WO2012175373A1 - Folienverbund, verwendung des folienverbunds und kreppfolie enthaltend den folienverbund - Google Patents

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WO2012175373A1
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Paul Mckenna
Matthias Mauser
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Huhtamaki Forchheim Zweigniederlassung Der Huhtamaki Deutschland Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • Creping film containing the film composite is often processed into creping films in order to achieve increased flexibility in their application.
  • the creping films are often processed into creping films in order to achieve increased flexibility in their application.
  • Foil composites from which the creping films are produced have certain resistances.
  • An object of the invention is film composites
  • Creping film are the subject of dependent claims.
  • Outer layer comprises.
  • the first and / or the second outer layer components which at least one
  • Polyolefin a component selected from a group is, the microspheres, polystyrene and high molecular weight
  • Polyethylene and a polymer having a lower melting point than the other components of the first and / or second outer layer include.
  • microspheres are to be understood to mean spherical hollow shaped bodies whose shell may comprise a material selected from acrylonitrile copolymers. These microspheres may be filled with a filler comprising, for example, hydrocarbons which can transition from liquid to gaseous state during high temperature processing and thus expand the microspheres.
  • a filler comprising, for example, hydrocarbons which can transition from liquid to gaseous state during high temperature processing and thus expand the microspheres.
  • high molecular weight polyethylene is to be understood as meaning ultrahigh molecular weight polyethylene (Ultra High Molecular Weight Polyethylene, UHMWPE), which is a
  • the polymer which has a lower melting point than the other components of the first and / or second outer layer, can furthermore have a lower melting point than all components of the film composite.
  • a film composite can by means of a
  • Dry crepe process are processed into a creping film, wherein higher compression rates of the creping film
  • the good processability of the film composite is achieved by the fact that due to the composition of the film composite and the individual layers of the film composite, a high mechanical strength, for example, a high pressure and / or temperature stability is achieved. Furthermore, an increased resistance to mechanical
  • Strains such as tensile stresses, achieved by a creped composite film composite. Due to the composition, in particular of the first and / or second outer layer of the film composite, it is possible, for example, to achieve sufficient adhesion of the film composite to surfaces of transport rollers, for example tungsten carbide surfaces, which are used in dry-crepe processes. This results in a reduced or no abrasion of the film composite, so that on the
  • the properties of the film composite are thus also determined by the components of the first and / or second outer layer selected from a group comprising microspheres, polystyrene and high molecular weight polyethylene.
  • microspheres high molecular weight polyethylene or polystyrene in the first and / or second outer layer good adhesion of the
  • Foil composite surfaces of processing tools for example, tungsten carbide coated surfaces of a transport roller can be achieved. Is by a creping a structuring of
  • Resilience which may arise, for example, by increased pressure, elevated temperature and in particular by the combination of increased pressure and elevated temperature.
  • rolls with which the film composite is processed into a creping film be heated to 55 to 65 ° C, wherein the temperature in the film composite itself due to the process occurring additional
  • Pressure load can be even higher.
  • the proportion of microspheres in the first and / or second outer layer may be 0.1 to 1% by weight, preferably 0.4 to 0.6% by weight, for example 0.5% by weight.
  • the content of the high molecular weight polyethylene in the first and / or second outer layers may be 5 to 30% by weight, preferably 10 to 20% by weight, for example 15% by weight, and the proportion of polystyrene in the first and / or second outer layers may be 30 to 70 % By weight, preferably 35 to 55% by weight, for example 40% by weight.
  • the first and / or second outer layer in each case one of the components microspheres,
  • the film composite may have a third middle layer which is arranged between the first middle layer and the second outer layer and a second
  • Foil composite five layers wherein between the first and second outer layer, a third middle layer is disposed and between the third middle layer and the two outer layers in each case a first and second middle layer is arranged.
  • the first and second middle layers may be formed, for example, as adhesion promoter layers.
  • the third middle layer which is formed as an intermediate layer between the two middle layers, may further constitute an oil barrier in the film composite, which may be useful depending on the application of the film composite.
  • the film composite may comprise, as a polymer having a lower melting point than the remaining components of the first and / or second outer layer, ethylene-polyacrylate copolymers.
  • ethylene-polyacrylate copolymers for example, as the polyacrylate portion
  • Butyl acrylate can be selected.
  • the proportion of this polymer in the first and / or second outer layer may be 15 to 35% by weight, for example 25
  • the proportion of the polymer can also be chosen to be different in the first and second outer layer. If a polymer having a lower melting point than the other components of the first and second outer layer is used, when the film composite
  • the polyolefin of the first and / or second outer layer may for example be selected from polypropylene, polyethylene and mixtures thereof.
  • the proportion of the polyolefin in the first and / or second outer layer may be 30 to 70% by weight.
  • the proportion of the polyolefin in the first and second outer layers can also be chosen differently.
  • the first and / or second outer layer may independently have at least one color pigment.
  • the film composite depending on the application on both sides get a colorful look, with both sides the same
  • the film composite is colored or can be dyed differently or the film composite is colored only on one side.
  • one side of the film composite can be colored black.
  • the proportion of color pigment in the first and / or second outer layer may be 5 to 15% by weight. According to one
  • the first and / or second middle layer can also have a color pigment.
  • the third middle layer may comprise a material selected from a group consisting of ethylene-vinyl alcohol copolymers, polyvinyl alcohols, polyamides and copolyamides includes. Also mixtures thereof, for example mixtures of different polyamides or copolyamides are conceivable.
  • Polyamides or copolyamides may be selected from a group comprising thermoplastic aliphatic, partially aromatic and aromatic homo- or copolyamides. These homo- and copolyamides can be made from diamines, such as
  • aliphatic diamines having from two to ten carbon atoms, in particular hexamethylenediamine, and aromatic diamines having from six to ten carbon atoms, in particular
  • Pheylenediamine as well as from dicarboxylic acids, aliphatic and aromatic dicarboxylic acids with six to fourteen
  • Carbon atoms for example adipic acid
  • Terephthalic acid or isoterephthalic acid and be selected from lactams, for example ⁇ -caprolactam.
  • the polyamides used may be polyamide 6, polyamide 12, polyamide 66, polyamide 61, polyamide 6T, their copolymers or mixtures of at least two of the polyamides.
  • Polyamide and / or copolyamide is an oil barrier for the film composite and also provides the necessary
  • the third middle layer may further have gas barrier properties, in particular
  • the first and second middle layers may independently comprise a material selected from a group consisting of thermoplastic polymers, organic Acids, organic acid anhydrides and mixtures and
  • first and / or second middle layer may be a modified one
  • thermoplastic polymer in particular a modified polyolefin homo- or copolymer, for example a
  • At least one organic acid or an organic acid anhydride for example, maleic anhydride modified.
  • Middle layer may be formed as a primer layers and thus good adhesion between the first
  • the material for the first middle layer may be made of polyolefins
  • the film composite may have a thickness selected from the range 25 to 200 ym.
  • the thickness can be for example 75 ym.
  • the first and the second outer layer each have a thickness of 8 to 80 ym
  • the first and the second middle layer has a thickness of 3 to 20 ym
  • the third middle layer has a thickness of 10 to 50 ym.
  • the first and second outer layers may have a thickness of 25 ym
  • the first and second middle layers a thickness of 5 ym
  • the third middle layer has a thickness of 10 to 50 ym.
  • Middle layer have a thickness of 15 ym.
  • first and second outer layers may have a thickness of 27 ym
  • first and second middle layers has a thickness of 4 ym
  • the third middle layer has a thickness of 13 ym.
  • the first outer layer is a first outer layer
  • Microspheres or high molecular weight polyethylene contain.
  • a composite film may be provided whose first outer layer is a polyolefin, microspheres or high molecular weight polyethylene, and a polymer having a low melting point as the polyolefins and the
  • Such a film composite can have a first outer layer, which has a first surface facing away from the first middle layer, on which unevennesses are present.
  • the bumps can be grains on the first
  • the grain size may for example be selected from the range 10 to 60 ym, if agglomerates of high molecular weight polyethylene are present, these may have a particle size of 110 to 315 ym
  • microspheres are present in the first outer layer, they may have a particle size in the range from 30 to 190 ym.
  • Such a surface thus has a roughness which is comparable, for example, with fine sandpaper. This roughness ensures a good transportability of the
  • Foil composite by means of rollers for example, a
  • rollers for example, also have a rough surface.
  • the increased abrasion resistance leads to a reduced formation of residues on, for example, a roll surface and thus to a large extent
  • Such a film composite can thus in the first and the second outer layer in each case a polyolefin,
  • the first outer layer may be one of the first outer layer
  • Outer layer is conditional. This surface structure is sufficient to increase the abrasion resistance of the
  • the first outer layer, the second outer layer and the first, second and third middle layers may each contain additives independently of one another, depending on the application.
  • additives may be selected from the group consisting of antioxidants, antiblocking agents, antifoggants, antistatic agents, antimicrobial agents, sunscreens, UV absorbers, UV filters, dyes, color pigments, stabilizers such as heat stabilizers, process stabilizers, UV and / or light Stabilizers based, for example, on at least one hindered amine (HALS), process auxiliaries, flame retardants, nucleating agents, crystallization agents such as nucleating agents, lubricants, optical brighteners,
  • HALS hindered amine
  • the layers can independently of one another at least one of the additives in a proportion of 0.01 to 30% by weight,
  • a film composite according to the above-mentioned properties and embodiments can be produced, for example, by means of blown extrusion.
  • Foil composite contains.
  • the creping film containing the film composite can be parallel
  • Preferred direction may be wavy, or may have only a few changes in direction.
  • the convolutions can, for example, by means of a
  • Crepe be made in which the film composite is compressed.
  • folding is to be understood as meaning a wave structure of the film composite perpendicular to the surface of the film composite, in which all layers of the film composite are corrugated parallel to one another.
  • the waves can be made so narrow that there is very little or no distance between individual waves.
  • Outer layer of the film composite in the crepe film in each case on the side facing away from the first middle layer surfaces have partial areas that contact each other in a form-fitting manner.
  • the first outer layer can thus be folded by the folding in
  • the crepe foil containing the film composite can be a
  • the dry-crepe process may comprise, for example, the dry-creping process from Micrex. In this
  • Method is a web-shaped roll of the
  • Foil composite transported over a heated tungsten carbide roller The film composite is compressed by fast moving plates under high pressure, so that a, comparable to a concertina compressed structure with parallel folds arises. As a result of the compression, the film composite loses length, causing the compression rate
  • Extension be formed largely reversible.
  • Figure 1 shows the schematic side view of a
  • Figure 2 shows the schematic side view of a
  • FIGS. 3a and 3b show photographic images of
  • Figures 4a to 4f show enlarged photographic images of plan views of film composites.
  • Figure 1 shows the schematic side view of a
  • Film composite 100 shows the first outer layer 10, the second outer layer 20, between which the first middle layer 30, the second
  • Middle layer 50 are arranged. These layers together form the film composite 100.
  • the thickness of the first and the second outer layer 10, 20 may, for example, 25 ym
  • the thicknesses of the middle layers 30 and 40 may be 5 ym, for example, and the thickness of the third
  • Middle layer 50 may be 15 ym, for example.
  • the entire film composite 100 can thus have a thickness of 75 ym.
  • the third middle layer 50 comprises polyamides, copolyamides or mixtures thereof.
  • the first and second middle layers 30, 40 contain polyolefins,
  • the first and second outer layers 10, 20 each comprise a polyolefin, for example polypropylene, polyethylene and mixtures thereof, and a polymer having a lower melting point than the remaining components of the first and second
  • Outer layer has, on.
  • a polystyrene present, or in the first and / or second outer layer 10, 20 are
  • Microspheres or high molecular weight polyethylene present. Due to the compositions of the first and second
  • Outer layers 10, 20 have the surfaces facing away from the first middle layer 30 surfaces of the first and second
  • Outer layer 10, 20 unevenness or surface structures (not shown here).
  • the film composite 100 according to FIG. 1 comprises, by way of example, five layers, an analog structure with only three layers, without a third middle layer 50 and second middle layer 40 can likewise be realized.
  • Figure 2 shows the schematic side view of a
  • Creping film which is made of the film composite 100.
  • the individual layers of the film composite 100 are not shown in order to preserve clarity.
  • a five-layer film composite according to FIG. 1 or a three-layer film composite can be used.
  • film composites with more than five layers are conceivable.
  • the creping film has folds, thereby creating portions 60 in which the first and the second
  • Outer layer 10, 20 each touch positively with itself.
  • tensile load such a crepe film can be reversibly stretched so that the entire length of the film composite can be achieved in the stretch.
  • the first and second outer layers 10, 20 have a thickness of 25 ⁇ m and contain 40% by weight of polystyrene (for example, polystyrene Crystal 1340), 35% by weight of polypropylene
  • ethylenebutyl acrylate for example, Lucofin 1400 HN
  • the first and second middle layers 30, 40 are each 5 ⁇ m thick and contain 100% by weight of a maleic anhydride-ethylene vinylene acetate (for example, Orevac 18211).
  • the third middle layer 50 is 15 ⁇ m thick and contains 75% by weight of polyamide (for example Durethan C38 F) and 25% by weight of polyamide 6 (for example Durethan B40 FAM).
  • polyamide for example Durethan C38 F
  • polyamide 6 for example Durethan B40 FAM
  • the total thickness of the film composite is 75 ym. b) Five-layer composite film containing high molecular weight polyethylene in the first outer layer 10
  • the first outer layer 10 has a thickness of 27 ⁇ m and contains 55.5% by weight of polypropylene (for example Inspire 137), 15% by weight ultrahigh molecular weight polyethylene (for example Constab AS 6104 LD), 17.5% by weight of ethylenebutyl acrylate
  • the second outer layer 20 has a thickness of 27 ⁇ m and contains 62% by weight of polypropylene (for example Inspire 137), 25% by weight of ethylenebutyl acrylate (for example Lucofin 1400 HN), 10% by weight of black color pigment (for example Polyblak 1423/20) and 3% by weight of antiblocking agent (for example Multibatch MP 52659 PP).
  • polypropylene for example Inspire 137
  • ethylenebutyl acrylate for example Lucofin 1400 HN
  • black color pigment for example Polyblak 1423/20
  • antiblocking agent for example Multibatch MP 52659 PP
  • the first and second middle layers 30, 40 are each 4 ⁇ m thick and contain 75% by weight of a polypropylene-maleic anhydride copolymer (for example Admer QB 520 E) and 25% by weight homo-polypropylene (for example P4 622-198X).
  • a polypropylene-maleic anhydride copolymer for example Admer QB 520 E
  • homo-polypropylene for example P4 622-198X
  • the third middle layer 50 is 13 ⁇ m thick and contains 100% by weight polyamide (for example Durethan C38 F).
  • the total thickness of the film composite is 75 ym.
  • Five-layer film composite containing microspheres in the first outer layer 10 The first outer layer 10 has a thickness of 27 ⁇ m and contains 60% by weight of polypropylene (for example Inspire 137), 25% by weight of ethylenebutyl acrylate (for example Lucofin 1400 HN), 0.5% by weight of microspheres (for example Advancel EMS-024), 2.0% by weight polyethylene (for example Polybatch UVS210), 0.5% by weight 6 incorporated in LDPE (Low Density Polyethylene),
  • perfluorinated processing agent e.g., Luvofilm 9679
  • a white colorant pigment e.g.
  • the second outer layer 20 has a thickness of 27 ⁇ m and contains 60% by weight of polypropylene (for example Inspire 137), 25% by weight of ethylenebutyl acrylate (for example Lucofin 1400 HN), 2.0% by weight of UV stabilizer (for example Polybatch UVS210), 10% by weight black color pigment (for example Polyblak
  • antiblocking agent e.g.
  • the first middle layer 30 is 4 ⁇ m thick and contains 63
  • Polypropylene e.g., polypropylene
  • Black color pigment for example Polyblack 1420.
  • the second middle layer 40 is 4 ⁇ m thick and contains 73% by weight of a polypropylene acid anhydride copolymer (for example Admer QB 520 E), 2% by weight polyethylene (for example Polybatch UVS210) and 25% by weight polypropylene (for example Bormod 904).
  • a polypropylene acid anhydride copolymer for example Admer QB 520 E
  • polyethylene for example Polybatch UVS210
  • polypropylene for example Bormod 904
  • the third middle layer 50 is 13 ⁇ m thick and contains 100% by weight polyamide (for example Durethan C38 F).
  • the total thickness of the film composite is 75 ym.
  • Figures 4a to 4f show enlarged photographic images
  • FIGS 4a and 4b show in two different
  • Figures 4c and 4d show an analogous to Figures 4a and 4b embodiment, in which case the high molecular weight
  • Polyethylene is present in the outer layer in an amount of 30% by weight.
  • the particle sizes here are 18 ym to 307 ym.
  • grain sizes of the unevenness can be seen, which include the range 38 ym to 183 ym.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Es wird ein Folienverbund angegeben, der eine erste Außenschicht (20), eine zweite Außenschicht (20) und eine erste Mittelschicht (30) zwischen der ersten und zweiten Außenschicht (10, 20) umfasst. Die erste und/oder zweite Außenschicht (10, 20) kann Komponenten aufweisen, die zumindest ein Polyolefin, eine Komponente, die aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Mikrokugeln, Polystyrol und ultrahochmolekulares Polyethylen umfasst, und ein Polymer, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als die übrigen Komponenten der ersten und/oder zweiten Außenschicht aufweist, umfassen.

Description

Beschreibung
Folienverbund, Verwendung des Folienverbunds und Kreppfolie enthaltend den Folienverbund
Es wird ein Folienverbund angegeben sowie die Verwendung des Folienverbunds für ein Trockenkreppverfahren und eine
Kreppfolie enthaltend den Folienverbund. Folienverbunde, die beispielsweise im Baugewerbe eingesetzt werden, werden oft zu Kreppfolien verarbeitet, um eine erhöhte Flexibilität bei ihrer Anwendung zu erreichen. Um brauchbare Kreppfolien zu erhalten, müssen die
Folienverbunde, aus denen die Kreppfolien hergestellt werden, gewisse Beständigkeiten aufweisen.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es, Folienverbunde
bereitzustellen, die verbesserte Eigenschaften aufweisen. Eine weitere Aufgabe ist die Bereitstellung einer Kreppfolie, die den Folienverbund enthält. Eine noch weitere Aufgabe ist die Verwendung des Folienverbundes für ein
Trockenkreppverfahren. Diese Aufgaben werden durch einen Folienverbund gemäß Anspruch 1, eine Kreppfolie gemäß
Anspruch 12 und einer Verwendung gemäß Anspruch 15 gelöst. Weitere Ausführungsformen des Folienverbunds und der
Kreppfolie sind Gegenstand abhängiger Ansprüche.
Es wird ein Folienverbund angegeben, der eine erste
Außenschicht und eine zweite Außenschicht sowie eine erste Mittelschicht zwischen der ersten und der zweiten
Außenschicht umfasst. Dabei weist die erste und/oder die zweite Außenschicht Komponenten auf, die zumindest ein
Polyolefin, eine Komponente, die aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Mikrokugeln, Polystyrol und hochmolekulares
Polyethylen umfasst, und ein Polymer, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als die übrigen Komponenten der ersten und/oder zweiten Außenschicht aufweist, umfassen.
Unter Mikrokugeln sind in diesem Zusammenhang kugelförmige hohle Formkörper zu verstehen, deren Hülle ein Material aufweisen kann, das ausgewählt ist aus Acrylnitril- Copolymeren. Diese Mikrokugeln können mit einem Füllstoff gefüllt sein, der beispielsweise Kohlenwasserstoffe umfasst, welche während einer Verarbeitung bei hoher Temperatur vom flüssigen in den gasförmigen Zustand übergehen und somit die Mikrokugeln ausdehnen können. Beispielsweise kann der
Durchmesser einer Mikrokugel vor einer Temperaturerhöhung aus dem Bereich von 15 bis 40 ym ausgewählt sein, nach einer Temperaturerhöhung etwa 150 ym betragen.
Unter hochmolekularem Polyethylen ist in diesem Zusammenhang ultrahochmolekulares Polyethylen (Ultra-High-Molecular- Weight-Polyethylen, UHMWPE) zu verstehen, welches ein
Molekulargewicht aufweist, das aus dem Bereich 3000 bis 7000 kg/mol, entsprechend 100000 bis 250000 Monomereinheiten pro Polymerkette, ausgewählt ist. Das Polymer, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als die übrigen Komponenten der ersten und/oder zweiten Außenschicht aufweist, kann weiterhin einen niedrigeren Schmelzpunkt als alle Komponenten des Folienverbundes aufweisen. Ein solcher Folienverbund kann mittels eines
Trockenkreppverfahrens zu einer Kreppfolie verarbeitet werden, wobei höhere Kompressionsraten der Kreppfolie
erreicht werden können als bei bislang bekannten Folienverbunden. Die gute Verarbeitbarkeit des Folienverbunds wird dadurch bewirkt, dass aufgrund der Zusammensetzung des Folienverbunds und der einzelnen Schichten des Folienverbunds eine hohe mechanische Belastbarkeit, beispielsweise eine hohe Druck- und/oder Temperaturstabilität erreicht wird. Weiterhin wird eine erhöhte Beständigkeit gegenüber mechanischen
Belastungen, beispielsweise Zugspannungen, des durch ein Kreppverfahren gestauchten Folienverbunds erzielt. Aufgrund der Zusammensetzung insbesondere der ersten und/oder zweiten Außenschicht des Folienverbunds kann beispielsweise eine ausreichende Haftung des Folienverbunds auf Oberflächen von Transportwalzen, beispielsweise Wolfram-Carbid- Oberflächen, die in Trockenkreppverfahren eingesetzt werden, erreicht werden. Dabei tritt ein verminderter oder gar kein Abrieb des Folienverbundes auf, sodass sich auf der
Transportwalze aufgrund der während des Prozesses
herrschenden Bedingungen keine oder nur geringfügige
Rückstände bilden und damit die Transportfähigkeit erhalten bleibt.
Die Eigenschaften des Folienverbundes werden somit auch von den Komponenten der ersten und/oder zweiten Außenschicht, die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Mikrokugeln, Polystyrol und hochmolekulares Polyethylen umfasst, bestimmt.
Beispielsweise kann durch den Einsatz von Mikrokugeln, hochmolekularem Polyethylen oder Polystyrol in der ersten und/oder zweiten Außenschicht eine gute Haftung des
Folienverbundes zu Oberflächen von Verarbeitungswerkzeugen beispielsweise mit Wolfram-Carbid beschichteten Oberflächen einer Transportwalze erreicht werden. Wird durch ein Kreppverfahren eine Strukturierung des
Folienverbunds, beispielsweise eine Faltung, erzielt, muss diese gegen mechanische Belastungen beständig sein,
insbesondere gegenüber Zugbelastungen bei weiteren
Verarbeitungsschritten. Auch diese Voraussetzung erfüllt eine den Folienverbund gemäß den oben genannten Eigenschaften enthaltende Kreppfolie. Auch während seiner Verarbeitung weist der Folienverbund eine ausreichende mechanische
Belastbarkeit auf, die beispielsweise durch erhöhten Druck, erhöhte Temperatur und insbesondere durch die Kombination von erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur entstehen können.
Beispielsweise können Walzen, mit denen der Folienverbund zu einer Kreppfolie verarbeitet wird, auf 55 bis 65°C aufgeheizt werden, wobei die Temperatur in dem Folienverbund selbst aufgrund der prozessbedingt auftretenden zusätzlichen
Druckbelastung noch höher sein kann.
Der Anteil von Mikrokugeln in der ersten und/oder zweiten Außenschicht kann dabei 0,1 bis 1 Gew%, vorzugsweise 0,4 bis 0,6 Gew%, beispielsweise 0,5 Gew% betragen. Der Anteil von dem hochmolekularen Polyethylen in der ersten und/oder zweiten Außenschicht kann 5 bis 30 Gew%, vorzugsweise 10 bis 20 Gew%, beispielsweise 15 Gew% aufweisen und der Anteil von Polystyrol in der ersten und/oder zweiten Außenschicht kann 30 bis 70 Gew%, vorzugsweise 35 bis 55 Gew%, beispielsweise 40 Gew% aufweisen. Dabei kann in der ersten und/oder zweiten Außenschicht jeweils eine der Komponenten Mikrokugeln,
Polystyrol und hochmolekulares Polyethylen vorhanden sein. Weiterhin kann der Folienverbund eine dritte Mittelschicht aufweisen, die zwischen der ersten Mittelschicht und der zweiten Außenschicht angeordnet ist und eine zweite
Mittelschicht, die zwischen der dritten Mittelschicht und der zweiten Außenschicht angeordnet ist. Damit weist der
Folienverbund fünf Schichten auf, wobei zwischen der ersten und zweiten Außenschicht eine dritte Mittelschicht angeordnet ist und zwischen der dritten Mittelschicht und den beiden Außenschichten jeweils eine erste bzw. zweite Mittelschicht angeordnet ist. Die erste und zweite Mittelschicht können beispielsweise als Haftvermittlerschichten ausgebildet sein. Die dritte Mittelschicht, die als Zwischenschicht zwischen den beiden Mittelschichten ausgebildet ist, kann weiterhin eine Ölbarriere in dem Folienverbund darstellen, was je nach Anwendung des Folienverbundes von Nutzen sein kann.
Der Folienverbund kann als Polymer, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als die übrigen Komponenten der ersten und/oder zweiten Außenschicht aufweist, Ethylen-Polyacrylat-Copolymere aufweisen. Beispielsweise kann als Polyacrylat-Anteil
Butylacrylat ausgewählt werden.
Der Anteil dieses Polymers in der ersten und/oder zweiten Außenschicht kann dabei 15 bis 35 Gew%, beispielsweise 25
Gew% betragen. Der Anteil des Polymers kann in der ersten und zweiten Außenschicht auch unterschiedlich hoch gewählt werden . Wird ein Polymer, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als die übrigen Komponenten der ersten und zweiten Außenschicht aufweist, eingesetzt, kann, wenn der Folienverbund
beispielsweise während eines Kreppverfahrens gestaucht wird, ein unregelmäßiges, leichtes und reversibles Verkleben von Teilbereichen der ersten Außenschicht und von Teilbereichen der zweiten Außenschicht erreicht werden, wodurch der
gestauchte Folienverbund zusätzlich stabilisiert wird. Da das Verkleben jedoch reversibel ist, wird der Folienverbund, der bereits gestaucht ist, durch Zugbelastungen auf einfache Weise gestreckt, jedoch nicht zerstört. Wird als solches Polymer beispielsweise Ethylenbutylacrylat verwendet, entfaltet dieses die klebrige Eigenschaft während des
Stauchungsprozesses, bei dem eine bestimmte Temperatur in Kombination mit einem bestimmten Druck angewandt wird, wodurch Ethylenbutylacrylat thermoplastisch wird und somit zum reversiblen Verkleben neigt. Das Polyolefin der ersten und/oder zweiten Außenschicht kann beispielsweise ausgewählt sein aus Polypropylen, Polyethylen und Mischungen daraus. Der Anteil des Polyolefins in der ersten und/oder zweiten Außenschicht kann dabei 30 bis 70 Gew% betragen. Der Anteil des Polyolefins in der ersten und zweiten Außenschicht kann auch unterschiedlich gewählt werden .
Die erste und/oder zweite Außenschicht kann unabhängig voneinander zumindest ein Farbpigment aufweisen. Somit kann der Folienverbund je nach Anwendung auf beiden Seiten ein farbiges Aussehen erhalten, wobei beide Seiten gleich
eingefärbt oder verschieden eingefärbt werden können oder der Folienverbund nur einseitig eingefärbt wird. Beispielsweise kann eine Seite des Folienverbunds schwarz eingefärbt sein. Der Anteil an Farbpigment in der ersten und/oder zweiten Außenschicht kann 5 bis 15 Gew% betragen. Gemäß einer
weiteren Ausführungsform kann auch die erste und/oder zweite Mittelschicht ein Farbpigment aufweisen. Die dritte Mittelschicht kann ein Material aufweisen, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Ethylen-Vinylalkohol- Copolymere, Polyvinylalkohole, Polyamide und Copolyamide umfasst. Auch Mischungen daraus, beispielsweise Mischungen verschiedener Polyamide oder Copolyamide sind denkbar.
Polyamide oder Copolyamide können aus einer Gruppe ausgewählt sein, die thermoplastische aliphatische, teilaromatische und aromatische Homo- oder Copolyamide umfasst. Diese Homo- und Copolyamide können aus Diaminen, wie beispielsweise
aliphatischen Diaminen mit zwei bis zehn Kohlenstoffatomen, insbesondere Hexamethylendiamin, und aromatischen Diaminen mit sechs bis zehn Kohlenstoffatomen, insbesondere p-
Pheylendiamin, sowie aus Dicarbonsäuren, aliphatischen und aromatischen Dicarbonsäuren mit sechs bis vierzehn
Kohlenstoffatomen, beispielsweise Adipinsäure,
Terephthalsäure oder Isoterephthalsäure, und aus Lactamen, beispielsweise ε-Caprolactam ausgewählt sein. Beispielsweise können als Polyamide Polyamid 6, Polyamid 12, Polyamid 66, Polyamid 61, Polyamid 6T, deren Copolymere oder Mischungen aus zumindest zwei der Polyamide eingesetzt werden. Polyamid und/oder Copolyamid stellt eine Ölbarriere für den Folienverbund dar und sorgt zudem für die notwendige
Festigkeit, Steifigkeit und Temperaturbeständigkeit während der Verarbeitung des Folienverbundes. Ist der Folienverbund gestaucht, kann diese Struktur zudem durch Polyamid und/oder Copolyamid in der dritten Mittelschicht unterstützt und stabilisiert werden. Die dritte Mittelschicht kann weiterhin Gasbarriereeigenschaften, insbesondere
Sauerstoffbarriereeigenschaften und/oder
Wasserdampfbarriereeigenschaften aufweisen .
Die erste und die zweite Mittelschicht können unabhängig voneinander ein Material aufweisen, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die thermoplastische Polymere, organische Säuren, organische Säureanhydride sowie Mischungen und
Verbindungen daraus umfasst. Beispielsweise können die erste und/oder zweite Mittelschicht ein modifiziertes
thermoplastisches Polymer, insbesondere ein modifiziertes Polyolefin-Homo- oder -Copolymer, beispielsweise ein
modifiziertes Propylen-Homo- oder Copolymer, das mit
wenigstens einer organischen Säure oder einem organischen Säureanhydrid, beispielsweise Maleinsäureanhydrid modifiziert ist, umfassen. Die erste und wenn vorhanden die zweite
Mittelschicht können als Haftvermittlerschichten ausgebildet sein und somit eine gute Haftung zwischen der ersten
Außenschicht und der zweiten Außenschicht beziehungsweise der ersten Außenschicht und der dritten Mittelschicht sowie der dritten Mittelschicht und der zweiten Außenschicht bewirken. Enthält der Folienverbund nur eine erste Mittelschicht zwischen der ersten und der zweiten Außenschicht, so kann das Material für die erste Mittelschicht aus Polyolefinen
ausgewählt sein. Damit kann eine Delamination der Schichten vermindert oder verhindert werden.
Gemäß einer Ausführungsform kann der Folienverbund eine Dicke aufweisen, die aus dem Bereich 25 bis 200 ym ausgewählt ist. Die Dicke kann beispielsweise 75 ym betragen. Dabei kann die erste und die zweite Außenschicht jeweils eine Dicke von 8 bis 80 ym, die erste und die zweite Mittelschicht eine Dicke von 3 bis 20 ym und die dritte Mittelschicht eine Dicke von 10 bis 50 ym aufweisen. Beispielsweise kann die erste und die zweite Außenschicht ein Dicke von 25 ym, die erste und die zweite Mittelschicht eine Dicke von 5 ym und die dritte
Mittelschicht eine Dicke von 15 ym aufweisen. Gemäß einem weiteren Beispiel kann die erste und die zweite Außenschicht eine Dicke von 27 ym, die erste und die zweite Mittelschicht eine Dicke von 4 ym und die dritte Mittelschicht eine Dicke von 13 ym aufweisen.
Gemäß einer Ausführungsform kann die erste Außenschicht
Mikrokugeln oder hochmolekulares Polyethylen enthalten. Damit kann beispielsweise ein Folienverbund bereitgestellt werden, dessen erste Außenschicht ein Polyolefin, Mikrokugeln oder hochmolekulares Polyethylen, und ein Polymer, das einen niedrigem Schmelzpunkt als die Polyolefine und die
Mikrokugeln oder das Polyethylen umfasst, aufweist, und dessen zweite Außenschicht ein Polyolefin und ein Polymer mit niedrigeren Schmelztemperatur als das Polyolefin umfasst.
Ein solcher Folienverbund kann eine erste Außenschicht aufweisen, die eine von der ersten Mittelschicht abgewandte erste Oberfläche aufweist, auf der Unebenheiten vorhanden sind. Die Unebenheiten können Körner auf der ersten
Oberfläche umfassen, die eine Korngröße aufweisen, die mikroskopisch sein kann und aus dem Bereich von 10 bis 350 ym ausgewählt sein kann. Ist in der ersten Außenfläche
hochmolekulares Polyethylen vorhanden, kann die Korngröße beispielsweise aus dem Bereich 10 bis 60 ym ausgewählt sein, wenn Agglomerate von hochmolekularem Polyethylen vorhanden sind, können diese eine Korngröße von 110 bis 315 ym
aufweisen. Wenn in der ersten Außenschicht Mikrokugeln vorhanden sind, können diese eine Korngröße aus dem Bereich 30 bis 190 ym aufweisen.
Eine solche Oberfläche weist somit eine Rauigkeit auf, die beispielsweise mit feinem Sandpapier vergleichbar ist. Diese Rauigkeit sorgt für eine gute Transportfähigkeit des
Folienverbundes mittels Walzen, die beispielsweise eine
Wolfram-Carbid-Oberfläche aufweisen. Gleichzeitig weisen Folienverbunde, deren Oberflächen Unebenheiten aufweisen, eine erhöhte Stabilität gegenüber Abrieb während ihrer
Verarbeitung zu einer Kreppfolie auf, auch wenn die
Oberflächen der Walzen beispielsweise ebenfalls eine raue Oberfläche aufweisen. Die erhöhte Abriebfestigkeit führt zu einer verminderten Bildung von Rückständen auf beispielsweise einer Walzenoberfläche und damit zu einer weitgehenden
Erhaltung der Transportfähigkeit. Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann der Folienverbund in seiner ersten und zweiten Außenschicht Polystyrol
enthalten. Ein solcher Folienverbund kann somit in der ersten und der zweiten Außenschicht jeweils ein Polyolefin,
Polystyrol und ein Polymer, das eine niedrigere
Schmelztemperatur als das Polyolefin und das Polystyrol aufweist, enthalten.
Dabei kann die erste Außenschicht eine von der ersten
Mittelschicht abgewandte erste Oberfläche mit einer
Oberflächenstruktur und die zweite Außenschicht eine von der ersten Mittelschicht abgewandte zweite Oberfläche mit einer Oberflächenstruktur aufweisen. Unter einer
Oberflächenstruktur ist in diesem Zusammenhang eine nicht sichtbare Rauigkeit der Oberfläche zu verstehen, die
mikroskopisch ist und durch die gegenseitige Abstoßung von Polystyrol und Polyolefinen in der ersten und zweiten
Außenschicht bedingt wird. Diese Oberflächenstruktur ist ausreichend, um eine erhöhte Abriebfestigkeit des
Folienverbundes bei der Verarbeitung zu einer Kreppfolie beispielsweise mittels Walzen und dabei einen geringen Abrieb des Folienverbundes zu erzielen. Die erste Außenschicht, die zweite Außenschicht, sowie die erste, zweite und dritte Mittelschicht können jeweils, je nach Anwendung, unabhängig voneinander Additive enthalten. Diese Additive können aus einer Gruppe ausgewählt sein, die Antioxidantien, Antiblockmittel , Antifogmittel , Antistatika, antimikrobielle Wirkstoffe, Lichtschutzmittel, UV-Absorber, UV-Filter, Farbstoffe, Farbpigmente, Stabilisierungsmittel wie beispielsweise Hitzestabilisatoren, Prozess- Stabilisatoren, UV- und/oder Licht-Stabilisatoren, die beispielsweise auf wenigstens einem sterisch gehinderten Amin (HALS) basieren, Prozesshilfsmittel, Flammschutzmittel, Nukleierungsmittel , Kristallisationsmittel wie beispielsweise Kristallkeimbildner, Gleitmittel, optische Aufheller,
Flexibilisierungsmittel, Siegelmittel, Weichmacher, Silane, Abstandshalter, Füllstoffe, Peel-Additive, Wachse,
Benetzungsmittel, oberflächenaktive Verbindungen wie
beispielsweise Tenside und Dispergiermittel umfasst. Die Schichten können unabhängig voneinander zumindest eines der Additive mit einem Anteil von 0,01 bis 30 Gew%,
insbesondere 0,1 bis 20 Gew%, jeweils bezogen auf das
Gesamtgewicht einer einzelnen Schicht enthalten. Ein Folienverbund gemäß den oben genannten Eigenschaften und Ausführungsformen kann beispielsweise mittels Blasextrusion hergestellt werden.
Es wird weiterhin eine Kreppfolie angegeben, die einen
Folienverbund gemäß den obigen Ausführungen enthält. Die Kreppfolie enthaltend den Folienverbund kann parallele
Faltungen aufweisen. Darunter ist in diesem Zusammenhang eine gestauchte Struktur des Folienverbundes zu verstehen, wobei die Stauchung entlang einer Richtung erfolgt, so dass die Faltungen in dem Folienverbund parallel zu einander
verlaufen. „Parallel" soll hier nicht geometrisch exakt verstanden werden, sondern eine Vorzugsrichtung der Faltungen angeben, wobei einzelne Faltungen innerhalb der
Vorzugsrichtung wellenförmig sein können, oder auch nur vereinzelte Richtungsänderungen aufweisen können.
Die Faltungen können beispielsweise mittels eines
Kreppverfahrens hergestellt sein, bei dem der Folienverbund gestaucht wird. Unter Faltungen ist in diesem Zusammenhang eine zur Fläche des Folienverbundes senkrechte Wellenstruktur des Folienverbundes zu verstehen, bei dem sämtliche Schichten des Folienverbundes parallel zueinander gewellt vorliegen. Die Wellen können jedoch so eng ausgestaltet sein, dass ein sehr geringer oder gar kein Abstand zwischen einzelnen Wellen vorhanden ist.
Daher können die erste Außenschicht und die zweite
Außenschicht des Folienverbundes in der Kreppfolie jeweils auf den von der ersten Mittelschicht abgewandten Oberflächen Teilbereiche aufweisen, die sich formschlüssig kontaktieren. Die erste Außenschicht kann also durch die Faltung in
Teilbereichen aufeinander aufliegen, wobei jedoch keine
Stoffschlüssige Verbindung vorliegen muss. Somit kann durch eine Zugbelastung die erste Außenschicht in den jeweiligen Teilbereichen wieder voneinander getrennt werden. Analoges gilt für die zweite Außenschicht. Die den Folienverbund enthaltende Kreppfolie kann eine
Kompressionsrate von > 60%, beispielsweise von 72 %
aufweisen. Diese Kompressionsrate ist erhöht im Vergleich zu Kreppfolien aus herkömmlichen Folienverbunden, womit eine verbesserte Einsatzfähigkeit aufgrund beispielsweise der erhöhten Flexibilität der Kreppfolie gewährleistet ist.
Es wird weiterhin die Verwendung eines Folienverbundes gemäß den obigen Ausführungen für ein Trockenkreppverfahren
angegeben. Mit diesem Verfahren kann eine Kreppfolie gemäß den obigen Ausführungen hergestellt werden.
Das Trockenkreppverfahren kann dabei beispielsweise das Dry- Creping-Verfahren der Firma Micrex umfassen. Bei diesem
Verfahren wird eine bahnförmige Rollenware des
Folienverbundes über eine geheizte Wolfram-Carbid-Walze transportiert. Der Folienverbund wird durch sich schnell bewegende Platten unter hohem Druck gestaucht, sodass eine, einer Ziehharmonika vergleichbare gestauchte Struktur mit parallelen Faltungen entsteht. Infolge der Stauchung verliert der Folienverbund Länge, wodurch die Kompressionsrate
definiert wird. Je höher die Kompressionsrate ist, desto stärker kann die Kreppfolie, also der gestauchte
Folienverbund, in der Anwendung wieder gestreckt werden.
Aufgrund des Memoryeffekts des Folienverbundes kann die
Streckung weitgehend reversibel ausgebildet sein.
Anhand der Figuren und Ausführungsbeispiele soll die
Erfindung noch näher erläutert werden.
Figur 1 zeigt die schematische Seitenansicht eines
FolienVerbunds , Figur 2 zeigt die schematische Seitenansicht einer
Kreppfolie, Figuren 3a und 3b zeigen fotografische Aufnahmen von
Draufsichten auf eine Kreppfolie.
Figuren 4a bis 4f zeigen vergrößerte fotografische Aufnahmen von Draufsichten auf Folienverbunde .
Figur 1 zeigt die schematische Seitenansicht eines
Folienverbunds 100. Der Folienverbund 100 gemäß Figur 1 zeigt die erste Außenschicht 10, die zweite Außenschicht 20, zwischen denen die erste Mittelschicht 30, die zweite
Mittelschicht 40 und dazwischen wiederum die dritte
Mittelschicht 50 angeordnet sind. Diese Schichten zusammen ergeben den Folienverbund 100. Die Dicke der ersten und der zweiten Außenschicht 10, 20 kann beispielsweise 25 ym
betragen. Die Dicken der Mittelschichten 30 und 40 kann beispielsweise 5 ym betragen, die Dicke der dritten
Mittelschicht 50 kann beispielsweise 15 ym betragen. Der gesamte Folienverbund 100 kann somit eine Dicke von 75 ym aufweisen .
Die Zusammensetzungen der Schichten sind gemäß den obigen Ausführungen ausgewählt. So umfasst die dritte Mittelschicht 50 Polyamide, Copolyamide oder Mischungen daraus. Die erste und zweite Mittelschicht 30, 40 enthalten Polyolefine,
Säureanhydrid-Copolymere und Mischungen daraus. Die erste und zweite Außenschicht 10, 20 weisen jeweils ein Polyolefin, beispielsweise Polypropylen, Polyethylen und Mischungen daraus, und ein Polymer, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als die übrigen Komponenten der ersten und zweiten
Außenschicht aufweist, auf. Zudem ist in der ersten und zweiten Außenschicht 10, 20 ein Polystyrol vorhanden, oder in der ersten und/oder zweiten Außenschicht 10, 20 sind
Mikrokugeln oder hochmolekulares Polyethylen vorhanden. Aufgrund der Zusammensetzungen der ersten und zweiten
Außenschichten 10, 20 weisen die von der ersten Mittelschicht 30 abgewandten Oberflächen der ersten und zweiten
Außenschicht 10, 20 Unebenheiten oder Oberflächenstrukturen auf (hier nicht gezeigt) .
Der Folienverbund 100 gemäß Figur 1 umfasst beispielhaft fünf Schichten, ein analoger Aufbau mit nur drei Schichten, ohne dritte Mittelschicht 50 und zweite Mittelschicht 40 ist ebenso realisierbar.
Figur 2 zeigt die schematische Seitenansicht einer
Kreppfolie, die aus dem Folienverbund 100 hergestellt ist. In Figur 2 sind die einzelnen Schichten des Folienverbundes 100 nicht dargestellt, um Übersichtlichkeit zu bewahren. Es kann für eine Kreppfolie jedoch ein Fünfschichtfolienverbund gemäß Figur 1 oder ein Dreischichtfolienverbund verwendet werden. Auch Folienverbunde mit mehr als fünf Schichten sind denkbar. Die Kreppfolie weist Faltungen auf, wodurch Teilbereiche 60 entstehen, in denen sich die erste und die zweite
Außenschicht 10, 20 jeweils mit sich selbst formschlüssig berühren. Durch Zugbelastung kann eine solche Kreppfolie reversibel gestreckt werden, so dass in der Streckung die gesamte Länge des Folienverbundes erreicht werden kann.
Figuren 3a und 3b zeigen fotografische Aufnahmen der
Draufsicht auf die Vorder- und Rückseite einer derartigen Kreppfolie. Die Wellenstruktur, die aufgrund der Faltungen besteht, ist auf beiden Seiten erkennbar. Weiterhin erkennbar sind die unterschiedlichen Einfärbungen der Oberflächen aufgrund von Farbpigmenten, die in der ersten und der zweiten Außenschicht eingebracht sind. Im Folgenden werden drei Ausführungsbeispiele für Zusammensetzungen von Folienverbunden angegeben. a) Fünfschichtiger Folienverbund enthaltend Polystyrol in der ersten und zweiten Außenschicht 10, 20
Die erste und die zweite Außenschicht 10, 20 hat eine Dicke von 25 ym und enthält 40 Gew% Polystyrol (beispielsweise Polystyrol Crystal 1340), 35 Gew% Polypropylen
(beispielsweise Inspire 137) und 25 Gew% Ethylenbutylacrylat (beispielsweise Lucofin 1400 HN) .
Die erste und die zweite Mittelschicht 30, 40 sind jeweils 5 ym dick und enthalten zu 100 Gew% ein Maleinsäureanhydrid- Ethylenvinylenacetat (beispielsweise Orevac 18211).
Die dritte Mittelschicht 50 ist 15 ym dick und enthält zu 75 Gew% Polyamid (beispielsweise Durethan C38 F) und zu 25 Gew% Poylamid 6 (beispielsweise Durethan B40 FAM) .
Die Gesamtdicke des Folienverbundes ist 75 ym. b) Fünfschichtiger Folienverbund enthaltend hochmolekulares Polyethylen in der ersten Außenschicht 10
Die erste Außenschicht 10 hat eine Dicke von 27 ym und enthält 55,5 Gew% Polypropylen (beispielsweise Inspire 137), 15 Gew% ultrahochmolekulares Polyethylen (beispielsweise Constab AS 6104 LD) , 17,5 Gew% Ethylenbutylacrylat
(beispielsweise Lucofin 1400 HN) und 12 Gew% weißes
Farbpigment (beispielsweise Remafinweiß RCL) . Die zweite Außenschicht 20 hat eine Dicke von 27 ym und enthält 62 Gew% Polypropylen (beispielsweise Inspire 137), 25 Gew% Ethylenbutylacrylat (beispielsweise Lucofin 1400 HN) , 10 Gew% schwarzes Farbpigment (beispielsweise Polyblak 1423/20) und 3 Gew% Antiblockmittel (beispielsweise Multibatch MP 52659 PP) .
Die erste und die zweite Mittelschicht 30, 40 sind jeweils 4 ym dick und enthalten zu 75 Gew% ein Polypropylen- Maleinsäureanhydrid-Copolymer (beispielsweise Admer QB 520 E) und 25 Gew% homo-Polypropylen (beispielsweise P4 622-198X).
Die dritte Mittelschicht 50 ist 13 ym dick und enthält zu 100 Gew% Polyamid (beispielsweise Durethan C38 F) .
Die Gesamtdicke des Folienverbundes beträgt 75 ym. c) Fünfschichtiger Folienverbund enthaltend Mikrokugeln in der ersten Außenschicht 10 Die erste Außenschicht 10 hat eine Dicke von 27 ym und enthält 60 Gew% Polypropylen (beispielsweise Inspire 137), 25 Gew% Ethylenbutylacrylat (beispielsweise Lucofin 1400 HN),0,5 Gew% Mikrokugeln (beispielsweise Advancel EMS-024), 2,0 Gew% Polyethylen (beispielsweise Polybatch UVS210), 0,5 Gew~6 ein in LDPE (Low Density Polyethylene) eingearbeitetes,
perfluoriertes Verarbeitungsmittel (beispielsweise Luvofilm 9679) und 12 Gew% weißes Farbpigment (beispielsweise
Remafinweiß RCL) . Die zweite Außenschicht 20 hat eine Dicke von 27 ym und enthält 60 Gew% Polypropylen (beispielsweise Inspire 137), 25 Gew% Ethylenbutylacrylat (beispielsweise Lucofin 1400 HN) , 2,0 Gew% UV-Stabilisator (beispielsweise Polybatch UVS210), 10 Gew% schwarzes Farbpigment (beispielsweise Polyblak
1423/20) und 3,0 Gew% Antiblockmittel (beispielsweise
Multibatch MP52659) . Die erste Mittelschicht 30 ist 4 ym dick und enthält zu 63
Gew% ein Polypropylen-Säureanhydrid-Copolymer (beispielsweise Admer QB 520 E) 2 Gew% UV-Stabilisator (beispielsweise
Polybatch UVS210), 25 Gew% Polypropylen (beispielsweise
Bormod 904) und 10 Gew% schwarzes Farbpigment (beispielsweise Polyblack 1420) .
Die zweite Mittelschicht 40 ist 4 ym dick und enthält zu 73 Gew% ein Polypropylen-Säureanhydrid-Copolymer (beispielsweise Admer QB 520 E) 2 Gew% Polyethylen (beispielsweise Polybatch UVS210) und 25 Gew% Polypropylen (beispielsweise Bormod 904) .
Die dritte Mittelschicht 50 ist 13 ym dick und enthält zu 100 Gew% Polyamid (beispielsweise Durethan C38 F) . Die Gesamtdicke des Folienverbundes beträgt 75 ym.
Die Figuren 4a bis 4f zeigen vergrößerte fotografische
Aufnahmen von Draufsichten auf Oberflächen von
Folienverbunden gemäß einigen Ausführungsformen. Diese
Aufnahmen zeigen die Unebenheiten auf den Oberflächen der Außenschichten der Folienverbunde, die zu der guten
Verarbeitbarkeit der Folienverbunde beitragen.
Die Figuren 4a und 4b zeigen in zwei verschiedenen
Vergrößerungen die Oberfläche eines Folienverbundes, dessen Außenschicht hochmolekulares Polyethylen in einer
Konzentration von 15 Gew% enthält. Es ist erkennbar, dass die Unebenheiten auf der Oberfläche Korngrößen von 18 ym bis 282 ym aufweisen.
Die Figuren 4c und 4d zeigen eine zu den Figuren 4a und 4b analoge Ausführungsform, wobei hier das hochmolekulare
Polyethylen in der Außenschicht zu einem Anteil von 30 Gew% vorhanden ist. Die Korngrößen betragen hier 18 ym bis 307 ym.
In den Figuren 4e und 4f sind vergrößerte fotografische
Aufnahmen von Draufsichten auf Oberflächen von
Folienverbunden gemäß einer weiteren Ausführungsform gezeigt, in der in der jeweils abgebildeten Außenschicht Mikrokugeln vorhanden sind. In diesen Beispielen sind Korngrößen der Unebenheiten erkennbar, die den Bereich 38 ym bis 183 ym umfassen.
Die Erfindung ist nicht durch die Beschreibung anhand der Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr umfasst die
Erfindung jedes neue Merkmal sowie jede Kombination von
Merkmalen, was insbesondere jede Kombination von Merkmalen in den Patentansprüchen beinhaltet, auch wenn dieses Merkmal oder diese Kombination selbst nicht explizit in den
Patentansprüchen oder Ausführungsbeispielen angegeben ist.

Claims

Patentansprüche
1. Folienverbund (100) umfassend
- eine erste Außenschicht (10) und eine zweite Außenschicht (20), und
- eine erste Mittelschicht (30) zwischen der ersten und der zweiten Außenschicht (10,20),
wobei die erste und/oder zweite Außenschicht (10,20)
Komponenten aufweist, die zumindest
- ein Polyolefin,
- eine Komponente, die aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Mikrokugeln, Polystyrol und hochmolekulares Polyethylen umfasst, und
- ein Polymer, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als die übrigen Komponenten der ersten und/oder zweiten Außenschicht (10,20) aufweist, umfassen.
2. Folienverbund (100) nach dem vorhergehenden Anspruch, weiterhin umfassend eine dritte Mittelschicht (50) zwischen der ersten Mittelschicht (30) und der zweiten Außenschicht
(20) und eine zweite Mittelschicht (40) zwischen der dritten Mittelschicht (50) und der zweiten Außenschicht (20).
3. Folienverbund (100) nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, wobei das Polymer, das einen niedrigeren
Schmelzpunkt als die übrigen Komponenten der ersten und/oder zweiten Außenschicht aufweist, aus Ethylen-Polyacrylat- Copolymeren ausgewählt ist.
4. Folienverbund (100) nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, wobei das Polyolefin aus Polypropylen, Polyethylen und Mischungen daraus ausgewählt ist.
5. Folienverbund (100) nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, wobei die erste und/oder zweite Außenschicht
(10,20) unabhängig voneinander zumindest ein Farbpigment aufweisen .
6. Folienverbund (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei die dritte Mittelschicht (50) ein Material aufweist, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Ethylen- Vinylalkohol-Copolymere, Polyvinylalkohole, Polyamide,
Copolyamide und Mischungen daraus umfasst.
7. Folienverbund (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 6, wobei die erste und die zweite Mittelschicht (30,40) ein Material aufweisen, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die thermoplastische Polymere, organische Säuren, organische Säureanhydride sowie Mischungen und Verbindungen daraus umfasst .
8. Folienverbund (100) nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, wobei die erste Außenschicht (10) Mikrokugeln oder hochmolekulares Polyethylen enthält.
9. Folienverbund (100) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die erste Außenschicht (10) eine von der ersten
Mittelschicht (30) abgewandte erste Oberfläche aufweist, auf der Unebenheiten vorhanden sind.
10. Folienverbund (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die erste und die zweite Außenschicht (10,20)
Polystyrol enthalten.
11. Folienverbund (100) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die erste Außenschicht (10) eine von der ersten Mittelschicht (30) abgewandte erste Oberfläche mit einer Oberflächenstruktur und die zweite Außenschicht (20) eine von der ersten Mittelschicht (30) abgewandte zweite Oberfläche mit einer Oberflächenstruktur aufweisen.
12. Kreppfolie enthaltend einen Folienverbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend parallele Faltungen .
13. Kreppfolie nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die erste Außenschicht (10) und die zweite Außenschicht (20) des Folienverbundes (100) jeweils auf den von der ersten
Mittelschicht (30) abgewandten Oberflächen Teilbereiche (60) aufweisen, die sich formschlüssig kontaktieren.
14. Kreppfolie nach einem der Ansprüche 12 und 13, aufweisend eine Kompressionsrate von > 60%.
15. Verwendung des Folienverbunds (100) gemäß den Ansprüchen 1 bis 11 für ein Trockenkreppverfahren.
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