WO2015053050A1 - タイヤ形成用の剛性中子、及びそれを用いたタイヤ製造方法 - Google Patents

タイヤ形成用の剛性中子、及びそれを用いたタイヤ製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2015053050A1
WO2015053050A1 PCT/JP2014/074439 JP2014074439W WO2015053050A1 WO 2015053050 A1 WO2015053050 A1 WO 2015053050A1 JP 2014074439 W JP2014074439 W JP 2014074439W WO 2015053050 A1 WO2015053050 A1 WO 2015053050A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tire
core
mating
core body
circumferential direction
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/074439
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
杉山　直樹
Original Assignee
住友ゴム工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 住友ゴム工業株式会社 filed Critical 住友ゴム工業株式会社
Priority to CN201480053752.2A priority Critical patent/CN105593006A/zh
Priority to EP14852011.7A priority patent/EP3045301B1/en
Priority to US15/028,102 priority patent/US9944033B2/en
Publication of WO2015053050A1 publication Critical patent/WO2015053050A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
    • B29D30/0661—Rigid cores therefor, e.g. annular or substantially toroidal cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/0055—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated overflow cavities
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
    • B29D30/0662—Accessories, details or auxiliary operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B29D30/12—Cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
    • B29D30/0662—Accessories, details or auxiliary operations
    • B29D2030/0663—Mould maintenance, e.g. cleaning, washing, repairing

Definitions

  • the present invention relates to a rigid core for forming a tire capable of preventing the occurrence of film-like burrs caused by rubber biting between core segments, and a tire manufacturing method using the same.
  • the rigid core includes a core body having an outer shape that matches the tire inner surface shape of the vulcanized tire.
  • the green tire is formed by sequentially sticking tire constituent members on the core body. Then, by putting the raw tire together with the rigid core into the vulcanization mold, the raw tire is vulcanized by being sandwiched between the inner core body and the outer vulcanization mold. Molded.
  • the core body a is composed of a plurality of core segments c divided in the circumferential direction. Thereby, the core main body a is disassembled and removed from the tire after vulcanization molding.
  • Each core segment c has a mating surface cs on both end surfaces in the circumferential direction.
  • the core body “a” is formed in an annular shape by causing the core segments “c” to join each other in the circumferential direction.
  • the temperature of the core body a changes from a normal temperature state (about 15 to 50 ° C.) at the time of green tire formation to a high temperature state (100 ° C. or more) at the time of vulcanization molding. Therefore, as shown in an enlarged view in FIG. 8B, the core body a is formed with a gap d of, for example, about 0.2 mm between the mating surfaces cs and cs in the normal temperature state. Thereby, in the thermal expansion state at the time of vulcanization molding, the mating surfaces cs substantially come into contact with each other.
  • the vulcanization mold is closed and internal pressure is applied before the core body a is thermally expanded. Therefore, a phenomenon that a part of the rubber g of the raw tire T enters the gap d, that is, a so-called rubber biting phenomenon occurs.
  • the rubber g that has entered the gap d is rolled as the gap d is reduced due to thermal expansion, and becomes a thin film-like burr g1 and adheres to the mating surface cs as shown in FIG. 8C. To do.
  • every time the tire is vulcanized it is necessary to remove the film-like burrs g1 from the mating surface cs of the decomposed core segment c. For this reason, there exists a problem that the production efficiency of a tire falls.
  • the present invention is based on the formation of an edge recess along each outer peripheral edge of each mating surface, and can prevent the bitten rubber from becoming a film-like burr and sticking to the mating surface. It is an object of the present invention to provide a tire forming rigid core capable of improving the production efficiency of the tire and a tire manufacturing method using the same.
  • the first invention of the present application includes an annular core body having a tire molding surface for forming a green tire on the outer surface, and the green tire is inserted into the vulcanization mold together with the vulcanization mold and the inside of the vulcanization mold.
  • a rigid core that vulcanizes and molds the green tire with the core body The core body is composed of a plurality of core segments divided in the circumferential direction, Each core segment has both end surfaces in the circumferential direction as mating surfaces, and forms the core body by adjoining the mating surfaces adjacent in the circumferential direction. In each of the mating surfaces, a corner recess with the tire molding surface is cut out to form an edge recess extending along the outer peripheral edge of the mating surface.
  • the fringing recess includes a wall surface parallel to the tire molding surface and a bottom surface parallel to the mating surface.
  • the edge recess has an edge width W from the outer peripheral edge of 0.5 to 3.0 mm and a depth D from the mating surface of 0.1 to 0. It is preferably 5 mm.
  • the second invention of the present application includes a vulcanizing step of vulcanizing and molding a raw tire using the rigid core according to claims 1 to 3, and the vulcanizing step includes a rubber of the raw tire flowing into the rimmed recess. Thus, a rib-like ridge portion protruding from the inner surface of the tire is formed.
  • a corner recess with the tire molding surface is cut out on the mating surface of the core segment to form an edge concave portion extending along the outer peripheral edge of the mating surface.
  • FIG. 1 It is sectional drawing which shows the vulcanization
  • (A) is a side view of a core segment showing an edge recess of the mating surface
  • (B) is a front view of the core segment when the mating surface is viewed from the front.
  • (A), (B) is a fragmentary sectional view explaining the effect of an edging recessed part.
  • (A), (B) is the front view which shows the example of a core segment, and a side view.
  • (A) is a side view of a core main body
  • (B) is a partial sectional view of a mating surface for explaining the problem.
  • the tire manufacturing method of the present invention using the rigid core 1 includes a green tire forming step (not shown) and a vulcanization step (shown in FIG. 1).
  • the rigid core 1 includes an annular core body 2 having a tire molding surface 2S on the outer surface.
  • the tire molding surface 2S is formed in substantially the same shape as the inner surface shape of the finished tire after vulcanization.
  • well-known tire constituent members such as a carcass ply, a belt ply, a sidewall rubber, and a tread rubber are sequentially pasted on the tire molding surface 2S.
  • a green tire T having substantially the same shape as the finished tire is formed on the tire molding surface 2S.
  • the raw tire T together with the core body 2 is put into the vulcanization mold B.
  • the green tire T is vulcanized by being sandwiched between the core body 2 that is the inner mold and the vulcanization mold B that is the outer mold.
  • the rigid core 1 includes an annular core body 2 and a cylindrical core 3 inserted into the center hole 2H.
  • a conventional well-known structure can be adopted except for the core body 2. Therefore, in this specification, only the said core main body 2 is demonstrated below.
  • the core body 2 of this example has a hollow shape with a lumen 4 continuously extending in the circumferential direction, for example.
  • a heating means such as an electric heater that heats the raw tire T inward is disposed in the inner cavity 4 of the core body 2.
  • the core body 2 is formed of a plurality of core segments 5 divided in the circumferential direction, as shown in FIGS. Each core segment 5 has mating surfaces 6 on both circumferential end surfaces.
  • the core body 2 is formed in an annular shape by bringing together the mating surfaces 6 and 6 of the core segments 5 in the circumferential direction.
  • the core segment 5 is composed of first and second core segments 5A and 5B that are alternately arranged in the circumferential direction.
  • the mating surfaces 6 on both sides in the circumferential direction are inclined in such a direction that the circumferential width decreases toward the inside in the radial direction.
  • the mating surfaces 6 on both sides in the circumferential direction are inclined in a direction in which the circumferential width increases inward in the radial direction.
  • FIGS. 4A and 4B show the first core segment 5A as a representative.
  • each of the mating surfaces 6 has an outer peripheral edge 6E of the mating surface 6 by notching a corner portion Q between the mating surface 6 and the tire molding surface 2S.
  • An edge recess 10 extending along the line is formed.
  • the outer peripheral edge 6E means a ridge line where the mating surface 6 and the tire molding surface 2S virtually intersect.
  • the edging recessed part 10 does not need to be formed over the perimeter of the mating surface 6 if it is formed in the range in which the tire molding surface 2S is formed. It is desirable that the edge recess 10 is provided not only in the first core segment 5A but also in the second core segment 5B.
  • the edge recess 10 of this example is formed in a stepped shape including a wall surface 10 a parallel to the tire molding surface 2 ⁇ / b> S and a bottom surface 10 b parallel to the mating surface 6.
  • a stepped shape as shown in FIG. 6, in the rubber accommodating space 11 formed by the facing recesses 10 and 10 facing each other, it is possible to ensure a high accommodation volume V of the rubber g with respect to the opening width 11W. The effect of suppressing the generation of burrs described later can be further enhanced.
  • the rib-like protrusion 12 is formed on the inner surface of the tire, the running performance of the tire and the appearance quality of the tire are not deteriorated.
  • the edge width W from the outer peripheral edge 6E of the edge recess 10 is preferably 0.5 to 3.0 mm, more preferably 1.0 to 3.0 mm.
  • the depth D from the mating surface 6 of the edging recess 10 is preferably 0.1 to 0.5 mm. When the depth D is less than 0.1 mm, or when the rim width W is less than 0.5 mm, the accommodation volume V of the rubber accommodation space 11 becomes small, and the effect of suppressing the occurrence of film-like burrs is sufficiently exhibited. Becomes difficult.
  • the opening width 11W itself is increased and the amount of the rubber g is increased, and the effect of suppressing the occurrence of film-like burrs may be deteriorated.
  • the rubber g flows into the rubber accommodating space 11 by the internal pressure even after the gap d is closed. Therefore, when the rim width W exceeds 3.0 mm, the protrusion 12 becomes high, and the contact area with the rim recess 10 increases. Thereby, the adhesion between the rubber g and the edging recess 10 is strengthened, and when the core segment 5 is extracted from the finished tire, a part of the protrusion 12 is torn off from the tire. As a result, the protruding portion 12 remains inside the tire in a broken state, and the inside view is impaired. For this reason, the operation
  • the core body 2 can be formed by closing the inner cavity portion 4 in the circumferential direction without being continuous in the circumferential direction. That is, each core segment 5 does not open the lumen 4 at the mating surface 6.
  • a heating fluid such as steam can be employed as the heating means. By flowing this heated fluid into each lumen 4, the raw tire T is heated inside via the core body 2.
  • a core body for forming a pneumatic tire having a tire size of 195 / 65R15 was prototyped based on the specifications shown in Table 1. And the generation
  • the core body is heated to a high temperature state of 150 ° C. in the vulcanization mold while a green tire is formed at normal temperature (20 ° C.).
  • the gap d between the mating surfaces in the normal temperature state is 0.2 mm.
  • the wall surface is parallel to the tire molding surface, and the bottom surface is parallel to the mating surface.
  • the rigid cores of the examples have no film-like burrs and can shorten the work time for disassembling and assembling the core body.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Tyre Moulding (AREA)
  • Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)

Abstract

　合わせ面間でゴムが膜状のバリとなって付着するのを防止する。　生タイヤを形成するタイヤ成形面を外表面に有する環状の中子本体を具えたタイヤ形成用の剛性中子である。　中子本体は、周方向に分割される複数の中子セグメントからなり、各中子セグメントは、周方向両端面を合わせ面とし、周方向で隣り合う合わせ面同士を互いに付き合わすことにより中子本体が形成される。各合わせ面に、タイヤ成形面とのコーナ部を切り欠くことにより該合わせ面の外周縁に沿ってのびる縁取り凹部を形成した。

Description

タイヤ形成用の剛性中子、及びそれを用いたタイヤ製造方法
　本発明は、中子セグメント間でのゴム噛みに起因する膜状のバリの発生を防止しうるタイヤ形成用の剛性中子、及びそれを用いたタイヤ製造方法に関する。
　近年、タイヤの形成精度を高めるため、剛性中子を用いたタイヤ形成方法（以下、中子工法という場合がある。）が提案されている（例えば特許文献１、２参照。）。前記剛性中子は、加硫済みタイヤのタイヤ内面形状に合った外形形状を有する中子本体を具えている。生タイヤは、この中子本体上にタイヤ構成部材を順次貼り付けることにより形成される。そして、この生タイヤを剛性中子ごと加硫金型内に投入することにより、内型である中子本体と外型である加硫金型との間に挟まれて、生タイヤが加硫成形される。
　図８（Ａ）に示すように、前記中子本体ａは、周方向に分割される複数の中子セグメントｃによって構成されている。これにより、中子本体ａは、加硫成形後にタイヤから分解して取り外される。そして、各中子セグメントｃは、その周方向両端面に合わせ面ｃｓを有している。中子本体ａは、各中子セグメントｃが周方向で隣り合う合わせ面ｃｓ、ｃｓ同士を互いに付き合わされることにより、環状に形成されている。
　ここで、中子本体ａの温度は、生タイヤ形成時の常温状態（１５～５０℃程度）から加硫成形時の高温状態（１００℃以上）まで変化する。従って、図８（Ｂ）に拡大して示すように、中子本体ａには、常温状態において、合わせ面ｃｓ、ｃｓ間に、例えば０．２mm程度の隙間ｄが形成されている。これにより、加硫成形時の熱膨張状態において、前記合わせ面ｃｓ同士が略当接する。
　しかし中子工法では、中子本体ａが熱膨張する前に、加硫金型が閉となって内圧が付加される。そのため、生タイヤＴのゴムｇの一部が、前記隙間ｄ内に入り込む現象、いわゆるゴム噛み現象が発生する。この隙間ｄ内に入り込んだゴムｇは、図８（Ｃ）に拡大して示すように、熱膨張に伴う隙間ｄの減少とともに圧延され、薄い膜状のバリｇ１となって合わせ面ｃｓに付着する。その結果、タイヤを加硫成形する毎に、分解された中子セグメントｃの合わせ面ｃｓから、膜状のバリｇ１を取り除く除去作業が必要となる。このため、タイヤの生産効率が低下するという問題がある。
特開２０１１－１６１８９６号公報 特開２０１１－１６７９７９号公報
　本発明は、各合わせ面に、その外周縁に沿ってのびる縁取り凹部を形成することを基本として、噛み込まれたゴムが膜状のバリとなって合わせ面に付着するのを防止でき、タイヤの生産効率を向上させうるタイヤ形成用の剛性中子、及びそれを用いたタイヤ製造方法を提供することを目的としている。
　本願第１発明は、生タイヤを形成するタイヤ成形面を外表面に有する環状の中子本体を具え、かつ生タイヤごと加硫金型内に投入されることにより、該加硫金型と中子本体との間で前記生タイヤを加硫成形する剛性中子であって、
　前記中子本体は、周方向に分割される複数の中子セグメントからなり、
　各中子セグメントは、その周方向両端面を合わせ面とし、周方向で隣り合う合わせ面同士を互いに付き合わすことにより前記中子本体を形成するとともに、
　各前記合わせ面に、前記タイヤ成形面とのコーナ部を切り欠くことにより該合わせ面の外周縁に沿ってのびる縁取り凹部を形成したことを特徴としている。
　本発明に係る前記タイヤ形成用の剛性中子では、前記縁取り凹部は、タイヤ成形面と平行な壁面、及び前記合わせ面と平行な底面を具えることが好ましい。
　本発明に係る前記タイヤ形成用の剛性中子では、前記縁取り凹部は、外周縁からの縁取り巾Ｗが０．５～３．０mm、かつ合わせ面からの深さＤが０．１～０．５mmであるのが好ましい。
　本願第２発明は、請求項１～３に記載の剛性中子を用いて生タイヤを加硫成形する加硫工程を含み、該加硫工程は、前記縁取り凹部内に流入する生タイヤのゴムにより、タイヤの内面から突出するリブ状の突条部を形成することを特徴としている。
　本発明は叙上の如く、中子セグメントの合わせ面に、タイヤ成形面とのコーナ部を切り欠くことにより、合わせ面の外周縁に沿ってのびる縁取り凹部を形成している。
　ここで、金型閉時や加硫成形の初期においては、隣り合う中子セグメント間でゴム噛み現象が発生する。しかし、このときに噛み込まれたゴムは、縁取り凹部内に位置しており、合わせ面間の隙間内には侵入していない。そのため、以後の中子本体の熱膨張により、合わせ面間の隙間がなくなった場合にも、噛み込まれたゴムは、縁取り凹部内に留まって加硫され、リブ状の突条部となってタイヤ内面に一体に形成されることとなる。従って、噛み込まれたゴムが、薄い膜状に引き延ばされて合わせ面に付着するのを抑制でき、その除去作業を不要として、タイヤの生産効率を向上させることが可能となる。
本発明の剛性中子を用いた加硫工程を示す断面図である。 中子本体を示す斜視図である。 中子本体の分解方法を説明する側面図である。 （Ａ）は合わせ面の縁取り凹部を示す中子セグメントの側面図、（Ｂ）は合わせ面を正面視した中子セグメントの正面図である。 合わせ面の縁取り凹部を示す中子セグメントの部分斜視図である。 （Ａ）、（Ｂ）は縁取り凹部の作用効果を説明する部分断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は中子セグメントの例を示す正面図、及び側面図である。 （Ａ）は中子本体の側面図、（Ｂ）、（Ｃ）その問題点を説明する合わせ面の部分断面図である。
　以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。剛性中子１を用いた本発明のタイヤ製造方法は、生タイヤ形成工程（図示しない。）と、加硫工程（図１に示す。）とを含む。
　図１に示すように、前記剛性中子１は、外表面にタイヤ成形面２Ｓを有する環状の中子本体２を具える。このタイヤ成形面２Ｓは、加硫後の仕上がりタイヤの内面形状とほぼ同形状に形成されている。そして、前記生タイヤ形成工程では、前記タイヤ成形面２Ｓ上に、カーカスプライ、ベルトプライ、サイドウォールゴム、トレッドゴム等の周知のタイヤ構成部材が順次貼り付けられる。これにより、仕上がりタイヤとほぼ同形状の生タイヤＴが、タイヤ成形面２Ｓ上に形成される。
　前記加硫工程では、前記中子本体２ごと生タイヤＴが加硫金型Ｂ内に投入される。これにより、内型である中子本体２と外型である加硫金型Ｂとの間に挟まれて、前記生タイヤＴが加硫成形される。
　前記剛性中子１は、環状の前記中子本体２と、その中心孔２Ｈに内挿される円筒状のコア３とを含んで構成される。本発明の剛性中子では、前記中子本体２以外は、従来的な周知構造を採用できる。従って、本明細書では、以下に前記中子本体２のみ説明する。
　本例の中子本体２は、その内部に例えば周方向に連続してのびる内腔部４を具えた中空状である。中子本体２の内腔部４には、前記生タイヤＴを内側加熱する例えば電気ヒータなどの加熱手段（図示しない。）が配置されている。
　又前記中子本体２は、図２、３に示すように、周方向に分割される複数の中子セグメント５から形成される。各中子セグメント５は、その周方向両端面に合わせ面６を有している。中子本体２は、各中子セグメント５の合わせ面６、６同士を周方向にそれぞれ付き合わすことにより環状に形成される。
　本例では、前記中子セグメント５は、周方向に交互に配される第１、第２の中子セグメント５Ａ、５Ｂから構成される。前記第１の中子セグメント５Ａは、周方向両側の合わせ面６が、半径方向内方に向かって周方向巾が減じる向きに傾斜している。これに対して第２の中子セグメント５Ｂは、周方向両側の合わせ面６が、半径方向内方に向かって周方向巾が増す向きに傾斜している。これにより、前記第２の中子セグメント５Ｂから順に半径方向内側に移動させることで、中子本体２が分解される。各中子セグメント５Ａ、５Ｂは、加硫成形後、仕上がりタイヤのビード孔から順次取り出される。前記コア３は、各中子セグメント５の半径方向内側への移動を阻止し、各中子セグメント５を一体連結させる。
　図４（Ａ）、（Ｂ）には、第１の中子セグメント５Ａが代表して示されている。図４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、各前記合わせ面６には、この合わせ面６とタイヤ成形面２Ｓとのコーナ部Qを切り欠くことにより、該合わせ面６の外周縁６Ｅに沿ってのびる縁取り凹部１０が形成される。前記外周縁６Ｅとは、合わせ面６とタイヤ成形面２Ｓとが仮想的に交わる稜線を意味する。又縁取り凹部１０は、タイヤ成形面２Ｓが形成される範囲に形成されていれば、合わせ面６の全周に亘って形成する必要はない。縁取り凹部１０は、第１の中子セグメント５Ａのみならず、第２の中子セグメント５Ｂにも設けられるのが望ましい。
　本例の縁取り凹部１０は、図５に示すように、タイヤ成形面２Ｓと平行な壁面１０ａ、及び前記合わせ面６と平行な底面１０ｂを具える段差状に形成される。このような段差状をなす場合、図６に示すように、向かい合う縁取り凹部１０、１０によって形成されるゴム収容スペース１１において、その開口巾１１Ｗに対するゴムｇの収容容積Ｖを高く確保することができ、後述のバリの発生の抑制効果をより高めることができる。
　図６（Ａ）に示すように、金型閉時や加硫成形の初期においては、隣り合う中子セグメント５、５間でゴム噛み現象が発生する。しかし、このときに噛み込まれたゴムｇは、ゴム収容スペース１１内に位置しており、合わせ面６、６間の隙間ｄ内には侵入していない。そのため、以後の中子本体２の熱膨張により、図６（Ｂ）に示すように、合わせ面６、６間の隙間ｄがなくなった場合にも、噛み込まれたゴムｇは、ゴム収容スペース１１内に留まって加硫され、リブ状の突条部１２となってタイヤ内面に一体に形成される。従って、噛み込まれたゴムｇが、薄い膜状に引き延ばされて合わせ面６に付着するのを抑制でき、その除去作業をなくすことが可能となる。
　このように、リブ状の突条部１２は、タイヤ内面に形成されるため、タイヤの走行性能及びタイヤの外観品質を悪化させることがない。
　図４に示すように、前記縁取り凹部１０の外周縁６Ｅからの縁取り巾Ｗは０．５～３．０mm、さらには１．０～３．０mmが好ましい。縁取り凹部１０の合わせ面６からの深さＤは、０．１～０．５mmが好ましい。前記深さＤが０．１mm未満の場合、又は、縁取り巾Ｗが０．５mm未満の場合、ゴム収容スペース１１の収容容積Ｖが小さくなり、膜状のバリの発生抑制効果を十分発揮することが難しくなる。又前記深さＤが０．５mmを越えた場合は、前記開口巾１１Ｗ自体が大きくなってゴムｇの噛み込み量が増加してしまい、膜状のバリの発生抑制効果が、かえって悪化するおそれがある。又加硫中は、前記隙間ｄが塞がった後も、内圧によってゴム収容スペース１１にゴムｇが流入する。そのため、縁取り巾Ｗが３．０mmを越える場合、突条部１２が高くなって、縁取り凹部１０との接触面積が増える。これにより、ゴムｇと縁取り凹部１０との密着が強くなり、中子セグメント５を仕上がりタイヤから抜き取る時に、突条部１２の一部がタイヤから引き千切られてしまう。その結果、タイヤ内部に、突条部１２が千切れた状態で残ってしまい、内観を損ねてしまう。このため、千切れた突条部１２を除去する作業が発生してしまう。
　図７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、中子本体２では、前記内腔部４を周方向に連続させず、各中子セグメント５の内部に閉ざして形成することができる。即ち、各中子セグメント５は、内腔部４を合わせ面６にて開口させていない。この場合、前記加熱手段として、スチームなどの加熱流体を採用できる。この加熱流体を各内腔部４内に流入させることで、中子本体２を介して生タイヤＴが内側加熱される。
　以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
　本発明の効果を確認するため、タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５の空気入りタイヤ形成用の中子本体を、表１の仕様に基づき試作した。そして、この中子本体を用いて空気入りタイヤを形成した時の、膜状のバリの発生状況、及びタイヤの生産効率を評価した。
　表１に記載以外は、実質的に同仕様である。なお中子本体は、アルミニウム（熱膨張率＝２３．１×１０－６／度）で形成され、かつ１０個の中子セグメントに分割されている。又中子本体は、常温状態（２０℃）にて生タイヤが形成されるとともに、加硫金型内では１５０℃の高温状態に加熱される。常温状態における合わせ面間の隙間ｄは０．２mmである。各縁取り凹部において、その壁面はタイヤ成形面と平行、かつ底面は合わせ面と平行である。
（１）膜状のバリの発生状況：
　加硫成形後、合わせ面に付着する膜状のバリの発生の有無を、目視検査によって検査した。そしてタイヤ１００個を加硫成形したときの、膜状のバリの発生個数で評価した。数値が少ない方が良好である。
（２）タイヤの生産効率：
　タイヤ内部に残った千切れた突条部を除去する作業時間と、膜状のバリを除去する作業時間との合計について、比較例１を１００とする指数で評価した。数値が少ない方が作業時間を短縮できるので良好である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、実施例の剛性中子は、膜状のバリの発生がなく、中子本体の分解組み立の作業時間を短縮しうるのが確認できる。
１     剛性中子
２     中子本体
２Ｓ   タイヤ成形面
５     中子セグメント
６     合わせ面
６Ｅ   外周縁
１０   縁取り凹部
１０ａ 壁面
１０ｂ 底面
Ｂ     加硫金型
Q      コーナ部
Ｔ     生タイヤ
 
 
 

Claims (4)

  1. 　生タイヤを形成するタイヤ成形面を外表面に有する環状の中子本体を具え、かつ生タイヤごと加硫金型内に投入されることにより、該加硫金型と中子本体との間で前記生タイヤを加硫成形する剛性中子であって、
    　前記中子本体は、周方向に分割される複数の中子セグメントからなり、
    　各中子セグメントは、その周方向両端面を合わせ面とし、周方向で隣り合う合わせ面同士を互いに付き合わすことにより前記中子本体を形成するとともに、
    　各前記合わせ面に、前記タイヤ成形面とのコーナ部を切り欠くことにより該合わせ面の外周縁に沿ってのびる縁取り凹部を形成したことを特徴とするタイヤ形成用の剛性中子。
  2. 　前記縁取り凹部は、タイヤ成形面と平行な壁面、及び前記合わせ面と平行な底面を具えることを特徴とする請求項１記載のタイヤ形成用の剛性中子。
  3. 　前記縁取り凹部は、外周縁からの縁取り巾Ｗが０．５～３．０mm、かつ合わせ面からの深さＤが０．１～０．５mmであることを特徴とする請求項２記載のタイヤ形成用の剛性中子。
  4. 　請求項１～３に記載の剛性中子を用いて生タイヤを加硫成形する加硫工程を含み、
    　該加硫工程は、前記縁取り凹部内に流入する生タイヤのゴムにより、タイヤの内面から突出するリブ状の突条部を形成することを特徴とするタイヤ製造方法。
     
PCT/JP2014/074439 2013-10-10 2014-09-16 タイヤ形成用の剛性中子、及びそれを用いたタイヤ製造方法 WO2015053050A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201480053752.2A CN105593006A (zh) 2013-10-10 2014-09-16 轮胎形成用刚性型芯以及使用该刚性型芯的轮胎制造方法
EP14852011.7A EP3045301B1 (en) 2013-10-10 2014-09-16 Rigid core for tire forming, and tire manufacturing method using same
US15/028,102 US9944033B2 (en) 2013-10-10 2014-09-16 Rigid core for forming tire and tire manufacturing method using the same

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013213137A JP6242146B2 (ja) 2013-10-10 2013-10-10 タイヤ形成用の剛性中子、及びそれを用いたタイヤ製造方法
JP2013-213137 2013-10-10

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015053050A1 true WO2015053050A1 (ja) 2015-04-16

Family

ID=52812870

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2014/074439 WO2015053050A1 (ja) 2013-10-10 2014-09-16 タイヤ形成用の剛性中子、及びそれを用いたタイヤ製造方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US9944033B2 (ja)
EP (1) EP3045301B1 (ja)
JP (1) JP6242146B2 (ja)
CN (1) CN105593006A (ja)
WO (1) WO2015053050A1 (ja)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ITMI20132011A1 (it) * 2013-12-02 2015-06-03 Vh S R L Stampo per prodotti di rivestimento per l'edilizia e impianto per la fabbricazione di tali prodotti di rivestimento
CN106079395A (zh) * 2016-06-24 2016-11-09 精功（绍兴）复合材料有限公司 一种筒体缠绕成型模具

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006224377A (ja) * 2005-02-16 2006-08-31 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤの製造方法
JP2011161896A (ja) 2010-02-15 2011-08-25 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法、及びそれに用いる剛性中子
JP2011167979A (ja) 2010-02-19 2011-09-01 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
JP2013146905A (ja) * 2012-01-18 2013-08-01 Sumitomo Rubber Ind Ltd タイヤ形成用の剛性中子
JP2013184368A (ja) * 2012-03-07 2013-09-19 Sumitomo Rubber Ind Ltd タイヤ形成用の剛性中子

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4341251A (en) * 1981-02-11 1982-07-27 The Firestone Tire & Rubber Company Tire and method of making
US6479008B1 (en) * 1999-03-26 2002-11-12 Pirelli Pneumatici S.P.A. Method and apparatus for moulding and curing tires for vehicle wheels
ATE464174T1 (de) * 1999-08-10 2010-04-15 Mft Fr Pneumatiques Michelin Steifer kern in zwei teilen, zur herstellung von luftreifen
CN1720127B (zh) * 2002-11-01 2010-05-26 株式会社普利司通 生产轮胎硫化模具的方法和轮胎硫化模具
JP2012101368A (ja) * 2010-11-05 2012-05-31 Bridgestone Corp タイヤ加硫方法
JP5492149B2 (ja) * 2011-06-27 2014-05-14 住友ゴム工業株式会社 剛性中子、及びそれを用いたタイヤの製造方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006224377A (ja) * 2005-02-16 2006-08-31 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤの製造方法
JP2011161896A (ja) 2010-02-15 2011-08-25 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法、及びそれに用いる剛性中子
JP2011167979A (ja) 2010-02-19 2011-09-01 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
JP2013146905A (ja) * 2012-01-18 2013-08-01 Sumitomo Rubber Ind Ltd タイヤ形成用の剛性中子
JP2013184368A (ja) * 2012-03-07 2013-09-19 Sumitomo Rubber Ind Ltd タイヤ形成用の剛性中子

Also Published As

Publication number Publication date
CN105593006A (zh) 2016-05-18
EP3045301A4 (en) 2017-05-10
EP3045301B1 (en) 2020-11-04
JP6242146B2 (ja) 2017-12-06
EP3045301A1 (en) 2016-07-20
US20160250814A1 (en) 2016-09-01
JP2015074202A (ja) 2015-04-20
US9944033B2 (en) 2018-04-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5444385B2 (ja) タイヤ形成用の剛性中子
US9492980B2 (en) Tire mold and tire
JP5226970B2 (ja) 空気入りタイヤ及びその製造方法
JP2008037053A (ja) タイヤ加硫モールド
WO2015053050A1 (ja) タイヤ形成用の剛性中子、及びそれを用いたタイヤ製造方法
KR101657368B1 (ko) 공기배출구가 개선된 타이어 가류 몰드
JP6133159B2 (ja) タイヤ加硫用金型
JP5969874B2 (ja) 空気入りタイヤの製造方法
JP2014073647A (ja) タイヤ加硫用金型及び空気入りタイヤ
JP4615824B2 (ja) 空気入りタイヤの製造方法及びそれに用いる加硫金型
JP2018089849A (ja) タイヤ用モールド
WO2013132884A1 (ja) タイヤ形成用の剛性中子
JP4608986B2 (ja) 空気入りタイヤの製造方法
WO2014020991A1 (ja) タイヤ形成用の剛性中子
JP6720700B2 (ja) タイヤの加硫金型及びこれを用いた空気入りタイヤの製造方法
JP5860949B2 (ja) タイヤ成型用金型およびタイヤ
JP7131196B2 (ja) タイヤ用モールド及びタイヤの製造方法
JP2011240548A (ja) 空気入りタイヤ及びその製造方法
KR101323286B1 (ko) 타이어 가류 장치
KR20130074536A (ko) 타이어 가류용 브래더
JP2018034342A (ja) タイヤ用モールド
JP2000108130A (ja) タイヤ加硫成形金型、タイヤの製造方法及びタイヤ
JP5614102B2 (ja) タイヤの製造方法、タイヤ成型用金型に用いるサイプ刃、およびタイヤ成型用金型
JP2013147120A (ja) プレキュアトレッド及びプレキュアトレッドの製造方法
JP2016101882A (ja) 空気入りタイヤ及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14852011

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15028102

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2014852011

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2014852011

Country of ref document: EP