WO2015164898A1 - Schalldämpfer - Google Patents

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WO2015164898A1
WO2015164898A1 PCT/AT2015/050104 AT2015050104W WO2015164898A1 WO 2015164898 A1 WO2015164898 A1 WO 2015164898A1 AT 2015050104 W AT2015050104 W AT 2015050104W WO 2015164898 A1 WO2015164898 A1 WO 2015164898A1
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WO
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housing part
muffler
beads
bead
silencer according
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Application number
PCT/AT2015/050104
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English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Hubmann
Original Assignee
Henn Gmbh & Co Kg.
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Publication date
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    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
    • F02B33/00—Engines characterised by provision of pumps for charging or scavenging
    • F02B33/44—Passages conducting the charge from the pump to the engine inlet, e.g. reservoirs
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M35/00—Combustion-air cleaners, air intakes, intake silencers, or induction systems specially adapted for, or arranged on, internal-combustion engines
    • F02M35/12—Intake silencers ; Sound modulation, transmission or amplification
    • F02M35/1255—Intake silencers ; Sound modulation, transmission or amplification using resonance
    • F02M35/1261—Helmholtz resonators
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
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    • F02M35/12—Intake silencers ; Sound modulation, transmission or amplification
    • F02M35/1255—Intake silencers ; Sound modulation, transmission or amplification using resonance
    • F02M35/1266—Intake silencers ; Sound modulation, transmission or amplification using resonance comprising multiple chambers or compartments
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M35/00—Combustion-air cleaners, air intakes, intake silencers, or induction systems specially adapted for, or arranged on, internal-combustion engines
    • F02M35/12—Intake silencers ; Sound modulation, transmission or amplification
    • F02M35/1277—Reinforcement of walls, e.g. with ribs or laminates; Walls having air gaps or additional sound damping layers

Definitions

  • the invention relates to a silencer, in particular vehicle silencer, as well as a vehicle equipped with this silencer, as indicated in claims 1 and 14.
  • a silencer is disclosed in DE 10 2008 001 390 AI.
  • the muffler includes an inner tube in which gas flows, and an outer tube surrounding the inner tube, wherein a gas layer is formed between the outer tube and the inner tube.
  • the inner tube is formed on the peripheral wall of a thin-walled material and therefore as a membrane which is caused to vibrate by the pressure differences of the medium flowing in the inner tube.
  • the inner tube By forming the inner tube as a diaphragm, the sound of the gas flowing in the inner tube can be damped.
  • the pressure fluctuations of the gas flowing in the inner tube are transferred to the gas layer arranged between the inner and outer tube, wherein the vibrations are damped by this gas layer.
  • the embodiment described in DE 10 2008 001 390 A1 has the disadvantage that the muffler is constructed of several parts with a complex geometry. As a result, the production of the muffler is error-prone and the production costs high. Furthermore, the thin-walled material of the inner tube can be damaged at high pressure fluctuations, whereby the life of the muffler will be low.
  • the present invention has for its object to provide a muffler, which is simple in construction and further has a good sound attenuation s effect.
  • a turbocharger muffler with at least one first housing part, which first housing part surrounds at least one first resonator chamber on the outside, is formed.
  • the first housing part has a, a central longitudinal axis sleeve-shaped surrounding outer jacket.
  • the outer casing of the first housing part has a surface contour in the form of indentations or elevations introduced into a cylindrical outer surface of the outer casing, the wall thickness of the outer casing being constant.
  • An advantage of the inventive design of a silencer is that an improved silencer can be created by the recesses or elevations in the outer shell, which is simple in construction and shows an excellent damping effect. Through the depressions or elevations, the sound can be broken.
  • a surprising advantage of the embodiment of the invention is that not only the sound of the gas flowing inside the muffler is attenuated, but also that the noise emission, which is caused by the muffler, is reduced. This is achieved in particular by the fact that the lateral surface of the muffler is reinforced by the depressions or elevations.
  • Another advantage is that the resonator has a low mass due to the constant wall thickness of the outer jacket.
  • the depressions or elevations in the form of deformations simply introduce into the outer shell. In contrast to designs in which contour ribs or sound insulation are applied on the inside, the design according to the invention is simple and therefore inexpensive to produce.
  • the surface contouring is formed in the form of beads introduced into the outer jacket.
  • the advantage here is that particularly beads are easy to bring in the outer shell, as they, for example, in the course of a
  • Deep drawing process can be introduced into the outer jacket.
  • a further advantage of beads is that their shape is well suited for the refraction of the sound and therefore for a sound attenuation.
  • the first housing part is integrally formed from a sheet metal forming part, such as a deep-drawn part, wherein the outer shell in its basic form, at least partially as rotationally symmetrical hollow body, in particular as a cylindrical sleeve, is formed, and wherein the beads in the hollow cylindrical section of the outer jacket are introduced.
  • a sheet metal forming part, in particular a deep-drawn part in mass production is inexpensive to manufacture.
  • a high level of resistance to rejection can be achieved, as a result of which the process reliability for producing a silencer can be increased.
  • the beads are formed as elongated, channel-shaped depressions, wherein a longitudinal axis of a bead extends parallel to the central longitudinal axis.
  • the advantage here is that such trained beads are easy to manufacture, especially in a deep-drawing process.
  • a deep-drawing tool can be used, which has a corresponding contouring.
  • the longitudinal extension of a bead which is introduced into the hollow cylindrical section of the outer shell, is between 50% and 100%, in particular between 80% and 100%, of the longitudinal extent of the hollow cylindrical section .
  • the advantage here is that a large part of the longitudinal extension of the hollow cylindrical section is provided with beads.
  • the beads, which are introduced into a hollow cylindrical portion of the outer shell are formed as circumferentially extending, surveys.
  • the advantage here is that such, extending in the circumferential direction surveys can be well made well in a transverse molding process, such as a pressing process.
  • the hollow cylindrical outer shell is pressed by means of a spinning tool to the outside.
  • the cumulative longitudinal extension of a bead which is introduced into the hollow cylindrical portion of the outer shell, between 50% and 100%, in particular between 80% and 100% of the circumference of the first section of the Outer sheath is.
  • a bead can also be segmented. Such a segmented bead can be used in a transverse They are simply inserted into the outer jacket. Furthermore, such beads can have a sound attenuation in a certain frequency range.
  • both corrugations in the form of groove-shaped depressions running parallel to the central longitudinal axis and depressions in the form of circumferential elevations in the outer jacket are formed.
  • the advantage here is that an outer sheath can be produced by such a combination of beads, which has a high rigidity. Thus, the sound emission of such a muffler can be minimized.
  • a depth of the surface contouring is between 100% and 800%, preferably between 200% and 600%, in particular between 300% and 500% of a wall thickness of the outer jacket.
  • the advantage here is that especially mufflers with surface contours and a degree of deformation in this value range have a good sound attenuation.
  • such silencers have a low noise emission.
  • Another advantage of such a formed surface contouring is that it is easy to manufacture in a manufacturing process for mass production.
  • a width of a bead is between 300% and 1500%, preferably between 400% and 1000%, in particular between 400% and 700% of a depth of a bead.
  • the advantage here is that especially mufflers with surface contours and a degree of deformation in this range have a good sound attenuation. In addition, such silencers have a low noise emission.
  • Another advantage of such a formed surface contouring is that it is easy to manufacture in a manufacturing process for mass production.
  • the muffler comprises two housing parts with a surface contouring according to one of the preceding claims and a Resonatorinnenelement, wherein two resonator chambers are formed, which are each bounded by the Resonatorinnenelement and a housing part.
  • the advantage here is that such a silencer has particularly good damping properties.
  • the surface contouring is designed as a receptacle and the resonator inner element has a counterpart corresponding to the surface contouring, the resonator inner element being held in at least one of the housing parts by means of the surface contouring.
  • the advantage here is that the Resonatorinnenelement no further holding sections needed to be placed in the resonator.
  • the surface contouring is arched outwards and forms a groove on the inside of the housing parts and that the counterpart of the Resonatorinneniatas is formed as a projection and is clamped in the groove.
  • the resonator inner element made of a plastic material
  • the width of the projection can be kept as low as possible.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a muffler in a perspective
  • Fig. 2 is a schematic representation of a motor vehicle with a muffler according to Fig. 1;
  • FIG 3 is a perspective view of a first embodiment of a first housing part of a muffler.
  • FIG. 4 shows a side view of a first exemplary embodiment of a first housing part of a silencer according to FIG. 3; a sectional view of a first embodiment of a first housing part of a muffler according to the section line VV in Fig. 4;
  • FIG. 6 is a perspective view of a second embodiment of a first housing part of a muffler.
  • FIG. 7 shows a side view of a second exemplary embodiment of a first housing part of a silencer according to FIG. 6; 8 is a sectional view of a first exemplary embodiment of a second housing part of a silencer according to the section line VIII-VIII in FIG. 7;
  • FIG. 9 is a perspective view of a third embodiment of a first housing part of a muffler.
  • FIG. 10 is a perspective view of another embodiment of a partially cut silencer shown
  • FIG. 11 shows a cross section of the further exemplary embodiment of the silencer according to FIG.
  • Fig. 12 is a cross section of another embodiment of the muffler.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a muffler 1, in particular a vehicle muffler.
  • Fig. 1 shows an isometric view of the muffler 1, wherein the muffler 1 is shown in a quarter section.
  • the muffler 1 shown in Fig.l comprises a first housing part 2.
  • the muffler 1 includes a second housing part 3 or other housing parts.
  • the housing parts 2, 3 can be connected to one another in a connection region 4.
  • the connection between the housing parts 2, 3 can preferably be realized by a cohesive connection, in particular a welded connection, such as a laser welding connection.
  • the muffler 1 is formed in a preferred embodiment as a rotationally symmetrical hollow body and has a central longitudinal axis 5. Furthermore, it is also conceivable that the muffler 1 has approximately a rectangular or a polygonal cross section.
  • the muffler 1 comprises a first housing part 2, a second housing part 3 and a resonator inner element 6.
  • the resonator inner element 6 can be accommodated between the first housing part 2 and the second housing part 3.
  • a first resonator chamber 7 and a second resonator chamber 8 are formed by the illustrated arrangement of the first housing part 2, second housing part 3 and resonator inner element 6.
  • the first resonator chamber 7 can be bounded on the outside by the first housing part 2 and on the inside by the resonator inner element 6.
  • the second resonator chamber 8 can be bounded on the outside by the second housing part 3 and on the inside by the resonator inner element 6.
  • the resonator inner element 6 and the first housing part 2 and the second housing part 3 are formed in an advantageous embodiment of deep-drawn parts.
  • the individual parts may be shaped so that the resonator inner element 6 in the first housing part 2 and / or in the second Housing part 3 can be accommodated and that the muffler 1 only in the connection region 4 has a material connection, to which the first housing part 2 and the second housing part 3 are interconnected.
  • the first housing part 2 has an inflow opening 9 and integrated therein an axially tapered step 10 formed in the axial section.
  • Such a stepped tapered neck 10 may be provided for receiving a coupling element.
  • a coupling element is received in the stepped tapered neck 10, which serves to connect the muffler 1 to a turbocharger 11.
  • the second housing part 3 has an outflow opening 12.
  • a connecting piece 13 may be arranged, which serves for the connection of a pressure hose.
  • the muffler 1 optionally has only one resonator chamber 7 or additional resonator chambers. Accordingly, the muffler 1 can be constructed of different numbers of individual parts. According to the invention, a surface contouring 15 is provided in at least one housing part 2 and / or 3, or else in a further housing part, not shown, in the outer jacket 14, by which the damping behavior of the muffler 1 is improved. Different design options of the surface contouring 15 will be described in more detail later, or shown.
  • the first housing part 2, the second housing part 3 and the resonator inner element 6 are deep-drawn so that they receive their characteristic shape.
  • the surface contouring 15 is introduced into a housing part 2 and / or 3 during the deep-drawing process.
  • a thermoforming tool must accordingly be designed in order to be able to integrate the surface contouring 15 into the housing part 2 and / or 3.
  • the surface contouring 15 is introduced into one of the housing parts 2 and / or 3 after the deep-drawing process, for example in a further production step.
  • Another method step for producing a muffler 1 shown in Fig. 1 comprises the assembly of the individual components of the muffler. 1
  • either the first housing part 2 or the second housing part 3 can be used as a base, with the remaining components being placed and assembled on the base.
  • the exemplary assembly will be described on the assumption that the first housing part 2 constitutes the base member for assembly.
  • the first housing part 2 can be used in a mounting device to be held there. Furthermore, it is also conceivable that the first housing part 2 is held by a manipulator, for example a robot.
  • the resonator inner element 6 can be inserted into a first receiving portion 16 of the first housing part 2.
  • a centering lug 17 of the resonator inner element 6 is received in the first receiving section 16.
  • the second housing part 3 is plugged onto the resonator inner element 6 protruding from the first housing part 2. Because the resonator inner element 6 is already connected to the first housing part 2, the second housing part 3 is thus also positioned relative to the first housing part 2.
  • the centering projection 17 of the resonator inner element 6 cooperates with a second receiving portion 18 of the second housing part 3.
  • the centering lug 17 serves to be able to position and center the second housing part 3 relative to the first housing part 2.
  • the first receiving portion 16 is positioned to the second receiving portion 18.
  • the two housing parts 2, 3 are pushed against one another or pressed against one another until they contact one another in the region of the first receiving section 16 and in the region of the second receiving section 18.
  • the axial extension of the centering projection 17, the axial extent of the second receiving portion 18, and the axial extent of the first receiving portion 16 are selected such that in the assembled state the resonator inner element 6 is received in a fixed position between the first housing part 2 and the second housing part 3.
  • the first housing part 2 can now be welded to the second housing part 3.
  • the abutting receiving sections 16, 18 are welded here.
  • a welding method for an industrial manufacturing process in particular a mass production, a laser or a plasma welding process is advantageously used here.
  • any other welding method is used, which is adapted to connect the two housing parts 2, 3 cohesively with each other.
  • FIG. 2 shows a vehicle 19, in particular a road-bound vehicle with internal combustion engine, which is equipped with a silencer 1 according to the invention.
  • the muffler 1 is arranged on the pressure side of the turbocharger 11.
  • the muffler 1 is arranged elsewhere in the intake manifold of the internal combustion engine.
  • FIGS. 3 to 8 show various exemplary embodiments of a first housing part 2 with different possibilities for the design of the surface contouring 15 according to the invention.
  • FIGS. 3 to 5 show a first exemplary embodiment of a housing part 2 according to the invention, the same reference numerals and component designations being used for the same parts as in the preceding FIG. 1. To avoid unnecessary repetitions Reference is made to the detailed description in the preceding Fig. 1 or reference.
  • Fig. 3 the housing part 2 according to the invention is shown in a perspective view. It can be seen here that the surface contouring 15 is introduced into the outer casing 14. In particular, it is provided that the surface contouring 15 is introduced into a cylindrical jacket surface 20 of the outer jacket 14, the cylindrical jacket surface 20 also having a constant and constant wall thickness 21 in the area of the surface contouring 15.
  • the surface contouring 15, as can be seen in FIG. 3, is designed in the form of beads 22.
  • the first housing part 2 is preferably formed in one piece from a sheet metal forming part, such as a deep-drawn part.
  • the outer jacket 14 of the housing part 2 is in this case formed as a rotationally symmetrical hollow body.
  • the outer casing 14 is at least partially formed as a cylindrical sleeve, resulting in a hollow cylindrical portion 23 of the outer shell 14 results.
  • the beads 22 are introduced into the hollow cylindrical section 23 of the outer jacket 14. As shown in FIG.
  • the beads 22 are introduced in this embodiment, the extent in the cylindrical surface 20, that the beads 22 are formed as elongated, channel-shaped recesses, wherein a longitudinal axis 24 of a bead 22 parallel to the central longitudinal axis 5.
  • Such formed beads 22 can be well introduced during the manufacture of the housing part 2 by means of a deep-drawing process in the hollow cylindrical portion 23.
  • the longitudinal extent 25 of a bead 22 is between 50% and 100%, in particular between 80% and 100%, of the longitudinal extent 26 of the hollow cylindrical section 23.
  • a bead 22 due to manufacturing an initial region 27 and an end portion 28.
  • the starting region 27 of a bead 22 is that region of the bead 22 which is arranged on a transitional rounding 29 between an end wall 30 and the hollow cylindrical section 23.
  • the characteristic appearance of this initial region 27 depends on how large the radius the transition curve 29 is chosen.
  • beads 22 formed in this way to be introduced into the hollow-cylindrical section 23 by means of a spinning tool. It is also conceivable that a bead 22 extends only over a certain portion of the hollow cylindrical portion 23.
  • the end portion 28 of a bead 22 always forms a transition of the bead 22 to the cylindrical lateral surface 20th
  • an indentation depth or depth 31 of the surface contouring 15 or bead 22 is between 100% and 800%, preferably between 200% and 600%, in particular between 300% and 500%, of a wall thickness 21 of the outer jacket 14 may be.
  • the depth 31 of a bead 22 is significantly responsible for the insulating behavior of a muffler 1. Since the beads 22 of the cylindrical lateral surface 20 impart a certain rigidity, the sound behavior of the muffler 1 can also be positively influenced by the configuration of the beads 22. The reduction of the sound intensity of such a silencer 1 results from the fact that the shaping of the surface contouring 15 the Rigidity of the first housing part 2 is increased.
  • a further embodiment feature of the surface contouring 15 or the bead 22 is, in addition to the depth 31, a width 32.
  • the width 32 of a bead 22 is between 300% and 1500%, preferably between 400% and 1000%, in particular between 400% and 700%.
  • the depth 31 of the bead 22 is crucial for the design of the transition radii between bead 22 and cylindrical surface 20. If a bead 22 has a large indentation depth 31 compared to its width 32, it is necessary in that the transitions between the bead 22 and the cylindrical outer surface 20 have a small radius.
  • a bead 22 has only a small indentation depth 31 compared to the width 32, then the bead 22 can have large transition radii.
  • the bead 22 can have large transition radii.
  • the exemplary embodiment shown in FIGS. 3 to 5 as can be seen in FIG. 5, eight beads are distributed over the circumference of the cylindrical jacket surface 20. This results in a pitch angle of 45 ° in which the beads 22 are arranged on the cylindrical circumferential surface 20.
  • the number or arrangement of the beads 22 is not limited to this embodiment.
  • an outer circumferential surface 34 has the constant offset to an inner circumferential surface 35, as a result of which the constant wall thickness 21 can also be seen.
  • FIGS. 6 to 8 show a further embodiment of a first housing part 2 of the muffler 1, which is possibly independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 5.
  • the beads 22 are not introduced in this embodiment in the direction of the longitudinal axis 5, but extend in the peripheral direction 36 of the cylindrical surface 20.
  • Such a trained bead 22 has a certain angular extent 37th in the circumferential direction 36.
  • a bead 22 formed in this way is not formed by a single groove running continuously in the circumferential direction 36, but that the bead 22 is segmented in the circumferential direction 36.
  • the angular extent 37 in the circumferential direction 36 in this case the angular extent 37 of a single segment of a bead 22 is considered.
  • a cumulative angular extent 37 is that angular range or angular segment which results from the summation of the angular extent 37 of the individual beads 22 in the circumferential direction 36. It can be advantageous in this case if the cumulative angular extent 37 of a bead 22 in the hollow cylindrical section 23 of the outer shell 14 is between 50% and 100%, in particular between 80% and 100% of a full circle in the region of the hollow cylindrical section 23.
  • beads 22 are arranged on the cylindrical lateral surface 20.
  • Such beads are preferably produced by means of a spinning tool. In this case, the corresponding tool presses against the inner circumferential surface 35 of the outer shell 14, so that the beads 22 are pressed to the outside.
  • the beads 22 are formed by a transverse machining tool.
  • a spacing 38 of the bead rings 22 relative to one another in the direction of the longitudinal axis 5 is preferably selected to be so large that a partial section of the undeformed cylindrical jacket surface 20 is maintained between the two bead rows.
  • FIG. 9 shows a further embodiment of a first housing part 2 of the muffler 1, which is possibly independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 8.
  • the same reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 8.
  • Such a combination of beads 22 may have the advantage that the damping effect of a muffler 1 is improved to an increased extent, since the outer jacket 14 is significantly stiffened.
  • the surface contouring 15 is designed according to embodiments not shown.
  • similar lent, as in the embodiment of FIG. 6, in the circumferential direction 36 extending beads 22 are introduced into the outer casing 14, wherein these are formed as circumferential grooves.
  • Such beads can be produced for example by a rolling process.
  • a surface contour 15 to be produced in the form of punctiform elevations or depressions. Such elevations or depressions may have, for example, a round or polygonal base surface.
  • Fig. 10 shows the muffler 1 in a perspective view with a partial sectional view
  • Fig. 11 shows a cross section of the muffler 1 according to the section line XI XI of Fig. 10 shows.
  • the surface contouring 15 simultaneously serves as a fastening element 39 and the resonator inner element 6 has a corresponding counterpart 40 which corresponds to the fastening element 39.
  • the resonator inner element 6 can thereby be accommodated in a form-fitting manner in the two housing parts 2, 3 and thus secured or fixed in its position.
  • the surface contouring 15, which serves as fastening element 39 in this case, is arched outwardly and forms a groove 42, in particular a receiving groove, on the inside 41 of the housing parts 2, 3 .
  • the counterpart 40 of the Resonatorinneniatas 6 may be formed as a projection 43 or as a receiving nose.
  • the counterpart 40 may be dimensioned such that it is clamped or received in the groove 42.
  • the Resonatorinnenelement 6 is formed of a plastic material and therefore the counterpart 40 has a first coefficient of thermal expansion with a first thermal expansion and that the groove 42 which is inserted in the metallic housing part, having a second coefficient of thermal expansion with a second thermal expansion.
  • the width of the groove 42 and the counterpart 40 is kept as low as possible.
  • the width of the groove 42 and the counterpart 40 between 1 mm and 5 mm, preferably between 2 mm and 4 mm, are selected.
  • the resonator inner element 6 or the housing parts 2, 3 have a flat 44 and therefore do not form a rotation-symmetrical shape in certain regions.
  • FIG. 12 shows a further embodiment of a muffler 1, which is possibly independent of itself, again using the same reference numerals or component designations for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 11.
  • FIG. 12 shows a further embodiment of a muffler 1, which is possibly independent of itself, again using the same reference numerals or component designations for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 11.
  • reference numerals or component designations for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 11.
  • FIG. 12 likewise shows a cross section of the muffler 1 according to the section line XI-XI according to FIG. 10.
  • Resonatorinnenelement 34 outer circumferential surface
  • first resonator chamber 35 inner circumferential surface

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Schalldämpfer (1), insbesondere Turbolader- Schalldämpfer, mit zumindest einem ersten Gehäuseteil (2). Das erste Gehäuseteil (2) umgibt zumindest eine erste Resonatorkammer (7) außenseitig, wobei das erste Gehäuseteil (2) einen, eine zentrale Längsachse (5) hülsenförmig umgebenden, Außenmantel (14) aufweist. Der Außenmantel (14) des ersten Gehäuseteiles (2) weist eine Oberflächenkonturierung (15) in Form von in eine zylindrische Mantelfläche (20) des Außenmantels (14) eingebrachte Vertiefungen oder Erhebungen aufweist, wobei die Wandstärke (21) des Außenmantels (14) in einem konturierten Bereich des Außenmantels (14) im Wesentlichen gleich groß ist wie die Wandstärke (21) in einem nicht konturierten Bereich.

Description

Schalldämpfer
Die Erfindung betrifft einen Schalldämpfer, insbesondere Fahrzeugschalldämpfer, sowie ein mit diesem Schalldämpfer ausgestattetes Fahrzeug, wie dies in den Ansprüchen 1 und 14 angegeben ist.
Ein Schalldämpfer ist in der DE 10 2008 001 390 AI offenbart. Der Schalldämpfer umfasst ein inneres Rohr, in dem Gas strömt, und ein äußeres Rohr, welches das innere Rohr umgibt, wobei eine Gasschicht ist zwischen dem äußeren Rohr und dem inneren Rohr ausgebildet ist.
Das innere Rohr ist an dessen Umfangswandung aus einem dünnwandigen Material und daher als Membran ausgebildet, welches durch die Druckdifferenzen des im inneren Rohr strömenden Mediums in Schwingung versetzt wird. Durch die Ausbildung des inneren Rohres als Membran, kann der Schall des im inneren Rohr strömenden Gases gedämpft werden. Durch den beschriebenen Aufbau des Schalldämpfers werden die Druckschwankungen des im inneren Rohr strömenden Gases auf die zwischen innerem und äußerem Rohr angeordnete Gasschicht übertragen, wobei die Schwingungen von dieser Gasschicht gedämpft werden. Zusätzlich kann vorgesehen sein, dass an der Innenseite des äußeren Rohres ein Vorsprung, oder ein schallabsorbierendes Material angeordnet oder aufgebracht ist, um den in der Gasschicht übertragenen Schall weiter zu schwächen, bzw. zu zerstreuen.
Die in der DE 10 2008 001 390 AI beschriebene Ausführung besitzt den Nachteil, dass der Schalldämpfer aus mehreren Teilen mit einer Komplexen Geometrie aufgebaut ist. Dadurch ist die Produktion des Schalldämpfers fehleranfällig und die Produktionskosten hoch. Weiters kann das dünnwandige Material des innenliegenden Rohres bei großen Druckschwankungen beschädigt werden, wodurch die Lebensdauer des Schalldämpfers gering sein wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde einen Schalldämpfer zu schaffen, welcher einfach im Aufbau ist und weiters eine gute Schalldämpfung s Wirkung aufweist.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Maßnahmen gemäß Anspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß ist ein Turbolader- Schalldämpfer , mit zumindest einem ersten Gehäuseteil, welches erste Gehäuseteil zumindest eine erste Resonatorkammer außenseitig umgibt, ausgebildet. Das erste Gehäuseteil weist einen, eine zentrale Längsachse hülsenförmig umgebenden, Außenmantel auf. Der Außenmantel des ersten Gehäuseteiles weist eine Oberflächen- konturierung in Form von in eine zylindrische Mantelfläche des Außenmantels eingebrachte Vertiefungen oder Erhebungen auf, wobei die Wandstärke des Außenmantels konstant ist.
Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Ausbildung eines Schalldämpfers liegt darin, durch die Vertiefungen oder Erhebungen im Außenmantel ein verbesserter Schalldämpfer geschaffen werden kann, welcher einfach im Aufbau ist und eine hervorragende Dämpfungswirkung zeigt. Durch die Vertiefungen oder Erhebungen kann der Schall gebrochen werden. Ein überraschender Vorteil der erfindungsgemäßen Ausbildung liegt darin, dass nicht nur der Schall des innerhalb des Schalldämpfers fließenden Gases gedämpft wird, sondern dass auch die Schallemission, welche durch den Schalldämpfer verursacht wird, vermindert wird. Dies wird besonders dadurch erreicht, dass die Mantelfläche des Schalldämpfers durch die Vertiefungen oder Erhebungen verstärkt wird. Von Vorteil ist weiters, dass durch die konstante Wandstärke des Außenmantels der Resonator eine geringe Masse aufweist. Weiters die Vertiefungen oder Erhebungen in Form von Verformungen einfach in den Außenmantel einzubringen. Im Gegensatz zu Ausführungen in welchen innenseitig Konturrippen oder Schallisolierungen aufge- bracht werden, ist die erfindungsgemäße Ausführung einfach und somit kostengünstig herzustellen.
Weiters kann es zweckmäßig sein, wenn die Oberflächenkonturierung in Form von in den Außenmantel eingebrachten Sicken ausgebildet ist. Von Vorteil ist hierbei, dass besonders Sicken leicht in den Außenmantel einzubringen sind, da sie beispielsweise im Zuge eines
Tiefziehverfahrens in den Außenmantel eingebracht werden können. Ein Weiterer Vorteil von Sicken liegt darin, dass deren Formgebung gut für die Brechung des Schalls und daher für eine Schalldämpfung geeignet ist. Ferner kann vorgesehen sein, dass das erste Gehäuseteil einteilig aus einem Blechumformteil, wie einem Tiefziehteil, ausgebildet ist, wobei der Außenmantel in dessen Grundform, zumindest abschnittsweise als rotations symmetrischer Hohlkörper, insbesondere als Zylinderhülse, ausgebildet ist, und wobei die Sicken in den hohlzylindrischen Abschnitt des Außenmantels eingebracht sind. Von Vorteil ist hierbei, dass ein Blechumformteil, insbesondere ein Tiefziehteil in Serienfertigung kostengünstig herzustellen ist. Weiters kann bei der Herstellung eines Tief ziehteile s eine hohe Widerhohlgenauigkeit erreicht werden, wodurch die Prozesssicherheit zur Herstellung eines Schalldämpfers erhöht werden kann.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Sicken als längliche, rinnenförmige, Vertiefungen ausgebildet sind, wobei eine Längsachse einer Sicke parallel zur zentralen Längsachse verläuft. Von Vorteil ist hierbei, dass derart ausgebildete Sicken besonders in einem Tiefziehverfahren einfach herzustellen sind. Hierzu kann im Zuge des Tiefziehverfahrens in einem Umformschritt ein Tiefziehwerkzeug verwendet werden, welches eine entsprechende Kontu- rierung aufweist.
Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass die Längserstreckung einer Sicke, welche in den hohlzylindrischen Abschnitt des Außenmantels einge- bracht ist, zwischen 50% und 100%, insbesondere zwischen 80% und 100% der Längserstreckung des hohlzylindrischen Abschnittes beträgt. Von Vorteil ist hierbei, dass dadurch ein Großteil der Längserstreckung des hohlzylindrischen Abschnittes mit Sicken versehen ist. Somit kann ein derartiger Schalldämpfer eine gute Brechung des Schalles erreichen. Weiters wird dadurch die Schallemission eines derartigen Schalldämpfers auf ein Minimum reduziert.
In einer Alternative kann vorgesehen sein, dass die Sicken, welche in einen hohlzylindrischen Abschnitt des Außenmantels eingebracht sind, als in Umfang srichtung verlaufende, Erhebungen ausgebildet sind. Von Vorteil ist hierbei, dass derartige, in Umfang srichtung verlaufende Erhebungen gut in einem Querformverfahren, wie etwa einem Pressverfahren gut gefertigt werden können. Hierbei wird der hohlzylindrische Außenmantel mittels einem Drückwerkzeug nach außen gedrückt.
Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass in Umfang srichtung betrachtet die kumulierte Längserstreckung einer Sicke, welche in den hohlzylindrischen Abschnitt des Außenmantels eingebracht ist, zwischen 50% und 100%, insbesondere zwischen 80% und 100% des Umfan- ges des ersten Abschnitt des Außenmantels beträgt. Von Vorteil ist hierbei, dass eine Sicke auch segmentiert sein kann. Eine derartige segmentierte Sicke kann in einem Querformver- fa ren einfach in den Außenmantel eingebracht werden. Weiters können derartige Sicken eine Schalldämpfung in einem gewissen Frequenzbereich aufweisen.
Ferner kann es zweckmäßig sein, dass sowohl Sicken in Form von zur zentralen Längsachse parallel verlaufenden, rinnenförmigen, Vertiefungen als auch in Form von in Umfangsrich- tung verlaufenden Erhebungen im Außenmantel ausgebildet sind. Von Vorteil hierbei ist, dass durch eine derartige Kombination von Sicken ein Außenmantel erzeugt werden kann, welcher eine hohe Steifigkeit aufweist. Somit kann die Schallemission eines derartigen Schalldämpfers minimiert werden.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass eine Tiefe der Oberflächenkonturierung zwischen 100% und 800%, bevorzugt zwischen 200% und 600%, insbesondere zwischen 300% und 500% einer Wandstärke des Außenmantels beträgt. Von Vorteil ist hierbei, dass besonders Schalldämpfer mit Oberflächenkonturierungen und einem Umformgrad in diesem Wertebe- reich eine gute Schalldämpfung aufweisen. Darüber hinaus weisen derartige Schalldämpfer eine geringe Schallemission auf. Ein weiterer Vorteil einer derartig ausgebildeten Oberflächenkonturierung liegt darin, dass diese in einem Fertigungsverfahren zur Serienfertigung einfach herzustellen ist. Weiters kann vorgesehen sein, dass eine Breite einer Sicke zwischen 300% und 1500%, bevorzugt zwischen 400% und 1000%, insbesondere zwischen 400% und 700% einer Tiefe einer Sicke beträgt. Vorteil ist hierbei, dass besonders Schalldämpfer mit Oberflächenkonturierungen und einem Umformgrad in diesem Wertebereich eine gute Schalldämpfung aufweisen. Darüber hinaus weisen derartige Schalldämpfer eine geringe Schallemission auf. Ein weiterer Vorteil einer derartig ausgebildeten Oberflächenkonturierung liegt darin, dass diese in einem Fertigungsverfahren zur Serienfertigung einfach herzustellen ist.
Gemäß einer besonderen Ausprägung ist es möglich, dass der Schalldämpfer zwei Gehäuseteile mit einer Oberflächenkonturierung nach einem der vorhergehenden Ansprüche und ein Resonatorinnenelement umfasst, wobei zwei Resonatorkammern ausgebildet sind, welche je durch das Resonatorinnenelement und einen Gehäuseteil begrenzt sind. Von Vorteil hierbei ist, dass ein derartiger Schalldämpfer besonders gute Dämpfungseigenschaften aufweist. Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Oberflächenkonturierung als Aufnahme ausgeführt ist und das Resonatorinnenelement ein mit der Oberflächenkonturierung korrespondierendes Gegenstück aufweist, wobei das Resonatorinnenelement mittels der Oberflächenkonturierung in zumindest einem der Gehäuseteile gehaltert ist. Von Vorteil ist hierbei, dass das Resonatorinnenelement keine weiteren Halteabschnitte benötigt um im Resonator platziert zu werden.
Schließlich kann vorgesehen sein, dass die Oberflächenkonturierung nach außen gewölbt ist und an der Innenseite der Gehäuseteile eine Nut bildet und dass das Gegenstück des Resonatorinnenelementes als Vorsprung ausgebildet ist und in der Nut geklemmt ist. Insbesondere bei einem Resonatorinnenelement aus einem Kunststoffmaterial ergibt sich der Vorteil, dass das Resonatorinnenelement in den Gehäuseteilen geklemmt ist, wobei die Breite des Vorsprunges möglichst gering gehalten werden kann. Dadurch führen unterschiedliche Wärmedehnungen des Resonatorinnenelementes und des Gehäuseteils nicht zu einer plastischen Verformung des Resonatorinnenelementes.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Schalldämpfers in einer perspektivischen
Ansicht in Form eines Viertelschnittes;
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Kraftfahrzeuges mit einem Schalldämpfer nach Fig. 1;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines ersten Gehäuseteils eines Schalldämpfers;
Fig. 4 eine Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines ersten Gehäuseteils eines Schalldämpfers nach Fig. 3; eine Schnittdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines ersten Gehäuseteils eines Schalldämpfers gemäß der Schnittlinie V-V in Fig. 4;
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines ersten Gehäuseteils eines Schalldämpfers;
Fig. 7 eine Seitenansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines ersten Gehäuseteils eines Schalldämpfers nach Fig. 6; Fig. 8 eine Schnittdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines zweiten Gehäuseteils eines Schalldämpfers gemäß der Schnittlinie VIII- VIII in Fig. 7;
Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines dritten Ausführungsbeispiels eines ersten Gehäuseteils eines Schalldämpfers.
Fig. 10 eine perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines teilweise geschnitten dargestellten Schalldämpfers;
Fig. 11 einen Querschnitt des weiteren Ausführungsbeispiels des Schalldämpfers nach
Figur 10;
Fig. 12 einen Querschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels des Schalldämpfers.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Die Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsvariante eines Schalldämpfers 1, insbesondere eines Fahrzeug Schalldämpfers. Fig. 1 zeigt eine isometrische Ansicht des Schalldämpfers 1, wobei der Schalldämpfer 1 in einem Viertelschnitt dargestellt ist. Der in Fig.l dargestellte Schalldämpfer 1 umfasst ein erstes Gehäuseteil 2. Weiters kann vorgesehen sein, dass der Schalldämpfer 1 ein zweites Ge- häuseteil 3 oder auch weitere Gehäuseteile umfasst. Die Gehäuseteile 2, 3 können in einem Verbindungsbereich 4 miteinander verbunden sein. Die Verbindung zwischen den Gehäuseteilen 2, 3 kann vorzugsweise durch eine stoffschlüssige Verbindung, insbesondere eine Schweißverbindung, wie etwa eine Laserschweißverbindung, realisiert werden. Weiters kann vorgesehen sein, dass der Schalldämpfer 1 in einer bevorzugten Ausführungsform als rotationssymmetrischer Hohlkörper ausgebildet ist und eine zentrale Längsachse 5 aufweist. Weiters ist es auch denkbar, dass der Schalldämpfer 1 etwa einen rechteckigen oder einen polygonen Querschnitt aufweist.
In der vorteilhaften Ausführungsvariante des Schalldämpfers 1 gemäß Fig. 1 kann vorgesehen sein, dass der Schalldämpfer 1 ein erstes Gehäuseteil 2, ein zweites Gehäuseteil 3 und ein Resonatorinnenelement 6 umfasst. Wie in Fig. 1 ersichtlich kann vorgesehen sein, dass das Resonatorinnenelement 6 zwischen erstem Gehäuseteil 2 und zweitem Gehäuseteil 3 aufgenommen ist.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass durch die dargestellte Anordnung von erstem Gehäuseteil 2, zweitem Gehäuseteil 3 und Resonatorinnenelement 6, eine erste Resonatorkammer 7 und eine zweite Resonatorkammer 8 gebildet sind. Wie in Fig. 1 ersichtlich, kann die erste Resonatorkammer 7 außenseitig durch das erste Gehäuseteil 2 und innenseitig durch das Resonatorinnenelement 6 begrenzt sein. Die zweite Resonatorkammer 8 kann außenseitig durch das zweite Gehäuseteil 3 und innenseitig durch das Resonatorinnenelement 6 begrenzt sein. Weiters kann vorgesehen sein, dass das Resonatorinnenelement 6 sowie das erste Gehäuseteil 2 und das zweite Gehäuseteil 3 in einer vorteilhaften Ausführungsvariante aus Tiefziehteilen gebildet sind. Die einzelnen Teile können in einer bevorzugten Ausführungsvariante so geformt sein, dass das Resonatorinnenelement 6 im ersten Gehäuseteil 2 und/oder im zweiten Gehäuseteil 3 aufgenommen werden kann und dass der Schalldämpfer 1 nur im Verbindungsbereich 4 eine stoffschlüssige Verbindung aufweist, an welcher das erste Gehäuseteil 2 und das zweite Gehäuseteil 3 miteinander verbunden sind. Weiters kann vorgesehen sein, dass das erste Gehäuseteil 2 eine Einströmöffnung 9 und in diese integriert einen im Axialschnitt stufenförmig verjüngend ausgebildeten Ansatz 10 aufweist. Ein derartiger stufenförmig verjüngend ausgebildeter Ansatz 10 kann zur Aufnahme eines Kupplungselementes vorgesehen sein. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass ein Kupplungselement im stufenförmig verjüngend ausgebildeten Ansatz 10 aufgenommen ist, welches zum Anschluss des Schalldämpfers 1 an einen Turbolader 11 dient.
Weiters kann vorgesehen sein, dass das zweite Gehäuseteil 3 eine Ausströmöffnung 12 aufweist. An der Ausströmöffnung 12 kann ein Anschlussstutzen 13 angeordnet sein, welcher zum Anschluss eines Druckschlauches dient.
Weiters kann auch vorgesehen sein, dass der Schalldämpfer 1 wahlweise nur eine Resonatorkammer 7 oder zusätzliche Resonatorkammern aufweist. Dem entsprechend kann der Schalldämpfer 1 aus verschieden vielen Einzelteilen aufgebaut sein. Erfindungsgemäß ist in zumindest einem Gehäuseteil 2 und/oder 3, oder auch in einem nicht dargestellten weiteren Gehäuseteil, im Außenmantel 14 eine Oberflächenkonturierung 15 vorgesehen, durch welche das Dämpfverhalten des Schalldämpfers 1 verbessert wird. Verschiedene Ausgestaltungsmöglichkeiten der Oberflächenkonturierung 15 werden in weiterer Folge noch genauer beschrieben, bzw. aufgezeigt.
Anhand der Darstellung des Schalldämpfers 1 entsprechend Fig. 1 wird eine Möglichkeit zur Herstellung eines derartigen Schalldämpfers 1 beschrieben.
Bei einem Produktionsprozess zur Herstellung des Schalldämpfers 1 kann vorgesehen sein, dass das erste Gehäuseteil 2, das zweite Gehäuseteil 3 sowie das Resonatorinnenelement 6 tiefgezogen werden, sodass sie ihre charakteristische Form erhalten. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die Oberflächenkonturierung 15 während des Tiefziehvorganges in ein Gehäuseteil 2 und/oder 3 eingebracht wird. Ein Tiefziehwerkzeug muss dementsprechend ausgebildet sein, um die Oberflächenkonturierung 15 in das Gehäuseteil 2 und/oder 3 integrieren zu können. Alternativ dazu kann vorgesehen sein, dass die Oberflä- chenkonturierung 15 nach dem Tiefziehvorgang, etwa in einem weiteren Produktions schritt in eines der Gehäuseteile 2 und/oder 3 eingebracht wird.
Ein weiterer Verfahrens schritt zur Herstellung eines in Fig. 1 dargestellten Schalldämpfers 1 umfasst den Zusammenbau der einzelnen Bauteile des Schalldämpfers 1.
Beim Zusammenbau des Schalldämpfers 1 kann entweder das erste Gehäuseteil 2 oder das zweite Gehäuseteil 3 als Basis verwendet werden, wobei die restlichen Bauteile auf der Basis aufgesetzt und aufgebaut werden. In diesem Ausführungsbeispiel wird der beispielhafte Zusammenbau unter der Annahme beschrieben, dass das erste Gehäuseteil 2 das Basiselement für den Zusammenbau darstellt.
Das erste Gehäuseteil 2 kann in eine Montagevorrichtung eingesetzt werden, um dort gehaltert zu werden. Weiters ist es auch denkbar, dass das erste Gehäuseteil 2 von einem Manipulator, beispielsweise einem Roboter, gehalten wird.
In einem weiteren Verfahrens schritt kann das Resonatorinnenelement 6 in einen ersten Aufnahmeabschnitt 16 des ersten Gehäuseteils 2 eingesetzt werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass ein Zentrieransatz 17 des Resonatorinnenelementes 6 im ersten Aufnahmeabschnitt 16 aufgenommen wird.
In einem weiteren Verfahrens schritt kann vorgesehen sein, dass das zweite Gehäuseteil 3 auf das gegenüber dem ersten Gehäuseteil 2 vorstehende Resonatorinnenelement 6 aufgesteckt wird. Dadurch, dass das Resonatorinnenelement 6 bereits mit dem ersten Gehäuseteil 2 verbunden ist, wird somit auch der zweite Gehäuseteil 3 relativ zum ersten Gehäuseteil 2 positio- niert. Insbesondere wirkt der Zentrieransatz 17 des Resonatorinnenelementes 6 mit einem zweiten Aufnahmeabschnitt 18 des zweiten Gehäuseteils 3 zusammen. Mit anderen Worten ausgedrückt dient der Zentrieransatz 17 dazu, um den zweiten Gehäuseteil 3 relativ zum ersten Gehäuseteil 2 positionieren und zentrieren zu können. Insbesondere wird hierbei der erste Aufnahmeabschnitt 16 zum zweiten Aufnahmeabschnitt 18 positioniert. Die beiden Gehäuseteile 2, 3 werden in diesem Fügeprozess soweit aneinander geschoben bzw. aneinander gedrückt, bis sie im Bereich des ersten Aufnahmeabschnittes 16 und im Bereich des zweiten Aufnahmeabschnittes 18 einander kontaktieren. Vorteilhafterweise sind hierbei die Axialerstreckung des Zentrieransatzes 17, die Axialerstreckung des zweiten Aufnahmeabschnittes 18, sowie die Axialerstreckung des ersten Aufnahmeabschnittes 16 derma- ßen gewählt, dass im gefügten Zustand das Resonatorinnenelement 6 positionsfest zwischen ersten Gehäuseteil 2 und zweiten Gehäuseteil 3 aufgenommen ist.
In einem weiteren Verfahrens schritt kann nun das erste Gehäuseteil 2 mit dem zweiten Gehäuseteil 3 verschweißt werden. Insbesondere werden hier die aneinander liegenden Aufnah- meabschnitte 16, 18 verschweißt. Als Schweißverfahren für einen industriellen Fertigungs- prozess, insbesondere einer Massenfertigung, wird hierbei vorteilhafterweise ein Laser- oder ein Plasmaschweißverfahren verwendet. Es ist jedoch auch denkbar, dass ein beliebiges, anderes Schweiß verfahren verwendet wird, welches dazu geeignet ist, die beiden Gehäuseteile 2, 3 stoffschlüssig miteinander zu verbinden.
Fig. 2 zeigt ein Fahrzeug 19, insbesondere ein straßengebundenenes Fahrzeug mit Verbrennungsmotor, welches mit einem erfindungsgemäßen Schalldämpfer 1 ausgestattet ist. Wie in Fig. 2 ersichtlich, kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass der Schalldämpfer 1 an der Druckseite des Turboladers 11 angeordnet ist. Alternativ dazu kann vorgesehen sein, dass der Schalldämpfer 1 an anderer Stelle im Ansaugstrang des Verbrennungsmotors angeordnet ist.
Die Figuren 3 bis 8 zeigen verschiedene Ausführungsbeispiele eines ersten Gehäuseteils 2 mit verschiedenen Möglichkeiten zur Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Oberflächenkontu- rierung 15.
Die Fig. 3 bis Fig. 5 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Gehäuseteils 2, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in der vorangegangenen Fig. 1 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in der vorangegangenen Fig. 1 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
In Fig. 3 ist der erfindungsgemäße Gehäuseteil 2 in einer perspektivischen Ansicht dargestellt. Hierbei ist ersichtlich, dass die Oberflächenkonturierung 15 in den Außenmantel 14 eingebracht ist. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Oberflächenkonturierung 15 in eine zylindrische Mantelfläche 20 des Außenmantels 14 eingebracht ist, wobei die zylindrische Mantelfläche 20 auch im Bereich der Oberflächenkonturierung 15 eine konstante und gleichbleibende Wandstärke 21 aufweist.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Oberflächenkonturierung 15 wie in Fig. 3 ersichtlich in Form von Sicken 22 ausgebildet ist. Wie in Fig. 3 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass das erste Gehäuseteil 2 vorzugsweise einteilig aus einem Blechumformteil, wie etwa einem Tiefziehteil, ausgebildet ist. Der Außenmantel 14 des Gehäuseteils 2 ist hierbei als rotationssymmetrischer Hohlkörper ausgebildet.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Außenmantel 14 zumindest abschnittsweise als Zylinderhülse ausgebildet ist, wodurch sich ein hohlzylindrischer Abschnitt 23 des Außenmantels 14 ergibt. Wie in den Fig. 3 und 4 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Sicken 22 in den hohlzylindrischen Abschnitt 23 des Außenmantels 14 eingebracht sind. Wie in Fig.
3 und 4 weiters ersichtlich, sind die Sicken 22 in diesem Ausführungsbeispiel dermaßen in die zylindrische Mantelfläche 20 eingebracht, dass die Sicken 22 als längliche, rinnenförmige Vertiefungen ausgebildet sind, wobei eine Längsachse 24 einer Sicke 22 parallel zur zentralen Längsachse 5 verläuft.
Derartig ausgebildete Sicken 22 können gut während der Herstellung des Gehäuseteils 2 mittels eines Tiefziehverfahrens in den hohlzylindrischen Abschnitt 23 eingebracht werden. Dadurch, dass in einem Tiefziehverfahren die zylindrische Mantelfläche 20 verformt wird, ergibt sich im Außenmantel 14 die konstante Wandstärke 21, welche auch im Bereich der Sicken 22 konstant ist. Vorteilhaft kann sein, wenn wie in Fig. 3 und Fig. 4 ersichtlich, die Längserstreckung 25 einer Sicke 22 zwischen 50 % und 100 %, insbesondere zwischen 80 % und 100 % der Längserstreckung 26 des hohlzylindrischen Abschnittes 23 beträgt. Wie weiters in den Figuren 3 und 4 ersichtlich, weist eine Sicke 22 fertigungsbedingt einen Anfangsbereich 27 und einen Endbereich 28 auf. Der Anfangsbereich 27 einer Sicke 22 ist jener Bereich der Sicke 22, welcher an einer Übergangsrundung 29 zwischen einer Stirnwandung 30 und dem hohlzylindrischen Abschnitt 23 angeordnet ist. Das charakteristische Aussehen dieses Anfangsbereiches 27 ist davon abhängig, wie groß der Radius die Übergangs- rundung 29 gewählt ist. Bei einer Sicke 22, welche während des Tiefziehvorganges durch ein konturiertes Tiefziehwerkzeug hergestellt wird, ist es unumgänglich, dass ein Anfangsbereich 27 ausgebildet ist, da die Sicke 22 während des Tiefziehvorganges in die zylindrische Mantelfläche 20 eingebracht wird. Alternativ zur Herstellung der Sicke 22, entsprechend der Figuren 3 bis 5, mittels eines Tiefziehwerkzeuges, ist es auch denkbar, dass derartig ausgebildete Sicken 22 mittels eines Drückwerkzeuges in den hohlzylindrischen Abschnitt 23 eingebracht werden. Hierbei ist es auch denkbar, dass eine Sicke 22 sich nur über einen gewissen Teilabschnitt des hohlzylindrischen Abschnittes 23 erstreckt.
Der Endbereich 28 einer Sicke 22 bildet immer einen Übergang der Sicke 22 zur zylindrischen Mantelfläche 20.
In der Schnittdarstellung aus Fig. 5 ist ersichtlich, dass eine Eindrücktiefe oder auch Tiefe 31 der Oberflächenkonturierung 15 bzw. Sicke 22 zwischen 100 % und 800 %, bevorzugt zwischen 200 % und 600 %, insbesondere zwischen 300 % und 500 %, einer Wandstärke 21 des Außenmantels 14 betragen kann. Die Tiefe 31 einer Sicke 22 ist maßgeblich für das Dämmverhalten eines Schalldämpfers 1 verantwortlich. Da die Sicken 22 der zylindrischen Mantelfläche 20 eine gewisse Steifigkeit verleihen, kann auch das Ab schallverhalten des Schalldämpfers 1 durch die Ausgestaltung der Sicken 22 positiv beeinflusst werden. Die Verminderung der Abschallintensität eines derartigen Schalldämpfers 1 ergibt sich dadurch, dass durch die Formgebung der Oberflächenkonturierung 15 die Steifigkeit des ersten Gehäuseteiles 2 erhöht wird. Dadurch können Druckschwankungen im Inneren des Gehäuseteils 2 von der zylindrischen Mantelfläche 20 besser aufgenommen werden. Im Vergleich zu einem ersten Gehäuseteil 2, in welchem keine Sicken 22 eingebracht sind, können somit Schwingbewegungen in der zylindrischen Mantelfläche 20 vermindert werden bzw. kann eine Frequenz der Schwingung positiv abgeändert werden, sodass störende Abschallgeräusche eines derartig ausgebildeten Schalldämpfers 1 weitestgehend vermieden werden können.
Ein weiteres Ausgestaltungsmerkmal der Oberflächenkonturierung 15 bzw. der Sicke 22 ist neben der Tiefe 31 auch eine Breite 32. Die Breite 32 einer Sicke 22 beträgt zwischen 300 % und 1500 %, bevorzugt zwischen 400 % und 1000 %, insbesondere zwischen 400 % und 700 % der Tiefe 31 der Sicke 22. Das Verhältnis von Tiefe 31 zu Breite 32 ist ausschlaggebend für die Gestaltung der Übergangsradien zwischen Sicke 22 und zylindrischer Mantelfläche 20. Weist eine Sicke 22 im Vergleich zu seiner Breite 32 eine große Eindrücktiefe 31 auf, so ist es notwendig, dass die Übergänge zwischen Sicke 22 und zylindrischer Mantelfläche 20 einen kleinen Radius aufweisen. Weist eine Sicke 22 hingegen im Vergleich zur Breite 32 eine nur geringe Eindrücktiefe 31 auf, so kann die Sicke 22 große Übergangsradien aufweisen. Für das Dämmverhalten bzw. das Abstrahlverhalten des Schalldämpfers 1 ist neben der Form der Oberflächenkonturierung 15 bzw. der Sicken 22 auch die Anzahl der Sicken 22 maßgebend. Beim Ausführungsbeispiel, welches in den Fig. 3 bis 5 gezeigt wird, sind, wie in Fig. 5 ersichtlich, acht Sicken über den Umfang der zylindrischen Mantelfläche 20 verteilt. Somit ergibt sich ein Teilung swinkel von 45° in welchen die Sicken 22 an der zylindrischen Mantel- fläche 20 angeordnet sind. Die Anzahl bzw. Anordnung der Sicken 22 ist jedoch nicht auf dieses Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr ist es auch denkbar, dass ein Minimum von zwei Sicken 22 bis zu einer sehr großen Anzahl von Sicken 22 in die zylindrische Mantelfläche 20 eingebracht sind. Die tatsächliche bzw. sinnvolle Anzahl der Sicken 22, welche über den Umfang der Mantelfläche 20 verteilt sind, hängt stark von der Breite 32 einer einzelnen Sicke 22 bzw. von einem Innendurchmesser 33 der zylindrischen Mantelfläche 20 ab. Wie in Fig. 5 ersichtlich, weist eine Außenmantelfläche 34 in den konstanten Versatz zu einer Innenmantelfläche 35 auf, wodurch auch die konstante Wandstärke 21 ersichtlich ist.
In den Figuren 6 bis 8 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausfüh- rungsform eines ersten Gehäuseteils 2 des Schalldämpfers 1, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 5 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Im Gegensatz zum vorherigen Ausführungsbespiel aus Fig. 3 bis Fig. 5 sind die Sicken 22 in diesem Ausführungsbeispiel nicht in Richtung der Längsachse 5 eingebracht, sondern erstrecken sich in Umfang srichtung 36 der zylindrischen Mantelfläche 20. Eine derartig ausgebildete Sicke 22 weist eine gewisse Winkelerstreckung 37 in Umfangsrichtung 36 auf. Wie in diesem Ausführungsbeispiel dargestellt, kann vorgesehen sein, dass eine derartig ausgebildete Sicke 22 nicht durch eine einzelne in Umfangsrichtung 36 durchgängig verlaufende Rinne gebildet ist, sondern dass die Sicke 22 in Umfangsrichtung 36 betrachtet segmentiert ist. Als Winkelerstreckung 37 in Umfangsrichtung 36 wird hierbei die Winkelerstreckung 37 eines einzelnen Segmentes einer Sicke 22 betrachtet. Eine kumulierte Winkelerstreckung 37 ist jener Winkelbereich oder Winkelsegment, welche sich aus der Aufsummierung der Winkelerstreckung 37 der einzelnen Sicken 22 in Umfangsrichtung 36 ergibt. Vorteilhaft kann es hierbei sein, wenn die kumulierte Winkelerstreckung 37 einer Sicke 22 im hohlzylindrischen Abschnitt 23 des Außenmantels 14 zwischen 50 % und 100 %, insbesondere zwischen 80 % und 100 % eines Vollkreises im Bereich des hohlzylindrischen Abschnittes 23 beträgt.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass nicht nur eine Reihe von Sicken 22 an der zylindrischen Mantelfläche 20 angeordnet ist, sondern dass mehrere Reihen von Sicken 22 nebeneinander an der zylindrischen Mantelfläche 20 angeordnet sind. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass wie in Fig. 7 ersichtlich, zwei Ringe von Sicken 22 nebeneinander angeordnet sind. Darüber hinaus ist es auch möglich, dass weitere, nicht dargestellte, Sicken 22 an der zylindrischen Mantelfläche 20 angeordnet sind. Derartige Sicken wie sie in diesem Ausführungsbeispiel dargestellt sind, werden vorzugsweise mittels eines Drückwerkzeuges hergestellt. Hierbei drückt das entsprechende Werkzeug gegen die Innenmantelfläche 35 des Außenmantels 14, sodass die Sicken 22 nach außen gedrückt werden. Alternativ dazu kann vorgesehen sein, dass während des Tiefziehvorganges die Sicken 22 durch ein Querbearbeitungswerkzeug ausgeformt werden.
Eine Beabstandung 38 der Sickenringe 22 zueinander in Richtung der Längsachse 5 wird vorzugsweise so groß gewählt, dass zwischen den beiden Sickenreihen ein Teilabschnitt der un- verformten zylindrischen Mantelfläche 20 aufrecht erhalten bleibt.
In der Fig. 9 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform eines ersten Gehäuseteils 2 des Schalldämpfers 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 8 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 8 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
In dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 9 sind Sicken 22, welche in Längsrichtung parallel zur Längsachse 5 in den Außenmantel 14 eingebracht sind, kombiniert mit Sicken 22, welche in Umfangsrichtung 36 in den Außenmantel 14 eingebracht sind. Eine derartige Kombination von Sicken 22 kann den Vorteil aufweisen, dass die Dämpfungswirkung eines Schalldämpfers 1 in erhöhtem Maße verbessert wird, da der Außenmantel 14 erheblich versteift wird.
Weiters kann auch vorgesehen sein, dass die Oberflächenkonturierung 15 entsprechend nicht dargestellten Ausführungsbeispielen ausgestaltet ist. Beispielsweise ist es denkbar, dass ähn- lieh, wie in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 6, in Umfangsrichtung 36 verlaufende Sicken 22 in den Außenmantel 14 eingebracht sind, wobei diese als umlaufende Nuten ausgebildet sind. Derartige Sicken können beispielsweise durch ein Abrollverfahren hergestellt werden. Weiters ist es beispielsweise auch denkbar, dass eine Oberflächenkonturierung 15 in Form von punktuellen Erhebungen oder Vertiefungen hergestellt wird. Derartige Erhebungen oder Vertiefungen können beispielsweise eine runde oder polygonale Grundfläche aufweisen. Darüber hinaus ist es möglich, dass die Konturierung des Außenmantels 14 beispielsweise mit einer diagonal gerippten Struktur, wie sie etwa bei einem Riffelblech vorhanden ist, ausgebildet ist. In den Figuren 10 und 11 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform eines Schalldämpfers 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 9 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 9 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Die weitere Ausführungsform des Schalldämpfers 1 wird in weiterer Folge anhand einer Zusammenschau der Figuren 10 und 11 beschrieben, wobei die Fig. 10 den Schalldämpfer 1 in einer perspektivischen Ansicht mit teilweiser Schnittdarstellung zeigt und die Fig. 11 einen Querschnitt des Schalldämpfers 1 gemäß der Schnittlinie XI-XI nach Fig. 10 zeigt.
Wie aus den Figuren 10 und 11 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Oberflächenkontu- rierung 15 gleichzeitig als Befestigungselement 39 dient und das Resonatorinnenelement 6 ein entsprechendes Gegenstück 40 aufweist, welches mit dem Befestigungselement 39 korrespondiert. Insbesondere kann dadurch das Resonatorinnenelement 6 formschlüssig in den bei- den Gehäuseteilen 2, 3 aufgenommen werden und somit in seiner Position gesichert bzw. fixiert werden.
Entsprechend der Ausführungsvariante nach den Figuren 10 und 11 kann vorgesehen sein, dass die Oberflächenkonturierung 15, welche in diesem Fall als Befestigungselement 39 dient, nach außen gewölbt ist und an der Innenseite 41 der Gehäuseteile 2, 3 eine Nut 42, insbesondere eine Aufnahmenut, bildet. Das Gegenstück 40 des Resonatorinnenelementes 6 kann als Vorsprung 43 bzw. als Aufnahmenase ausgebildet sein. Das Gegenstück 40 kann derart dimensioniert sein, dass es in der Nut 42 geklemmt bzw. kraftschlüssig aufgenommen ist. Weiters kann vorgesehen sein, dass das Resonatorinnenelement 6 aus einem Kunststoffmaterial gebildet ist und daher das Gegenstück 40 einen ersten Wärmedehnungskoeffizienten mit einer ersten Wärmedehnung aufweist und dass die Nut 42, welche im metallischen Gehäuseteil eingebracht ist, einen zweiten Wärmedehnungskoeffizienten mit einer zweiten Wärmedehnung aufweist. Da die Wärmedehnungskoeffizienten von Kunststoff und Metall stark unterschiedlich sind, kann es vorkommen, dass sich bei einer Erwärmung des Schalldämpfers 1 die Presskraft zwischen Gegenstück 40 und Nut 42 erhöht. Hierbei kann es zu einer plastischen Verformung des Gegenstückes 40 kommen, wobei bei einer anschließenden Abkühlung des Schalldämpfers 1 aufgrund der eingeleiteten plastischen Verformung ein Spiel bzw. Spalt zwischen Gegenstück 40 und Nut 42 entstehen kann. Um dieses Spiel möglichst gering zu halten, kann vorgesehen sein, dass auch die Breite der Nut 42 bzw. des Gegenstückes 40 möglichst gering gehalten wird. Insbesondere kann die Breite der Nut 42 bzw. des Gegenstückes 40 zwischen 1 mm und 5 mm, bevorzugt zwischen 2 mm und 4 mm, gewählt werden.
Wie aus Fig. 11 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass am Umfang verteilt vorzugsweise drei Oberflächenkonturierungen 15 ausgebildet sind, durch welche das Resonatorinnenelement 6 in Position gehalten wird. Die Ausführung von drei Oberflächenkonturierungen 15 weist den Vorteil auf, dass das Resonatorinnenelement 6 in dessen Position fixiert in den Gehäuseteilen 2, 3 aufgenommen werden kann und es dabei zu keiner statischen Überbestimmung kommt.
Wie aus Fig. 11 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass das Resonatorinnenelement 6 bzw. die Gehäuseteile 2, 3 eine Abflachung 44 aufweisen und daher bereichsweise keine Ro- tationssymmetrische Form ausbilden.
In der Figur 12 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform eines Schalldämpfers 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 11 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 11 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Fig. 12 zeigt ebenfalls einen Querschnitt des Schalldämpfers 1 gemäß der Schnittlinie XI-XI nach Fig. 10.
In dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 12 ist eine weitere Ausgestaltungsmöglichkeit der Oberflächenkonturierung 15 gezeigt, wobei in diesem Ausführungsbeispiel die Oberflächen- konturierung 15 in Richtung zur Innenseite 41 gezogen ist. Aus diesem Grund muss bei dem Ausführungsbeispiel das Resonatorinnenelement 6 Nutförmig ausgebildet sein und die Gehäuseteile 2, 3 die entsprechende Gegenerhebung ausbilden.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Schalldämpfers 1, wo- bei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10. Vor allem können die einzelnen in den Figuren 1, 3 bis 5, 6 bis 8 und 9 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Schalldämpfers 1 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Bezugszeichenaufstellung Schalldämpfer 29 Übergangsrundung
erstes Gehäuseteil 30 Stirnwandung
zweites Gehäuseteil 31 Tiefe
Verbindungsbereich 32 Breite
Längsachse 33 Innendurchmesser
Resonatorinnenelement 34 Außenmantelfläche
erste Resonatorkammer 35 Innenmantelfläche
zweite Resonatorkammer 36 in Umfangsrichtung
Einströmöffnung 37 Winkelerstreckung in Umfangsstufenförmig verjüngend ausgebilrichtung
deter Ansatz 38 Beabstandung in LängsachsenrichTurbolader tung
Ausströmöffnung 39 Befestigungselement
Anschlussstutzen 40 Gegenstück
Außenmantel 41 Innenseite
Oberflächenkonturierung 42 Nut
erster Aufnahmeabschnitt 43 Vorsprung
Zentrieransatz 44 Abflachung
zweiter Aufnahmeabschnitt
Fahrzeug
zylindrische Mantelfläche
Wandstärke
Sicke
hohlzylindrischer Abschnitt
Längsachse Sicke
Längserstreckung einer Sicke
Längserstreckung des hohlzylindrischen Abschnittes
Anfangsbereich
Endbereich

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Turbolader- Schalldämpfer (1), mit zumindest einem ersten Gehäuseteil (2), welches erste Gehäuseteil (2) zumindest eine erste Resonatorkammer (7) außenseitig umgibt, wobei das erste Gehäuseteil (2) einen, eine zentrale Längsachse (5) hülsenförmig umgebenden, Außenmantel (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenmantel (14) des ersten Gehäuseteiles (2) eine Oberflächenkonturierung (15) in Form von in eine zylindrische Mantelfläche (20) des Außenmantels (14) eingebrachte Vertiefungen oder Erhebungen aufweist, wobei die Wandstärke (21) des Außenmantels (14) in einem konturierten Bereich des Außenmantels (14) im Wesentlichen gleich groß ist wie die Wandstärke (21) in einem nicht konturierten Bereich.
2. Schalldämpfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenkonturierung (15) in Form von in den Außenmantel (14) eingebrachten Sicken (22) ausgebil- det ist.
3. Schalldämpfer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Gehäuseteil (2) einteilig aus einem Blechumformteil, wie einem Tiefziehteil, ausgebildet ist, wobei der Außenmantel (14) in dessen Grundform, zumindest abschnittsweise als rotations- symmetrischer Hohlkörper, insbesondere als Zylinderhülse, ausgebildet ist, und wobei die
Sicken (22) in den hohlzylindrischen Abschnitt (23) des Außenmantels (14) eingebracht sind.
4. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicken (22) als längliche, rinnenförmige, Vertiefungen ausgebildet sind, wobei eine Längsachse (24) einer Sicke (22) parallel zur zentralen Längsachse (5) verläuft.
5. Schalldämpfer nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Längserstreckung (25) einer Sicke (22), welche in den hohlzylindrischen Abschnitt (23) des Außenmantels (14) eingebracht ist, zwischen 50% und 100%, insbesondere zwischen 80% und 100% der Längserstreckung (26) des hohlzylindrischen Abschnittes (23) beträgt.
6. Schalldämpfer nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicken
(22), welche in einen hohlzylindrischen Abschnitt (23) des Außenmantels (14) eingebracht sind, als in Umfangsrichtung (36) verlaufende, Erhebungen ausgebildet sind.
7. Schalldämpfer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Umfangsrichtung (36) betrachtet die kumulierte Winkelerstreckung (37) einer Sicke (22), welche in den hohlzylindrischen Abschnitt (23) des Außenmantels (14) eingebracht ist, zwischen 50% und 100%, insbesondere zwischen 80% und 100% eines Vollkreises des hohlzylindrischen Abschnittes (23) des Außenmantels (14) beträgt.
8. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl Sicken (22) in Form von zur zentralen Längsachse (5) parallel (24) verlaufenden, rin- nenförmigen, Vertiefungen als auch in Form von in Umfangsrichtung (36) verlaufenden Erhebungen im Außenmantel (14) ausgebildet sind.
9. Schalldämpfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Tiefe (31) der Oberflächenkonturierung (15) zwischen 100% und 800%, bevorzugt zwischen 200% und 600%, insbesondere zwischen 300% und 500% einer Wandstärke (21) des Außenmantels (14) beträgt.
10. Schalldämpfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Breite (32) einer Sicke (22) zwischen 300% und 1500%, bevorzugt zwischen 400% und 1000%, insbesondere zwischen 400% und 700% einer Tiefe (31) der Sicke (22) beträgt.
11. Schalldämpfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schalldämpfer (1) zwei Gehäuseteile (2, 3) mit einer Oberflächenkonturierung (15) nach einem der vorhergehenden Ansprüche und ein Resonatorinnenelement (6) umfasst, wobei zwei Resonatorkammern (7) ausgebildet sind, welche je durch das Resonatorinnenele- ment (6) und ein Gehäuseteil (2, 3) begrenzt sind.
12. Schalldämpfer nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenkonturierung (15) als Befestigungselement (39) ausgeführt ist und das Resonatorinnenelement (6) ein mit dem Befestigungselement (39) korrespondierendes Gegenstück (40) aufweist, wobei das Resonatorinnenelement (6) mittels der Oberflächenkonturierung (15) in zumindest einem der Gehäuseteile (2, 3) gehaltert ist.
13. Schalldämpfer nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenkonturierung (15) nach außen gewölbt ist und an der Innenseite (41) der Gehäuseteile (2, 3) eine Nut (42) bildet und dass das Gegenstück (40) des Resonatorinnenelementes (6) als Vorsprung (43) ausgebildet ist und in der Nut (42) geklemmt ist.
14. Fahrzeug (19), insbesondere straßengebundenes Fahrzeug, mit einem Schalldämpfer (1), insbesondere einem Turbolader- Schalldämpfer, der an der Druckseite eines Turboladers (11) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Schalldämpfer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist.
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