WO2016114333A1 - ウォータジャケット用スペーサの製造方法 - Google Patents

ウォータジャケット用スペーサの製造方法 Download PDF

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WO2016114333A1
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water jacket
spacer
water
peripheral surface
bridge
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Inventor
佳史 藤田
章太 内田
中村　健一
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ニチアス株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/27—Sprue channels ; Runner channels or runner nozzles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/72—Heating or cooling
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01P—COOLING OF MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; COOLING OF INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01P3/00—Liquid cooling
    • F01P3/02—Arrangements for cooling cylinders or cylinder heads
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads 
    • F02F1/02—Cylinders; Cylinder heads  having cooling means
    • F02F1/10—Cylinders; Cylinder heads  having cooling means for liquid cooling
    • F02F1/14—Cylinders with means for directing, guiding or distributing liquid stream

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a water jacket spacer to be assembled inside a water jacket provided in a water-cooled internal combustion engine.
  • a water jacket as a cooling water circulation path is formed around the bore wall of the cylinder bore.
  • a spacer water The flow of the cooling water is controlled by inserting and assembling the jacket spacer.
  • Patent Document 1 proposes a water jacket spacer composed of a plurality of divided bodies.
  • the spacer for the water jacket is, for example, assembled in a part of the water jacket into which the cooling water flows, and is not assembled on the side from which the cooling water is discharged.
  • the temperature distribution of the bore wall is optimized by controlling the flow of cooling water flowing through the wall.
  • the water jacket spacer is formed to have a shape that can be partially inserted into the water jacket.
  • each of the water jacket spacers formed of a plurality of divided bodies, It is an object of the present invention to provide a water jacket spacer manufacturing method capable of manufacturing a water jacket spacer having a shape that can be partially inserted into a jacket with good moldability.
  • the present invention is a method for manufacturing a spacer for a water jacket that is assembled inside a water jacket provided in a water-cooled internal combustion engine and controls the flow of cooling water
  • the water jacket spacer has a plurality of arc-shaped peripheral surface portions connected to each other through a constricted portion, and can be partially inserted into the water jacket, and corresponds to the inner peripheral surface of the water jacket spacer. Even after a predetermined resin material is injection molded, opened and ejected using an injection mold in which a resin flow path is designed so that a plurality of gates are arranged in the longitudinal direction at the position.
  • the present invention provides a method for producing a spacer for a water jacket, wherein the runner is cooled in a state where the runner is continuously left, and then the runner is cut off.
  • the present invention is a method for manufacturing a spacer for a water jacket that is assembled inside a water jacket provided in a water-cooled internal combustion engine and controls the flow of cooling water
  • the water jacket spacer is formed by combining a plurality of arc-shaped peripheral surface portions connected to each other via a constricted portion, and a plurality of the lengths corresponding to the inner peripheral surface of the split molded body along the longitudinal direction.
  • a predetermined resin material is injection molded, and after the mold is opened and ejected, the runner connected to the gate remains.
  • the present invention provides a method for producing a spacer for a water jacket, wherein the runner is cut off after cooling as it is, and then the runner is cut off.
  • the present invention is a method for manufacturing a spacer for a water jacket that is assembled inside a water jacket provided in a water-cooled internal combustion engine and controls the flow of cooling water,
  • Two water jacket spacers having a shape in which a plurality of arc-shaped peripheral surface portions are connected via a constricted portion and can be partially inserted into the water jacket, and have the same shape or different shapes facing the inner peripheral surface
  • a bridge portion connecting the inner peripheral surfaces of the two water jacket spacers is arranged in the longitudinal direction at a position corresponding to the inner peripheral surface of the two water jacket spacers.
  • the present invention provides a method for producing a water jacket spacer, characterized in that, after the mold is opened and ejected, cooling is performed with the bridge portion remaining, and then the bridge portion is cut off.
  • a water jacket spacer having a shape that can be partially inserted into the interior of the water jacket, or a water jacket spacer that is partially inserted into the water jacket spacer. It can be manufactured with good productivity by injection molding while preventing deformation in the cooling process.
  • the method for manufacturing a water jacket spacer according to the first aspect of the present invention is a method for manufacturing a water jacket spacer that is assembled inside a water jacket provided in a water-cooled internal combustion engine and controls the flow of cooling water.
  • the spacer for the water jacket has a plurality of arc-shaped peripheral surface portions connected via a constricted portion, and has a shape that can be partially inserted into the water jacket.
  • a predetermined resin material is injection-molded using an injection mold in which a resin flow path is designed so that a plurality of gates are arranged along the longitudinal direction at a position corresponding to the inner peripheral surface of the water jacket spacer. , After the mold is opened and ejected, cooling is performed with the runner connected to the gate remaining, and then the runner is cut out.
  • the spacer 2 manufactured according to this embodiment has a cylinder block CBL and a cylinder head (not shown), and four cylinder bores CB arranged in series are formed in the cylinder block CBL. It is assembled inside a water jacket WJ provided in a water-cooled in-line 4-cylinder engine for automobiles.
  • the bore walls BW of a plurality (four in the illustrated example) of the cylinder bores CB are formed so as to be continuously integrated in a constricted shape between adjacent cylinder bores CB.
  • a water jacket WJ as a cooling water circulation path is formed around the wall BW.
  • FIG. 3 is an explanatory view showing an example of a water-cooled internal combustion engine in which the spacer 2 is assembled. In the figure, the spacer 2 is indicated by a two-dot chain line.
  • the spacer 2 is inserted into the water jacket WJ and assembled along the bore wall BW constricted between the adjacent cylinder bores CB, so that the flow of the cooling water flowing in the water jacket WJ is generated. It is designed to be able to control and optimize the temperature distribution of the bore wall BW. For example, when the spacer 2 is assembled to a part of the water jacket WJ into which the cooling water flows and the spacer 2 is not assembled to the side from which the cooling water is discharged from the water jacket WJ, the water jacket is used.
  • the shape is designed so that it can be partially inserted into the WJ. In the present embodiment, the spacer 2 having such a shape is a manufacturing object.
  • the spacer 2 has a shape in which one end side of the spacer 2 and the other end side are symmetrical, as shown in FIG.
  • the asymmetrical shape may be longer than the edge side, and a plurality of arc-shaped side wall portions 4 are connected via the constricted portion 3 so as to be inserted into the water jacket WJ along the bore wall BW of the cylinder bore CB. What is necessary is just to have the shape which was made.
  • the spacer 2 having such a shape has an inlet of a resin material filled in the cavity at a position corresponding to an inner peripheral surface thereof (a surface facing the bore wall BW when assembled inside the water jacket WJ).
  • the gate 6 is formed by injection molding a predetermined resin material using an injection mold in which a resin flow path is designed so that a plurality of gates 6 are arranged along the longitudinal direction. At least a spacer 2, a gate 6, and a runner 7 are formed on a molded body 1 obtained by injection molding.
  • the runner 7 connected to the gate 6 is cooled in a comb-like state, and then the runner 7 is removed. Resect.
  • the runner 7 which is connected to the inner peripheral surface of the side wall portion 4 of the spacer 2 in a comb-like shape suppresses the deformation of the spacer 1 in the softened state immediately after ejection, and the spacer 1 is cooled.
  • the shape of the spacer 2 can be maintained until it is solidified.
  • a fire-like reinforcing portion 7 a as shown in the figure can be formed at the branch portion of the runner 7. Then, the runner 7 connected to the side wall portion 4 of the spacer 2 in a comb shape is cut off after the spacer 2 is sufficiently solidified and the possibility of deformation is eliminated.
  • the spacer 2 can be manufactured with high productivity by injection molding while preventing the deformation of the spacer 2 in the cooling step after molding.
  • the gates 6 are arranged at positions corresponding to the center in the height direction of the side wall 4 of the spacer 2. By doing so, the deformation of the spacer 2 in the cooling step after molding can be more effectively prevented.
  • the height of the side wall portion 4 on which the gates 6 are arranged is arranged. The position of the direction is not limited to this.
  • the gates 6 are arranged at positions corresponding to the arc-shaped side wall portions 4 of the spacer 2. By doing so, the resin pressure in the vicinity of the exit of the gate 6 is hardly lowered and filling failure can be suppressed.
  • the gates 6 may be arranged on the edge of the spacer 2 together with the position corresponding to the constricted portion 3 of the spacer 2.
  • the position at which the gates 6 are arranged can be appropriately designed from the viewpoint of moldability in consideration of the flow of resin and the like, and if necessary, positions corresponding to the arc-shaped side wall portions 4 and spacers
  • the gates 6 may be arranged at both positions corresponding to the two constricted portions 3.
  • the productivity can be further improved by taking two spacers 2.
  • the gates may be alternately arranged along the longitudinal direction between one spacer 2 and the other spacer 2.
  • the two spacers 2 When two spacers 2 are taken, in the embodiment shown in FIGS. 4E to 4H, the two spacers 2 have the same shape, but for the water jacket according to the first embodiment of the present invention.
  • the spacer manufacturing method is not limited to this.
  • the shapes of the two spacers 2 may be the same or different.
  • the difference between the shapes of the two spacers 2 is that the number of arc-shaped side wall portions forming the spacers is different, and that various members formed by integral molding on the outer surface of the spacer are different.
  • the method for producing a water jacket spacer according to the second aspect of the present invention is a method for producing a water jacket spacer that is assembled in a water jacket of a water-cooled internal combustion engine and controls the flow of cooling water, Two water jacket spacers having a shape in which a plurality of arc-shaped peripheral surface portions are connected via a constricted portion and can be partially inserted into the water jacket, and have the same shape or different shapes facing the inner peripheral surface And a bridge portion connecting the inner peripheral surfaces of the two water jacket spacers is arranged in the longitudinal direction at a position corresponding to the inner peripheral surface of the two water jacket spacers.
  • a predetermined resin material is injection molded, After the mold is opened and ejected, cooling is performed with the bridge portion remaining, and then the bridge portion is cut out.
  • the two spacers 2 each have a shape in which a plurality of arc-shaped side wall portions 4 are connected via the constricted portions 3, and the inner sides face each other. is doing.
  • the two spacers 2 are arranged in such a manner that a plurality of bridge portions 8a are arranged in the longitudinal direction at positions where the constricted portions 3 on the inner peripheral surfaces of the two spacers 2 are connected, and a plurality of bridge portions 8b are arranged at positions where the end portions are connected. It is molded by injection molding a predetermined resin material using an injection mold for which a resin flow path is designed.
  • the bridge portion includes a constricted portion bridge portion 8 a that connects the insides of the constricted portions of the spacer 2 and an end bridge portion 8 b that connects the end portions of the spacer 2.
  • the mold After the mold is opened and the molded body 1 is ejected, it is cooled while leaving the bridge portions 8a and 8b, and then the bridge portions 8a and 8b are cut off. .
  • the bridge portions 8a and 8b that are still connected to the inside of the constricted portion 3 of the spacer 2 suppress the deformation of the spacer 2 in the softened state immediately after ejection, and the spacer 2 is cooled and solidified.
  • the shape of the spacer 2 can be maintained until it is finished.
  • the bridge portions 8a and 8b connected to the constricted portion 3 of the spacer 2 are excised after the spacer 2 is sufficiently solidified and there is no risk of deformation.
  • the resin material can be injected from the end bridge portions 8 b at both ends of the spacer 2.
  • each of the two spacers 2 has a shape in which a plurality of arc-shaped side wall portions 4 are connected via a constricted portion 3, and the inner sides face each other.
  • the spacer 2 has a resin flow such that a plurality of bridge portions 8c and 8d are arranged in the longitudinal direction in the vicinity of the center of the arcuate shape (when viewed from above) of the inner peripheral surfaces of the side wall portions 4 of the two spacers 2. It is molded by injection molding a predetermined resin material using an injection mold with a designed path.
  • the bridge portion is a bridge portion that connects the arc-shaped central neighborhoods of the inner peripheral surface of the side wall portion 4 of the spacer 2, the end side bridge portion 8 c formed at both ends in the longitudinal direction of the spacer 2, and the side wall of the spacer 2
  • the mold After the mold is opened and the molded body 1 is ejected, it is cooled with the bridge portions 8c and 8d remaining, and then the bridge portions 8c and 8d are cut off. .
  • the bridge portions 8c and 8d that are still connected to the inside of the side wall portion 4 of the spacer 2 suppress the deformation of the spacer 2 in the softened state immediately after ejection, and the spacer 2 is cooled and solidified.
  • the shape of the spacer 2 can be maintained until it is finished.
  • the bridge portions 8c and 8d connected to the side wall portion 4 of the spacer 2 are cut off after the spacer 2 is sufficiently solidified and there is no possibility of deformation.
  • the resin material can be injected from the end side bridge portions 8 c at both ends of the spacer 2.
  • the resin flow path may be designed such that the bridge between the bridges connecting adjacent bridges is further formed in the injection mold.
  • FIG. 7 shows an injection mold in which a resin flow path is designed so that a bridge portion between bridges connecting adjacent bridge portions is formed in the method for manufacturing a water jacket spacer according to the second embodiment of the present invention.
  • 1 shows an embodiment of a spacer for a water jacket manufactured using the same.
  • each of the two spacers 2 has a shape in which a plurality of arc-shaped side wall portions 4 are connected via a constricted portion 3, and the inner sides face each other.
  • the two spacers 2 have a plurality of bridge portions 8a arranged in the longitudinal direction at positions where the constricted portions 3 on the inner peripheral surfaces of the two spacers 2 are connected, and a plurality of bridge portions 8b are arranged at positions where the end portions are connected, and Then, a predetermined resin material is molded by injection molding using an injection mold in which the resin flow path is designed so that the bridge portion 9a between the bridges connecting the adjacent bridge portions 8a is formed.
  • the bridge portion includes a constricted portion bridge portion 8 a that connects the insides of the constricted portions of the spacer 2 and an end bridge portion 8 b that connects the end portions of the spacer 2.
  • the bridge portion 8a, 8b and the bridge portion 9a between the bridges are left to be cooled, and then the bridge portion. 8a and 8b and the bridge part 9a between bridges are excised.
  • the bridge portions 8a and 8b and the inter-bridge bridge portion 9a that are still connected to the inside of the constricted portion 3 of the spacer 2 suppress the deformation of the spacer 2 in the softened state immediately after ejection, and the spacer 2 It is possible to maintain the shape of the spacer 2 until it is cooled and solidified.
  • the bridge portions 8a and 8b and the bridge-to-bridge bridge portion 9a connected to the constricted portion 3 of the spacer 2 are excised after the spacer 2 is sufficiently solidified and there is no possibility of deformation.
  • the resin material can be injected from the end bridge portions 8 b at both ends of the spacer 2.
  • the resin material can be injected from the center position 10a of the bridge portion 9a between the bridges.
  • each of the two spacers 2 has a shape in which a plurality of arc-shaped side wall portions 4 are connected via a constricted portion 3, and the inner sides face each other. ing.
  • a plurality of bridge portions 8 c and 8 d are arranged in the longitudinal direction in the vicinity of the center of the arc shape (when viewed from above) of the inner peripheral surfaces of the side wall portions 4 of the two spacers 2, and adjacent to each other.
  • the bridge portion is a bridge portion that connects the arc-shaped central neighborhoods of the inner peripheral surface of the side wall portion 4 of the spacer 2, the end side bridge portion 8 c formed at both ends in the longitudinal direction of the spacer 2, and the side wall of the spacer 2
  • the bridge portion 8c, 8d and the bridge portion 9b between the bridges are cooled, and the bridge portion is then cooled. 8c and 8d and the bridge part 9b between bridges are cut off.
  • the bridge portions 8c and 8d and the bridge portion 9b between the bridges that are still connected to the inside of the side wall portion 4 of the spacer 2 suppress the deformation of the spacer 2 in the softened state immediately after ejection, and the spacer 2 It is possible to maintain the shape of the spacer 2 until it is cooled and solidified.
  • the bridge portions 8c and 8d and the bridge-to-bridge bridge portion 9b connected to the side wall portion 4 of the spacer 2 are cut off after the spacer 2 is sufficiently solidified and there is no risk of deformation.
  • the resin material can be injected from the end side bridge portions 2 c at both ends of the spacer 2.
  • the resin material can be injected from the center position 10b of the bridge portion 9b between the bridges.
  • bridge part 9 between bridges connects all the bridges 8 formed in an injection mold like the form example shown in FIG.7 (m), or the form shown in FIG.7 (k).
  • a part of the bridge portion 8 formed in the injection mold may be connected.
  • the spacer 2 can be manufactured with high productivity by injection molding while preventing the deformation of the spacer 2 in the cooling step after molding.
  • the position in the height direction of the side wall portion 4 where the bridge portions 8 are arranged is not particularly limited.
  • the height of the side wall portion 4 of the spacer 2 is The bridge portion 8 may be arranged at a position corresponding to the center in the direction, or the bridge portion 8 may be arranged above or below the center of the side wall portion 4 of the spacer 2 in the height direction.
  • the bridge portion 8 and the bridge portion 9 between the bridges can also serve as a runner and a gate.
  • the position at which the bridge portions 8 are arranged can be appropriately designed from the viewpoint of moldability in consideration of the flow of the resin and the like.
  • the bridge portion 8 may be disposed at both the position corresponding to the vicinity of the center of the arc shape inside the portion 4 and the position corresponding to the inside of the constricted portion 3.
  • FIGS. 5, 6 (i) and (j) and FIGS. 7 (k) and (m) the two spacers 2 facing each other have the same shape.
  • the method for manufacturing the water jacket spacer of the second embodiment is not limited to this.
  • the shapes of the two spacers 2 facing inside each other may be the same or different.
  • the shapes of the two spacers 2 that are opposed to each other are different when the number of arc-shaped side walls forming the spacers is different from when the various members formed by integral molding on the outer surface of the spacer are different.
  • FIG. 5 is explanatory drawing which shows the other example of the spacer for water jackets manufactured by embodiment of this invention, and is a perspective view.
  • FIG. 6 (i) is a plan view of FIG.
  • FIG. 6 (j) is an explanatory view showing another example of the water jacket spacer manufactured according to the embodiment of the present invention, and is a plan view.
  • 7 (k) and 7 (m) are explanatory views showing other examples of the water jacket spacer manufactured according to the embodiment of the present invention, and are plan views.
  • a bridge portion 8e composed of a single linear bridge portion main body portion 12a1 and a bridge portion small diameter portion 12a2 that connects each of both ends thereof to the inner side surface of the neck portion of the spacer or the inner peripheral surface of the side wall portion, As shown in FIG. 8 (B), the bridge portion 8f composed of only one linear bridge portion main body when viewed from above, or the embodiment shown in FIG. 8 (C) or (D).
  • the bridge portions 8g and 8h in such a configuration, when the two water jacket spacers facing each other are arranged so that the respective constricted portions are displaced from each other, in other words, the constricted portion is opposed to the constricted constricted portion of the other party.
  • two water jacket spacers are arranged so as to face each other between the constricted portions, for example, in the vicinity of the center of each bore portion, it is formed as a bridge portion that connects the insides of the two water jacket spacers.
  • the shape of the bridge portion is not limited to these.
  • the outer surface of the spacer 1 (when it is assembled to the bore wall BW when assembled inside the water jacket WJ). No member is formed on the surface opposite to the facing surface), but in practice, various members are appropriately formed on the outer surface of the spacer by integral molding for the purpose of performing various functions. Is formed.
  • the resin material is not particularly limited, and examples thereof include polypropylene, polyamide, polyphenylsulfone, and the like, but a resin material excellent in heat resistance, water resistance, antifreeze liquid resistance, wear resistance, and the like is used. It can be selected appropriately.
  • the water jacket spacer manufactured by the method for manufacturing a water jacket spacer according to the present invention is a water jacket spacer that is installed in a grooved cooling water flow path after a heat-retaining rubber member and its accessory members are attached to the inside.
  • it may be a water jacket spacer that is installed in the grooved cooling water flow path without attaching a heat retaining rubber member or the like inside.
  • the spacer 2 having a shape that can be partially inserted into the interior of the water jacket has been described.
  • a plurality of arc-shaped peripheral surface portions have constricted portions.
  • it can be applied in the same manner as in the above-described embodiment. In this case, by using an injection mold in which a resin flow path is designed so that a plurality of gates are arranged along the longitudinal direction at a position corresponding to the inner peripheral surface of the divided molded body, the divided molded body is Injection molding.
  • the water jacket spacer used in the water-cooled in-line four-cylinder engine for automobiles has been described as an example.
  • the present invention can be applied to other in-line multi-cylinder engines such as an in-line three-cylinder engine. You can also. Further, the present invention can be applied not only to an in-line engine but also to a V-type engine and a horizontally opposed engine, and can be widely applied to a water-cooled internal combustion engine having a water jacket.

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Abstract

　複数の円弧状周面部２がくびれ部を３介して連接した形状とされたスペーサ１の内周面に相当する位置に、長手方向に沿って複数のゲート６が配列するように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて射出成形し、型開きしてエジェクトした後も、ゲート６に連なるランナ７を残した状態としたまま冷却し、しかる後に、ランナ７を切除する。本発明によれば、ウォータジャケットの内部に組み付けられて、冷却水の流れを制御するウォータジャケット用スペーサを射出成形によって製造するにあたり、複数の分割体からなるウォータジャケット用スペーサの個々の分割体や、ウォータジャケットの内部に部分的に挿入可能な形状とされたウォータジャケット用スペーサを成形性よく製造することができる。

Description

ウォータジャケット用スペーサの製造方法
　本発明は、水冷式の内燃機関が備えるウォータジャケットの内部に組み付けられるウォータジャケット用スペーサの製造方法に関する。
　自動車用水冷式エンジンなどの水冷式の内燃機関にあっては、シリンダボアのボア壁の周囲に、冷却水循環路としてのウォータジャケットが形成されており、通常、かかるウォータジャケットの内部に、スペーサ（ウォータジャケット用スペーサ）を挿入して組み付けることによって、冷却水の流れを制御している。
　このようなウォータジャケット用スペーサは、一般には、所定の樹脂材料を用いて射出成形によって製造されるところ、特許文献１には、複数の分割体からなるウォータジャケット用スペーサが提案されている。
　また、ウォータジャケット用スペーサは、例えば、ウォータジャケット内に冷却水が流入する側の一部に組み付けて、冷却水が排出される側にはスペーサを組み付けないようにするなどして、ウォータジャケット内を流動する冷却水の流れを制御して、ボア壁の温度分布を最適化することもある。このような場合には、ウォータジャケット用スペーサは、ウォータジャケットの内部に部分的に挿入可能な形状となるように成形される。
特開平２００５－１２０９４９号公報
　本発明は、ウォータジャケットの内部に組み付けられて、冷却水の流れを制御するウォータジャケット用スペーサを射出成形によって製造するにあたり、複数の分割体からなるウォータジャケット用スペーサの個々の分割体や、ウォータジャケットの内部に部分的に挿入可能な形状とされたウォータジャケット用スペーサを成形性よく製造することができるウォータジャケット用スペーサの製造方法の提供を目的とする。
　すなわち、本発明は、水冷式の内燃機関が備えるウォータジャケットの内部に組み付けて冷却水の流れを制御するウォータジャケット用スペーサの製造方法であって、
　前記ウォータジャケット用スペーサが、複数の円弧状周面部がくびれ部を介して連接され、前記ウォータジャケットの内部に部分的に挿入可能な形状とされ、前記ウォータジャケット用スペーサの内周面に相当する位置に、長手方向に沿って複数のゲートが配列するように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、所定の樹脂材料を射出成形し、型開きしてエジェクトした後も、前記ゲートに連なるランナを残した状態としたまま冷却し、しかる後に、前記ランナを切除することを特徴とするウォータジャケット用スペーサの製造方法を提供するものである。
　また、本発明は、水冷式の内燃機関が備えるウォータジャケットの内部に組み付けて冷却水の流れを制御するウォータジャケット用スペーサの製造方法であって、
　前記ウォータジャケット用スペーサが、複数の円弧状周面部がくびれ部を介して連接された分割成形体を組み合わせてなり、前記分割成形体の内周面に相当する位置に、長手方向に沿って複数のゲートが配列するように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、所定の樹脂材料を射出成形し、型開きしてエジェクトした後も、前記ゲートに連なるランナを残した状態としたまま冷却し、しかる後に、前記ランナを切除することを特徴とするウォータジャケット用スペーサの製造方法を提供するものである。
　また、本発明は、水冷式の内燃機関が備えるウォータジャケットの内部に組み付けて冷却水の流れを制御するウォータジャケット用スペーサの製造方法であって、
　複数の円弧状周面部がくびれ部を介して連接され、前記ウォータジャケットの内部に部分的に挿入可能な形状を有し、内周面が対向する同一形状又は異なる形状の２つのウォータジャケット用スペーサの成形空間が形成され、且つ、該２つのウォータジャケット用スペーサの内周面の相当する位置に、該２つのウォータジャケット用スペーサの内周面同士を繋ぐブリッジ部が、長手方向に配列するように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、所定の樹脂材料を射出成形し、
　型開きしてエジェクトした後も、前記ブリッジ部を残した状態としたまま冷却し、しかる後に、前記ブリッジ部を切除することを特徴とするウォータジャケット用スペーサの製造方法を提供するものである。
　本発明によれば、複数の分割体からなるウォータジャケット用スペーサの個々の分割体や、ウォータジャケットの内部に部分的に挿入可能な形状とされたウォータジャケット用スペーサを製造するにあたり、成形後の冷却工程における変形を防止しつつ、射出成形によって生産性よく製造することができる。
本発明の実施形態により製造されるウォータジャケット用スペーサの一例の概略を示す斜視図である。 本発明の実施形態により製造されるウォータジャケット用スペーサの他の例の概略を示す斜視図である。 本発明の実施形態により製造されるウォータジャケット用スペーサが組み付けられる内燃機関の一例を示す説明図である。 本発明の実施形態により製造されるウォータジャケット用スペーサの他の例を示す説明図である。 本発明の実施形態により製造されるウォータジャケット用スペーサの他の例を示す説明図である。 本発明の実施形態により製造されるウォータジャケット用スペーサの他の例を示す説明図である。 本発明の実施形態により製造されるウォータジャケット用スペーサの他の例を示す説明図である。 ブリッジ部の形態例を示す模式的な平面図である。
　本発明の第一の形態のウォータジャケット用スペーサの製造方法は、水冷式の内燃機関が備えるウォータジャケットの内部に組み付けて冷却水の流れを制御するウォータジャケット用スペーサの製造方法であって、
　前記ウォータジャケット用スペーサが、複数の円弧状周面部がくびれ部を介して連接され、前記ウォータジャケットの内部に部分的に挿入可能な形状とされ、
　前記ウォータジャケット用スペーサの内周面に相当する位置に、長手方向に沿って複数のゲートが配列するように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、所定の樹脂材料を射出成形し、
　型開きしてエジェクトした後も、前記ゲートに連なるランナを残した状態としたまま冷却し、しかる後に、前記ランナを切除することを特徴とするウォータジャケット用スペーサの製造方法である。
　以下、本発明の第一の形態のウォータジャケット用スペーサの製造方法の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
　本実施形態により製造されるスペーサ２は、図３に示すように、シリンダブロックＣＢＬと、図示しないシリンダヘッドとを有し、シリンダブロックＣＢＬに、直列に配置された四つのシリンダボアＣＢが形成された自動車用の水冷式直列４気筒エンジンが備えるウォータジャケットＷＪの内部に組み付けられる。
　シリンダブロックＣＢＬには、複数（図示する例では四つ）のシリンダボアＣＢのボア壁ＢＷが、隣接するシリンダボアＣＢの間でくびれた形状で連続して一体となるように形成されるとともに、かかるボア壁ＢＷの周囲に、冷却水循環路としてのウォータジャケットＷＪが形成されている。
　なお、図３は、スペーサ２が組み付けられる水冷式の内燃機関の一例を示す説明図であり、図中、スペーサ２を二点鎖線で示している。
　スペーサ２は、ウォータジャケットＷＪの内部に挿入して、隣接するシリンダボアＣＢの間でくびれた形状とされたボア壁ＢＷに沿うように組み付けることによって、ウォータジャケットＷＪ内を流動する冷却水の流れを制御して、ボア壁ＢＷの温度分布を最適化することができるように設計される。例えば、ウォータジャケットＷＪ内に冷却水が流入する側の一部にスペーサ２を組み付けて、ウォータジャケットＷＪから冷却水が排出される側にはスペーサ２を組み付けないような場合などには、ウォータジャケットＷＪの内部に部分的に挿入可能な形状に設計する。本実施形態は、このような形状のスペーサ２を製造対象とする。
　スペーサ２は、図１に示すように、スペーサ２の一方の端縁側と他方の端縁側とが対称とされた形状であっても、図２に示すように、一方の端縁側を他方の端縁側よりも長くした非対称な形状であってもよく、ウォータジャケットＷＪの内部にシリンダボアＣＢのボア壁ＢＷに沿って挿入できるように、複数の円弧状の側壁部４がくびれ部３を介して連接した形状を有していればよい。
　このような形状のスペーサ２は、その内周面（ウォータジャケットＷＪの内部に組み付けた際にボア壁ＢＷに対向する面）に相当する位置に、キャビティ内に充填される樹脂材料の流入口となるゲート６が、長手方向に沿って複数配列するように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、所定の樹脂材料を射出成形することによって成形される。射出成形により得られる成形体１には、少なくとも、スペーサ２とゲート６とランナ７とが形成されている。
　そして、射出成形型を型開きして、成形された成形体１をエジェクトした後も、ゲート６に連なるランナ７を櫛歯状に残した状態としたまま冷却し、しかる後に、当該ランナ７を切除する。
　このようにすることで、スペーサ２の側壁部４の内周面に、櫛歯状に接続したままのランナ７が、エジェクト直後の軟化状態にあるスペーサ１の変形を抑制し、スペーサ1が冷却されて固化していくまでの間のスペーサ２の形状保持が可能となる。スペーサ２の側壁部４に櫛歯状に接続したランナ７によってスペーサ２の形状を保持するにあたり、ランナ７の分岐部には、図示するような火打ち状の補強部７ａを形成することもできる。
　そして、スペーサ２の側壁部４に櫛歯状に接続したランナ７は、スペーサ２が十分に固化して変形の虞がなくなってから切除する。
　このように、本実施形態によれば、成形後の冷却工程におけるスペーサ２の変形を防止しつつ、スペーサ２を射出成形によって生産性よく製造することができる。
　また、図１及び図２に示す例では、スペーサ２の側壁部４の高さ方向中央に相当する位置にゲート６を配列させている。このようにすることで、成形後の冷却工程におけるスペーサ２の変形をより有効に防止することができるが、スペーサ２の形状保持が可能であれば、ゲート６を配列させる側壁部４の高さ方向の位置は、これに限定されない。
　また、図１及び図２に示す例では、スペーサ２の円弧状の側壁部４に相当する位置にゲート６を配列させている。このようにすることで、ゲート６の出口付近での樹脂圧の低下が起こり難く充填不良を抑制することができるが、その反面、くびれ部３にウェルドなどの流動不良が生じてしまうことが懸念される。このため、ウェルドなどの流動不良がくびれ部３に生じるのを避ける必要がある場合は、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、スペーサ２のくびれ部３に相当する位置にゲート６を配列させてもよい。また、図４（ｃ）及び（ｄ）に示すように、スペーサ２のくびれ部３に相当する位置とともに、スペーサ２の端縁にもゲート６を配列するようにしてもよい。
　いずれの位置にゲート６を配列させるかは、樹脂の流動などを考慮して成形性の観点から適宜設計することができ、必要に応じて、円弧状の側壁部４に相当する位置と、スペーサ２のくびれ部３に相当する位置の両方にゲート６を配置させてもよい。
　さらに、スペーサ２を射出成形によって製造するにあたっては、図４（ｅ）～（ｈ）に示すように、スペーサ２を２個取りとすることで、より生産性を高めることができる。
　スペーサ２を２個取りで射出成形するには、図４（ｆ）に示すように、一方のスペーサ２と他方のスペーサ２とで、長手方向に沿ってゲートを互い違いに配置してもよい。このようにすることで、スペーサ２の端縁どうしの干渉を避けて各スペーサ２を成形するキャビティを近接させることができ、これによって、ランナ７の距離を短くして樹脂の使用量を削減することができる。
　スペーサ２を２個取りする場合、図４（ｅ）～（ｈ）に示す実施形態では、２つのスペーサ２は、同一の形状をしているが、本発明の第一の形態のウォータジャケット用スペーサの製造方法では、これに限定されず。２つのスペーサ２の形状は、同一であってもよいし、異なっていてもよい。２つのスペーサ２の形状が異なるとは、スペーサを形成する円弧状側壁部の数が異なる場合と、スペーサの外側面に一体成形により形成されている種々の部材が異なる場合とがある。
　本発明の第二の形態のウォータジャケット用スペーサの製造方法は、水冷式の内燃機関が備えるウォータジャケットの内部に組み付けて冷却水の流れを制御するウォータジャケット用スペーサの製造方法であって、
　複数の円弧状周面部がくびれ部を介して連接され、前記ウォータジャケットの内部に部分的に挿入可能な形状を有し、内周面が対向する同一形状又は異なる形状の２つのウォータジャケット用スペーサの成形空間が形成され、且つ、該２つのウォータジャケット用スペーサの内周面の相当する位置に、該２つのウォータジャケット用スペーサの内周面同士を繋ぐブリッジ部が、長手方向に配列するように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、所定の樹脂材料を射出成形し、
　型開きしてエジェクトした後も、前記ブリッジ部を残した状態としたまま冷却し、しかる後に、前記ブリッジ部を切除することを特徴とするウォータジャケット用スペーサの製造方法である。
　以下、本発明の第二の形態のウォータジャケット用スペーサの製造方法の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
　図５及び図６（ｉ）に示す実施形態では、２つのスペーサ２は、それぞれ、複数の円弧状の側壁部４がくびれ部３を介して連接した形状を有しており、内側同士が対向している。
　そして、２つのスペーサ２は、２つのスペーサ２の内周面のくびれ部３同士を繋ぐ位置にブリッジ部８ａが、端部同士を繋ぐ位置にブリッジ部８ｂが、長手方向に複数配列するように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、所定の樹脂材料を射出成形することによって成形される。ブリッジ部には、スペーサ２のくびれ部の内側同士を繋ぐくびれ部ブリッジ部８ａと、スペーサ２の端部同士を繋ぐ端部ブリッジ部８ｂがある。
　そして、射出成形型を型開きして、成形された成形体１をエジェクトした後も、ブリッジ部８ａ、８ｂを残した状態としたまま冷却し、しかる後に、当該ブリッジ部８ａ、８ｂを切除する。
　このようにすることで、スペーサ２のくびれ部３の内側に接続したままのブリッジ部８ａ、８ｂが、エジェクト直後の軟化状態にあるスペーサ２の変形を抑制し、スペーサ２が冷却されて固化していくまでの間のスペーサ２の形状保持が可能となる。
　そして、スペーサ２のくびれ部３に接続したブリッジ部８ａ、８ｂを、スペーサ２が十分に固化して変形の虞がなくなってから切除する。
　なお、図５及び図６（ｉ）に示す実施形態では、例えば、スペーサ２の両端の端部ブリッジ部８ｂから樹脂材料を射出することができる。
　また、図６（ｊ）に示す実施形態では、２つのスペーサ２は、それぞれ、複数の円弧状の側壁部４がくびれ部３を介して連接した形状を有しており、内側同士が対向している。
　そして、スペーサ２は、２つのスペーサ２の側壁部４の内周面の円弧状（上から見たとき）の中央近傍に、ブリッジ部８ｃ、８ｄが、長手方向に複数配列するように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、所定の樹脂材料を射出成形することによって成形される。ブリッジ部には、スペーサ２の側壁部４の内周面の円弧状の中央近傍同士を繋ぐブリッジ部で、スペーサ２の長手方向で両端に形成される端側ブリッジ部８ｃと、スペーサ２の側壁部４の内周面の円弧状の中央近傍同士を繋ぐブリッジ部で、スペーサ２の長手方向で内側に形成される内側ブリッジ部８ｄがある。
　そして、射出成形型を型開きして、成形された成形体１をエジェクトした後も、ブリッジ部８ｃ、８ｄを残した状態としたまま冷却し、しかる後に、当該ブリッジ部８ｃ、８ｄを切除する。
　このようにすることで、スペーサ２の側壁部４の内側に接続したままのブリッジ部８ｃ、８ｄが、エジェクト直後の軟化状態にあるスペーサ２の変形を抑制し、スペーサ２が冷却されて固化していくまでの間のスペーサ２の形状保持が可能となる。
　そして、スペーサ２の側壁部４に接続したブリッジ部８ｃ、８ｄを、スペーサ２が十分に固化して変形の虞がなくなってから切除する。
　なお、図６（ｊ）に示す実施形態では、例えば、スペーサ２の両端の端側ブリッジ部８ｃから樹脂材料を射出することができる。
　本発明の第二の形態のウォータジャケット用スペーサの製造方法では　射出成形型には、更に、隣り合うブリッジ部を繋ぐブリッジ間ブリッジ部が形成されるように樹脂流路が設計されていてもよい。図７には、本発明の第二の形態のウォータジャケット用スペーサの製造方法において、隣り合うブリッジ部を繋ぐブリッジ間ブリッジ部が形成されるように樹脂流路が設計されている射出成形型を用いて製造されるウォータジャケット用スペーサの実施形態を示す。
　図７（ｋ）に示す実施形態では、２つのスペーサ２は、それぞれ、複数の円弧状の側壁部４がくびれ部３を介して連接した形状を有しており、内側同士が対向している。
　そして、２つのスペーサ２は、２つのスペーサ２の内周面のくびれ部３同士を繋ぐ位置にブリッジ部８ａが、端部同士を繋ぐ位置にブリッジ部８ｂが、長手方向に複数配列し、且つ、隣り合うブリッジ部８ａを繋ぐブリッジ間ブリッジ部９ａが形成されるように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、所定の樹脂材料を射出成形することによって成形される。ブリッジ部には、スペーサ２のくびれ部の内側同士を繋ぐくびれ部ブリッジ部８ａと、スペーサ２の端部同士を繋ぐ端部ブリッジ部８ｂがある。
　そして、射出成形型を型開きして、成形された成形体１をエジェクトした後も、ブリッジ部８ａ、８ｂ及びブリッジ間ブリッジ部９ａを残した状態としたまま冷却し、しかる後に、当該ブリッジ部８ａ、８ｂ及びブリッジ間ブリッジ部９ａを切除する。
　このようにすることで、スペーサ２のくびれ部３の内側に接続したままのブリッジ部８ａ、８ｂ及びブリッジ間ブリッジ部９ａが、エジェクト直後の軟化状態にあるスペーサ２の変形を抑制し、スペーサ２が冷却されて固化していくまでの間のスペーサ２の形状保持が可能となる。
　そして、スペーサ２のくびれ部３に接続したブリッジ部８ａ、８ｂ及びブリッジ間ブリッジ部９ａを、スペーサ２が十分に固化して変形の虞がなくなってから切除する。
　なお、図７（ｉ）に示す実施形態では、例えば、スペーサ２の両端の端部ブリッジ部８ｂから樹脂材料を射出することができる。あるいは、ブリッジ間ブリッジ部９ａの中央の位置１０ａから樹脂材料を射出することができる。
　また、図７（ｍ）に示す実施形態では、２つのスペーサ２は、それぞれ、複数の円弧状の側壁部４がくびれ部３を介して連接した形状を有しており、内側同士が対向している。
　そして、スペーサ２は、２つのスペーサ２の側壁部４の内周面の円弧状（上から見たとき）の中央近傍に、ブリッジ部８ｃ、８ｄが、長手方向に複数配列し、且つ、隣り合うブリッジ部８ｃと８ｄ又は隣り合うブリッジ部８ｄと８ｄを繋ぐブリッジ間ブリッジ９ｂが形成されるように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、所定の樹脂材料を射出成形することによって成形される。ブリッジ部には、スペーサ２の側壁部４の内周面の円弧状の中央近傍同士を繋ぐブリッジ部で、スペーサ２の長手方向で両端に形成される端側ブリッジ部８ｃと、スペーサ２の側壁部４の内周面の円弧状の中央近傍同士を繋ぐブリッジ部で、スペーサ２の長手方向で内側に形成される内側ブリッジ部８ｄがある。
　そして、射出成形型を型開きして、成形された成形体１をエジェクトした後も、ブリッジ部８ｃ、８ｄ及びブリッジ間ブリッジ部９ｂを残した状態としたまま冷却し、しかる後に、当該ブリッジ部８ｃ、８ｄ及びブリッジ間ブリッジ部９ｂを切除する。
　このようにすることで、スペーサ２の側壁部４の内側に接続したままのブリッジ部８ｃ、８ｄ及びブリッジ間ブリッジ部９ｂが、エジェクト直後の軟化状態にあるスペーサ２の変形を抑制し、スペーサ２が冷却されて固化していくまでの間のスペーサ２の形状保持が可能となる。
　そして、スペーサ２の側壁部４に接続したブリッジ部８ｃ、８ｄ及びブリッジ間ブリッジ部９ｂを、スペーサ２が十分に固化して変形の虞がなくなってから切除する。
　なお、図７（ｊ）に示す実施形態では、例えば、スペーサ２の両端の端側ブリッジ部２ｃから樹脂材料を射出することができる。あるいは、ブリッジ間ブリッジ部９ｂの中央の位置１０ｂから樹脂材料を射出することができる。
　ブリッジ間ブリッジ部９は、図７（ｍ）に示す形態例のように、射出成形型内に形成される全てのブリッジ８を繋ぐものであっても、あるいは、図７（ｋ）に示す形態例のように、射出成形型内に形成されるブリッジ部８の一部を繋ぐものであってもよい。
　このように、本実施形態によれば、成形後の冷却工程におけるスペーサ２の変形を防止しつつ、スペーサ２を射出成形によって生産性よく製造することができる。
　本発明の第二の形態のウォータジャケット用スペーサの製造方法では、ブリッジ部８を配列させる側壁部４の高さ方向の位置は、特に制限されず、例えば、スペーサ２の側壁部４の高さ方向中央に相当する位置にブリッジ部８を配列させてもよいし、あるいは、スペーサ２の側壁部４の高さ方向の中央より上寄り又は下よりにブリッジ部８を配列させてもよい。
　本発明の第二の形態のウォータジャケット用スペーサの製造方法では、ブリッジ部８及びブリッジ間ブリッジ部９に、ランナー及びゲートを兼ねさせることもできる。
　ウォータジャケット用スペーサを平面視したときに、いずれの位置にブリッジ部８を配列させるかは、樹脂の流動などを考慮して成形性の観点から適宜設計することができ、必要に応じて、側壁部４の内側の円弧状の中央近傍に相当する位置と、くびれ部３の内側に相当する位置の両方にブリッジ部８を配置させてもよい。
　図５、図６（ｉ）及び（ｊ）並びに図７（ｋ）及び（ｍ）に示す実施形態では、内側同士が対向する２つのスペーサ２は、同一の形状をしているが、本発明の第二の形態のウォータジャケット用スペーサの製造方法では、これに限定されず。内側同士が対向する２つのスペーサ２の形状は、同一であってもよいし、異なっていてもよい。内側同士が対向する２つのスペーサ２の形状が異なるとは、スペーサを形成する円弧状側壁部の数が異なる場合と、スペーサの外側面に一体成形により形成されている種々の部材が異なる場合とがある。なお、図５は、本発明の実施形態により製造されるウォータジャケット用スペーサの他の例を示す説明図であり、斜視図である。また、図６（ｉ）は、図５の平面図である。また、図６（ｊ）は、本発明の実施形態により製造されるウォータジャケット用スペーサの他の例を示す説明図であり、平面図である。また、図７（ｋ）及び（ｍ）は、本発明の実施形態により製造されるウォータジャケット用スペーサの他の例を示す説明図であり、平面図である。
　本発明の第二の形態のウォータージャケットスペーサの製造方法において、射出成形により得られる成形体に形成されているブリッジ部の形状としては、図８（Ａ）に示す形態例のように、上から見たときに一本の線状のブリッジ部本体部１２ａ１とその両端のそれぞれとスペーサのくびれ部の内側又は側壁部の内周面とを繋ぐブリッジ部細径部１２ａ２とからなるブリッジ部８ｅや、図８（Ｂ）に示す形態例のように、上から見たときに一本の線状のブリッジ部本体部のみからなるブリッジ部８ｆや、図８（Ｃ）又は（Ｄ）に示す形態例のように、上から見たときに、スペーサの延びる方向（長手方向）に延びる一本の線状の長手方向伸張部及び長手方向伸張部から分岐してスペーサのくびれ部の内側又は側壁部の内周面に向かって延びる分岐部からなるブリッジ部本体部１２ｄ１又は１２ｅ１と、分岐部の端とスペーサのくびれ部の内側又は側壁部の内周面とを繋ぐブリッジ部細径部１２ｄ２又は１２ｅ２と、からなるブリッジ部８ｇ又は８ｈや、上から見たときに、ウォータージャケットスペーサの延びる方向（長手方向）に延びる一本の線状の長手方向伸張部と長手方向伸張部から分岐してスペーサのくびれ部の内側又は側壁部の内周面に繋がる分岐部とからなるブリッジ部等が挙げられる。このような形態例のブリッジ部８ｇや８ｈは、内側が対向する２つのウォータージャケットスペーサが、それぞれのくびれ部が互いにずれるよう配置される場合、言い換えると、くびれ部が、対向する相手方のくびれ部とくびれ部の間、例えば、各ボア部の中央近傍に対向するように、２つのウォータージャケットスペーサが配置される場合に、２つのウォータージャケットスペーサの内側同士を繋ぐブリッジ部として形成される。なお、本発明では、ブリッジ部の形状は、これらに制限されるものではない。
　なお、図１、図２、図４、図５、図６及び図７に示す実施形態では、説明の都合上、スペーサ１の外側面（ウォータジャケットＷＪの内部に組み付けた際にボア壁ＢＷに対向する面とは反対側の面）には、何らの部材も形成されていないが、実際には、種々の機能を果たす目的で、スペーサの外側面には、一体成形により種々の部材が適宜形成されている。
　本実施形態において、樹脂材料としては特に限定されず、例えば、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリフェニルサルフォンなどが挙げられるが、耐熱性、耐水性、耐不凍液性、耐摩耗性などに優れた樹脂材料を適宜選択することができる。
　本発明のウォータージャケットスペーサの製造方法により製造されるウォータージャケットスペーサは、内側に保温用のゴム部材及びその付属部材が取り付けられた後、溝状冷却水流路内に設置されるウォータージャケットスペーサであってもよいし、あるいは、内側に保温用のゴム部材等は取り付けられないで、溝状冷却水流路内に設置されるウォータージャケットスペーサであってもよい。
　以上、本発明について、好ましい実施形態を示して説明したが、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることは言うまでもない。
　例えば、前述した実施形態では、ウォータジャケットの内部に部分的に挿入可能な形状とされたスペーサ２を製造する例を挙げて説明したが、本発明は、複数の円弧状周面部がくびれ部を介して連接された形状の分割成形体を組み合わせてなるウォータジャケット用スペーサを製造する場合にも、前述した実施形態と同様にして適用することができる。この場合には、分割成形体の内周面に相当する位置に、長手方向に沿って複数のゲートが配列するように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、当該分割成形体を射出成形する。
　また、前述した実施形態では、自動車用の水冷式直列４気筒エンジンに利用されるウォータジャケット用スペーサを例に挙げて説明したが、直列３気筒エンジンなどの他の直列多気筒エンジンにも適用することもできる。また、直列エンジンに限らず、Ｖ型エンジン、水平対向エンジンにも適用することができ、ウォータジャケットを備えた水冷式の内燃機関に広く適用可能である。
　１　　　　　成形体
　２　　　　　スペーサ
　３　　　　　くびれ部
　４　　　　　側壁部
　６　　　　　ゲート
　７　　　　　ランナ
　７ａ　　　　補強部
　８、８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄ、８ｅ、８ｆ、８ｇ、８ｈ　ブリッジ部
　９ａ、９ｂ　ブリッジ間ブリッジ部
　ＢＷ　　　　ボア壁
　ＷＪ　　　　ウォータジャケット

Claims (8)

  1. 　水冷式の内燃機関が備えるウォータジャケットの内部に組み付けて冷却水の流れを制御するウォータジャケット用スペーサの製造方法であって、
    　前記ウォータジャケット用スペーサが、複数の円弧状周面部がくびれ部を介して連接され、前記ウォータジャケットの内部に部分的に挿入可能な形状とされ、
    　前記ウォータジャケット用スペーサの内周面に相当する位置に、長手方向に沿って複数のゲートが配列するように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、所定の樹脂材料を射出成形し、
    　型開きしてエジェクトした後も、前記ゲートに連なるランナを残した状態としたまま冷却し、しかる後に、前記ランナを切除することを特徴とするウォータジャケット用スペーサの製造方法。
  2. 　水冷式の内燃機関が備えるウォータジャケットの内部に組み付けて冷却水の流れを制御するウォータジャケット用スペーサの製造方法であって、
    　前記ウォータジャケット用スペーサが、複数の円弧状周面部がくびれ部を介して連接された分割成形体を組み合わせてなり、
    　前記分割成形体の内周面に相当する位置に、長手方向に沿って複数のゲートが配列するように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、所定の樹脂材料を射出成形し、
    　型開きしてエジェクトした後も、前記ゲートに連なるランナを残した状態としたまま冷却し、しかる後に、前記ランナを切除することを特徴とするウォータジャケット用スペーサの製造方法。
  3. 　前記ランナが、前記側壁部に櫛歯状に接続した請求項１又は２に記載のウォータジャケット用スペーサの製造方法。
  4. 　前記ランナの分岐部に、火打ち状の補強部を設けた請求項３に記載のウォータジャケット用スペーサの製造方法。
  5. 　前記円弧状周面部に相当する位置に前記ゲートを配置した請求項１～４のいずれか一項に記載のウォータジャケット用スペーサの製造方法。
  6. 　前記くびれ部に相当する位置に前記ゲートを配置した請求項１～５のいずれか一項に記載のウォータジャケット用スペーサの製造方法。
  7. 　水冷式の内燃機関が備えるウォータジャケットの内部に組み付けて冷却水の流れを制御するウォータジャケット用スペーサの製造方法であって、
    　複数の円弧状周面部がくびれ部を介して連接され、前記ウォータジャケットの内部に部分的に挿入可能な形状を有し、内周面が対向する同一形状又は異なる形状の２つのウォータジャケット用スペーサの成形空間が形成され、且つ、該２つのウォータジャケット用スペーサの内周面の相当する位置に、該２つのウォータジャケット用スペーサの内周面同士を繋ぐブリッジ部が、長手方向に配列するように樹脂流路が設計された射出成形型を用いて、所定の樹脂材料を射出成形し、
    　型開きしてエジェクトした後も、前記ブリッジ部を残した状態としたまま冷却し、しかる後に、前記ブリッジ部を切除することを特徴とするウォータジャケット用スペーサの製造方法。
  8. 　前記射出成形型には、更に、隣り合う前記ブリッジ部を繋ぐブリッジ間ブリッジ部が形成されるように樹脂流路が設計されていることを特徴とするウォータジャケット用スペーサの製造方法。
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