WO2014017543A1 - 搬送システム及びコントローラ - Google Patents
搬送システム及びコントローラ Download PDFInfo
- Publication number
- WO2014017543A1 WO2014017543A1 PCT/JP2013/070062 JP2013070062W WO2014017543A1 WO 2014017543 A1 WO2014017543 A1 WO 2014017543A1 JP 2013070062 W JP2013070062 W JP 2013070062W WO 2014017543 A1 WO2014017543 A1 WO 2014017543A1
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- conveyor
- automatic guided
- load
- rack
- guided vehicle
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
- B65G1/02—Storage devices
- B65G1/04—Storage devices mechanical
- B65G1/10—Storage devices mechanical with relatively movable racks to facilitate insertion or removal of articles
Definitions
- the present invention relates to a transfer system and a controller applied to a storage having a storage room such as a freezing room.
- a technique for transporting an object to be transported in a storage room having a freezer room (freezing environment) such as a freezer warehouse is known.
- a refrigerator warehouse loading / unloading device described in Patent Document 1 a rail is laid between a freezer compartment and its front compartment, and a carriage is provided on the rail so that it can run.
- this loading / unloading apparatus loading / unloading of luggage between the freezer compartment and the front chamber is performed by a carriage.
- An object of the present invention is to provide a transport system and a controller that can improve the storage of packages and can efficiently transport packages.
- a transport system is a transport system for transporting a load in a storage including a storage chamber, and stores the load and is disposed so as to extend in the same direction in the storage chamber.
- a plurality of movable racks provided so as to be movable in a direction orthogonal to the direction, an automatic guided vehicle that transfers a load to the movable rack and travels on the floor surface of the storage room, and an extending direction of the movable rack
- the first conveyor that extends the storage chamber and the outside of the storage chamber, and extends in a direction substantially orthogonal to the extending direction of the movable rack in the storage chamber.
- the operation of the second conveyor connected to one end of the first conveyor on the storage chamber side and the transfer of the load by the automatic guided vehicle, the moving rack, the first conveyor, the second conveyor, and the automatic guided vehicle are performed.
- the second conveyor is operated so that the luggage is located on the extended line of the road, and the automatic guided vehicle is moved so as to transfer the luggage on the second conveyor to the storage rack of the moving rack through the traveling path.
- the transport system includes a movable rack, a first conveyor, a second conveyor, an automatic guided vehicle, and a controller that controls the movable rack, and the controller moves the rack when storing the luggage.
- the moving rack is moved so that the traveling path of the automatic guided vehicle is formed before the second conveyor, and the second conveyor is operated so that the luggage is positioned on the extended line of the traveling path in the second conveyor,
- the automatic guided vehicle is moved so that the load on the second conveyor is transferred to the storage rack of the moving rack.
- the movable rack is provided so as to be movable in a direction orthogonal to the extending direction, and the automatic guided vehicle travels on a traveling path formed by the movement of the movable rack.
- the second conveyor conveys the luggage so that the luggage is positioned on the extension line of the traveling path of the automatic guided vehicle. Therefore, the automatic guided vehicle can convey the load on the shortest path between the moving rack and the second conveyor. Therefore, the conveyance time can be shortened, and efficient cargo conveyance becomes possible. Furthermore, since the conveyance of the load is realized by the automatic guided vehicle and the first and second conveyors, it is possible to reduce the burden on the worker to work in the storage room (freezer room).
- the controller moves the moving rack so that the traveling path of the automatic guided vehicle is formed in front of the moving rack in which the load is stored, and the second conveyor The automatic guided vehicle is moved so that the load is transferred to a position on the extension line of the traveling path.
- the automatic guided vehicle is rechargeable and includes a charging device that charges the automatic guided vehicle in a storage room. According to such a configuration, since the automatic guided vehicle is operated only in the storage room, it is possible to prevent the dew condensation caused by the change of the outside air in the automatic guided vehicle. Therefore, in the automatic guided vehicle, it is possible to prevent the occurrence of a malfunction of the electric system due to condensation.
- the first conveyor and the second conveyor are provided in a plurality of stages in the vertical direction, and each stage can be divided into a luggage storage area and a cargo storage area. According to such a configuration, it is possible to improve the conveyance capability without increasing the floor area on which each conveyor is installed. In addition, since it is possible to carry in and out the luggage at the same time, it is possible to improve the conveyance efficiency.
- the interval between the movable rack and the second conveyor can be configured to be smaller than the width of the automatic guided vehicle.
- an automatic guided vehicle does not move along the conveyance direction of a 2nd conveyor in front of a 2nd conveyor. Therefore, the storage space efficiency can be improved by making the interval between the movable rack and the second conveyor smaller than the width of the automatic guided vehicle.
- the first conveyor is capable of storing more than the load loaded on the means for transporting the load to the outside of the storage room. According to such a configuration, for example, all the packages that have been transported by the truck can be stored in the first conveyor. As a result, it is possible to prevent the baggage waiting to be transported from being placed outside the storage room for a long period of time, and it is possible to prevent deterioration of the quality of the baggage such as frozen food.
- the controller according to the present invention stores a load, and is arranged to extend along the same direction in the storage chamber, and is provided so as to be movable in a direction orthogonal to the extending direction;
- the load is transferred to the movable rack, and the automatic guided vehicle traveling on the floor surface of the storage room is extended along the extending direction of the mobile rack, and is arranged between the storage room and the outside of the storage room.
- a first conveyor that conveys the luggage, and is arranged extending in a direction substantially orthogonal to the extending direction of the movable rack in the storage chamber, and is connected to one end of the first conveyor on the storage chamber side, and is unmanned
- a transport system controller for transporting luggage in a storage including a storage room, wherein the transport system includes a second conveyor on which the cargo is transferred by a transport vehicle, the transport rack, the first conveyor, the second conveyor, and the Transmitting means for transmitting a control signal to the transport vehicle is provided, and the transmit means moves the moving rack so that a traveling path of the automatic guided vehicle is formed in front of the moving rack for storing the load when storing the load.
- a control signal is transmitted, a control signal for operating the second conveyor so that the load is positioned on the extended line of the travel path in the second conveyor is transmitted, and the automatic guided vehicle passes the load on the second conveyor through the travel path.
- a control signal for moving the automatic guided vehicle to be transferred to the storage rack of the moving rack is transmitted.
- the transmission means transmits a control signal for moving the mobile rack so that the traveling path of the automatic guided vehicle is formed in front of the mobile rack in which the luggage is stored when the cargo is delivered. And a control signal for moving the automatic guided vehicle so as to transfer the load to a position on the extended line of the traveling path in the second conveyor is transmitted to the automatic guided vehicle.
- the controller includes a package management unit that manages information related to the package carried into the first conveyor, and when the package is stored, the controller stores the package in the transfer rack based on the information related to the package. Determine the storage position.
- FIG. 1 is a top view of a refrigerated warehouse to which a transport system according to an embodiment is applied.
- FIG. 2 is a front view of the freezer compartment.
- FIG. 3 is a diagram illustrating a system configuration of the transport system.
- FIG. 4 is a diagram for explaining the operation of the transport system.
- FIG. 5 is a diagram for explaining the operation of the transport system.
- FIG. 1 is a top view of a freezer warehouse to which a transport system according to an embodiment is applied.
- FIG. 2 is a front view of the freezer compartment.
- the conveyance system 1 shown in FIGS. 1 and 2 is a system that is applied to a refrigeration environment including a refrigerator, and is applied to a refrigeration warehouse W in the present embodiment.
- a freezer compartment (storage) W to which the transport system 1 is applied is provided with a freezer compartment (storage compartment) F and a front compartment (external) A. 1 and 2
- the width direction of the freezer warehouse W is defined as the X direction
- the depth direction is defined as the Y direction
- the height direction is defined as the Z direction.
- the freezer compartment F is a freezing environment space in which loads are stored, and is set to, for example, about ⁇ 25 ° C.
- the front room A is a cargo handling space in which the load is temporarily stored when the baggage B (see FIG. 2) is loaded (loaded) into the freezer room F or unloaded (unloaded) from the freezer room F. For example, it is set to about 10 ° C.
- the luggage B is carried into and out of the front chamber A by a truck (means for conveying the luggage B to the front chamber A of the freezer compartment F, not shown) and the like.
- the heat insulation doors D1 and D2 are provided between the freezer compartment F and the front chamber A.
- the heat insulating doors D1 and D2 allow entry / exit between the freezer compartment F and the front compartment A.
- mobile racks 10a, 10b, 10c, 10d, 10e, 10f, 10g, 10h, stock conveyors (first conveyors) 20a, 20b, storage conveyors (second conveyors) 30, and automatic guided vehicles 40a, 40b and chargers (charging devices) 50a, 50b are provided.
- the movable racks 10a to 10h are storage shelves for storing the luggage B placed on, for example, a pallet (not shown).
- a plurality (8 in this case) of mobile racks 10a to 10h are installed in the freezer compartment F.
- the movable racks 10a to 10h extend substantially in parallel (in the same direction) along the Y direction (the vertical direction in FIG. 1) that is the depth direction of the freezer compartment F.
- the movable racks 10a to 10h are configured to be able to store a load B in, for example, three levels in the vertical direction.
- the pallets stored in the movable racks 10a to 10h are standardized by JIS and have a size of, for example, 1200 mm ⁇ 1000 mm.
- the movable racks 10a to 10h are movable on the floor surface S (see FIG. 2). Specifically, the movable racks 10a to 10h have a moving mechanism (not shown), and move along the X direction orthogonal to the extending direction (Y direction) of the movable racks 10a to 10h (see FIG. 4). . That is, the movable racks 10a to 10d move in a direction away from the other adjacent movable racks 10a to 10h. Thereby, a traveling path of the automatic guided vehicles 40a and 40b is formed between the adjacent movable racks 10a to 10h. In addition, about the movement racks 10a and 10h, a travel path is also formed between stock conveyors 20a and 20b. The movement of the movable racks 10a to 10h is controlled by a movable rack controller 110 described later.
- the fixed rack 14 is disposed between the movable racks 10d and 10e.
- the fixed rack 14 is disposed in the center of the freezer compartment F, and extends along the movable racks 10a to 10h.
- the fixed rack 14 is disposed between the four left and right mobile racks 10a to 10d and 10e to 10h. Due to the fixed rack 14, the movable racks 10a to 10h are arranged in two regions in the freezer compartment F.
- the stock conveyors 20a and 20b have a function as a buffer as well as a function as a conveyor.
- the stock conveyors 20a and 20b are arranged so as to extend substantially parallel to the moving rack 10 along the extending direction of the moving racks 10a to 10h.
- the stock conveyors 20a and 20b are arranged to face each other with the movable racks 10a to 10h interposed therebetween.
- the conveyance direction of the load B on the stock conveyors 20a and 20b is a direction along the extending direction of the movable racks 10a to 10h.
- the stock conveyor 20a is disposed along and close to the wall on one side (left side in the drawing) in the width direction of the freezer compartment F.
- the stock conveyor 20b is disposed along and close to the wall on the other side (the right side in the drawing) in the width direction of the freezer compartment F.
- the stock conveyors 20a and 20b are provided across the freezing room F and the front room A. That is, the stock conveyors 20a and 20b introduce the load B from the front chamber A to the freezer compartment F and lead the load B from the freezer chamber F to the front chamber A.
- heat insulating doors 22a and 22b heat insulating shutters
- the stock conveyors 20 a and 20 b are provided in a plurality of stages (two stages here) in the vertical direction. For example, the lower stage is used for loading the luggage B and the upper stage is used for loading the luggage B.
- the uppermost parts of the stock conveyors 20a and 20b can be loaded with a load B and can be used as a shelf.
- the stock conveyors 20a and 20b are arranged in a plurality such that, for example, rollers (not shown) with built-in motors extend in a direction perpendicular to the transport direction, and the load B is transported by these rollers.
- the stock conveyors 20 a and 20 b function as a buffer that temporarily loads the cargo B from the front chamber A and temporarily holds the cargo B until it is delivered to the storage conveyor 30.
- the maximum stock amount of the stock conveyors 20a and 20b is, for example, an amount greater than or equal to the load B loaded and unloaded by the truck, that is, the maximum load amount of the truck (for example, 20 to 30 pallets).
- the storage conveyor 30 conveys the cargo B conveyed by the stock conveyors 20a and 20b, and conveys the cargo B transferred by the automatic guided vehicles 40a and 40b to the stock conveyors 20a and 20b.
- the storage conveyor 30 extends along a direction (Y direction) orthogonal to the extending direction (X direction) of the movable racks 10a to 10h (stock conveyors 20a, 20b), and is one end side in the depth direction of the freezer compartment F ( The upper side of FIG. That is, the conveyance direction of the load B on the storage conveyor 30 is a direction orthogonal to the extending direction of the movable racks 10a to 10h.
- the storage conveyor 30 is provided in a plurality of stages (here, two stages) in the vertical direction. The interval between the storage conveyor 30 and the movable racks 10a to 10h is set smaller than the width dimension of the automatic guided vehicles 40a and 40b.
- One end of the stock conveyors 20a and 20b on the freezer compartment F side is connected to both ends of the storage conveyor 30.
- conversion machines 32a and 32b that change the traveling direction of the load B are provided.
- the changers 32a and 32b are, for example, right angle changers.
- the storage conveyor 30 has a function as a port for transferring the package B.
- the storage conveyor 30 is configured such that the load B can be transferred by the automatic guided vehicles 40a and 40b on the extension line of the traveling path of the automatic guided vehicles 40a and 40b. That is, the storage conveyor 30 stops the load B at a position corresponding to the traveling path of the automatic guided vehicles 40a and 40b formed between the movable racks 10a to 10h.
- the operation of the storage conveyor 30 is controlled by a storage conveyor controller 130 described later.
- the automatic guided vehicles 40a and 40b are devices that transfer the load B in the freezer compartment F.
- the automatic guided vehicles 40a and 40b are rechargeable, and use a battery (not shown) as a power source.
- a plurality of automatic guided vehicles 40a, 40b are arranged in the freezer compartment F (two in this case).
- the automatic guided vehicles 40a and 40b include a forklift type transfer device for transferring the load B.
- the automatic guided vehicles 40a and 40b estimate the position of the own machine using laser guidance or SLAM (Simultaneous Localization And Mapping) technology.
- the operations of the automatic guided vehicles 40a and 40b are controlled by an automatic guided vehicle controller 140 described later.
- the automatic guided vehicle 40a transfers the load B to the movable racks 10a to 10d provided on the left side of the fixed rack 14 in the drawing. Further, the automatic guided vehicle 40b transfers the load B to the moving racks 10e to 10h provided on the right side of the fixed rack 14 in the drawing.
- the automatic guided vehicles 40a and 40b transfer the load B to all the mobile racks 10a to 10h when, for example, a problem occurs in one of the automatic guided vehicles.
- Chargers 50a and 50b are devices for charging the batteries of automatic guided vehicles 40a and 40b.
- the chargers 50a and 50b are disposed in the vicinity of the stock conveyors 20a and 20b on the front side of the freezer compartment F, for example.
- positioning position of charger 50a, 50b will not be specifically limited if it is a place which does not interfere with driving
- the charger 50a charges the automatic guided vehicle 40a
- the charger 50b charges the automatic guided vehicle 40b.
- the automatic guided vehicles 40a and 40b are charged by the chargers 50a and 50b, for example, when there is no transport request.
- FIG. 3 is a block diagram showing the system configuration of the transport system.
- the transport system 1 includes a main controller 100.
- a mobile rack controller 110, a stock conveyor controller 120, a storage conveyor controller 130, and an automatic guided vehicle controller 140 are connected to the main controller 100 in a communicable manner.
- the main controller 100 performs inventory management of the package B in the freezer compartment F, creates a transport schedule for the package B, and based on this transport schedule, transports commands (control signals) to the controllers 110, 120, 130, and 140. ) To give instructions.
- the main controller 100 refers to a baggage management means (not shown) in which information related to the baggage B carried into the stock conveyors 20a and 20b is managed at the time of warehousing.
- the storage position of the stored package B is determined, and a transport schedule for transporting the package B to this storage position is created.
- the main controller 100 confirms the storage position of the package B corresponding to the output data provided by the customer, for example, and creates a transport schedule for transporting the package B from the storage position at the time of delivery. .
- the storage position of the stored package B is stored in the package management means.
- the main controller 100 is provided between each of the controllers 110, 120, 130, and 140 and a general controller (not shown), and each of the controllers 110, 120, 130, and 140 is based on various instructions (incoming and outgoing data) from the general controller. It has a function of transmitting (transmitting) a timely conveyance command to a central controller by transmitting means (not shown) in a timely manner and collecting reports from the controllers 110, 120, 130, and 140 together.
- the mobile rack controller 110 controls the operation of the mobile rack 10.
- the moving rack controller 110 moves the moving rack 10 in accordance with the conveyance command sent from the main controller 100.
- the mobile rack controller 110 sends information indicating the movement position of the mobile rack 10 to the main controller 100 after the mobile rack 10 has moved.
- the stock conveyor controller 120 controls the operations of the stock conveyors 20a and 20b.
- the stock conveyor controller 120 operates the stock conveyors 20a and 20b (rollers) according to the conveyance command sent from the main controller 100.
- the stock conveyor controller 120 always keeps track of the position of the load B transported by the stock conveyors 20a and 20b.
- the stock conveyor controller 120 sends information including the position of the load B to the main controller 100.
- the storage conveyor controller 130 controls the operation of the storage conveyor 30.
- the storage conveyor controller 130 operates the storage conveyor 30 according to the conveyance command sent from the main controller 100. Specifically, the storage conveyor controller 130 transfers the storage conveyor 30 to a predetermined position (a position corresponding to the extension line of the traveling path of the automatic guided vehicles 40a and 40b) based on the conveyance command. Control.
- the storage conveyor controller 130 sends information including the position of the luggage B to the main controller 100.
- the automatic guided vehicle controller 140 includes a first controller 150 and a second controller 160.
- the 1st controller 150 is installed in the ground side (for example, operation room etc.), and the 2nd controller 160 is mounted in automatic guided vehicles 40a and 40b.
- the first controller 150 and the second controller 160 are capable of wireless communication.
- the first controller 150 sends the transport command sent from the main controller 100 to the second controller 160.
- the second controller 160 generates a travel route of the automatic guided vehicles 40a and 40b to the transport destination of the load B included in the transport command sent from the first controller 150 when the load B is received.
- the automatic guided vehicles 40a and 40b are run along the route, and the automatic guided vehicles 40a and 40b are controlled so that the load B is transferred to a predetermined position of the predetermined movable rack 10.
- the second controller 160 creates a travel route to the storage position (movable rack 10) of the luggage B included in the conveyance command when leaving, and takes the luggage B from the storage position to the storage conveyor 30.
- the automatic guided vehicles 40a and 40b are controlled so as to transport the load B.
- the second controller 160 sends information related to the operation of the automated guided vehicles 40 a and 40 b to the first controller 150.
- the first controller 150 collectively sends the information sent from the second controller 160 to the main controller 100.
- FIGS. 4 and 5 are diagrams for explaining the operation of the transport system. In the following description, the state shown in FIG.
- the load B transported by a truck is carried into the front chamber A, and the load B is transferred to the stock conveyor 20a.
- the mobile rack 10a moves to the left so that the traveling path of the automatic guided vehicle 40a is formed in front of the mobile rack 10b.
- the storage conveyor 30 conveys the luggage B so that the luggage B is positioned on the extended line of the traveling path formed between the movable racks 10a and 10b.
- the automatic guided vehicle 40a picks up the load B from the storage conveyor 30, and transfers the load B to a predetermined position on the moving rack 10b.
- the mobile racks 10g and 10h are placed on the right side so that the traveling path of the automatic guided vehicle 40b is formed in front of the mobile rack 10f.
- the storage conveyor 30 conveys the luggage B so that the luggage B is positioned on the extended line of the traveling path formed between the movable racks 10f and 10g.
- the automatic guided vehicle 40b picks up the load B from the storage conveyor 30 and transfers the load B to a predetermined position on the moving rack 10f.
- the operation when the package B is delivered will be described with reference to FIG.
- a transport command for unloading the load B from a predetermined position of the mobile rack 10c is sent, the mobile racks 10a and 10b are placed on the left side so that the travel path of the automatic guided vehicle 40a is formed in front of the mobile rack 10c.
- the automatic guided vehicle 40a picks up the luggage B from the storage rack 10c, conveys the luggage B along the traveling path, and transfers it to the storage conveyor 30 on the extension line of the traveling path. Then, it is conveyed to the front chamber A by the stock conveyor 20a.
- the traveling racks 10f to 10h form a traveling path of the automatic guided vehicle 40b in front of the movable rack 10e. So move to the right.
- the automatic guided vehicle 40b picks up the luggage B from the storage rack 10e, conveys the luggage B along the traveling path, and transfers it to the storage conveyor 30 on the extension line of the traveling path. Then, it is conveyed to the front chamber A by the stock conveyor 20a.
- the operation of the above-described transport system 1 is an example, and the transport directions of the stock conveyors 20a and 20b and the storage conveyor 30 luggage B may be set arbitrarily.
- the movable racks 10a to 10h, the stock conveyors 20a and 20b, the storage conveyor 30 and the automatic guided vehicles 40a and 40b are provided in the freezer compartment F.
- the movable racks 10a to 10b are provided so as to be movable away from each other in the width direction, and the automatic guided vehicles 40a and 40b travel on a traveling path formed by the movement of the movable racks 10a to 10h.
- the storage conveyor 30 conveys the luggage B so that the luggage B is positioned on the extension line of the traveling path of the automatic guided vehicles 40a and 40b. Therefore, the automatic guided vehicles 40a and 40b can transport the load B on the shortest path between the movable racks 10a to 10h and the storage conveyor 30. Accordingly, the transport time can be shortened and the load B can be transported efficiently.
- the load B can be automatically conveyed mainly by the movable racks 10a to 10h, the stock conveyors 20a and 20b, the storage conveyor 30 and the automatic guided vehicles 40a and 40b, Few workers are required to work in Therefore, the burden on the operator can be reduced.
- the load B can be stocked on the stock conveyors 20a and 20b. That is, the stock conveyors 20a and 20b function as a buffer for the load B.
- the stock conveyors 20a and 20b function as a buffer for the load B.
- the luggage B to be unloaded can be picked up by the automatic guided vehicles 40a and 40b at night and held on the stock conveyors 20a and 20b.
- the transport truck arrives in the morning, it is only necessary to carry out the load B from the stock conveyors 20a and 20b, so that the load B can be carried out efficiently.
- the load B can be held in the stock conveyors 20a and 20b, it is possible to prevent the load B from being placed in the front chamber A for a long time, thereby preventing the quality of the frozen food from being deteriorated.
- the travel paths are formed by moving the movable racks 10a to 10h, for example, not in the pallet unit but in the luggage B placed on the pallet.
- the operator can enter the freezer compartment F, pass through the passage, and pick up the product.
- more efficient work is realizable by making it the system which can respond flexibly according to a situation rather than the system which fully automated conveyance system 1.
- the worker enters the freezer compartment F it is preferable from the viewpoint of safety that the operation of the automatic guided vehicles 40a and 40b is stopped and charged by the chargers 50a and 50b, for example.
- the automatic guided vehicle 40a since the load B is transferred in the freezer compartment F mainly by the automatic guided vehicles 40a and 40b and the load B is transferred by the stock conveyors 20a and 20b and the storage conveyor 30, the automatic guided vehicle 40a is used. , 40b does not exit the freezer compartment F. Therefore, it is possible to prevent condensation from occurring in the automatic guided vehicles 40a and 40b. As a result, the occurrence of defects due to condensation can be suppressed. Moreover, since the conveyance vehicle does not go back and forth between the front chamber A and the freezer compartment F, consumption of electric power required for the movement can be suppressed.
- the stock conveyors 20a and 20b and the storage conveyor 30 have a multi-stage configuration in the vertical direction.
- the lower stage can be used for entry and the upper stage can be used for exit.
- the improvement of a conveyance capability can be aimed at, without increasing the floor area in which each conveyor 20a, 20b, 30 is installed.
- the stock conveyors 20a and 20b can be loaded with a load B at the top. Thereby, the storage space of the luggage
- conveyance of the load B between the freezer compartment F and the front chamber A is mainly performed by the stock conveyors 20a and 20b. Therefore, since it is not necessary to frequently go back and forth between the freezer compartment F and the front chamber A with a forklift as in the prior art, an increase in the temperature of the freezer compartment F can be suppressed and the temperature of the freezer compartment F can be maintained. As a result, the load on the refrigerator can be reduced, and an increase in cost for maintaining the refrigeration environment can be suppressed.
- the present invention is not limited to the above embodiment.
- the configuration in which the automatic guided vehicles 40a and 40b are arranged in the freezer compartment F has been described as an example, but at least one automatic guided vehicle may be arranged in the freezer compartment F.
- only one traveling path needs to exist in the initial state.
- a mobile rack can be expanded and a storage property can be improved.
- the number of mobile racks may be set as appropriate according to the design of the freezer compartment F.
- the installation number of an automatic guided vehicle and a charger should just be set according to this.
- the arrangement and configuration (number of stages) of the mobile rack, the stock conveyor, and the storage conveyor may be appropriately set according to the structure of the freezer compartment F.
- the package B when the package B is received, the package B is obtained by reading, for example, a barcode attached to the package B with a barcode reader, and the package B is obtained from data associated with the barcode. You may manage inventory.
- the freezer warehouse W including the freezer compartment F as the storage has been described as an example.
- the storage room is not limited to the freezer, and the storage may include a refrigerator room and a room temperature room. Good.
- SYMBOLS 1 ... Conveyance system, 10a-10h ... Moving rack, 20a, 20b ... Stock conveyor (1st conveyor), 30 ... Storage conveyor (2nd conveyor), 40a, 40b ... Automated guided vehicle, 100 ... Main controller, A ... Previous Room (outside), B ... luggage, F ... freezer room (storage room), W ... freezer warehouse (storage).
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
Abstract
荷物の収納性の向上を図ることができ、且つ、荷物の効率的な搬送を実現できる搬送システム及びコントローラを提供する。搬送システム(1)は、移動可能に設けられた移動ラック(10a~10h)と、冷凍室(F)と前室(A)とに亘って配置されるストックコンベア(20a,20b)と、ストックコンベア(20a,20b)に接続されストレージコンベア(30)と、無人搬送車(40a,40b)と、メインコントローラ(100)とを備え、メインコントローラ(100)は、荷物(B)を入庫する場合に、荷物(B)を収納する移動ラック(10a~10h)の前に無人搬送車(40a,40b)の走行路が形成されるように移動ラック(10a~10h)を移動させると共に、ストレージコンベア(30)において走行路の延長線上に荷物(B)が位置するようにストレージコンベア(30)を稼働させる。
Description
本発明は、例えば冷凍室等といった収納室を有する保管庫に適用される搬送システム及びコントローラに関する。
従来から、冷凍倉庫などの冷凍室(冷凍環境)を有する保管庫において被搬送物を搬送するための技術が知られている。例えば、特許文献1に記載の冷凍倉庫の入出庫装置では、冷凍室とその前室とにわたってレールが敷設されており、このレール上を台車が走行可能に設けられている。このような構成により、この入出庫装置では、冷凍室と前室との間で荷物の出し入れが台車によって行われる。
ところで、冷凍倉庫においては、冷凍環境を維持するために稼働させる冷凍機の運用コストなどの観点から、冷凍室内の限られたスペースにできるだけ多くの荷物を収納することが望まれている。また、冷凍環境のような零下の環境下において、冷凍室と前室との間で荷物を搬送する作業は、作業者の負荷が大きく、効率的ではなかった。このように、冷凍環境を有する保管庫においては、荷物の収納スペースを確保しつつ、効率的な荷物の搬送の実現が望まれている。
本発明は、荷物の収納性の向上を図ることができ、且つ、荷物の効率的な搬送を実現できる搬送システム及びコントローラを提供することを目的とする。
本発明に係る搬送システムは、収納室を含む保管庫において荷物を搬送する搬送システムであって、荷物を収納すると共に、収納室内において互いに同方向に沿って延在して配置され、当該延在方向に直交する方向に移動可能に設けられた複数の移動ラックと、移動ラックに荷物を移載すると共に、収納室の床面を走行する無人搬送車と、移動ラックの延在方向に沿って延在すると共に、収納室と当該収納室の外部とに亘って配置され、荷物を搬送する第1コンベアと、収納室内において移動ラックの延在方向に略直交する方向に延在して配置され、第1コンベアの収納室側の一端部に接続されると共に、無人搬送車により荷物の移載が行われる第2コンベアと、移動ラック、第1コンベア、第2コンベア及び無人搬送車の動作を制御するコントローラと、を備え、コントローラは、荷物を入庫する場合に、当該荷物を収納する移動ラックの前に無人搬送車の走行路が形成されるように移動ラックを移動させると共に、第2コンベアにおいて走行路の延長線上に荷物が位置するように第2コンベアを稼働させ、走行路を通って第2コンベア上の荷物を移動ラックの収納棚に移載するように無人搬送車を移動させることを特徴とする。
この搬送システムでは、移動ラックと、第1コンベアと、第2コンベアと、無人搬送車と、これらを制御するコントローラとを備え、コントローラは、荷物を入庫する場合に、当該荷物を収納する移動ラックの前に無人搬送車の走行路が形成されるように移動ラックを移動させると共に、第2コンベアにおいて走行路の延長線上に荷物が位置するように第2コンベアを稼働させ、走行路を通って第2コンベア上の荷物を移動ラックの収納棚に移載するように無人搬送車を移動させる。移動ラックは、延在方向に直交する方向に移動可能に設けられており、無人搬送車は、移動ラックの移動により形成される走行路を走行する。このような構成により、冷凍室等の収納室内においては、無人搬送車の走行路を形成するために移動ラックが移動するだけのスペースを確保すればよく、それ以外は収納スペースとして活用できる。したがって、収納室内において荷物の収納スペースを確保でき、収納性を向上が図れる。また、第2コンベアは、無人搬送車の走行路の延長線上に荷物が位置するように荷物を搬送する。したがって、無人搬送車は、移動ラックと第2コンベアとの間の最短経路で荷物を搬送できる。したがって、搬送時間の短縮化が図れ、効率的な荷物の搬送が可能となる。更に、無人移動搬送車と第1及び第2コンベアにより荷物の搬送が実現されるため、作業者が収納室(冷凍室)内で作業する負担を低減できる。
一実施形態においては、コントローラは、荷物を出庫する場合に、当該荷物が収納された移動ラックの前に無人搬送車の走行路が形成されるように移動ラックを移動させると共に、第2コンベアにおける走行路の延長線上の位置に荷物を移載するように無人搬送車を移動させる。これにより、荷物を出庫するときの無人搬送車の移動を最小限とすることができる。したがって、搬送効率の向上が図れる。
一実施形態においては、無人搬送車は充電式であり、収納室内に無人搬送車を充電する充電装置を備える。このような構成によれば、無人搬送車を収納室内だけで稼働させるため、無人搬送車において外気の変化に起因する結露が生じることを防止できる。したがって、無人搬送車において、結露による電気系の不具合の発生を防止できる。
一実施形態においては、第1コンベア及び第2コンベアは、上下方向に複数段設けられており、各段において荷物の入庫用と出庫用とに分けられている構成とすることができる。このような構成によれば、各コンベアを設置する床面積を増大させることなく搬送能力の向上を図ることができる。また、荷物の入庫と出庫とを同時に行うことが可能となるため、搬送効率の向上を図ることができる。
一実施形態においては、移動ラックと第2コンベアとの間隔は、無人搬送車の幅よりも小さい構成とすることができる。本発明では、無人搬送車は第2コンベアの前において第2コンベアの搬送方向に沿って移動することがない。そのため、移動ラックと第2コンベアとの間隔を無人搬送車の幅よりも小さくすることにより、収納スペース効率の向上が図れる。
一実施形態においては、第1コンベアは、収納室の外部に荷物を搬送する手段に積載される量以上の荷物が収納可能とされている。このような構成によれば、例えばトラックにより搬送されてきた荷物を第1コンベアに全て収納できる。これにより、搬送待ちの荷物が収納室の外部に長時間置かれることが防止され、例えば冷凍食品等といった荷物の品質低下を防止できる。
本発明に係るコントローラは、荷物を収納すると共に、収納室内において互いに同方向に沿って延在して配置され、当該延在方向に直交する方向に移動可能に設けられた複数の移動ラックと、移動ラックに荷物を移載すると共に、収納室の床面を走行する無人搬送車と、移動ラックの延在方向に沿って延在すると共に、収納室と当該収納室の外部とに亘って配置され、荷物を搬送する第1コンベアと、収納室内において移動ラックの延在方向に略直交する方向に延在して配置され、第1コンベアの収納室側の一端部に接続されると共に、無人搬送車により荷物の移載が行われる第2コンベアと、を備えた、収納室を含む保管庫において荷物を搬送する搬送システムのコントローラであって、移動ラック、第1コンベア、第2コンベア及び無人搬送車に制御信号を送信する送信手段を備え、送信手段は、荷物を入庫する場合に、荷物を収納する移動ラックの前に無人搬送車の走行路が形成されるように移動ラックを移動させる制御信号を送信し、第2コンベアにおいて走行路の延長線上に荷物が位置するように第2コンベアを稼働させる制御信号を送信し、無人搬送車が走行路を通って第2コンベア上の荷物を移動ラックの収納棚に移載するように無人搬送車を移動させる制御信号を送信する、ことを特徴とする。
一実施形態においては、送信手段は、荷物を出庫する場合に、当該荷物が収納された移動ラックの前に無人搬送車の走行路が形成されるように移動ラックを移動させる制御信号を移動ラックに送信すると共に、第2コンベアにおける走行路の延長線上の位置に荷物を移載するように無人搬送車を移動させる制御信号を無人搬送車に送信する。
一実施形態においては、コントローラは、第1コンベアに搬入された荷物に係る情報を管理する荷物管理手段を備え、荷物を入庫する場合に、当該荷物に係る情報に基づいて移載ラックにおける荷物の収納位置を決定する。
本発明によれば、荷物の収納性の向上を図ることができ、且つ、荷物の効率的な搬送を実現できる。
以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面の説明において同一又は相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
図1は、一実施形態に係る搬送システムが適用された冷凍倉庫を上から見た図である。図2は、冷凍室を正面から見た図である。図1及び図2に示す搬送システム1は、冷凍機を備える冷凍環境に適用されるシステムであり、本実施形態では冷凍倉庫Wに適用されている。搬送システム1が適用される冷凍倉庫(保管庫)Wには、冷凍室(収納室)Fと、前室(外部)Aとが設けられている。図1及び図2では、冷凍倉庫Wの幅方向をX方向、奥行方向をY方向、高さ方向をZ方向と規定する。
冷凍室Fは、荷が収容される冷凍環境のスペースであり、例えば-25℃程度に設定されている。前室Aは、冷凍室Fに荷物B(図2参照)を入庫(搬入)、または冷凍室Fから荷を出庫(搬出)する際に荷が一時的に保管される荷捌きスペースであり、例えば10℃程度に設定されている。前室Aには、荷物Bを搬送するトラック(冷凍室Fの前室Aに荷物Bを搬送する手段、図示しない)などにより荷物Bが搬入及び搬出される。図1に示すように、冷凍室Fと前室Aと間には、防熱扉D1,D2が設けられている。この防熱扉D1,D2により、冷凍室Fと前室Aとの間で出入りが可能とされている。
冷凍室Fには、移動ラック10a,10b,10c,10d,10e,10f,10g,10hと、ストックコンベア(第1コンベア)20a,20bと、ストレージコンベア(第2コンベア)30と、無人搬送車40a,40bと、充電器(充電装置)50a,50bとが設けられている。
移動ラック10a~10hは、例えばパレット(図示しない)に載置された荷物Bを収納する収納棚である。移動ラック10a~10hは、冷凍室F内に複数台(ここでは8台)設置されている。移動ラック10a~10hは、冷凍室Fの奥行方向であるY方向(図1の上下方向)に沿って互いに略平行(同方向)に延在している。図2に示すように、移動ラック10a~10hは、上下方向に例えば3段に荷物Bを収納可能に構成されている。なお、移動ラック10a~10hに収納されるパレットは、JISで規格化されているものであり、サイズが例えば1200mm×1000mmのものである。
移動ラック10a~10hは、床面S(図2参照)上を移動可能とされている。具体的には、移動ラック10a~10hは、図示しない移動機構を備えており、この移動ラック10a~10hの延在方向(Y方向)に直交するX方向に沿って移動する(図4参照)。つまり、移動ラック10a~10dは、隣接する他の移動ラック10a~10hと離間する方向に移動する。これにより、隣接する移動ラック10a~10h同士の間に無人搬送車40a,40bの走行路が形成される。なお、移動ラック10a,10hについては、ストックコンベア20a,20bとの間にも走行路が形成される。移動ラック10a~10hの移動は、後述する移動ラックコントローラ110により動作が制御される。
移動ラック10d,10eの間には、固定ラック14が配置されている。固定ラック14は、冷凍室Fにおいて中央部に配置されており、移動ラック10a~10hに沿って延在している。本実施形態では、固定ラック14は、左右4台の移動ラック10a~10d,10e~10hの間に配置されている。この固定ラック14により、移動ラック10a~10hは、冷凍室F内において2つの領域に区画されて配置されている。
ストックコンベア20a,20bは、コンベアとしての機能と共に、バッファとしての機能を有している。ストックコンベア20a,20bは、移動ラック10a~10hの延在方向に沿って移動ラック10と略平行に延在して配置されている。ストックコンベア20a,20bは、移動ラック10a~10hを挟んで対向して配置されている。ストックコンベア20a,20bの荷物Bの搬送方向は、移動ラック10a~10hの延在方向に沿った方向である。ストックコンベア20aは、冷凍室Fの幅方向の一方側(図示左側)の壁に沿い且つ近接して配置されている。ストックコンベア20bは、冷凍室Fの幅方向の他方側(図示右側)の壁に沿い且つ近接して配置されている。
ストックコンベア20a,20bは、冷凍室Fと前室Aとに亘って設けられている。つまり、ストックコンベア20a,20bは、荷物Bを前室Aから冷凍室Fに導入すると共に、荷物Bを冷凍室Fから前室Aに導出する。ストックコンベア20a,20bにおいて、冷凍室Fと前室Aとの間には、防熱扉22a,22b(防熱シャッター)が設けられている。図2に示すように、ストックコンベア20a,20bは、上下方向に複数段(ここでは2段)設けられており、例えば下段が荷物Bの入庫用、上段が荷物Bの出庫用として用いられる。ストックコンベア20a,20bの最上部は、荷物Bが載置可能とされており、棚として使用可能とされている。
ストックコンベア20a,20bは、例えばモータが内臓されたローラ(図示しない)が搬送方向と直交する方向に延在するように複数配置されており、このローラにより荷物Bが搬送される。また、ストックコンベア20a,20bは、例えば前室Aから連続して荷物Bを搬入し、その荷物Bをストレージコンベア30に受け渡すまで一時的に保持するバッファとして機能する。ストックコンベア20a,20bの最大ストック量は、例えばトラックにより搬入及び搬出される荷物B以上の量、つまりトラックの最大積載量(例えば、20~30パレット)以上とされている。
ストレージコンベア30は、ストックコンベア20a,20bにより搬送された荷物Bを搬送する共に、無人搬送車40a,40bにより移載された荷物Bをストックコンベア20a,20bに搬送する。ストレージコンベア30は、移動ラック10a~10h(ストックコンベア20a,20b)の延在方向(X方向)に直交する方向(Y方向)に沿って延在し、冷凍室Fの奥行方向の一端側(図1上側)に近接して配置されている。すなわち、ストレージコンベア30における荷物Bの搬送方向は、移動ラック10a~10hの延在方向に直交する方向である。ストレージコンベア30は、上下方向に複数段(ここでは2段)設けられている。ストレージコンベア30と移動ラック10a~10hとの間隔は、無人搬送車40a,40bの幅寸法よりも小さく設定されている。
ストレージコンベア30の両端部には、ストックコンベア20a,20bの冷凍室F側の一端部が接続されている。ストックコンベア20a,20bとストレージコンベア30との接続部分には、荷物Bの進行方向を転換する転換機32a,32bが設けられている。転換機32a,32bは、例えば直角方向転換機である。
ストレージコンベア30は、荷物Bを移載するためのポートとしての機能を有している。ストレージコンベア30は、無人搬送車40a,40bの走行路の延長線上において、無人搬送車40a,40bによる荷物Bの移載が可能とされている。すなわち、ストレージコンベア30は、移動ラック10a~10hの間に形成される無人搬送車40a,40bの走行路に対応した位置において、荷物Bを停止させる。ストレージコンベア30は、後述するストレージコンベアコントローラ130により動作が制御される。
無人搬送車40a,40bは、冷凍室F内で荷物Bの移載を行う装置である。無人搬送車40a,40bは、充電式であり、図示しないバッテリを電源としている。無人搬送車40a,40bは、冷凍室F内に複数台(ここでは2台)配置されている。無人搬送車40a,40bは、荷物Bを移載するフォークリフト式の移載装置を備えている。無人搬送車40a,40bは、レーザ誘導又はSLAM(Simultaneous Localization And Mapping)技術を利用して、自機の位置を推定する。無人搬送車40a,40bは、後述する無人搬送車コントローラ140により動作が制御される。
本実施形態では、無人搬送車40aは、固定ラック14よりも図示左側に設けられている移動ラック10a~10dに対して荷物Bの移載を行う。また、無人搬送車40bは、固定ラック14よりも図示右側に設けられている移動ラック10e~10hに対して荷物Bの移載を行う。なお、無人搬送車40a,40bは、一方の無人搬送車に例えば不具合が生じた場合には、全ての移動ラック10a~10hに対して荷物Bの移載を行う。
充電器50a,50bは、無人搬送車40a,40bのバッテリを充電する装置である。充電器50a,50bは、例えば冷凍室F前方側においてストックコンベア20a,20bの近傍に配置されている。なお、充電器50a,50bの配置位置は、無人搬送車40a,40bの走行の妨げになる場所でなければ特に限定されない。本実施形態では、充電器50aは、無人搬送車40aの充電を行い、充電器50bは、無人搬送車40bの充電を行う。無人搬送車40a,40bは、例えば搬送要求がないときに充電器50a,50bにより充電を行う。
図3は、搬送システムのシステム構成を示すブロック図である。図3に示すように、搬送システム1は、メインコントローラ100を備えている。メインコントローラ100には、移動ラックコントローラ110と、ストックコンベアコントローラ120と、ストレージコンベアコントローラ130と、無人搬送車コントローラ140とが通信可能に接続されている。
メインコントローラ100は、冷凍室F内の荷物Bの在庫管理を行う共に、荷物Bの搬送スケジュールを作成し、この搬送スケジュールに基づいて、各コントローラ110,120,130,140に搬送指令(制御信号)を送出して指示を行う装置である。メインコントローラ100は、入庫の際には、ストックコンベア20a,20bに搬入された荷物Bに係る情報が管理されている荷物管理手段(図示しない)を参照し、荷物Bに係る情報に基づいて入庫された荷物Bの保管位置を決定し、この保管位置まで荷物Bを搬送するための搬送スケジュールを作成する。また、メインコントローラ100は、出庫の際には、例えば客先から提供される出庫データに対応する荷物Bの保管位置を確認し、この保管位置から荷物Bを搬送するための搬送スケジュールを作成する。メインコントローラ100では、保管した荷物Bの保管位置を荷物管理手段に記憶している。
メインコントローラ100は、各コントローラ110,120,130,140と図示しない統括コントローラとの間に設けられ、統括コントローラからの各種指示(入庫及び出庫データ)に基づいて各コントローラ110,120,130,140に送信手段(図示しない)により適時搬送指令を伝達(送信)し、このコントローラ110,120,130,140からの報告をまとめて統括コントローラに伝達する機能を有する。
移動ラックコントローラ110は、移動ラック10の動作を制御する。移動ラックコントローラ110は、メインコントローラ100から送出された搬送指令により移動ラック10を移動させる。移動ラックコントローラ110は、移動ラック10の移動後に、移動ラック10の移動位置を示す情報をメインコントローラ100に送出する。
ストックコンベアコントローラ120は、ストックコンベア20a,20bの動作を制御する。ストックコンベアコントローラ120は、メインコントローラ100から送出された搬送指令によりストックコンベア20a,20b(ローラ)を動作させる。ストックコンベアコントローラ120は、ストックコンベア20a,20bにより搬送される荷物Bの位置を常に把握している。ストックコンベアコントローラ120は、荷物Bの位置を含む情報をメインコントローラ100に送出する。
ストレージコンベアコントローラ130は、ストレージコンベア30の動作を制御する。ストレージコンベアコントローラ130は、メインコントローラ100から送出された搬送指令によりストレージコンベア30を動作させる。具体的には、ストレージコンベアコントローラ130は、搬送指令に基づいて、所定の位置(無人搬送車40a,40bの走行路の延長線上に対応する位置)まで荷物Bを搬送するようにストレージコンベア30を制御する。ストレージコンベアコントローラ130は、荷物Bの位置を含む情報をメインコントローラ100に送出する。
無人搬送車コントローラ140は、第1コントローラ150と、第2コントローラ160とを有している。第1コントローラ150は、地上側(例えば、操作室等)に設置され、第2コントローラ160は、無人搬送車40a,40bに搭載される。第1コントローラ150と第2コントローラ160とは、無線通信可能とされている。
第1コントローラ150は、メインコントローラ100から送出された搬送指令を第2コントローラ160に送出する。第2コントローラ160は、荷物Bの入庫の際には、第1コントローラ150から送出された搬送指令に含まれる荷物Bの搬送先までの無人搬送車40a,40bの走行ルートを生成し、この走行ルートに沿って無人搬送車40a,40bを走行させ、所定の移動ラック10の所定の位置に荷物Bを移載するように無人搬送車40a,40bを制御する。
また、第2コントローラ160は、出庫の際には、搬送指令に含まれる荷物Bの保管位置(移動ラック10)までの走行ルートを作成し、その保管位置から荷物Bを取り出してストレージコンベア30まで荷物Bを搬送するように無人搬送車40a,40bを制御する。第2コントローラ160は、無人搬送車40a,40bの動作に係る情報を第1コントローラ150に送出する。第1コントローラ150は、第2コントローラ160から送出された情報をまとめてメインコントローラ100に送出する。
続いて、搬送システム1の動作について、図4及び図5を参照しながら説明する。図4及び図5は、搬送システムの動作を説明するための図である。なお、以下の説明では、図1に示す状態を初期状態とする。
最初に、荷物Bを入庫するときの動作について、図4を参照して説明する。まず、例えばトラックにより搬送された荷物Bが前室Aに搬入され、その荷物Bがストックコンベア20aに移載される。移動ラック10bに荷物Bを収納する搬送指示が送出されている場合には、移動ラック10aが、移動ラック10bの前に無人搬送車40aの走行路が形成されるように左側に移動する。また、ストレージコンベア30は、移動ラック10aと10bとの間に形成された走行路の延長線上に荷物Bが位置するように、荷物Bを搬送する。そして、無人搬送車40aは、ストレージコンベア30から荷物Bをピックアップすると共に、その荷物Bを移動ラック10bの所定の位置まで搬送して移載する。
同様に、移動ラック10fに荷物Bを収納する搬送指示が送出されている場合には、移動ラック10g,10hが、移動ラック10fの前に無人搬送車40bの走行路が形成されるように右側に移動する。また、ストレージコンベア30は、移動ラック10fと10gとの間に形成された走行路の延長線上に荷物Bが位置するように、荷物Bを搬送する。そして、無人搬送車40bは、ストレージコンベア30から荷物Bをピックアップすると共に、その荷物Bを移動ラック10fの所定の位置まで搬送して移載する。
続いて、荷物Bを出庫するときの動作について、図5を参照して説明する。移動ラック10cの所定位置から荷物Bを搬出する搬送指令が送出されている場合には、移動ラック10a,10bが、移動ラック10cの前に無人搬送車40aの走行路が形成されるように左側に移動する。そして、無人搬送車40aは、収納ラック10cから荷物Bをピックアップすると共に、その荷物Bを走行路に沿って搬送し、走行路の延長線上のストレージコンベア30に移載する。その後、ストックコンベア20aにより前室Aまで搬送される。
同様に、移動ラック10eの所定位置から荷物Bを搬出する搬送指令が送出されている場合には、移動ラック10f~10hが、移動ラック10eの前に無人搬送車40bの走行路が形成されるように右側に移動する。そして、無人搬送車40bは、収納ラック10eから荷物Bをピックアップすると共に、その荷物Bを走行路に沿って搬送し、走行路の延長線上のストレージコンベア30に移載する。その後、ストックコンベア20aにより前室Aまで搬送される。なお、上述の搬送システム1の動作は、一例であり、ストックコンベア20a,20b及びストレージコンベア30荷物Bの搬送方向は任意に設定されればよい。
以上説明したように、本実施形態では、冷凍室F内に、移動ラック10a~10h、ストックコンベア20a,20b、ストレージコンベア30及び無人搬送車40a,40bが設けられている。移動ラック10a~10bは、互いに幅方向に離間する方向に移動可能に設けられており、無人搬送車40a,40bは、移動ラック10a~10hの移動により形成される走行路を走行する。このような構成により、冷凍室F内においては、無人搬送車40a~40dの走行路を形成するだけのスペースを確保すればよく、それ以外は収納スペースとして活用できる。したがって、冷凍室F内において荷物Bの収納スペースを確保でき、収納性を向上が図れる。
また、ストレージコンベア30は、無人搬送車40a,40bの走行路の延長線上に荷物Bが位置するように荷物Bを搬送する。したがって、無人搬送車40a,40bは、移動ラック10a~10hとストレージコンベア30との間の最短経路で荷物Bを搬送できる。したがって、搬送時間の短縮化が図れ、効率的な荷物Bの搬送ができる。
また、本実施形態では、主として、移動ラック10a~10h、ストックコンベア20a,20b、ストレージコンベア30及び無人搬送車40a,40bにより荷物Bの搬送が自動的に行うことができるため、冷凍室F内において作業する作業者をほとんど要しない。したがって、作業者の負担を軽減できる。
また、本実施形態では、ストックコンベア20a,20bにおいて荷物Bをストックできる。すなわち、ストックコンベア20a,20bが荷物Bのバッファとして機能する。これにより、荷物Bを冷凍室Fに入庫する際には、ストレージコンベア30に荷物Bが受け渡されるまでの間、ストックコンベア20a,20bにおいて荷物Bを待機させることができ、ストレージコンベア30に対して直ぐに荷物Bを送出できる。したがって、搬送効率の向上を図ることができる。
また、荷物Bの搬出の際には、例えば夜のうちに搬出対象の荷物Bを無人搬送車40a,40bでピックアップしてストックコンベア20a,20bに保持しておくことができる。これにより、搬送用のトラックが朝に到着したときに、ストックコンベア20a,20bから荷物Bを搬出するだけでよいので、効率的に荷物Bを搬出することができる。さらに、ストックコンベア20a,20bにおいて荷物Bを保持できるため、前室Aに荷物Bが長時間置かれることを防止でき、これにより、冷凍食品の品質低下を防止できる。
また、本実施形態の搬送システム1では、移動ラック10a~10hを移動させることにより走行路(通路)が形成されるため、例えば、パレット単位でではなく、そのパレットに載置された荷物B内の商品単位でピックアップする場合、作業者が冷凍室F内に入って通路を通り、商品のピックアップ作業を行うことができる。このように、搬送システム1を完全に自動化したシステムではなく、状況に応じてフレキシブルに対応できるシステムとすることにより、より効率的な作業が実現できる。なお、作業者が冷凍室F内に入るときには、無人搬送車40a,40bの動作が停止され、例えば充電器50a,50bにより充電されていることが安全性の観点から好ましい。
また、本実施形態では、主として無人搬送車40a,40bにより冷凍室F内において荷物Bの移載を行い、ストックコンベア20a,20b及びストレージコンベア30により荷物Bの搬送を行うため、無人搬送車40a,40bが冷凍室Fから出ることがない。そのため、無人搬送車40a,40bに結露が発生することを防止できる。その結果、結露による不具合の発生を抑制できる。また、搬送車が前室Aと冷凍室Fとの間で行き来しないため、その移動に要する電力の消費を抑制できる。
また、本実施形態では、ストックコンベア20a,20b及びストレージコンベア30が上下方向に多段の構成を有している。これにより、ストックコンベア20a,20b及びストレージコンベア30では、例えば下段を入庫用、上段を出庫用として用いることができる。これにより、各コンベア20a,20b,30を設置する床面積を増大させることなく搬送能力の向上を図ることができる。ストックコンベア20a,20bは、その最上部において荷物Bが載置可能とされている。これにより、荷物Bの収納スペースを確保でき、収納性の向上を図れる。
また、本実施形態では、冷凍室Fと前室Aとの間の荷物Bの搬送は、主としてストックコンベア20a,20bにより行われる。したがって、従来のように冷凍室Fと前室Aとの間をフォークリフトで頻繁に行き来する必要がないので、冷凍室Fの温度が上昇することを抑制でき冷凍室Fの温度を維持できる。その結果、冷凍機の負荷を低減でき、冷凍環境を維持するためのコストの増大を抑制できる。
本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、無人搬送車40a,40bを冷凍室F内に配置する構成を一例に説明したが、無人搬送車は冷凍室F内に少なくとも1台配置されればよい。この場合、初期状態において走行路は一本だけ存在していればよい。これにより、移動ラックを増設することができ、収納性の向上が図れる。なお、搬送効率の観点からは、無人搬送車が複数台配置されることが好ましい。
また、移動ラックの設置数は、冷凍室Fの設計に応じて適宜設定されればよい。また、これに合わせて、無人搬送車や充電器の設置台数が設定されればよい。また、移動ラック、ストックコンベア及びストレージコンベアの配置や構成(段数)は、冷凍室Fの構造に応じて適宜設定されればよい。
また、本実施形態に加えて、荷物Bを入庫する際に、荷物Bに付された例えばバーコードをバーコードリーダにて読み取ることにより取得し、このバーコードに紐付けられたデータにより荷物Bの在庫管理を行ってもよい。
また、本実施形態では、保管庫として冷凍室Fを含む冷凍倉庫Wを一例に説明したが、収納室は冷凍室に限定されず、保管庫は冷蔵室、常温室を含むものであってもよい。
1…搬送システム、10a~10h…移動ラック、20a,20b…ストックコンベア(第1コンベア)、30…ストレージコンベア(第2コンベア)、40a,40b…無人搬送車、100…メインコントローラ、A…前室(外部)、B…荷物、F…冷凍室(収納室)、W…冷凍倉庫(保管庫)。
Claims (9)
- 収納室を含む保管庫において荷物を搬送する搬送システムであって、
前記荷物を収納すると共に、前記収納室内において互いに同方向に沿って延在して配置され、当該延在方向に直交する方向に移動可能に設けられた複数の移動ラックと、
前記移動ラックに前記荷物を移載すると共に、前記収納室の床面を走行する無人搬送車と、
前記移動ラックの前記延在方向に沿って延在すると共に、前記収納室と当該収納室の外部とに亘って配置され、前記荷物を搬送する第1コンベアと、
前記収納室内において前記移動ラックの延在方向に略直交する方向に延在して配置され、前記第1コンベアの前記収納室側の一端部に接続されると共に、前記無人搬送車により前記荷物の移載が行われる第2コンベアと、
前記移動ラック、前記第1コンベア、前記第2コンベア及び前記無人搬送車の動作を制御するコントローラと、を備え、
前記コントローラは、前記荷物を入庫する場合に、当該荷物を収納する前記移動ラックの前に前記無人搬送車の走行路が形成されるように前記移動ラックを移動させると共に、前記第2コンベアにおいて前記走行路の延長線上に前記荷物が位置するように前記第2コンベアを稼働させ、前記走行路を通って前記第2コンベア上の荷物を前記移動ラックの収納棚に移載するように前記無人搬送車を移動させることを特徴とする搬送システム。 - 前記コントローラは、前記荷物を出庫する場合に、当該荷物が収納された前記移動ラックの前に前記無人搬送車の走行路が形成されるように前記移動ラックを移動させると共に、前記第2コンベアにおける前記走行路の延長線上の位置に前記荷物を移載するように前記無人搬送車を移動させることを特徴とする請求項1記載の搬送システム。
- 前記無人搬送車は充電式であり、
前記収納室内に前記無人搬送車を充電する充電装置を備えることを特徴とする請求項1又は2記載の搬送システム。 - 前記第1コンベア及び第2コンベアは、上下方向に複数段設けられており、
各段において前記荷物の入庫用と出庫用とに分けられていることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項記載の搬送システム。 - 前記移動ラックと前記第2コンベアとの間隔は、前記無人搬送車の幅よりも小さいことを特徴とする請求項1~4のいずれか一項記載の搬送システム。
- 前記第1コンベアは、前記収納室の前記外部に前記荷物を搬送する手段に積載される量以上の前記荷物が収納可能とされていることを特徴とする請求項1~5のいずれか一項記載の搬送システム。
- 荷物を収納すると共に、収納室内において互いに同方向に沿って延在して配置され、当該延在方向に直交する方向に移動可能に設けられた複数の移動ラックと、
前記移動ラックに前記荷物を移載すると共に、前記収納室の床面を走行する無人搬送車と、
前記移動ラックの前記延在方向に沿って延在すると共に、前記収納室と当該収納室の外部とに亘って配置され、前記荷物を搬送する第1コンベアと、
前記収納室内において前記移動ラックの延在方向に略直交する方向に延在して配置され、前記第1コンベアの前記収納室側の一端部に接続されると共に、前記無人搬送車により前記荷物の移載が行われる第2コンベアと、を備えた、前記収納室を含む保管庫において前記荷物を搬送する搬送システムのコントローラであって、
前記移動ラック、前記第1コンベア、前記第2コンベア及び前記無人搬送車に制御信号を送信する送信手段を備え、
前記送信手段は、前記荷物を入庫する場合に、
前記荷物を収納する前記移動ラックの前に前記無人搬送車の走行路が形成されるように前記移動ラックを移動させる制御信号を送信し、
前記第2コンベアにおいて前記走行路の延長線上に前記荷物が位置するように前記第2コンベアを稼働させる制御信号を送信し、
前記無人搬送車が前記走行路を通って第2コンベア上の荷物を前記移動ラックの収納棚に移載するように前記無人搬送車を移動させる制御信号を送信する、ことを特徴とするコントローラ。 - 前記送信手段は、前記荷物を出庫する場合に、当該荷物が収納された前記移動ラックの前に前記無人搬送車の走行路が形成されるように前記移動ラックを移動させる制御信号を前記移動ラックに送信すると共に、前記第2コンベアにおける前記走行路の延長線上の位置に前記荷物を移載するように前記無人搬送車を移動させる制御信号を前記無人搬送車に送信することを特徴とする請求項7記載のコントローラ。
- 前記コントローラは、前記第1コンベアに搬入された荷物に係る情報を管理する荷物管理手段を備え、
前記荷物を入庫する場合に、当該荷物に係る情報に基づいて前記移載ラックにおける荷物の収納位置を決定することを特徴とする請求項7又は8記載のコントローラ。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012167285A JP6034612B2 (ja) | 2012-07-27 | 2012-07-27 | 搬送システム及びコントローラ |
JP2012-167285 | 2012-07-27 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
WO2014017543A1 true WO2014017543A1 (ja) | 2014-01-30 |
Family
ID=49997352
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
PCT/JP2013/070062 WO2014017543A1 (ja) | 2012-07-27 | 2013-07-24 | 搬送システム及びコントローラ |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6034612B2 (ja) |
TW (1) | TW201404689A (ja) |
WO (1) | WO2014017543A1 (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107380876B (zh) * | 2017-07-10 | 2021-07-09 | 格力电器(郑州)有限公司 | 物料仓储装置 |
KR102175872B1 (ko) * | 2018-07-11 | 2020-11-06 | 스튜디오쓰리에스 리미티드컴퍼니 | 스마트 컨테이너 시스템 |
JP7346089B2 (ja) * | 2019-05-31 | 2023-09-19 | サンデン・リテールシステム株式会社 | 冷凍食品の保管装置 |
KR20220066397A (ko) * | 2019-11-07 | 2022-05-24 | 무라다기카이가부시끼가이샤 | 반송 시스템 및 그리드 시스템 |
JP7250352B2 (ja) * | 2020-08-03 | 2023-04-03 | 株式会社ボルテックスセイグン | 荷物入出庫システム及び入出庫プログラム |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0472204A (ja) * | 1990-07-12 | 1992-03-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 部品搬送システム |
JPH04185869A (ja) * | 1990-11-20 | 1992-07-02 | Shimizu Corp | 建設用資材搬送装置 |
JPH08175620A (ja) * | 1994-12-27 | 1996-07-09 | Itoki Crebio Corp | 自動保管検索装置における搬出入機構 |
JPH10175707A (ja) * | 1996-12-16 | 1998-06-30 | Kongo Co Ltd | 物流装置 |
JPH1111609A (ja) * | 1997-06-27 | 1999-01-19 | Nkk Corp | ケース自動倉庫及びケースソート方法 |
JP2001084038A (ja) * | 1999-09-13 | 2001-03-30 | Murata Mach Ltd | 搬送システム |
JP2005187201A (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-14 | Minami Shokuhin:Kk | 倉庫型冷蔵庫 |
JP2007210773A (ja) * | 2006-02-10 | 2007-08-23 | Itoki Corp | 荷の保管処理設備 |
-
2012
- 2012-07-27 JP JP2012167285A patent/JP6034612B2/ja active Active
-
2013
- 2013-07-24 WO PCT/JP2013/070062 patent/WO2014017543A1/ja active Application Filing
- 2013-07-25 TW TW102126670A patent/TW201404689A/zh unknown
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0472204A (ja) * | 1990-07-12 | 1992-03-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 部品搬送システム |
JPH04185869A (ja) * | 1990-11-20 | 1992-07-02 | Shimizu Corp | 建設用資材搬送装置 |
JPH08175620A (ja) * | 1994-12-27 | 1996-07-09 | Itoki Crebio Corp | 自動保管検索装置における搬出入機構 |
JPH10175707A (ja) * | 1996-12-16 | 1998-06-30 | Kongo Co Ltd | 物流装置 |
JPH1111609A (ja) * | 1997-06-27 | 1999-01-19 | Nkk Corp | ケース自動倉庫及びケースソート方法 |
JP2001084038A (ja) * | 1999-09-13 | 2001-03-30 | Murata Mach Ltd | 搬送システム |
JP2005187201A (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-14 | Minami Shokuhin:Kk | 倉庫型冷蔵庫 |
JP2007210773A (ja) * | 2006-02-10 | 2007-08-23 | Itoki Corp | 荷の保管処理設備 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP6034612B2 (ja) | 2016-11-30 |
JP2014024653A (ja) | 2014-02-06 |
TW201404689A (zh) | 2014-02-01 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6679678B2 (ja) | 保管設備からの運搬ユニットを提供するための方法 | |
JP6034612B2 (ja) | 搬送システム及びコントローラ | |
KR102633481B1 (ko) | 보관 시설 내에서 유닛을 운반하기 위한 방법 및 시스템 | |
KR101940608B1 (ko) | 피킹 시스템과 피킹 방법 | |
US9764900B2 (en) | Automatic rack storage system | |
JP4306723B2 (ja) | 搬送台車システム | |
JP4232112B2 (ja) | 物品搬送設備 | |
KR20080022040A (ko) | 물품 수납 설비와 그 제어 방법 | |
JP2009050076A (ja) | 充電システムおよび充電方法 | |
KR20060050299A (ko) | 반송 장치 | |
KR20210003778A (ko) | 상품의 수송, 저장 및 순서결정 시스템 | |
JP4478875B2 (ja) | 搬送装置 | |
CN113400287A (zh) | 一种智能装卸机器人 | |
CN107867528B (zh) | 一种自动化立体仓储*** | |
KR20130062132A (ko) | 양 방향적재가 가능한 운반차 | |
CN215477486U (zh) | 集装箱的立体库及存取*** | |
JP6627134B2 (ja) | 自動倉庫および台車式搬送装置 | |
CN113387090A (zh) | 集装箱的立体库、存取***、入库方法及出库方法 | |
CN112298878A (zh) | 仓储***及仓储控制方法 | |
JP3817898B2 (ja) | 垂直搬送システムおよび搬送システム | |
JP2019202878A (ja) | 物品収納設備 | |
JP2011162329A (ja) | 荷搬送システムの荷搬送方法 | |
JP2020001916A (ja) | 自動倉庫システム | |
JP7192184B1 (ja) | 無人移送車による多層ピッキングシステム | |
JP4400437B2 (ja) | 物品搬送システム |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 13822755 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |
|
NENP | Non-entry into the national phase |
Ref country code: DE |
|
122 | Ep: pct application non-entry in european phase |
Ref document number: 13822755 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |