WO2015072324A1 - ワイヤーハーネス、電線固定部品及び電線固定部品の製造方法 - Google Patents

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WO2015072324A1
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hole
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vehicle body
wire harness
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亮 末永
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住友電装株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R16/00—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for
    • B60R16/02—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for electric constitutive elements
    • B60R16/0207—Wire harnesses
    • B60R16/0215—Protecting, fastening and routing means therefor
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/30—Installations of cables or lines on walls, floors or ceilings
    • H02G3/32—Installations of cables or lines on walls, floors or ceilings using mounting clamps

Definitions

  • This invention relates to a technique for fixing a wire harness to a vehicle or the like.
  • Patent Document 1 discloses an electric wire fixture having a base portion bound to a linear body including an electric wire and a clamp portion formed upright from the base portion.
  • the base has four overhanging portions that are bound to the linear body, and a protrusion is formed on the overhanging portion. And this protrusion part prevents the position shift etc. of an electric wire fixing tool and a linear body etc. by entering the dent of the surface of a linear body, or the clearance gap between electric wires.
  • an object of the present invention is to suppress misalignment between a linear body including an electric wire and an electric wire fixing component with a lower cost and lighter configuration.
  • a wire harness includes a linear body including an electric wire, a long plate-shaped mounting plate, and a vehicle body fixing portion that can be fixed to the vehicle body.
  • a through-hole is formed in the mounting plate, and a protrusion formed by a drilling mark on the opening peripheral edge of the through-hole on the other main surface side
  • a binding member that binds the linear body and the mounting plate in a state where the other main surface of the mounting plate is in contact with the surface of the linear body.
  • the second aspect is a wire harness according to the first aspect, wherein a plurality of the through holes and the protrusions are formed.
  • a 3rd aspect is a wire harness which concerns on a 1st or 2nd aspect, Comprising: The said through-hole and the said projection part are formed by performing the punching process by press work to the said attachment plate. is there.
  • a fourth aspect is a wire harness according to any one of the first to third aspects, wherein the through hole is formed in a polygonal hole shape.
  • a fifth aspect is a wire harness according to any one of the first to fourth aspects, wherein the linear body includes a protection portion that is hot-pressed with a non-woven member covering the electric wire. It is a waste.
  • An electric wire fixing component includes a long plate-like mounting plate and a vehicle body fixing portion that can be fixed to the vehicle body, and is drilled from one main surface to the other main surface of the mounting plate.
  • a through hole is formed in the mounting plate, and a projection is formed by a drilling mark on the opening peripheral edge of the through hole on the other main surface side.
  • a method of manufacturing a wire fixing component comprising: (a) preparing a component including a long plate-shaped mounting plate and a vehicle body fixing portion that can be fixed to a vehicle body; By drilling from the one main surface to the other main surface, a through hole is formed in the mounting plate, and a protrusion due to a punching mark is formed on the opening peripheral edge of the other main surface side of the through hole. Forming.
  • a through hole can be formed in the mounting plate, and a protrusion can be formed at the opening peripheral edge of the through hole.
  • the component can be configured at a lower cost and a lighter weight.
  • the positional deviation between the linear body and the wire fixing component is suppressed by bringing the protrusion into contact with the surface of the linear body. Can do.
  • the wire fixing component can be further reduced in weight by the plurality of through holes.
  • the plurality of protrusions come into contact with the surface of the linear body, it is easy to maintain a state in which the extending direction of the linear body and the extending direction of the mounting plate are matched.
  • the through hole and the protrusion can be easily formed by punching by pressing.
  • the fourth aspect it is possible to increase the length of the protrusion by increasing the length of the opening peripheral edge of the through hole. Thereby, the positional displacement suppression effect of a linear body and an electric wire fixing component can be heightened, making the intensity
  • the protruding portion bites into the surface of the protective portion, so that the positional deviation between the linear body and the wire fixing component can be effectively suppressed.
  • the wire harness which concerns on a 6th aspect, since a through-hole can be formed in a mounting plate by carrying out a hole-drilling process in a mounting plate, since a projection part can be formed in the opening peripheral part of the through-hole,
  • the fixed component can be configured at a lower cost and a lighter weight.
  • the positional deviation between the linear body and the wire fixing component is suppressed by bringing the protrusion into contact with the surface of the linear body. Can do.
  • FIG. 1 is a schematic side view showing the wire harness 10
  • FIG. 2 is a schematic plan view showing the wire harness 10
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view taken along line III-III in FIG. 1.
  • the wire harness 10 includes a linear body 12, an electric wire fixing component 30, and a binding member 50.
  • the linear body 12 includes at least one electric wire 14a.
  • the linear body 12 includes an electric wire bundle 14 in which a plurality of electric wires 14 a are bundled, and a protective member 20 that covers the electric wire bundle 14.
  • the electric wire bundle 14 is configured by bundling a plurality of electric wires 14a in a manner corresponding to the wiring route of the vehicle body 100 to be arranged.
  • the plurality of electric wires 14a are usually bundled so that the cross-sectional shape in a plane orthogonal to the extending direction is circular.
  • the wire bundle 14 may be branched at a place where the wire fixing component 30 is attached or at another place.
  • the electric wire bundle 14 is used as a wiring member for electrically connecting various on-vehicle electric components while being laid on the vehicle body 100.
  • the electric wire bundle 14 may include an optical cable or the like.
  • the protective member 20 is formed by hot pressing a nonwoven member 20a (for example, non-woven fabric) covering at least one electric wire 14a (here, the electric wire bundle 14).
  • the protection member 20 may cover the entire extending direction of the wire bundle 14 or may cover a part of the extending direction of the wire bundle 14.
  • the non-woven member one that can be hardened through a heating process can be used.
  • a material including a basic fiber and an adhesive resin (also called a binder) intertwined with the basic fiber can be used.
  • the adhesive resin is a resin having a melting point (for example, 110 ° C. to 115 ° C.) lower than the melting point of the basic fiber.
  • the nonwoven member is heated to a processing temperature lower than the melting point of the basic fiber and higher than the melting point of the adhesive resin, the adhesive resin melts and penetrates between the basic fibers.
  • the adhesive resin is solidified in a state where the basic fibers are bonded to each other. Thereby, the nonwoven member becomes harder than the state before heating, and is maintained in the molded shape at the time of heating. Further, in a portion where the nonwoven members are in contact with each other, the molten adhesive resin is also infiltrated into the contact portion and solidifies. Thereby, the contact part of nonwoven members is joined.
  • the basic fiber may be any fiber that can maintain the fiber state at the melting point of the adhesive resin, and various fibers can be used in addition to the resin fiber.
  • the adhesive resin thermoplastic resin fibers having a melting point lower than that of the basic fiber can be used.
  • the adhesive resin may be granular or fibrous.
  • an adhesive resin layer may be formed on the outer periphery of the core fiber to form a binder fiber, which may be entangled with the basic fiber.
  • the core fiber in this case, the same material as the basic fiber can be used.
  • Examples of the combination of the basic fiber and the adhesive resin include an example in which the basic fiber is a resin fiber of PET (polyethylene terephthalate) and the adhesive resin is a copolymer resin of PET and PEI (polyethylene isophthalate).
  • the melting point of the basic fiber is approximately 250 ° C.
  • the melting point of the adhesive resin is 110 ° C. to 150 ° C.
  • the adhesive resin solidifies in the state which couple
  • hot pressing refers to performing a heat treatment on the non-woven member and a process of pressing the non-woven member into a mold to form a predetermined shape.
  • the heat treatment and the forming process into a predetermined shape may be performed simultaneously, or may be performed separately continuously.
  • the die is heated in a state where the non-woven member 20a is sandwiched between a pair of dies having a semicircular surface mold surface. To do. Then, the non-woven member 20 a wound around the wire bundle 14 is cured in a cylindrical shape covering the wire bundle 14.
  • the outer peripheral shape of the protective member 20 is determined according to the shape of the mold surface of the mold.
  • the outer peripheral shape of the protective member 20 may be formed in any shape, but is preferably formed in the outer peripheral surface shape of a cylinder or an elliptical column. This is because with such a shape, the mold surface of the mold can be easily formed, and the protective member 20 can be easily formed. Moreover, it is because the whole outer peripheral surface of the protection member 20 exhibits a smooth curved surface shape and is excellent in aesthetics.
  • the protection member 20 is formed in the linear form, you may bend in the middle.
  • the protective member may be formed in a branched shape so as to cover such a branched portion.
  • the electric wire fixing component 30 is a member for supporting the electric wire 14a with respect to the vehicle body 100 at a fixed position and a fixed posture by being fixed to the vehicle body 100 while being attached to the linear body 12.
  • the electric wire fixing component 30 includes a mounting plate 32 and a vehicle body fixing portion 40, and is a resin component.
  • the mounting plate 32 is formed in an elongated plate shape.
  • the width dimension of the mounting plate 32 is preferably set to be equal to or smaller than the outer diameter dimension of the protective member 20 so as not to protrude from both sides of the protective member 20, but this is not essential.
  • the length dimension of the mounting plate 32 is set to such a size that the adhesive tape 52 can be wound around a portion extending outward from the vehicle body fixing portion 40.
  • the mounting plate 32 is formed with a through hole 34 and a protrusion 36.
  • the through hole 34 and the protrusion 36 will be described in detail later.
  • vehicle body fixing portion 40 is integrally molded so as to protrude from an intermediate portion in the extending direction of one main surface (the lower surface in FIG. 1) of the mounting plate 32.
  • the vehicle body fixing portion 40 is formed so as to be fixed to the vehicle body 100.
  • the vehicle body fixing portion 40 will also be described in detail later.
  • the binding member 50 is a member that binds the linear body 12 and the mounting plate 32 in a state where the other main surface (the upper surface in FIG. 1) of the mounting plate 32 is in contact with the surface of the linear body 12.
  • an adhesive tape 52 is used as the binding member 50.
  • the other main surface of the mounting plate 32 is brought into contact with a part of the outer peripheral surface of the linear body 12 in a state where the extending direction of the mounting plate 32 coincides with the extending direction of the linear body 12.
  • the adhesive tape 52 is spirally wound around the both end portions of the mounting plate 32 and the linear body 12. Thereby, the electric wire fixing component 30 is attached to the linear body 12.
  • a binding member a binding band or the like may be used in addition to the adhesive tape.
  • the mounting plate 32 is held at a fixed position with respect to the linear body 12 by the adhesive tape 52.
  • the mounting plate 32 may be displaced with respect to the linear body 12 (see arrow Q in FIG. 3).
  • the linear body 12 may be twisted with respect to the mounting plate 32 around the vehicle body fixing portion 40. There is.
  • the mounting plate 32 is easily slipped and displaced.
  • the wire fixing component 30 is formed with a configuration for suppressing the positional deviation between the linear bodies 12 and 12B and the mounting plate 32.
  • FIG. 5 is a schematic perspective view showing the electric wire fixing component 30
  • FIG. 6 is a schematic plan view showing the electric wire fixing component 30
  • FIG. 7 shows a portion including the through hole 34 and the protrusion 36 of the electric wire fixing component 30.
  • FIG. 8 is a schematic perspective view, FIG. 8 is a schematic cross-sectional view of the same part, and FIG.
  • the electric wire fixing component 30 includes the attachment plate 32 formed in the shape of an elongated plate and the vehicle body fixing portion 40.
  • the through-hole 34 and the projection part 36 are formed in the mounting plate 32.
  • the mounting plate 32 has a plurality of through holes 34 and a plurality of projections 36 formed therein. More specifically, at least one (in this case, a plurality of) through holes 34 are formed in both ends of the mounting plate 32 sandwiching the vehicle body fixing portion 40. Here, at each end of the mounting plate 32, a total of eight through holes 34 are formed so as to be divided into two rows and aligned along the extending direction of the mounting plate 32.
  • the mounting plate may be formed with only one through hole and protrusion.
  • the protrusions 36 are formed, the displacement and twist of the mounting plate 32 with respect to the linear body 12 are suppressed.
  • a plurality of protrusions 36 are formed apart from each other in the extending direction of the mounting plate 32, it is possible to effectively suppress the linear body 12 from being twisted with respect to the mounting plate 32.
  • the through hole 34 is formed by drilling the mounting plate 32 from one main surface (the lower surface in FIG. 5 or the like) to the other main surface (the upper surface in FIG. 5 or the like).
  • the protrusion 36 is formed at the peripheral edge of the opening on the other main surface side (the upper side in FIG. 5 and the like) of the through-hole 34 as a processing mark when performing such drilling. Accordingly, the protrusion 36 is formed so as to protrude on the opposite side of the vehicle body fixing portion 40 with respect to the mounting plate 32.
  • the protrusion 36 is formed by drilling the mounting plate 32 from one main surface to the other main surface, the protrusion 36 is formed in a shape protruding toward the other main surface.
  • the others are irregular shapes.
  • the protrusion 36 has a shape that protrudes in a jagged manner along the opening periphery of the through-hole 34 or a shape that partially protrudes from the opening periphery.
  • the protrusion dimension of the protrusion 36 is preferably about 1.0 mm to 2.0 mm.
  • the drilling process for forming the through hole 34 and the protrusion 36 a punching process using a press process, a drill, a drill, or the like can be employed.
  • the press working has an advantage in that the drilling can be easily performed without rotating the tool, and a large number of drilling can be easily performed in a lump.
  • the protrusion 36 is formed on the protective member 20 at the contact portion. (See FIG. 9). Thereby, the position shift of the linear body 12 and the attachment plate 32 is suppressed.
  • the through hole 34 is formed in a polygonal hole shape, here, a regular hexagonal hole shape.
  • the through hole may be formed in a circular hole shape, a triangular hole shape, a quadrangular hole shape, or the like.
  • the protrusion as the processing mark is formed along the opening peripheral edge of the through hole, the protrusion formation area is enlarged so that more protrusions are in contact with the surface of the linear body 12.
  • the through holes have a regular hexagonal hole shape, and a plurality of through holes have a honeycomb structure in which a gap between each other is as small as possible.
  • the vehicle body fixing part 40 includes a dish-like part 42 and a locking lock part 44. Accordingly, the mounting plate 32 extends on both sides of the vehicle body fixing portion 40.
  • the dish-shaped part 42 is formed in a dish shape that gradually spreads toward the locking lock part 44 side, and is a part used as a disk spring.
  • the locking lock portion 44 is a portion that is formed to project from the central portion inside the dish-like portion 42, and includes a column portion 45 and a pair of elastic pieces 46.
  • the column part 45 is formed in a shape protruding outward from the center part of the dish-like part 42.
  • the pair of elastic pieces 46 are formed in a shape extending so as to spread outward from the distal end portion of the column portion 45 toward the proximal end portion.
  • the pair of elastic pieces 46 is configured to be elastically deformable in a direction approaching and moving away from the column part 45.
  • the vehicle body fixing portion 40 is a portion that is fixed to the vehicle body 100 by being inserted into a fixing hole 102 formed in the vehicle body 100. That is, when the vehicle body fixing portion 40 is inserted into the fixing hole 102, the pair of elastic pieces 46 come into contact with the peripheral edge portion of the fixing hole 102 and elastically deform inward. When the vehicle body fixing portion 40 is further pushed in and the pair of elastic pieces 46 get over the peripheral edge portion of the fixing hole 102, the pair of elastic pieces 46 tends to be deformed so as to return to the original shape by elastic force.
  • the front ends of the pair of elastic pieces 46 are locked to the peripheral edge of the fixing hole 102 from the side opposite to the insertion direction of the vehicle body fixing part 40, and the peripheral edge of the fixing hole 102 is connected to the dish-shaped part 42 and the pair of elastic members. It is sandwiched between the tips of the pieces 46. Thereby, the vehicle body fixing part 40 is fixed to the vehicle body 100.
  • the electric wire fixing component 30 including the mounting plate 32 and the vehicle body fixing portion 40 is also referred to as a sleeve clamp.
  • the one with the mounting plate extending on both sides with respect to the vehicle body fixing part is called a double sleeve clamp, and the one with the mounting plate extending only on one side with respect to the vehicle body fixing part is called a single sleeve clamp. is there.
  • a single sleeve clamp may be used.
  • an extension plate extending to the side of the mounting plate attached along the linear body may be formed, and the vehicle body fixing portion may be formed on the extension plate. Such a part is sometimes called an offset clamp.
  • the vehicle body fixing portion may be any structure that can be fixed to the vehicle body, and need not have the above structure.
  • a configuration in which the plate-like portion of the vehicle body is sandwiched and fixed between a pair of tooth-shaped portions, a configuration in which a stud bolt protruding from the vehicle body is fixed by being tightened with a nut inserted, and a protrusion protruding from the vehicle body A configuration in which the elongated plate-like bracket plate is inserted and locked and fixed may be employed.
  • a part 30B including a long plate-like mounting plate 32B and a vehicle body fixing portion 40 is prepared.
  • This component 30 ⁇ / b> B has a configuration in which the through hole 34 and the protrusion 36 are not formed in the wire fixing component 30.
  • the component 30B itself the same component as a general so-called sleeve-type clamp can be used. For this reason, this electric wire fixing component 30 can be manufactured by giving an additional drilling process, without changing a resin molding metal mold
  • FIGS. 11 and 12 drilling is performed from one main surface (upper surface in FIGS. 11 and 12) of the mounting plate 32B toward the other main surface ((upper surface in FIGS. 11 and 12)).
  • a through hole 34 is formed in the mounting plate 32B, and a projection 36 is formed by a drilling mark on the opening peripheral edge of the through hole 34 on the other main surface side.
  • a lower mold 60 in which a through hole 62 larger than the through hole 34 is formed at a position where the through hole 34 is to be formed is prepared, and the mounting plate 32B is disposed on the lower mold 60. At this time, the other main surface of the mounting plate 32B (the surface opposite to the surface on which the vehicle body fixing portion 40 is formed) is directed to the lower mold 60 side.
  • a mold is prepared in which a plurality of punching dies 74 are protruded at positions corresponding to the through holes 34 on the downward surface of the upper mold plate 72.
  • the punching die 74 may be an annular blade having a shape along the inner periphery of the through-hole 34, or may be formed in a cylindrical shape having the same outer diameter as the inner diameter of the through-hole 34. .
  • the punching die 74 When the upper die 70 is moved toward the lower die 60 by a drive mechanism such as an air cylinder, the punching die 74 is pressed against the attachment plate 32B at the position where the through hole 34 is to be formed, and the attachment Cut into the plate 32B. Then, in a state just before the punching die 74 punches the mounting plate 32B, a portion of the mounting plate 32B that is located in the forward direction of the punching die 74 remains without branching from the opening peripheral edge of the through hole 34, This processing mark forms the protrusion 36 (see FIG. 12).
  • the protrusions due to the processing marks as described above can be generated not only by punching but also by drilling with a drill or a drill.
  • the mounting plate 32 has a through hole 34 and a protruding portion of the opening peripheral portion of the through hole 34 by drilling the mounting plate 32B. 36 can be formed.
  • the electric wire fixing component 30 can be manufactured at low cost without complicating the mold for injection molding.
  • the through hole 34 is formed in the mounting plate 32, the weight of the wire fixing component 30 can be reduced.
  • the protrusion 36 can be brought into contact with the surface of the linear body 12 in a state where the other main surface of the mounting plate 32 is in contact with the surface of the linear body 12, thereby fixing the linear body 12 and the electric wire. Misalignment with the component 30 can be suppressed.
  • the twist of the linear body 12 with respect to the electric wire fixing component 30 can be suppressed, and the linear body 12 can be more reliably fixed to the vehicle body 100 at a certain position and posture. Can hold. Thereby, after the assembly to the vehicle body 100, shakiness of the linear body 12 with respect to the vehicle body 100 can be suppressed, and the quality of the entire vehicle can be improved. Furthermore, in a state where the linear body 12 is assembled to the vehicle body 100, the layout design and the like of the wire harness can be performed without considering the rattling of the linear body with respect to the vehicle body 100 or by reducing the consideration range. This design can be easily performed.
  • a shape suitable for mounting the wire fixing component on the protection member for example, it is conceivable to form a planar shape or a recessed shape for supporting the wire fixing component at a certain position on the protective member.
  • the mold shape for forming the protective member is complicated.
  • the attachment position of the electric wire fixing component with respect to a linear body will be fixed, a design change etc. will become difficult.
  • the said planar shape or dent shape etc. are formed in a protection member, there exists a possibility that appearance may worsen.
  • the protective member 20 is easily processed. It can easily cope with design changes and can also improve the appearance.
  • the wire fixing component 30 can be further reduced in weight. Further, since the plurality of protrusions 36 come into contact with the surface of the linear body 12, it is easy to maintain the extending direction of the linear body 12 and the extending direction of the mounting plate 32, and the twist between the two. Can be effectively suppressed.
  • the through hole 34 and the mounting plate 32 are formed by punching, they can be easily processed. In particular, the plurality of through holes 34 and the mounting plate 32 are easily formed together.
  • the linear body 12 is described as an example in which the protective member 20 covers the wire bundle 14 and the like, but it is not always necessary to have such a configuration.
  • the structure by which an electric wire fixing component is directly attached around an electric wire bundle may be sufficient. Even in such a case, it is possible to suppress the positional deviation between the wire bundle and the wire fixing component by the protrusion contacting the surface of the wire constituting the wire bundle.

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Abstract

　より低コストかつより軽量な構成によって、電線を含む線状体と電線固定部品との位置ずれを抑制することを目的とする。ワイヤーハーネスは、線状体と、電線固定部品と、結束部材とを備える。電線固定部品は、長板状の取付板と、車体に固定可能な車体固定部とを備える。取付板の一方主面から他方主面に向けて孔開け加工されることにより、取付板に貫通孔が形成されると共に、貫通孔の他方主面側の開口周縁部に孔開け加工痕による突起部が形成されている。

Description

ワイヤーハーネス、電線固定部品及び電線固定部品の製造方法
　この発明は、ワイヤーハーネスを車両等に固定するための技術に関する。
　特許文献１は、電線を含む線状体に結束される基部及び前記基部から起立して形成されるクランプ部を有する電線固定具を開示している。前記基部は、線状体と結束される４つの張出部を有しており、この張出部に突起部が形成されている。そして、この突起部が、線状体の表面の凹み若しくは電線間の隙間に入り込むことにより、電線固定具と線状体との位置ずれ等が防止されるようになっている。
特開２０１３－７４７４７号公報
　しかしながら、特許文献１に開示の技術によると、突起部は、張出部に対して一体的に金型成型されているため、金型形状が複雑化し、製造コスト増を招くという問題がある。
　また、張出部に突起部を形成する分、電線固定具が重くなってしまうという問題がある。
　そこで、本発明は、より低コストかつより軽量な構成によって、電線を含む線状体と電線固定部品との位置ずれを抑制することを目的とする。
　上記課題を解決するため、第１の態様に係るワイヤーハーネスは、電線を含む線状体と、長板状の取付板と、車体に固定可能な車体固定部とを含み、前記取付板の一方主面から他方主面に向けて孔開け加工されることにより、前記取付板に貫通孔が形成されると共に、前記貫通孔の前記他方主面側の開口周縁部に孔開け加工痕による突起部が形成された電線固定部品と、前記取付板の他方主面を前記線状体の表面に接触させた状態で、前記線状体と前記取付板とを結束する結束部材と、を備える。
　第２の態様は、第１の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記貫通孔及び前記突起部が複数形成されているものである。
　第３の態様は、第１又は第２の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記貫通孔及び前記突起部は、前記取付板にプレス加工による孔開け加工を行うことにより形成されているものである。
　第４の態様は、第１～第３のいずれか１つの態様に係るワイヤーハーネスであって、前記貫通孔は、多角形孔形状に形成されているものである。
　第５の態様は、第１～第４のいずれか１つの態様に係るワイヤーハーネスであって、前記線状体は、不織部材が前記電線を覆った状態でホットプレスされた保護部を含むものである。
　第６の態様に係る電線固定部品は、長板状の取付板と、車体に固定可能な車体固定部と、を備え、前記取付板の一方主面から他方主面に向けて孔開け加工されることにより、前記取付板に貫通孔が形成されると共に、前記貫通孔の前記他方主面側の開口周縁部に孔開け加工痕による突起部が形成されているものである。
　第７の態様に係る電線固定部品の製造方法は、（ａ）長板状の取付板と、車体に固定可能な車体固定部とを含む部品を準備する工程と、（ｂ）前記取付板の一方主面から他方主面に向けて孔開け加工することにより、前記取付板に貫通孔を形成すると共に、前記貫通孔の前記他方主面側の開口周縁部に孔開け加工痕による突起部を形成する工程と、を備える。
　第１～第７の態様によると、取付板に孔開け加工することによって、取付板に貫通孔を形成すると共に、その貫通孔の開口周縁部に突起部を形成することができるため、電線固定部品をより低コストかつより軽量な構成とすることができる。また、取付板の他方主面を線状体の表面に接触させた状態で、突起部を線状体の表面に接触させることで、線状体と電線固定部品との位置ずれを抑制することができる。
　第２の態様によると、複数の貫通孔によって電線固定部品をより軽量化することができる。また、複数の突起部が線状体の表面に接触するため、線状体の延在方向と取付板の延在方向とを一致させた状態に維持し易い。
　第３の態様によると、プレス加工による孔開け加工によって、貫通孔及び突起部を容易に形成することができる。
　第４の態様によると、貫通孔の開口周縁部の長さ寸法を大きくして、突起部の長さを大きくすることができる。これにより、取付板の強度を良好なものにしつつ、線状体と電線固定部品との位置ずれ抑制効果を高めることができる。
　第５の態様によると、突起部が保護部の表面に喰い込むことで、線状体と電線固定部品との位置ずれを有効に抑制することができる。
　第６の態様に係るワイヤーハーネスによると、取付板に孔開け加工することによって、取付板に貫通孔を形成すると共に、その貫通孔の開口周縁部に突起部を形成することができるため、電線固定部品をより低コストかつより軽量な構成とすることができる。また、取付板の他方主面を線状体の表面に接触させた状態で、突起部を線状体の表面に接触させることで、線状体と電線固定部品との位置ずれを抑制することができる。
第１実施形態に係るワイヤーハーネスを示す概略側面図である。 同上のワイヤーハーネスを示す概略平面図である。 図１のＩＩＩ-ＩＩＩ線における概略断面図である。 太径のワイヤーハーネスに電線固定部品を取付けた状態を示す概略断面図である。 電線固定部品を示す概略斜視図である。 電線固定部品を示す概略平面図である。 電線固定部品の貫通孔及び突起部を含む部分の概略斜視図である。 同上の部分の概略断面図である。 突起部が保護部材に食込んでいる状態を示す説明図である。 車体固定部の製造工程を示す説明図である。 車体固定部の製造工程を示す説明図である。 車体固定部の製造工程を示す説明図である。
　以下、実施形態に係るワイヤーハーネス及び電線固定部品について説明する。図１はワイヤーハーネス１０を示す概略側面図であり、図２は同ワイヤーハーネス１０を示す概略平面図であり、図３は図１のＩＩＩ-ＩＩＩ線における概略断面図である。
　＜ワイヤーハーネスの全体構成について＞
　このワイヤーハーネス１０は、線状体１２と、電線固定部品３０と、結束部材５０とを備える。
　線状体１２は、少なくとも１本の電線１４ａを含んでいる。ここでは、線状体１２は、複数の電線１４ａが束ねられた電線束１４と、当該電線束１４を覆う保護部材２０とを備える。
　上記電線束１４は、複数の電線１４ａが配設対象である車体１００の配線経路に応じた態様で束ねられることにより構成されている。複数の電線１４ａは、通常、その延在方向に対して直交する平面における横断面形状が円形状となるように束ねられる。電線束１４は、本電線固定部品３０が取付けられる箇所又はその他の箇所で分岐していてもよい。この電線束１４は、車体１００に敷設された状態で、各種車載電気部品同士を電気的に接続する配線材として用いられる。本電線束１４には、光ケーブル等が含まれていてもよい。
　保護部材２０は、不織部材２０ａ（例えば、不織布）が少なくとも１本の電線１４ａ（ここでは、電線束１４）を覆った状態でホットプレスされることにより形成される。保護部材２０は、電線束１４の延在方向全体を覆っていてもよいし、電線束１４の延在方向の一部を覆っていてもよい。
　不織部材としては、加熱工程を経ることにより硬くなることが可能なものを用いることができる。このような不織部材として、基本繊維と、これと絡み合う接着樹脂（バインダとも呼ばれる）とを含むものを用いることができる。接着樹脂は、基本繊維の融点よりも低い融点（例えば、１１０℃～１１５℃）を有する樹脂である。不織部材を基本繊維の融点よりも低くかつ接着樹脂の融点よりも高い加工温度に加熱すると、接着樹脂が溶融して基本繊維間に染込む。その後、不織部材が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化する。これより、不織部材が加熱前の状態よりも硬くなり、加熱時の成形形状に維持される。また、不織部材同士が接触している部分では、当該接触部分にも溶融した接着樹脂が染込んで固化する。これにより、不織部材同士の接触部分が接合される。
　基本繊維は、接着樹脂の融点で繊維状態を保ち得る繊維であればよく、樹脂繊維の他、各種繊維を用いることができる。また、接着樹脂としては、基本繊維の融点よりも低い融点を持つ熱可塑性樹脂繊維を用いることができる。接着樹脂は、粒状であっても繊維状であってもよい。また、芯繊維の外周に接着樹脂層を形成してバインダ繊維を構成し、これを基本繊維と絡み合わせるようにしてもよい。この場合の芯繊維としては、上記基本繊維と同材料のものを用いることができる。
　基本繊維と接着樹脂の組み合わせとしては、基本繊維をＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）の樹脂繊維とし、接着樹脂をＰＥＴとＰＥＩ（ポリエチレンイソフタレート）の共重合樹脂とした例が挙げられる。この場合、基本繊維の融点はおよそ２５０℃であり、接着樹脂の融点は１１０℃～１５０℃である。このため、不織部材を１１０℃～２５０℃の温度に加熱すると、接着樹脂が溶融し、溶融せずに繊維状を保つ基本繊維間に染込む。そして、不織部材が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化し、上記成形形状の維持及び不織部材同士の接合を行う。
　また、ホットプレスとは、不織部材に対する加熱処理及び不織部材を型に押付けて所定形状に形成する処理を施すことをいう。加熱処理と所定形状への形成処理とは、同時に行われてもよいし、或は、連続的に別々に行われてもよい。
　そして、電線束１４に不織部材２０ａを巻付けた状態で、半円周面状の型面を有する一対の金型間で前記不織部材２０ａを挟込んだ状態で、当該金型を加熱する。すると、電線束１４に巻付けられた不織部材２０ａは、電線束１４を覆った円筒状の形状で硬化する。
　保護部材２０の外周形状は、金型の型面の形状に応じて決定される。保護部材２０の外周形状は、どのような形状に形成されてもよいが、円柱又は楕円柱の外周面形状に形成することが好ましい。このような形状であれば、金型の型面を簡易に形成でき、保護部材２０を簡易に形成できるからである。また、保護部材２０の外周面全体が滑らかな曲面形状を呈し、美観的にも優れるからである。
　なお、ここでは、保護部材２０は、直線状に形成されているが、途中で曲っていてもよい。また、電線束が途中で分岐している場合には、保護部材は、そのような分岐部分をも覆えるような分岐形状に形成されていてもよい。
　電線固定部品３０は、上記線状体１２に取付けられた状態で車体１００に固定されることで、電線１４ａを車体１００に対して一定位置及び一定姿勢で支持するための部材である。
　電線固定部品３０は、取付板３２と、車体固定部４０とを備えており、樹脂部品である。
　取付板３２は、細長板状に形成されている。取付板３２の幅寸法は、保護部材２０の外径寸法と同じかこれよりも小さく設定され、当該保護部材２０の両側にはみ出ないようになっていることが好ましいが、これは必須ではない。取付板３２の長さ寸法は、車体固定部４０から外方に延出する部分に粘着テープ５２を巻付け可能な程度の大きさに設定されている。
　この取付板３２には、貫通孔３４及び突起部３６が形成されている。この貫通孔３４及び突起部３６については、後で詳述する。
　また、車体固定部４０は、取付板３２の一方の主面（図１では下面）の延在方向中間部より突出するように一体成型されている。この車体固定部４０は、車体１００に固定可能に形成されている。この車体固定部４０についても、後で詳述する。
　結束部材５０は、取付板３２の他方主面（図１では上面）を線状体１２の表面に接触させた状態で、線状体１２と取付板３２とを結束する部材である。ここでは、結束部材５０として、粘着テープ５２が用いられている。
　すなわち、取付板３２の延在方向を線状体１２の延在方向と一致させた状態で、取付板３２の他方主面を線状体１２の外周面の一部に接触させる。この状態で、取付板３２の両端側部分及び線状体１２に、粘着テープ５２を螺旋状に巻付ける。これにより、電線固定部品３０が線状体１２に対して取付けられる。
　なお、結束部材としては、粘着テープの他、結束バンド等が用いられてもよい。
　上記取付構造においては、粘着テープ５２によって取付板３２が線状体１２に対して一定位置に保持されている。
　しかしながら、粘着テープ５２による保持力だけであると、線状体１２に対して取付板３２がずれてしまうことがある（図３の矢符Ｑ参照）。特に、車体固定部４０を車体１００に固定した状態で、線状体１２に対して何らかの外力が加わると、車体固定部４０を中心として取付板３２に対して線状体１２がねじれてしまう恐れがある。
　特に、不織部材で形成された保護部材２０の表面では、取付板３２は滑ってずれ易い。
　また、図４に示すように、線状体１２に対応する線状体１２Ｂの直径寸法が取付板３２の幅寸法よりも大きいと、巻回された粘着テープ５２が取付板３２を線状体１２に向けて押付ける力が弱くなる。このため、線状体１２Ｂの直径寸法が大きい場合にも、取付板３２は位置ずれし易い。
　そこで、本電線固定部品３０には、線状体１２、１２Ｂと取付板３２との位置ずれを抑制するための構成が形成されている。
　＜電線固定部品について＞
　電線固定部品３０についてより詳細に説明する。図５は電線固定部品３０を示す概略斜視図であり、図６は同電線固定部品３０を示す概略平面図であり、図７は電線固定部品３０の貫通孔３４及び突起部３６を含む部分の概略斜視図であり、図８は同部分の概略断面図であり、図９は突起部３６が保護部材２０に食込んでいる状態を示す説明図である。
　既に説明したように電線固定部品３０は、細長板状に形成された取付板３２と、車体固定部４０とを備える。
　取付板３２には、貫通孔３４及び突起部３６が形成されている。
　ここでは、取付板３２には、貫通孔３４及び前記突起部３６が複数形成されている。より具体的には、取付板３２のうち車体固定部４０を挟む両端側の部分に、少なくとも１つ（ここでは複数）の貫通孔３４が形成されている。ここでは、取付板３２の各端部において、合計８つの貫通孔３４が、２列に分れて取付板３２の延在方向に沿って並ぶように形成されている。
　なお、取付板には、貫通孔及び突起部が１つのみ形成されていてもよい。もっとも、上記のように、突起部３６が複数形成されていれば、線状体１２に対する取付板３２の位置ずれ及びねじれが抑制される。特に、複数の突起部３６が取付板３２の延在方向において離れて複数形成されていれば、取付板３２に対して線状体１２がねじれてしまうことを有効に抑制することができる。
　上記貫通孔３４は、取付板３２に対してその一方主面（図５等では下面）から他方主面（図５等では上面）に向けて孔開け加工することにより形成されている。
　突起部３６は、そのような孔開け加工を行う際の加工痕として、貫通孔３４の他方主面側（図５等では上側）の開口周縁部に形成されている。従って、突起部３６は、取付板３２に対して、車体固定部４０とは反対側に突出するように形成されている。
　上記突起部３６は、取付板３２に対してその一方主面から他方主面に向けて孔開け加工することにより形成されるものであるため、前記他方主面側に突出する形状には形成されるが、その他は不定型な形状である。通常、突起部３６は、貫通孔３４の開口周縁部に沿ってギザギザに突出する形状、又は、当該開口周縁部から部分的に突出する形状となる。突起部３６の突出寸法は、１．０ｍｍ～２．０ｍｍ程度であることが好ましい。
　上記貫通孔３４及び突起部３６を形成するための孔開け加工としては、プレス加工、ドリル、キリによる孔開け加工等を採用することができる。特に、プレス加工によると、工具を回転させずに孔開け加工を容易に行え、また、多数の孔開け加工も一括して容易に行えるという点で利点がある。
　そして、取付板３２の他方主面を線状体１２の表面に接触させた状態で、取付板３２が線状体１２に結束されると、それらの接触部分では、突起部３６が保護部材２０の表面に接触して喰い込む（図９参照）。これにより、線状体１２と取付板３２との位置ずれが抑制される。
　また、貫通孔３４は、多角形孔形状、ここでは、正六角形孔形状に形成されている。貫通孔は、円孔形状、三角形孔形状、四角形孔形状等に形成されていてもよい。もっとも、加工痕としての突起部は、貫通孔の開口周縁部に沿って形成されるため、突起部の形成領域を大きして、より多くの突起部が線状体１２の表面に接触するようにするためには、貫通孔の開口周縁部の長さを大きくすることが有利である。そのためには、貫通孔を円孔形状に形成するよりも、多角形孔形状に形成することが好ましい。また、取付板の強度を維持するためには、貫通孔を正六角形孔形状として、複数の貫通孔を、互いの間の隙間がなるべく小さくなるようにレイアウトしたハニカム構造とすることが好ましい。
　また、車体固定部４０は、皿状部４２と係止ロック部４４とを備えている。従って、取付板３２は、車体固定部４０の両側方に延出している。皿状部４２は、係止ロック部４４側に向けて順次広がる皿状に形成されており、皿バネとして用いられる部分である。また、係止ロック部４４は、皿状部４２の内側の中央部に突出形成された部分であり、柱部４５と一対の弾性片４６とを備える。柱部４５は、皿状部４２の中央部から外方に突出する形状に形成されている。また、一対の弾性片４６は、柱部４５の先端部から基端部に向けて外方に広がるように延在する形状に形成されている。一対の弾性片４６は、柱部４５に対して近づく方向及び遠ざかる方向に弾性変形可能に構成されている。
　この車体固定部４０は、車体１００に形成された固定孔１０２に挿入されることで当該車体１００に固定される部分である。すなわち、本車体固定部４０を固定孔１０２に挿入すると、一対の弾性片４６が固定孔１０２の周縁部に接触し、内向きに弾性変形する。そして、車体固定部４０がさらに押込まれ、一対の弾性片４６が固定孔１０２の周縁部を乗越えると、一対の弾性片４６は弾性力によって元形状に戻るように変形しようとする。すると、一対の弾性片４６の先端部が固定孔１０２の周縁部に対して車体固定部４０の挿入方向反対側から係止し、固定孔１０２の周縁部が、皿状部４２と一対の弾性片４６の先端部との間で挟込まれる。これにより、車体固定部４０が車体１００に対して固定される。
　このような取付板３２及び車体固定部４０を備えた電線固定部品３０は、袖形クランプとも呼ばれる。なお、車体固定部に対して両側に取付板が延出しているものを両袖クランプといい、車体固定部に対して一方側にのみ取付板が延出しているものを片袖クランプということがある。ここでは、電線固定部品３０が両袖クランプである例で説明するが、片袖クランプであってもよい。また、線状体に沿って取付けられる取付板の側方に延出する延出板が形成され、当該延出板に車体固定部が形成されていてもよい。このような部品は、オフセットクランプと呼ばれることがある。
　もっとも、車体固定部は、車体に対して固定可能な構成であればよく、上記構成である必要はない。例えば、車体の板状部分を一対の歯形状部分で挟込んで固定する構成、車体より突設されたスタッドボルトが挿通された状態でナット締めされることで固定される構成、車体より突設された細長板状のブラケット板が挿入されて係止固定される構成等であってもよい。
　上記車体固定部４０の一製造例について説明する。
　まず、図１０に示すように、長板状の取付板３２Ｂと、車体固定部４０とを含む部品３０Ｂを準備する。この部品３０Ｂは、上記電線固定部品３０において、貫通孔３４及び突起部３６が形成されてない構成である。かかる部品３０Ｂ自体としては、一般的な袖型クランプと呼ばれる部品と同じものを用いることができる。このため、樹脂成型金型を変更することなく、追加の孔開け加工を施すことによって、本電線固定部品３０を製造することができる。
　次に、図１１及び図１２に示すように、取付板３２Ｂの一方主面（図１１及び図１２の上面）から他方主面（（図１１及び図１２の上面））に向けて孔開け加工することにより、前記取付板３２Ｂに貫通孔３４を形成すると共に、貫通孔３４の他方主面側の開口周縁部に孔開け加工痕による突起部３６を形成する。
　すなわち、貫通孔３４の形成予定位置に、当該貫通孔３４よりも大きい貫通孔６２が形成された下型６０を準備し、この下型６０上に取付板３２Ｂを配設する。この際、取付板３２Ｂの他方主面（車体固定部４０が形成された面とは反対側の面）を下型６０側に向けた状態とする。
　また、下型６０の上方に配設される上型７０として、上型板７２の下向き面であって各貫通孔３４に対応する位置に打抜き型７４が複数突設されたものを準備する。打抜き型７４は、貫通孔３４の内周に沿った形状の環状刃であってもよいし、貫通孔３４の内径寸法と同じ外径寸法を有する円柱状に形成されたものであってもよい。
　そして、この上型７０を下型６０に向けて、エアシリンダ等の駆動機構部によって移動させると、打抜き型７４が、貫通孔３４の形成予定位置で、取付板３２Ｂに押し当てられ、当該取付板３２Ｂに切込んでいく。そして、打抜き型７４が取付板３２Ｂを打抜く寸前の状態で、取付板３２Ｂのうち打抜き型７４の進行方向前方に位置する部分が、貫通孔３４の開口周縁部から分岐せずに残存し、この加工痕が上記突起部３６を形成することになる（図１２参照）。
　上記のような加工痕による突起部は、打抜き加工による場合の他、ドリル又はキリによる孔開け加工によって生じ得る。
　以上のように構成されたワイヤーハーネス１０及び電線固定部品３０によると、取付板３２Ｂに孔開け加工することによって、取付板３２に、貫通孔３４と、当該貫通孔３４の開口周縁部の突起部３６とを形成することができる。このため、射出成形用の金型を複雑化等することなく、電線固定部品３０を低コストで製造できる。また、取付板３２に貫通孔３４が形成されている分、電線固定部品３０の軽量化を図ることもできる。また、取付板３２の他方主面を線状体１２の表面に接触させた状態で、突起部３６を線状体１２の表面に接触させることができ、これにより、線状体１２と電線固定部品３０との位置ずれを抑制することができる。
　特に、線状体の外周に不織部材によって形成された保護部材が露出している場合、及び、線状体１２が太径である場合の少なくとも一方である場合には、線状体に対して電線固定部品が位置ずれし易い。そこで、これらの場合に、本電線固定部品３０を適用することが有効である。
　また、複数の突起部３６を形成することによって、電線固定部品３０に対する線状体１２のねじれを抑制することができ、車体１００に対して線状体１２をより確実に一定位置及び一定姿勢で保持できる。これにより、車体１００への組付後において、車体１００に対する線状体１２のがたつきを抑制でき、車両全体としての品質向上を図ることもできる。さらに、線状体１２を車体１００に組付けた状態で、車体１００に対する線状体のがたつきを考慮せずに又は考慮範囲を少なくして、ワイヤーハーネスのレイアウト設計等を実施できるため、当該設計を簡易に行えることになる。
　また、保護部材に対する電線固定部品の位置ずれを抑制する構成としては、保護部材に、電線固定部品の取付に適した形状を形成することも考えられる。そのような形状としては、例えば、保護部材に、電線固定部品を一定位置に支持するための平面形状又は凹み形状等を形成することが考えられる。しかしながら、その場合、保護部材を形成するための金型形状が複雑化してしまう。また、線状体に対する電線固定部品の取付位置が固定されてしまうため、設計変更等は難しくなる。また、保護部材に、上記平面形状又は凹み形状等を形成すると、見栄えが悪くなってしまう恐れがある。
　ところが、本実施形態では、電線固定部品３０に形成された突起部３６によって上記位置ずれ抑制を図っているため、上記のような問題を解消して、保護部材２０を容易に加工し、また、設計変更に容易に対応でき、さらに、見栄えもよくすることができる。
　また、複数の貫通孔３４が形成されているため、電線固定部品３０をより軽量化することができる。また、複数の突起部３６が線状体１２の表面に接触するため、線状体１２の延在方向と取付板３２の延在方向とを一致させた状態に維持し易く、両者間のねじれを有効に抑制できる。
　また、貫通孔３４及び取付板３２は、打抜き加工によって形成されているため、容易に加工できる。特に、複数の貫通孔３４及び取付板３２を一括して容易に形成し易い。
　｛変形例｝
　なお、上記実施形態では、線状体１２が、電線束１４周りを保護部材２０が覆う構成である例で説明したが、必ずしもそのような構成である必要はない。例えば、電線束周りに直接的に電線固定部品が取付けられる構成であってもよい。このような場合であっても、上記突起部が電線束を構成する電線の表面に接触することにより、電線束と電線固定部品との位置ずれを抑制することができる。
　以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。
　１０　ワイヤーハーネス
　１２、１２Ｂ　線状体
　１４　電線束
　１４ａ　電線
　２０　保護部材
　２０ａ　不織部材
　３０　電線固定部品
　３０Ｂ　部品
　３２　取付板
　３４　貫通孔
　３６　突起部
　４０　車体固定部
　５０　結束部材
　６０　下型
　７０　上型
　７４　打抜き型

Claims (7)

  1. 　電線を含む線状体と、
    　長板状の取付板と、車体に固定可能な車体固定部とを含み、前記取付板の一方主面から他方主面に向けて孔開け加工されることにより、前記取付板に貫通孔が形成されると共に、前記貫通孔の前記他方主面側の開口周縁部に孔開け加工痕による突起部が形成された電線固定部品と、
    　前記取付板の他方主面を前記線状体の表面に接触させた状態で、前記線状体と前記取付板とを結束する結束部材と、
    　を備えるワイヤーハーネス。
  2. 　請求項１に記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記貫通孔及び前記突起部が複数形成されている、ワイヤーハーネス。
  3. 　請求項１又は請求項２に記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記貫通孔及び前記突起部は、前記取付板にプレス加工による孔開け加工を行うことにより形成されている、ワイヤーハーネス。
  4. 　請求項１～請求項３のいずれか１項に記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記貫通孔は、多角形孔形状に形成されている、ワイヤーハーネス。
  5. 　請求項１～請求項４のいずれか１項に記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記線状体は、不織部材が前記電線を覆った状態でホットプレスされた保護部を含む、ワイヤーハーネス。
  6. 　長板状の取付板と、
    　車体に固定可能な車体固定部と、
    　を備え、
    　前記取付板の一方主面から他方主面に向けて孔開け加工されることにより、前記取付板に貫通孔が形成されると共に、前記貫通孔の前記他方主面側の開口周縁部に孔開け加工痕による突起部が形成されている、電線固定部品。
  7. 　（ａ）長板状の取付板と、車体に固定可能な車体固定部とを含む部品を準備する工程と、
    　（ｂ）前記取付板の一方主面から他方主面に向けて孔開け加工することにより、前記取付板に貫通孔を形成すると共に、前記貫通孔の前記他方主面側の開口周縁部に孔開け加工痕による突起部を形成する工程と、
    　を備える電線固定部品の製造方法。
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