WO2014192635A1

WO2014192635A1 - 空気入りタイヤ及びゴムマスターバッチ

Info

Publication number: WO2014192635A1
Application number: PCT/JP2014/063591
Authority: WO
Inventors: 井上　智; 浩二藤澤; 健一盛本
Original assignee: 住友ゴム工業株式会社
Priority date: 2013-05-31
Filing date: 2014-05-22
Publication date: 2014-12-04
Also published as: EP2995638A1; EP2995638A4; US20160108213A1

Abstract

良好な加工性を有するとともに、ウェットグリップ性能、低燃費性、耐摩耗性、耐屈曲疲労性、耐久性をバランスよく改善できる空気入りタイヤを提供する。アセトン抽出法により求められるアセトン抽出分が２．５質量％以下の乳化重合ゴムと、カーボンブラックと、シリカとを含むゴム組成物を用いて作製したトレッド、サイドウォール、及びタイヤ内部部材からなる群より選択される少なくとも１種を有する空気入りタイヤ、又は、石けん分及び有機酸分が２．５質量％以下の乳化重合ゴムと、カーボンブラックと、シリカとを含むゴム組成物を用いて作製したトレッド、サイドウォール、及びタイヤ内部部材からなる群より選択される少なくとも１種を有する空気入りタイヤに関する。

Description

空気入りタイヤ及びゴムマスターバッチ

本発明は、空気入りタイヤ及びゴムマスターバッチに関する。

近年、自動車に対する安全性及び低燃費性への要求にともなって、タイヤ用ゴム材料において、互いに二律背反の関係にある機械特性、耐摩耗性、低燃費性、ウェットグリップ性能、耐久性などの性能の同時改良が望まれている。このような二律背反の問題を解決する方法として、低発熱化充填剤としてシリカを使用する方法や高補強性と優れた耐摩耗性を有する微粒子カーボンブラックを使用する方法が知られている。

例えば、溶液重合ゴムにシリカやシランカップリング剤を配合することにより、前記性能をある程度改善することが可能となるが、一般に溶液重合ゴムは、分子量分布が狭いため、加工性が悪化しやすく、更に製造コストが高いという問題もある。

一方、ラジカル重合は取り扱いが容易であることから、工業的に広く使用され、一般に広く単峰性な分子量分布を持ち、加工性が良好な乳化重合ゴムを製造できるが、乳化重合ゴムにシリカやシランカップリング剤を配合しても、溶液重合ゴムに比べて改善効果が小さくなってしまう。これは、乳化重合ゴムには、乳化重合用試薬として重合開始剤や乳化剤、重合調整剤、ｐＨ調整剤、重合停止剤などが使用され、残留乳化剤の一部がシランカップリング剤とシリカとの反応を阻害し、加硫ゴム組成物の耐摩耗性、耐久性などに悪影響を及ぼしていると考えられている。

この点に関し、特許文献１には、シリカ配合ゴムのゴム成分として、乳化剤などの乳化重合用試薬などの成分をアセトン抽出分が２．５質量％以下にまで取り除いた乳化重合ゴムを使用することで、低発熱性、耐摩耗性を両立したトレッド用ゴム組成物が開示されている。しかしながら、シリカ配合が示されているだけで、カーボンブラック配合は検討されておらず、カーボンブラック配合でも前記の性能を同時に改善することが望まれている。

特許第４２７２２８９号公報

本発明は、前記課題を解決し、良好な加工性を有するとともに、ウェットグリップ性能、低燃費性、耐摩耗性、耐屈曲疲労性、耐久性をバランスよく改善できる空気入りタイヤを提供することを目的とする。

また、本発明は、前記課題を解決し、機械的強度、耐摩耗性、耐屈曲亀裂性をバランスよく改善できるゴムマスターバッチ、及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、アセトン抽出法により求められるアセトン抽出分が２．５質量％以下の乳化重合ゴムと、カーボンブラックと、シリカとを含むゴム組成物を用いて作製したトレッド、サイドウォール、及びタイヤ内部部材からなる群より選択される少なくとも１種を有する空気入りタイヤに関する。

本発明は、石けん分及び有機酸分が２．５質量％以下の乳化重合ゴムと、カーボンブラックと、シリカとを含むゴム組成物を用いて作製したトレッド、サイドウォール、及びタイヤ内部部材からなる群より選択される少なくとも１種を有する空気入りタイヤに関する。

前記ゴム組成物は、ゴム成分１００質量部に対して前記カーボンブラックを５～１００質量部、前記シリカを５～１００質量部、前記シリカ１００質量部に対してシランカップリング剤を２～２０質量部含有することが好ましい。

前記乳化重合ゴムは、乳化重合スチレンブタジエンゴムであることが好ましい。
前記乳化重合ゴムは、Ｍｐが２５万以上、Ｍｗ／Ｍｎが３以上であることが好ましい。

前記乳化重合ゴムは、極性官能基含有チオール化合物の存在下、ラジカル重合性モノマーを乳化重合して得られ、末端に極性官能基を有する変性乳化重合ゴムであることが好ましい。

前記極性官能基含有チオール化合物が下記一般式（１）で表されるものであることが好ましい。
Ｘ－Ｒ^１－ＳＨ　　　　　　　（１）
（式中、Ｘは、エステル基、ヒドロキシル基、カルボキシル基、アミノ基又はアルコキシシリル基を表す。Ｒ^１は、置換基を有していてもよいアルキレン基又はアリーレン基を表す。）

前記変性乳化重合ゴムは、Ｍｗ／Ｍｎが４以上であることが好ましい。
前記カーボンブラックは、微粒子カーボンブラックであることが好ましい。
前記ゴム組成物は、更に溶液重合スチレンブタジエンゴムを含むことが好ましい。

本発明はまた、乳化重合ゴムラテックス由来のゴム成分及びカーボンブラックを含有するゴムマスターバッチであって、有機酸の含有量が、前記ゴムマスターバッチ中の全固形分に対して２．０質量％以下であるゴムマスターバッチに関する。

前記ゴムマスターバッチは、乳化重合ゴムラテックス及びカーボンブラック分散液をｐＨ１．０～６．０にて混合する混合工程と、混合された分散液から液体を分離する分離工程とを経て得られたものであることが好ましい。ここで、前記混合工程以降において、前記混合された分散液のｐＨを８．０～１３．５にするｐＨ整工程を経て得られたものであることが好ましい。

本発明はまた、乳化重合ゴムラテックス及びカーボンブラック分散液をｐＨ１．０～６．０にて混合する混合工程と、混合された分散液から液体を分離する分離工程とを含むゴムマスターバッチの製造方法であって、更に、得られるゴムマスターバッチ中の全固形分に対する有機酸の含有量を２．０質量％以下にする有機酸低減工程を含むゴムマスターバッチの製造方法に関する。

本発明によれば、アセトン抽出法により求められるアセトン抽出分が２．５質量％以下の乳化重合ゴムと、カーボンブラックと、シリカとを含むゴム組成物を用いて作製したトレッド、サイドウォール、及びタイヤ内部部材からなる群より選択される少なくとも１種を有する空気入りタイヤ、又は、石けん分及び有機酸分が２．５質量％以下の乳化重合ゴムと、カーボンブラックと、シリカとを含むゴム組成物を用いて作製したトレッド、サイドウォール、及びタイヤ内部部材からなる群より選択される少なくとも１種を有する空気入りタイヤであるので、良好な加工性を有するとともに、ウェットグリップ性能、低燃費性、耐摩耗性、耐屈曲疲労性、耐久性をバランスよく改善できる。

また本発明によれば、乳化重合ゴムラテックス由来のゴム成分及びカーボンブラックを含有するゴムマスターバッチであって、有機酸の含有量が、前記ゴムマスターバッチ中の全固形分に対して２．０質量％以下であるゴムマスターバッチであるので、機械的強度、耐摩耗性、耐屈曲亀裂性をバランスよく改善できる。

〔空気入りタイヤ〕
以下、第１、２の本発明の空気入りタイヤについて説明する。
第１の本発明は、アセトン抽出法により求められるアセトン抽出分が２．５質量％以下の乳化重合ゴムと、カーボンブラックと、シリカとを含むゴム組成物を用いて作製したトレッド、サイドウォール、及びタイヤ内部部材からなる群より選択される少なくとも１種を有する空気入りタイヤであり、また、第２の本発明は、石けん分及び有機酸分が２．５質量％以下の乳化重合ゴムと、カーボンブラックと、シリカとを含むゴム組成物を用いて作製したトレッド、サイドウォール、及びタイヤ内部部材からなる群より選択される少なくとも１種を有する空気入りタイヤである。

カーボンブラック及びシリカを配合したゴム組成物において、アセトン抽出分（主にゴム中に残存している乳化重合用試薬）を２．５質量％以下に低減した乳化重合ゴム、又は、石けん分及び有機酸分を２．５質量％以下に低減した乳化重合ゴムを使用することにより、良好な加工性が得られるとともに、ウェットグリップ性能、低燃費性、耐摩耗性、耐屈曲疲労性（耐候性）、耐久性の性能をバランスよく改善したゴム組成物を提供できる。これは、乳化重合ゴム中の脂肪酸などの乳化剤由来成分を除去することで、ゴム組成物内における乳化重合ゴムとカーボンブラックの相互作用が高まり、前記性能が改善されるものと推察される。
先ず、第１、２の本発明におけるゴム組成物について説明する。

前記乳化重合ゴムとしては、たとえば乳化重合により得られる乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ－ＳＢＲ）、乳化重合ブタジエンゴム（Ｅ－ＢＲ）、乳化重合イソプレンゴム（Ｅ－ＩＲ）、乳化重合アクリロニトリルブタジエンゴム（Ｅ－ＮＢＲ）、乳化重合クロロプレンなどがあげられる。なかでも、ウェットグリップ特性、耐摩耗性、耐屈曲疲労性、耐久性の点から、Ｅ－ＳＢＲが好ましい。

前記乳化重合ゴムは、公知の乳化重合で合成され、例えば、乳化剤を用いてラジカル重合性モノマーを水中に乳化させ、得られた乳化液にラジカル開始剤を添加してラジカル重合する工程を含む製造方法により好適に得られる。

本発明で使用するラジカル重合性モノマーとしては、ジエン系モノマー、スチレン系モノマーなどが挙げられる。該ジエン系モノマーとしては、ブタジエン、イソプレン、ミルセンなどが挙げられ、該スチレン系モノマーとしては、スチレン、α－メチルスチレン、メトキシスチレンなどが挙げられる。タイヤに使用した際の性能が良好であるという点から、ラジカル重合性モノマーは、ジエン系モノマーを用いることが好ましく、ジエン系モノマー及びスチレン系モノマーの併用がより好ましい。

乳化液は、公知の乳化剤を用いて公知の方法で乳化することで調製できる。乳化重合は、公知のラジカル重合開始剤を用いた公知の方法で実施できる。ここで、乳化重合の温度は使用するラジカル開始剤の種類によって適宜調整すればよいが、好ましくは０～５０℃、より好ましくは０～２０℃である。

乳化重合の停止は、重合系に公知の重合停止剤を添加することによって実施できる。停止後、ゴム成分が分散したゴムラテックスが得られる。

本発明では、前記乳化重合ゴムとして、極性官能基含有チオール化合物の存在下、ラジカル重合性モノマーを乳化重合して得られ、末端に極性官能基を有する変性乳化重合ゴムも使用可能である。本発明における変性乳化重合ゴムとして、具体的には、変性乳化重合スチレンブタジエンゴム（変性Ｅ－ＳＢＲ）、変性乳化重合アクリロニトリルブタジエンゴム（変性Ｅ－ＮＢＲ）、変性乳化重合クロロプレンなどがあげられる。なかでも、ウェットグリップ特性、耐摩耗性の点から、変性Ｅ－ＳＢＲが好ましい。

前記変性乳化重合ゴムは、例えば、極性官能基含有チオール化合物の存在下、ラジカル重合性モノマーを乳化重合して得られるポリマーのアセトン抽出分、又は石けん分及び有機酸分を調整することにより、調製できる。

前記ポリマーの合成において、極性官能基含有チオール化合物はチオールのプロトンが引き抜かれてラジカルを発生するため、ｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタンなどの一般的な分子量調整剤と同様、分子量調整剤（連鎖移動剤）として機能することができる。また、極性官能基含有チオール化合物から発生したラジカルとラジカル重合性モノマーとが反応して連鎖反応が開始されることにより、極性官能基含有チオール化合物中の極性官能基がジエン系重合体の開始末端に導入される。このようにして、汎用性の高い重合法である乳化重合において、末端に極性官能基を有する乳化重合ゴムを得ることが可能となる。

上記極性官能基含有チオール化合物は極性官能基（－Ｘ）とチオール基（－ＳＨ）とを有する化合物であれば特に限定されないが、下記一般式（１）で表される化合物を好適に使用できる。
Ｘ－Ｒ^１－ＳＨ　　　　　　　（１）
（式中、Ｘは、エステル基、ヒドロキシル基（－ＯＨ）、カルボキシル基（－ＣＯＯＨ）、アミノ基又はアルコキシシリル基を表す。Ｒ^１は、置換基を有していてもよいアルキレン基又はアリーレン基を表す。）

Ｒ^１のアルキレン基は、直鎖状、分岐状、環状のいずれであってもよく、直鎖状のアルキレン基としては、メチレン基、エチレン基、ｎ－プロピレン基、ｎ－ブチレン基、ｎ－ペンチレン基、ｎ－へキシレン基などが挙げられ、分岐状のアルキレン基としては、イソプロピレン基、２－エチルヘキシレン基などが挙げられ、環状のアルキレン基としては、シクロプロピレン基、シクロブチレン基などが挙げられる。また、該アルキレン基は置換基を有していてもよい。本発明の効果が良好に得られるという点から、該アルキレン基の炭素数は、好ましくは１～２０、より好ましくは２～１８である。

Ｒ^１のアリーレン基としては、フェニレン基、トリレン基、キシレン基、ナフチレン基、ビフェニレン基などが挙げられる。該アリーレン基は置換基を有していてもよい。

Ｘのエステル基としては、下記一般式（２－１）又は（２－２）で表される基が挙げられる。

（式中、Ｒ^２はアルキル基又はアリール基を表す。）

（式中、Ｒ^３は水素原子、アルキル基又はアリール基を表す。）

Ｒ^２、Ｒ^３のアルキル基は、直鎖状、分岐状、環状のいずれであってもよく、直鎖状のアルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、ｎ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ｎ－へキシル基などが挙げられ、分岐状のアルキル基としては、イソプロピル基、イソブチル基、２－エチルヘキシル基などが挙げられ、環状のアルキル基としては、シクロプロピル基、シクロブチル基などが挙げられる。また、該アルキル基は置換基を有していてもよい。
本発明の効果が良好に得られるという点から、該アルキル基の炭素数は、好ましくは１～２０、より好ましくは２～１８である。

Ｒ^２、Ｒ^３のアリール基としては、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基、ビフェニル基などが挙げられる。該アリール基は、これらの基の水素原子が置換基で置換されたものであってもよい。

Ｘのアミノ基としては、下記一般式（３）で表される基が挙げられる。

（式中、Ｒ^４、Ｒ^５は水素原子、アルキル基又はアリール基を表す。Ｒ^４とＲ^５とで環構造を形成してもよい。）

Ｒ^４、Ｒ^５のアルキル基、アリール基としては、上述のＲ^２、Ｒ^３と同様のものが挙げられる。また、Ｒ^４とＲ^５とで環構造を形成する形態としては、例えば、一般式（３）中のＮとともにピロール環を形成する形態が挙げられる。本発明の効果が良好に得られるという点から、該アルキル基の炭素数は、好ましくは１～１２、より好ましくは１～４であり、また、該アリール基の炭素数は、好ましくは６～１８、より好ましくは６～８である。

Ｘのアルコキシシリル基としては、下記一般式（４）で表される基が挙げられる。
（Ｒ^６Ｏ）_ｐ（Ｒ^７）_３－ｐＳｉ－　　　　　　　（４）
（式中、Ｒ^６はアルキル基を表す。Ｒ^７は水素原子又はアルキル基を表す。ｐは１～３の整数である。）

Ｒ^６、Ｒ^７のアルキル基としては、上述のＲ^２、Ｒ^３と同様のものが挙げられる。本発明の効果が良好に得られるという点から、該アルキル基の炭素数は、好ましくは１～１２、より好ましくは１～４である。

上記一般式（１）で表される化合物の具体例としては、Ｘがエステル基である化合物として、メルカプトプロピオン酸２－エチルヘキシル、オクタン酸２－メルカプトエチルなどが挙げられ、Ｘがヒドロキシル基である化合物として、９－メルカプト－１－ノナノール、１１－メルカプト－１－ウンデカノールなどが挙げられ、Ｘがカルボキシル基である化合物として、１１－メルカプトウンデカン酸、１６－メルカプトヘキサデカン酸などが挙げられ、Ｘがアミノ基である化合物として、１１－アミノ－１－ウンデカンチオール、１Ｈ－ピロール－１－ウンデカンチオール、などが挙げられ、Ｘがアルコキシシリル基である化合物として、３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３－メルカプトプロピル（ジメトキシ）メチルシランなどが挙げられる。

前記変性乳化重合ゴムは、ラジカル重合性モノマーとして、ジエン系モノマー及びスチレン系モノマーとともに、極性官能基含有モノマーを併用して重合したポリマーが好ましい。これにより、主鎖及び末端に極性官能基を有するジエン系重合体が得られるため、ジエン系重合体を更に高性能化することができる。

極性官能基含有モノマーとしては、極性官能基及び重合性不飽和結合を有するモノマーを好適に使用することができ、該極性官能基としては、例えば、エステル基、ヒドロキシル基、カルボキシル基、アミノ基、アルコキシシリル基などが挙げられる。なかでも、本発明の効果が良好に得られるという点から、極性官能基としては、エステル基、カルボキシル基、アミノ基が好ましい。極性官能基含有モノマーの具体例としては、アクリル酸２－（ジメチルアミノ）エチル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）アクリルアミドなどが挙げられる。

前記変性乳化重合ゴムは、乳化重合で合成され、例えば、極性官能基含有チオール化合物の存在下、乳化剤を用いてラジカル重合性モノマーを水中に乳化させ、得られた乳化液にラジカル開始剤を添加してラジカル重合する工程を含む製造方法により好適に得られる。

乳化剤を用いて公知の方法で乳化することで乳化液を調製できる。乳化剤としては特に限定されず、公知の材料を使用することができ、例えば、脂肪酸塩（脂肪酸石鹸）、ロジン酸塩（樹脂酸石鹸）、ラウリル硫酸ソーダ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダなどのアニオン系界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテルなどのノニオン系界面活性剤などが挙げられる。脂肪酸塩、ロジン酸塩としては、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、オレイン酸などのカリウム塩又はナトリウム塩、不均化ロジン酸カリウムなどが例示される。

前記変性乳化重合ゴムにおいて、乳化重合はラジカル重合開始剤を用いる公知の方法で実施できる。ラジカル重合開始剤としては特に限定されず、公知の材料を使用することができ、例えば、パラメンタンヒドロペルオキシドなどのレドックス系開始剤、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩、などが挙げられる。

前記変性乳化重合ゴムにおける乳化重合の停止は、重合系に重合停止剤を添加することによって行われる。重合停止剤としては特に限定されず、公知の材料を使用することができ、例えば、Ｎ，Ｎ’－ジメチルジチオカルバメート、ジエチルヒドロキシルアミン、ヒドロキノンなどが挙げられる。

本発明では、例えば、得られたゴムラテックスと後述のカーボンブラック分散液を混合、凝固させ、凝固物のゴム中に含まれる石けん分や有機酸分を除去することにより、アセトン抽出分が２．５質量％以下、又は、石けん分及び有機酸分が２．５質量％以下であるウェットマスターバッチを作製し、該ウェットマスターバッチを用いて本発明のゴム組成物を調製できる。また、得られたゴムラテックスを凝固させて乳化重合ゴムを作製し、該乳化重合ゴム中に含まれる石けん分や有機酸分を除去することにより、アセトン抽出分が２．５質量％以下、又は、石けん分及び有機酸分が２．５質量％以下である高純度ゴムを作製し、該高純度ゴムとカーボンブラックとを混錬して得たマスターバッチを用いて本発明のゴム組成物を調製することも可能である。特に、前記ウェットマスターバッチを用いることで、諸性能が顕著に改善される。

第１の本発明に用いられる乳化重合ゴムは、アセトン抽出法により求められるアセトン抽出分を２．５質量％以下に除去、低減したものである。２．５質量％を超えると、前記性能の改善効果が充分に得られないおそれがある。一方、乳化重合用試薬の中には脂肪酸セッケンのように物性を阻害する試薬もあるが、ロジン酸カリウムのように物性に好影響を与える試薬もある。そのため、物性を阻害する試薬をある程度除去でき、かつ好影響を与える試薬をある程度残すという点から、アセトン抽出分は、好ましくは０．１～２．５質量％、より好ましくは０．５～２．５質量％である。

乳化重合ゴム中のアセトン抽出分とは、ＪＩＳ　Ｋ６３５０に準拠するアセトン抽出法により求められるアセトン抽出分（％）をいう。なお、ゴム成分がオイルを含有する油展ポリマー（ＯＥＰ）である場合、アセトン抽出物にはオイルも含まれるが、アセトン抽出分には該オイルは含まない。

アセトン抽出分を低減した乳化重合ゴムは、例えば、乳化重合で得られたゴムをトルエンなどの有機溶剤に溶解してろ過した後、メタノールなどのアルコールにより沈殿させる操作を繰り返し、乳化重合用試薬などの成分を抽出することにより、調製できる。

前記アセトン抽出分に主に含まれる乳化重合用試薬とは、具体的には、乳化剤、重合開始剤、重合調整剤（反応の連鎖移動剤）、ｐＨ調整剤、重合停止剤などのうちアセトン抽出可能なものをいう。

前記乳化剤は、乳化重合用試薬としてもっとも多く含まれ、ゴム組成物の物性への影響も大きいと考えられる成分であり、たとえば、高級脂肪酸の石けん、ロジンを構成する有機酸の石けん、及びこれらの組み合わせ（混合セッケン）などがあげられる。

前記重合開始剤としては、ホットラバーの場合には、たとえば過硫酸カリウムなど、コールドラバーの場合には、たとえば酸化剤と還元剤とを併用するレドックス系重合開始剤などがあげられる。

前記重合調整剤は、分子量調整剤として作用するものであり、ホットラバーの場合には、たとえばｎ－ドデシルメルカプタンなど、コールドラバーの場合には、たとえば第３級ドデシルメルカプタン、混合第３級メルカプタン（炭素数１４、１６および１８のものの混合物）などがあげられる。

前記ｐＨ調整剤は、ｐＨ調整の緩衝剤、また、ラテックス粘度をさげ、ゲル化を防ぐなどのために使用される電解質成分をいい、たとえば苛性アルカリ、リン酸ナトリウム、硫酸カリウムなどがあげられる。

前記重合停止剤としては、たとえば第３級ブチルヒドロキノン、ジニトロクロロベンゼン、ヒドロキノンと水、ジメチルジチオカルバミン酸塩、多硫化ナトリウム、ポリエチレンポリアミンなどがあげられる。

第２の本発明に用いられる乳化重合ゴムは、石けん分及び有機酸分をそれぞれ２．５質量％以下に除去、低減したものである。２．５質量％を超えると、前記性能の改善効果が充分に得られないおそれがある。一方、前記のとおり、石けん分や有機酸分中の物性を阻害する試薬をある程度除去し、かつ好影響を与える試薬をある程度残すという点から、石けん分及び有機酸分は、それぞれ好ましくは０．１～２．５質量％、より好ましくは０．５～２．５質量％である。

乳化重合ゴム中の石けん分及び有機酸分とは、ＪＩＳ　Ｋ６２３７に準拠する石けん分及び有機酸分の求め方により求められる石けん分及び有機酸分（％）をいう。

乳化重合ゴム中の石けん分及び有機酸分を低減した乳化重合ゴムは、例えば、乳化重合で得られたゴムを、アルカリ性化合物（塩基化合物）の水溶液による洗浄を繰り返すことにより、調製できる。塩基化合物は、無機化合物でも有機化合物でもよいが、無機の塩基化合物が好ましい。無機の塩基化合物としては、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属化合物が挙げられる。有機の塩基化合物としては、トリエチルアミン等のアミン類が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

ゴム中に存在する石けん分と有機酸分は単独の化学物質ではないが、前記石けん分としては、ステアリン酸ナトリウム、ロジン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、ロジン酸カリウムなどの高級脂肪酸又はロジンを構成する有機酸のナトリウム、カルシウム、カリウム塩などが挙げられる。前記有機酸分としては、ステアリン酸、ロジン酸などの高級脂肪酸及びロジンを構成する有機酸などが挙げられる。

前記乳化重合ゴムのピークトップ分子量Ｍｐは、好ましくは１５万以上、より好ましくは２０万以上、より好ましくは２５万以上であり、また、好ましくは１００万以下、より好ましくは９０万以下である。Ｍｐが下限未満では、低燃費性、耐摩耗性、耐屈曲疲労性、耐久性がバランスよく得られないおそれがある。一方、Ｍｐが上限を超えると、加工性が悪化するおそれがある。

前記乳化重合ゴムの分子量分布Ｍｗ（重量平均分子量）／Ｍｎ（数平均分子量）は、好ましくは２．５以上、より好ましくは３以上であり、また、好ましくは６以下、より好ましくは５以下である。Ｍｗ／Ｍｎが下限未満では、加工性が悪化するおそれがある。一方、Ｍｗ／Ｍｎが上限を超えると、低燃費性、耐摩耗性、ウェットグリップ性能、耐屈曲疲労性、耐久性がバランス良く得られないおそれがある。

特に、前記乳化重合ゴムが前記変性乳化重合ゴムの場合、そのピークトップ分子量Ｍｐは、好ましくは１５万以上、より好ましくは２０万以上であり、また、好ましくは５０万以下、より好ましくは４５万以下である。

また、前記乳化重合ゴムが前記変性乳化重合ゴムの場合、その分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、好ましくは３以上、より好ましくは３．５以上、更に好ましくは４以上であり、また、好ましくは６以下、より好ましくは５以下である。
なお、前記乳化重合ゴムのＭｐ、Ｍｗ／Ｍｎは、後述の実施例の方法で測定できる。

前記乳化重合ゴムをトレッドに用いる場合、ゴム成分１００質量％中の前記乳化重合ゴムの含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、更に好ましくは２０質量％以上、特に好ましくは４０質量％以上である。５質量％未満であると、前記乳化重合ゴムを配合した効果が充分に得られない傾向がある。該含有量の上限は特に限定されないが、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下である。

特に、Ｍｐ２５万以上、Ｍｗ／Ｍｎ３以上の乳化重合ゴムを用いる場合、前記乳化重合ゴムの含有量の下限は、５質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましく、上限は、６０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましい。前記乳化重合ゴムが前記変性乳化重合ゴムの場合、その含有量の下限は、３０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましく、上限は、９０質量％以下が好ましく、８０質量％以下がより好ましい。後述の微粒子カーボンブラックを用いる場合、下限は、５質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましい。また、後述の溶液重合スチレン－ブタジエンゴムを含む場合、上限は、９０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましく、６０質量％以下が更に好ましい。

また、前記乳化重合ゴムが前記変性乳化重合ゴムの場合、前記変性乳化重合ゴムにおけるジエン系モノマーの含有量は特に限定されず、他の成分の含有量に合わせて適宜調整すればよいが、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは５５質量％以上であり、また、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下である。上記範囲内であれば、本発明の効果が良好に得られる。

前記変性乳化重合ゴムがスチレン系モノマーを含有する場合、該変性乳化重合ゴム中のスチレン系モノマーの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上であり、また、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下である。上記範囲外であると、タイヤに使用した際、低燃費性、耐摩耗性及びウェットグリップ性能がバランス良く得られないおそれがある。

前記変性乳化重合ゴムが極性官能基含有モノマーを含有する場合、該変性乳化重合ゴム中の極性官能基含有モノマーの含有量は、好ましくは０．００１質量％以上、より好ましくは０．０１質量％以上であり、また、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１０質量％以下である。上記範囲外であると、タイヤに使用した際、低燃費性、耐摩耗性及びウェットグリップ性能がバランス良く得られないおそれがある。

なお、前記変性乳化重合ゴムにおけるジエン系モノマー、スチレン系モノマー、極性官能基含有モノマーの含有量は、後述の実施例の方法で測定できる。

一方、前記乳化重合ゴムをサイドウォールに用いる場合、ゴム成分１００質量％中の前記乳化重合ゴムの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上である。１０質量％未満であると、前記乳化重合ゴムを配合した効果が充分に得られない傾向がある。該含有量の上限は特に限定されないが、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下である。

また、前記乳化重合ゴムをタイヤ内部部材に用いる場合、ゴム成分１００質量％中の前記乳化重合ゴムの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上である。１０質量％未満であると、前記乳化重合ゴムを配合した効果が充分に得られない傾向がある。該含有量の上限は特に限定されないが、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下である。

本発明におけるゴム組成物に使用されるゴム成分としては、前記乳化重合ゴムを１種又は２種以上使用しても、更に溶液重合ゴム等の他の合成ゴムや、天然ゴム（ＮＲ）をブレンドしてもよい。乳化重合ゴムは、引張り強度、耐摩耗性、耐久性の点で溶液重合ゴムよりも好ましい。

前記溶液重合ゴムとしては、たとえば、溶液重合により得られるスチレン－ブタジエンゴム（Ｓ－ＳＢＲ）、シス－１，４－ポリイソプレン、低シス－１，４－ポリブタジエン、高シス－１，４－ポリブタジエン、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ－ＩＩＲ）などがあげられる。なかでも、ウェットグリップ特性、耐摩耗性、耐久性の点から、Ｓ－ＳＢＲ、シス－１，４－ポリイソプレン、低シス－１，４－ポリブタジエン、高シス－１，４－ポリブタジエンが好ましく、Ｓ－ＳＢＲが特に好ましい。なお、前記溶液重合ゴムは、炭化水素などの溶媒中で適した溶液重合用試薬（有機リチウム化合物など）用いて合成でき、溶液重合法は当業者に周知である。

溶液重合スチレン－ブタジエンゴム（Ｓ－ＳＢＲ）を前記乳化重合ゴムとともにゴム成分として併用することにより、前述の本発明の効果が良好に得られる。Ｓ－ＳＢＲとしては特に限定されず、公知の市販品などを使用できる。なお、Ｓ－ＳＢＲは、１種又は２種以上のいずれでもよい。

ＮＲとしては、特に限定されず、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。

Ｓ－ＳＢＲの含有量は、ゴム成分１００質量％中、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上である。２０質量％未満であると、Ｓ－ＳＢＲを用いることによる効果が充分に発揮されない。該含有量は、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下である。７０質量％を超えると、乳化重合ゴムを用いることによる効果が充分に発揮されない。

前記乳化重合ゴムをトレッドに用いる場合、ブレンドする場合の溶液重合ゴムの配合割合は、乳化重合ゴムを用いることによる効果を充分に得る点から、全ゴム成分１００質量％中、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、更に好ましくは２０質量％以下、特に好ましくは１０質量％以下であり、配合する場合の下限は、好ましくは５質量％以上である。また、ＮＲをブレンドする場合、その配合割合の下限は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは２０質量％以上、特に好ましくは４０質量％以上であり、上限は、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、更に好ましくは５０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下である。

特に、Ｍｐ２５万以上、Ｍｗ／Ｍｎ３以上の乳化重合ゴムを用いる場合、前記ＮＲの配合割合の下限は、２０質量％以上が好ましく、４０質量％以上がより好ましく、上限は、９０質量％以下が好ましく、８０質量％以下がより好ましい。また、後述の微粒子カーボンブラックを用いる場合、下限は、２０質量％以上が好ましく、４０質量％以上がより好ましく、上限は、９０質量％以下が好ましく、８０質量％以下がより好ましい。

一方、サイドウォールに用いる場合、他の合成ゴムとして、耐屈曲疲労性の点から、ＢＲを用いることが好ましい。ＢＲとしては特に限定されず、例えば、高シス含有量のＢＲ、シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するＢＲ等を使用できる。なかでも、耐屈曲疲労性に優れるという理由から、ＢＲのシス含量は９０質量％以上が好ましい。

前記乳化重合ゴムをサイドウォールに用いる場合、ゴム成分１００質量％中のＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上である。１０質量％未満であると、充分な耐屈曲疲労性が得られないおそれがある。該ＢＲの含有量は、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下である。７０質量％を超えると、機械的強度が不足する他、加工性が悪化するおそれがある。

前記乳化重合ゴムをサイドウォールに用いる場合、ゴム成分１００質量％中のＮＲの含有量は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上である。２０質量％未満であると、ゴム強度が低下する傾向がある。また、該ＮＲの含有量は、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下である。８０質量％を超えると、充分な耐屈曲疲労性が得られないおそれがある。

また、前記乳化重合ゴムをタイヤ内部部材に用いる場合、ブレンドする場合の溶液重合ゴムの配合割合は、乳化重合ゴムを用いることによる効果を充分に得る点から、全ゴム成分１００質量％中、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１０質量％以下であり、配合する場合の下限は、好ましくは５質量％以上である。また、ＮＲをブレンドする場合、その配合割合の下限は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは４０質量％以上であり、上限は、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下である。

本発明では、カーボンブラックが配合される。前記乳化重合ゴムにカーボンブラックを配合することで、補強効果などが効果的に発揮され、本発明の効果が良好に得られる。カーボンブラックとしては、特に限定されないが、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦなどを好適に使用できる。なかでも、トレッドに配合する場合、微粒子カーボンブラックが好ましい。

特に、カーボンブラック源としてカーボンブラック分散液を使用し、ゴム源としてゴムラテックスを使用することで、良好な加工性を得られるとともに、ウェットグリップ性能、低燃費性、耐摩耗性、耐屈曲疲労性、耐久性の性能バランスが相乗的に改善され、本発明の効果が顕著に得られる。更に、カーボンブラック分散液に代えて、シリカ分散液を用い、同様にゴムラテックスを用いた場合に比べ、前記性能バランスを効率的に改善することが可能となる。

前記乳化重合ゴムをトレッドに用いる場合、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、好ましくは８０ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは１００ｍ^２／ｇ以上である。８０ｍ^２／ｇ未満では、補強効果が小さく、耐摩耗性を充分に改善できない傾向がある。カーボンブラックのＮ_２ＳＡは、好ましくは２００ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは１５０ｍ^２／ｇ以下である。２００ｍ^２／ｇを超えると、カーボンブラックが分散しにくくなり、低燃費性が悪化する傾向がある。特に、微粒子カーボンブラックを用いる場合、そのチッ素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）の上限は、好ましくは１２０ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは１５０ｍ^２／ｇ以上、更に好ましくは１６０ｍ^２／ｇ以上であり、下限は、好ましくは３００ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは２００ｍ^２／ｇ以下である。
なお、カーボンブラックのＮ_２ＳＡは、ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２：２００１に準拠して測定できる。

前記乳化重合ゴムをトレッドに用いる場合、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは２５質量部以上である。５質量部未満では、充分な耐摩耗性が得られない傾向がある。該カーボンブラックの含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは６０質量部以下である。１００質量部を超えると、カーボンブラックが分散しにくくなり、低燃費性が悪化する傾向がある。

一方、前記乳化重合ゴムをサイドウォールに用いる場合、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は３０ｍ^２／ｇ以上が好ましく、３５ｍ^２／ｇ以上がより好ましい。３０ｍ^２／ｇ未満では、充分な機械的強度が得られないおそれがある。また、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は８０ｍ^２／ｇ以下が好ましく、６０ｍ^２／ｇ以下がより好ましい。８０ｍ^２／ｇを超えると、発熱が高すぎ、耐屈曲疲労性が低下するおそれがある。

前記乳化重合ゴムをサイドウォールに用いる場合、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは２０質量部以上である。５質量部未満では、充分な耐屈曲疲労性が得られない傾向がある。該カーボンブラックの含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは６０質量部以下である。１００質量部を超えると、カーボンブラックが分散しにくくなり、低燃費性が悪化する傾向がある。

また、前記乳化重合ゴムをタイヤ内部部材に用いる場合、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、好ましくは３０ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは３５ｍ^２／ｇ以上である。３０ｍ^２／ｇ未満では、補強効果が小さく、耐久性を充分に改善できない傾向がある。カーボンブラックのＮ_２ＳＡは、好ましくは１００ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは８０ｍ^２／ｇ以下である。１００ｍ^２／ｇを超えると、カーボンブラックが分散しにくくなり、低燃費性が悪化する傾向がある。

前記乳化重合ゴムをタイヤ内部部材に用いる場合、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは２０質量部以上である。５質量部未満では、充分な耐久性が得られない傾向がある。該カーボンブラックの含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは６０質量部以下である。１００質量部を超えると、カーボンブラックが分散しにくくなり、低燃費性が悪化する傾向がある。

本発明では、シリカが配合される。前記乳化重合ゴムによってシリカの分散が促進され、低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性、耐屈曲疲労性、耐久性の向上効果を高めることができる。特に、前記乳化重合ゴムに、カーボンブラック、シリカの両フィラーを配合することで、良好な加工性を得られるとともに、ウェットグリップ性能、低燃費性、耐摩耗性、耐屈曲疲労性、耐久性の性能バランスが相乗的に改善され、本発明の効果が顕著に得られる。

使用可能なシリカとしては特に限定されず、タイヤ工業において一般的なものが挙げられる。また、シリカは公知のシランカップリング剤と併用することが好ましい。

シリカのチッ素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、好ましくは１００ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは１５０ｍ^２／ｇ以上である。１００ｍ^２／ｇ未満では、補強効果が小さく、耐摩耗性、耐屈曲疲労性、耐久性を充分に改善できない傾向がある。シリカのＮ_２ＳＡは、好ましくは３００ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは２００ｍ^２／ｇ以下である。３００ｍ^２／ｇを超えると、シリカが分散しにくくなり、低燃費性が悪化する傾向がある。
なお、シリカのＢＥＴ法によるチッ素吸着比表面積は、ＡＳＴＭ　Ｄ３０３７－８１に準拠した方法により測定することができる。

前記乳化重合ゴムをトレッドに用いる場合、シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは２５質量部以上である。５質量部未満では、充分な耐摩耗性、低燃費性が得られない傾向がある。該シリカの含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは６０質量部以下である。１００質量部を超えると、シリカが分散しにくくなり、低燃費性が悪化する傾向がある。

前記乳化重合ゴムをトレッドに用いる場合、カーボンブラック及びシリカの合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上、より好ましくは５０質量部以上であり、また、好ましくは１２０質量部以下、より好ましくは８０質量部以下である。上記範囲内であれば、良好な耐摩耗性が得られるとともに、優れた低燃費性も得られ、本発明の効果が充分に発揮される。

前記乳化重合ゴムをトレッドに用いる場合、カーボンブラック及びシリカの合計１００質量％中のカーボンブラック含有率は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上である。また、該カーボンブラックの含有率は、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、更に好ましくは６０質量％以下である。上記範囲内であれば、良好な耐摩耗性が得られるとともに、優れた低燃費性も得られ、本発明の効果が充分に発揮される。

一方、前記乳化重合ゴムをサイドウォールに用いる場合、シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは２０質量部以上である。５質量部未満では、充分な耐屈曲疲労性が得られない傾向がある。該シリカの含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは６０質量部以下である。１００質量部を超えると、シリカが分散しにくくなり、低燃費性が悪化する傾向がある。

前記乳化重合ゴムをサイドウォールに用いる場合、カーボンブラック及びシリカの合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは３０質量部以上であり、また、好ましくは１２０質量部以下、より好ましくは９０質量部以下である。上記範囲内であれば、良好な耐屈曲疲労性が得られるとともに、優れた低燃費性も得られ、本発明の効果が充分に発揮される。

前記乳化重合ゴムをサイドウォールに用いる場合、カーボンブラック及びシリカの合計１００質量％中のカーボンブラック含有率は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは４０質量％以上である。また、該カーボンブラックの含有率は、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下である。上記範囲内であれば、良好な耐屈曲疲労性が得られるとともに、優れた低燃費性も得られ、本発明の効果が充分に発揮される。

また、前記乳化重合ゴムをタイヤ内部部材に用いる場合、シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは２５質量部以上である。５質量部未満では、充分な耐久性が得られない傾向がある。該シリカの含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは６０質量部以下である。１００質量部を超えると、シリカが分散しにくくなり、低燃費性が悪化する傾向がある。

前記乳化重合ゴムをタイヤ内部部材に用いる場合、カーボンブラック及びシリカの合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは３０質量部以上であり、また、好ましくは１２０質量部以下、より好ましくは９０質量部以下である。上記範囲内であれば、良好な耐久性が得られるとともに、優れた低燃費性も得られ、本発明の効果が充分に発揮される。

前記乳化重合ゴムをタイヤ内部部材に用いる場合、カーボンブラック及びシリカの合計１００質量％中のカーボンブラック含有率は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは４０質量％以上である。また、該カーボンブラックの含有率は、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下である。上記範囲内であれば、良好な耐久性が得られるとともに、優れた低燃費性も得られ、本発明の効果が充分に発揮される。

本発明のゴム組成物には、シリカと共に、シランカップリング剤を使用することが好ましい。シランカップリング剤としては、例えば、スルフィド系、メルカプト系、ビニル系、アミノ系、グリシドキシ系、ニトロ系、クロロ系シランカップリング剤などが挙げられる。なかでも、本発明の効果が良好に得られるという理由から、スルフィド系が好ましい。

スルフィド系シランカップリング剤としては、本発明の効果が良好に得られるという理由から、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）ジスルフィドが好ましく、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィドがより好ましい。

シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、好ましくは２質量部以上、より好ましくは３質量部以上である。２質量部未満では、本発明の効果が充分に得られない傾向がある。また、該シランカップリング剤の含有量は、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１２質量部以下である。２０質量部を超えると、コストの増加に見合った効果が得られない傾向がある。

本発明のゴム組成物には、上記の材料以外にも、タイヤ工業において一般的に用いられているオイル、酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤などの各種配合材料が適宜配合されていてもよい。

本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法などにより製造できる。
なかでも、（製法１）乳化重合ゴムラテックス及びカーボンブラック分散液を混合する工程１と、得られた混合物を凝固し、作製された凝固物中に含まれるゴムのアセトン抽出法により求められるアセトン抽出分を２．５質量％以下、又は石けん分及び有機酸分を２．５質量％以下に調整する工程２と、得られたウェットマスターバッチ（ＷＭＢ）及び他の成分を混練りする工程３とを含む製造方法により得られるゴム組成物が好ましい。また、（製法２）乳化重合ゴムに含まれるアセトン抽出分を２．５質量％以下、又は石けん分及び有機酸分を２．５質量％以下に調整する工程Ｉと、得られた高純度ゴム及びカーボンブラックを混錬してマスターバッチ（ＭＢ）を作製する工程ＩＩと、得られたマスターバッチ及び他の成分を混練りする工程ＩＩＩとを含む製造方法により、本発明のゴム組成物を調製することも可能である。これにより、カーボンブラックを高分散でき、本発明の効果が顕著に得られる。

なかでも、製法１が好ましく、その場合、良好な加工性を得られるとともに、ウェットグリップ性能、低燃費性、耐摩耗性、耐屈曲疲労性、耐久性の性能バランスが相乗的に改善され、本発明の効果が顕著に得られる。また、カーボンブラック分散液に代えて、シリカ分散液を用いることに比べて、前記性能バランスが効率的に改善される。

製法１において、前記乳化重合ゴムラテックス中のゴム成分（ゴム固形分）の濃度は特に限定されないが、ラテックス（１００質量％）中での均一分散性の点から、上限は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上であり、上限は、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下である。

製法１において、カーボンブラック分散液としては、前記カーボンブラックを水性媒体中に分散させたものが挙げられる。これを使用することにより、ゴム分子とカーボンブラックを液体状態で混合することができ、カーボンブラックを充分に分散できる。

カーボンブラック分散液は、公知の方法で製造でき、例えば、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミル等を用いて調製できる。具体的には、コロイドミルに水性媒体を入れ、攪拌しながらカーボンブラックを添加し、次いでホモジナイザーを用いて必要に応じて界面活性剤とともに循環することにより、上記分散液を調製できる。なお、上記分散液中のカーボンブラックの濃度は特に限定されないが、分散液（１００質量％）中での均一分散性の点から、好ましくは０．５～１０質量％、より好ましくは３～７質量％である。

前記カーボンブラック分散液には、分散性の点から、適宜界面活性剤を添加してもよい。界面活性剤としては、特に限定されず、公知の陰イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、両性界面活性剤などを適宜使用できる。なお、上記分散液において、界面活性剤の添加量は特に限定されないが、分散液（１００質量％）中の充填剤の均一分散性の点から、好ましくは０．０１～３質量％、より好ましくは０．０５～１質量％である。

また、水性媒体としては、水、アルコールなどが挙げられ、なかでも、水を使用することが好ましい。

製法１の工程１～２において、前記ＷＭＢは、具体的には、前記乳化重合ゴムラテックス及びカーボンブラック分散液を混合して混合物を作製し、該混合物を凝固した後、凝固物中のゴムに含まれる石けん分や有機酸分（アセトン抽出分）を除去して、アセトン抽出分や、石けん分及び有機酸分を２．５質量％以下に調整し、次いで、乾燥することにより、調製できる。

前記乳化重合ゴムラテックス及びカーボンブラック分散液の混合方法としては、特に限定されず、例えば、ブレンダーミル中に乳化重合ゴムラテックスを入れ、撹拌しながら、カーボンブラック分散液を滴下する方法などが挙げられる。凝固工程は、通常、ギ酸、硫酸等の酸性化合物や、塩化ナトリウム等の塩等の凝固剤を添加して行われる。石けん分や有機酸分（アセトン抽出分）の除去工程は、凝固物を有機溶剤に溶解し、アルコールで沈殿させる操作を繰り返すこと、凝固物をアルカリ性化合物の水溶液による洗浄を繰り返すこと、等で実施できる。除去後、乾燥することで、ＷＭＢが得られる。乾燥には、エアドライヤーなどの公知の乾燥機を使用できる。なお、ＷＭＢ中のカーボンブラックの含有量は、製造するゴム組成物、混合性などを考慮して適宜設定すればよい。

次いで工程３では、工程２で得られたＷＭＢと、他の成分とを公知の方法で混練りし、更に加硫工程を行うことにより、優れた性能を持つゴム組成物を調製できる。

製法２の工程Ｉに使用される乳化重合ゴムとして、固形ゴム（乳化重合ゴムラテックスを凝固させて得られる凝集ゴム）などを使用できる。

製法２の工程Ｉ～ＩＩにおいて、前記ＭＢは、具体的には、前記固形ゴムに含まれる石けん分や有機酸分（アセトン抽出分）を除去して、アセトン抽出分や、石けん分及び有機酸分を２．５質量％以下に調整し、得られた高純度ゴム及びカーボンブラックを混合して混合物を作製し、次いで、乾燥することにより、調製できる。石けん分や有機酸分（アセトン抽出分）の除去工程、混合物の乾燥工程は、前記と同様の方法で実施でき、高純度ゴム及びカーボンブラックの混合工程は、従来公知の混練法などを用いて実施可能である。

次いで工程ＩＩＩでは、工程ＩＩで得られたＭＢと、他の成分とを公知の方法で混練りし、更に加硫工程を行うことにより、優れた性能を持つゴム組成物を調製できる。

前記製法１、２などにより製造される本発明のゴム組成物は、タイヤのトレッド、サイドウォール、タイヤ内部部材に好適に使用できる。タイヤ内部部材としては、カーカスプライ、ベーストレッド、ブレーカー、サイドウォール、クリンチエイペックス、ビードエイペックスなどが挙げられ、なかでも、カーカスプライに好適に適用できる。

本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。
すなわち、上記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッド、サイドウォール、各種タイヤ内部部材の形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤが作製され、更に加硫機中で加熱加圧することにより空気入りタイヤが得られる。

〔ゴムマスターバッチ〕
次に、第３の本発明のゴムマスターバッチ、及びその製造方法について、説明する。
第３の本発明のゴムマスターバッチは、乳化重合ゴムラテックス由来のゴム成分及びカーボンブラックを含有し、有機酸の含有量がゴムマスターバッチ中の全固形分に対して２．０質量％以下のものである。

先ず、ウェットマスターバッチ法で得られたゴムマスターバッチは、シリカやカーボンブラック等の補強材の分散性に優れるにも関わらず、機械的強度や耐摩耗性、耐屈曲亀裂性等で本来の優れた性能を発揮し得ない場合があり、特に、シリカを含有するゴムマスターバッチに比べ、カーボンブラックを含有するゴムマスターバッチは、原料の種類や製造条件によっては、機械的強度や耐摩耗性、耐屈曲亀裂性等が不十分となることが、判明した。

この点に関し、乳化重合ゴムラテックス中に安定化剤として含有されている成分が、その後カーボンブラックとともにウェットマスターバッチ化する過程で化学変化を生じ、結果的にゴムマスターバッチ中に有機酸として残留し、該有機酸がカーボンブラック表面と相互作用することが、機械的強度や耐摩耗性、耐屈曲亀裂性等が不十分となる原因であることを見出し、ゴムマスターバッチ中の有機酸の含有量を制御することで、前記課題を解決したものである。

従って、ウェットマスターバッチ法によって得られる本発明のカーボンブラック含有ゴムマスターバッチは、カーボンブラックの分散性が良好であり、機械的強度や耐摩耗性、耐屈曲亀裂性等など、補強材としてのカーボンブラックの性能が十分に発揮されたものである。よって、自動車用タイヤ等に好適に適用可能である。

具体的には、ゴムマスターバッチの原料の一つである乳化重合ゴムラテックスには、その製造工程で使用された、ラテックスの安定化剤である乳化剤（石鹸成分等の界面活性剤）等が残留している。このため、乳化重合ゴムラテックスとカーボンブラック分散液とを混合し、酸凝固した後、固液分離して得たゴムマスターバッチ中には、ゴムラテックス由来の乳化剤を始めとする様々な夾雑物が混入することとなる。

本発明者らは、ウェットマスターバッチ法によって得られたカーボンブラック含有ゴムマスターバッチが本来の優れた性能を発揮し得ない要因として、以下の通り、乳化剤の残留による影響に着目した。

すなわち、乳化重合ゴムラテックス中の乳化剤は、カーボンブラック分散液との酸凝固の過程で酸性条件下となることで、種々の有機酸に変換される。この有機酸としては、具体的には、アビエチン酸などの樹脂酸や、オレイン酸などの脂肪酸が挙げられる。生成した有機酸は、その一部がカーボンブラックの表面に存在する官能基と化学的な結合或いは物理的吸着等の相互作用を起こす結果、ラテックスを構成するゴムとカーボンブラックとの相互作用を阻害していることが考えられる。従って、ゴムマスターバッチにおいて、有機酸が多量に含有されることの弊害は、使用する補強材が高疎水性にも関わらずグラファイト構造の末端のみに親水基を有するというカーボンブラックにおいて特に顕著に生じる現象であると考えられる。

しかし、ゴムマスターバッチ中の乳化剤の除去は困難で、例えば、固液分離した後に水や有機溶剤等で洗浄しても、十分な除去は難しいが、本発明では、ゴムマスターバッチの製造条件を最適化することで、ゴムマスターバッチ中の有機酸量の制御が可能となり、前記の課題を解決したものである。

なお、本発明において「ゴムマスターバッチ」とは、乳化重合ゴムラテックスとカーボンブラック分散液とを湿式で混合し、ゴムラテックスとカーボンブラックとを凝固させて得たものを意味し、分散液の分散媒（水分等）を除去する前のもの、除去した後に少量の分散媒を含むもの、これを乾燥させたもの、の何れをも包含する。

乳化重合ゴムラテックスは特に限定されず、前述の各種ゴムのラテックスが挙げられる。なお、乳化重合ゴムラテックスとは、乳化重合によって得られたゴム粒子が分散媒中に分散された状態のものをいう。なかでも、機械的強度や耐摩耗性、耐屈曲亀裂性の点から、乳化重合ＳＢＲラテックスが好ましい。

乳化重合ゴムラテックスのゴム粒子を分散させるための分散媒は限定されず、水でも、アルコール等の有機溶剤等でもよいが、通常は水である。また、水とともに少量の水溶性アルコール等を混合したものでもよい。

乳化重合ゴムラテックスには、乳化重合の際に使用された乳化剤や安定剤、その他の化合物や反応副生物や残査が含まれた状態のものでもよい。特に乳化剤に関しては、これを除去または低減した状態のゴムラッテクスは分散性が著しく低下するため、市販されている状態のものをそのまま用いることが好ましい。本発明においては、このような乳化剤を多量に含有した状態のゴムラテックスを用いた場合でも、良好な機械的強度や耐摩耗性、耐屈曲亀裂性を有するゴムマスターバッチが得られる。

乳化剤としては、通常の乳化重合ゴムラテックスのものを任意に使用でき、例えば、前述の化合物が挙げられる。乳化重合ゴムラテックス中のゴム成分含有量は、通常１５～６０質量％、好ましくは１５～３０質量％である。このような割合でゴム成分を含有すると共に、乳化剤や安定剤、その他の化合物や反応副生物、残査を含有することで、通常、その固形分濃度（分散媒以外の成分濃度）が２０～３５質量％に調製される。また、通常、乳化重合ゴムラテックスのゴム粒子の平均粒径は２０～１００ｎｍ程度である。

なお、本発明においては、後述のように、ゴムマスターバッチを製造するための原料として、乳化重合ゴムラテックスとともに、例えば天然ゴムラテックス等の他のゴムラテックスを併用してもよい。

ゴムマスターバッチに用いるカーボンブラックは特に限定されず、前述のもの等を使用できる。本発明のゴムマスターバッチには、ファーネスブラックが好適である。ファーネスブラックは、特開２００４－４３５９８号公報、特開２００４－２７７４４３号公報等に記載のファーネス法（オイルファーネス法）で製造される。

前記ゴムマスターバッチに用いるカーボンブラックは、ＪＩＳ　Ｋ６２１７－３（２００８）に準拠して測定したＣＴＡＢ（セチルトリメチルアンモニウムブロマイド）吸着比表面積（ＣＴＡＢ表面積）が通常６０ｍ^２／ｇ以上で、９０ｍ^２／ｇ以上が好ましく、１２０ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、１５０ｍ^２／ｇ以上が更に好ましく、１８０ｍ^２／ｇ以上が特に好ましい。上記下限以上であると、ゴムに対する補強効果が良好となり、ゴムマスターバッチや該ゴムマスターバッチを用いて得られるゴム組成物の機械的強度や耐摩耗性、耐屈曲亀裂性が向上する傾向にある。なお、カーボンブラックのＣＴＡＢ表面積の上限は限定されないが、通常４００ｍ^２／ｇ以下である。

また、前記ゴムマスターバッチに用いるカーボンブラックは、ＪＩＳ　Ｋ６２１７－１（２００８）に準拠して測定したヨウ素吸着量（ＩＡ）が１００～４００ｍｇ／ｇであることが好ましく、１６０～４００ｍｇ／ｇであることがより好ましい。前記範囲であると、耐摩耗性が向上する傾向にある。

前記ゴムマスターバッチに用いるカーボンブラックは、上記のＣＴＡＢ表面積（ｍ^２／ｇ）とヨウ素吸着量（ｍｇ／ｇ）との比（ｍ^２／ｍｇ）（ＣＴＡＢ／ＩＡ比）で表されるカーボンブラックの表面活性指標が０．７以上であることが好ましく、０．８以上であることがより好ましく、０．９以上であることが更に好ましい。下限以上であると、ゴムに対する補強効果が良好であり、ゴムマスターバッチや該ゴムマスターバッチを用いて得られるゴム組成物の機械的強度や耐摩耗性、耐屈曲亀裂性が向上する傾向にある。なお、ＣＴＡＢ／ＩＡ比の上限は限定されないが、通常１．５以下である。

ＣＴＡＢ／ＩＡ比で表される表面活性指標は、カーボンブラックの結晶化度（グラファイト化率）の指標と考えることができる。すなわち、ＣＴＡＢ／ＩＡ比が高いほど結晶化が進んでいないことを示し、カーボンブラックとゴム成分（乳化重合ゴムラテックス）との相互作用が大きくなる傾向にある。
また、ＣＴＡＢ／ＩＡ比は、カーボンブラック表面に存在する酸性官能基の量を評価するパラメーターとしても位置づけられる。従って、ＣＴＡＢ／ＩＡ比が高いほどカーボンブラックの表面に酸性官能基が多く存在していることを示す。カーボンブラック表面の酸性官能基は、カーボンブラックの水中分散性やゴム成分（乳化重合ゴムラテックス）との相互作用に寄与する。

従来は、ＣＴＡＢ／ＩＡ比が上記範囲となるようなカーボンブラックを用いた場合、カーボンブラックはゴム成分と相互作用するばかりでなく乳化重合ゴムラテックス中に含有されていた乳化剤や、該乳化剤に由来する有機酸とも強固に相互作用していた。このため、従来は、ウェットマスターバッチ法で製造されたゴムマスターバッチ中のカーボンブラックは本来の補強材としての性能を十分には発揮し得ていなかったが、本発明のゴムマスターバッチによれば、ＣＴＡＢ／ＩＡ比が上記範囲となるようなカーボンブラックにおいて、より顕著な補強効果を奏することができる。

なお、ＣＴＡＢ／ＩＡ比が上記範囲となるようなカーボンブラックは、例えば、製造方法としてファーネス法を採用するほか、原料油の選定、燃焼条件の最適化等によって得ることができる。

前記ゴムマスターバッチに用いるカーボンブラックは、酸性、中性、塩基性の何れでもよいが、ＪＩＳ　Ｋ６２２１で測定されるｐＨが２．０～１０．０であることが好ましく、５．５～９．５であることがより好ましい。ｐＨが前記範囲であると、本発明のゴムマスターバッチや該ゴムマスターバッチを用いて得られるゴム組成物の機械的強度や耐摩耗性、耐屈曲亀裂性が向上する傾向にある。

カーボンブラックの一次粒子径は、通常１０～１００ｎｍ、特に１２～２５ｎｍであることが好ましい。また、カーボンブラックのＤｍｏｄ粒子径は、通常２５～３００ｎｍ、特に３０～１００ｎｍであることが好ましい。

本発明のゴムマスターバッチは、乳化重合ゴムラテックス由来のゴム成分及びカーボンブラックを含有し、有機酸の含有量が所定値以下であることを特徴とする。すなわち、本発明のゴムマスターバッチ中の有機酸の含有量は、２．０質量％以下であり、１．５質量％以下が好ましく、１．０質量％以下がより好ましく、０．８質量％以下が更に好ましく、０．６質量％以下が特に好ましく、０．４質量％以下が最も好ましい。ここで、ゴムマスターバッチの有機酸の含有量とは、ゴムマスターバッチが水等の分散媒を含有する場合は、ゴムマスターバッチの全固形分量を基準とする。有機酸の含有量は、ＪＩＳ　Ｋ６２３７に準拠した有機酸測定法によって算出することができる。

ゴムマスターバッチ中の有機酸の含有量を上限以下とすることにより、ゴムマスターバッチや該ゴムマスターバッチを用いて得られるゴム組成物の機械的強度や耐摩耗性、耐屈曲亀裂性を改善できる。なお、ゴムマスターバッチ中の有機酸含有量の下限は限定されず、全く含まなくともよいが、有機酸含有量を低減させるための作業負荷の観点から、通常０．０１質量％以上である。

本発明において、有機酸とはカルボキシル基を有する炭化水素化合物を意味し、具体的には樹脂酸や脂肪酸が挙げられる。樹脂酸とは天然樹脂中に含まれる有機系のカルボキシル基含有化合物を意味し、具体的には、アビチエン酸等のジテルペン酸や、安息香酸、桂皮酸等の芳香族カルボン酸等が挙げられる。なお、本発明における樹脂酸は、天然樹脂から得られるもののみを意味するものではなく、化学構造が同一であれば、その由来に限定されない。脂肪酸とは、炭素数１２以上の長鎖炭化水素のカルボン酸を意味し、具体的には、オレイン酸、リノール酸、パルミチン酸、ミリスチン酸等が挙げられる。これらの有機酸は通常、乳化重合ゴムラテックス由来の乳化剤が酸性条件下となることによって生じたものであるが、本発明における有機酸はその由来に限定されない。本発明における有機酸の含有量とは、上記化合物の合計量を意味する。

本発明において、ゴムマスターバッチ中の有機酸の含有量を前記範囲とするための具体的な方法は限定されないが、例えば、以下のような方法が挙げられる。なお、本発明では、有機酸の含有量を低減させる工程を総称して「有機酸低減工程」と称する。
（１）乳化重合ゴムラテックスとカーボンブラック分散液とを混合し、凝固させた後に、凝固物をアルカリ性の溶液によって洗浄して有機酸を除去する方法。
（２）乳化重合ゴムラテックスとカーボンブラック分散液とを混合し、凝固させた後に、凝固物を水溶性アルコール等のアルコール類やアセトンなどの有機溶剤によって洗浄して有機酸を除去する方法。
（３）乳化重合ゴムラテックスとカーボンブラック分散液とを混合し、凝固させた後に、凝固物を熱水によって繰り返し洗浄することによって有機酸を除去する方法。

なかでも、凝固物をアルカリ性の溶液によって洗浄して有機酸を除去する方法が最も好ましい。以下、この方法について詳述する。

前記した通り、乳化重合ゴムラテックス中の乳化剤は、カーボンブラック分散液との酸凝固の過程で有機酸に変換される。乳化剤由来の有機酸は通常、比較的長鎖の炭化水素化合物であるため水への溶解性が低く、ウェットマスターバッチ中に残留し易い。これに対し、凝固物をアルカリ性の溶液で洗浄すれば、有機酸が再び水溶性の化合物（或いは、水への溶解度が向上した化合物）へ変換されることとなる。従って、この状態で洗浄を行うことによって効率的に有機酸を低減させることが可能となる。即ち、酸凝固の段階では有機酸との相互作用を生じていたカーボンブラックの表面は、アルカリ性の溶液で洗浄することによりゴムとの相互作用を生じるように変換されることとなる。

本発明において、凝固物をアルカリ性の溶液によって洗浄する工程（以下、「ｐＨ調整工程」とも称する）は、後述のゴムマスターバッチの製造方法における任意の段階で採用することも出来るが、特に、乳化重合ゴムラテックスとカーボンブラック分散液とを混合して凝固させた後に、分散媒を除去した後で行なうことが好ましい。この段階でｐＨ調整工程を行なうことによって効率的に有機酸を除去することができる。ここで「分散媒の除去」とは、凝固物を完全に乾燥させる必要は無く、むしろ少量の分散媒を含有するウェット状態でｐＨ調整工程を行うことが好ましい。

ｐＨ調整工程は、アルカリ性の溶液によって凝固物を洗浄する工程であれば限定されないが、具体的には、アルカリ性の水溶液による洗浄であることが好ましい。

ｐＨ調整工程を行なう際の温度（即ち、アルカリ性の溶液の温度）は限定されないが、通常２０～９０℃、好ましくは３０～８０℃、より好ましくは４０～７５℃、更に好ましくは５０～７０℃、特に好ましくは５５～６５℃である。ｐＨ調整工程を上記の温度範囲で行なうことにより、効率的に有機酸を除去することができる傾向にある。

ｐＨ調整工程は１回のみでも複数回繰り返し行なってもよい。複数回行なう場合は、アルカリ性の溶液で凝固物を洗浄した後に、この溶液を除去し、新たにアルカリ性の溶液を添加する操作を繰り返し行なえばよい。

ｐＨ調整工程におけるｐＨ値は限定されないが、アルカリ性の溶液を凝固物に添加混合して分散液とした状態におけるｐＨが通常８．０～１３．５、好ましくは８．５～１３．０、より好ましくは９．０～１２．５、更に好ましくは９．５～１２．０、特に好ましくは１０．０～１１．５である。ｐＨ調整工程におけるｐＨ値を上記の範囲とすることにより、有機酸の除去と、後に述べる水洗工程を効率的に行うことが出来る傾向にある。

ｐＨ調整工程において、アルカリ性の溶液として好適に用いられるアルカリ性の水溶液は、好ましくは、塩基化合物を水に溶解することにより調製される。塩基化合物は無機化合物でも有機化合物でもよいが、ゴムマスターバッチとの化学結合を起こさない点で無機の塩基化合物であることが好ましい。なお、無機の塩基化合物、有機の塩基化合物としては、前述のもの等が挙げられる。

アルカリ性の水溶液の塩基化合物の濃度に特に制限はないが、該アルカリ性の水溶液のｐＨが８．０～１３．５となるように調整することが好ましい。

なお、上記のｐＨ調整工程の後には、凝固物を水又は温水で洗浄して、凝固物の分散液のｐＨが中性になるまで洗浄することが好ましい（以下、この工程を「水洗工程」とも称する）。この水洗浄時の温度に特に制限はないが、洗浄効率の面から通常２０～９０℃、好ましくは３０～８０℃、より好ましくは４０～７５℃、更に好ましくは５０～７０℃、特に好ましくは５５～６５℃である。この水洗工程も複数回繰り返し行ってもよい。

ゴムマスターバッチは、例えば、以下の製造方法により調製される。
本発明のゴムマスターバッチは、乳化重合ゴムラテックス由来のゴム成分とカーボンブラックとを混合することによって得ることができ、通常は、乳化重合ゴムラテックスと、カーボンブラックを水等の分散媒に分散させた分散液とを混合し（混合工程）、これらを凝固させた後（凝固工程）、分散媒である液体を分離除去してゴムマスターバッチを製造する方法が採用される。特に、ゴムマスターバッチ中の有機酸の含有量を前記の上限以下とするための効果的な方法として、上記いずれかの工程で、前述のｐＨ調整工程、好ましくはｐＨ調整工程と水洗工程を行って製造される（分離工程）ことが好ましい。

カーボンブラック分散液中のカーボンブラックの濃度は限定されないが、通常０．５～２０質量％、好ましくは１～１５質量％である。また、カーボンブラックは、乳化重合ゴムラテックスのゴム成分１００質量部に対して、通常５～１００質量部となるように混合することが好ましく、より好ましくは１０～８０質量部、更に好ましくは３０～７０質量部となるように混合する。下限未満であると、ゴムマスターバッチに対する充分な補強効果が得られない場合があり、一方、上限を超えると、加工性が低下する場合がある。

カーボンブラック分散液と乳化重合ゴムラテックスとを混合する方法は限定されないが、例えば、ミキサー中にカーボンブラック分散液を入れ、攪拌しながら乳化重合ゴムラテックスを滴下する方法や、乳化重合ゴムラテックス中にカーボンブラック分散液を滴下する方法がある。また、一定の流量割合をもったカーボンブラック分散液流と乳化重合ゴムラテックス流とを、激しい攪拌条件下で混合する方法などを用いることもできる。

液相で混合されたカーボンブラックと乳化重合ゴムラテックスとを凝固する凝固工程では、通常凝固剤が用いられる。本発明において用いる凝固剤は限定されず、従来凝固剤として使用されるものを適宜選択して用いることができる。凝固剤としては、例えば、硫酸、ギ酸、酢酸などの酸性化合物を用いることができる。更にはｐＨ調整剤や高分子凝集剤等を併用することもできる。なお、本発明においては、凝固剤を添加せず、カーボンブラック分散液と乳化重合ゴムラテックスとを混合することによって、自然に凝固がなされる場合もある。

凝固工程におけるカーボンブラック分散液と乳化重合ゴムラテックスとの混合液のｐＨは限定されないが、ｐＨ１．０～６．０であることが好ましく、ｐＨ３．０～４．０であることがより好ましい。上記範囲内であると、効率よく凝固粒が形成される傾向にある。なお、このような酸性条件下での凝固（酸凝固）を行なう場合は、凝固剤として前記した酸性化合物を用いればよい。

ゴムマスターバッチを製造する最終工程として、通常、分散媒を除去する脱水工程及び／又は乾燥工程が行われる。脱水や乾燥の方法は限定されず、公知の方法を採用でき、脱水機、真空乾燥機、エアドライヤー、ドラムドライヤー、バンドドライヤー等を用いることができる。更には、カーボンブラックの分散性を向上させるため、機械的な剪断力をかけながら乾燥を行なうことも好ましい。剪断力をかけながら乾燥することにより、得られるゴムマスターバッチや該ゴムマスターバッチを用いて得られるゴム組成物の機械的強度や耐摩耗性、耐屈曲亀裂性が向上する場合がある。剪断力をかけながら乾燥する方法としては、バッチ式混練機や連続式混練機（押出機）を用いることが好ましい。更には、同方向回転あるいは異方向回転の２軸混練押出機を用いることがより好ましい。こうして脱水や乾燥によって分散媒が除去されて製造されたゴムマスターバッチ中の水分量は、通常２質量％以下であることが好ましい。

本発明のゴムマスターバッチには、本発明の目的が損なわれない範囲で、所望に応じて上記成分以外の他の成分（以下、他の成分とも称する）が含有されていてもよい。他の成分は、ゴムマスターバッチを製造する際の原料として乳化重合ゴムラテックスやカーボンブラックとともに併用することもできるが、ゴムマスターバッチの製造後に添加することにより、ゴム組成物とすることもできる。後者の場合には、前記凝固工程後の分散液を乾燥する前の状態で添加してもよいし、乾燥後に配合や溶融混練等で含有させてもよい。更には、得られたゴム組成物に対して配合や溶融混練等で含有させてもよい。

他の成分としては、前述のシリカ等の無機充填材、オイル、酸化亜鉛等の配合材料が挙げられる。なお、ステアリン酸等の有機酸は、本発明のゴムマスターバッチの製造後、ゴム組成物とする際に添加される。特に、得られるゴム製品の機械的強度や耐摩耗性、耐屈曲亀裂性等を良好にするため、硫黄等の加硫剤（架橋剤）を含有させ、ゴム成分を加硫（架橋）することが好ましい。

他の成分のうち、ステアリン酸等の有機酸については、通常、本発明のゴムマスターバッチの製造後、ゴム組成物とする際に添加される。ゴムマスターバッチを製造する過程で有機酸を添加してしまうと、本発明で規定する有機酸の含有量を逸脱する場合があるが、そのような場合は、乳化重合ゴムラテックス中に含有していた乳化剤由来の有機酸と同様、ラテックスを構成するゴムとカーボンブラックとの相互作用を阻害することとなる。なお、ゴムマスターバッチを製造した後に有機酸を添加しても、この相互作用を阻害する影響は低いと考えられる。

本発明のゴムマスターバッチには、乳化重合ゴムラテックス由来のゴム成分の他に、溶液重合ゴムや天然ゴム等の他のゴム成分を併用してもよい。併用する場合の他のゴム成分の比率は限定されないが、通常、全ゴム成分中の５０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２０質量％以下が更に好ましい。

他のゴム成分の配合方法としては、他のゴム成分がラテックス状のものであれば、前記の混合凝固工程において乳化重合ゴムラテックスやカーボンブラック分散液とともに併用できる。また、他のゴム成分が塊状のものであれば、得られたゴムマスターバッチやゴム組成物に配合または混練すればよい。なお、他のゴム成分としては、前述のＳ－ＳＢＲ等が挙げられる。

第３の本発明のゴムマスターバッチは、前述の空気入りタイヤのトレッド等に用いる各種タイヤ部材のゴム組成物において、好適に用いることが可能である。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

〔トレッド１〕
以下に、ＭＢの製造で用いた各種薬品について説明する。
乳化剤（１）：ハリマ化成（株）製のロジン酸石鹸
乳化剤（２）：和光純薬工業（株）製の脂肪酸石鹸
電解質：和光純薬工業（株）製のリン酸ナトリウム
スチレン：和光純薬工業（株）製のスチレン
ブタジエン：高千穂化学工業（株）製の１，３－ブタジエン
分子量調整剤：和光純薬工業（株）製のｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン
ラジカル開始剤：日油（株）製のパラメンタンヒドロペルオキシド
ＳＦＳ：和光純薬工業（株）製のソディウム・ホルムアルデヒド・スルホキシレート
ＥＤＴＡ：和光純薬工業（株）製のエチレンジアミン四酢酸ナトリウム
触媒：和光純薬工業（株）製の硫酸第二鉄
重合停止剤：和光純薬工業（株）製のＮ，Ｎ’－ジメチルジチオカルバメート
アルコール：関東化学（株）製のメタノール、エタノール
ギ酸：関東化学（株）製のギ酸
塩化ナトリウム：和光純薬工業（株）製の塩化ナトリウム
カーボンブラックＮ２２０：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０
微粒子カーボンブラック：三菱化学（株）製のダイアブラックＸＲ
デモールＮ：花王（株）製の界面活性剤デモールＮ（β－ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩（陰イオン性界面活性剤））
炭酸ナトリウム水溶液：和光純薬工業（株）製の炭酸ナトリウム（濃度：０．１５質量％）
テトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン：ＢＡＳＦジャパン（株）製のＩｒｇａｎｏｘ１０１０

＜ＭＢ（Ｔ１－１）の製造＞
（乳化重合ゴムの製造）
攪拌機付き耐圧反応器に蒸留水２０００ｇ、乳化剤（１）４５ｇ、乳化剤（２）１．５ｇ、電解質８ｇ、スチレン２５０ｇ、ブタジエン７５０ｇ及び分子量調整剤２ｇを仕込んだ。反応器温度を５℃とし、ラジカル開始剤１ｇ及びＳＦＳ１．５ｇを溶解した水溶液と、ＥＤＴＡ０．７ｇ及び触媒０．５ｇを溶解した水溶液とを反応器に添加して重合を開始した。重合開始から５時間後、重合停止剤２ｇを添加して反応を停止させ、ラテックスを得た。
得られたラテックスから、水蒸気蒸留により、未反応単量体を除去した。その後、該ラテックスをアルコールに添加し、飽和塩化ナトリウム水溶液又はギ酸でｐＨ３～５になるように調整しながら、凝固させ、クラム状の重合体を得た。該重合体を４０℃の減圧乾燥器で乾燥し、固形ゴム（乳化重合ゴム）を得た。

（ポリマー（１））
２リットルのガラス製セパラブルフラスコに、得られた乳化重合ゴム１００ｇとトルエン１．０リットルを入れ、撹拌下に６０℃に昇温して、乳化重合ゴムを完全に溶解させた。完全に溶解後、室温に冷却して、乳化重合ゴムのトルエン溶液を２５０メッシュの金網で濾過し、メタノール１．５リットルを加えてゴム成分を沈殿させた。その後、再度トルエンによる溶解、メタノールによる沈殿の操作を行い、合計４回繰り返して乳化重合ゴムに含まれていた乳化重合用試薬などの成分を抽出し、酸化防止剤としてテトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを乳化重合ゴムに対して１０００ｐｐｍになるように練り混んだ後、１００℃で１時間乾燥させてポリマー（１）を得た。ポリマー（１）に含まれるアセトン抽出分をＪＩＳ　Ｋ６３５０に準じてアセトン抽出法により求めたところ、アセトン抽出分は０．５質量％であった。

（ＭＢ（Ｔ１－１））
ポリマー（１）とカーボンブラックＮ２２０を質量比７０：３０になるようにバンバリーミキサーで混錬し、ＭＢ（Ｔ１－１）を得た。

＜ＭＢ（Ｔ１－２）の製造＞
再沈殿の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｔ１－１）と同様にしてＭＢ（Ｔ１－２）を得た。アセトン抽出分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ１－３）の製造＞
再沈殿の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｔ１－１）と同様にしてＭＢ（Ｔ１－３）を得た。アセトン抽出分は２．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ１－４）の製造＞
再沈殿の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｔ１－１）と同様にしてＭＢ（Ｔ１－４）を得た。アセトン抽出分は５．０質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ１－５）の製造＞
（乳化重合ゴムラテックスの製造）
攪拌機付き耐圧反応器に蒸留水２０００ｇ、乳化剤（１）４５ｇ、乳化剤（２）１．５ｇ、電解質８ｇ、スチレン２５０ｇ、ブタジエン７５０ｇ及び分子量調整剤２ｇを仕込んだ。反応器温度を５℃とし、ラジカル開始剤１ｇ及びＳＦＳ１．５ｇを溶解した水溶液と、ＥＤＴＡ０．７ｇ及び触媒０．５ｇを溶解した水溶液とを反応器に添加して重合を開始した。重合開始から５時間後、重合停止剤２ｇを添加して反応を停止させ、水蒸気蒸留により未反応単量体を除去して、乳化重合ゴムラテックスを得た。

（カーボンブラックＮ２２０分散液の調製）
ローター径３０ｍｍのコロイドミルに脱イオン水１９００ｇと、カーボンブラックＮ２２０　１００ｇとを投入し、ローター・ステーター間隔１ｍｍ、回転数２０００ｒｐｍで１０分間撹拌した。次いで、デモールＮを０．０５質量％の濃度となるように加え、圧力式ホモジナイザーを用いて３回循環させ、カーボンブラックＮ２２０分散液を調製した。

（乳化重合ゴムラテックス、カーボンブラックＮ２２０分散液の混合、凝固、乾燥）
ゴム成分：カーボンブラックＮ２２０の固形分比（質量比）が７０：３０となるように、上記乳化重合ゴムラテックスと、カーボンブラックＮ２２０分散液とを混合し、均一になった後、撹拌を続けながら硫酸を添加し、ｐＨ５に調整して凝固させた。得られた固形物をろ過してゴム分を回収し、洗浄後の液体（洗浄水）がｐＨ７になるまで純水でゴム分を洗浄、乾燥し、複合体（乳化重合ゴム及びカーボンブラックＮ２２０の複合体）を得た。

（ＭＢ（Ｔ１－５））
２リットルのガラス製セパラブルフラスコに、得られた複合体１００ｇと炭酸ナトリウム水溶液１．０リットルを入れ、６０℃に昇温して１５分間撹拌した後、室温に冷却して、該複合体の分散液を２５０メッシュの金網で濾過した。その後、再度炭酸ナトリウム水溶液による撹拌、濾過の洗浄操作を行い、合計４回繰り返して複合体に含まれていた石けん分及び有機酸分を抽出し、酸化防止剤としてテトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを複合体に対して１０００ｐｐｍになるように練り混んだ後、１００℃で１時間乾燥させてＭＢ（Ｔ１－５）を得た。ＭＢ（Ｔ１－５）に含まれる石けん分及び有機酸分をＪＩＳ　Ｋ６２３７に準じて求めたところ、石けん分は０．１質量％、有機酸分は０．１質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ１－６）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｔ１－５）と同様にしてＭＢ（Ｔ１－６）を得た。石けん分は０．５質量％、有機酸分は０．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ１－７）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｔ１－５）と同様にしてＭＢ（Ｔ１－７）を得た。石けん分は１．０質量％、有機酸分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ１－８）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｔ１－５）と同様にしてＭＢ（Ｔ１－８）を得た。石けん分は２．０質量％、有機酸分は３．０質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ２－１）の製造＞
前記ポリマー（１）と微粒子カーボンブラックを質量比３０：３０になるようにバンバリーミキサーで混錬し、ＭＢ（Ｔ２－１）を得た。

＜ＭＢ（Ｔ２－２）の製造＞
再沈殿の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｔ２－１）と同様にしてＭＢ（Ｔ２－２）を得た。アセトン抽出分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ２－３）の製造＞
再沈殿の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｔ２－１）と同様にしてＭＢ（Ｔ２－３）を得た。アセトン抽出分は２．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ２－４）の製造＞
再沈殿の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｔ２－１）と同様にしてＭＢ（Ｔ２－４）を得た。アセトン抽出分は５．０質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ２－５）の製造＞
（微粒子カーボンブラック分散液の調製）
ローター径３０ｍｍのコロイドミルに脱イオン水１９００ｇと、微粒子カーボンブラック１００ｇとを投入し、ローター・ステーター間隔１ｍｍ、回転数２０００ｒｐｍで１０分間撹拌した。次いで、デモールＮを０．０５質量％の濃度となるように加え、圧力式ホモジナイザーを用いて３回循環させ、微粒子カーボンブラック分散液を調製した。

（乳化重合ゴムラテックス、微粒子カーボンブラック分散液の混合、凝固、乾燥）
ゴム成分：微粒子カーボンブラックの固形分比（質量比）が３０：３０となるように、上記乳化重合ゴムラテックスと、微粒子カーボンブラック分散液とを混合し、均一になった後、撹拌を続けながら硫酸を添加し、ｐＨ５に調整して凝固させた。得られた固形物をろ過してゴム分を回収し、洗浄後の液体（洗浄水）がｐＨ７になるまで純水でゴム分を洗浄、乾燥し、複合体（乳化重合ゴム及び微粒子カーボンブラックの複合体）を得た。

（ＭＢ（Ｔ２－５））
２リットルのガラス製セパラブルフラスコに、得られた複合体１００ｇと炭酸ナトリウム水溶液１．０リットルを入れ、６０℃に昇温して１５分間撹拌した後、室温に冷却して、該複合体の分散液を２５０メッシュの金網で濾過した。その後、再度炭酸ナトリウム水溶液による撹拌、濾過の洗浄操作を行い、合計４回繰り返して複合体に含まれていた石けん分及び有機酸分を抽出し、酸化防止剤としてテトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを複合体に対して１０００ｐｐｍになるように練り混んだ後、１００℃で１時間乾燥させてＭＢ（Ｔ２－５）を得た。ＭＢ（Ｔ２－５）に含まれる石けん分及び有機酸分をＪＩＳ　Ｋ６２３７に準じて求めたところ、石けん分は０．１質量％、有機酸分は０．１質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ２－６）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｔ２－５）と同様にしてＭＢ（Ｔ２－６）を得た。石けん分は０．５質量％、有機酸分は０．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ２－７）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｔ２－５）と同様にしてＭＢ（Ｔ２－７）を得た。石けん分は１．０質量％、有機酸分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ２－８）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｔ２－５）と同様にしてＭＢ（Ｔ２－８）を得た。石けん分は２．０質量％、有機酸分は３．０質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ３－１）の製造＞
上記ポリマー（１）とカーボンブラックＮ２２０を質量比３０：３０になるようにバンバリーミキサーで混錬し、ＭＢ（Ｔ３－１）を得た。

＜ＭＢ（Ｔ３－２）の製造＞
再沈殿の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｔ３－１）と同様にしてＭＢ（Ｔ３－２）を得た。アセトン抽出分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ３－３）の製造＞
再沈殿の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｔ３－１）と同様にしてＭＢ（Ｔ３－３）を得た。アセトン抽出分は２．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ３－４）の製造＞
再沈殿の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｔ３－１）と同様にしてＭＢ（Ｔ３－４）を得た。アセトン抽出分は５．０質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ３－５）の製造＞
（乳化重合ゴムラテックス、カーボンブラックＮ２２０分散液の混合、凝固、乾燥）
ゴム成分：カーボンブラックＮ２２０の固形分比（質量比）が３０：３０となるように、上記乳化重合ゴムラテックスと、上記カーボンブラックＮ２２０分散液とを混合し、均一になった後、撹拌を続けながら硫酸を添加し、ｐＨ５に調整して凝固させた。得られた固形物をろ過してゴム分を回収し、洗浄後の液体（洗浄水）がｐＨ７になるまで純水でゴム分を洗浄、乾燥し、複合体（乳化重合ゴム及びカーボンブラックＮ２２０の複合体）を得た。

（ＭＢ（Ｔ３－５））
２リットルのガラス製セパラブルフラスコに、得られた複合体１００ｇと炭酸ナトリウム水溶液１．０リットルを入れ、６０℃に昇温して１５分間撹拌した後、室温に冷却して、該複合体の分散液を２５０メッシュの金網で濾過した。その後、再度炭酸ナトリウム水溶液による撹拌、濾過の洗浄操作を行い、合計４回繰り返して複合体に含まれていた石けん分及び有機酸分を抽出し、酸化防止剤としてテトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを複合体に対して１０００ｐｐｍになるように練り混んだ後、１００℃で１時間乾燥させてＭＢ（Ｔ３－５）を得た。ＭＢ（Ｔ３－５）に含まれる石けん分及び有機酸分をＪＩＳ　Ｋ６２３７に準じて求めたところ、石けん分は０．１質量％、有機酸分は０．１質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ３－６）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｔ３－５）と同様にしてＭＢ（Ｔ３－６）を得た。石けん分は０．５質量％、有機酸分は０．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ３－７）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｔ３－５）と同様にしてＭＢ（Ｔ３－７）を得た。石けん分は１．０質量％、有機酸分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ３－８）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｔ３－５）と同様にしてＭＢ（Ｔ３－８）を得た。石けん分は２．０質量％、有機酸分は３．０質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ４－１）の製造＞
上記ポリマー（１）とカーボンブラックＮ２２０を質量比３５：３０になるようにバンバリーミキサーで混錬し、ＭＢ（Ｔ４－１）を得た。

＜ＭＢ（Ｔ４－２）の製造＞
再沈殿の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｔ４－１）と同様にしてＭＢ（Ｔ４－２）を得た。アセトン抽出分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ４－３）の製造＞
再沈殿の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｔ４－１）と同様にしてＭＢ（Ｔ４－３）を得た。アセトン抽出分は２．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ４－４）の製造＞
再沈殿の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｔ４－１）と同様にしてＭＢ（Ｔ４－４）を得た。アセトン抽出分は５．０質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ４－５）の製造＞
（乳化重合ゴムラテックス、カーボンブラックＮ２２０分散液の混合、凝固、乾燥）
ゴム成分：カーボンブラックＮ２２０の固形分比（質量比）が３５：３０となるように、上記乳化重合ゴムラテックスと、上記カーボンブラックＮ２２０分散液とを混合し、均一になった後、撹拌を続けながら硫酸を添加し、ｐＨ５に調整して凝固させた。得られた固形物をろ過してゴム分を回収し、洗浄後の液体（洗浄水）がｐＨ７になるまで純水でゴム分を洗浄、乾燥し、複合体（乳化重合ゴム及びカーボンブラックＮ２２０の複合体）を得た。

（ＭＢ（Ｔ４－５））
２リットルのガラス製セパラブルフラスコに、得られた複合体１００ｇと炭酸ナトリウム水溶液１．０リットルを入れ、６０℃に昇温して１５分間撹拌した後、室温に冷却して、該複合体の分散液を２５０メッシュの金網で濾過した。その後、再度炭酸ナトリウム水溶液による撹拌、濾過の洗浄操作を行い、合計４回繰り返して複合体に含まれていた石けん分及び有機酸分を抽出し、酸化防止剤としてテトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを複合体に対して１０００ｐｐｍになるように練り混んだ後、１００℃で１時間乾燥させてＭＢ（Ｔ４－５）を得た。ＭＢ（Ｔ４－５）に含まれる石けん分及び有機酸分をＪＩＳ　Ｋ６２３７に準じて求めたところ、石けん分は０．１質量％、有機酸分は０．１質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ４－６）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｔ４－５）と同様にしてＭＢ（Ｔ４－６）を得た。石けん分は０．５質量％、有機酸分は０．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ４－７）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｔ４－５）と同様にしてＭＢ（Ｔ４－７）を得た。石けん分は１．０質量％、有機酸分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ４－８）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｔ４－５）と同様にしてＭＢ（Ｔ４－８）を得た。石けん分は２．０質量％、有機酸分は３．０質量％であった。

＜ＭＢ中に含まれるゴムの分析＞
上記により得られたＭＢの他の分析は以下の方法で行い、表１に示した。

（ピークトップ分子量Ｍｐ、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎの測定）
ＭＢのピークトップ分子量Ｍｐ、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）（東ソー（株）製ＧＰＣ－８０００シリーズ、検出器：示差屈折計、カラム：東ソー（株）製のＴＳＫＧＥＬ　ＳＵＰＥＲＭＵＬＴＩＰＯＲＥ　ＨＺ－Ｍ）による測定値を基に標準ポリスチレン換算により求めた。

（ミクロ構造同定）
重合体のミクロ構造同定は、日本電子（株）製のＪＮＭ－ＥＣＡシリーズの装置を用いて測定した。測定結果から、重合体中のスチレンの含有量（質量％）を算出した。

＜実施例及び比較例＞
以下に、実施例及び比較例で用いた各種薬品について説明する。
ＮＲ：ＲＳＳ＃３
ＭＢ（Ｔ１－１）～（Ｔ１－８）：上記で製造
ＭＢ（Ｔ２－１）～（Ｔ２－８）：上記で製造
ＭＢ（Ｔ３－１）～（Ｔ３－８）：上記で製造
ＭＢ（Ｔ４－１）～（Ｔ４－８）：上記で製造
乳化重合ＳＢＲ：ＪＳＲ（株）製のＳＢＲ１５０２
溶液重合ＳＢＲ：ＬＡＮＸＥＳＳ社製のＢｕｎａ　ＶＳＬ５０２５－０
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０
微粒子カーボンブラック：三菱化学（株）製のダイアブラックＸＲ
シリカ：デグッサ社製のウルトラシルＶＮ３
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ６９
オイル：（株）ジャパンエナジー製のプロセスＸ－１４０
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックワックス
硫黄：鶴見化学（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤（１）：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＣＺ
加硫促進剤（２）：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ

表１－１、１－２、１－３に示す配合処方にしたがって薬品を混練り配合し、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物及び加硫ゴム組成物について、以下に示す試験方法により低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び加工性を評価した。

（低燃費性（転がり抵抗））
（株）上島製作所製スペクトロメーターを用いて、動的歪振幅１％、周波数１０Ｈｚ、温度６０℃で上記加硫ゴム組成物のｔａｎδを測定し、下記計算式により指数表示した。数値が大きいほど転がり抵抗が小さく、低燃費性に優れることを示す。
（低燃費性指数）＝（比較例１－１、２－１、３－１、４－１のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００

（耐摩耗性）
ランボーン型摩耗試験機を用いて、室温、負荷荷重１．０ｋｇｆ、スリップ率３０％の条件で上記加硫ゴム組成物の摩耗量を測定し、下記計算式により指数表示した。数値が大きいほど耐摩耗性に優れることを示す。
（耐摩耗性指数）＝（比較例１－１、２－１、３－１、４－１の摩耗量）／（各配合の摩耗量）×１００

（ウェットグリップ性能）
（株）上島製作所製フラットベルト式摩擦試験機（ＦＲ５０１０型）を用いてウェットグリップ性能を評価した。上記加硫ゴム組成物からなる幅２０ｍｍ、直径１００ｍｍの円筒形のゴム試験片をサンプルとして用い、速度２０ｋｍ／時間、荷重４ｋｇｆ、路面温度２０℃の条件で、路面に対するサンプルのスリップ率を０～７０％まで変化させ、その際に検出される摩擦係数の最大値を読みとり、下記計算式により指数表示した。指数が大きいほどウェットグリップ性能に優れることを示す。
（ウェットグリップ性能指数）＝（各配合の摩擦係数の最大値）／（比較例１－１、２－１、３－１、４－１の摩擦係数の最大値）×１００

（加工性）
ＪＩＳ　Ｋ　６３００－１「未加硫ゴム－物理特性－第１部：ムーニー粘度計による粘度及びスコーチタイムの求め方」に準じて、ムーニー粘度試験機を用いて、１分間の予熱によって熱せられた１３０℃の温度条件にて、小ローターを回転させ、４分間経過した時点での上記未加硫ゴム組成物のムーニー粘度（ＭＬ_１＋４／１３０℃）を測定し、下記計算式により指数表示した。指数が大きいほど粘度が低く、加工性に優れることを示す。
（加工性指数）＝（比較例１－１、２－１、３－１、４－１のムーニー粘度）／（各配合のムーニー粘度）×１００

アセトン抽出分、又は石けん分及び有機酸分を低減した乳化重合ＳＢＲにカーボンブラック及びシリカを配合した実施例では、優れた加工性を有すると同時に、低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性をバランス良く改善でき、特にＭＢを用いることで顕著な効果が得られることが明らかとなった。

アセトン抽出分、又は石けん分及び有機酸分を低減した乳化重合ＳＢＲに微粒子カーボンブラック及びシリカを配合した実施例では、優れた加工性を有すると同時に、低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性をバランス良く改善でき、特にＭＢを用いることで顕著な効果が得られることが明らかとなった。

アセトン抽出分、又は石けん分及び有機酸分を低減し、かつ特定の分子量特性を持つ乳化重合ＳＢＲに、カーボンブラック及びシリカを配合した実施例では、優れた加工性を有すると同時に、低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性をバランス良く改善でき、特にＭＢを用いることで顕著な効果が得られることが明らかとなった。

アセトン抽出分、又は石けん分及び有機酸分を低減した乳化重合ＳＢＲと、溶液重合ＳＢＲとを含むゴム成分に、カーボンブラック及びシリカを配合した実施例では、優れた加工性を有すると同時に、低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性をバランス良く改善でき、特にＭＢを用いることで顕著な効果が得られることが明らかとなった。

〔トレッド２〕
以下に、ＭＢの製造で用いた各種薬品について説明する。
水：蒸留水
乳化剤（１）：ハリマ化成（株）製のロジン酸石鹸
乳化剤（２）：和光純薬工業（株）製の脂肪酸石鹸
電解質：和光純薬工業（株）製のリン酸ナトリウム
スチレン：和光純薬工業（株）製のスチレン
ブタジエン：高千穂化学工業（株）製の１，３－ブタジエン
極性基含有モノマー：東京化成工業（株）のアクリル酸２－（ジメチルアミノ）エチル
末端変性剤（１）：和光純薬工業（株）製のメルカプトプロピオン酸２－エチルヘキシル
末端変性剤（２）：シグマアルドリッチジャパン（株）製の９－メルカプト－１－ノナノール
末端変性剤（３）：シグマアルドリッチジャパン（株）製の１１－メルカプトウンデカン酸
末端変性剤（４）：シグマアルドリッチジャパン（株）製の１１－アミノ－１－ウンデカンチオール
末端変性剤（５）：東京化成工業（株）製の３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン
ラジカル開始剤：日油（株）製のパラメンタンヒドロペルオキシド
ＳＦＳ：和光純薬工業（株）製のソディウム・ホルムアルデヒド・スルホキシレート
ＥＤＴＡ：和光純薬工業（株）製のエチレンジアミン四酢酸ナトリウム
触媒：和光純薬工業（株）製の硫酸第二鉄
重合停止剤：和光純薬工業（株）製のＮ，Ｎ’－ジメチルジチオカルバメート
アルコール：関東化学（株）製のメタノール、エタノール
ギ酸：関東化学（株）製のギ酸
塩化ナトリウム：和光純薬工業（株）製の塩化ナトリウム
カーボンブラックＮ２２０：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０
デモールＮ：花王（株）製の界面活性剤デモールＮ（β－ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩（陰イオン性界面活性剤））
炭酸ナトリウム水溶液：和光純薬工業（株）製の炭酸ナトリウム（濃度：０．１５質量％）
テトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン：ＢＡＳＦジャパン（株）製のＩｒｇａｎｏｘ１０１０

＜ＭＢ（Ｔ１Ａ）の製造＞
（変性乳化重合ゴム（１））
表２の（１）の仕込み組成に従い、撹拌機付き耐圧反応器に水、乳化剤（１）、乳化剤（２）、電解質、スチレン、ブタジエン、極性基含有モノマー及び末端変性剤を仕込んだ。なお、末端変性剤は、等分して１時間毎に重合系内に仕込んだ。反応器温度を５℃とし、ラジカル開始剤及びＳＦＳを溶解した水溶液と、ＥＤＴＡ及び触媒を溶解した水溶液とを反応器に添加して重合を開始した。重合開始から５時間後、重合停止剤を添加して反応を停止させ、ラテックスを得た。
得られたラテックスから、水蒸気蒸留により、未反応単量体を除去した。その後、該ラテックスをアルコールに添加し、飽和塩化ナトリウム水溶液又はギ酸でｐＨ３～５になるように調整しながら、凝固させ、クラム状の重合体を得た。該重合体を４０℃の減圧乾燥器で乾燥し、固形ゴム（変性乳化重合ゴム（１））を得た。

（ポリマー（１Ａ））
２リットルのガラス製セパラブルフラスコに、得られた変性乳化重合ゴム（１）１００ｇとトルエン１．０リットルを入れ、撹拌下に６０℃に昇温して、変性乳化重合ゴム（１）を完全に溶解させた。完全に溶解後、室温に冷却して、変性乳化重合ゴム（１）のトルエン溶液を２５０メッシュの金網で濾過し、メタノール１．５リットルを加えてゴム成分を沈殿させた。その後、再度トルエンによる溶解、メタノールによる沈殿の操作を行い、合計４回繰り返して変性乳化重合ゴムに含まれていた乳化重合用試薬などの成分を抽出し、酸化防止剤としてテトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを変性乳化重合ゴム（１）に対して１０００ｐｐｍになるように練り混んだ後、１００℃で１時間乾燥させてポリマー（１Ａ）を得た。ポリマー（１Ａ）に含まれるアセトン抽出分をＪＩＳ　Ｋ６３５０に準じてアセトン抽出法により求めたところ、アセトン抽出分は０．５質量％であった。

（ＭＢ（Ｔ１Ａ））
ポリマー（１Ａ）とカーボンブラックＮ２２０を質量比７０：３０になるようにバンバリーミキサーで混錬し、ＭＢ（Ｔ１Ａ）を得た。

＜ＭＢ（Ｔ１Ｂ）の製造＞
再沈殿の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｔ１Ａ）と同様にしてＭＢ（Ｔ１Ｂ）を得た。アセトン抽出分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ１Ｃ）の製造＞
再沈殿の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｔ１Ａ）と同様にしてＭＢ（Ｔ１Ｃ）を得た。アセトン抽出分は２．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ１Ｄ）の製造＞
再沈殿の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｔ１Ａ）と同様にしてＭＢ（Ｔ１Ｄ）を得た。アセトン抽出分は５．０質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ２Ａ）～（Ｔ５Ｄ）の製造＞
表２の組成に従い、変性乳化重合ゴム（１）に代えて変性乳化重合ゴム（２）～（５）を作製して用いた以外は、ＭＢ（Ｔ１Ａ）～（Ｔ１Ｄ）と同様にして、ＭＢ（Ｔ２Ａ）～（Ｔ２Ｄ）、（Ｔ３Ａ）～（Ｔ３Ｄ）、（Ｔ４Ａ）～（Ｔ４Ｄ）、（Ｔ５Ａ）～（Ｔ５Ｄ）をそれぞれ得た。それぞれのアセトン抽出分は表２－１に示したとおりであった。

＜ＭＢ（Ｔ１ａ）の製造＞
（変性乳化重合ゴムラテックスの製造）
表２の（１）の仕込み組成に従い、撹拌機付き耐圧反応器に水、乳化剤（１）、乳化剤（２）、電解質、スチレン、ブタジエン、極性基含有モノマー及び末端変性剤を仕込んだ。なお、末端変性剤は、等分して１時間毎に重合系内に仕込んだ。反応器温度を５℃とし、ラジカル開始剤及びＳＦＳを溶解した水溶液と、ＥＤＴＡ及び触媒を溶解した水溶液とを反応器に添加して重合を開始した。重合開始から５時間後、重合停止剤を添加して反応を停止させ、水蒸気蒸留により未反応単量体を除去して、変性乳化重合ゴムラテックス（１）を得た。

（変性乳化重合ゴムラテックス、カーボンブラックＮ２２０分散液の混合、凝固、乾燥）
ゴム成分：カーボンブラックＮ２２０の固形分比（質量比）が７０：３０となるように、上記変性乳化重合ゴムラテックス（１）と、カーボンブラックＮ２２０分散液とを混合し、均一になった後、撹拌を続けながら硫酸を添加し、ｐＨ５に調整して凝固させた。得られたそれぞれの固形物をろ過してゴム分を回収し、洗浄後の液体（洗浄水）がｐＨ７になるまで純水でゴム分を洗浄、乾燥し、複合体（１）（変性乳化重合ゴム及びカーボンブラックＮ２２０の複合体）を得た。

（ＭＢ（Ｔ１ａ））
２リットルのガラス製セパラブルフラスコに、前記で得られた複合体（１）１００ｇと炭酸ナトリウム水溶液１．０リットルを入れ、６０℃に昇温して１５分間撹拌した後、室温に冷却して、該複合体（１）の分散液を２５０メッシュの金網で濾過した。その後、再度炭酸ナトリウム水溶液による撹拌、濾過の洗浄操作を行い、合計４回繰り返して複合体に含まれていた石けん分及び有機酸分を抽出し、酸化防止剤としてテトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを複合体（１）に対して１０００ｐｐｍになるように練り混んだ後、１００℃で１時間乾燥させてＭＢ（Ｔ１ａ）を得た。ＭＢ（Ｔ１ａ）に含まれる石けん分及び有機酸分をＪＩＳ　Ｋ６２３７に準じて求めたところ、石けん分は０．１質量％、有機酸分は０．１質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ１ｂ）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｔ１ａ）と同様にして、ＭＢ（Ｔ１ｂ）を得た。石けん分は０．５質量％、有機酸分は０．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ１ｃ）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｔ１ａ）と同様にして、ＭＢ（Ｔ１ｃ）を得た。石けん分は１．０質量％、有機酸分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ１ｄ）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｔ１ａ）と同様にして、ＭＢ（Ｔ１ｄ）を得た。石けん分は２．０質量％、有機酸分は３．０質量％であった。

＜ＭＢ（Ｔ２ａ）～（Ｔ５ｄ）の製造＞
表２の組成に従い、変性乳化重合ゴムラテックス（１）に代えて、変性乳化重合ゴムラテックス（２）～（５）を作製して用いた以外は、ＭＢ（Ｔ１ａ）～（Ｔ１ｄ）と同様にして、ＭＢ（Ｔ２ａ）～（Ｔ２ｄ）、（Ｔ３ａ）～（Ｔ３ｄ）、（Ｔ４ａ）～（Ｔ４ｄ）、（Ｔ５ａ）～（Ｔ５ｄ）をそれぞれ得た。それぞれの石けん分、有機酸分は表２－１に示したとおりであった。

＜ＭＢの分析＞
上記により得られたＭＢの分析は以下の方法で行い、表２－１に示した。

（分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ及びピークトップ分子量Ｍｐの測定）
ＭＢの分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ及びピークトップ分子量Ｍｐは、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）（東ソー（株）製ＧＰＣ－８０００シリーズ、検出器：示差屈折計、カラム：東ソー（株）製のＴＳＫＧＥＬ　ＳＵＰＥＲＭＡＬＴＰＯＲＥ　ＨＺ－Ｍ）による測定値を基に標準ポリスチレン換算により求めた。

（ミクロ構造同定）
ＭＢのミクロ構造同定は、日本電子（株）製のＪＮＭ－ＥＣＡシリーズの装置を用いて測定した。測定結果から、重合体中のスチレン、極性官能基含有モノマーの含有量（質量％）を算出した。

＜実施例及び比較例＞
以下に、実施例及び比較例で用いた各種薬品について説明する。
ＮＲ：ＲＳＳ＃３
ＭＢ（Ｔ１Ａ）～（Ｔ５Ｄ）、（Ｔ１ａ）～（Ｔ５ｄ）：上記で合成
乳化重合ＳＢＲ：ＪＳＲ（株）製のＳＢＲ１５０２
カーボンブラックＮ２２０：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０
シリカ：デグッサ社製のウルトラシルＶＮ３
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ６９
オイル：（株）ジャパンエナジー製のプロセスＸ－１４０
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックワックス
硫黄：鶴見化学（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤（１）：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＣＺ
加硫促進剤（２）：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ

表２－２～２－３に示す配合処方にしたがって薬品を混練り配合し、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物及び加硫ゴム組成物について、以下に示す試験方法により低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び加工性を評価した。

（低燃費性（転がり抵抗））
（株）上島製作所製スペクトロメーターを用いて、動的歪振幅１％、周波数１０Ｈｚ、温度６０℃で上記加硫ゴム組成物のｔａｎδを測定し、下記計算式により指数表示した。数値が大きいほど転がり抵抗が小さく、低燃費性に優れることを示す。
（低燃費性指数）＝（比較例５－１のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００

（耐摩耗性）
ランボーン型摩耗試験機を用いて、室温、負荷荷重１．０ｋｇｆ、スリップ率３０％の条件で上記加硫ゴム組成物の摩耗量を測定し、下記計算式により指数表示した。数値が大きいほど耐摩耗性に優れることを示す。
（耐摩耗性指数）＝（比較例５－１の摩耗量）／（各配合の摩耗量）×１００

（ウェットグリップ性能）
（株）上島製作所製フラットベルト式摩擦試験機（ＦＲ５０１０型）を用いてウェットグリップ性能を評価した。上記加硫ゴム組成物からなる幅２０ｍｍ、直径１００ｍｍの円筒形のゴム試験片をサンプルとして用い、速度２０ｋｍ／時間、荷重４ｋｇｆ、路面温度２０℃の条件で、路面に対するサンプルのスリップ率を０～７０％まで変化させ、その際に検出される摩擦係数の最大値を読みとり、下記計算式により指数表示した。指数が大きいほどウェットグリップ性能に優れることを示す。
（ウェットグリップ性能指数）＝（各配合の摩擦係数の最大値）／（比較例５－１の摩擦係数の最大値）×１００

（加工性）
ＪＩＳ　Ｋ　６３００－１「未加硫ゴム－物理特性－第１部：ムーニー粘度計による粘度及びスコーチタイムの求め方」に準じて、ムーニー粘度試験機を用いて、１分間の予熱によって熱せられた１３０℃の温度条件にて、小ローターを回転させ、４分間経過した時点での上記未加硫ゴム組成物のムーニー粘度（ＭＬ_１＋４／１３０℃）を測定し、下記計算式により指数表示した。指数が大きいほど粘度が低く、加工性に優れることを示す。
（加工性指数）＝（比較例５－１のムーニー粘度）／（各配合のムーニー粘度）×１００

アセトン抽出分、又は石けん分及び有機酸分を低減した変性乳化重合ＳＢＲにカーボンブラック及びシリカを配合した実施例では、優れた加工性を有すると同時に、低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性をバランス良く改善でき、特にＭＢを用いることで顕著な効果が得られることが明らかとなった。

〔サイドウォール〕
以下に、ＭＢの製造で用いた各種薬品について説明する。
乳化剤（１）：ハリマ化成（株）製のロジン酸石鹸
乳化剤（２）：和光純薬工業（株）製の脂肪酸石鹸
電解質：和光純薬工業（株）製のリン酸ナトリウム
スチレン：和光純薬工業（株）製のスチレン
ブタジエン：高千穂化学工業（株）製の１，３－ブタジエン
分子量調整剤：和光純薬工業（株）製のｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン
ラジカル開始剤：日油（株）製のパラメンタンヒドロペルオキシド
ＳＦＳ：和光純薬工業（株）製のソディウム・ホルムアルデヒド・スルホキシレート
ＥＤＴＡ：和光純薬工業（株）製のエチレンジアミン四酢酸ナトリウム
触媒：和光純薬工業（株）製の硫酸第二鉄
重合停止剤：和光純薬工業（株）製のＮ，Ｎ’－ジメチルジチオカルバメート
アルコール：関東化学（株）製のメタノール、エタノール
ギ酸：関東化学（株）製のギ酸
塩化ナトリウム：和光純薬工業（株）製の塩化ナトリウム
カーボンブラックＮ５５０：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ５５０
デモールＮ：花王（株）製の界面活性剤デモールＮ（β－ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩（陰イオン性界面活性剤））
炭酸ナトリウム水溶液：和光純薬工業（株）製の炭酸ナトリウム（濃度：０．１５質量％）
テトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン：ＢＡＳＦジャパン（株）製のＩｒｇａｎｏｘ１０１０

＜ＭＢ（Ｓ１）の製造＞
（乳化重合ゴムの製造）
攪拌機付き耐圧反応器に蒸留水２０００ｇ、乳化剤（１）４５ｇ、乳化剤（２）１．５ｇ、電解質８ｇ、スチレン２５０ｇ、ブタジエン７５０ｇ及び分子量調整剤２ｇを仕込んだ。反応器温度を５℃とし、ラジカル開始剤１ｇ及びＳＦＳ１．５ｇを溶解した水溶液と、ＥＤＴＡ０．７ｇ及び触媒０．５ｇを溶解した水溶液とを反応器に添加して重合を開始した。重合開始から５時間後、重合停止剤２ｇを添加して反応を停止させ、ラテックスを得た。
得られたラテックスから、水蒸気蒸留により、未反応単量体を除去した。その後、該ラテックスをアルコールに添加し、飽和塩化ナトリウム水溶液又はギ酸でｐＨ３～５になるように調整しながら、凝固させ、クラム状の重合体を得た。該重合体を４０℃の減圧乾燥器で乾燥し、固形ゴム（乳化重合ゴム）を得た。

ポリマー（１）とカーボンブラックＮ５５０を質量比３０：３０になるようにバンバリーミキサーで混錬し、ＭＢ（Ｓ１）を得た。

＜ＭＢ（Ｓ２）の製造＞
再沈殿の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｓ１）と同様にしてＭＢ（Ｓ２）を得た。アセトン抽出分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｓ３）の製造＞
再沈殿の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｓ１）と同様にしてＭＢ（Ｓ３）を得た。アセトン抽出分は２．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｓ４）の製造＞
再沈殿の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｓ１）と同様にしてＭＢ（Ｓ４）を得た。アセトン抽出分は５．０質量％であった。

＜ＭＢ（Ｓ５）の製造＞
（乳化重合ゴムラテックスの製造）
攪拌機付き耐圧反応器に蒸留水２０００ｇ、乳化剤（１）４５ｇ、乳化剤（２）１．５ｇ、電解質８ｇ、スチレン２５０ｇ、ブタジエン７５０ｇ及び分子量調整剤２ｇを仕込んだ。反応器温度を５℃とし、ラジカル開始剤１ｇ及びＳＦＳ１．５ｇを溶解した水溶液と、ＥＤＴＡ０．７ｇ及び触媒０．５ｇを溶解した水溶液とを反応器に添加して重合を開始した。重合開始から５時間後、重合停止剤２ｇを添加して反応を停止させ、水蒸気蒸留により未反応単量体を除去して、乳化重合ゴムラテックスを得た。

（カーボンブラックＮ５５０分散液の調製）
ローター径３０ｍｍのコロイドミルに脱イオン水１９００ｇと、カーボンブラックＮ５５０　１００ｇとを投入し、ローター・ステーター間隔１ｍｍ、回転数２０００ｒｐｍで１０分間撹拌した。次いで、デモールＮを０．０５質量％の濃度となるように加え、圧力式ホモジナイザーを用いて３回循環させ、カーボンブラックＮ５５０分散液を調製した。

（乳化重合ゴムラテックス、カーボンブラックＮ５５０分散液の混合、凝固、乾燥）
ゴム成分：カーボンブラックＮ５５０の固形分比（質量比）が３０：３０となるように、上記乳化重合ゴムラテックスと、カーボンブラックＮ５５０分散液とを混合し、均一になった後、撹拌を続けながら硫酸を添加し、ｐＨ５に調整して凝固させた。得られた固形物をろ過してゴム分を回収し、洗浄後の液体（洗浄水）がｐＨ７になるまで純水でゴム分を洗浄、乾燥し、複合体（乳化重合ゴム及びカーボンブラックＮ５５０の複合体）を得た。

（ＭＢ（Ｓ５））
２リットルのガラス製セパラブルフラスコに、得られた複合体１００ｇと炭酸ナトリウム水溶液１．０リットルを入れ、６０℃に昇温して１５分間撹拌した後、室温に冷却して、該複合体の分散液を２５０メッシュの金網で濾過した。その後、再度炭酸ナトリウム水溶液による撹拌、濾過の洗浄操作を行い、合計４回繰り返して複合体に含まれていた石けん分及び有機酸分を抽出し、酸化防止剤としてテトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを複合体に対して１０００ｐｐｍになるように練り混んだ後、１００℃で１時間乾燥させてＭＢ（Ｓ５）を得た。ＭＢ（Ｓ５）に含まれる石けん分及び有機酸分をＪＩＳ　Ｋ６２３７に準じて求めたところ、石けん分は０．１質量％、有機酸分は０．１質量％であった。

＜ＭＢ（Ｓ６）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｓ５）と同様にしてＭＢ（Ｓ６）を得た。石けん分は０．５質量％、有機酸分は０．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｓ７）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｓ５）と同様にしてＭＢ（Ｓ７）を得た。石けん分は１．０質量％、有機酸分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｓ８）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｓ５）と同様にしてＭＢ（Ｓ８）を得た。石けん分は２．０質量％、有機酸分は３．０質量％であった。

＜ＭＢ中に含まれるゴムの分析＞
上記により得られたＭＢの他の分析結果は、表１と同様であった。

＜実施例及び比較例＞
以下に、実施例及び比較例で用いた各種薬品について説明する。
ＮＲ：ＲＳＳ＃３
ＢＲ：宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂ
ＭＢ（Ｓ１）～（Ｓ８）：上記で製造
乳化重合ＳＢＲ：ＪＳＲ（株）製のＳＢＲ１５０２
カーボンブラックＮ５５０：キャボットジャパン（株）製のＮ５５０
シリカ：デグッサ社製のウルトラシルＶＮ３
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ６９
オイル：（株）ジャパンエナジー製のプロセスＸ－１４０
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックワックス
硫黄：鶴見化学（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ

表３に示す配合処方にしたがって薬品を混練り配合し、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物及び加硫ゴム組成物について、以下に示す試験方法により低燃費性、耐屈曲亀裂成長性及び加工性を評価した。

（低燃費性（転がり抵抗））
（株）上島製作所製スペクトロメーターを用いて、動的歪振幅１％、周波数１０Ｈｚ、温度６０℃で上記加硫ゴム組成物のｔａｎδを測定し、下記計算式により指数表示した。数値が大きいほど転がり抵抗が小さく、低燃費性に優れることを示す。
（低燃費性指数）＝（比較例６－１のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００

（耐屈曲亀裂成長性）
ＪＩＳ－Ｋ－６２６０「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－デマッチャ屈曲亀裂試験方法」に基づいて、加硫ゴム組成物のサンプルを作製し、屈曲亀裂成長試験を行い、７０％伸張を１００万回繰り返してサンプルを屈曲させた後、発生した亀裂の長さを測定した。比較例６－１の測定値（長さ）を１００とし、下記計算式により指数表示した。指数が大きいほど、亀裂の成長が抑制され、耐亀裂成長性に優れることを示す。
（耐亀裂成長性指数）＝（比較例６－１の測定値）／（各配合の測定値）×１００

（加工性）
ＪＩＳ　Ｋ　６３００－１「未加硫ゴム－物理特性－第１部：ムーニー粘度計による粘度及びスコーチタイムの求め方」に準じて、ムーニー粘度試験機を用いて、１分間の予熱によって熱せられた１３０℃の温度条件にて、小ローターを回転させ、４分間経過した時点での上記未加硫ゴム組成物のムーニー粘度（ＭＬ_１＋４／１３０℃）を測定し、下記計算式により指数表示した。指数が大きいほど粘度が低く、加工性に優れることを示す。
（加工性指数）＝（比較例６－１のムーニー粘度）／（各配合のムーニー粘度）×１００

アセトン抽出分、又は石けん分及び有機酸分を低減した乳化重合ＳＢＲにカーボンブラック及びシリカを配合した実施例では、優れた加工性を有すると同時に、低燃費性、耐屈曲疲労性（耐亀裂成長性）をバランス良く改善でき、特にＭＢを用いることで顕著な効果が得られることが明らかとなった。

〔内部部材〕
以下に、ＭＢの製造で用いた各種薬品について説明する。
乳化剤（１）：ハリマ化成（株）製のロジン酸石鹸
乳化剤（２）：和光純薬工業（株）製の脂肪酸石鹸
電解質：和光純薬工業（株）製のリン酸ナトリウム
スチレン：和光純薬工業（株）製のスチレン
ブタジエン：高千穂化学工業（株）製の１，３－ブタジエン
分子量調整剤：和光純薬工業（株）製のｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン
ラジカル開始剤：日油（株）製のパラメンタンヒドロペルオキシド
ＳＦＳ：和光純薬工業（株）製のソディウム・ホルムアルデヒド・スルホキシレート
ＥＤＴＡ：和光純薬工業（株）製のエチレンジアミン四酢酸ナトリウム
触媒：和光純薬工業（株）製の硫酸第二鉄
重合停止剤：和光純薬工業（株）製のＮ，Ｎ’－ジメチルジチオカルバメート
アルコール：関東化学（株）製のメタノール、エタノール
ギ酸：関東化学（株）製のギ酸
塩化ナトリウム：和光純薬工業（株）製の塩化ナトリウム
カーボンブラックＮ５５０：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ５５０
デモールＮ：花王（株）製の界面活性剤デモールＮ（β－ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩（陰イオン性界面活性剤））
炭酸ナトリウム水溶液：和光純薬工業（株）製の炭酸ナトリウム（濃度：０．１５質量％）
テトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン：ＢＡＳＦジャパン（株）製のＩｒｇａｎｏｘ１０１０

＜ＭＢ（Ｃ１）の製造＞
（乳化重合ゴムの製造）
攪拌機付き耐圧反応器に蒸留水２０００ｇ、乳化剤（１）４５ｇ、乳化剤（２）１．５ｇ、電解質８ｇ、スチレン２５０ｇ、ブタジエン７５０ｇ及び分子量調整剤２ｇを仕込んだ。反応器温度を５℃とし、ラジカル開始剤１ｇ及びＳＦＳ１．５ｇを溶解した水溶液と、ＥＤＴＡ０．７ｇ及び触媒０．５ｇを溶解した水溶液とを反応器に添加して重合を開始した。重合開始から５時間後、重合停止剤２ｇを添加して反応を停止させ、ラテックスを得た。
得られたラテックスから、水蒸気蒸留により、未反応単量体を除去した。その後、該ラテックスをアルコールに添加し、飽和塩化ナトリウム水溶液又はギ酸でｐＨ３～５になるように調整しながら、凝固させ、クラム状の重合体を得た。該重合体を４０℃の減圧乾燥器で乾燥し、固形ゴム（乳化重合ゴム）を得た。

（ＭＢ（Ｃ１））
ポリマー（１）とカーボンブラックＮ５５０を質量比３０：３０になるようにバンバリーミキサーで混錬し、ＭＢ（Ｃ１）を得た。

＜ＭＢ（Ｃ２）の製造＞
再沈殿の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｃ１）と同様にしてＭＢ（Ｃ２）を得た。アセトン抽出分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｃ３）の製造＞
再沈殿の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｃ１）と同様にしてＭＢ（Ｃ３）を得た。アセトン抽出分は２．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｃ４）の製造＞
再沈殿の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｃ１）と同様にしてＭＢ（Ｃ４）を得た。アセトン抽出分は５．０質量％であった。

＜ＭＢ（Ｃ５）の製造＞
（乳化重合ゴムラテックスの製造）
攪拌機付き耐圧反応器に蒸留水２０００ｇ、乳化剤（１）４５ｇ、乳化剤（２）１．５ｇ、電解質８ｇ、スチレン２５０ｇ、ブタジエン７５０ｇ及び分子量調整剤２ｇを仕込んだ。反応器温度を５℃とし、ラジカル開始剤１ｇ及びＳＦＳ１．５ｇを溶解した水溶液と、ＥＤＴＡ０．７ｇ及び触媒０．５ｇを溶解した水溶液とを反応器に添加して重合を開始した。重合開始から５時間後、重合停止剤２ｇを添加して反応を停止させ、水蒸気蒸留により未反応単量体を除去して、乳化重合ゴムラテックスを得た。

（ＭＢ（Ｃ５））
２リットルのガラス製セパラブルフラスコに、得られた複合体１００ｇと炭酸ナトリウム水溶液１．０リットルを入れ、６０℃に昇温して１５分間撹拌した後、室温に冷却して、該複合体の分散液を２５０メッシュの金網で濾過した。その後、再度炭酸ナトリウム水溶液による撹拌、濾過の洗浄操作を行い、合計４回繰り返して複合体に含まれていた石けん分及び有機酸分を抽出し、酸化防止剤としてテトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを複合体に対して１０００ｐｐｍになるように練り混んだ後、１００℃で１時間乾燥させてＭＢ（５）を得た。ＭＢ（Ｃ５）に含まれる石けん分及び有機酸分をＪＩＳ　Ｋ６２３７に準じて求めたところ、石けん分は０．１質量％、有機酸分は０．１質量％であった。

＜ＭＢ（Ｃ６）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計３回にした以外はＭＢ（Ｃ５）と同様にしてＭＢ（Ｃ６）を得た。石けん分は０．５質量％、有機酸分は０．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｃ７）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計２回にした以外はＭＢ（Ｃ５）と同様にしてＭＢ（Ｃ７）を得た。石けん分は１．０質量％、有機酸分は１．５質量％であった。

＜ＭＢ（Ｃ８）の製造＞
洗浄、濾過の回数を合計１回にした以外はＭＢ（Ｃ５）と同様にしてＭＢ（Ｃ８）を得た。石けん分は２．０質量％、有機酸分は３．０質量％であった。

＜実施例及び比較例＞
以下に、実施例及び比較例で用いた各種薬品について説明する。
ＮＲ：ＲＳＳ＃３
ＭＢ（Ｃ１）～（Ｃ８）：上記で合成
乳化重合ＳＢＲ：ＪＳＲ（株）製のＳＢＲ１５０２
カーボンブラックＮ５５０：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ５５０
シリカ：デグッサ社製のウルトラシルＶＮ３
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ６９
オイル：（株）ジャパンエナジー製のプロセスＸ－１４０
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックワックス
硫黄：鶴見化学（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ

表４に示す配合処方にしたがって薬品を混練り配合し、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物及び加硫ゴム組成物について、以下に示す試験方法により低燃費性、耐久性、破断強度及び加工性を評価した。

（低燃費性（転がり抵抗））
（株）上島製作所製スペクトロメーターを用いて、動的歪振幅１％、周波数１０Ｈｚ、温度６０℃で上記加硫ゴム組成物のｔａｎδを測定し、下記計算式により指数表示した。数値が大きいほど転がり抵抗が小さく、低燃費性に優れることを示す。
（低燃費性指数）＝（比較例７－１のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００

（引張試験）
ＪＩＳ　Ｋ　６２５１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－引張特性の求め方」に準じて、上記加硫ゴム組成物を切り取って得られた試験片（ダンベル３号）を用いて、引張試験を実施し、加硫ゴム試験片の破断時伸び（ＥＢ）と破断時の引張り強度（ＴＢ）を測定した。なお、比較例７－１のＥＢ指数を１００とし、下記計算式により、各配合のＥＢをそれぞれ指数表示した。ＥＢ指数が大きいほど耐久性に優れることを示す。
（ＥＢ指数）＝（各配合のＥＢ）／（比較例７－１のＥＢ）×１００
更に比較例１のＥＢ×ＴＢ指数を１００とし、下記計算式により、各配合のＥＢ×ＴＢをそれぞれ指数表示した。ＥＢ×ＴＢ指数が大きいほど破断強度に優れることを示す。
（ＥＢ×ＴＢ指数）＝（各配合のＥＢ×ＴＢ）／（比較例７－１のＥＢ×ＴＢ）×１００

（加工性）
ＪＩＳ　Ｋ　６３００－１「未加硫ゴム－物理特性－第１部：ムーニー粘度計による粘度及びスコーチタイムの求め方」に準じて、ムーニー粘度試験機を用いて、１分間の予熱によって熱せられた１３０℃の温度条件にて、小ローターを回転させ、４分間経過した時点での上記未加硫ゴム組成物のムーニー粘度（ＭＬ_１＋４／１３０℃）を測定し、下記計算式により指数表示した。指数が大きいほど粘度が低く、加工性に優れることを示す。
（加工性指数）＝（比較例７－１のムーニー粘度）／（各配合のムーニー粘度）×１００

アセトン抽出分、又は石けん分及び有機酸分を低減した乳化重合ＳＢＲにカーボンブラック及びシリカを配合した実施例（カーカスプライ用配合ゴム）では、優れた加工性を有すると同時に、低燃費性、耐久性をバランス良く改善でき、特にＭＢを用いることで顕著な効果が得られることが明らかとなった。

〔ゴムマスターバッチ〕
以下の実施例及び比較例で使用した原料は、次のとおりである。
（乳化重合ゴムラテックス）
三菱化学社製試作品：ＩＩＳＲＰ（国際合成ゴム製造社協会）で規定される「♯１５０２」相当品、ＳＢＲ（スチレン・ブタジエンゴム）ラテックス（固形分濃度：２２～２３質量％（残留乳化剤として脂肪酸石鹸と樹脂酸石鹸（ロジン酸石鹸）を含む）、市販のＳＢＲ（♯１５０２）と同品質）
（カーボンブラックＡ）
三菱化学社製試作品：ＳＡＦカーボンブラック、ＣＴＡＢ表面積：１８０ｍ^２／ｇ以上、ＣＴＡＢ／ＩＡ比：１．０以上
（カーボンブラックＢ）
三菱化学社製「Ｎ２２０」：ＩＳＡＦカーボンブラック、ＣＴＡＢ表面積：１０５ｍ^２／ｇ、ＣＴＡＢ／ＩＡ比：０．８９
（加工油）
ＪＸ日鉱日石社製「Ｔ－ＤＡＥ」：低アロマオイル
（加硫促進剤）
三新化学工業社製「サンセラーＮＳ－Ｇ」

（実施例８－１）
カーボンブラックＡを３．８質量％の割合で含有する水分散液５６ｋｇを、ホモジナイザーで強攪拌してカーボンブラック分散液を得た。これに乳化重合ゴムラテックス（ＳＢＲ、固形分濃度２３．０質量％）１４．４ｋｇ、加工油０．８３ｋｇを混合した後、アミン系高分子凝集剤（ポリアミン, 東ソー社製）と硫酸の混合液を加えてｐＨを４．０に調整して酸凝固させ、その後、上澄みである分散媒を除去してゴムマスターバッチのクラムを得た。
得られたゴムマスターバッチのクラム５ｋｇを、ｐＨ１１に調製した６０℃の炭酸ナトリウム水溶液５０ｋｇで３回洗浄した後、６０℃の温水でｐＨが７．０～７．５になるまで水洗を繰り返した（炭酸ナトリウム水溶液で３回洗浄した時点で、分散液のｐＨは１１となっていた）。その後、スエヒロＥＰＭ社製エキスペラー式脱水機で脱水処理した後、含水率が２質量％以下になるまで１００℃の熱風で乾燥してゴマスターバッチを得た。
得られたゴムマスターバッチの組成は、後述する測定法により、ＳＢＲ１００質量部に対し、カーボンブラック６０質量部、加工油２５質量部であった。また、後述する方法で測定した有機酸の含有量は、０．３４質量％であった。なお、この有機酸は、原料として用いた乳化重合ゴムラテックス中に残留乳化剤として含まれていた脂肪酸石鹸と樹脂酸石鹸が酸凝固の過程で有機酸となったものである。
次に、得られたゴムマスターバッチに表５に示す配合量となるようにステアリン酸、硫黄、亜鉛華、及び加硫促進剤を加え、オープンロールで混錬してゴム組成物を得た。

（比較例８－１）
実施例８－１と同様にしてゴムマスターバッチのクラムを得た後、これを炭酸ナトリウム水溶液での洗浄を行わずに、ゴムマスターバッチのクラム５ｋｇを６０℃の温水５０ｋｇで洗浄した。これを実施例８－１と同様に脱水処理し、熱風乾燥した。得られたゴムマスターバッチの組成は、後述する測定法により、ＳＢＲ１００質量部に対し、カーボンブラック６０質量部、加工油２５質量部であった。また、後述する方法で測定した有機酸の含有量は、３．２質量％であった。次いで、実施例８－１と同様にしてゴム組成物を得た。

（実施例８－２）
カーボンブラックＡの代りにカーボンブラックＢを用いた以外は、実施例８－１と同様にしてゴムマスターバッチを作製した。得られたゴムマスターバッチの組成は、後述する測定法により、ＳＢＲ１００質量部に対し、カーボンブラック６０質量部、加工油２５質量部であった。また、後述する方法で測定した有機酸の含有量は、０．３０質量％であった。次いで、実施例８－１と同様にしてゴム組成物を得た。

（比較例８－２）
カーボンブラックＡの代りにカーボンブラックＢを用いた以外は、比較例８－１と同様にしてゴムマスターバッチを作製した。得られたゴムマスターバッチの組成は、後述する測定法により、ＳＢＲ１００質量部に対し、カーボンブラック６０質量部、加工油２５質量部であった。また、後述する方法で測定した有機酸の含有量は、３．３質量％であった。次いで、実施例８－１と同様にしてゴム組成物を得た。

（実施例８－３）
カーボンブラックＡを３．０質量％の水分散液を５４ｋｇとし、乳化重合ゴムラテックス（ＳＢＲ、固形分濃度２２．２質量％）を１８．０ｋｇ、加工油を０．８１ｋｇとした以外は実施例８－１と同様にしてゴムマスターバッチを作製した。炭酸ナトリウム水溶液で３回洗浄した時点で、分散液のｐＨは１１となっていた。
得られたゴムマスターバッチの組成は、後述する測定法により、ＳＢＲ１００質量部に対し、カーボンブラック４０質量部、加工油２０質量部であった。また、後述する方法で測定した有機酸の含有量は、０．６７質量％であった。次いで、実施例８－１と同様にしてゴム組成物を得た。

（実施例８－４、８－５）
ｐＨ１１に調製した炭酸ナトリウム水溶液での洗浄回数を表５に記載の通りとした以外は、実施例８－３と同様にしてゴムマスターバッチを得た。得られたゴムマスターバッチの組成及び有機酸の含有量を後述する測定法により測定した結果を表５に示す。

（比較例８－３）
実施例８－３と同様にしてゴムマスターバッチのクラムを得た後、これを炭酸ナトリウム水溶液での洗浄を行わずに、ゴムマスターバッチのクラム５ｋｇを６０℃の温水５０ｋｇで洗浄した。これを実施例８－３と同様に脱水処理し、熱風乾燥した。得られたゴムマスターバッチの組成及び有機酸の含有量を後述する測定法により測定した結果を表５に示す。

（実施例８－６）
カーボンブラックＡの代りにカーボンブラックＢを用いた以外は、実施例８－３と同様にしてゴムマスターバッチを作製した。炭酸ナトリウム水溶液で３回洗浄した時点で、分散液のｐＨは１１となっていた。
得られたゴムマスターバッチの組成は、後述する測定法により、ＳＢＲ１００質量部に対し、カーボンブラック４０質量部、加工油２０質量部であった。また、後述する方法で測定した有機酸の含有量は、０．２０質量％であった。次いで、実施例８－１と同様にしてゴム組成物を得た。

（実施例８－７）
ｐＨ１１に調製した炭酸ナトリウム水溶液での洗浄回数を表５に記載の通りとした以外は、実施例８－６と同様にしてゴムマスターバッチを得た。得られたゴムマスターバッチの組成及び有機酸の含有量を後述する測定法により測定した結果を表５に示す。

（比較例８－４）
カーボンブラックＡの代りにカーボンブラックＢを用いた以外は、比較例８－３と同様にしてゴムマスターバッチを作製した。得られたゴムマスターバッチの組成及び有機酸の含有量を後述する測定法により測定した結果を表５に示す。

［ゴムマスターバッチの組成分析］
＜カーボンブラックの含有量＞
ゴムマスターバッチ中のカーボンブラック含有量は、窒素雰囲気下、熱分解法で得られた残留カーボンの質量から算出した。
＜加工油の含有量＞
ゴムマスターバッチ中の加工油の含有量は、ゴムマスターバッチをアセトンで抽出し、抽出分の乾固量から、以下に記載する有機酸の含有量を除いた値として算出した。
＜有機酸の含有量＞
ゴムマスターバッチ中の有機酸の含有量は、ＪＩＳ　Ｋ６２３７に準拠した有機酸測定法によって算出した。

［物性評価］
上記のようにして製造したゴム組成物を、それぞれ１５５℃で４５分間加硫し、以下に示す方法で破壊強度、耐摩耗性及び耐屈曲亀裂性を測定し、結果を表５に示した。

＜破壊強度＞
破壊強度は、ＪＩＳ　Ｋ６２５１（２０１０）に準拠して測定した加硫ゴムの引張り試験における破断応力（ＴＢ）と伸び（ＥＢ）の積で表現するものである。ここで破壊強度は、同一のカーボンブラックを使用した実験系において、それぞれの比較例における値を基準（１００）とし、これに対する相対比として指数表示したものとする。指数が大きい程、機械的強度に優れ、カーボンブラックによる補強性能が高いことを示す。

＜耐摩耗性＞
耐摩耗性は、ランボーン型摩耗試験機を用い、４０℃、スリップ率４０％での単位時間あたりの摩耗量として測定した。ここで耐摩耗性は、同一のカーボンブラックを使用した実験系において、それぞれの比較例における摩耗量をＡ、対象サンプル（実施例）の摩耗量をＢとし、以下の式による値として指数表示した。指数が大きい程、耐摩耗性に優れることを示す。
耐摩耗性の指数＝１００＋〔（Ａ－Ｂ）／Ａ〕×１００

＜耐屈曲亀裂性＞
試験片に直径２ｍｍの穿孔を開け、これを上島社製デマッチャー屈曲試験機で繰返し屈曲操作を行って亀裂成長を評価した。測定は室温下で行い、屈曲回数５０００回時又は１００００回時の亀裂長さを測定した。ここで耐屈曲亀裂性は、同一の配合処方を使用した実験系において、それぞれの比較例（有機酸低減工程無し）における亀裂長さをＣ、実施例（有機酸低減工程有り）の亀裂長さをＤとし、以下の式による値として指数表示した。指数が大きい程、耐屈曲亀裂性に優れることを示す。
耐屈曲亀裂性の指数＝１００＋〔（Ｃ－Ｄ）／Ｃ〕×１００

表５より、有機酸含有量が２．０質量％以下の本発明のゴムマスターバッチは、機械的強度、耐摩耗性及び耐屈曲亀裂性に優れていた。特に、ゴムマスターバッチ中の有機酸含有量が１．０質量％以下であると、ゴム組成物とした際に機械的強度、耐摩耗性及び耐屈曲亀裂性の全てにおいて大幅に優れることが分かる。

また、実施例８－１、８－２で得られたゴムマスターバッチを、表１－１、１－２、１－３、１－４に相当するトレッド配合、表２－２、２－３に相当するトレッド配合、表３に相当するサイドウォール配合、表４に相当するカーカスプライ配合のウェットマスターバッチに用いた場合も、同様の顕著な改善効果が得られ、各種性能が改善された。

Claims

アセトン抽出法により求められるアセトン抽出分が２．５質量％以下の乳化重合ゴムと、カーボンブラックと、シリカとを含むゴム組成物を用いて作製したトレッド、サイドウォール、及びタイヤ内部部材からなる群より選択される少なくとも１種を有する空気入りタイヤ。
石けん分及び有機酸分が２．５質量％以下の乳化重合ゴムと、カーボンブラックと、シリカとを含むゴム組成物を用いて作製したトレッド、サイドウォール、及びタイヤ内部部材からなる群より選択される少なくとも１種を有する空気入りタイヤ。
前記ゴム組成物は、ゴム成分１００質量部に対して前記カーボンブラックを５～１００質量部、前記シリカを５～１００質量部、前記シリカ１００質量部に対してシランカップリング剤を２～２０質量部含有する請求項１又は２記載の空気入りタイヤ。
前記乳化重合ゴムは、乳化重合スチレンブタジエンゴムである請求項１～３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
前記乳化重合ゴムは、Ｍｐが２５万以上、Ｍｗ／Ｍｎが３以上である請求項１～４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
前記乳化重合ゴムは、極性官能基含有チオール化合物の存在下、ラジカル重合性モノマーを乳化重合して得られ、末端に極性官能基を有する変性乳化重合ゴムである請求項１～５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
前記極性官能基含有チオール化合物が下記一般式（１）で表されるものである請求項６記載の空気入りタイヤ。
Ｘ－Ｒ^１－ＳＨ　　　　　　　（１）
（式中、Ｘは、エステル基、ヒドロキシル基、カルボキシル基、アミノ基又はアルコキシシリル基を表す。Ｒ^１は、置換基を有していてもよいアルキレン基又はアリーレン基を表す。）
前記変性乳化重合ゴムは、Ｍｗ／Ｍｎが４以上である請求項６又は７記載の空気入りタイヤ。
前記カーボンブラックは、微粒子カーボンブラックである請求項１～８のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
前記ゴム組成物は、更に溶液重合スチレンブタジエンゴムを含む請求項１～９のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
乳化重合ゴムラテックス由来のゴム成分及びカーボンブラックを含有するゴムマスターバッチであって、
有機酸の含有量が、前記ゴムマスターバッチ中の全固形分に対して２．０質量％以下であるゴムマスターバッチ。
乳化重合ゴムラテックス及びカーボンブラック分散液をｐＨ１．０～６．０にて混合する混合工程と、混合された分散液から液体を分離する分離工程とを経て得られたものである請求項１１記載のゴムマスターバッチ。
前記混合工程以降において、前記混合された分散液のｐＨを８．０～１３．５にするｐＨ整工程を経て得られたものである請求項１２に記載のゴムマスターバッチ。
乳化重合ゴムラテックス及びカーボンブラック分散液をｐＨ１．０～６．０にて混合する混合工程と、混合された分散液から液体を分離する分離工程とを含むゴムマスターバッチの製造方法であって、
更に、得られるゴムマスターバッチ中の全固形分に対する有機酸の含有量を２．０質量％以下にする有機酸低減工程を含むゴムマスターバッチの製造方法。