WO2017140982A1 - Coque de bagage, bagage comprenant une telle coque de bagage, et procédé de fabrication de la coque de bagage - Google Patents

Coque de bagage, bagage comprenant une telle coque de bagage, et procédé de fabrication de la coque de bagage Download PDF

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sheet
shell
luggage
luggage shell
cover
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Guillaume Vannier
Olivier LEGUILLOU
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Louis Vuitton Malletier
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Definitions

  • Luggage shell luggage comprising such a luggage shell, and method of manufacturing the luggage shell
  • the present invention relates to a luggage shell and its manufacture.
  • luggage including a container consisting of a substantially rigid first shell and second shell, and a zipper or frame for connecting said hulls in a closed position, and delimiting an interior volume in which a user can store business for transport, and in particular clothes.
  • the present invention aims to provide another type of luggage.
  • the invention relates to a luggage shell comprising:
  • a structure having a general shape of shell defining an interior volume and formed of a material comprising plastic
  • said covering sheet fixed on an external surface of the structure, said covering sheet being made of metal and having a thickness of between 25 ⁇ m and 1 mm.
  • the luggage shell is light, mechanically resistant and very aesthetic.
  • the covering sheet has a thickness of between 25 ⁇ m and 0.6 mm, and preferably between 25 ⁇ m and 0.3 mm.
  • the covering sheet is of a material chosen from a list of metals comprising titanium, stainless steel, and aluminum.
  • the material of the structure comprises a thermoplastic type plastic or thermosetting type.
  • the material of the structure comprises a filler incorporated in the plastic, said filler being in the form of fibers.
  • the fibers are plastic fibers or fibers of glass or carbon fiber.
  • the luggage shell comprises a single dressing sheet formed by folding from a flat sheet having a contour adapted so that, after folding, the covering sheet has a shape. substantially identical to the external surface of the structure.
  • the contour is a cross shape.
  • the contour is adapted so that, after folding, the covering sheet has a shape that covers all the planar and semi-cylindrical portions of the outer surface of the structure.
  • the contour is adapted so that, after folding, the covering sheet has a shape that covers all the flat portions of the outer surface of the structure.
  • the plane sheet comprises at least:
  • a substantially rectangular main portion intended to cover an external principal face of the structure, located opposite an opening of the structure
  • a first lateral portion extending from the main portion and intended to cover a first lateral face of the structure
  • a second lateral portion extending from the main portion and intended to cover a second lateral face of the structure
  • At least one wing which extends laterally from an end remote from the main portion, and which is adapted to join the second lateral portion when said flat sheet is folded to form the covering sheet.
  • the covering sheet is formed by folding before being fixed on the structure.
  • the invention also relates to a luggage comprising at least a first luggage shell according to the preceding characteristics.
  • a hinge device connecting the first luggage shell and the second luggage shell, the second luggage shell being movable relative to the first luggage shell between a closed position and an open position via the device; joint,
  • a zipper comprising a first strip connected to the first luggage shell, a second strip connected to the second luggage shell, and a slide movable along said first and second strips between:
  • the invention also relates to a method of manufacturing a luggage shell comprising the following steps:
  • a structure having a general shell-like shape delimiting an internal volume and made of a material comprising plastic, is produced by molding, and
  • At least one covering sheet is fixed on an external surface of the structure, said covering sheet being made of metal and having a thickness of between 25 ⁇ m and 1 mm.
  • a single covering sheet is produced from a flat sheet having a contour adapted so that, after folding, the covering sheet has a shape substantially identical to the external surface of the structure.
  • the covering sheet is formed by folding before being fixed on the structure.
  • the planar sheet comprises at least:
  • a substantially rectangular main portion intended to cover an external principal face of the structure, located opposite an opening of the structure
  • a first lateral portion extending from the main portion and intended to cover a first lateral face of the structure
  • a second lateral portion extending from the main portion and intended to cover a second lateral face of the structure
  • At least one wing which extends laterally from an end remote from the main portion, and which is adapted to join the second side portion when said flat sheet is folded to form the trim sheet.
  • the wing and the second lateral portion meet by executing a joining process in which:
  • the said folded portion is fixed on a portion of the second portion.
  • the covering sheet has a thickness of between 25 ⁇ m and 0.6 mm, and preferably between 25 ⁇ m and 0.3 mm.
  • the covering sheet is of a material chosen from a list of metals comprising titanium, stainless steel, and aluminum.
  • FIG. 1 is a perspective view of a luggage in the closed position
  • FIG. 1 is a perspective view of the luggage in the open position
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of the luggage
  • FIG. 4 is a perspective view of a first embodiment of a luggage shell according to one invention.
  • FIG. 5 is an exploded perspective view of the luggage shell of Figure 4.
  • FIG. 6 is a view of a sheet of cover in plane form, before folding, used to cover the luggage shell of FIG. 4;
  • FIG. 7 is a sectional view along the line marked VII-VII in Figure 4.
  • FIG. 8 is a sectional view along the line marked VIII-VIII in Figure 4.
  • FIG. 9 is a perspective view of a second embodiment of a luggage shell according to the invention.
  • FIG. 10 is a perspective view of a third embodiment of a luggage shell according to the invention.
  • the same reference numerals designate identical or similar elements.
  • the figures illustrate a luggage essentially comprising a container 3, a zipper 10 and a locking device 30.
  • the luggage defines a bag 1.
  • the container 3 comprises a first shell 2 and a second shell 4 connected by a hinge device 20.
  • the first shell 2 and the second shell 4 are relatively rigid.
  • the container 3 is substantially parallelepipedic. It comprises two large lateral faces 3a, 3b, two small lateral faces 3c, 3d, a lower main face 3e and an upper main face 3f, each of its surfaces being substantially flat.
  • the bag 1 comprises rollers arranged at the four corners of the side face 3c and a telescopic handle adapted to project from the side face 3d.
  • the bag 1 further comprises a main carrying handle 8 disposed on the large lateral face 3a.
  • the bag 1 is shown in the position in which it is intended to rest on a floor for opening, resting on its lower face 3e.
  • the container 3 defines an interior volume 6 for receiving business for transport, especially clothes.
  • the first shell 2 and the second shell 4 are connected by a hinge device 20 for moving the first shell 2 and the second shell 4 relative to each other between a closed position illustrated in FIG. open position illustrated in Figure 2.
  • the closed position illustrated in Figure 1 the second shell 4 is opposite the first shell 2.
  • the second shell 4 has an edge 4a generally coming into contact with an edge 2a of the first shell 2 along a joining plane P.
  • the open position there is a passage between the first shell 2 and the second shell 4 to access the interior volume 6 to place business.
  • the articulation device 20 is disposed at the level of the large lateral face 3a and essentially comprises a first support 24 fixed to the first shell 2, a second support 26 fixed to the second shell 4 and an intermediate element 22 extending between the first support 24 and the second support 26.
  • the first support 24 and the second support 26 may also be formed in the respective structures of the first shell 2 and the second shell 4, which may for example each be molded into a single piece.
  • the intermediate element 22 is articulated in rotation relative to the first support 24, and consequently to the first shell 2, around a first axis of articulation R2.
  • the intermediate element 22 is articulated in rotation relative to the second support 26, and consequently to the second shell 4, around a second axis of articulation R4.
  • the first axis of articulation R2 and the second axis of articulation R4 both extend parallel to the junction plane P and substantially at the level of the large lateral face 3a in the closed position of the case 1.
  • the first axis Articulation R2 and the second axis of articulation R4 are therefore parallel and spaced apart from one another by a spacing distance D.
  • other types of articulation device could be used.
  • the spacing distance D extends in a direction of elevation Z perpendicular to the junction plane P and parallel to the large lateral face 3a.
  • the zipper 10 extends between a first longitudinal end 10a and a second longitudinal end 10b.
  • the first longitudinal end 10a and the second longitudinal end 10b are both located at the large side face 3a.
  • the zipper extends along the junction plane through the side faces 3d, 3b, 3c.
  • the zipper 10 comprises a first band 12 having a first longitudinal edge 11, a second band 14 having a second longitudinal edge 13, a slider 16 and a pull tab 18.
  • the slider 16 is adapted to move between a closed position in it is close to the first longitudinal end 10a and an open position in which it is close to the second longitudinal end 10b.
  • first longitudinal edge 11 When the slider 16 is in the closed position, the first longitudinal edge 11 is kept adjacent to the second longitudinal edge 13.
  • the first longitudinal edge 11 and the second longitudinal edge 13 are provided with complementary teeth arranged alternately on the first longitudinal edge 11 and the second longitudinal edge 13, as is well known.
  • other types of zippers or frames could be used.
  • the first longitudinal edge 11 is released relative to the second longitudinal edge 13 between the first longitudinal end 10a and the second longitudinal end 10b.
  • the bag When the slide 16 is in the closed position, the bag is held in the closed position of the Figure 1, the second shell 4 being in contact with the first shell 2, so that the interior volume 6 is closed, preventing access.
  • the second shell 4 can be moved between the open position to the closed position by means of the hinge device 20, as described above.
  • the first hull 2 and / or the second hull 3 are now more generally designated by the terms "hull” or "hull of luggage” with the reference 100 because the new arrangements described hereinabove after can apply to one and / or the other of the two hulls of luggage.
  • this shell 100 is shown in Figures 4 and following.
  • the shell 100 comprises a structure 102 and at least one covering sheet 104 fixed on an outer surface 102s of the structure 102.
  • the structure 102 is a part having a general shape of shell, that is to say for example substantially parallelepiped with four lateral faces 102a, 102b, 102c, 102d, an outer main face 102f and an opening 102e opposite (at 'opposite') of the main face 102f. These faces correspond to the faces 3a to 3f defined for the container 3 of the bag 1.
  • This structure 102 thus delimits an interior volume which is a portion of the interior volume 6 of the bag 1. This volume is therefore accessible through the opening 102e.
  • the outer surface 102s is then on the outer main face 102f and opposite the opening 102e.
  • This structure 102 is formed of a material comprising a plastic.
  • the material of the structure 102 comprises a plastic either thermoplastic type such as PP polypropylene or PC polycarbonate, or thermosetting type. This material gives the shape and much of the strength or mechanical strength of shell. It has the advantage of being light, economical and easily shaped by a molding process.
  • the material of the structure 102 may be a composite material which further comprises plastic, an additional charge incorporated in this plastic.
  • plastic is usually referred to as plastic "matrix" to mean that plastic is not the only component of the material.
  • the filler is, for example, in the form of powder or in the form of fibers which make it possible to reinforce the material (the mixture of plastic and fibers).
  • the mechanical strength of the structure 102 and therefore of the shell 100 is then improved.
  • the fibers of this load may be plastic fibers, glass fibers or carbon fibers, or natural fibers.
  • the material of the structure 102 is a self-reinforcing polypropylene, or "SRPP" (for "Self Reinforced Polypropylene"), which is a polypropylene matrix incorporating fibers themselves polypropylene.
  • the covering sheet 104 is of thin metal to be easily shaped, that is to say of a thickness between 25 ym and 1 mm.
  • This metal cover sheet 104 provides the shell with improved strength and impact resistance compared to known luggage hulls composed solely of plastic. Conversely, the hull thus formed is lighter than the luggage hulls made mainly of metal with sheets of several millimeters thick. In addition, this trim sheet 104 gives an aesthetic aspect more pleasing to the user compared to known luggage hulls composed solely of plastic.
  • the covering sheet 104 may have a thickness of between 25 ⁇ m and 0.6 mm, or preferably between 25 ⁇ m and 0.3 mm.
  • the lower thickness facilitates the shaping this trim sheet 104 to adapt to the structure 102 on which it is attached.
  • this lower thickness allows deformations by bending deformations or cuts, easier and sharper.
  • the constituted luggage shell is also more aesthetic.
  • the cover sheet 104 is made of metal (or more generally a metal alloy) whose material is for example titanium or stainless steel, or aluminum.
  • Stainless has the highest mechanical strength with a Young's modulus of approximately 210 GPa, followed by titanium with a Young's modulus of approximately 110 GPa.
  • Aluminum is the most malleable material with a Young's modulus of approximately 70 GPa. Titanium then offers a good compromise of mechanical strength with a beautiful metallic appearance very aesthetic.
  • the cover sheet 104 comprises at least one main portion 104f, substantially planar adapted to cover the outer main face 102f of the structure 102, and thus form the upper main face 3f of the baggage container 3.
  • the main portion 104f and possibly other portions of the cover sheet 104 may comprise a decor 105 to improve the aesthetics.
  • This decoration 105 can be formed on the cover sheet 104 before being fixed on the outer surface 102s of the structure 102, and even before any other shaping (deformation), such as the possible folding or folding of the sheet.
  • cladding 104 the decoration 105 can be formed while the cladding sheet 104 has a flat sheet shape as shown in FIG. 6.
  • the small thickness of the cladding sheet 104 according to the invention makes it possible not to deteriorate the decoration 105 by these shaping posterior to the realization of said decoration 105.
  • the decor can be formed by any known technique of metal sheet processing, and for example embossing, engraving, cutting, laser cutting, punching.
  • Laser cutting is advantageous because it allows a cutting of precise dimensions and with a cutting edge clean and without burr. In addition, such laser cutting does not change the color of the material, even at the edge. The aesthetic appearance of the covering sheet 104 is thus preserved.
  • the covering sheet 104 is fixed on the structure 102 by any means, and for example by gluing with the aid of an adhesive product deposited on the external surface 102s of the structure 102, or deposited on a surface of the foil cladding intended to be adhered to the outer surface 102s of the structure 102, or a double-sided adhesive film placed on said outer surface 102s of the structure.
  • the adhesive or adhesive film is cured and performs the adhesion either after a first predetermined time at room temperature or after a second predetermined time at a crosslinking temperature.
  • the crosslinking temperature of the adhesive product can be obtained in an oven, or by magnetic induction in the covering sheet 104.
  • the latter method of heating by magnetic induction has the advantage of being localized in the adhesive product or the adhesive film and to be better controlled in intensity.
  • the bonding is more effective while avoiding deforming or deteriorating the structure 102, and while avoiding to damage the aesthetic appearance of the covering sheet 104.
  • the luggage shell 100 comprises a single covering sheet 104 adapted to cover as much as possible the flat portions and the cylindrical portions of the structure 102.
  • the sheet 104 is shown in FIG. 6.
  • This sheet is generally cross-shaped with a substantially rectangular central portion corresponding to the main portion 104f intended to be fixed to the external main face 102f of the structure 102.
  • the main portion 104f then comprises:
  • a first limit 105a from which extends a first lateral portion 104a intended to cover a lateral face 102a of the structure 102 to form together a lateral face 3a of the luggage,
  • a second limit 105b from which extends a second lateral portion 104b intended to cover a lateral face 102b of the structure 102 to form together a lateral face 3b of the luggage,
  • a third limit 105c from which extends a third lateral portion 104c intended to cover a lateral face 102c of the structure 102 to form together a lateral face 3c of the luggage,
  • a fourth limit 105d from which extends a fourth lateral portion 104d intended to cover a lateral face 102d of the structure 102 to form together a lateral face 3d of the luggage.
  • the lateral portions 104a and 104b each comprise two wings that extend laterally from a lateral limit located at an end remote from the main portion 104f.
  • the covering sheet 104 thus comprises four wings 104i,
  • the initial shape of the covering sheet 104 shown in FIG. 6 may be firstly produced for example by a following preforming method:
  • a sheet is unrolled from a metal coil
  • the sheet is optionally treated by anodizing and / or brushing to remove any surface appearance defects
  • the sheet is optionally decorated by embossing, engraving or cutting or punching or any other means of shaping.
  • the decoration 105 is thus formed on or in the sheet.
  • a plane sheet is thus obtained with the appropriate contour for the luggage and possibly with a decoration 105.
  • trim sheet 104 The principle of the outline of this trim sheet 104 is that it can be folded simply to cover all planar and cylindrical portions of the structure 102.
  • the trim sheet 104 of Figure 6 can be made and assembled to the structure 102 by various assembly methods.
  • the covering sheet 104 is shaped directly on the structure 102, by performing the following steps:
  • the main portion 104f of the covering sheet 104 is placed on the outer main face 102f of the structure 102 to be fixed by gluing;
  • the first lateral portion 104a is applied to the lateral face 102a of the structure 102, for example starting from the first limit 105a toward the far end, by firstly applying it to a cylindrical edge of angular extent of substantially 90.degree. °, then by applying it secondly on the flat part of the lateral face 102a;
  • the third lateral portion 104c is applied to the lateral face 102c of the structure 102, for example in the same way ;
  • the wing 104i is applied to the structure 102 on a cylindrical edge of angular extent of substantially 90 ° between the lateral face 102a and the lateral face 102c;
  • Steps 4) and 5) are repeated for the second lateral portion 104b, the fourth lateral portion 104d, and the wings 104 2 , 104 3 , and 104 4 .
  • the covering sheet 104 is shaped independently of the structure 102 by performing form preparation operations of the covering sheet 104 and the operations of fixing the sheet.
  • This variant allows the shape preparation operations of the covering sheet to be carried out in parallel with the production of the structure 102 by plastic molding.
  • the form preparation operations include the following steps:
  • the first lateral portion 104a is folded along the first boundary 105a in a first cylindrical edge shape of angular extent of substantially 90 ° and then in a planar portion intended to correspond to the lateral face 102a;
  • the wing 104i is folded along a boundary 105e in a first cylindrical edge shape of angular extent of substantially 90 ° and then in a flat portion intended to come on the third lateral portion 104c;
  • the wings 104 2 , 104 3 , and 104 4 are formed as for the wing 104i of step 3), along respective limits 105f, 105g, and 105h;
  • the cover sheet 104 has a 3-dimensional (3D) shape adapted to the structure 102. That is to say, it has a complementary or substantially identical shape, as can be seen in FIG. .
  • the fixing operations then comprise the following steps:
  • the cover sheet 104 is applied to the structure 102 to be assembled, and permanently glued:
  • the cover sheet 104 is mounted by fitting on the structure 102 by a translational movement of the cover sheet 104 to the structure 102 as represented by the arrow FA of FIG. 5, or vice versa.
  • the preceding steps can be performed with the aid of form and counterform tools corresponding to the sections of the various shapes or portions of shapes to be produced.
  • these operations are mechanized by one or more special machines.
  • these operations are performed by one or more robots equipped with adequate tools.
  • the assembly is completed by a joining method, during which one end of each wing is folded according to the diagram of FIG. 7, also known as "soyage", and which makes it possible to avoid to have a cut edge of the apparent covering sheet 104.
  • this joining method comprises the following steps:
  • the two cut ends of the cover sheet 104 are trapped in a junction area S between the structure 102 and the cover sheet 104, and are not apparent.
  • junction zone S there is a superposition of three thicknesses of the covering sheet 104. This junction is therefore mechanically very robust or resistant.
  • the structure 102 comprises a recess around this junction zone S of a width substantially equal to or greater than the predetermined width to embed the "trimming" in the thickness of the structure 102 (not shown).
  • the zipper is mounted on the shell 100, for example, by performing the steps of the following closure mounting method:
  • edge 100a of the previously constituted assembly namely the structure 102 coated with the covering sheet 104, is covered by an edge strip 106 in a border zone B and which extends on each side of the previous set (inner side and outer side of the hull 100);
  • the first strip 12 of the zipper 10 is mounted on the edge strip 106 within the shell 100;
  • An inner liner 108 is mounted on the first web 12, for example with an inner ply extending in the border area B, as shown.
  • the edge strip 106 is for example leather or fabric. This edge strip 106 thus protects the edge 100a (2a; 4a respectively) of the shell 100 (2; 4).
  • the wire 109 is for example an aramid wire, so very resistant.
  • the luggage shell 100 also comprises a single covering sheet 104.
  • This covering sheet 104 is here adapted to cover the plane portions and the cylindrical portions only in connection with the portion main 104f; that is to say, to cover the four edges of the outer main face 102f of the structure 102.
  • this second embodiment differs from the first embodiment in that the covering sheet 104 does not include no additional wing extending laterally from side portions 104a and 104b.
  • the initial, flat shape of the covering sheet 104 is a cross shape with a substantially rectangular central portion corresponding to the main portion 104f, and intended to be fixed to the outer main face 102f of the structure 102.
  • the initial, flat shape of the covering sheet 104 may be made by the same preforming method as that described above for the first embodiment, in order to obtain a plane sheet with the contour appropriate to the production of the hull of baggage 100 of Figure 9.
  • the cover sheet 104 of Fig. 9 can be made and assembled to the structure 102 by various assembly methods, similar to those described in the first embodiment, to obtain a luggage shell 100 with a cover sheet 104 fixed on a plastic structure 102.
  • the assembly method of this second embodiment differs in that it does not include the steps relating to the wings, the flat sheet not having these wings in the second embodiment. For the same reason, there is no joining method in the second embodiment.
  • the covering sheet is shaped directly on the structure 102, by performing the following steps:
  • the main portion 104f of the covering sheet 104 is placed on the outer main face 102f of the structure 102 to be fixed by gluing;
  • the first lateral portion 104a is applied to the lateral face 102a of the structure 102, for example starting from the first limit 105a toward the far end, by firstly applying it to a cylindrical edge of angular extent of substantially 90.degree. °, then by applying it secondly on the flat part of the lateral face 102a (this folding step is illustrated by the arrows FB in FIG. 9);
  • Step 3) is repeated for the second lateral portion 104b, the third lateral portion 103c, and the fourth lateral portion 104d.
  • the covering sheet 104 is shaped independently of the structure 102 by carrying out operations of preparation of the form of the covering sheet 104 and the fixing operations of the covering sheet on the structure 102.
  • the form preparation operations of the covering sheet can be performed in parallel with the embodiment of the structure 102 by plastic molding.
  • the form preparation operations include the following steps:
  • the first lateral portion 104a is folded along the first boundary 105a in a first cylindrical edge shape with an angular extent of substantially 90 ° and then in a plane portion intended to correspond to the lateral face 102a (this folding step is illustrated in FIG. by the arrows FB in Figure 9);
  • the second lateral portion 104b, the third lateral portion 104c, the fourth lateral portion 104d are formed as for the first lateral portion 104a of the step 1).
  • the cover sheet 104 has a 3-dimensional (3D) shape adapted to the structure 102. That is to say, it has a complementary or substantially identical shape, with the exception of the lateral edges. between the side portions.
  • the fixing operations then comprise the following steps:
  • the cover sheet 104 is applied to the structure 102 to be assembled, and permanently glued:
  • the cover sheet 104 is mounted by fitting on the structure 102 by a translational movement of the cover sheet 104 to the structure 102 as represented by the arrow FA of FIG. 9, or vice versa.
  • the preceding steps can be performed with the help of tools of form and against-form corresponding to the sections of the various forms or portions of forms to realize.
  • these operations are mechanized by one or more special machines.
  • these operations are performed by one or more robots equipped with adequate tools.
  • the zipper 10 can be mounted on the luggage shell 100 in the same manner, ie by the same closure mounting method described above.
  • the lateral edges are then optionally covered by another coating such as leather or fabric to protect them and to hide the structure 102, said coating then being advantageously fixed by stitching with a very strong wire such as an aramid yarn.
  • another coating such as leather or fabric to protect them and to hide the structure 102, said coating then being advantageously fixed by stitching with a very strong wire such as an aramid yarn.
  • the luggage shell 100 comprises several flat sheets 104.
  • Each covering sheet 104 is here adapted to cover the flat portion of a single portion of the structure 102; that is to say, to cover a single portion of a face of the bag 1.
  • this third embodiment differs from the previous embodiments in that the trim sheets 104 remain flat and are not folded to fit the rounded edges of the suitcase. These edges are then optionally covered by another coating such as leather or fabric to protect them and to hide the structure 102, said coating then being advantageously fixed by stitching with a very strong wire such as aramid yarn.

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Abstract

Coque de bagage (100) comprenant une structure (102) ayant une forme générale de coque délimitant un volume intérieur et formée d'une matière comprenant du plastique ou un matériau composite, et au moins une feuille d'habillage (104) fixée sur une surface externe de la structure, ladite feuille d'habillage étant en métal et ayant une épaisseur comprise entre 25 µm et 1 mm.

Description

Coque de bagage, bagage comprenant une telle coque de bagage, et procédé de fabrication de la coque de bagage
DOMAINE TECHNIQUE
La présente invention concerne une coque de bagage et sa fabrication.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE
Il existe de nombreux bagages comprenant un contenant constitué d'une première coque et une deuxième coque sensiblement rigides, et une fermeture à glissière ou un cadre pour relier lesdites coques dans une position fermée, et délimitant un volume intérieur dans lequel un utilisateur peut ranger des affaires en vue de leur transport, et en particulier des habits.
Premièrement, il existe des bagages ayant des coques de bagage en plastique. Ces coques sont semi- rigides. Elles ont pour principal avantage d'être légères. Grâce à leur procédé de fabrication par moulage, on peut obtenir des formes arrondies esthétiques, et on peut avoir une décoration colorée en surface. Cependant, elles sont assez peu résistantes à la déformation.
Deuxièmement, il existe des bagages ayant des coques de bagage en métal, la plupart du temps constituées de plaques ou tôles en aluminium. Généralement, ces tôles ont une épaisseur importante, entre 1,5 mm et 2 mm. Les bagages, constitués avec ces coques en tôles, sont très résistants mécaniquement, mais ils sont bien plus lourds que les bagages en plastique, et en raison des processus de fabrication communément utilisés, ils présentent l'inconvénient d'être limités par la diversité des formes que les coques peuvent revêtir : les formes sont typiquement très rectangulaires et les décorations peu présentes car ces tôles sont réalisées par un procédé d'emboutissage avec une matrice ne pouvant pas présenter de nombreux détails précis. EXPOSE DE L'INVENTION
La présente invention a pour but de fournir un autre type de bagage.
L' invention se rapport à une coque de bagage comprenant :
- une structure ayant une forme générale de coque délimitant un volume intérieur et formée d'une matière comprenant du plastique, et
- au moins une feuille d'habillage fixée sur une surface externe de la structure, ladite feuille d'habillage étant en métal et ayant une épaisseur comprise entre 25 ym et 1 mm .
Grâce à ces dispositions, la coque de bagage est à la fois légère, mécaniquement résistante et très esthétique .
Dans divers modes de réalisation de la coque de bagage selon l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes.
Selon une variante de la coque selon l'invention, la feuille d'habillage a une épaisseur comprise entre 25 ym et 0,6 mm, et de préférence entre 25 ym et 0,3 mm.
Selon une variante de la coque selon l'invention, la feuille d'habillage est d'un matériau choisi dans une liste de métaux comprenant du titane, de l'inox, et de 1' aluminium.
Selon une variante de la coque selon l'invention, la matière de la structure comprend un plastique de type thermoplastique ou de type thermodurcissable .
Selon une variante de la coque selon l'invention, la matière de la structure comprend une charge incorporée dans le plastique, ladite charge étant sous la forme de fibres .
Selon une variante de la coque selon l'invention, les fibres sont des fibres de plastique ou des fibres de verre ou des fibres de carbone.
Selon une variante de la coque selon l'invention, la coque de bagage comprend une seule feuille d'habillage formée par pliage à partir d'une feuille plane ayant un contour adapté pour que, après pliage, la feuille d'habillage ait une forme sensiblement identique à la surface externe de la structure.
Selon une variante de la coque selon l'invention, le contour est une forme en croix.
Selon un aspect de la coque selon l'invention, le contour est adapté pour que, après pliage, la feuille d'habillage ait une forme qui recouvre toute les portions planes et semi-cylindriques de la surface externe de la structure .
Selon une variante de la coque selon l'invention, le contour est adapté pour que, après pliage, la feuille d'habillage ait une forme qui recouvre toute les portions planes de la surface externe de la structure.
Selon une variante de la coque selon l'invention, la feuille plane comprend au moins :
- une portion principale sensiblement rectangulaire et destinée à recouvrir une face principale externe de la structure, située à l'opposée d'une ouverture de la structure,
- une première portion latérale qui s'étend depuis la portion principale et destinée à recouvrir une première face latérale de la structure,
- une deuxième portion latérale qui s'étend depuis la portion principale et destinée à recouvrir une deuxième face latérale de la structure, et
- au moins une aile qui s'étend latéralement depuis une extrémité éloignée de la portion principale, et qui est adaptée pour rejoindre la deuxième portion latérale lorsque ladite la feuille plane est pliée pour former la feuille d'habillage.
Selon une variante de la coque selon l'invention, la feuille d'habillage est formée par pliage avant d'être fixée sur la structure.
L' invention se rapporte également à un bagage comprenant au moins une première coque de bagage selon les caractéristiques précédentes.
Le bagage comprend avantageusement :
- une première coque de bagage et une deuxième coque de bagage selon les caractéristiques précédentes.
- un dispositif d'articulation reliant la première coque de bagage et la deuxième coque de bagage, la deuxième coque de bagage étant mobile par rapport à la première coque de bagage entre une position fermée et une position ouverte par l'intermédiaire du dispositif d'articulation,
- une fermeture à glissière comprenant une première bande reliée à la première coque de bagage, une deuxième bande reliée à la deuxième coque de bagage, et un coulisseau mobile le long desdites première et deuxième bande entre :
- une position de fermeture dans laquelle les première et deuxième bandes sont maintenues adjacentes l'une à l'autre, le dispositif d'articulation étant alors en position fermée, et
- une position d'ouverture dans laquelle les première et deuxième bandes sont libérées l'une de l'autre.
L' invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'une coque de bagage comprenant les étapes suivantes :
- on réalise par moulage une structure ayant une forme générale de coque délimitant un volume intérieur et formée d'une matière comprenant du plastique, et
- on fixe au moins une feuille d'habillage sur une surface externe de la structure, ladite feuille d'habillage étant en métal et ayant une épaisseur comprise entre 25 ym et 1 mm.
Dans divers modes de réalisation du procédé selon l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes.
Selon une variante du procédé, on réalise une seule feuille d'habillage à partir d'une feuille plane ayant un contour adapté pour que, après pliage, la feuille d'habillage ait une forme sensiblement identique à la surface externe de la structure.
Selon une variante du procédé, la feuille d'habillage est formée par pliage avant d'être fixée sur la structure.
Selon une variante du procédé, la feuille plane comprend au moins :
- une portion principale sensiblement rectangulaire et destinée à recouvrir une face principale externe de la structure, située à l'opposée d'une ouverture de la structure,
- une première portion latérale qui s'étend depuis la portion principale et destinée à recouvrir une première face latérale de la structure,
- une deuxième portion latérale qui s'étend depuis la portion principale et destinée à recouvrir une deuxième face latérale de la structure, et
- au moins une aile qui s'étend latéralement depuis une extrémité éloignée de la portion principale, et qui est adaptée pour rejoindre la deuxième portion latérale lorsque ladite la feuille plane est pliée pour former la feuille d' habillage .
Selon une variante du procédé, l'aile et la deuxième portion latérale se rejoignent en exécutant un procédé de jonction dans lequel :
- on replie sur elle-même, l'extrémité de l'aile, pour former une partie repliée, et
- on fixe ladite partie repliée sur une partie de la deuxième portion.
Selon une variante du procédé, la feuille d'habillage a une épaisseur comprise entre 25 ym et 0,6 mm, et de préférence entre 25 ym et 0,3 mm.
Selon une variante du procédé, la feuille d'habillage est d'un matériau choisi dans une liste de métaux comprenant du titane, de l'inox, et de l'aluminium.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante d'au moins un de ses modes de réalisation, donné à titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins j oints .
Sur les dessins :
- la figure 1 est une vue en perspective d'un bagage en position fermée;
- la figure 2 est une vue en perspective du bagage en position ouverte ;
- la figure 3 est une vue éclatée en perspective du bagage ;
- la figure 4 est une vue en perspective d'un premier mode de réalisation d'une coque de bagage conforme à 1 ' invention ;
- la figure 5 est une vue éclatée en perspective de la coque de bagage de la figure 4 ;
- la figure 6 est une vue d'une feuille d'habillage sous forme plane, avant pliage, utilisée pour recouvrir la coque de bagage de la figure 4 ;
- la figure 7 est une vue en coupe selon la ligne repérée VII-VII à la figure 4 ;
- la figure 8 est une vue en coupe selon la ligne repérée VIII-VIII à la figure 4 ;
- la figure 9 est une vue en perspective d'un deuxième mode de réalisation d'une coque de bagage conforme à l' invention ;
- la figure 10 est une vue en perspective d'un troisième mode de réalisation d'une coque de bagage conforme à l'invention. Sur les différentes figures, les mêmes références numériques désignent des éléments identiques ou similaires.
DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION
Les figures illustrent un bagage comprenant essentiellement un contenant 3, une fermeture à glissière 10 et un dispositif de verrouillage 30.
Dans le mode de réalisation illustré, le bagage définit une valise 1. Le contenant 3 comprend une première coque 2 et une deuxième coque 4 reliées par un dispositif d'articulation 20. La première coque 2 et la deuxième coque 4 sont relativement rigides. De plus, tel qu'illustré à la figure 1, le contenant 3 est sensiblement parallélépipédique . Il comprend deux grandes faces latérales 3a, 3b, deux petites faces latérales 3c, 3d, une face principale inférieure 3e et une face principale supérieure 3f, chacune de ses surfaces étant sensiblement plane .
En outre et de manière optionnelle, la valise 1 comprend des roulettes disposées aux quatre coins de la face latérale 3c et une poignée télescopique apte à faire saille de la face latérale 3d. La valise 1 comprend en outre une poignée principale de portage 8 disposée sur la grande face latérale 3a. A la figure 1, la valise 1 est illustrée dans la position dans laquelle elle est destinée à reposer sur un sol en vue de son ouverture, en appui sur sa face inférieure 3e.
Le contenant 3 délimite un volume intérieur 6 destiné à recevoir des affaires en vue de leur transport, en particulier des habits.
La première coque 2 et la deuxième coque 4 sont reliées par un dispositif d'articulation 20 permettant de déplacer la première coque 2 et la deuxième coque 4 l'une par rapport à l'autre entre une position fermée illustrée à la figure 1 et une position ouverte illustrée à la figure 2. Dans la position fermée illustrée à la figure 1, la deuxième coque 4 est en regard de la première coque 2. La deuxième coque 4 présente un bord 4a venant globalement au contact d'un bord 2a de la première coque 2 suivant un plan de jonction P. Dans la position ouverte, il existe un passage entre la première coque 2 et la deuxième coque 4 afin d' accéder au volume intérieur 6 pour y placer des affaires .
Le dispositif d'articulation 20 est disposé au niveau de la grande face latérale 3a et comprend essentiellement un premier support 24 fixé à la première coque 2, un deuxième support 26 fixé à la deuxième coque 4 et un élément intermédiaire 22 s' étendant entre le premier support 24 et le deuxième support 26. Le premier support 24 et le deuxième support 26 peuvent également être formés dans les structures respectives de la première coque 2 et de la deuxième coque 4, qui peuvent par exemple être chacune moulées en une unique pièce. L'élément intermédiaire 22 est articulé en rotation par rapport au premier support 24, et par voie de conséquence à la première coque 2, autour d'un premier axe d'articulation R2. L'élément intermédiaire 22 est articulé en rotation par rapport au deuxième support 26, et par voie de conséquence à la deuxième coque 4, autour d'un deuxième axe d' articulation R4. Le premier axe d' articulation R2 et le deuxième axe d'articulation R4 s'étendent tous les deux parallèlement au plan de jonction P et sensiblement au niveau de la grande face latérale 3a dans la position fermée de la valise 1. Le premier axe d'articulation R2 et le deuxième axe d' articulation R4 sont par conséquent parallèles et écartés l'un de l'autre d'une distance d' écartement D. Alternativement, d'autres types de dispositif d'articulation pourraient être utilisés.
En position fermée, la distance d' écartement D s'étend suivant une direction d'élévation Z perpendiculaire au plan de jonction P et parallèle la grande face latérale 3a. En position fermée, la fermeture à glissière 10 s'étend entre une première extrémité longitudinale 10a et une deuxième extrémité longitudinale 10b. La première extrémité longitudinale 10a et la deuxième extrémité longitudinale 10b sont toutes les deux situées au niveau de la grande face latérale 3a. Entre la première extrémité longitudinale 10a et la deuxième extrémité longitudinale 10b, la fermeture à glissière s'étend suivant le plan de jonction à travers les faces latérales 3d, 3b, 3c.
La fermeture à glissière 10 comprend une première bande 12 présentant un premier bord longitudinal 11, une deuxième bande 14 présentant un deuxième bord longitudinal 13, un coulisseau 16 et une tirette 18. Le coulisseau 16 est adapté pour se déplacer entre une position de fermeture dans laquelle il est à proximité de la première extrémité longitudinale 10a et une position d'ouverture dans laquelle il est à proximité de la deuxième extrémité longitudinale 10b.
Lorsque le coulisseau 16 est dans la position de fermeture, le premier bord longitudinal 11 est maintenu adjacent au deuxième bord longitudinal 13. A cet effet, le premier bord longitudinal 11 et le deuxième bord longitudinal 13 sont pourvus de dents complémentaires disposées alternativement sur le premier bord longitudinal 11 et sur le deuxième bord longitudinal 13, comme il est bien connu. Alternativement, d'autres types de fermeture à glissière ou des cadres pourraient être utilisés .
Lorsque le coulisseau 16 est dans la position d'ouverture, le premier bord longitudinal 11 est libéré par rapport au deuxième bord longitudinal 13 entre la première extrémité longitudinale 10a et la deuxième extrémité longitudinale 10b.
Lorsque le coulisseau 16 est dans la position de fermeture, la valise est maintenue en position fermée de la figure 1, la deuxième coque 4 étant au contact de la première coque 2, de sorte que le volume intérieur 6 est clos, empêchant son accès. Lorsque le coulisseau 16 est dans la position d'ouverture, la deuxième coque 4 peut être déplacée entre la position ouverte à la position fermée grâce au dispositif d'articulation 20, tel que décrit précédemment .
Conformément à l'invention, la première coque 2 et/ou la deuxième coque 3, sont maintenant désignées de manière plus générale par les termes de « coque » ou de « coque de bagage » avec la référence 100 car les nouvelles dispositions décrites ci-après peuvent s'appliquer à l'une et/ou à l'autre des deux coques du bagage. Ainsi, cette coque 100 est représentée sur les figures 4 et suivantes. La coque 100 comprend une structure 102 et au moins une feuille d'habillage 104 fixée sur une surface externe 102s de la structure 102.
La structure 102 est une pièce ayant une forme générale de coque, c'est-à-dire par exemple sensiblement parallélépipédique avec quatre faces latérales 102a, 102b, 102c, 102d, une face principale externe 102f et une ouverture 102e en regard (à l'opposée) de la face principale 102f. Ces faces correspondent aux faces 3a à 3f définies pour le contenant 3 de la valise 1. Cette structure 102 délimite ainsi un volume intérieur qui est une portion du volume intérieur 6 de la valise 1. Ce volume est donc accessible par l'ouverture 102e. La surface externe 102s est alors sur la face principale externe 102f et à l'opposé de l'ouverture 102e. Cette structure 102 est formée d'une matière comprenant un plastique.
La matière de la structure 102 comprend un plastique soit de type thermoplastique tel qu'un polypropylène PP ou un polycarbonate PC, soit de type thermodurcissable . Cette matière donne la forme et une grande partie de la robustesse ou résistance mécanique de la coque. Elle a pour avantage d'être légère, économique et facilement mise en forme par un procédé de moulage.
La matière de la structure 102 peut être un matériau composite qui comprend en plus du plastique, une charge additionnelle incorporée dans ce plastique. Dans un tel cas, on a l'habitude de désigner le plastique par « matrice » de plastique pour signifier que le plastique n'est pas le seul composant de la matière. La charge est par exemple sous la forme de poudre ou sous la forme de fibres qui permettent de renforcer la matière (le mélange de plastique et de fibres) .
La résistance mécanique de la structure 102 et donc de la coque 100 est alors améliorée. Les fibres de cette charge peuvent être des fibres de plastique, des fibres verre ou des fibres de carbone, ou encore des fibres naturelles. Par exemple, la matière de la structure 102 est un polypropylène auto-renforcé, ou « SRPP » (pour « Self Reinforced PolyPropylen ») , qui est une matrice polypropylène incorporant des fibres elles-mêmes en polypropylène.
La feuille d'habillage 104 est en métal de faible épaisseur pour pouvoir être facilement mise en forme, c'est-à-dire d'une épaisseur comprise entre 25 ym et 1 mm.
Cette feuille d'habillage 104 en métal procure à la coque une robustesse et une résistance aux chocs améliorée par rapport aux coques de bagage connues composées uniquement de plastique. Réciproquement, la coque ainsi constituée est plus légère que les coques de bagage réalisées principalement en métal avec des tôles de plusieurs millimètres d'épaisseur. En outre, cette feuille d'habillage 104 donne un aspect esthétique plus agréable à l'utilisateur en comparaison des coques de bagage connues composées uniquement de plastique.
La feuille d'habillage 104 peut avoir une épaisseur comprise entre 25 ym et 0,6 mm, ou de préférence entre 25 ym et 0,3 mm. Ainsi, l'épaisseur plus faible facilite la mise en forme de cette feuille d'habillage 104 pour l'adapter à la structure 102 sur laquelle elle est fixée. Notamment, cette épaisseur plus faible permet des mises en forme par déformations par pliages ou des découpes, plus faciles et plus nettes. Ainsi, la coque de bagage constituée est également plus esthétique.
La feuille d'habillage 104 est en métal (ou plus généralement un alliage de métal) dont le matériau est par exemple du titane ou de l'inox, ou de l'aluminium. L'inox possède la plus grande résistance mécanique avec un module d'Young d' approximativement 210 GPa, suivi par le titane avec un module d'Young d' approximativement 110 GPa. L'aluminium est le matériau le plus malléable avec un module d'Young d' approximativement 70 GPa. Le titane offre alors un bon compromis de résistance mécanique avec un bel aspect métallique très esthétique.
La feuille d'habillage 104 comprend au moins une portion principale 104f, sensiblement plane adaptée pour recouvrir la face principale externe 102f de la structure 102, et ainsi former la face principale supérieure 3f du contenant 3 du bagage.
La portion principale 104f et éventuellement d'autres portions de la feuille d'habillage 104 peuvent comprendre un décor 105 pour en améliorer l'esthétique. Ce décor 105 peut être formé sur la feuille d'habillage 104 avant d'être fixé sur la surface externe 102s de la structure 102, et même avant toute autre mise en forme (déformation) , comme le ou les éventuels pliages de la feuille d'habillage 104 : le décor 105 peut donc être formé alors que la feuille d'habillage 104 a une forme de feuille plane comme représenté en figure 6. La faible épaisseur de la feuille d'habillage 104 selon l'invention permet de ne pas détériorer le décor 105 par ces mises en forme postérieures à la réalisation dudit décor 105. Le décor peut être formé par toute technique connue de transformation de feuille de métal, et par exemple l'embossage, le gravage, la découpe, la découpe laser, le poinçonnage .
La découpe par laser est avantageuse car elle permet une découpe de dimensions précises et avec un bord de découpe net et sans bavure. En outre, une telle découpe par laser ne modifie pas la couleur de la matière, même au niveau de la bordure. L'aspect esthétique de la feuille d'habillage 104 est ainsi préservé.
La feuille d'habillage 104 est fixée sur la structure 102 par tout moyen, et par exemple par collage à l'aide d'un produit adhésif déposé sur la surface externe 102s de la structure 102, ou déposé sur une surface de la feuille d'habillage destinée à être adhérée sur la surface externe 102s de la structure 102, ou un film adhésif double face posé sur ladite surface externe 102s de la structure.
Le produit adhésif ou le film adhésif est durci et réalise l'adhésion soit après une première durée prédéterminée à température ambiante, soit après une seconde durée prédéterminée à une température de réticulation . La température de réticulation du produit adhésif peut être obtenue dans un four, ou par induction magnétique dans la feuille d'habillage 104. Cette dernière méthode de chauffage par induction magnétique a pour avantage d'être localisée au niveau du produit adhésif ou du film adhésif et d'être mieux contrôlée en intensité. Ainsi, le collage est plus efficace tout en évitant de déformer ou détériorer la structure 102, et tout en évitant d' abimer l'aspect esthétique de la feuille d'habillage 104.
Selon un premier mode de réalisation présenté en figures 4 à 6, la coque de bagage 100 comprend une seule feuille d'habillage 104 adaptée pour recouvrir au maximum les parties planes et les parties cylindriques de la structure 102.
Notamment, la forme initiale, plane, de la feuille d'habillage 104 est présentée en figure 6. Cette feuille a une forme générale en croix avec une partie centrale sensiblement rectangulaire correspondant à la portion principale 104f destinée à être fixée à la face principale externe 102f de la structure 102.
La portion principale 104f comprend alors :
- une première limite 105a à partir de laquelle s'étend une première portion latérale 104a destinée à recouvrir une face latérale 102a de la structure 102 pour former ensemble une face latérale 3a du bagage,
- une deuxième limite 105b à partir de laquelle s'étend une deuxième portion latérale 104b destinée à recouvrir une face latérale 102b de la structure 102 pour former ensemble une face latérale 3b du bagage,
- une troisième limite 105c à partir de laquelle s'étend une troisième portion latérale 104c destinée à recouvrir une face latérale 102c de la structure 102 pour former ensemble une face latérale 3c du bagage,
- une quatrième limite 105d à partir de laquelle s'étend une quatrième portion latérale 104d destinée à recouvrir une face latérale 102d de la structure 102 pour former ensemble une face latérale 3d du bagage.
Selon ce premier mode de réalisation, les portions latérales 104a et 104b comprennent chacune deux ailes qui s'étendent latéralement depuis une limite latérale située une extrémité éloignée de la portion principale 104f. La feuille d'habillage 104 comprend ainsi quatre ailes 104i,
1042, 1043, et 1044.
La forme initiale de la feuille d'habillage 104 représentée en figure 6 peut être premièrement réalisée par exemple par un procédé de préformage suivant :
1) Une feuille est déroulée d'une bobine de métal ;
2) La feuille est éventuellement traitée par anodisation et/ou brossage pour en enlever tout défaut d' aspect de surface ;
3) La feuille est découpée selon la forme du contour approprié ; par exemple, celui de la figure 6 ; Cette découpe est avantageusement effectuée par laser comme explicité précédemment ;
4) La feuille est éventuellement décorée par embossage, gravage ou découpe ou poinçonnage ou tout autre moyen de mise en forme. Le décor 105 est ainsi formé sur ou dans la feuille.
On obtient ainsi une feuille plane avec le contour approprié au bagage et éventuellement avec un décor 105.
Le principe du contour de cette feuille d'habillage 104 est qu'il peut être plié simplement pour recouvrir toutes les parties planes et cylindriques de la structure 102. La feuille d'habillage 104 de la figure 6 peut être réalisée et assemblée à la structure 102 par divers procédés d'assemblage.
Selon une première variante du procédé d' assemblage, la feuille d'habillage 104 est mise en forme directement sur la structure 102, en exécutant les étapes suivantes :
1) Un adhésif est déposé sur la surface externe 102s de la structure 102 ;
2) La portion principale 104f de la feuille d'habillage 104 est posé sur la face principale externe 102f de la structure 102 pour y être fixée par collage ;
3) La première portion latérale 104a est appliquée sur la face latérale 102a de la structure 102, par exemple en partant de la première limite 105a vers l'extrémité éloignée, en l'appliquant premièrement sur une arête cylindrique d'étendue angulaire de sensiblement 90°, puis en l'appliquant deuxièmement sur la partie plane de la face latérale 102a ;
4) La troisième portion latérale 104c est appliquée sur la face latérale 102c de la structure 102, par exemple de la même manière ;
5) L'aile 104i est appliquée sur la structure 102 sur une arête cylindrique d'étendue angulaire de sensiblement 90° entre la face latérale 102a et la face latérale 102c ;
6) Les étapes 4) et 5) sont répétées pour la deuxième portion latérale 104b, la quatrième portion latérale 104d, et les ailes 1042, 1043, et 1044.
Selon une deuxième variante du procédé d' assemblage, la feuille d'habillage 104 est mise en forme indépendamment de la structure 102 en exécutant des opérations de préparation de forme de la feuille d'habillage 104 et des opération de fixation de la feuille d'habillage sur la structure 102. Grâce à cette variante, les opérations préparation de forme de la feuille d'habillage peuvent être effectuées en parallèle de la réalisation de la structure 102 par moulage plastique.
Les opérations de préparation de forme comprennent les étapes suivantes :
1) La première portion latérale 104a est pliée le long première limite 105a selon une première forme d'arête cylindrique d'étendue angulaire de sensiblement 90° puis selon une partie plane destinée à correspondre à la face latérale 102a ;
2) La deuxième portion latérale 104b, la troisième portion latérale 104c, la quatrième portion latérale 104d sont formées comme pour la première portion latérale 104a de l'étape 1) ;
3) L'aile 104i est pliée le long d'une limite 105e selon une première forme d'arête cylindrique d'étendue angulaire de sensiblement 90° puis selon une partie plane destinée à venir sur la troisième portion latérale 104c;
4) Les ailes 1042, 1043, et 1044 sont formées comme pour l'aile 104i de l'étape 3), le long de limites respectives 105f, 105g, et 105h; A cette étape, a feuille d'habillage 104 a une forme en 3 dimensions (3D) adaptée à la structure 102. C'est-à-dire qu'elle a une forme complémentaire ou sensiblement identique, comme cela est visible en figure 5.
Les opérations de fixation comprennent alors les étapes suivantes :
1) Un adhésif est déposé sur la surface externe 102s de la structure 102 ;
2) La feuille d'habillage 104 est appliquée sur la structure 102 pour y être assemblée, et définitivement collée : La feuille d'habillage 104 est montée par emmanchement sur la structure 102 par un déplacement de translation de la feuille d'habillage 104 vers la structure 102 comme représenté par la flèche FA de la figure 5, ou inversement.
Pour assurer une grande précision et répétabilité du procédé, les étapes précédentes peuvent être exécutées avec l'aide d'outils de forme et de contre-forme correspondant aux sections des diverses formes ou portions de formes à réaliser. Optionnellement , ces opérations sont mécanisées par une ou plusieurs machines spéciales. Eventuellement, ces opérations sont exécutées par un ou plusieurs robots équipés d'outils adéquats. Ensuite ou simultanément au précédent procédé d'assemblage, on complète l'assemblage par un procédé de jonction, durant lequel une extrémité de chaque aile est repliée selon le schéma de la figure 7, procédé aussi appelé « soyage », et permettant d'éviter d'avoir un bord découpé de la feuille d'habillage 104 apparent.
Plus précisément, ce procédé de jonction comprend les étapes suivantes :
1) replier sur elle-même, l'extrémité de l'aile sur une largeur prédéterminée (représentée par la ligne en pointillé à l'extrémité de chaque aile en figure 6), et
2) fixer (par exemple par collage ou soudage ou rivetage, ou une combinaison ces méthodes) la partie repliée de l'aile précédemment réalisée sur une partie provenant d'une autre portion adjacente de la feuille d'habillage 104.
Grâce à ce procédé de jonction, les deux extrémités découpées de la feuille d'habillage 104 se retrouvent emprisonnées dans une zone de jonction S située entre la structure 102 et la feuille d'habillage 104, et ne sont pas apparentes .
Ainsi, dans la zone de jonction S, on a une superposition de trois épaisseurs de la feuille d'habillage 104. Cette jonction est donc mécaniquement très robuste ou résistante.
Optionnellement , la structure 102 comprend un creux autour de cette zone de jonction S d'une largeur sensiblement égale ou supérieure à la largeur prédéterminée pour encastrer le « soyage » dans l'épaisseur de la structure 102 (non représenté) . Comme représenté en figure 8, la fermeture à glissière est montée sur la coque 100, par exemple, en exécutant les étapes du procédé de montage de fermeture suivant :
1) Le bord 100a de l'ensemble précédemment constitué, à savoir la structure 102 revêtue de la feuille d'habillage 104, est recouvert par une bande de bord 106 dans une zone de bordure B et qui s'étend de chaque côté de l'ensemble précédent (côté interne et côté externe de la coque 100);
2) La première bande 12 de la fermeture à glissière 10 est montée sur la bande de bord 106 à l'intérieur de la coque 100 ;
3) Un revêtement interne 108 est monté sur la première bande 12, par exemple avec un pli interne s' étendant dans la zone de bordure B, comme représenté.
4) Les précédents éléments, i.e. la bande de bord 106, la première bande 12 et le revêtement interne 108 sont assemblés par piquage d'un fil 109 sur la structure 102 et la feuille 104.
La bande de bord 106 est par exemple en cuir ou en tissu. Cette bande de bord 106 protège ainsi le bord 100a (2a ; 4a respectivement) de la coque 100 (2; 4) . Le fil 109 est par exemple un fil en aramide, donc très résistant.
Enfin, les coins non recouverts de la coque 100 sont éventuellement aussi recouverts par un autre revêtement comme du cuir ou du tissu pour les protéger et pour masquer la structure 102, ledit revêtement étant alors avantageusement fixé par piquage avec un fil très résistant comme un fil d' aramide. Selon un deuxième mode de réalisation présenté en figure 9, la coque de bagage 100 comprend également une seule feuille d'habillage 104. Cette feuille d'habillage 104 est ici adaptée à recouvrir les parties planes et les parties cylindriques uniquement en liaison avec la portion principale 104f ; c'est-à-dire pour couvrir les quatre arêtes de la face principale externe 102f de la structure 102. En fait, ce deuxième mode de réalisation se distingue du premier mode de réalisation par le fait que la feuille d'habillage 104 ne comprend pas d'aile additionnelle s' étendant latéralement depuis des portions latérales 104a et 104b.
La forme initiale, plane, de la feuille d'habillage 104 est une forme en croix avec une partie centrale sensiblement rectangulaire correspondant à la portion principale 104f, et destinée à être fixée à la face principale externe 102f de la structure 102.
La forme initiale, plane, de la feuille d'habillage 104 peut être réalisée par le même procédé de préformage que celui décrit ci-dessus pour le premier mode de réalisation, afin d'obtenir une feuille plane avec le contour approprié à la réalisation de la coque de bagage 100 de la figure 9.
La feuille d'habillage 104 de la figure 9 peut être réalisée et assemblée à la structure 102 par divers procédés d'assemblage, similaires à ceux décrits au premier mode de réalisation, pour obtenir une coque de bagage 100 avec une feuille d'habillage 104 fixée sur une structure 102 en plastique. Le procédé d'assemblage de ce deuxième mode de réalisation diffère en ce qu' il ne comprend pas les étapes concernant les ailes, la feuille plane ne comportant pas ces ailes dans le deuxième mode de réalisation. Pour la même raison, il n'y a pas de procédé de jonction dans le deuxième mode de réalisation.
Selon la première variante du procédé d'assemblage, la feuille d'habillage est mise en forme directement sur la structure 102, en exécutant les étapes suivantes :
1) Un adhésif est déposé sur la surface externe 102s de la structure 102 ;
2) La portion principale 104f de la feuille d'habillage 104 est posé sur la face principale externe 102f de la structure 102 pour y être fixée par collage ;
3) La première portion latérale 104a est appliquée sur la face latérale 102a de la structure 102, par exemple en partant de la première limite 105a vers l'extrémité éloignée, en l'appliquant premièrement sur une arête cylindrique d'étendue angulaire de sensiblement 90°, puis en l'appliquant deuxièmement sur la partie plane de la face latérale 102a (cette étape de pliage est illustrée par les flèches FB en figure 9) ;
4) L'étape 3) est répétée pour la deuxième portion latérale 104b, la troisième portion latérale 103c, et la quatrième portion latérale 104d.
Selon la deuxième variante du procédé d'assemblage, la feuille d'habillage 104 est mise en forme indépendamment de la structure 102 en exécutant des opérations de préparation de forme de la feuille d'habillage 104 et des opération de fixation de la feuille d'habillage sur la structure 102. Grâce à cette variante, les opérations préparation de forme de la feuille d'habillage peuvent être effectuées en parallèle de la réalisation de la structure 102 par moulage plastique.
Les opérations de préparation de forme comprennent les étapes suivantes :
1) La première portion latérale 104a est pliée le long première limite 105a selon une première forme d'arête cylindrique d'étendue angulaire de sensiblement 90° puis selon une partie plane destinée à correspondre à la face latérale 102a (cette étape de pliage est illustrée par les flèches FB en figure 9) ;
2) La deuxième portion latérale 104b, la troisième portion latérale 104c, la quatrième portion latérale 104d sont formées comme pour la première portion latérale 104a de 1 ' étape 1 ) .
A cette étape, a feuille d'habillage 104 a une forme en 3 dimensions (3D) adaptée à la structure 102. C'est-à-dire qu'elle a une forme complémentaire ou sensiblement identique, à l'exception des arêtes latérales entre les portions latérales.
Les opérations de fixation comprennent alors les étapes suivantes :
1) Un adhésif est déposé sur la surface externe 102s de la structure 102 ;
2) La feuille d'habillage 104 est appliquée sur la structure 102 pour y être assemblée, et définitivement collée : La feuille d'habillage 104 est montée par emmanchement sur la structure 102 par un déplacement de translation de la feuille d'habillage 104 vers la structure 102 comme représenté par la flèche FA de la figure 9, ou inversement.
Pour assurer une grande précision et répétabilité du procédé, les étapes précédentes peuvent être exécutées avec l'aide d'outils de forme et de contre-forme correspondants aux sections des diverses formes ou portions de formes à réaliser. Optionnellement , ces opérations sont mécanisées par une ou plusieurs machines spéciales. Eventuellement, ces opérations sont exécutées par un ou plusieurs robots équipés d'outils adéquats.
Ensuite, la fermeture à glissière 10 peut être montée sur la coque de bagage 100 de la même manière, c' 'est à dire par le même procédé de montage de fermeture décrit ci-dessus.
Les arêtes latérales sont alors éventuellement recouvertes par un autre revêtement comme du cuir ou du tissu pour les protéger et pour masquer la structure 102, ledit revêtement étant alors avantageusement fixé par piquage avec un fil très résistant comme un fil d'aramide.
Selon un troisième mode de réalisation présenté en figure 10, la coque de bagage 100 comprend plusieurs feuilles d'habillages 104 planes. Chaque feuille d'habillage 104 est ici adaptée à recouvrir la partie plane d'une seule portion de la structure 102 ; c'est-à-dire à couvrir une seule portion de d'une face de la valise 1. En fait, ce troisième mode de réalisation se distingue des précédents modes de réalisation par le fait que les feuilles d'habillage 104 restent planes et ne sont pas pliées pour s'adapter aux formes arrondies des arêtes de la valise. Ces arêtes sont alors éventuellement recouvertes par un autre revêtement comme du cuir ou du tissu pour les protéger et pour masquer la structure 102, ledit revêtement étant alors avantageusement fixé par piquage avec un fil très résistant comme un fil d'aramide.

Claims

REVENDICATIONS
1. Coque de bagage (2 ; 4 ; 100) comprenant :
- une structure (102) ayant une forme générale de coque délimitant un volume intérieur et formée d'une matière comprenant du plastique ou un matériau composite, et
- au moins une feuille d'habillage (104) fixée sur une surface externe de la structure, ladite feuille d'habillage étant en métal et ayant une épaisseur comprise entre 25 ym et 1 mm.
2. Coque de bagage selon la revendication 1, dans laquelle la feuille d'habillage (104) a une épaisseur comprise entre 25 ym et 0,6 mm, et de préférence entre 25 ym et 0,3 mm .
3. Coque de bagage selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans laquelle la feuille d'habillage (104) est d'un matériau choisi dans une liste de métaux comprenant du titane, de l'inox, et de l'aluminium.
4. Coque de bagage selon l'une des revendications 1 à 3, dans laquelle la matière de la structure comprend un plastique de type thermoplastique ou de type thermodurcissable .
5. Coque de bagage selon l'une des revendications 1 à 4, dans laquelle la matière de la structure comprend une charge incorporée dans le plastique, ladite charge étant sous la forme de fibres.
6. Coque de bagage selon la revendication 5, dans laquelle les fibres sont des fibres de plastique ou des fibres de verre ou des fibres de carbone.
7. Coque de bagage selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant une seule feuille d'habillage (104) formée par pliage à partir d'une feuille plane ayant un contour adapté pour que, après pliage, la feuille d'habillage ait une forme sensiblement identique à la surface externe de la structure.
8. Coque de bagage selon la revendication 7, dans laquelle le contour est une forme en croix.
9. Coque de bagage selon la revendication 7, dans laquelle le contour est adapté pour que, après pliage, la feuille d'habillage ait une forme qui recouvre toute les portions planes et semi-cylindriques de la surface externe de la structure.
10. Coque de bagage selon la revendication 7, dans laquelle le contour est adapté pour que, après pliage, la feuille d'habillage ait une forme qui recouvre toute les portions planes de la surface externe de la structure.
11. Coque de bagage selon la revendication 7, dans laquelle la feuille plane comprend au moins :
- une portion principale (104f) sensiblement rectangulaire et destinée à recouvrir une face principale externe de la structure, située à l'opposée d'une ouverture de la structure,
- une première portion latérale qui s'étend depuis la portion principale et destinée à recouvrir une première face latérale de la structure,
- une deuxième portion latérale qui s'étend depuis la portion principale et destinée à recouvrir une deuxième face latérale de la structure, et
- au moins une aile qui s'étend latéralement depuis une extrémité éloignée de la portion principale, et qui est adaptée pour rejoindre la deuxième portion latérale lorsque ladite la feuille plane est pliée pour former la feuille d'habillage (104)
12. Coque de bagage selon l'une des revendications 7 à 11, dans laquelle la feuille d'habillage (104) est formée par pliage avant d'être fixée sur la structure.
13. Bagage (1) comprenant une première coque de bagage (2) selon l'une des revendications 1 à 12.
14. Bagage selon la revendication 13 comprenant :
- une deuxième coque de bagage (4) selon l'une des revendications 1 à 12,
- un dispositif d'articulation (20) reliant la première coque de bagage et la deuxième coque de bagage, la deuxième coque de bagage étant mobile par rapport à la première coque de bagage entre une position fermée et une position ouverte par l'intermédiaire du dispositif d'articulation,
- une fermeture à glissière (10) comprenant une première bande (12) reliée à la première coque de bagage, une deuxième bande (14) reliée à la deuxième coque de bagage, et un coulisseau (16) mobile le long desdites première et deuxième bande entre :
- une position de fermeture dans laquelle les première et deuxième bandes sont maintenues adjacentes l'une à l'autre, le dispositif d'articulation étant alors en position fermée, et
- une position d'ouverture dans laquelle les première et deuxième bandes sont libérées l'une de l'autre.
15. Procédé de fabrication d'une coque de bagage (2 ;
4 ; 100) comprenant les étapes suivantes :
- on réalise par moulage une structure (102) ayant une forme générale de coque délimitant un volume intérieur et formée d'une matière comprenant du plastique, et
- on fixe au moins une feuille d'habillage (104) sur une surface externe de la structure, ladite feuille d'habillage étant en métal et ayant une épaisseur comprise entre 25 ym et 1 mm.
16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel on réalise une seule feuille d'habillage (104) à partir d'une feuille plane ayant un contour adapté pour que, après pliage, la feuille d'habillage ait une forme sensiblement identique à la surface externe de la structure.
17. Procédé selon la revendication 16, dans lequel la feuille d'habillage (104) est formée par pliage avant d'être fixée sur la structure.
18. Procédé selon la revendication 16 ou la revendication 17, dans lequel la feuille plane comprend au moins :
- une portion principale (104f) sensiblement rectangulaire et destinée à recouvrir une face principale externe de la structure, située à l'opposée d'une ouverture de la structure,
- une première portion latérale qui s'étend depuis la portion principale et destinée à recouvrir une première face latérale de la structure,
- une deuxième portion latérale qui s'étend depuis la portion principale et destinée à recouvrir une deuxième face latérale de la structure, et
- au moins une aile qui s'étend latéralement depuis une extrémité éloignée de la portion principale, et qui est adaptée pour rejoindre la deuxième portion latérale lorsque ladite la feuille plane est pliée pour former la feuille d'habillage (104) .
19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel l'aile et la deuxième portion latérale se rejoignent en exécutant un procédé de jonction dans lequel :
- on replie sur elle-même, l'extrémité de l'aile, pour former une partie repliée, et
- on fixe ladite partie repliée sur une partie de la deuxième portion.
20. Procédé selon l'une des revendications 15 à 19, dans lequel la feuille d'habillage a une épaisseur comprise entre 25 ym et 0,6 mm, et de préférence entre 25 ym et 0,3 mm.
21. Procédé selon l'une des revendications 15 à 20, dans lequel la feuille d'habillage est d'un matériau choisi dans une liste de métaux comprenant du titane, de l'inox, et de l'aluminium.
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