WO2013132561A1 - 目違い計算システム - Google Patents

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WO2013132561A1
WO2013132561A1 PCT/JP2012/007272 JP2012007272W WO2013132561A1 WO 2013132561 A1 WO2013132561 A1 WO 2013132561A1 JP 2012007272 W JP2012007272 W JP 2012007272W WO 2013132561 A1 WO2013132561 A1 WO 2013132561A1
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WO
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steel pipe
angle
miscalculation
profile data
amount
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PCT/JP2012/007272
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English (en)
French (fr)
Inventor
雅樹 田中
Original Assignee
新日鐵住金株式会社
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Publication date
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Priority to CA2860592A priority patent/CA2860592C/en
Priority to ES12870666.0T priority patent/ES2638900T3/es
Priority to MX2014010600A priority patent/MX346028B/es
Priority to BR112014017064-9A priority patent/BR112014017064B1/pt
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    • G01B21/00—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant
    • G01B21/22—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B23K37/053—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work aligning cylindrical work; Clamping devices therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K31/02—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to soldering or welding
    • B23K31/027—Making tubes with soldering or welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/06—Tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/10—Pipe-lines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/04—Steel or steel alloys

Definitions

  • the present invention relates to a miscalculation system for calculating misunderstandings when welding the end portions of steel pipes. More specifically, the present invention relates to a miscalculation system capable of quantifying and evaluating misunderstandings when performing butt welding.
  • Pipelines for transporting oil, natural gas, etc. are constructed and laid by connecting steel pipe ends together and welding them.
  • the outer surface shape and the inner surface shape at the end portion of one steel pipe and the outer surface shape and the inner surface shape at the end portion of the other steel pipe do not completely coincide with each other.
  • the discrepancy is caused by the fact that the outer diameter, inner diameter and wall thickness of the end of the steel pipe manufactured under a certain quality standard are changed in the circumferential direction within the range of the quality standard.
  • the outer surface shape and the inner surface shape within the range of quality standards are caused by ovalization and uneven thickness.
  • Patent Document 1 aims to prevent the occurrence of buckling of the connecting pipe due to a misunderstanding or the like when bending the butt-welded connecting pipe and winding it on a drum in laying a pipeline by the reel purge method. To do. Patent Document 1 proposes to prepare steel pipes that satisfy a predetermined relational expression in terms of outer diameter difference, inner diameter difference, and yield strength difference at their ends as the first and second steel pipes to be butt welded. Yes. Thereby, it is said that the occurrence of buckling due to misalignment of the outer surface, misalignment of the inner surface and strength can be suppressed.
  • the difference between the outer diameter difference and the inner diameter difference is managed by preparing a steel pipe satisfying a predetermined relational expression.
  • the outer diameter and inner diameter of the steel pipe are the same, the outer surface shape or inner surface shape of the steel pipe may be deformed due to ovalization or the like, thereby causing a mistake. Therefore, even when preparing a steel pipe in which the outer diameter difference and the inner diameter difference satisfy a predetermined relational expression, it is desirable to numerically evaluate the evaluation error and further to reduce the risk of breakage by minimizing the error. .
  • the present invention has been made in view of such a situation, and an object of the present invention is to provide a miscalculation system capable of quantifying and evaluating misunderstandings at the time of butt welding.
  • the gist of the present invention is as follows:
  • a miscalculation system comprising a miscalculation calculator that calculates using the profile data measured in the above and the profile data measured in the circumferential direction by setting a second angle reference in advance for the end of the second steel pipe.
  • the miscalculation calculator sets the angle formed by the first angle reference and the second angle reference to the input angle, and the center of profile data indicating the outer surface shape at the end of the first steel pipe and the first A miscalculation calculation system, wherein the miscalculation amount is calculated in a state in which the center of profile data indicating the outer surface shape at the end of the steel pipe of No. 2 is matched.
  • a miscalculation system comprising a miscalculation calculator that calculates using the profile data measured in the above and the profile data measured in the circumferential direction by setting a second angle reference in advance for the end of the second steel pipe.
  • the miscalculation calculator sets the angle formed by the first angle reference and the second angle reference to the input angle, and the center of profile data indicating the inner surface shape at the end of the first steel pipe and the first A miscalculation calculation system that calculates the misregistration amount in a state in which the center of profile data indicating an inner surface shape at the end of the steel pipe of 2 is made coincident.
  • a miscalculation system comprising a miscalculation calculator that calculates using the profile data measured in the above and the profile data measured in the circumferential direction by setting a second angle reference in advance for the end of the second steel pipe.
  • the miscalculation calculator rotates the profile data at the end of the first steel pipe by the first angle input, and rotates the profile data at the end of the second steel pipe by the second angle input.
  • the misplacement amount is calculated in a state where the bottom position of the profile data indicating the outer surface shape at the end of the first steel pipe and the bottom position of the profile data indicating the inner surface shape at the end of the second steel pipe are matched.
  • Tongue and groove computing system characterized by.
  • the miscalculation system according to (1) or (2) further calculates an error amount for each predetermined angle using the error calculator, and an angle at which the error amount is minimized.
  • An eye miscalculation system comprising an angle calculator for determining the angle.
  • the miscalculation calculation system according to (3) further changes the first angle for each predetermined third angle and sets a second angle for each predetermined angle of the first angle.
  • An angle calculator is provided that calculates the misalignment amount using the miscalculation calculator while changing every fourth angle, and obtains the first angle and the second angle at which the misinterpretation amount is minimized. Mistake calculation system.
  • the profile amount indicates profile data indicating the inner surface shape at the end of the first steel pipe, profile data indicating the inner surface shape at the end of the second steel pipe, and the outer surface at the end of the first steel pipe. Calculated using profile data indicating the shape and profile data indicating the outer surface shape at the end of the second steel pipe, and the items described in the following (a), (b) or (c) The miscalculation system according to any one of (1) to (5).
  • (A) Area of the portion that is non-contacted when butted
  • the difference amount is calculated using profile data indicating the inner surface shape at the end of the first steel pipe and profile data indicating the inner surface shape at the end of the second steel pipe, and the following (d), (The miscalculation system according to any one of (1) to (5) above, which is an item described in e) or (f). (D) Area of inner surface side region of non-contact portion when abutting (e) Maximum radial length in inner surface side region of non-contact portion when abutting (f) Proportion occupied by the area of the inner surface side region of the non-contact portion when abutting against the area of the end of the first steel pipe or the end of the second steel pipe
  • the difference amount is calculated using profile data indicating the outer surface shape at the end of the first steel pipe and profile data indicating the outer surface shape at the end of the second steel pipe, and the following (g), ( The miscalculation system according to any one of (1) to (5) above, which is an item according to h) or (i). (G) Area of outer surface side region of non-contact portion when abutting (h) Maximum value of radial length in outer surface side region of non-contact portion when abutting (i) Proportion occupied by the area of the outer surface side region in the non-contact portion when the end portion of the first steel pipe or the end portion of the second steel pipe is abutted against the area
  • All combinations when the miscalculation calculation system according to any one of (4) to (8) further selects and matches two steel pipes from a steel pipe group composed of a plurality of steel pipes.
  • the miscalculation calculation system according to any of (1) to (3) further determines pass / fail by using a threshold value set for the miscalculation amount calculated using the miscalculation calculator.
  • a misinterpretation calculation system characterized by comprising a determination device that performs the determination.
  • the “angle data” means that the amount of misalignment is minimized in the embodiment in which the centers of the outer surface shapes in (1) are matched and the embodiment in which the centers of the inner surface shapes are matched in (2).
  • the miscalculation calculation system of the present invention has the following remarkable effects. (1) The difference between the ends of the steel pipes when butt-welding each other can be numerically evaluated. (2) According to the above (1), the angle at which the difference is minimum can be obtained.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining an example of a procedure for calculating a misalignment amount using a miscalculation calculator.
  • FIG. 1 (a) is a procedure for interpolating profile data of a first steel pipe
  • FIG. 1 (b) is a second procedure.
  • FIG. 1 (c) is a procedure for translating the interpolated figure of the first steel pipe
  • FIG. 1 (d) is a procedure for translating the interpolated figure of the second steel pipe
  • FIG. 1 (e) shows a procedure for rotating and moving the interpolated figure of the first steel pipe
  • FIG. 1 (f) shows a procedure for rotating and moving the interpolated figure of the second steel pipe.
  • FIG. 2 is a diagram for explaining a difference amount defined in the present invention.
  • FIG. 1 (a) is a procedure for interpolating profile data of a first steel pipe
  • FIG. 1 (b) is a second procedure.
  • FIG. 1 (c) is a procedure for translating the interpolated figure of the first steel
  • 3 is an embodiment of the miscalculation calculation system of the present invention, and is a flowchart showing a processing example of a system that calculates the order, direction, and angle of a steel pipe that minimizes the total misalignment amount in the connection pipe, 3A shows the main processing, and FIG. 3B shows the total calculator.
  • the miscalculation system of the present invention includes a mistake calculator that calculates the mistake amount when welding the end of the first steel pipe and the end of the second steel pipe.
  • the miscalculation calculator calculates the misregistration amount using profile data indicating one or both of the inner surface shape and the outer surface shape at the end of the steel pipe. This is because the outer diameter or inner diameter of the steel pipe is not sufficient to minimize the misunderstanding, and it is necessary to consider the deformation of the outer surface shape or the inner surface shape of the steel pipe due to ovalization or the like.
  • Profile data is point cloud data indicating one or both of the outer surface shape and the inner surface shape of the entire circumference at the end of the steel pipe.
  • point group data for example, point group data that is constituted by a plurality of measurement points and the measurement points are expressed by an angle ( ⁇ ) and a distance (r) from the measurement center at the angle can be used. More specifically, profile data in which the angular interval between adjacent measurement points is 1 ° can be used.
  • Profile data can be measured with a shape measuring machine.
  • it is preferable to indicate the position of the angle reference (position of ⁇ 0 °) at the end of the steel pipe.
  • the miscalculation calculator included in the miscalculation calculation system of the present invention is an embodiment in which the centers of the outer surface shapes are matched, an embodiment in which the centers of the inner surface shapes are matched, or an implementation in which the bottom positions of the outer surface shapes are matched.
  • the form can be adopted.
  • the miscalculation calculator sets the angle formed by the angle reference of the first steel pipe and the angle reference of the second steel pipe to the input angle, and the end of the first steel pipe
  • the amount of misunderstanding is calculated in a state where the center of the profile data indicating the outer surface shape at is matched with the center of the profile data indicating the outer surface shape at the end of the second steel pipe.
  • the miscalculation calculator can input a first angle for rotating the profile data of the end portion of the first steel pipe and a second angle for rotating the profile data of the end portion of the second steel pipe.
  • the miscalculation calculator sets the angle formed by the angle reference of the first steel pipe and the angle reference of the second steel pipe to the input angle, and A miscalculation amount is calculated in a state where the center of the profile data indicating the inner surface shape at the end and the center of the profile data indicating the inner surface shape at the end of the second steel pipe are matched. Also in this embodiment, if the angle formed by the angle reference of the first steel pipe and the angle reference of the second steel pipe is the same, the difference amount is the same value. For this reason, what is necessary is just to input an angle so that the angle which the angle reference
  • the first angle and the second angle are input, the angle formed by the angle reference of the first steel pipe and the angle reference of the second steel pipe is obtained from the input first angle and second angle, and the values of the angles are determined. It is also possible to adopt a method of inputting to the difference calculator.
  • the miscalculation calculator rotates the profile data at the end of the first steel pipe by the input first angle, and the profile data at the end of the second steel pipe While rotating the input second angle, the bottom position of the profile data indicating the outer shape at the end of the first steel pipe and the bottom position of the profile data indicating the inner shape at the end of the second steel pipe are matched. The amount of misunderstanding is calculated.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining an example of a procedure for calculating a misalignment amount using a miscalculation calculator.
  • FIG. 1 (a) is a procedure for interpolating profile data of a first steel pipe
  • FIG. 1 (b) is a second procedure.
  • FIG. 1 (c) is a procedure for translating the interpolated figure of the first steel pipe
  • FIG. 1 (d) is a procedure for translating the interpolated figure of the second steel pipe
  • FIG. 1 (e) shows a procedure for rotating and moving the interpolated figure of the first steel pipe
  • FIG. 1 (f) shows a procedure for rotating and moving the interpolated figure of the second steel pipe.
  • the procedure described with reference to FIG. 1 is a procedure for rotating the profile data at the end of the first steel pipe by the first angle input, and rotating the profile data at the end of the second steel pipe by the second angle input. It is.
  • the profile data used for calculating the misalignment amount is interpolated between adjacent measurement points.
  • the interpolation can be performed by a known method such as linear interpolation, spline interpolation, Bezier interpolation, clothoid interpolation, or the like.
  • FIG. 1A shows a graphic 11 representing the end outer surface shape of the first steel pipe and a graphic 12 representing the end inner surface shape. Those figures were obtained by Bezier interpolation between the measurement points 31 of the profile data showing the end outer surface shape and the end inner surface shape of the first steel pipe.
  • the profile data used for calculating the misalignment amount is between the adjacent measurement points. Is interpolated.
  • FIG.1 (b) the figure 21 showing the edge part outer surface shape of a 2nd steel pipe and the figure 22 showing the edge part inner surface shape are shown. Those figures were obtained by Bezier interpolation between the measurement points 31 of the profile data indicating the end outer surface shape and the end inner surface shape of the second steel pipe.
  • the center of the end outer surface shape and the center of the end inner surface shape are obtained by calculating an approximate circle from the profile data and calculating the center thereof.
  • the approximate circle is obtained by a known method such as a least square method.
  • FIG.1 (c) the center 11c of the edge part outer surface shape of a 1st steel pipe is shown by a black circle.
  • the figure representing the end shape of the second steel pipe obtained by interpolation is translated, and the center of the end outer surface shape or the center of the end inner surface shape is positioned at the origin of the polar coordinates.
  • a solid line represents a figure 21 representing the end outer surface shape of the second steel pipe and a figure 22 representing the inner surface shape of the end, with the center of the end outer surface shape positioned at the origin of the polar coordinates by translation.
  • the figure showing the end part outer surface shape of the 2nd steel pipe before translation and the figure showing the end part inner surface shape are shown with an imaginary line, respectively.
  • the center 21c of the end outer surface shape of the second steel pipe is indicated by a black circle.
  • FIG. 1 (e) An end outer surface of the first steel pipe before the rotational movement is shown by a solid line with a graphic 11 representing the outer shape of the end of the first steel pipe rotated by the first angle and a graphic 12 representing the inner shape of the end.
  • a graphic representing the shape and a graphic representing the end inner surface shape are indicated by imaginary lines, respectively.
  • the figure representing the end shape of the second steel pipe moved in parallel is rotated by a second angle by coordinate conversion.
  • the figure 21 representing the end outer surface shape of the second steel pipe and the figure 21 representing the inner surface shape of the second steel pipe that have been rotated at the second angle are indicated by solid lines, and the end of the second steel pipe before the rotational movement.
  • a graphic representing the outer surface shape and a graphic representing the end inner surface shape are indicated by imaginary lines, respectively.
  • the amount of mistaking is calculated using the figures representing the end shapes of the first and second steel pipes thus obtained.
  • the procedure described with reference to FIG. 1 is a procedure in which the profile data at the end of the first steel pipe is rotated by the first angle input, and the profile data at the end of the second steel pipe is rotated by the second angle input. Therefore, the present invention can be applied as it is to the embodiment in which the bottom positions of the outer surface shapes are matched.
  • the present invention can also be applied to an embodiment in which the centers of the outer surface shapes are made to coincide with each other and an embodiment in which the centers of the inner surface shapes are made to coincide with each other by changing a part of the procedure shown in FIG. Specifically, the first angle is set to 0 °, and from the input angle, a second angle that is an angle between the angle reference of the first steel pipe and the angle reference of the second steel pipe is obtained, and the second angle is obtained. What is necessary is just to implement the procedure demonstrated using FIG. 1 using 1 angle and 2nd angle. That is, by setting the first angle to 0 °, the procedure for rotationally moving the figure of the first steel pipe in FIG.
  • the second angle is set to 0 °
  • a first angle that is an angle formed by the angle formed by the angle reference of the first steel pipe and the angle reference of the second steel pipe is determined from the input angle, and the first angle and You may implement the procedure demonstrated using FIG. 1 using a 2nd angle. That is, by setting the second angle to 0 °, the procedure for rotationally moving the figure of the second steel pipe in FIG.
  • the amount of mistaking is calculated using the figures representing the end shapes of the first and second steel pipes thus obtained. Specifically, one of the figures representing the end shapes of the first steel pipe and the second steel pipe was reversed with the Y axis as the symmetry axis (after mirror conversion with respect to the Y axis) and then reversed. The figure and the figure representing the end shape of the steel pipe not subjected to the reversal process are overlapped.
  • FIG. 2 is a diagram for explaining the difference amount specified in the present invention.
  • FIG. 2 shows a graphic 11 representing the outer shape of the end of the first steel pipe and a graphic 12 representing the inner shape of the end (hereinafter also simply referred to as “the outer shape of the first steel pipe” and “the inner surface of the first steel pipe”).
  • the mistake is constituted by the outer surface side non-contact region 13 and the inner surface side non-contact region 14 of the first steel pipe, and the outer surface side non-contact region 23 and the inner surface side non-contact region 24 of the second steel pipe. Is done.
  • the outer surface side non-contact region 13 of the first steel pipe is a portion of the end surface of the first steel pipe that does not contact the second steel pipe, and the outer surface shape 11 of the first steel pipe and the outer surface shape 21 of the second steel pipe It is an area partitioned by Moreover, the inner surface side non-contact area
  • region 14 of a 1st steel pipe is a part which does not contact a 2nd steel pipe among the end surfaces of a 1st steel pipe, Comprising: With the inner surface shape 12 of a 1st steel pipe, and the inner surface shape 22 of a 2nd steel pipe This is the area to be partitioned.
  • region 23 of a 2nd steel pipe is a part which does not contact a 1st steel pipe among the end surfaces of a 2nd steel pipe, Comprising: It is divided by the outer surface shape 11 of a 1st steel pipe, and the outer surface shape 21 of a 2nd steel pipe. Area.
  • the inner surface side non-contact area 24 of the second steel pipe is a portion that does not come into contact with the first steel pipe in the end face of the second steel pipe, and is partitioned by the inner surface shape 12 of the first steel pipe and the inner surface shape 22 of the second steel pipe. Area.
  • the area of the non-contact portion when (a) is abutted is the outer surface side non-contact region 13 and the inner surface side non-contact region 14 of the first steel pipe, and the outer surface side non-contact region 23 of the second steel pipe and This is the total value of the areas of the inner surface side non-contact region 24.
  • matches is the area of the inner surface side non-contact area
  • Is the sum of The area of the outer surface side region of the portion that is not in contact when (g) is matched is the total of the areas of the outer surface side non-contact region 13 of the first steel pipe and the outer surface side non-contact region 23 of the second steel pipe. It is the value.
  • the end area of the steel pipe When contacted with the area of the end of the first steel pipe or the end of the second steel pipe (hereinafter collectively referred to simply as “the end area of the steel pipe”) in (c) above, it becomes non-contact.
  • the ratio occupied by the area of the region is the ratio of the area (a) to the end area of the steel pipe.
  • the ratio which the area of the inner surface side area occupies in the non-contact portion when it is abutted against the end area of the steel pipe of (f) is the ratio (d) to the end area of the steel pipe.
  • the area occupied by The ratio of the area of the outer surface side region in the non-contact portion when the end face area of the steel pipe of (i) is abutted is the area of (g) with respect to the end area of the steel pipe. Is the proportion occupied.
  • the end area of the steel pipe for example, an area calculated from profile data, an area calculated from a nominal outer diameter and a nominal inner diameter, an area calculated from an average outer diameter and an average inner diameter can be employed.
  • the radial length of the portion that becomes non-contact when abutting is configured by the length w1 of the non-contact portion on the outer surface side and the length w2 of the non-contact portion on the inner surface side.
  • the length w1 of the non-contact portion on the outer surface side is a radial distance from the outer surface shape 11 of the first steel pipe to the outer surface shape 21 of the second steel pipe.
  • the length w2 of the non-contact portion on the inner surface side is a radial distance from the inner surface shape 12 of the first steel pipe to the inner surface shape 22 of the second steel pipe.
  • the length in the radial direction of the portion that is not in contact when (b) is abutted is the total of the length w1 of the non-contact portion on the outer surface side and the length w2 of the non-contact portion on the inner surface side.
  • the maximum value is the maximum value when the radial length of the non-contact portion is determined every predetermined angle from 0 to 360 °.
  • the radial direction length in the inner surface side region of the non-contact portion when the (e) is abutted is the length w2 of the non-contact portion on the inner surface side, and the maximum value is a predetermined angle. It is the maximum value when the length w2 of the non-contact part on the inner surface side is obtained for each.
  • the length in the radial direction in the outer surface side region of the non-contact portion when the aforesaid (h) is abutted is the length w1 of the non-contact portion on the outer surface side, and the maximum value thereof is set for each predetermined angle. This is the maximum value when the length w1 of the non-contact portion on the outer surface side is obtained.
  • the items (a) to (c) are profile data indicating the inner surface shape at the end of the first steel pipe, profile data indicating the inner surface shape at the end of the second steel pipe, and the outer surface at the end of the first steel pipe. Calculation is performed using profile data indicating the shape and profile data indicating the outer surface shape at the end of the second steel pipe.
  • the items (d) to (f) are calculated using profile data indicating the inner surface shape at the end of the first steel pipe and profile data indicating the inner surface shape at the end of the second steel pipe.
  • the items (g) to (i) are calculated using profile data indicating the outer surface shape at the end of the first steel pipe and profile data indicating the outer surface shape at the end of the second steel pipe.
  • the misunderstanding can be quantified and evaluated. Therefore, in the production of the connecting pipe, when the ends of the steel pipe are butt-welded to each other, if the miscalculation amount is calculated and evaluated using the miscalculation calculation system of the present invention, the risk of breakage in the resulting connecting pipe is determined. I can grasp it.
  • the miscalculation calculation system of the present invention preferably further includes an angle calculator for obtaining angle data that minimizes the misalignment amount.
  • angle data that minimizes the misalignment amount is obtained using the miscalculation calculation system of the present invention, and the second is based on the obtained angle data. If the angle between the first steel pipe and the second steel pipe is adjusted, the mistake can be minimized. As a result, it is possible to reduce the risk of breakage at the butt portion in the connecting pipe produced by butt welding the ends of the steel pipe.
  • the angle calculator calculates the mistaking amount for each predetermined angle using the mistaking calculator, Is the minimum (the angle formed by the first angle reference and the second angle reference). In this case, it is preferable that the angle calculator outputs the misalignment amount at the angle together with the angle that minimizes the misalignment amount.
  • the angular interval for calculating the difference amount can be set to the same angle as the angular interval between adjacent measurement points in the profile data, for example.
  • the angle calculator changes (increases or decreases) the first angle every predetermined third angle, and the second angle in each angle of the first angle to be changed. Is changed (increased or decreased) for each predetermined fourth angle, the miscalculation amount is calculated using a miscalculation calculator, and the first angle and the second angle at which the misregistration amount is minimized are obtained.
  • the angle calculator outputs the misalignment amount at the first angle and the second angle together with the first angle and the second angle at which the misalignment amount is minimized.
  • the angular interval for calculating the misalignment amount that is, the predetermined third angle and the predetermined fourth angle can be set to the same angle as the angular interval between adjacent measurement points in the profile data, for example.
  • FIG. 3 is an embodiment of the miscalculation calculation system of the present invention, and is a flowchart showing a processing example of a system that calculates the order, direction, and angle of a steel pipe that minimizes the total misalignment amount in the connection pipe, 3A shows the main processing, and FIG. 3B shows the total calculator.
  • S1 to S17 and S21 to S24 represent processing steps.
  • the order, direction, and angle of the steel pipe that minimizes the total misalignment amount in the steel pipe group composed of i steel pipes are calculated.
  • the i steel pipes are assigned index numbers 1 to i, and one pipe end of each steel pipe is assigned index number 1 and the other pipe end is assigned index number 2.
  • the miscalculation calculator calculates the misalignment amount by matching the centers of the outer surface shapes, and the angle calculator calculates the misinterpretation amount every 1 °, and the miscalculation as angle data.
  • the angle at which the amount is minimum (the angle formed by the first angle reference and the second angle reference) is obtained.
  • the data generator is used to select the two steel pipes from the steel pipe group, and for all the combinations, the difference amount is minimized using the angle calculator.
  • An error data group is generated by performing processing for obtaining an angle (angle data) and an error amount at the angle (angle data).
  • S1 to S10 correspond to the data generator.
  • the angle calculator S5 and the process S6 for storing the result in the misdata group are repeated.
  • the repetition shows that the variable j indicating the index number of the steel pipe selected as the first steel pipe is 1 to i-1, the variable k indicating the index number of the steel pipe selected as the second steel pipe is j + 1 to i, and the end of the first steel pipe to be abutted
  • the variable l indicating the index number of the section is changed to 1 or 2
  • the variable m indicating the index number of the end of the second steel pipe to be abutted is changed within the range of 1 or 2.
  • Mistaken data groups are generated by such repeated calculation.
  • the column of the table includes the index number of the steel pipe as the first steel pipe and the index number of the matching end of the first steel pipe, the index number of the steel pipe as the second steel pipe, and the matching of the second steel pipe End angle index number, an angle (angle data) that minimizes the misinterpretation, and a misalignment amount at the angle (angle data).
  • the number of rows in the generated table is ⁇ i ⁇ (i ⁇ 1) / 2 ⁇ ⁇ 4.
  • the processing by this data calculator corresponds to S11 to S17 in the processing example shown in FIG.
  • the data computing unit includes processing S11 for obtaining arrangement order data, and processing S12 to S17 for obtaining a condition for minimizing the total misalignment amount using the arrangement order data.
  • process S11 all the combinations of the order and direction of the steel pipe at the time of butt welding are calculated
  • sequence order data for example, a table
  • the columns of the sorting order table are, for example, the index number of the first steel pipe to be arranged, the index number of the pipe end to be arranged on the rear side of the first steel pipe, and the second to be arranged.
  • the number of rows in the resulting ordered table is i! X2 (i-1) .
  • the pipe end arranged on the rear side is abutted with the end of the steel pipe arranged at the (p + 1) -th among the ends of the steel pipe arranged at the p-th (where p is an integer of 1 to i-1). It is an edge part by which butt welding is not performed among an edge part or the edge part of the steel pipe arrange
  • the processes S14 to S15 for storing the total difference amount are repeated. As a result, the line number that minimizes the total mistaking amount and the total mistaking amount are obtained. If the data is read from the arrangement order table using the row number that minimizes the total amount of the misinterpretation, the order and direction of the steel pipe that minimizes the misinterpretation amount can be obtained.
  • the angle (angle data) that minimizes the misalignment amount is sequentially read from the misunderstanding data group and added.
  • the order, direction, and angle (angle data) of the steel pipe that minimizes the total miscalculation amount thus obtained are output (S17).
  • the total calculator makes a minimum difference when matching the o-th arranged steel pipe with the o + 1-th arranged steel pipe by making an inquiry to the difference data group.
  • a process S22 for taking out the quantity and a process S23 for adding to the sum of the difference quantities are performed.
  • the process S22 for extracting the minimum misalignment amount for example, the index number of the steel pipe arranged at the oth position using the arrangement order table, the end portion to be matched with the steel pipe arranged at the o + 1th position of the steel pipe arranged at the oth position.
  • the extracted minimum amount of mistakes is added to a variable indicating the total amount of mistakes.
  • the miscalculation system of the present invention includes a data generator, a total calculator, and an arithmetic unit, so that when the steel pipe groups are sequentially matched to form a connecting pipe, the total misalignment amount is minimized.
  • Order, orientation and angle data can be determined. Therefore, when manufacturing a connecting pipe from a group of steel pipes, the order, orientation and angle data of the steel pipe that minimizes the total misalignment amount are obtained using the miscalculation calculation system of the present invention, and the order of the steel pipe is determined based on the result. If the butt welding is performed by adjusting the direction and angle, it is possible to minimize the risk of misconnection and breakage of the resulting connecting pipe.
  • the miscalculation calculation system of the present invention includes the above-described miscalculation calculator and a determinator that determines pass / fail using a threshold value set for the miscalculation amount calculated using the miscalculation calculator. It is also possible to adopt a configuration provided. Thereby, when performing butt welding, the amount of misalignment can be easily made below a threshold value. Therefore, in manufacturing the connecting pipe, when the ends of the steel pipes are butt welded, the difference amount is determined using the difference calculation system of the present invention, and the difference between the first steel pipe and the second steel pipe is a threshold value. If the angle is adjusted to the following angle, the quality of the resulting connecting pipe can be improved.
  • the threshold value can be appropriately set according to the item to be calculated as the difference amount, the size of the steel pipe, and the weld fracture resistance required for the connecting pipe.
  • the miscalculation system of the present invention described above can be realized by, for example, a program that performs the above-described processing and a computer.
  • the computer includes a data input unit (for example, a keyboard and a mouse), a data processing unit (CPU, memory, etc.) connected to the data input unit, and a data storage unit (large capacity memory) connected to the data processing unit. It can be configured with a processing result display unit (monitor display) connected to the data processing unit.
  • the miscalculation calculation system of the present invention has the following remarkable effects. (1) It is possible to numerically evaluate the difference between the ends of the steel pipes when butt-welding each other. (2) According to the above (1), the angle at which the difference is minimum can be obtained.
  • 11 A graphic representing the outer shape of the first steel pipe, 11c: the center of the outer shape of the first steel pipe, 12: A figure representing the inner surface shape of the first steel pipe, 13: Non-contact area on the outer surface side of the first steel pipe, 14: Non-contact region on the inner surface side of the first steel pipe, 21: A graphic representing the outer shape of the second steel pipe, 21c: the center of the outer shape of the second steel pipe, 22: A graphic representing the inner surface shape of the second steel pipe, 23: Non-contact region on the outer surface side of the second steel pipe, 24: Non-contact area on the inner surface side of the second steel pipe, 31: Measurement point of profile data, w1: length of the non-contact portion on the outer surface side, w2: Length of the non-contact part on the inner surface side

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Abstract

目違い計算システムであって、第１の鋼管の端部と第２の鋼管の端部とを突き合わせて溶接する際の目違い量を、予め第１の鋼管の端部について第１角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータと、予め第２の鋼管の端部について第２角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータとを用いて算出する目違い計算器を備え、その目違い計算器が、第１角度基準と第２角度基準とがなす角度を入力された角度にするとともに、第１の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータの中心と第２の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータの中心とを一致させた状態での目違い量を算出することにより、突き合わせ溶接する際の目違いを数値化して評価できる。

Description

目違い計算システム
　本発明は、鋼管の端部同士を突き合わせて溶接する際の目違いを算出する目違い計算システムに関する。詳しくは、突き合わせ溶接する際の目違いを数値化して評価できる目違い計算システムに関する。
　なお、別に記載がない限り、本明細書における用語の定義は次のとおりである。
「目違い」：第１鋼管の端部と第２鋼管の端部とを突き合わせた際に、第１鋼管の端部外面形状と第２鋼管の端部外面形状とに生じるずれと、第１鋼管の端部内面形状と第２鋼管の端部内面形状とに生じるずれとを意味する。
　石油や天然ガス等を輸送するパイプラインは、鋼管の端部同士を突き合わせて溶接することにより連結管を作製して敷設される。その際、一方の鋼管の端部における外面形状および内面形状と、他方の鋼管の端部における外面形状および内面形状とは完全に一致することなく、ずれが生じ、すなわち、目違いが生じる。その目違いは、一定の品質基準で管理されて製造された鋼管が、品質基準の範囲内で端部の外径、内径および肉厚が周方向で変化することによって生じる。また、品質基準の範囲内における外面形状および内面形状の楕円化や偏肉によって生じる。
　突き合わせ溶接された溶接部で目違いが大きいと、パイプラインで溶接部を起点とした破断の原因となる。破断の危険性を最小とするためには、目違いを最小限に留めることが必要となる。しかし、鋼管の端部同士を突き合わせて溶接する際の目違いは、通常、目視により確認するのみである。
　突き合わせ溶接する際の目違いに関し、従来から種々の提案がなされており、例えば、特許文献１がある。特許文献１は、リールパージ法によるパイプラインの敷設において、突き合わせ溶接された連結管を曲げてドラムに巻き取る際、目違い等に起因する連結管の座屈の発生を防止することを目的とする。特許文献１には、突き合わせ溶接される第１鋼管および第２鋼管として、それらの端部における外径差、内径差および降伏強度差が所定の関係式を満たす鋼管を準備することが提案されている。これにより、外面目違い、内面目違いおよび強度に起因した座屈の発生を抑制できるとしている。
特開２００６－２８１２１７号公報
　前述の通り、鋼管の端部同士を突き合わせて溶接する際に目違いを最小とすることが必要となるが、通常、目視により目違いを確認するのみである。このため、目違いを数値化して評価すること、さらには目違いを最小として破断の危険性を低減することが望まれている。
　前記特許文献１では、外径差および内径差が所定の関係式を満たす鋼管を準備することにより目違いを管理する。しかしながら、外径および内径が同じ寸法の鋼管であっても、鋼管の外面形状または内面形状が楕円化等で変形する場合があり、それにより目違いが生じる。したがって、外径差および内径差が所定の関係式を満たす鋼管を準備する場合でも、目違いを数値化して評価すること、さらには目違いを最小として破断の危険性を低減することが望まれる。
　本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、突き合わせ溶接する際の目違いを数値化して評価できる目違い計算システムを提供することを目的とする。
　本発明の要旨は、次の通りである：
（１）第１の鋼管の端部と第２の鋼管の端部とを突き合わせて溶接する際の目違い量を、予め第１の鋼管の端部について第１角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータと、予め第２の鋼管の端部について第２角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータとを用いて算出する目違い計算器を備える目違い計算システムであって、前記目違い計算器が、前記第１角度基準と前記第２角度基準とがなす角度を入力された角度にするとともに、第１の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータの中心と第２の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータの中心とを一致させた状態での前記目違い量を算出することを特徴とする目違い計算システム。
（２）第１の鋼管の端部と第２の鋼管の端部とを突き合わせて溶接する際の目違い量を、予め第１の鋼管の端部について第１角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータと、予め第２の鋼管の端部について第２角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータとを用いて算出する目違い計算器を備える目違い計算システムであって、前記目違い計算器が、前記第１角度基準と前記第２角度基準とがなす角度を入力された角度にするとともに、第１の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータの中心と第２の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータの中心とを一致させた状態での前記目違い量を算出することを特徴とする目違い計算システム。
（３）第１の鋼管の端部と第２の鋼管の端部とを突き合わせて溶接する際の目違い量を、予め第１の鋼管の端部について第１角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータと、予め第２の鋼管の端部について第２角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータとを用いて算出する目違い計算器を備える目違い計算システムであって、前記目違い計算器が、第１の鋼管の端部におけるプロファイルデータを入力された第１角度回転させ、かつ、第２の鋼管の端部におけるプロファイルデータを入力された第２角度回転させるとともに、第１の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータの底位置と第２の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータの底位置とを一致させた状態での前記目違い量を算出することを特徴とする目違い計算システム。
（４）上記（１）または（２）に記載の目違い計算システムが、さらに、前記目違い計算器を用いて所定の角度ごとに目違い量を算出し、目違い量が最小となる角度を求める角度算出器を備えることを特徴とする目違い計算システム。
（５）上記（３）に記載の目違い計算システムが、さらに、前記第１角度を所定の第３角度ごとに変化させるとともに、変化させる前記第１角度の各角度において第２角度を所定の第４角度ごとに変化させつつ前記目違い計算器を用いて目違い量を算出し、目違い量が最小となる前記第１角度および前記第２角度を求める角度算出器を備えることを特徴とする目違い計算システム。
（６）前記目違い量が、第１の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータと第２の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータ、および、第１の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータと第２の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータを用いて算出され、下記（ａ）、（ｂ）または（ｃ）に記載の項目であることを特徴とする上記（１）～（５）に記載の目違い計算システム。
（ａ）突き合わせた際に非接触となる部分の面積
（ｂ）突き合わせた際に非接触となる部分の径方向長さの最大値
（ｃ）前記第１の鋼管の端部または前記第２の鋼管の端部の面積に対して突き合わせた際に非接触となる領域の面積が占める割合
（７）前記目違い量が、第１の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータと第２の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータを用いて算出され、下記（ｄ）、（ｅ）または（ｆ）に記載の項目であることを特徴とする上記（１）～（５）に記載の目違い計算システム。
（ｄ）突き合わせた際に非接触となる部分のうちの内面側領域の面積
（ｅ）突き合わせた際に非接触となる部分のうちの内面側領域における径方向長さの最大値
（ｆ）前記第１の鋼管の端部または前記第２の鋼管の端部の面積に対して突き合わせた際に非接触となる部分のうちの内面側領域の面積が占める割合
（８）前記目違い量が、第１の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータと第２の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータを用いて算出され、下記（ｇ）、（ｈ）または（ｉ）に記載の項目であることを特徴とする上記（１）～（５）に記載の目違い計算システム。
（ｇ）突き合わせた際に非接触となる部分のうちの外面側領域の面積
（ｈ）突き合わせた際に非接触となる部分のうちの外面側領域における径方向長さの最大値
（ｉ）前記第１の鋼管の端部または前記第２の鋼管の端部の面積に対して突き合わせた際に非接触となる部分のうちの外面側領域の面積が占める割合
（９）上記（４）～（８）のいずれかに記載の目違い計算システムが、さらに、複数の鋼管で構成される鋼管群から２本の鋼管を選択して突き合わせる際の全組み合わせについて、前記角度算出器を用いて目違い量が最小となる角度データおよび該角度データでの目違い量を求める処理を行うことにより目違いデータ群を生成するデータ生成器と、入力された順および向きで複数の鋼管を突き合わせる際の各突き合わせ部の目違い量を合計した値を、前記目違いデータ群を用いて算出する合計算出器と、前記鋼管群を順に突き合わせて連結管とする際の順および向きの全組み合わせについて前記合計算出器を用いて目違い量の合計を算出し、目違い量の合計が最小となる順、向きおよび角度データを求める演算器を備えることを特徴とする目違い計算システム。
（１０）上記（１）～（３）のいずれかに記載の目違い計算システムが、さらに、前記目違い計算器を用いて算出された目違い量について設定された閾値を用いて合否を判定する判定器を備えることを特徴とする目違い計算システム。
　本発明において「角度データ」とは、上記（１）の外面形状の中心同士を一致させる実施形態および上記（２）の内面形状の中心同士を一致させる実施形態では、目違い量が最小となる角度（第１角度基準と第２角度基準とがなす角度）を意味し、上記（３）の外面形状の底位置同士を一致させる実施形態では、目違い量が最小となる第１角度および第２角度を意味する。
　本発明の目違い計算システムは、下記の顕著な効果を有する。
（１）鋼管の端部同士を突き合わせ溶接する際の目違いを数値化して評価できる。
（２）上記（１）により、目違いが最小となる角度を求めることができる。
図１は、目違い算出器により目違い量を算出する手順の一例を説明する図であり、図１（ａ）は第１鋼管のプロファイルデータを補間する手順、図１（ｂ）は第２鋼管のプロファイルデータを補間する手順、図１（ｃ）は第１鋼管の補間された図形を平行移動する手順、図１（ｄ）は第２鋼管の補間された図形を平行移動する手順、図１（ｅ）は第１鋼管の補間された図形を回転移動する手順、図１（ｆ）は第２鋼管の補間された図形を回転移動する手順をそれぞれ示す。 図２は、本発明で規定する目違い量を説明する図である。 図３は、本発明の目違い計算システムの実施形態であって、連結管における目違い量の合計が最小となる鋼管の順、向きおよび角度を演算するシステムの処理例を表すフローチャートであり、図３（ａ）は主処理、図３（ｂ）は合計算出器をそれぞれ示す。
１．目違い算出器
　本発明の目違い計算システムは、第１鋼管の端部と第２鋼管の端部とを突き合わせて溶接する際の目違い量を算出する目違い計算器を備える。その目違い計算器は、鋼管の端部における内面形状および外面形状のいずれか一方または両方を示すプロファイルデータを用いて目違い量を算出する。これは、目違いを最小にするためには、鋼管の外径または内径だけでは不十分であり、楕円化等による鋼管の外面形状または内面形状の変形を考慮する必要があるからである。
　プロファイルデータは、鋼管の端部における全周の外面形状および内面形状のいずれか一方または両方を示す点群データである。点群データとして、例えば、複数の測定点で構成され、その測定点が角度（θ）とその角度における測定中心からの距離（ｒ）とで表現される点群データを用いることができる。より具体的には、隣り合う測定点の角度間隔が１°であるプロファイルデータを用いることができる。
　プロファイルデータは、形状測定機により測定することができる。測定によりプロファイルデータを作成する際には、角度基準（θ＝０°の基準）を設定する。また、突き合わせ溶接時に鋼管の角度の基準を容易に把握するため、鋼管の端部に角度基準の位置（θ＝０°の位置）を表記しておくのが好ましい。
　実際に鋼管の端部同士を突き合わせ溶接する際には、第１鋼管と第２鋼管との外面形状の中心同士を一致させる方式、第１鋼管と第２鋼管との内面形状の中心同士を一致させる方式、および、第１鋼管と第２鋼管との外面形状の底位置同士を一致させる方式が多用される。このため、本発明の目違い計算システムが備える目違い計算器は、外面形状の中心同士を一致させる実施形態、内面形状の中心同士を一致させる実施形態または外面形状の底位置同士を一致させる実施形態を採用できる。
　外面形状の中心同士を一致させる実施形態では、目違い計算器が、第１鋼管の角度基準と第２鋼管の角度基準とがなす角度を入力された角度にするとともに、第１鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータの中心と第２鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータの中心とを一致させた状態での目違い量を算出する。
　ここで、第１鋼管の端部と第２鋼管の端部とを突き合わせて溶接する際の目違い量は、第１鋼管の軸心回りの角度と第２鋼管の軸心回りの角度とによって変動する。このため、目違い計算器は、第１鋼管の端部のプロファイルデータを回転させる第１角度および第２鋼管の端部のプロファイルデータを回転させる第２角度を入力可能にするのが好ましい。
　しかし、外面形状の中心同士を一致させる実施形態では、第１角度および第２角度によらず、第１鋼管の角度基準と第２鋼管の角度基準とがなす角度が同じであれば、目違い量が同じ値になる。このため、本実施形態では、第１鋼管の角度基準と第２鋼管の角度基準とがなす角度を設定できるように角度を入力すれば良い。例えば、第１角度および第２角度を入力し、入力された第１角度および第２角度から第１鋼管の角度基準と第２鋼管の角度基準とがなす角度を求め、その角度の値を目違い計算器に入力する方式を採用することもできる。
　また、内面形状の中心同士を一致させる実施形態では、目違い計算器が、第１鋼管の角度基準と第２鋼管の角度基準とがなす角度を入力された角度にするとともに、第１鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータの中心と第２鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータの中心とを一致させた状態での目違い量を算出する。この実施形態でも、第１鋼管の角度基準と第２鋼管の角度基準とがなす角度が同じであれば、目違い量が同じ値になる。このため、第１鋼管の角度基準と第２鋼管の角度基準とがなす角度を設定できるように角度を入力すれば良い。例えば、第１角度および第２角度を入力し、入力された第１角度および第２角度から第１鋼管の角度基準と第２鋼管の角度基準とがなす角度を求め、その角度の値を目違い計算器に入力する方式を採用することもできる。
　外面形状の底位置同士を一致させる実施形態では、目違い計算器が、第１鋼管の端部におけるプロファイルデータを入力された第１角度回転させ、かつ、第２鋼管の端部におけるプロファイルデータを入力された第２角度回転させるとともに、第１鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータの底位置と第２鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータの底位置とを一致させた状態での目違い量を算出する。
　この実施形態では、第１鋼管の角度基準と第２鋼管の角度基準とがなす角度が同じであっても、第１角度および第２角度によって目違い量が変化する。ここで、底位置とは、鋼管を平面に載置した際に接地する位置を意味し、底位置を一致させるとは、下記図１および図２を参照して説明する手順ではθ＝２７０°のｒ値を同じ値にすることを意味する。
　これらの実施形態を採用できる目違い算出器により目違い量を算出する手順の一例について、下記図１および図２を参照しながら説明する。
　図１は、目違い算出器により目違い量を算出する手順の一例を説明する図であり、図１（ａ）は第１鋼管のプロファイルデータを補間する手順、図１（ｂ）は第２鋼管のプロファイルデータを補間する手順、図１（ｃ）は第１鋼管の補間された図形を平行移動する手順、図１（ｄ）は第２鋼管の補間された図形を平行移動する手順、図１（ｅ）は第１鋼管の補間された図形を回転移動する手順、図１（ｆ）は第２鋼管の補間された図形を回転移動する手順をそれぞれ示す。
　図１を用いて説明する手順は、第１鋼管の端部におけるプロファイルデータを入力された第１角度回転させ、かつ、第２鋼管の端部におけるプロファイルデータを入力された第２角度回転させる手順である。
　最初に、第１鋼管における外面形状および内面形状を示すプロファイルデータのうち、目違い量の計算に用いるプロファイルデータについて隣り合う測定点と測定点との間を補間する。補間は、例えば、直線補間、スプライン補間、ベジエ補間、クロソイド補間等の周知の方法により行うことができる。図１（ａ）には、第１鋼管の端部外面形状を表す図形１１および端部内面形状を表す図形１２を示す。それらの図形は第１鋼管の端部外面形状および端部内面形状を示すプロファイルデータの測定点３１の間をベジエ補間することにより得た。
　第１鋼管の場合と同様に、第２鋼管における端部外面形状および端部内面形状を示すプロファイルデータのうち、目違い量の計算に用いるプロファイルデータについて、隣り合う測定点と測定点との間を補間する。図１（ｂ）には、第２鋼管の端部外面形状を表す図形２１および端部内面形状を表す図形２２を示す。それらの図形は第２鋼管の端部外面形状および端部内面形状を示すプロファイルデータの測定点３１の間をベジエ補間することにより得た。
　補間により得られた第１鋼管の端部形状を表す図形（直線補間の場合は多角形、スプライン補間等の場合は閉じた曲線）を平行移動し、端部外面形状の中心または端部内面形状の中心を極座標の原点に位置させる。図１（ｃ）には、平行移動により端部外面形状の中心を極座標の原点に位置させた第１鋼管の端部外面形状を表す図形１１および端部内面形状を表す図形１２を実線で、平行移動前の第１鋼管の端部外面形状を表す図形および端部内面形状を表す図形を想像線でそれぞれ示す。ここで、端部外面形状の中心および端部内面形状の中心は、プロファイルデータから近似円を求め、その中心を算出することにより得られる。近似円は、最小２乗法といった公知の方法により求められる。図１（ｃ）には、第１鋼管の端部外面形状の中心１１ｃを黒塗り丸印で示す。
　第１鋼管の場合と同様に、補間により得られた第２鋼管の端部形状を表す図形を平行移動し、端部外面形状の中心または端部内面形状の中心を極座標の原点に位置させる。図１（ｄ）には、平行移動により端部外面形状の中心を極座標の原点に位置させた第２鋼管の端部外面形状を表す図形２１および端部内面形状を表す図形２２を実線で、平行移動前の第２鋼管の端部外面形状を表す図形および端部内面形状を表す図形を想像線でそれぞれ示す。また、第２鋼管の端部外面形状の中心２１ｃを黒塗り丸印で示す。
　平行移動させた第１鋼管の端部形状を表す図形を座標変換により、第１角度回転移動する。図１（ｅ）には、第１角度回転移動した第１鋼管の端部外面形状を表す図形１１および端部内面形状を表す図形１２を実線で、回転移動前の第１鋼管の端部外面形状を表す図形および端部内面形状を表す図形を想像線でそれぞれ示す。
　第１鋼管の場合と同様に、平行移動させた第２鋼管の端部形状を表す図形を座標変換により第２角度回転移動する。図１（ｆ）には、第２角度回転移動とした第２鋼管の端部外面形状を表す図形２１および端部内面形状を表す図形２１を実線で、回転移動前の第２鋼管の端部外面形状を表す図形および端部内面形状を表す図形を想像線でそれぞれ示す。
　このようにして得られた第１鋼管および第２鋼管の端部形状を表す図形を用いて目違い量を算出する。図１を用いて説明した手順は、第１鋼管の端部におけるプロファイルデータを入力された第１角度回転させ、かつ、第２鋼管の端部におけるプロファイルデータを入力された第２角度回転させる手順であり、外面形状の底位置同士を一致させる実施形態にそのまま適用できる。
　また、外面形状の中心同士を一致させる実施形態および内面形状の中心同士を一致させる実施形態にも、図１に示す手順の一部を変更すれば適用できる。具体的には、第１角度を０°とし、入力された角度から第１鋼管の角度基準と第２鋼管の角度基準とがなす角度が入力された角度となる第２角度を求め、その第１角度および第２角度を用いて図１を用いて説明した手順を実施すればよい。すなわち、第１角度を０°とすることにより、同図（ｅ）の第１鋼管の図形を回転移動する手順を実質的に省略して実施すればよい。
　また、第２角度を０°とし、入力された角度から第１鋼管の角度基準と第２鋼管の角度基準とがなす角度が入力された角度となる第１角度を求め、その第１角度および第２角度を用いて図１を用いて説明した手順を実施してもよい。すなわち、第２角度を０°とすることにより、同図（ｆ）の第２鋼管の図形を回転移動する手順を実質的に省略して実施すればよい。
　このようにして得られた第１鋼管および第２鋼管の端部形状を表す図形を用いて目違い量を算出する。具体的には、第１鋼管および第２鋼管の端部形状を表す図形のいずれか一方をＹ軸を対称軸にして反転した後（Ｙ軸に対して鏡映変換した後）、反転させた図形と反転処理を行わなかった鋼管の端部形状を表す図形とを重ね合わせる。
　ただし、外面形状の底位置同士を一致させる実施形態では、回転移動させた第１鋼管または第２鋼管の端部形状を表す図形を平行移動し、第１鋼管の端部外面形状の底位置（θ＝２７０°のｒ値）と第２鋼管の端部外面形状の底位置（θ＝２７０°のｒ値）とを一致させた後、重ね合わせる必要となる。
　このように重ね合わせた図形に基づいて目違い量を算出する。目違い量としては、例えば、前記（ａ）～（ｉ）の項目を採用することができる。各項目について、下記図２を用いて説明する。
　図２は、本発明で規定する目違い量を説明する図である。図２には第１鋼管の端部外面形状を表す図形１１および端部内面形状を表す図形１２（以下、単に「第１鋼管の外面形状」および「第１鋼管の内面形状」ともいう）を実線で、第２鋼管の端部外面形状を表す図形２１および端部内面形状を表す図形２２（以下、単に「第２鋼管の外面形状」および「第２鋼管の内面形状」ともいう）を２点鎖線でそれぞれ示す。図２に示すように、目違いは、第１鋼管の外面側非接触領域１３および内面側非接触領域１４、並びに、第２鋼管の外面側非接触領域２３および内面側非接触領域２４で構成される。
　ここで、第１鋼管の外面側非接触領域１３は、第１鋼管の端面のうちで第２鋼管と接触しない部分であって、第１鋼管の外面形状１１と第２鋼管の外面形状２１とで区画される領域である。また、第１鋼管の内面側非接触領域１４は、第１鋼管の端面のうちで第２鋼管と接触しない部分であって、第１鋼管の内面形状１２と第２鋼管の内面形状２２とで区画される領域である。第２鋼管の外面側非接触領域２３は、第２鋼管の端面のうちで第１鋼管と接触しない部分であって、第１鋼管の外面形状１１と第２鋼管の外面形状２１とで区画される領域である。第２鋼管の内面側非接触領域２４は、第２鋼管の端面のうちで第１鋼管と接触しない部分であって、第１鋼管の内面形状１２と第２鋼管の内面形状２２とで区画される領域である。
　前記（ａ）の突き合わせた際に非接触となる部分の面積とは、第１鋼管の外面側非接触領域１３および内面側非接触領域１４、並びに、第２鋼管の外面側非接触領域２３および内面側非接触領域２４の面積を合計した値である。また、前記（ｄ）の突き合わせた際に非接触となる部分のうちの内面側領域の面積とは、第１鋼管の内面側非接触領域１４および第２鋼管の内面側非接触領域２４の面積を合計した値である。前記（ｇ）の突き合わせた際に非接触となる部分のうちの外面側領域の面積とは、第１鋼管の外面側非接触領域１３および第２鋼管の外面側非接触領域２３の面積を合計した値である。
　前記（ｃ）の第１鋼管の端部または第２鋼管の端部の面積（以下、これらを総称して単に「鋼管の端部面積」ともいう）に対して突き合わせた際に非接触となる領域の面積が占める割合とは、鋼管の端部面積に対して前記（ａ）の面積が占める割合である。また、前記（ｆ）の鋼管の端部面積に対して突き合わせた際に非接触となる部分のうちの内面側領域の面積が占める割合とは、鋼管の端部面積に対して前記（ｄ）の面積が占める割合である。前記（ｉ）の鋼管の端部面積に対して突き合わせた際に非接触となる部分のうちの外面側領域の面積が占める割合とは、鋼管の端部面積に対して前記（ｇ）の面積が占める割合である。ここで、鋼管の端部面積として、例えば、プロファイルデータから算出される面積や呼び外径および呼び内径から算出される面積、平均外径および平均内径から算出される面積を採用できる。
　突き合わせた際に非接触となる部分の径方向長さは、前記図２に示すように、外面側の非接触部の長さｗ１および内面側の非接触部の長さｗ２で構成される。ここで、外面側の非接触部の長さｗ１は、第１鋼管の外面形状１１から第２鋼管の外面形状２１までの径方向の距離である。また、内面側の非接触部の長さｗ２は、第１鋼管の内面形状１２から第２鋼管の内面形状２２までの径方向の距離である。
　前記（ｂ）の突き合わせた際に非接触となる部分の径方向長さは、外面側の非接触部の長さｗ１および内面側の非接触部の長さｗ２を合計した値である。その最大値は、０～３６０°まで所定の角度ごとに非接触となる部分の径方向長さを求めた際の最大値である。また、前記（ｅ）の突き合わせた際に非接触となる部分のうちの内面側領域における径方向長さは、内面側の非接触部の長さｗ２であり、その最大値は、所定の角度ごとに内面側の非接触部の長さｗ２を求めた際の最大値である。前記（ｈ）の突き合わせた際に非接触となる部分のうちの外面側領域における径方向長さは、外面側の非接触部の長さｗ１であり、その最大値は、所定の角度ごとに外面側の非接触部の長さｗ１を求めた際の最大値である。
　前記（ａ）～（ｃ）の項目は、第１鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータと第２鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータ、および、第１鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータと第２鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータを用いて算出する。また、前記（ｄ）～（ｆ）の項目は、第１鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータと第２鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータを用いて算出する。前記（ｇ）～（ｉ）の項目は、第１鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータと第２鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータを用いて算出する。
　このように鋼管の端部のプロファイルデータを用いて目違い量を計算することにより、目違いを数値化して評価することができる。したがって、連結管の製造において、鋼管の端部同士を突き合わせ溶接するにあたり、本発明の目違い計算システムを用いて目違い量を計算して評価すれば、得られる連結管における破断の危険性を把握することができる。
２．角度算出器
　本発明の目違い計算システムは、さらに、目違い量が最小となる角度データを求めるための角度算出器を備えるのが好ましい。これにより、連結管の製造において、鋼管の端部同士を突き合わせ溶接するにあたり、本発明の目違い計算システムを用いて目違い量が最小となる角度データを求め、求めた角度データに基づいて第１鋼管と第２鋼管との角度を調整すれば、目違いを最小にすることができる。その結果、鋼管の端部同士を突き合わせ溶接して作製された連結管で突き合わせ部で破断する危険性を低減できる。
　外面形状の中心同士を一致させる実施形態および内面形状の中心同士を一致させる実施形態では、角度算出器は、目違い計算器を用いて所定の角度ごとに目違い量を算出し、目違い量が最小となる角度（第１角度基準と第２角度基準とがなす角度）を求める。この場合、角度算出器は、目違い量が最小となる角度とともにその角度での目違い量を出力するのが好ましい。また、目違い量を算出する角度間隔は、例えば、プロファイルデータにおける隣り合う測定点の角度間隔と同じ角度に設定することができる。
　外面形状の底位置同士を一致させる実施形態では、角度算出器は、第１角度を所定の第３角度ごとに変化（増加または減少）させるとともに、変化させる第１角度の各角度において第２角度を所定の第４角度ごとに変化（増加または減少）させつつ目違い計算器を用いて目違い量を算出し、目違い量が最小となる第１角度および第２角度を求める。この場合、角度算出器は、目違い量が最小となる第１角度および第２角度とともに、その第１角度および第２角度での目違い量を出力するのが好ましい。また、目違い量を算出する角度間隔、すなわち、所定の第３角度および所定の第４角度は、例えば、プロファイルデータにおける隣り合う測定点の角度間隔と同じ角度に設定することができる。
３．鋼管の順、向きおよび角度の演算
　次に、本発明の目違い計算システムの実施形態であって、鋼管群を連結管とする際に目違い量の合計が最小となる鋼管の順、向きおよび角度データを演算するシステムについて下記図３を参照しながら説明する。
　図３は、本発明の目違い計算システムの実施形態であって、連結管における目違い量の合計が最小となる鋼管の順、向きおよび角度を演算するシステムの処理例を表すフローチャートであり、図３（ａ）は主処理、図３（ｂ）は合計算出器をそれぞれ示す。図中のＳ１～Ｓ１７およびＳ２１～Ｓ２４は処理ステップを表す。
　ここで、図３に示す処理例では、ｉ本の鋼管からなる鋼管群において目違い量の合計が最小となる鋼管の順、向きおよび角度を演算するものとする。このｉ本の鋼管には、１～ｉまでの索引番号が割り振られ、それぞれの鋼管の一方の管端には索引番号１が他方の管端には索引番号２が割り振られているものとする。また、本説明では、目違い計算器は、外面形状の中心を一致させて目違い量を算出するものとし、角度算出器は、１°ごとに目違い量を算出し、角度データとして目違い量が最小となる角度（第１角度基準と第２角度基準とがなす角度）を求めるものとする。
　図３（ａ）に示す主処理では、最初に、データ生成器によって、鋼管群から２本の鋼管を選択して突き合わせる際の全組み合わせについて、角度算出器を用いて目違い量が最小となる角度（角度データ）およびその角度（角度データ）での目違い量を求める処理を行うことにより目違いデータ群を生成する。図３に示す処理例ではＳ１～Ｓ１０がデータ生成器に該当する。データ生成器では、角度算出器Ｓ５およびその結果を目違いデータ群へ収納する処理Ｓ６を繰り返して行う。繰り返しは、第１鋼管として選択した鋼管の索引番号を示す変数ｊを１～ｉ－１、第２鋼管として選択した鋼管の索引番号を示す変数ｋをｊ＋１～ｉ、第１鋼管の突き合わせる端部の索引番号を示す変数ｌを１または２、第２鋼管の突き合わせる端部の索引番号を示す変数ｍを１または２の範囲でそれぞれ変化させて行う。
　このような繰り返し計算によって目違いデータ群（例えば、表や配列）が生成される。表を生成する場合、表の列は、例えば、第１鋼管とした鋼管の索引番号および第１鋼管の突き合わせる端部の索引番号、第２鋼管とした鋼管の索引番号および第２鋼管の突き合わせる端部の索引番号、並びに、目違いが最小となる角度（角度データ）およびその角度（角度データ）での目違い量で構成できる。生成される表の行数は｛ｉ×（ｉ－１）／２｝×４となる。
　次に、演算器によって、目違い量の合計が最小となる鋼管の向き、順序および角度（角度データ）を求める。このデータ演算器による処理は、図３に示す処理例ではＳ１１～Ｓ１７が該当する。データ演算器は、並べ順データを求める処理Ｓ１１および並べ順データを用いて目違い量の合計が最小となる条件を求める処理Ｓ１２～Ｓ１７で構成される。
　処理Ｓ１１では、突き合わせ溶接する際の鋼管の順序および向きの全組み合わせを求め、並べ順データ（例えば、表や配列）に収納する。並べ順データを表として収納する場合、並べ順表の列は、例えば、１番目に配置する鋼管の索引番号、１番目の鋼管で後側に配置する管端の索引番号、２番目に配置する鋼管の番号、２番目の鋼管で後側に配置する管端の索引番号、・・・、ｉ番目に配置する鋼管の番号およびｉ番目の鋼管で後側に配置する管端の索引番号で構成できる。得られる並べ順表の行数は、ｉ！×２（ｉ－１）となる。ここで、後側に配置する管端とは、ｐ番目（ただし、ｐは１～ｉ－１の整数）に配置する鋼管の端部のうちでｐ＋１番目に配置する鋼管の端部と突き合わせられる端部、または、ｉ番目に配置する鋼管の端部のうちで突き合わせ溶接が行われない端部である。
　続いて、処理Ｓ１２～Ｓ１６では、並べ順表の各行について合計算出器により目違い量の合計を求める処理Ｓ１３、および、目違い量の合計が最小の場合に並べ順表の行番号およびその目違い量の合計値を記憶する処理Ｓ１４～Ｓ１５を繰り返す。これにより、目違い量の合計が最小となる行番号およびその目違い量の合計が求められる。求めた目違い量の合計が最小となる行番号を用いて並べ順表からデータを読み込めば、目違い量が最小となる鋼管の順および向きが得られる。得られた鋼管の順および向きを用い、目違いデータ群から目違い量が最小となる角度（角度データ）を順に読み込んで付加する。このようにして求められた目違い量の合計が最小となる鋼管の順、向きおよび角度（角度データ）を出力する（Ｓ１７）。
　一方、合計算出器は、図３（ｂ）に示すように、目違いデータ群に照会することによってｏ番目に配置される鋼管とｏ＋１番目に配置される鋼管を突き合わせる際の最小の目違い量を取り出す処理Ｓ２２および目違い量の合計に加算する処理Ｓ２３を行う。最小の目違い量を取り出す処理Ｓ２２では、例えば、並べ順表を用いてｏ番目に配置される鋼管の索引番号、ｏ番目に配置される鋼管のｏ＋１番目に配置される鋼管と突き合わせられる端部の索引番号、ｏ＋１番目に配置される鋼管の索引番号およびｏ＋１番目に配置される鋼管のｏ番目に配置される鋼管と突き合わせられる端部の索引番号を求める。これらを検索条件に用いて目違いデータ群に照会することにより、最小の目違い量を取り出すことができる。
　また、目違い量の合計に加算する処理Ｓ２３では、取り出した最小の目違い量を目違い量の合計を示す変数に加算する。これらの処理をｏが１からｉ－１まで順に行うことにより目違い量の合計を算出する。
　このように本発明の目違い計算システムは、データ生成器、合計算出器および演算器を備えることにより、鋼管群を順に突き合わせて連結管とする際に目違い量の合計が最小となる鋼管の順、向きおよび角度データを求めることができる。したがって、鋼管群から連結管を製造するにあたり、本発明の目違い計算システムを用いて目違い量の合計が最小となる鋼管の順、向きおよび角度データを求め、その結果に基づいて鋼管の順、向きおよび角度を調整して突き合わせ溶接を行えば、得られる連結管の目違いおよび破断の危険性を最小にできる。
４．判定器
　一方、本発明の目違い計算システムは、上述の目違い算出器と、目違い計算器を用いて算出された目違い量について設定された閾値を用いて合否を判定する判定器とを備える構成を採用することもできる。これにより、突き合わせ溶接する際に目違い量を容易に閾値以下とすることができる。したがって、連結管の製造において、鋼管の端部同士を突き合わせ溶接するにあたり、本発明の目違い計算システムを用いて目違い量を判定し、第１鋼管と第２鋼管とを目違い量が閾値以下となる角度に調整すれば、得られる連結管の品質を向上できる。閾値は、目違い量として算出する項目や鋼管の寸法、連結管に要求される耐溶接部破断性に応じて適宜設定することができる。
　以上に説明した本発明の目違い計算システムは、例えば、上述した処理を行うプログラムと、コンピューターとで実現することができる。コンピューターは、データ入力部（例えば、キーボードやマウス）と、そのデータ入力部が接続されたデータ処理部（ＣＰＵやメモリ等）と、データ処理部と接続されたデータ記憶部（大容量メモリ）と、データ処理部と接続され処理結果表示部（モニタディスプレイ）とで構成できる。
　本発明の目違い計算システムは、下記の顕著な効果を有する。
（１）鋼管の端部同士を突き合わせ溶接する際の目違いを数値化して評価できる。
（２）上記（１）により、目違いが最小となる角度を求めることができる。
　このような本発明の目違い計算システムを連結管の製造に用いれば、得られる連結管で破断の危険性を低減でき、連結管の品質向上に大きく寄与することができる。
　１１：第１鋼管の外面形状を表す図形、
　１１ｃ：第１鋼管の外面形状の中心、
　１２：第１鋼管の内面形状を表す図形、
　１３：第１鋼管の外面側非接触領域、
　１４：第１鋼管の内面側非接触領域、
　２１：第２鋼管の外面形状を表す図形、
　２１ｃ：第２鋼管の外面形状の中心、
　２２：第２鋼管の内面形状を表す図形、
　２３：第２鋼管の外面側非接触領域、
　２４：第２鋼管の内面側非接触領域、
　３１：プロファイルデータの測定点、
　ｗ１：外面側の非接触部の長さ、
　ｗ２：内面側の非接触部の長さ

Claims (10)

  1. 　第１の鋼管の端部と第２の鋼管の端部とを突き合わせて溶接する際の目違い量を、予め第１の鋼管の端部について第１角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータと、予め第２の鋼管の端部について第２角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータとを用いて算出する目違い計算器を備える目違い計算システムであって、
    　前記目違い計算器が、前記第１角度基準と前記第２角度基準とがなす角度を入力された角度にするとともに、第１の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータの中心と第２の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータの中心とを一致させた状態での前記目違い量を算出することを特徴とする目違い計算システム。
  2. 　第１の鋼管の端部と第２の鋼管の端部とを突き合わせて溶接する際の目違い量を、予め第１の鋼管の端部について第１角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータと、予め第２の鋼管の端部について第２角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータとを用いて算出する目違い計算器を備える目違い計算システムであって、
    　前記目違い計算器が、前記第１角度基準と前記第２角度基準とがなす角度を入力された角度にするとともに、第１の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータの中心と第２の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータの中心とを一致させた状態での前記目違い量を算出することを特徴とする目違い計算システム。
  3. 　第１の鋼管の端部と第２の鋼管の端部とを突き合わせて溶接する際の目違い量を、予め第１の鋼管の端部について第１角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータと、予め第２の鋼管の端部について第２角度基準を設定して周方向に測定したプロファイルデータとを用いて算出する目違い計算器を備える目違い計算システムであって、
    　前記目違い計算器が、第１の鋼管の端部におけるプロファイルデータを入力された第１角度回転させ、かつ、第２の鋼管の端部におけるプロファイルデータを入力された第２角度回転させるとともに、第１の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータの底位置と第２の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータの底位置とを一致させた状態での前記目違い量を算出することを特徴とする目違い計算システム。
  4. 　請求項１または２に記載の目違い計算システムが、さらに、前記目違い計算器を用いて所定の角度ごとに目違い量を算出し、目違い量が最小となる角度を求める角度算出器を備えることを特徴とする目違い計算システム。
  5. 　請求項３に記載の目違い計算システムが、さらに、前記第１角度を所定の第３角度ごとに変化させるとともに、変化させる前記第１角度の各角度において第２角度を所定の第４角度ごとに変化させつつ前記目違い計算器を用いて目違い量を算出し、目違い量が最小となる前記第１角度および前記第２角度を求める角度算出器を備えることを特徴とする目違い計算システム。
  6. 　前記目違い量が、第１の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータと第２の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータ、および、第１の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータと第２の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータを用いて算出され、下記（ａ）、（ｂ）または（ｃ）に記載の項目であることを特徴とする請求項１～５に記載の目違い計算システム。
    （ａ）突き合わせた際に非接触となる部分の面積
    （ｂ）突き合わせた際に非接触となる部分の径方向長さの最大値
    （ｃ）前記第１の鋼管の端部または前記第２の鋼管の端部の面積に対して突き合わせた際に非接触となる領域の面積が占める割合
  7. 　前記目違い量が、第１の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータと第２の鋼管の端部における内面形状を示すプロファイルデータを用いて算出され、下記（ｄ）、（ｅ）または（ｆ）に記載の項目であることを特徴とする請求項１～５に記載の目違い計算システム。
    （ｄ）突き合わせた際に非接触となる部分のうちの内面側領域の面積
    （ｅ）突き合わせた際に非接触となる部分のうちの内面側領域における径方向長さの最大値
    （ｆ）前記第１の鋼管の端部または前記第２の鋼管の端部の面積に対して突き合わせた際に非接触となる部分のうちの内面側領域の面積が占める割合
  8. 　前記目違い量が、第１の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータと第２の鋼管の端部における外面形状を示すプロファイルデータを用いて算出され、下記（ｇ）、（ｈ）または（ｉ）に記載の項目であることを特徴とする請求項１～５に記載の目違い計算システム。
    （ｇ）突き合わせた際に非接触となる部分のうちの外面側領域の面積
    （ｈ）突き合わせた際に非接触となる部分のうちの外面側領域における径方向長さの最大値
    （ｉ）前記第１の鋼管の端部または前記第２の鋼管の端部の面積に対して突き合わせた際に非接触となる部分のうちの外面側領域の面積が占める割合
  9. 　請求項４～８のいずれかに記載の目違い計算システムが、さらに、複数の鋼管で構成される鋼管群から２本の鋼管を選択して突き合わせる際の全組み合わせについて、前記角度算出器を用いて目違い量が最小となる角度データおよび該角度データでの目違い量を求める処理を行うことにより目違いデータ群を生成するデータ生成器と、
    　入力された順および向きで複数の鋼管を突き合わせる際の各突き合わせ部の目違い量を合計した値を、前記目違いデータ群を用いて算出する合計算出器と、
    　前記鋼管群を順に突き合わせて連結管とする際の順および向きの全組み合わせについて前記合計算出器を用いて目違い量の合計を算出し、目違い量の合計が最小となる順、向きおよび角度データを求める演算器を備えることを特徴とする目違い計算システム。
  10. 　請求項１～３のいずれかに記載の目違い計算システムが、さらに、前記目違い計算器を用いて算出された目違い量について設定された閾値を用いて合否を判定する判定器を備えることを特徴とする目違い計算システム。
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