WO2016042858A1 - 自動車車体および自動車車体の製造方法 - Google Patents

自動車車体および自動車車体の製造方法 Download PDF

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尚平 川田
坂本　稔
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本田技研工業株式会社
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Definitions

  • the present invention is configured such that a lower skeleton formed of a CFRP in a bathtub shape and having at least a dash panel upper and an upper skeleton having at least a front roof arch and a pair of left and right roof side rails are separable from each other.
  • the present invention relates to an automobile body formed with a rectangular windshield bonding surface that supports a windshield across an upper, the pair of left and right roof side rails, and the front roof arch, and a method for manufacturing the automobile body.
  • a lower skeleton formed of a CFRP (carbon fiber reinforced resin) in a bathtub shape and having at least a dash panel upper and an upper skeleton having at least a front roof arch and a pair of left and right roof side rails (front pillar upper) are mutually connected.
  • CFRP carbon fiber reinforced resin
  • the windshield frame is formed integrally with the lower skeleton as in the vehicle body structure described in Patent Document 1, the front roof arch and the left and right side edges constituting the upper edge of the windshield frame are formed.
  • the adhesive surface of the windshield is interrupted at that part. As a result, the support strength of the windshield may be reduced.
  • the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and an object thereof is to prevent the bonding surface of the windshield from being interrupted over the entire circumference while making it possible to separate the lower skeleton and the upper skeleton.
  • a lower skeleton formed in a bathtub shape by CFRP and having at least a dash panel upper and an upper skeleton having at least a front roof arch and a pair of left and right roof side rails are mutually connected.
  • An automobile body having a rectangular windshield bonding surface that supports a windshield straddling the dash panel upper, the pair of left and right roof side rails, and the front roof arch.
  • a pair of left and right extensions extending inward in the vehicle width direction and connected to an outer end of the dash panel upper in the vehicle width direction at the lower ends of the pair of left and right roof side rails,
  • a first feature is that a front glass bonding surface that supports a part of glass is formed. The body is proposed.
  • the extension portion has a first portion extending in the vehicle width direction and a second portion extending in the front-rear direction, and is arranged in parallel with the windshield.
  • the first wall surface and the third wall surface are fixed to a metal joint that is provided to support the front end of the roof side rail, and a part of the windshield is supported on the first wall surface.
  • a car body is proposed.
  • the lower skeleton includes a dash panel lower, the dash panel upper is bonded to an upper end of the dash panel lower, and the extension portion of the dash panel lower is provided.
  • An automobile body having a third feature of contacting the upper end with a sealant is proposed.
  • a vertical wall extending downward at a vehicle width direction outer end of the dash panel upper, and a horizontal wall extending outward in the vehicle width direction from a lower end of the vertical wall
  • a vehicle body according to a fourth feature is proposed in which the extension portion engages with the vertical wall and the horizontal wall via a locking claw and abuts against the vertical wall via a sealing material.
  • the lower skeleton in addition to the third or fourth feature, includes a front pillar lower fixed to a rear surface of the dash panel lower, and the metal joint is a front surface of the dash panel lower.
  • a vehicle body having a fifth feature is proposed in which a front metal bracket provided on the rear pillar and a rear metal bracket provided on the rear surface of the front pillar lower are fastened with bolts.
  • a method for manufacturing an automobile body according to any one of the first to fifth aspects, the step of separating the upper skeleton from the lower skeleton, the separated upper skeleton and the separated
  • a method for manufacturing an automobile body characterized in that it includes a step of assembling parts to the lower skeleton and a step of bolting the upper skeleton and the lower skeleton after the parts are assembled again is proposed.
  • the front metal joint 62 of the embodiment corresponds to the metal joint of the present invention
  • the front bolt 65 and the rear bolt 67 of the embodiment correspond to the bolt of the present invention.
  • an automobile body includes a lower skeleton formed in a bathtub shape by CFRP and including at least a dash panel upper, and an upper skeleton including at least a front roof arch and a pair of left and right roof side rails.
  • a rectangular windshield bonding surface that supports the windshield is formed across the dash panel upper, the pair of left and right roof side rails, and the front roof arch.
  • a pair of left and right extensions are provided at the lower ends of the pair of left and right roof side rails, extending inward in the vehicle width direction and connected to the outer ends in the vehicle width direction of the dash panel upper, and a part of the windshield is supported by the pair of left and right extensions. Since the windshield bonding surface is formed, the windshield bonding surface capable of supporting the entire circumference of the windshield can be formed without interruption even if the lower skeleton and the upper skeleton are configured to be separable from each other.
  • the extension portion has a first portion extending in the vehicle width direction and a second portion extending in the front-rear direction, and is arranged in parallel with the windshield. Since the wall surface is provided and a part of the windshield is supported on the first wall surface, the adhesion surface of the windshield can be continued from the roof side rail to the dash panel upper.
  • the extension portion includes a second wall surface extending downward from the first portion of the first wall surface and a third wall surface extending downward from the second portion of the first wall surface, and is provided on the lower skeleton and is provided at the front end of the roof side rail. Since the first wall surface and the third wall surface are fixed to the metal joint that supports the extension, the extension portion can be firmly fixed to the metal joint and the support strength of the windshield can be increased.
  • the lower skeleton includes a dash panel lower, the dash panel upper is bonded to the upper end of the dash panel lower, and the extension portion abuts on the upper end of the dash panel lower via a sealing material. Therefore, waterproofness between the engine room and the cabin can be ensured.
  • a vertical wall extending downward and a lateral wall extending outward in the vehicle width direction from the lower end of the vertical wall are formed at the outer end in the vehicle width direction of the dash panel upper, Engages with the vertical and horizontal walls via the locking claws and abuts against the vertical wall via the sealing material, so the positioning of the extension with respect to the dash panel upper is easy, and between the engine room and the cabin.
  • the waterproofness can be ensured.
  • the lower skeleton includes a front pillar lower fixed to the rear surface of the dash panel lower
  • the metal joint includes a front metal bracket provided on the front surface of the dash panel lower, Since it is fastened with bolts across the rear metal bracket provided on the rear surface of the pillar lower, the metal joint can be firmly fixed to the lower skeleton and the support strength of the front end of the roof side rail can be increased.
  • the upper skeleton is separated from the lower skeleton, the parts are assembled to the separated upper skeleton and the lower skeleton, and the upper skeleton and the lower skeleton that have been assembled are bolted again.
  • the lower skeleton does not get in the way when attaching parts to the upper skeleton, and the upper skeleton does not get in the way when attaching parts to the lower skeleton. Separation can be easily performed by bolt connection.
  • FIG. 1 is a perspective view of an automobile body viewed obliquely from the front.
  • FIG. 2 is an enlarged view of part 2 of FIG.
  • FIG. 3 is an exploded view corresponding to FIG.
  • FIG. 4 is a partially enlarged view of FIG.
  • 5 is a sectional view taken along lines 5A-5A, 5B-5B, and 5C-5C in FIG.
  • First embodiment 6 is a cross-sectional view taken along line 6A-6A and 6B-6B in FIG.
  • First embodiment 7 is a cross-sectional view taken along line 7-7 of FIG.
  • FIG. 8 is an explanatory view of the assembly process of the automobile body.
  • the front-rear direction, the left-right direction (vehicle width direction), and the up-down direction are defined with reference to an occupant seated in the driver's seat.
  • an automobile body frame mainly made of CFRP CFRP (carbon fiber reinforced resin) includes a body floor 11 and a pair of left and right side sills extending in the front-rear direction along the left and right side portions of the body floor 11. 12, a pair of left and right front pillar lowers 13 and 13 standing up front and upward from the front ends of the left and right side sills 12 and 12, and a pair of left and right rear pillars 14 standing up rear and up from the rear ends of the left and right side sills 12 and 12.
  • CFRP carbon fiber reinforced resin
  • the side sill 12, the front pillar lower 13, and the rear pillar 14 are integrally formed to constitute a side member 30.
  • the left and right roof side rails 16, 16 are connected by a front roof arch 28 and a middle roof arch 29.
  • the upper ends of the left and right center pillars 15 and 15 and both ends of the middle roof arch 29 in the vehicle width direction are continuously integrated to form an inverted U-shaped roll bar 34 in a front view.
  • Front portions of the roof side rails 16 and 16 connected to the upper ends of the front pillar lowers 13 and 13 constitute a front pillar upper.
  • the left and right roof side rails 16, 16, the roll bar 34, the front roof arch 28, and the like that are integrated constitute an upper skeleton 73 (see FIG. 8D).
  • a flat dash panel lower 17 is joined to the front end of the vehicle body floor 11 and the front surfaces of the left and right front pillar lowers 13, 13, and a flat plate rear portion is connected to the rear end of the vehicle body floor 11 and the rear surfaces of the left and right rear pillars 14, 14.
  • the partition wall 18 is joined.
  • the integrated vehicle body floor 11, the dash panel lower 17, the rear partition 18, the left and right side members 30, 30 and the like constitute a lower skeleton 74 (see FIG. 8D), and the upper skeleton 73 and the lower skeleton 74 are They are detachable from each other.
  • a pair of left and right aluminum alloy casting mounts 20 and 20 are fixed to the front end of the vehicle body floor 11, and the rear ends of the pair of left and right aluminum alloy casting front side frames 21 and 21 are fixed to the front ends of the mounting bases 20 and 20, respectively. Is fixed.
  • the lower ends of the left and right center pillars 15 of the roll bar 34 are fastened with bolts 54 to the middle part in the front-rear direction of the side sill 12 of the side member 30 via the upper outer joint 51, the upper inner joint 52, and the lower joint 53. Therefore, the roll bar 34 can be separated from the side member 30 by loosening the bolts 54.
  • a dash panel upper 38 extending in the vehicle width direction along the upper end of the dash panel lower 17 is fixed, and the front roof arch 28 on the upper frame 73 side and the front portions of the pair of left and right front side frames 21 and 21 (front pillar upper ) And a dash panel upper 38 on the lower skeleton 74 side, an outer peripheral portion of the windshield 39 is bonded to a rectangular frame-shaped opening.
  • a front metal joint 62 made of an aluminum alloy casting is welded to the front end of the roof side rail 16.
  • a front metal bracket 64 made of an aluminum alloy that supports the rear end of the upper member 63 is fixed to the front surface of the dash panel lower 17 with bolts 22... And an upper surface of the front metal bracket 64 and a front pillar lower.
  • the front portion of the front metal joint 62 is fastened with the front bolts 65 to the upper surface of the lid member 13a covering the upper surface of 13 (see FIGS. 6A and 7).
  • a rear metal bracket 66 made of an aluminum alloy casting is fixed to the rear surface of the front pillar lower 13 with bolts 23... And the rear portion of the front metal joint 62 is fastened to the upper surface of the rear metal bracket 66 with rear bolts 67. (See FIG. 6B).
  • a rear metal joint 68 made of an aluminum alloy casting (see FIG. 1) is welded to the rear end of the roof side rail 16, and the rear metal joint 68 is connected to the rear extension 14 a of the upper end of the rear pillar 14.
  • the upper wall is detachably fastened with a bolt (not shown).
  • the rear wall 38a of the dash panel upper 38 is bonded to the front surface of the upper end of the dash panel lower 17 with its rear end bent downward.
  • a vertical wall 38b bent downward and a horizontal wall 38c formed by bending the lower end of the vertical wall 38b outward in the vehicle width direction are formed.
  • the vertical wall 38b and the horizontal wall 38c are formed.
  • the extension 24 that protrudes inward in the vehicle width direction from the front metal joint 62 includes: An L-shaped first wall surface 24a having a first portion a extending in the vehicle width direction and a second portion b extending in the front-rear direction and arranged in parallel with the windshield 39, and a first portion of the first wall surface 24a a second wall surface 24b extending downward from the rear end of a, a third wall surface 24c extending downward from the inner end in the vehicle width direction of the second portion b of the first wall surface 24a, and a vehicle of the first portion a of the first wall surface 24a.
  • a fourth wall surface 24d extending downward from the inner end in the width direction, and two locking claws 24e, 24f project downward from the lower surface of the first portion a of the first wall surface 24a.
  • the extended portion 24 is formed with a windshield bonding surface 24g (see the hatched portion in FIG. 4) that curves in an arc shape from the front edge of the first wall surface 24a to the outer edge in the vehicle width direction.
  • the front roof arch 28, the front part of the pair of left and right roof side rails 16 and 16, and the dash panel upper 38 have a windshield bonding surface 25 continuous with the windshield bonding surfaces 24g and 24g of the pair of left and right extensions 24 and 24. Is formed.
  • the front glass bonding surface 25 is shown by a thick chain line in FIG. 1 and hatched in FIGS.
  • the outer peripheral portion of the windshield 39 includes the front roof arch 28, the front portions of the pair of left and right roof side rails 16 and 16, the windshield bonding surface 25 of the dash panel upper 38, and the windshields of the pair of left and right extensions 24 and 24. Bonding G1 (see FIGS. 5B and 5C) is performed on the bonding surfaces 24g and 24g.
  • the extension 24 configured in this way has the lower surface of the second portion b of the first wall surface 24a bonded to the upper surface of the front metal joint 62 G2 (see FIGS. 3 and 7), and the vehicle width of the third wall surface 24c.
  • the outer surface in the direction is bonded G3 (see FIGS. 3 and 7) to the inner surface in the vehicle width direction of the front metal joint 62.
  • the sealing material 26 is disposed between the fourth wall surface 24d of the extension 24 and the vertical wall 38b of the dash panel upper 38 (see FIGS. 4 and 5C), and the second wall surface of the extension 24 is provided.
  • the sealing material 27 is disposed between the lower end of 24b and the upper surface of the flange portion 17a where the upper end of the dash panel lower 17 is bent rearward (see FIGS. 4 and 5C).
  • the pair of left and right extension portions 24, 24 project inwardly in the vehicle width direction from the lower ends of the pair of left and right roof side rails 16, 16 of the upper skeleton 73. , 24 is connected to the outer end of the dash panel upper 38 in the vehicle width direction, so that the windshield adhesive surface 24g of the extension portions 24, 24 eliminates the discontinuity of the windshield adhesive surface 25.
  • the glass 39 can be bonded over the entire circumference (see FIG. 2).
  • the extension portion 24 includes an L-shaped first wall surface 24a having a first portion a extending in the vehicle width direction and a second portion b extending in the front-rear direction and arranged in parallel with the windshield 39. Since a part of the windshield 39 is supported by the windshield adhesive surface 24g formed on the wall surface 24a, the adhesive face 25 of the windshield 39 can be continued from the roof side rail 16 to the dash panel upper 38.
  • the extension portion 24 includes a second wall surface 24b extending downward from the first portion a of the first wall surface 24a and a third wall surface 24c extending downward from the second portion b of the first wall surface 24a.
  • the extension portion 24 is attached to the front metal joint 62. Can be firmly fixed to increase the support strength of the windshield 39.
  • the lower skeleton 74 includes a dash panel lower 17, the dash panel upper 38 is bonded to the upper end of the dash panel lower 17, and the extension 24 abuts against the flange portion 17 a at the upper end of the dash panel lower 17 via the sealing material 27. Therefore (see FIG. 4 and FIG. 5C), it is possible to ensure waterproofness between the engine room and the cabin. Further, a vertical wall 38b extending downward and a lateral wall 38c extending outward in the vehicle width direction from the lower end of the vertical wall 38b are formed at the outer end in the vehicle width direction of the dash panel upper 38, and the extended portion 24 has a locking claw 24e. , 24f engage with the vertical wall 38b and the horizontal wall 38c (see FIGS.
  • the extension portion 24 can be easily positioned with respect to the dash panel upper 38, and waterproofing between the engine room and the cabin can be ensured.
  • the lower skeleton 74 includes a front pillar lower 13 fixed to the rear surface of the dash panel lower 17, and the front metal joint 62 includes a front metal bracket 64 provided on the front surface of the dash panel lower 17 and a front pillar lower. 13 is fastened with front bolts 65... And rear bolts 67... Across the rear metal bracket 66 provided on the rear surface (see FIG. 2), so that the front metal joint 62 is firmly attached to the lower skeleton 74. By fixing, the support strength of the front end of the roof side rail 16 can be increased.
  • a pair of left and right roof side rails 16 and 16, a roll bar 34 and a front roof arch 28 are integrally joined to assemble an upper skeleton 73, and a pair of left and right side members 30 and 30 are joined to the upper skeleton 73 to form subcomponents. 75 is assembled (see FIG. 8A).
  • the upper frame 73 includes front metal joints 62 and 62 at the front ends of the roof side rails 16 and 16, metal joints 51 to 53 and 51 to 53 at the left and right lower ends of the roll bar 34, and rear portions of the rear ends of the roof side rails 16 and 16.
  • the metal joints 68 and 68 are bolted to the side members 30 and 30 (see FIG. 1).
  • the skeleton 74 is integrated (see FIG. 8C).
  • the lower skeleton 74 includes the vehicle body floor 11, the dash panel lower 17, the rear partition 18, and the side members 30 and 30.
  • the lower skeleton 74 does not get in the way when the parts are assembled to the upper skeleton 73, and the upper skeleton 73 and the lower skeleton 74 are Since the skeleton 73 does not get in the way, not only the productivity is improved, but also the upper skeleton 73 and the lower skeleton 74 can be easily connected and separated by bolt connection.
  • the shape of the extension 24 is not limited to the embodiment.

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Abstract

自動車車体およびその製造方法において、上部骨格（７３）のフロントルーフアーチ（２８）およびルーフサイドレール（１６）の前部と、下部骨格（７４）のダッシュパネルアッパー（３８）とにより略矩形のフロントガラス接着面（２５）が構成される。上部骨格と下部骨格とは分離可能であるため、上部骨格のルーフサイドレール（１６）の下端と、下部骨格のダッシュパネルアッパーの車幅方向外端との間に隙間が発生してフロントガラス接着面が途切れる問題があるが、上部骨格のルーフサイドレールの下端から車幅方向内向きに延長部（２４）を突設し、これらの延長部の車幅方向内端をダッシュパネルアッパーの車幅方向外端に接続する。これにより、延長部のフロントガラス接着面（２４ｇ）でフロントガラス接着面の途切れを解消し、フロントガラス（３９）を全周に亙って接着することができる。

Description

自動車車体および自動車車体の製造方法
　本発明は、ＣＦＲＰでバスタブ状に形成されて少なくともダッシュパネルアッパーを備える下部骨格と、少なくともフロントルーフアーチおよび左右一対のルーフサイドレールを備える上部骨格とを相互に分離可能に構成し、前記ダッシュパネルアッパーと、前記左右一対のルーフサイドレールと、前記フロントルーフアーチとに跨がってフロントガラスを支持する矩形状のフロントガラス接着面を形成した自動車車体と、その自動車車体の製造方法とに関する。
　前側のパネル構造、フロア構造および後側のパネル構造を備える繊維強化樹脂製の自動車車体において、前側のパネル構造にフロントガラスを支持する矩形状のフロントガラスフレームを一体に形成したものが、下記特許文献１により公知である。
日本特開２００４－３４９７７号公報
　ところで、ＣＦＲＰ（カーボン繊維強化樹脂）でバスタブ状に形成されて少なくともダッシュパネルアッパーを備える下部骨格と、少なくともフロントルーフアーチおよび左右一対のルーフサイドレール（フロントピラーアッパー）を備える上部骨格とを相互に分離可能に構成した場合、上記特許文献１に記載された車体構造のように、フロントガラスフレームを下部骨格と一体に形成すると、フロントガラスフレームの上縁を構成するフロントルーフアーチおよび左右両側縁を構成するルーフサイドレールを一体に備える上部骨格を下部骨格から分離できなくなる問題がある。
　この問題を回避するために、上部骨格側のルーフサイドレールの下端と、下部骨格側のダッシュパネルアッパーの車幅方向外端とを分離可能に分断すると、その部分でフロントガラスの接着面が途切れてしまい、フロントガラスの支持強度が低下する虞がある。
　本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、下部骨格および上部骨格を分離可能にしながら、フロントガラスの接着面が全周に亙って途切れないようにすることを目的とする。
　上記目的を達成するために、本発明によれば、ＣＦＲＰでバスタブ状に形成されて少なくともダッシュパネルアッパーを備える下部骨格と、少なくともフロントルーフアーチおよび左右一対のルーフサイドレールを備える上部骨格とを相互に分離可能に構成し、前記ダッシュパネルアッパーと、前記左右一対のルーフサイドレールと、前記フロントルーフアーチとに跨がってフロントガラスを支持する矩形状のフロントガラス接着面を形成した自動車車体であって、前記左右一対のルーフサイドレールの下端に車幅方向内側に延びて前記ダッシュパネルアッパーの車幅方向外端に接続する左右一対の延長部を設け、前記左右一対の延長部に前記フロントガラスの一部を支持するフロントガラス接着面を形成したことを第１の特徴とする自動車車体が提案される。
　また本発明によれば、前記第１の特徴に加えて、前記延長部は、車幅方向に延びる第１部分および前後方向に延びる第２部分を有して前記フロントガラスと平行に配置されるＬ字状の第１壁面と、前記第１壁面の前記第１部分から下向きに延びる第２壁面と、前記第１壁面の前記第２部分から下向きに延びる第３壁面とを備え、前記下部骨格に設けられて前記ルーフサイドレールの前端を支持する金属ジョイントに前記第１壁面および前記第３壁面が固定され、前記第１壁面に前記フロントガラスの一部が支持されることを第２の特徴とする自動車車体が提案される。
　また本発明によれば、前記第２の特徴に加えて、前記下部骨格はダッシュパネルロアを備え、前記ダッシュパネルアッパーは前記ダッシュパネルロアの上端に接着され、前記延長部は前記ダッシュパネルロアの上端にシール材を介して当接することを第３の特徴とする自動車車体が提案される。
　また本発明によれば、前記第３の特徴に加えて、前記ダッシュパネルアッパーの車幅方向外端には、下向きに延びる縦壁と、前記縦壁の下端から車幅方向外側に延びる横壁とが形成され、前記延長部は係止爪を介して前記縦壁および前記横壁に係合するとともに、シール材を介して前記縦壁に当接することを第４の特徴とする自動車車体が提案される。
　また本発明によれば、前記第３または第４の特徴に加えて、前記下部骨格は前記ダッシュパネルロアの後面に固定されたフロントピラーロアを備え、前記金属ジョイントは、前記ダッシュパネルロアの前面に設けられた前部金属ブラケットと、前記フロントピラーロアの後面に設けられた後部金属ブラケットとに跨がってボルトで締結されることを第５の特徴とする自動車車体が提案される。
　また本発明によれば、前記第１～第５の何れか１つに記載の自動車車体の製造方法であって、前記下部骨格から前記上部骨格を分離する工程と、分離した前記上部骨格および前記下部骨格にそれぞれ部品を組み付ける工程と、部品を組み付け終えた前記上部骨格および前記下部骨格を再度ボルト結合する工程とを含むことを第６の特徴とする自動車車体の製造方法が提案される。
　尚、実施の形態の前部金属ジョイント６２は本発明の金属ジョイントに対応し、実施の形態の前部ボルト６５および後部ボルト６７は本発明のボルトに対応する。
　本発明の第１の特徴によれば、自動車車体は、ＣＦＲＰでバスタブ状に形成されて少なくともダッシュパネルアッパーを備える下部骨格と、少なくともフロントルーフアーチおよび左右一対のルーフサイドレールを備える上部骨格とを相互に分離可能に構成され、ダッシュパネルアッパーと、左右一対のルーフサイドレールと、フロントルーフアーチとに跨がってフロントガラスを支持する矩形状のフロントガラス接着面が形成される。
　左右一対のルーフサイドレールの下端に車幅方向内側に延びてダッシュパネルアッパーの車幅方向外端に接続する左右一対の延長部を設け、左右一対の延長部にフロントガラスの一部を支持するフロントガラス接着面を形成したので、下部骨格および上部骨格を相互に分離可能に構成しても、フロントガラスの全周を支持可能なフロントガラス接着面を途切れなく形成することができる。
　また本発明の第２の特徴によれば、延長部は、車幅方向に延びる第１部分および前後方向に延びる第２部分を有してフロントガラスと平行に配置されるＬ字状の第１壁面を備え、第１壁面にフロントガラスの一部が支持されるので、フロントガラスの接着面をルーフサイドレールからダッシュパネルアッパーへと連続させることができる。また延長部は、第１壁面の第１部分から下向きに延びる第２壁面と、第１壁面の第２部分から下向きに延びる第３壁面とを備え、下部骨格に設けられてルーフサイドレールの前端を支持する金属ジョイントに第１壁面および第３壁面が固定されるので、金属ジョイントに延長部を強固に固定してフロントガラスの支持強度を高めることができる。
　また本発明の第３の特徴によれば、下部骨格はダッシュパネルロアを備え、ダッシュパネルアッパーはダッシュパネルロアの上端に接着され、延長部はダッシュパネルロアの上端にシール材を介して当接するので、エンジンルームとキャビンとの間の防水性を確保することができる。
　また本発明の第４の特徴によれば、ダッシュパネルアッパーの車幅方向外端には、下向きに延びる縦壁と、縦壁の下端から車幅方向外側に延びる横壁とが形成され、延長部は係止爪を介して縦壁および横壁に係合するとともに、シール材を介して縦壁に当接するので、ダッシュパネルアッパーに対する延長部の位置決めが容易であり、かつエンジンルームとキャビンとの間の防水性を確保することができる。
　また本発明の第５の特徴によれば、下部骨格はダッシュパネルロアの後面に固定されたフロントピラーロアを備え、金属ジョイントは、ダッシュパネルロアの前面に設けられた前部金属ブラケットと、フロントピラーロアの後面に設けられた後部金属ブラケットとに跨がってボルトで締結されるので、金属ジョイントを下部骨格に強固に固定してルーフサイドレールの前端の支持強度を高めることができる。
　また本発明の第６の特徴によれば、下部骨格から上部骨格を分離し、分離した上部骨格および下部骨格にそれぞれ部品を組み付け、部品を組み付け終えた上部骨格および下部骨格を再度ボルト結合するので、上部骨格に部品を組み付けるときに下部骨格が邪魔にならず、かつ下部骨格に部品を取り付けるときに上部骨格が邪魔にならないので生産性が向上するだけでなく、上部骨格および下部骨格の結合および分離をボルト結合により容易に行うことができる。
図１は自動車車体を斜め前方から見た斜視図である。（第１の実施の形態） 図２は図１の２部拡大図である。（第１の実施の形態） 図３は図２に対応する分解図である。（第１の実施の形態） 図４は図３の部分拡大図である。（第１の実施の形態） 図５は図２の５Ａ－５Ａ線、５Ｂ－５Ｂ線および５Ｃ－５Ｃ線断面図である。（第１の実施の形態） 図６は図２の６Ａ－６Ａ線および６Ｂ－６Ｂ線断面図である。（第１の実施の形態） 図７は図２の７－７線断面図である。（第１の実施の形態） 図８は自動車車体の組み立て工程の説明図である。（第１の実施の形態）
１３　　　　フロントピラーロア
１６　　　　ルーフサイドレール
１７　　　　ダッシュパネルロア
２４　　　　延長部
２４ａ　　　第１壁面
２４ｂ　　　第２壁面
２４ｃ　　　第３壁面
２４ｅ　　　係止爪
２４ｆ　　　係止爪
２４ｇ　　　フロントガラス接着面
２５　　　　フロントガラス接着面
２６　　　　シール材
２７　　　　シール材
２８　　　　フロントルーフアーチ
３８　　　　ダッシュパネルアッパー
３８ｂ　　　縦壁
３８ｃ　　　横壁
３９　　　　フロントガラス
６２　　　　前部金属ジョイント（金属ジョイント）
６４　　　　前部金属ブラケット
６５　　　　前部ボルト（ボルト）
６６　　　　後部金属ブラケット
６７　　　　後部ボルト（ボルト）
７３　　　　上部骨格
７４　　　　下部骨格
ａ　　　　　第１部分
ｂ　　　　　第２部分
　以下、図１～図８に基づいて本発明の実施の形態を説明する。尚、本明細書において前後方向、左右方向（車幅方向）および上下方向とは、運転席に着座した乗員を基準として定義される。
第１の実施の形態
　先ず、図１に示すように、ＣＦＲＰ（カーボン繊維強化樹脂）を主たる材料とする自動車の車体フレームは、車体フロア１１と、車体フロア１１の左右両側部に沿って前後方向に延びる左右一対のサイドシル１２，１２と、左右のサイドシル１２，１２の前端から前上方に起立する左右一対のフロントピラーロア１３，１３と、左右のサイドシル１２，１２の後端から後上方に起立する左右一対のリヤピラー１４，１４と、左右のサイドシル１２，１２の前後方向中間部から上方に起立する左右一対のセンターピラー１５，１５と、左右のフロントピラーロア１３，１３の上端から左右のセンターピラー１５，１５の上端を経由して左右のリヤピラー１４，１４の上端に延びるアルミニウム合金のパイプ材よりなる左右一対のルーフサイドレール１６，１６とを備える。サイドシル１２、フロントピラーロア１３およびリヤピラー１４は一体に形成され、側部部材３０を構成する。
　左右のルーフサイドレール１６，１６がフロントルーフアーチ２８とミドルルーフアーチ２９とで接続される。左右のセンターピラー１５，１５の上端とミドルルーフアーチ２９の車幅方向両端とが一体に連続し、正面視で逆Ｕ字状のロールバー３４を構成する。フロントピラーロア１３，１３の上端に接続するルーフサイドレール１６，１６の前部は、フロントピラーアッパーを構成する。そして一体化された左右のルーフサイドレール１６，１６、ロールバー３４およびフロントルーフアーチ２８等は上部骨格７３（図８（Ｄ）参照）を構成する。
　車体フロア１１の前端と左右のフロントピラーロア１３，１３の前面とに平板状のダッシュパネルロア１７が接合され、車体フロア１１の後端と左右のリヤピラー１４，１４の後面とに平板状の後部隔壁１８が接合される。一体化された車体フロア１１、ダッシュパネルロア１７、後部隔壁１８および左右の側部部材３０，３０等は下部骨格７４（図８（Ｄ）参照）を構成し、上部骨格７３および下部骨格７４は相互に着脱自在である。車体フロア１１の前端に左右一対のアルミニウム合金の鋳物製の取付台座２０，２０が固定され、取付台座２０，２０の前端に左右一対のアルミニウム合金の鋳物製のフロントサイドフレーム２１，２１の後端が固定される。
　ロールバー３４の左右のセンターピラー１５の下端が上部外側ジョイント５１、上部内側ジョイント５２および下部ジョイント５３を介して側部部材３０のサイドシル１２の前後方向中間部にボルト５４…で締結される。従って、ボルト５４…を緩めることでロールバー３４を側部部材３０から分離することができる。
　ダッシュパネルロア１７の上端に沿って車幅方向に延びるダッシュパネルアッパー３８が固定されており、上部骨格７３側のフロントルーフアーチ２８および左右一対のフロントサイドフレーム２１，２１の前部（フロントピラーアッパー）と、下部骨格７４側のダッシュパネルアッパー３８とにより構成された矩形枠状の開口部に、フロントガラス３９の外周部が接着される。
　次に、図２～図７に基づいて、ルーフサイドレール１６の前端とダッシュパネルアッパー３８の車幅方向外端との接続部の構造を詳述する。
　図２および図３に示すように、ルーフサイドレール１６の前端にアルムニウム合金の鋳物製の前部金属ジョイント６２が溶接される。ダッシュパネルロア１７の前面にアッパーメンバ６３の後端を支持するアルムニウム合金の鋳物製の前部金属ブラケット６４がボルト２２…で固定されており、この前部金属ブラケット６４の上面と、フロントピラーロア１３の上面を覆う蓋部材１３ａの上面とに、前部金属ジョイント６２の前部が前部ボルト６５…で締結される（図６（Ａ）および図７参照）。またフロントピラーロア１３の後面にアルムニウム合金の鋳物製の後部金属ブラケット６６がボルト２３…で固定されており、この後部金属ブラケット６６の上面に前部金属ジョイント６２の後部が後部ボルト６７…で締結される（図６（Ｂ）参照）。
　尚、ルーフサイドレール１６の後端にアルムニウム合金の鋳物製の後部金属ジョイント６８（図１参照）が溶接されており、この後部金属ジョイント６８は、リヤピラー１４の上端の後方への延長部１４ａの上壁に図示せぬボルトで着脱自在に締結される。
　図２～図４に示すように、ダッシュパネルアッパー３８は、その後端を下向きに折り曲げた後壁３８ａがダッシュパネルロア１７の上端部前面に接着される。ダッシュパネルアッパー３８の車幅方向端部には、下向きに折り曲げた縦壁３８ｂと、縦壁３８ｂの下端を車幅方向外側に折り曲げた横壁３８ｃとが形成されており、縦壁３８ｂおよび横壁３８ｃにはそれぞれ係止孔３８ｄ，３８ｅが形成される。
　ルーフサイドレール１６の下端に溶接された前部金属ジョイント６２をダッシュパネルアッパー３８の車幅方向外端に接続すべく、前部金属ジョイント６２から車幅方向内向きに突出する延長部２４は、車幅方向に延びる第１部分ａおよび前後方向に延びる第２部分ｂを有して前記フロントガラス３９と平行に配置されるＬ字状の第１壁面２４ａと、第１壁面２４ａの第１部分ａの後端から下向きに延びる第２壁面２４ｂと、第１壁面２４ａの第２部分ｂの車幅方向内端から下向きに延びる第３壁面２４ｃと、第１壁面２４ａの第１部分ａの車幅方向内端から下向きに延びる第４壁面２４ｄとを備えており、第１壁面２４ａの第１部分ａの下面から２本の係止爪２４ｅ，２４ｆが下向きに突出する。
　延長部２４には、第１壁面２４ａの前縁から車幅方向外側縁にかけて、弧状に湾曲するフロントガラス接着面２４ｇ（図４の斜線部参照）が形成される。またフロントルーフアーチ２８、 左右一対のルーフサイドレール１６，１６の前部およびダッシュパネルアッパー３８には、左右一対の延長部２４，２４のフロントガラス接着面２４ｇ，２４ｇに連続するフロントガラス接着面２５が形成される。このフロントガラス接着面２５は図１に太い鎖線で示され、かつ図２～図４に斜線を施して示される。そしてフロントガラス３９の外周部が、フロントルーフアーチ２８、 左右一対のルーフサイドレール１６，１６の前部およびダッシュパネルアッパー３８のフロントガラス接着面２５と、左右一対の延長部２４，２４のフロントガラス接着面２４ｇ，２４ｇとに接着Ｇ１（図５（Ｂ）および図５（Ｃ）参照）される。
　このように構成された延長部２４は、第１壁面２４ａの第２部分ｂの下面が前部金属ジョイント６２の上面に接着Ｇ２（図３および図７参照）され、第３壁面２４ｃの車幅方向外面が前部金属ジョイント６２の車幅方向内面に接着Ｇ３（図３および図７参照）される。そして上部骨格７３を下部骨格７４に結合するとき、延長部２４の第１壁面２４ａの第１部分ａの下面に突設した２個の係止爪２４ｅ，２４ｆが、ダッシュパネルアッパー３８の２個の係止孔３８ｄ，３８ｅにそれぞれ係合することで（図４および図５（Ａ）参照）、延長部２４がダッシュパネルアッパー３８に位置決めされた状態で結合される。
　この状態で、延長部２４の第４壁面２４ｄとダッシュパネルアッパー３８の縦壁３８ｂとの間にシール材２６が配置され（図４および図５（Ｃ）参照）、延長部２４の第２壁面２４ｂの下端とダッシュパネルロア１７の上端を後方に折り曲げたフランジ部１７ａの上面との間にシール材２７が配置される（図４および図５（Ｃ）参照）。
　次に、上記構成を備えた本発明の実施の形態の作用を説明する。
　上部骨格７３と下部骨格７４とを結合した状態では、上部骨格７３のフロントルーフアーチ２８および左右一対のルーフサイドレール１６，１６の前部（フロントピラーアッパー）と、下部骨格７４のダッシュパネルアッパー３８とにより略矩形のフロントガラス接着面２５（図１参照）が構成される。このとき、上部骨格７３と下部骨格７４とは分離可能であるため、上部骨格７３の左右一対のルーフサイドレール１６，１６の下端と、下部骨格７４のダッシュパネルアッパー３８の車幅方向外端との間に隙間が発生してフロントガラス接着面２５が途切れる問題がある。しかしながら、本実施の形態によれば、上部骨格７３の左右一対のルーフサイドレール１６，１６の下端から車幅方向内向きに左右一対の延長部２４，２４を突設し、これらの延長部２４，２４の車幅方向内端をダッシュパネルアッパー３８の車幅方向外端に接続したので、延長部２４，２４のフロントガラス接着面２４ｇ，２４ｇでフロントガラス接着面２５の途切れを解消し、フロントガラス３９を全周に亙って接着することができる（図２参照）。
　また延長部２４は、車幅方向に延びる第１部分ａおよび前後方向に延びる第２部分ｂを有してフロントガラス３９と平行に配置されるＬ字状の第１壁面２４ａを備え、第１壁面２４ａに形成したフロントガラス接着面２４ｇにフロントガラス３９の一部が支持されるので、フロントガラス３９の接着面２５をルーフサイドレール１６からダッシュパネルアッパー３８へと連続させることができる。また延長部２４は、第１壁面２４ａの第１部分ａから下向きに延びる第２壁面２４ｂと、第１壁面２４ａの第２部分ｂから下向きに延びる第３壁面２４ｃとを備え、下部骨格７４に設けられてルーフサイドレール１６の前端を支持する前部金属ジョイント６２に第１壁面２４ａおよび第３壁面２４ｃが接着Ｇ２，Ｇ３されるので（図３参照）、前部金属ジョイント６２に延長部２４を強固に固定してフロントガラス３９の支持強度を高めることができる。
　また下部骨格７４はダッシュパネルロア１７を備え、ダッシュパネルアッパー３８はダッシュパネルロア１７の上端に接着され、延長部２４はダッシュパネルロア１７の上端のフランジ部１７ａにシール材２７を介して当接するので（図４および図５（Ｃ）参照）、エンジンルームとキャビンとの間の防水性を確保することができる。更に、ダッシュパネルアッパー３８の車幅方向外端には、下向きに延びる縦壁３８ｂと、縦壁３８ｂの下端から車幅方向外側に延びる横壁３８ｃとが形成され、延長部２４は係止爪２４ｅ，２４ｆを介して縦壁３８ｂおよび横壁３８ｃに係合するとともに（図４および図５（Ａ）参照）、第４壁面２４ｄがシール材２６を介して縦壁３８ｂに当接するので（図４および図５（Ｃ）参照）、ダッシュパネルアッパー３８に対する延長部２４の位置決めが容易であり、かつエンジンルームとキャビンとの間の防水性を確保することができる。
　しかも、下部骨格７４はダッシュパネルロア１７の後面に固定されたフロントピラーロア１３を備え、前部金属ジョイント６２は、ダッシュパネルロア１７の前面に設けられた前部金属ブラケット６４と、フロントピラーロア１３の後面に設けられた後部金属ブラケット６６とに跨がって前部ボルト６５…および後部ボルト６７…で締結されるので（図２参照）、前部金属ジョイント６２を下部骨格７４に強固に固定してルーフサイドレール１６の前端の支持強度を高めることができる。
　次に、図８に基づいて上記自動車車体の組み立て工程を説明する。
　左右一対のルーフサイドレール１６，１６、ロールバー３４およびフロントルーフアーチ２８を一体に結合して上部骨格７３を組み立て、この上部骨格７３に左右一対の側部部材３０，３０を結合してサブコンポーネント７５を組み立てる（図８（Ａ）参照）。上部骨格７３は、ルーフサイドレール１６，１６の前端の前部金属ジョイント６２，６２、ロールバー３４の左右下端の金属ジョイント５１～５３，５１～５３およびルーフサイドレール１６，１６の後端の後部金属ジョイント６８，６８において側部部材３０，３０にボルト結合される（図１参照）。
　続いて、車体フロア１１、ダッシュパネルロア１７および後部隔壁１８を組み立てたものに、サブコンポーネント７５の側部部材３０，３０を接着することで（図８（Ｂ）参照）、上部骨格７３および下部骨格７４を一体化する（図８（Ｃ）参照）。下部骨格７４は、車体フロア１１、ダッシュパネルロア１７、後部隔壁１８および側部部材３０，３０で構成される。
　次に、前記ボルト結合を外して下部骨格７４から上部骨格７３を分離した後（図８（Ｄ）参照）、上部骨格７３にルーフパネル７６等の部品を組み付けるとともに、下部骨格７４にダンパーハウジング７７，７７、フロントサイドフレーム２１，２１、フロントバルクヘッド７８等の部品を組み付ける（図８（Ｅ）参照）。そして部品を組み付けた上部骨格７３および下部骨格７４を再びボルト結合し（図８（Ｆ）参照）、最後にフロントガラス３９等の部品を組み付けることで自動車車体を完成する（図８（Ｇ）参照）。
　以上のように、上部骨格７３および下部骨格７４を分離可能にボルト結合したので、上部骨格７３に部品を組み付けるときに下部骨格７４が邪魔にならず、かつ下部骨格７４に部品を取り付けるときに上部骨格７３が邪魔にならないので生産性が向上するだけでなく、上部骨格７３および下部骨格７４の結合および分離をボルト結合により容易に行うことができる。
　以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
　例えば、延長部２４の形状は実施の形態に限定されるものではない。

Claims (6)

  1. 　ＣＦＲＰでバスタブ状に形成されて少なくともダッシュパネルアッパー（３８）を備える下部骨格（７４）と、少なくともフロントルーフアーチ（２８）および左右一対のルーフサイドレール（１６）を備える上部骨格（７３）とを相互に分離可能に構成し、前記ダッシュパネルアッパー（３８）と、前記左右一対のルーフサイドレール（１６）と、前記フロントルーフアーチ（２８）とに跨がってフロントガラス（３９）を支持する矩形状のフロントガラス接着面（２５）を形成した自動車車体であって、
    　前記左右一対のルーフサイドレール（１６）の下端に車幅方向内側に延びて前記ダッシュパネルアッパー（３８）の車幅方向外端に接続する左右一対の延長部（２４）を設け、前記左右一対の延長部（２４）に前記フロントガラス（３９）の一部を支持するフロントガラス接着面（２４ｇ）を形成したことを特徴とする自動車車体。
  2. 　前記延長部（２４）は、車幅方向に延びる第１部分（ａ）および前後方向に延びる第２部分（ｂ）を有して前記フロントガラス（３９）と平行に配置されるＬ字状の第１壁面（２４ａ）と、前記第１壁面（２４ａ）の前記第１部分（ａ）から下向きに延びる第２壁面（２４ｂ）と、前記第１壁面（２４ａ）の前記第２部分（ｂ）から下向きに延びる第３壁面（２４ｃ）とを備え、前記下部骨格（７４）に設けられて前記ルーフサイドレール（１６）の前端を支持する金属ジョイント（６２）に前記第１壁面（２４ａ）および前記第３壁面（２４ｃ）が固定され、前記第１壁面（２４ａ）に前記フロントガラス（３９）の一部が支持されることを特徴とする、請求項１に記載の自動車車体。
  3. 　前記下部骨格（７４）はダッシュパネルロア（１７）を備え、前記ダッシュパネルアッパー（３８）は前記ダッシュパネルロア（１７）の上端に接着され、前記延長部（２４）は前記ダッシュパネルロア（１７）の上端にシール材（２７）を介して当接することを特徴とする、請求項２に記載の自動車車体。
  4. 　前記ダッシュパネルアッパー（３８）の車幅方向外端には、下向きに延びる縦壁（３８ｂ）と、前記縦壁（３８ｂ）の下端から車幅方向外側に延びる横壁（３８ｃ）とが形成され、前記延長部（２４）は係止爪（２４ｅ，２４ｆ）を介して前記縦壁（３８ｂ）および前記横壁（３８ｃ）に係合するとともに、シール材（２６）を介して前記縦壁（３８ｂ）に当接することを特徴とする、請求項３に記載の自動車車体。
  5. 　前記下部骨格（７４）は前記ダッシュパネルロア（１７）の後面に固定されたフロントピラーロア（１３）を備え、前記金属ジョイント（６２）は、前記ダッシュパネルロア（１７）の前面に設けられた前部金属ブラケット（６４）と、前記フロントピラーロア（１３）の後面に設けられた後部金属ブラケット（６６）とに跨がってボルト（６５，６７）で締結されることを特徴とする、請求項３または請求項４に記載の自動車車体。
  6. 　請求項１～請求項５の何れか１項に記載の自動車車体の製造方法であって、
    　前記下部骨格（７４）から前記上部骨格（７３）を分離する工程と、分離した前記上部骨格（７３）および前記下部骨格（７４）にそれぞれ部品を組み付ける工程と、部品を組み付け終えた前記上部骨格（７３）および前記下部骨格（７４）を再度ボルト結合する工程とを含むことを特徴とする自動車車体の製造方法。
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