, 30 bewirkt. Das Verfahren der oberen Arbeitswalze 14 wird mittels der Versteileinrichtungen 31, 32 bewirkt. Aufgrund des Ver- fahrens der oberen Zusatzwalze 16 auf die zweite definierte Zusatzwalzenposition pZ2 und der oberen Arbeitswalze 14 auf die Arbeitswalzenposition pA weisen die entsprechenden Einbaustücke 21 bis 24 in Vertikalrichtung einen definierten Abstand δρ voneinander auf. Dieser Zustand ist in FIG 6 dargestellt. In diesem Zustand werden, wie in FIG 6 durch einen Pfeil A angedeutet, die Schienen 34, 35 zunächst in eines der oberen Walzeneinbaustücke 22, 21 und das korrespondierende obere Zusatzwalzeneinbaustück 24, 23 eingeführt. Die Schienen 34, 35 werden weitergeführt, bis die Schienen 34, 35 zusätzlich auch in das andere obere Arbeitswalzeneinbaustück 21, 22 und das korrespondierende obere Zusatzwalzeneinbaustück 23, 24 eingeführt sind. Die FIG 10 zeigt einen Zwischenzustand während des Einführens der Schienen 34, 35, FIG 11 den Zustand nach dem vollständigen Einführen der Schienen 34, 35. Das Einführen erfolgt in der Regel mittels eines Antriebs 37. Der Antrieb 37 ist Bestandteil der Hilfsvorrichtung 33. Er kann insbesondere als elektrischer Antrieb ausgebildet sein. Alternativ kann er als hydraulischer oder pneumatischer Antrieb ausgebildet sein. Dem Antrieb 37 kann ein Getriebe nachgeordnet sein, insbesondere ein Schneckengetriebe.
Durch die Schienen 34, 35 sind die Vertikalbewegung der oberen Arbeitswalze 14 und der oberen Zusatzwalze 16 miteinander gekoppelt. Es wird also jede Bewegung der oberen Zusatzwalze 16 in Vertikalrichtung direkt und unmittelbar auf die obere Arbeitswalze 14 übertragen. Als nächstes wird daher die obere Zusatzwalze 16 - mittels der Versteileinrichtungen 29, 30 - nach oben auf die erste definierte Zusatzwalzenposition pZl verfahren. Aufgrund der Kopplung der oberen Arbeitswalze 14 an die obere Zusatzwalze 16 wird hierbei zugleich auch die obere
Arbeitswalze 14 mit angehoben. Der Abstand δρ der oberen Arbeitswalze 14 von der oberen Zusatzwalze 16 bleibt also konstant. Dieser Zustand ist, wie bereits erwähnt, in FIG 8 dargestellt. Durch diese Vorgehensweise ist die obere Arbeitswalze 14 weit genug vom Metallband 5 abgehoben, um sie entsprechend der Darstellung in FIG 9 aus dem Walzgerüst 4 herausfahren zu können. Entsprechend der Darstellung in FIG 9 werden daher als nächstes die obere und die untere Arbeitswalze 14, 15 aus dem Walzgerüstständer 18 herausgefahren. Die oberen Arbeitswalzenein- baustücke 21, 22 gleiten hierbei auf den Schienen 34, 35. Die Schienen 34, 35 können entsprechend der Darstellung in den FIG 7 insbesondere einen Doppel-T-förmigen Querschnitt aufweisen. Diese Ausgestaltung ist besonders bevorzugt. Alternativ können die Schienen 34, 35 einen U-förmigen oder einen C-förmigen Querschnitt aufweisen. Auch können die Ausnehmungen 36 al- ternativ einen X-förmigen Querschnitt aufweisen. Der X-förmige Querschnitt kann horizontal verlaufende Ausleger umfassen.
Im Rahmen des Herausfahrens der Arbeitswalzen 14, 15 aus dem Walzgerüstständer 18 darf auch die untere Arbeitswalze 15 das Metallband 5 nicht kontaktieren. Dies kann jedoch ohne weiteres gewährleistet werden. Beispielsweise kann es möglich sein, die untere Arbeitswalze 15 nach unten abzusenken, so dass sie das Metallband 5 nicht mehr kontaktiert. Auch wenn ein Absenken der unteren Arbeitswalze 15 nicht möglich ist oder nicht in hin- reichendem Umfang möglich ist, kann jedoch gewährleistet werden, dass die untere Arbeitswalze 15 das Metallband 5 nicht mehr kontaktiert. Beispielsweise können entsprechend der Darstellung in FIG 1 vor- und/oder hinter dem Walzgerüst 4 Schiingenheber 38 angeordnet sein. In diesem Fall kann mittels der Schiingenheber 38 eine Höhenlage, auf der das Metallband 5 das Walzgerüst 4 durchläuft, entsprechend eingestellt werden . Dies ist Fachleuten bekannt und geläufig.
Es ist möglich, die obere Arbeitswalze 14 und die untere Ar- beitswalze 15 unabhängig voneinander aus dem Walzgerüst 4 herauszufahren. Vorzugsweise ist das Herausfahren der Arbeitswalzen 14, 15 jedoch miteinander gekoppelt. Dies wird nachfolgend in Verbindung mit den FIG 12 bis 18 näher erläutert. Gemäß den FIG 12 bis 14 weisen die bedienseitigen Arbeits- walzeneinbaustücke 21, 25 jeweils mindestens einen zum jeweils anderen bedienseitigen Arbeitswalzeneinbaustück 25, 21 hin gerichteten Mitnehmerzapfen 39, 41 auf. Die Arbeitswalzen- einbaustücke 21, 25 weisen weiterhin Ausnehmungen 40, 42 auf. Im Normalbetrieb - d.h. beim Walzen des Metallbandes 5 - liegen die bedienseitigen Arbeitswalzeneinbaustücke 21, 25 übereinander. Die Ausnehmungen 40, 42 sind derart angeordnet, dass in diesem Zustand die Mitnehmerzapfen 39, 41 in die Ausnehmungen 40, 42 des jeweils anderen bedienseitigen Arbeitswalzeneinbaustücks 25, 21 eintauchen und somit den Normalbetrieb nicht stören.
Zum Herausfahren der Arbeitswalzen 14, 15, also sowohl der oberen als auch der unteren Arbeitswalze 14, 15, wird zunächst nur die untere Arbeitswalze 15 um eine (von 0 verschiedene) erste Teillänge 11 aus dem Walzgerüstständer 18 herausgefahren. Zum Herausfahren der unteren Arbeitswalze 15 kann beispielsweise das bedienseitige untere Arbeitswalzeneinbaustück 25 eine Kupp- lungseinrichtung 43 aufweisen, in die ein Ausziehelement 44 eingreift. Die obere Arbeitswalze 14 wird hierbei (noch) nicht aus dem Walzgerüstständer 18 herausgefahren. FIG 15 zeigt den entsprechenden Zustand. Die erste Teillänge 11 ist entsprechend der Darstellung in FIG 15 derart bestimmt, dass der mindestens eine Mitnehmerzapfen 39 des bedienseitigen oberen Arbeitswalzeneinbaustücks 21 direkt über dem mindestens einen Mitnehmerzapfen 41 des bedienseitigen unteren Arbeitswalzeneinbaustücks 25 angeordnet ist. In diesem Zustand wird die obere Zusatzwalze 16, wie in FIG 15 durch einen Pfeil B angedeutet, nach unten auf eine dritte definierte Zusatzwalzenposition pZ3 verfahren. Die dritte definierte Zusatzwalzenposition pZ3 ist eine von der ersten definierten Zusatzwalzenposition pZl verschiedene Position. Sie kann (nicht aber muss) gleich der zweiten definierten Zusatzwalzenposition zP2 sein. Durch das Verfahren der oberen Zusatzwalze 16 wird - aufgrund der Kopplung durch die Schienen 34, 35 - auch das bedienseitige obere Arbeitswalzeneinbaustück 21 abgesenkt. Dadurch werden die Mitnehmerzapfen 39, 41 zusammengeführt .
Von den Mitnehmerzapfen 39, 41 weisen miteinander zusammen- wirkende Konturen auf, so dass die Mitnehmerzapfen 39, 41 ineinandergreifen. Beispielsweise kann einer der Mitnehmerzapfen 41 eine (relativ flache) Ausnehmung 46 aufweisen, in die der andere Mitnehmerzapfen 39 eintaucht. Nach dem Zusammenführen der Mitnehmerzapfen 39, 41 können die Mitnehmerzapfen 39, 41 daher eine Zugkraft, die in Richtung der Rotationsachse der Arbeitswalzen 14, 15 auf das bedienseitige untere Arbeitswalzeneinbaustück 25 wirkt, auf das bedienseitige obere Arbeitswalzeneinbaustück 21 übertragen. Aufgrund des Ineinandergreifens der Mitnehmerzapfen 39, 41 ist somit nunmehr in Horizontalrichtung die Bewegung der oberen Arbeitswalze 14 an die Bewegung der unteren Arbeitswalze 15 gekoppelt.
In diesem Zustand wird die untere Arbeitswalze 15 um eine (ebenfalls von 0 verschiedene) zweite Teillänge 12 aus dem Walzgerüstständer 18 herausgefahren. Mit der unteren Arbeitswalze 15 wird zugleich auch die obere Arbeitswalze 14 um die zweite Teillänge 12 aus dem Walzgerüstständer 18 herausgefahren. Die obere Arbeitswalze 14 gleitet hierbei auf den Schienen 34, 35. FIG 16 zeigt den entsprechenden Zustand.
Die zweite Teillänge 12 ist entsprechend der Darstellung in FIG 16 derart bestimmt, dass das antriebsseitige obere Arbeitswalzeneinbaustück 22 zwar bereits aus dem Walzgerüstständer 18 ausgetreten ist, aber noch von den Schienen 34, 35 gehalten wird. In diesem Zustand werden gemäß FIG 16 antriebsseitige Abstandhalter 45 zwischen den antriebsseitigen Arbeitswalzen- einbaustücken 22, 26 angeordnet. Das Anordnen der antriebsseitigen Abstandhalter 45 kann manuell oder automatisch erfolgen. In beiden Fällen können die antriebsseitigen Ab- standhalter 45 in eines der beiden Arbeitswalzeneinbaustücke 22, 26 eingebaut sein oder separate Elemente sein. Sodann wird die untere Arbeitswalze 15 und mit ihr die obere Arbeitswalze 14 gemäß FIG 17 vollständig aus dem Walzgerüstständer 18 herausgefahren. Das Anordnen der antriebsseitigen Abstandhalter 45 kann durch manuelles Einsetzen erfolgen. Auch ein mechanisches Betätigen eines Hebels oder dergleichen ist möglich. Alternativ kann das Anordnen vollautomatisch oder halbautomatisch (aufgrund Betätigung einer Taste oder dergleichen durch einen Bediener) erfolgen. Im Falle einer Betätigung mittels eines Hebels oder einer automatischen Anordnung kann insbesondere entsprechend der Darstellung in FIG 18 vorgesehen sein, dass der antriebsseitige Abstandhalter 45 hochklappt bzw. die antriebsseitigen Abstandhalter 45 hochklappen.
Vorstehend wurde detailliert das Ausbauen der momentan in das Walzgerüst 4 eingebauten Arbeitswalzen 14, 15 erläutert. Das Einbauen neuer Arbeitswalzen in das Walzgerüst 4 erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge. Es ist lediglich erforderlich, vor Beginn des Ausbauens der Arbeitswalzen 14, 15 auf der Bedienseite ein Paar neue Arbeitswalzen abzusetzen. Der Ablageort, an dem die neuen Arbeitswalzen abgesetzt sind, ist hierbei in Trans- portrichtung des Metallbandes 5 gesehen gegenüber dem Walzgerüst 4 versetzt. Nach dem Ausbauen werden die ausgebauten Arbeitswalzen 14, 15 und die neu einzubauenden Arbeitswalzen in Transportrichtung des Metallbandes 5 verfahren, so dass nunmehr die neuen Arbeitswalzen in Transportrichtung des Metallbandes 5 gesehen auf Höhe des Walzgerüsts 4 angeordnet sind. Somit können nunmehr die neuen Arbeitswalzen in das Walzgerüst 4 eingebaut werden .
Die Ausprägung der im Walzgerüst 4 befindlichen Arbeitswalzen 14 , 15 und die Ausprägung der neu einzubauenden Arbeitswalzen kann nach Bedarf sein. Insbesondere können die im Walzgerüst 4 befindlichen Arbeitswalzen 14, 15 und/oder die neu einzubauenden Arbeitswalzen eine Textur aufweisen, beispielsweise eine Riffeiung .
Im Normalbetrieb ist das Walzgerüst 4 aktiv, d.h. es walzt das Metallband 5. Es ist daher insbesondere auch möglich, entsprechend der Darstellung in FIG 1 mittels des Walzgerüsts 4 zum vorgeordneten Walzgerüst 3 hin einen Zug Z auf das Metallband 5 auszuüben. Der Zug Z ist insbesondere erforderlich, um eine Stabilität des Walzprozesses zu gewährleisten. Zum Wechseln der Arbeitswalzen 14, 15 des Walzgerüsts 4 wird das Walzgerüst 4 jedoch aufgefahren. Das Walzgerüst 4 kann in diesem Zustand keinen Zug auf das Metallband 5 ausüben. Um dennoch weiterhin den Zug Z auf das Metallband 5 ausüben zu können, ist dem Walzgerüst 4 entsprechend der Darstellung in FIG 1 ein Treiber 47 nachgeordnet. Der Treiber 47 kann der Dickenmesseinrichtung 9 entsprechend der Darstellung in FIG 1 vorgeordnet sein. Alternativ kann der Treiber 47 der Dickenmesseinrichtung 9 nachgeordnet sein. Der Treiber 47 kann beispielsweise unmittelbar hinter dem letzten Walzgerüst 4 der Walzstraße. Wenn der Walzstraße eine Kühlstrecke nachgeordnet ist, kann der Treiber 47 auch hinter der Kühlstrecke angeordnet sein. Der Treiber 47 beaufschlagt im Walzenwechselbetrieb das Metallband 5 auslaufseitig des Walzgerüsts 4 mit einem definierten Zug Z. Das Übernehmen des Zuges Z durch den Treiber 47 beim Auffahren des Walzgerüsts 4 kann stoßfrei erfolgen.
Im Unterschied zum Walzgerüst 4 bewirkt der Treiber 47 keine plastische Querschnittsreduzierung des Metallbandes 5. Das Metallband 5 weist also sowohl vor als auch nach dem Treiber 47 die gleiche Enddicke d auf. Der Wert des Zuges Z ist vorzugsweise identisch mit dem Zug Z, der zuvor im Normalbetrieb von dem
Walzgerüst 4 auf das Metallband 5 ausgeübt wird. Aufgrund des Umstands, dass das Walzgerüst 4 im Walzenwechselbetrieb aufgefahren ist, pflanzt sich der Zug Z jedoch durch das Walzgerüst 4 hindurch zum vorgeordneten Walzgerüst 3 fort. Dies gilt, bis das Walzgerüst 4 nach dem Wechseln der Arbeitswalzen 14 , 15 wieder in den aktiven Betrieb übernommen wird. Hierbei ist es möglich, dass der Zug Z beim Schließen des Walzspaltes des Walzgerüsts 4 von dem Walzgerüst 4 stoßfrei übernommen wird. Die vorliegende Erfindung wurde bisher für das letzte Walzgerüst 4 der Walzstraße erläutert. Die erfindungsgemäße Vorgehensweise zum Wechseln der Arbeitswalzen 14, 15 ist jedoch auch bei den anderen Walzgerüsten 1 bis 3 möglich. Die Vorgehensweise ist identisch mit der Vorgehensweise bezüglich des Walzgerüsts 4.
Prinzipiell ist es möglich, die Arbeitswalzen 14, 15 eines der vorderen Walzgerüste 1 bis 3 - beispielsweise des vorletzten Walzgerüsts 3 - zu wechseln, ohne zugleich auch die Arbeitswalzen 14, 15 der dem betreffenden Walzgerüst 1 bis 3 nachgeordneten Walzgerüste 2 bis 4 - beispielsweise des letzten Walzgerüsts 4 - zu wechseln. In aller Regel werden jedoch zusammen mit den Arbeitswalzen 14, 15 eines bestimmten Walzgerüsts 1 bis 3 auch die Arbeitswalzen 14, 15 aller nachgeordneten Walzgerüste 2 bis 4 gewechselt. In diesem Fall erfolgt das Auffahren der Walzgerüste 1 bis 4 sequenziell nacheinander entgegen der Bandlaufrichtung und das spätere Zufahren der Walzgerüste 1 bis 4 sequenziell nacheinander in Bandlaufrichtung. Das Wechseln der Arbeitswalzen 14, 15 der Walzgerüste 1 bis 4 kann prinzipiell in beliebiger Reihenfolge erfolgen. Vorzugsweise erfolgt es entgegen der Bandlaufrichtung, dass also zuerst die Arbeitswalzen 14, 15 des letzten Walzgerüsts 4 gewechselt werden, dann die Arbeitswalzen 14, 15 des vorletzten Walzgerüsts 3 usw..
Zusammengefasst betrifft die vorliegende Erfindung somit folgenden Sachverhalt: Zum Ausbauen von Arbeitswalzen 14, 15 aus einem Walzgerüst, das weiterhin oberhalb und unterhalb der Arbeitswalzen 14, 15 je eine Zusatzwalze 16, 17 aufweist, werden zunächst die oberen Arbeitswalzeneinbaustücke 21, 22 und die oberen Zusatzwalzeneinbaustücke 23, 24 miteinander verbunden, so dass jede Ver- tikalbewegung der oberen Zusatzwalzeneinbaustücke 23, 24 auf die oberen Arbeitswalzeneinbaustücke 21, 22 übertragen wird. Danach wird die obere Zusatzwalze 16 nach oben auf eine erste definierte Zusatzwalzenposition pZl verfahren. Sodann werden die obere und die untere Arbeitswalze 14, 15 aus dem Walzgerüstständer 18 herausgefahren.
Die vorliegende Erfindung weist viele Vorteile auf. Insbesondere ist es auf einfache Weise möglich, schnell inline einen Wechsel der Arbeitswalzen 14, 15 vorzunehmen. Ein Kontakt des Metallbandes 5 mit den Arbeitswalzen 14, 15 während des Wechseins der Arbeitswalzen 14, 15 - insbesondere zu Beginn des Ausbauens der Arbeitswalzen 14, 15 und am Ende des Einbauens der neuen Arbeitswalzen - kann zuverlässig vermieden werden. Die Komplexität des Walzgerüsts 1 bis 4 muss nicht erhöht werden. Es müssen keine Elemente permanent im Walzgerüst 1 bis 4 angeordnet werden, die nicht sowieso zum Betrieb des Walzgerüsts 1 bis 4 benötigt werden. Auch ein Abstand der Walzgerüste 1 bis 4 voneinander muss nicht vergrößert werden.
Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Ausführungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
1 bis 4 Walzgerüste
5 Metallband
6 Steuereinrichtung 7 Computerprogramm 8 Maschinencode
9 Dickenmesseinrichtung
10 bis 13 Stellglieder
14, 15 Arbeitswalzen
16, 17 Zusatzwalzen
18 WalzgerüstStänder
19, 20 Ständerelemente
21 bis 28 Walzeneinbaustücke 29 bis 32 VerStelleinrichtungen 33 Hilfsvorrichtung
34, 35 Schienen
36, 46 Ausnehmungen
37 Antrieb
38 Schiingenheber
39, 41 Mitnehmerzapfen
40, 42 Aufnahmen
43 Kupplungseinrichtung 44 Ausziehelement
45 Abstandhalter
47 Treiber
A, B Pfeile
dO Anfangsdicke
d Enddicke
dl bis d4 auslaufseitige Dicken 11, 12 Teillängen
pA Arbeitswalzenposition pZl bis pZ3 Zusatzwalzenpositionen Z Zug δρ Abstand

Claims

Patentansprüche / Patent Claims
1. Verfahren zum Ausbauen von Arbeitswalzen (14, 15) aus einem Walzgerüst (4 ) ,
- wobei das Walzgerüst (4) eine obere und eine untere Arbeitswalze (14, 15) aufweist, zwischen denen ein Metallband (5) hindurchgeführt wird,
- wobei das Walzgerüst (4) weiterhin eine oberhalb der oberen Arbeitswalze (14) angeordnete obere Zusatzwalze (16) und eine unterhalb der unteren Arbeitswalze (15) angeordnete untere
Zusatzwalze (17) aufweist,
- wobei die obere Arbeitswalze (14) über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges oberes Arbeitswalzeneinbaustück (21, 22) in einem Walzgerüstständer (18) des Walzgerüsts (4) gelagert ist,
- wobei die obere Zusatzwalze (16) über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges oberes Zusatzwalzeneinbaustück (23, 24) in dem Walzgerüstständer (18) gelagert ist,
- wobei die obere Arbeitswalze (14) und die obere Zusatzwalze (16) in dem Walzgerüstständer (18) vertikal verlagerbar sind,
- wobei die untere Arbeitswalze (15) über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges unteres Arbeitswalzeneinbaustück (25, 26) in dem Walzgerüstständer (18) gelagert ist,
- wobei die untere Zusatzwalze (17) über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges unteres Zusatzwalzeneinbaustück (27, 28) in dem Walzgerüstständer (18) gelagert ist,
- wobei zum Ausbauen der Arbeitswalzen (14, 15)
-- zunächst die oberen Arbeitswalzeneinbaustücke (21, 22) und die oberen Zusatzwalzeneinbaustücke (23, 24) miteinander verbunden werden, so dass jede Vertikalbewegung der oberen
Zusatzwalzeneinbaustücke (23, 24) auf die
oberen Arbeitswalzeneinbaustücke (21, 22) übertragen wird, -- sodann die obere Zusatzwalze (16) nach oben auf eine erste definierte Zusatzwalzenposition (pZl) verfahren wird und -- sodann die obere und die untere Arbeitswalze (14, 15) aus dem Walzgerüstständer (18) herausgefahren werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Metallband (5) während des Ausbauens der Arbeitswalzen (14, 15) das Walzgerüst durchläuft und dass die obere Ar- beitswalze (14) vor dem Verbinden der oberen Arbeitswalzen- einbaustücke (21, 22) und der oberen Zusatzwalzeneinbaustücke (23, 24) miteinander von dem Metallband (5) abgehoben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die untere Arbeitswalze (15) vor dem Herausfahren der oberen und der unteren Arbeitswalze (14, 15) aus dem Walzgerüst außer Kontakt mit dem Metallband (5) gebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass zum Verbinden der oberen Arbeitswalzeneinbaustücke (21, 22) und der oberen Zusatzwalzeneinbaustücke (23, 24) miteinander
- zunächst die obere Zusatzwalze (16) in Vertikalrichtung auf eine zweite definierte Zusatzwalzenposition (pZ2) und die obere Arbeitswalze (14) in Vertikalrichtung auf eine definierte Arbeitswalzenposition (pA) verfahren werden und
- sodann Schienen (34, 35) zunächst in eines der oberen Walzeneinbaustücke (22, 21) und das korrespondierende obere Zusatzwalzeneinbaustück (24, 23) eingeführt werden und die
Schienen (34, 35) weitergeführt werden, bis die Schienen (34, 35) zusätzlich auch in das andere obere Arbeitswalzenein- baustück (21, 22) und das korrespondierende obere Zusatzwalzeneinbaustück (23, 24) eingeführt sind.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Einführen und Weiterführen der Schienen (34, 35) durch einen Antrieb (37) bewirkt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , - dass die bedienseitigen Arbeitswalzeneinbaustücke (21, 25) jeweils mindestens einen zum jeweils anderen bedienseitigen Arbeitswalzeneinbaustück (25, 21) hin gerichteten Mitnehmerzapfen (39, 41) aufweisen,
- dass zum Herausfahren der Arbeitswalzen (14, 15) zunächst die obere Arbeitswalze (14) nicht aus dem Walzgerüstständer (18) herausgefahren wird und die untere Arbeitswalze (15) um eine erste Teillänge (11) aus dem Walzgerüstständer (18) herausgefahren wird, so dass die Mitnehmerzapfen (39, 41) der bedienseitigen Arbeitswalzeneinbaustücke (21, 25) direkt übereinander angeordnet sind,
- dass sodann durch Verfahren der oberen Zusatzwalze (16) nach unten auf eine dritte definierte Zusatzwalzenposition (pZ3) die Mitnehmerzapfen (39, 41) zusammengeführt werden, so dass sie ineinandergreifen,
- dass sodann die untere Arbeitswalze (15) und mit ihr die obere Arbeitswalze (14) um eine zweite Teillänge (12) aus dem WalzgerüstStänder (18) herausgefahren werden, so dass das antriebsseitige obere Arbeitswalzeneinbaustück (22) noch von den Schienen (34, 35) gehalten wird,
- dass sodann antriebsseitige Abstandhalter (45) zwischen den antriebsseitigen Arbeitswalzeneinbaustücken (22, 26) angeordnet werden und
- dass sodann die untere Arbeitswalze (15) und mit ihr die obere Arbeitswalze (14) vollständig aus dem Walzgerüstständer (18) heraus gefahren werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Anordnen der antriebsseitigen Abstandhalter (45) durch manuelles Einsetzen oder automatisiert erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die obere Zusatzwalze (16) eine Versteileinrichtung (29, 30) aufweist, mittels derer die obere Zusatzwalze (16) als solche in dem Walzgerüstständer (18) vertikal verlagerbar ist.
9. Walzgerüstanordnung,
- wobei die Walzgerüstanordnung ein Walzgerüst (4) zum Walzen eines Metallbandes (5) aufweist,
- wobei das Walzgerüst (4) eine obere und eine untere Ar- beitswalze (14, 15) aufweist, zwischen denen ein Metallband (5) hindurchgeführt wird,
- wobei das Walzgerüst (4) weiterhin eine oberhalb der oberen Arbeitswalze (14) angeordnete obere Zusatzwalze (16) und eine unterhalb der unteren Arbeitswalze (15) angeordnete untere Zusatzwalze (17) aufweist,
- wobei die obere Arbeitswalze (14) über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges oberes Arbeitswalzeneinbaustück (21, 22) in einem Walzgerüstständer (18) des Walzgerüsts (4) gelagert ist,
- wobei die obere Zusatzwalze (16) über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges oberes Zusatzwalzeneinbaustück (23, 24) in dem Walzgerüstständer (18) gelagert ist,
- wobei die obere Arbeitswalze (14) und die obere Zusatzwalze (16) in dem Walzgerüstständer (18) vertikal verlagerbar sind, - wobei die untere Arbeitswalze (15) über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges unteres Arbeitswalzeneinbaustück (25, 26) in dem Walzgerüstständer (18) gelagert ist,
- wobei die untere Zusatzwalze (17) über ein bedienseitiges und ein antriebsseitiges unteres Zusatzwalzeneinbaustück (27, 28) in dem Walzgerüstständer (18) gelagert ist,
- wobei die oberen Arbeitswalzeneinbaustücke (21, 22) und die oberen Zusatzwalzeneinbaustücke (23, 24) Ausnehmungen (36) zum Aufnehmen von Verbindungselementen (34, 35) aufweisen, mittels derer jede Vertikalbewegung der oberen Zusatzwalzeneinbau- stücke (23, 24) auf die oberen Arbeitswalzeneinbaustücke (21,
22) übertragen wird.
10. Walzgerüstanordnung nach Anspruch 9,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
- dass die Walzgerüstanordnung eine neben dem Walzgerüst (4) angeordnete Hilfsvorrichtung (33) aufweist, an der die Verbindungselemente (34, 35) angeordnet sind, - dass die Verbindungselemente (34, 35) als Schienen ausgebildet sind und
- dass die Hilfsvorrichtung (33) mindestens einen Antrieb (37) aufweist, mittels dessen die Schienen (34, 35) zunächst in eines der oberen Walzeneinbaustücke (22, 21) und das korrespondierende obere Zusatzwalzeneinbaustück (24, 23) eingeführt werden und die Schienen (34, 35) weitergeführt werden, bis die Schienen (34, 35) zusätzlich auch in das andere obere Arbeitswalzeneinbaustück (21, 22) und das korrespondierende obere Zusatzwalzeneinbaustück (23, 24) eingeführt sind, sofern die obere Zusatzwalze (16) in Vertikalrichtung auf eine zweite definierte Zusatzwalzenposition (pZ2) und die obere Arbeitswalze (14) in Vertikalrichtung auf eine definierte Arbeitswalzenposition (pA) verfahren ist.
11. Walzgerüstanordnung nach Anspruch 9 oder 10,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
- dass die bedienseitigen Arbeitswalzeneinbaustücke (21, 25) jeweils mindestens einen zum jeweils anderen bedienseitigen Arbeitswalzeneinbaustück (25, 21) hin gerichteten Mitnehmerzapfen (39, 41) aufweisen,
- dass die Mitnehmerzapfen (39, 41) der bedienseitigen Arbeitswalzeneinbaustücke (21, 25) direkt übereinander angeordnet sind, sofern die obere Arbeitswalze (14) nicht aus dem WalzgerüstStänder (18) herausgefahren ist und die untere Arbeitswalze (15) um eine erste Teillänge (11) aus dem WalzgerüstStänder (18) herausgefahren ist, und
- dass die Mitnehmerzapfen (39, 41) ineinandergreifen, sofern die obere Zusatzwalze (16) nach dem Herausfahren der unteren Arbeitswalze (15) um die erste Teillänge (11) nach unten auf eine dritte definierte Zusatzwalzenposition (pZ3) verfahren wird .
12. Walzgerüstanordnung nach Anspruch 11,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Walzgerüstanordnung antriebsseitige Abstandhalter (45) aufweist, die beim Ausbauen der Arbeitswalzen (14, 15) auto- matisiert zwischen den antriebsseitigen Arbeitswalzeneinbau- stücken (22, 26) angeordnet werden.
13. Walzgerüstanordnung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die obere Zusatzwalze (16) eine Versteileinrichtung (29, 30) aufweist, mittels derer die obere Zusatzwalze (16) als solche in dem Walzgerüstständer (18) vertikal verlagerbar ist.
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