WO2016008630A1 - Riementrieb mit keilrippenscheibe und keilrippenriemen - Google Patents

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WO2016008630A1
WO2016008630A1 PCT/EP2015/061615 EP2015061615W WO2016008630A1 WO 2016008630 A1 WO2016008630 A1 WO 2016008630A1 EP 2015061615 W EP2015061615 W EP 2015061615W WO 2016008630 A1 WO2016008630 A1 WO 2016008630A1
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ribbed
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belt
groove
equal
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PCT/EP2015/061615
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Henning Kanzow
Tim Fiss
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Contitech Antriebssysteme Gmbh
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    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G5/00—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section
    • F16G5/20—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section with a contact surface of special shape, e.g. toothed
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G5/00—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section
    • F16G5/04—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section made of rubber
    • F16G5/06—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section made of rubber with reinforcement bonded by the rubber
    • F16G5/08—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section made of rubber with reinforcement bonded by the rubber with textile reinforcement
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16H55/00—Elements with teeth or friction surfaces for conveying motion; Worms, pulleys or sheaves for gearing mechanisms
    • F16H55/32—Friction members
    • F16H55/36—Pulleys
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H7/00—Gearings for conveying rotary motion by endless flexible members
    • F16H7/02—Gearings for conveying rotary motion by endless flexible members with belts; with V-belts

Definitions

  • the invention relates to a belt drive comprising a V-ribbed belt having a ribbed drive side and a V-ribbed pulley, i.
  • Pulley having a groove profile, wherein the grooves of the pulley take up the ribs of the V-ribbed belt. Furthermore, the invention relates to a pulley formed as a V-ribbed pulley and a V-ribbed belt, which are associated with such a belt drive and with each other and thus embody a single, general inventive idea.
  • V-ribbed belts made of elastomeric material
  • the V-ribbed belts used here generally have a profiled drive side and a substantially smooth back opposite the drive side, wherein the belt, starting from the profiled drive side, has a substructure with a ribbed profile, a layer of embedded tension carriers and a cover layer.
  • the V-ribbed discs are usually made of metal and complementary to the V-ribbed belts and, as stated, have a groove profile which receives the ribs of the V-ribbed belt.
  • Power-transmitting belt drives are manufactured in different designs and are known in a variety of designs. In their essential designs and dimensions, the associated V-ribbed belts and V-ribbed discs are u.a. standardized in DIN 7867.
  • V-ribbed belts and disks with the profiles PJ, PK, PL and PM are used in general mechanical engineering, the profile PH preferably in
  • the auxiliary drive of motor vehicles almost exclusively uses V-ribbed belts and discs with PK-profiles, which are replaced by a Flank angle of about 40 ° (in practice 40 +/- 3 0 ) and a pitch of about 3.56 mm (in practice of 3.56 +/- 0.05mm) distinguished.
  • V-ribbed belt drives in motor vehicles can be designed for a long service life, so today a lifetime of more than 240,000 km is often feasible.
  • a lifetime of more than 240,000 km is often feasible.
  • Rubber compounds based on thermally stable, synthetic rubbers such as ethylene-propylene-diene copolymer (EPDM) and ethylene-propylene copolymer (EPM). Furthermore, the service life was significantly increased by reducing the V-ribbed belt thickness from the previous approx. 6 mm to values between 4 and 5 mm. In contrast to the V-belt, which is often stretched statically
  • V-ribbed belts are usually tensioned with an automatic tensioning system in order to be able to guarantee the most constant possible belt force under all operating conditions.
  • V-ribbed vehicles When using V-ribbed vehicles in rough, rocky or non-paved areas, you may experience problems when small pebbles with diameters of 2-5 mm are whirled up and get into the belt drive. Such stones can become lodged both between the belt ribs and in the pulley grooves. The pebbles in grooves or discs produce a massive abrasion on the belt, change the course and slip very strong and can damage the belts of a belt drive during circulation.
  • a V-ribbed belt can be heavily attacked, for example by abrasion of the substructure, belt splits and Cordaus. Under Cordausspulung means the emergence of cords from the belt composite, often starting with a Thomas negligence the / the cords. This results inter alia from a conventional production method of
  • V-ribbed belt in which a toms ("Rohwickel") as a "multi-belt" on a
  • the cord layers wound up during this production must necessarily be cut when cut and, under the circumstances mentioned, can be used for damage. be .
  • JP H0882346 A discloses a V-ribbed V-ribbed belt which has a multi-ply overlay on the belt back, with a back fabric wrapped with reinforcing yarns struck during application. As a result, longitudinal cracks and lateral turning of straps should be avoided.
  • the back fabric absorbs sand or small stones, so that existing back rollers wear out very quickly during operation.
  • JP H07238993 A a double V-belt is disclosed, in which the layer containing the wound tension carrier is reinforced on each side by transverse monofilaments between Switzerlandanilage and V-profile of the ribs, the. By this means too Splits or longitudinal cracks are avoided.
  • the production of this construction is disadvantageously extremely expensive.
  • JP2750799 shows a disk profile with a reduced groove depth.
  • the small distance between the rib heads and the groove bottom would lead to a greatly shortened life of the belt when the belt drive is acted upon in operation with pebbles.
  • PK belts and PK disks (with a pitch of 3.56 mm) are used, which are based essentially on the following three specifications or standards:
  • the object was to provide a V-ribbed belt drive, which is used even under harsh conditions without encapsulation and a long
  • the width of the profile base of a groove is greater than or equal to the distance between the rib head and the profile base of a groove, wherein the width of the profile base of a groove by the distance between the transitions of the edge radii r; of
  • the groove depth is thus reduced so that penetrating foreign body or
  • a trained as a V-ribbed pulley which together with such a belt drive the inventive idea embodies, in particular a V-ribbed discs with a PK profile according to DIN 7867, is advantageously designed so that the groove bottom or profile bottom of the grooves substantially as a semicircle with a radius R (groove base radius) is formed, wherein R is greater than or equal to the edge radius r; of the profile reason is.
  • a groove bottom formed in this way with only one radius round, or better "half-round", can be produced in a simple manner
  • the profile base thus has a radius R, also called the groove base radius, whereafter the edge radius lies between the groove base radius and groove flank and in the latter passes .
  • a further advantageous embodiment is that the profile base of the grooves is designed substantially as a half-oval or half-ellipse or trapezoidal.
  • two interlocking shapes have to be formed here, that is to say, for example, if, on the one hand, a slightly curved groove bottom and a radius adjoin one another and, on the other hand, the radius has to merge into the groove flank, then the effect that is inherently shallow is the result Grove reason is achieved, namely the prevention of trapping foreign bodies or stones, thereby further reinforced ..
  • V-ribbed disc is such that the groove depth, measured between the surface at the zenith of the profile head and the surface at the apex of the profile base, is less than or equal to 2.9 mm, preferably less than or equal to 2.4 mm.
  • the groove depth, measured between the surface of the profile head and the surface of the profile base is greater than or equal to 1.5 mm, preferably greater than or equal to 2.0 mm.
  • a further advantageous embodiment is that the groove base radius R is between 0.8 and 1.6 mm.
  • the belt drive is thus much more resistant to especially smaller stones, which barely in the grooves of the discs and in the Belts are stored. This significantly increases the service life of the KRR belts and pulleys.
  • RiUengrundradius R of the profile reason is less than 1.4 mm, preferably less than 1.1 mm.
  • V-ribbed belt which together with such a belt drive the inventive idea embodies, in particular a V-ribbed belt with a PK profile according to DIN, and is advantageously designed so that the tread depth is less than or equal to 2.1 mm is and in particular between 1.6 mm and 1.9 mm.
  • FIG. 1 shows a partial cross section of a belt drive with a
  • Fig. 2 shows another embodiment of a belt drive with a
  • Fig. 3 shows the cross section of a V-ribbed belt of the prior art
  • Fig. 1 shows a partial cross section of a belt drive with a V-ribbed belt 1, which has a provided with a rib profile 2 drive side 3 and a
  • V-ribbed disc 4 which has a groove profile, wherein the grooves of the pulley pick up the ribs of the V-ribbed belt.
  • the width 5 of the profile base 6 of a groove is greater than the distance 7 between the rib head 8 and the profile base 6 of a groove 9.
  • the width 5 of the profile base of the groove 9 is by the distance between the transitions 10 and 11 of the edge radii r; of the profiled ground into the groove flanks 12 and 13, i. through the points where the adjoining the Rillengroundradius R
  • Edge radius r merges into the groove flank.
  • the distance between the rib head 8 and 6 base profile of the groove 9 is greater here than half the width 5 of the profile base of the groove.
  • the profiled bottom of the groove 9 is here essentially designed as a half round with a radius R of the profiled ground / groove bottom, so that overall the profiled ground has a semicircular trough shape.
  • FIG. 2 shows a further partial cross-section of a nearly identical fiction, contemporary belt drive with a V-ribbed belt 1, which has a provided with a rib profile 2 drive side 3 and a V-ribbed disc 14 having a groove profile, wherein the grooves of the pulley receive the ribs of the V-ribbed belt.
  • the profile base 15 of the grooves of the V-ribbed disc 14 is here, however, designed substantially as a half-oval or half-ellipse, wherein at the here as Ellipsenschnik formed groove base radius R not shown edge radius r; of the profiled ground adjoins the groove flanks.
  • Fig. 3 shows, for comparison, a partial cross-section of a belt drive with a
  • V-ribbed belt 16 of the prior art is the width 17 of the profile reason 18 of the groove 19 shown much smaller than the distance 20 between the rib head 21 and the profile base 18 of the groove 19, so that it can easily come in the above-mentioned cases for trapping foreign bodies or stones in the tread groove.

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Abstract

Riementrieb mit einem Keilrippenriemen (1), der eine mit einem Rippenprofil (2) versehene Antriebsseite (3) aufweist und einer Keilrippenscheibe (4), die ein Rillenprofil aufweist, wobei die Breite (5) des Profilgrundes (6) einer Rille (9) größer ist als oder gleich ist wie der Abstand (7) zwischen Rippenkopf (8) und Profilgrund (6) einer Rille (9), wobei die Breite (5) des Profilgrundes (6) einer Rille (9) durch den Abstand zwischen den Übergängen (10,11) der Kantenradien (ri) des Profilgrundes (6) in die Rillenflanken (12,13) bestimmt ist.

Description

Beschreibung
Riementrieb mit Keilrippenscheibe und Keilrippenriemen
Die Erfindung betrifft einen Riementrieb mit einem Keilrippenriemen, der eine mit einem Rippenprofil versehene Antriebsseite aufweist, und einer Keilrippenscheibe, d.h.
Riemenscheibe, die ein Rillenprofil aufweist, wobei die Rillen der Riemenscheibe die Rippen des Keilrippenriemens aufnehmen. Weiterhin betrifft die Erfindung eine als Keilrippenscheibe ausgebildete Riemenscheibe und einen Keilrippenriemen, die mit einem solchen Riementrieb und miteinander in Beziehung stehen und damit eine einzige, allgemeine erfinderische Idee verkörpern.
Riementriebe mit Keilrippenriemen (KRR) aus Elastomermaterial sind weithin bekannt. Die hier genutzten Keilrippenriemen weisen in der Regel eine profilierten Antriebsseite und einem der Antriebsseite gegenüberliegenden im Wesentlichen glatten Rücken auf, wobei der Riemen ausgehend von der profilierten Antriebsseite einen Unterbau mit einem Rippenprofil , eine Lage von eingebetteten Zugträgern und eine Decklage aufweist. Die Keilrippenscheiben sind üblicherweise aus Metall und zu den Keilrippenriemen komplementär ausgebildet und weisen, wie gesagt, ein Rillenprofil auf, das die Rippen des Keilrippenriemens aufnimmt. Kraftübertragende Riementriebe werden in unterschiedlicher Bauart hergestellt und sind in einer Vielzahl von Ausführungen bekannt. In ihren wesentlichen Ausbildungen und Maßen werden die zugehörigen Keilrippenriemen und Keilrippenscheiben dabei u.a. in der DIN 7867 normiert. Keilrippenriemen und -Scheiben mit den Profilen PJ, PK, PL und PM werden im allgemeinen Maschinenbau verwendet , das Profil PH vorzugsweise im
Hausgerätesektor. Im Nebenaggregatetrieb von KFZ-Motoren werden fast ausschließlich Keilrippenriemen und -Scheiben mit PK-Profilen verwendet, die sich durch einen Flankenwinkel von ca. 40° (in der Praxis 40+/-30) und einer Teilung von ca. 3,56 mm (in der Praxis von 3,56 +/-0,05mm) auszeichnen.
Bei eine Reihe von Riementrieben werden nicht nur über der Antriebsseite des
Antriebsriemens Aggregate angetrieben, die auf ihrer Antriebswelle entsprechend ausgeformte Riemenscheiben ausweisen, sondern auch mit Hilfe von so genannten
Rückenrollen über den entsprechend umgelenkten und auf glatte Riemenscheiben wirkenden Riemenrücken. Die ist z. B. oft bei einem Keilrippenriementrieb in einem KFZ- Motor der Fall, bei dem der Antrieb der Wasserpumpe als Nebenaggregat über den glatten Riemenrücken erfolgen kann. Oft werden auch Spannrollen als Rückenrollen ausgeführt.
Keilrippenriementriebe in Kraftfahrzeugen können auf eine hohe Lebensdauer ausgelegt werden, so ist heutzutage eine Lebensdauer von mehr als 240.000 km oft realisierbar. Einer der Gründe für diese hohen Lebensdauern liegt in der Verwendung von
Gummimischungen auf der Basis von thermisch beständigen, synthetischen Kautschuken wie Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymerisat (EPDM) und Ethylen-Propylen- Mischpolymerisat (EPM). Weiterhin wurde die Lebensdauer durch die Reduzierung der Keilrippenriemendicke von früher ca. 6 mm auf Werte zwischen 4 und 5 mm deutlich erhöht. Im Gegensatz zum Keilriemen, der oft statisch gespannt ist, werden
Keilrippenriemen in der Regel mit einem automatischen Spannsystem gespannt, um unter allen Betriebsbedingungen eine möglichst konstante Riemenkraft gewährleisten zu können.
Beim Einsatz von Fahrzeugen mit Keilrippenriemen in rauen, steinigen Gegenden oder Regionen ohne befestigte Straßen können Probleme auftreten, wenn bei der Fahrt kleine Steinchen mit Durchmessern von 2- 5 mm aufgewirbelt werden und in den Riementrieb gelangen. Solche Steine können sich sowohl zwischen den Riemenrippen als auch in den Scheibenrillen festsetzen. Die Steinchen in Rillen oder Scheiben erzeugen einen massiven Abrieb am Riemen, verändern Ablauf und Schlupf sehr stark und können die Riemen eines Riementriebs beim Umlauf schädigen. Ein Keilrippenriemen kann so etwa durch Abrieb des Unterbaus, Riemenspaltungen und Cordaus spulungen stark angegriffen werden. Unter Cordausspulung versteht man das Austreten von Corden aus dem Riemenverbund, oft beginnend mit einer Schnittkannte des / der Corde. Das resultiert u.a. aus einer üblichen Herstellungsmethode der
Keilrippenriemen, bei der ein Toms („Rohwickel") als„Vielfachriemen" auf einer
Trommel aufgebaut und später in Einzelringe, d.h. in Einzelriemen geschnitten wird. Die während dieser Herstellung aufgespulten Cordlagen müssen notwendigerweise beim Schnitt getrennt werden und können unter den genannten Umständen Angriffs stellen für Schädigungen . sein .
Das Problem der in Riemenrippen und Scheibenrillen eindringenden Steinchen /
Fremdkörper lässt sich natürlich an besten mit einer Abschirmung bzw. Kapselung des Riementriebes mit Hilfe von Deckeln oder Schutzkappen von lösen. Allerdings wünschen viele der unter Preisdruck stehenden Automobilhersteller, die damit verbundenen Kosten einzusparen. Auch ist schneller Riemenwechsel nicht mehr möglich, wenn zuvor umfangreiche Abdeckungen entfernt werden müssen.
Desweiteren ist es möglich die Riemen konstruktiv zu verstärken. Allerdings führen diese „Verstärkungen" zu Mehrkosten durch den Einsatz von kostspieligen Materialien oder zu komplizierteren Herstellungsprozessen.
Die JP H0882346 A offenbart einen Keilrippenriemen mit V-Profil, der eine aus mehreren Lagen bestehende Auflage auf dem Riemenrücken aufweist, wobei ein Rückengewebe mit während des Aufbringens geschlagenen Verstärkungsfäden umwickelt ist. Hierdurch sollen Längsrisse und ein seitliches Umschlagen von Riemen vermieden werden.
Nachteiligerweise nimmt aber auch das Rückengewebe Sand oder kleine Steine auf, so dass vorhandene Rückenrollen im Betrieb sehr schnell verschleißen.
In der JP H07238993 A ist ein Doppelkeilriemen offenbart, bei dem die die gespulten Zugträger beinhaltende Lage auf jeder Seiten durch quergelegte Monofilamente zwischen Zugträgerlage und V-Profil der Rippen verstärkt ist, die . Auch hierdurch sollen Spaltungen oder Längsrisse vermieden werden. Die Herstellung dieser Konstruktion ist jedoch nachteiligerweise überaus aufwendig.
In JP2750799 (B2) wird ein Scheibenprofil mit einer reduzierten Rillentiefe dargestellt. Allerdings würde der geringe Abstand zwischen den Rippenköpfen und dem Rillengrund zu einer stark verkürzten Lebensdauer des Riemens führen, wenn der Riementrieb im Betrieb mit Steinchen beaufschlagt wird.
Im KFZ-Bereich werden, wie oben bereits erwähnt, ausschließlich PK-Riemen und PK- Scheiben (mit einer Teilung von 3,56 mm) verwendet, die sich im Wesentlichen an folgenden drei Spezifikationen bzw. Normen orientieren:
Figure imgf000006_0001
Da für den Profilkopfradius weder in der DIN noch in der SAE-Norm ein maximaler Wert angegeben ist, ist theoretisch ein breiter Bereich für die Rillentiefe möglich. In der Praxis findet man aber keine Scheiben mit einem Profilkopfradius > 0,5 mm, da bei größeren Radien die effektive Auflagefläche der Riemen verringert wird, was wiederum zu einem erhöhten Verschleiß der Riemen im Betrieb führt. Daraus folgt, dass die übliche Rillentiefe bei PK-Scheiben bisher minimal 3,1 mm beträgt, wie es auch in der JASO explizit erwähnt wird.
Für die Erfindung bestand also die Aufgabe, einen Keilrippenriementrieb bereitzustellen, der auch unter rauen Bedingungen ohne Kapselung einsetzbar ist und eine lange
Lebensdauer ohne Riemenspaltungen und Cordaus spulungen aufweist, und dessen Konstruktion es ohne nennenswerte Mehrkosten das Risiko, dass sich Fremdkörper oder Steinchen in die Scheibenrillen einlagern, weitestgehend verhindert und bei dem
Steinchen, die zwischen den Rippenköpfen der Riemen und den Rillengrund der Scheiben geraten, einen möglichst geringen Schaden anrichten .
Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Hauptanspruchs. Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in den Unteransprüchen offenbart.
Dabei ist die Breite des Profilgrundes einer Rille größer als oder gleich wie der Abstand zwischen Rippenkopf und Profilgrund einer Rille, wobei die Breite des Profilgrundes einer Rille durch den Abstand zwischen den Übergängen der Kantenradien r; des
Profilgrundes in die Rillenflanken bestimmt ist.
Die Rillentiefe wird damit also so verringert, dass eindringende Fremdkörper oder
Steinchen mit hoher Wahrscheinlichkeit zwangsläufig in Kontakt mit dem Rillengrund kommen und sich so nicht mehr zwischen den Rillenflanken einklemmen können.
Eine vorteilhafte Weiterbildung besteht darin, dass der Abstand zwischen Rippenkopf und Profilgrund einer Rille größer ist als die halbe Breite des Profilgrundes einer Rille. Das bedeutet, dass man bei der erfindungsgemäßen Ausbildung gleichzeitig einen
ausreichenden Abstand zwischen dem Rillengrund der Scheibe und den Rippenköpfen zulässt. Dadurch richten Fremdkörper oder Steinchen, die zwischen den Rippenköpfen der Keilrippenriemen und den Rillengrund der Keilrippenscheiben keinen großen Schaden mehr an, da sie auf dem„flachen" Profilgrund beim Umlauf zwar eingeklemmt werden, danach aber sofort wieder herausfallen können.
Die Kombination dieser Gestaltungselemente bei der Konstruktion des Keilrippenriemens führen zu deutlich erhöhten Laufzeiten bei der oben genannten Belastung durch kleine Steinchen in rauen, steinigen Gegenden oder Regionen ohne befestigte Straßen. Eine als Keilrippenscheibe ausgebildete Riemenscheibe, die zusammen mit einem solchen Riementrieb in Beziehung stehend die erfinderische Idee verkörpert, insbesondere eine Keilrippenscheiben mit einem PK-Profil nach DIN 7867, ist vorteilhafterweise so ausgebildet, dass der Rillengrund bzw. Profilgrund der Rillen im Wesentlichen als Halbrund mit einem Radius R (Rillengrundradius) ausgebildet ist, wobei R größer oder gleich dem Kantenradius r; des Profilgrundes ist. Ein in dieser Weise mit nur einem Radius rund, oder besser„halbrund", ausgebildeter Rillengrund ist auf einfache Weise herstellbar. Der Profilgrund weist also dann einen Radius R auf, auch Rillengrundradius genannt, wonach sich in diesem Fall der Kantenradius zwischen Rillengrundradius und Rillenflanke befindet und in letztere übergeht..
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die der Profilgrund der Rillen im Wesentlichen als Halb-Oval bzw. Halb-Ellipse oder trapezförmig ausgebildet ist. Auch wenn hier zwei ineinander übergehende Formen ausgebildet werden müssen, das heißt zum Beispiel, wenn einerseits ein leicht gewöbter Rillengrund und ein Radius sich aneinander anschließen und andererseits der Radius in die Rillenflanke übergehen muss, so ist doch der Effekt, der durch den an sich flachen Rillengrund erreicht wird, nämlich das Verhindern des Einklemmens von Fremdkörpern oder Steinen, hierdurch weiter verstärkt.. Eine in gleicher Weise wirkende weitere vorteilhafte Ausbildung einer solchen
Keilrippenscheibe besteht darin, dass die Rillentiefe, gemessen zwischen Oberfläche im Zenit des Profilkopfs und Oberfläche am Apex des Profilgrunds, kleiner als oder gleich 2,9 mm ist, vorzugsweise kleiner als oder gleich 2,4 mm. Dies gilt ebenfalls für eine vorteilhafte Ausbildung, die darin besteht, dass die Rillentiefe, gemessen zwischen Oberfläche Profilkopf und Oberfläche Profilgrund, größer als oder gleich 1,5 mm ist, vorzugsweise größer als oder gleich 2,0 mm.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass der Rillengrundradius R zwischen 0,8 und 1,6 mm liegt. Der Riementrieb wird damit deutlich resistenter gegenüber insbesondere kleineren Steinen, die damit kaum noch in die Rillen der Scheiben und in die Riemen eingelagert werden. Dadurch erhöht sich signifikant die Lebensdauer der KRR- Riemen und -Scheiben.
Eine weitere ebenso wirkende vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass der
RiUengrundradius R des Profilgrundes kleiner als 1,4 mm ist, vorzugsweise kleiner als 1,1 mm.
Verstärkt wird dies noch durch einen Keilrippenriemen, der zusammen mit einem solchen Riementrieb in Beziehung stehend die erfinderische Idee verkörpert, insbesondere ein Keilrippenriemen mit einem PK-Profil nach DIN, und der vorteilhafterweise so ausgebildet ist, dass die Profiltiefe kleiner als oder gleich 2,1 mm ist und insbesondere zwischen 1,6 mm und 1,9 mm liegt.
In praxisnahen Tests, bei dem ein KRR-Trieb im Betrieb in regelmäßigen Abständen mit kleinen Steinchen von 0 bis 5 mm Durchmesser beaufschlagt wurde, wurde die Laufzeit der Riemen von 50-90h auf 90-200h erhöht, als statt der normalen PK-Scheiben nach nach DIN 7867 mit einer Rillentiefe von ca. 3,4 mm Scheiben mit einer Rillentiefe von 1,9 mm verwendet wurden. Anhand eines Ausführungsbeispiels soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen
Fig. 1 einen Teilquerschnitt eines Riementriebs mit einem
Keilrippenriemen und einer Keilrippenscheibe
Fig. 2 eine weitere Ausführung eines Riementriebs mit einem
Keilrippenriemen und einer Keilrippenscheibe
Fig. 3 den Querschnitt eines Keilrippenriemens aus dem Stand der Technik
Fig. 1 zeigt einen Teilquerschnitt eines Riementriebs mit einem Keilrippenriemen 1, der eine mit einem Rippenprofil 2 versehene Antriebsseite 3 aufweist und einer
Keilrippenscheibe 4, die ein Rillenprofil aufweist, wobei die Rillen der Riemenscheibe die Rippen des Keilrippenriemens aufnehmen. Die Breite 5 des Profilgrundes 6 einer Rille ist größer als der Abstand 7 zwischen Rippenkopf 8 und Profilgrund 6 einer Rille 9.
Die Breite 5 des Profilgrundes der Rille 9 ist durch den Abstand zwischen den Übergängen 10 und 11 der Kantenradien r; des Profilgrundes in die Rillenflanken 12 und 13 bestimmt, d.h. durch die Punkte, an denen der an den Rillengrundradius R anschließende
Kantenradius r; in die Rillenflanke übergeht.
Der Abstand zwischen Rippenkopf 8 und Profilgrund 6 der Rille 9 ist hier größer als die halbe Breite 5 des Profilgrundes der Rille.
Der Profilgrund der Rille 9 ist hier im Wesentlichen als Halbrund mit einem Radius R des Profilgrundes/Rillengrundes ausgebildet ist, so dass insgesamt der Profilgrund eine halbrunde Trog-Form aufweist.
Die Rillentiefe, gemessen zwischen Oberfläche am Zenit des Profilkopfs 22 und
Oberfläche im Apex des Profilgrunds 6, beträgt hier 2,6 mm, während die Profiltiefe des Keilrippenriemen mit einem PK-Profil nach DIN 7867 hier 1,8 mm beträgt. Fig. 2 zeigt einen weiteren Teilquerschnitt eines nahezu identischen erfindungs gemäßen Riementrieb mit einem Keilrippenriemen 1, der eine mit einem Rippenprofil 2 versehene Antriebsseite 3 aufweist und einer Keilrippenscheibe 14, die ein Rillenprofil aufweist, wobei die Rillen der Riemenscheibe die Rippen des Keilrippenriemens aufnehmen. Der Profilgrund 15 der Rillen der Keilrippenscheibe 14 ist hier jedoch im Wesentlichen als Halb-Oval bzw. Halb-Ellipse ausgebildet, wobei sich an den hier als Ellipsenhalbkreis ausgebildeten Rillengrundradius R der hier nicht näher dargestellte Kantenradius r; des Profilgrundes an die Rillenflanken anschließt. Fig. 3 zeigt noch zum Vergleich einen Teilquerschnitt eines Riementriebs mit einem
Keilrippenriemen 16 aus dem Stand der Technik. Hier ist die Breite 17 des Profilgrundes 18 der gezeigten Rille 19 viel kleiner als der Abstand 20 zwischen Rippenkopf 21 und Profilgrund 18 der Rille 19, so dass es in den oben geschilderten Fällen leicht zum Einklemmen von Fremdkörpern oder Steinen in die Profilrille kommen kann.
Bezugszeichenliste
(Teil der Beschreibung)
I Keilrippenriemen
2 Rippenprofil
3 Antriebs seite
4 Keilrippenscheibe
5 Breite des Profilgrundes
6 Profilgrund
7 Abstand zwischen Rippenkopf und Profilgrund
8 Rippenkopf
9 Rille
10 Übergang
I I Übergang
12 Rillenflanke
13 Rillenflanke
14 Keilrippenscheibe
15 Profilgrund
16 Keilrippenriemen (Stand der Technik)
17 Breite des Profilgrunds (Stand der Technik)
18 Profilgrund (Stand der Technik)
19 Rille (Stand der Technik)
20 Abstand (Stand der Technik)
21 Rippenkopf
22 Profilkopf

Claims

Patentansprüche
1. Riementrieb mit einem Keilrippenriemen (1), der eine mit einem Rippenprofil (2) versehene Antriebsseite (3) aufweist und einer Keilrippenscheibe (4), die ein
Rillenprofil aufweist, wobei die Rillen (9) der Keilrippenscheibe (4) die Rippen des
Keilrippenriemens (1) aufnehmen, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (5) des Profilgrundes (6) einer Rille (9) größer ist als oder gleich ist wie der Abstand (7) zwischen Rippenkopf (8) und Profilgrund (6) einer Rille (9), wobei die Breite (5) des Profilgrundes (6) einer Rille (9) durch den Abstand zwischen den Übergängen (10, 11) der Kantenradien r; des Profilgrundes (6) in die Rillenflanken (12, 13) bestimmt ist.
2. Riementrieb nach Anspruch 1, bei dem der Abstand zwischen Rippenkopf (8) und Profilgrund (6) einer Rille größer ist als die halbe Breite des Profilgrundes einer Rille.
3. Keilrippenscheibe in einem Riementrieb nach Anspruch 1 oder 2, insbesondere
Keilrippenscheiben mit einem PK-Profil nach DIN 7867, bei der der Profilgrund (6) der Rillen im Wesentlichen als Halbrund mit einem Radius R ausgebildet ist, wobei R größer oder gleich dem Kantenradius r; des Profilgrundes ist.
4. Keilrippenscheibe nach Anspruch 3, insbesondere Keilrippenscheiben mit einem PK- Profil nach DIN 7867, bei der Profilgrund (15) der Rillen im Wesentlichen als Halb- Oval bzw. Halb-Ellipse oder trapezförmig ausgebildet ist.
5. Keilrippenscheibe nach Anspruch 3 oder 4, bei der der Radius R des Profilgrundes (Rillengrundradius) 0,8 bis 1,6 mm beträgt.
6. Keilrippenscheibe nach Anspruch 5, bei der der Radius R des Profilgrundes kleiner als 1,4 mm ist, vorzugsweise kleiner als 1,1 mm.
7. Keilrippenscheibe nach einem der Ansprüche 3 bis 6, bei der die Rillentiefe, gemessen zwischen Oberfläche im Zenit des Profilkopfs (22) und Oberfläche am Apex des Profilgrunds (6, 15), kleiner als oder gleich 2,9 mm ist, vorzugsweise kleiner als oder gleich 2,4 mm.
8. Keilrippenscheibe nach einem der Ansprüche 3 bis 7, bei der die Rillentiefe, gemessen zwischen Oberfläche des Profilkopfs (22) und Oberfläche des Profilgrunds (6, 15), größer als oder gleich 1,5 mm ist, vorzugsweise größer als oder gleich 2,0 mm.
9. Keilrippenriemen in einem Riementrieb nach Anspruch 1 oder 2, insbesondere
Keilrippenriemen mit einem PK-Profil nach DIN 7867, bei dem die Profiltiefe kleiner als oder gleich 2,1 mm ist.
10. Keilrippenriemen nach Anspruch 9, bei dem die Profiltiefe größer-gleich 1,6 mm und kleiner- gleich 1,9 mm ist.
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