WO2012143130A1 - Traygreifvorrichtung - Google Patents

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WO2012143130A1
WO2012143130A1 PCT/EP2012/001698 EP2012001698W WO2012143130A1 WO 2012143130 A1 WO2012143130 A1 WO 2012143130A1 EP 2012001698 W EP2012001698 W EP 2012001698W WO 2012143130 A1 WO2012143130 A1 WO 2012143130A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
gripper
tray
jaws
relative
traygreifvorrichtung
Prior art date
Application number
PCT/EP2012/001698
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rolf Kölle
Martin Jauch
Original Assignee
ASYS Tecton GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by ASYS Tecton GmbH filed Critical ASYS Tecton GmbH
Publication of WO2012143130A1 publication Critical patent/WO2012143130A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/74—Feeding, transfer, or discharging devices of particular kinds or types
    • B65G47/90—Devices for picking-up and depositing articles or materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G59/00—De-stacking of articles
    • B65G59/02—De-stacking from the top of the stack

Definitions

  • the invention relates to a tray gripping device, as e.g. in a
  • Palletizers serve e.g. to provide a plurality of containers, so-called trays or pallets, one after another at a processing station to load them there by means of a robot or a so-called handling, unload or edit already existing on the tray parts.
  • Palletizers are e.g. known from DE 10 2007 031 117 A1.
  • the trays are often stackable and are brought as a stack to the palletizer or removed from this.
  • stacking e.g. due to tolerances in the dimensions of the trays, due to inaccurate stacking or also due to deformation of the trays by the load, the stack has a bend and the uppermost tray is inclined. This can cause the tray gripper device to not grip the tray properly.
  • Object of the present invention is to provide a new Traygreifvoriques for machine handling of trays. This object is achieved by a device according to claim. Advantageous developments are
  • Fig. 1 is a schematic representation of a palletizer with a
  • CONFIRMATION COPY 2 is a perspective view of the tray gripping device of FIG. 1,
  • the tray gripping device when placed on a tray
  • Traylift 100 which forms part of a palletizer 100.
  • Traylift 100 has a main body 102, a tray grasping device 10, and a control device 110, which are connected via conduits 112, 112 '(e.g., bi-directional)
  • the tray gripping device 10 has a first gripper bar 11 arranged on one side 103 of the main body 102 and a second gripper bar 12 arranged on the opposite side 103 'of the main body 102.
  • the first gripper bar 11 is vertically movable in a vertically extending opening 104 of the main body 102, as indicated by an arrow 108.
  • a vertical guide rail 106 is provided along which the first gripper bar 11, e.g. controlled by means of an electric motor (not shown) is movable.
  • the second gripper bar 12 is moved vertically in synchronism with the first gripper bar 1 1.
  • the device 108 for movement Z-stroke
  • W-axis W-axis
  • Z-axis PT / EP2012 / 001698
  • the first gripper bar 11 and the second gripper bar 12 can preferably also be moved relative to each other, as indicated by the arrows 114.
  • a horizontal guide rail 116 is provided, along which the first gripper bar 11 can be moved. If the gripper bars 11 and 12 are each in the outer position (long distance from the main body 102), then the tray gripping device 10 is opened. On the other hand, when the gripper bars 11 and 12 are respectively in the inner position (small distance from the main body 102), the tray gripping device 10 is closed and can hold a tray. This may be referred to as gripper hub 114.
  • the horizontal guide rail 1 16 may be continuously formed from the side 103 to the side 103 ', so that both gripper bars 11, 12 vertically always have the same position.
  • the storage space 120 for a tray stack is indicated schematically.
  • the Traylift 100 grabs a tray from the tray stack, moves it to an up position, and there the tray is e.g. taken from a Traytisch- orcardi (not shown).
  • the Traylift 100 represents an example of the use of the Traygreifvorraum 10.
  • the Traygreifvorectomy is universally applicable.
  • Fig. 2 shows the Traygreifvorraum 10 with the first gripper bar 11 and the second gripper bar 2 for gripping a tray 15.
  • first gripper bar 11 two gripping devices 21, 22 are attached, and on the second gripper bar 12, two gripping devices 23, 24 are attached.
  • the gripping devices 21, 22 23, 24 are associated with gripper jaws 25, 26, 27, 28.
  • the gripper jaws 25, 26, 27, 28 are connected via springs 44, 44 ', 44 ", 44”' with the gripper strips 11 and 12, and they each have at least one contact strip 38, 38 ', 38 ", 38"' and a sensor 50, 50 ', 50 ", 50”' associated to detect a movement of the gripper jaws 25, 26, 27, 28 relative to the gripper bars 11 and 12, and via lines 112 ', a signal to the control device 1 10th output (Fig. 1).
  • the first gripper bar 1 1 and the second gripper bar 12 may together also be referred to as gripper member 11, 12.
  • Fig. 3 shows the gripping device 21.
  • a guide rail (rail) 30 is attached to the gripper bar 1 1 and together with a guided part (carriage) 32 a guide for the gripper jaw 25.
  • the guide 30, 32 is a linear guide or a Linear bearing for a vertical movement, eg a
  • a base plate 34 is fixed, to which in turn a support plate 36 is attached.
  • a support plate 36 is attached on the support plate 36.
  • an inwardly projecting contact strip 38, a gripper 40 and a light sensor 42 are attached.
  • a spring (spring member, compression spring) 44 is connected to a lower holding member 46 and an upper holding member 48.
  • the lower holding element 46 is fastened to the carrier plate 36, and the upper holding element 48 to the gripper bar 11.
  • a sensor 50 e.g. an inductive sensor or an optical sensor is attached to the gripper bar 1 1, and a metal piece 52 is fixed to the base plate 34 such that it can detect a movement of the gripper jaw 25 relative to the gripper bar 11 together with the sensor 50.
  • a jounce sensor arrangement 50, 52 One can speak of a jounce sensor arrangement 50, 52.
  • the remaining gripping devices 22, 23 and 24 may be constructed analogously.
  • all four gripper jaws 25, 26, 27 and 28 are arranged on the gripper bars 11 and 12 independently of each other resiliently.
  • the arrangement of the sensors 50, 50 ', 50 ", 50"' (FIG. 2) on the gripper bar 1 1 or 12 is advantageous compared to an arrangement on the gripper jaws 25, 26, 27, 28, since the lines 112 '(FIG. Fig. 1) fixed to the gripper bars 1 1 and 12 can be arranged, so not the spring movement of the gripper jaws 25, 26, 27, 28 must compensate. functionality
  • Fig. 4 and Fig. 5 show the Tray 15 and above the Traygreifvorrichtüng 10 in the starting position. Trays 15 ', 15 "and 15'" are additionally shown in FIG. 4 in order to indicate a tray stack.
  • the gripper jaws 25, 26, 27 and 28 are pressed by the associated compression springs 44 maximum down to the normal position. For this purpose, for example, be provided in the guide 30, 32 and / or in the spring 44, a stop.
  • the gripper bars 11, 12 with the gripper jaws 25, 26, 27, 28 by the control device 110 and the drive (eg Electric motor) along the guide rails 106 (Fig. 1) in the direction of the W-axis 108 to the tray 15 moves towards or moved, preferably vertically.
  • the drive eg Electric motor
  • FIGS. 6 and 7 show the tray gripping device 10 and the tray 15 in the state in which at least one of the contact strips 38, 38 ', 38 ", 38"' is seated on the tray 15.
  • the gripper jaws 25, 26, 27 and 28 are still in the basic position, ie at the very bottom.
  • Tray gripping device 10 approaches a tray 15, and a corresponding signal can be output via the line 12 'to the control device 110 (FIG. 1).
  • the controller 110 (FIG. 1) may then slow down the movement 108, if necessary. If no tray 15 is detected, then the control device 110 may have a
  • the sensor 42 is arranged below the contact strip 38 so that it detects a signal "tray detected” in the movement of the gripper bars 11, 12 to the tray 5 in front of the sensors 50, 50 ', 50 ", 50"' to the control device 1 10th can send.
  • the distance Z1 between the lower edge of the gripper bar 12 and the lower edge of the gripper jaw 27 continues to be 31 mm
  • the distance D2 between the lower edge of the gripper bar 11 and the upper side of the tray 15 is only 18 mm
  • the distance X1 between the inside of the carrier plate 36 "and the outside of the tray 15 is 56 mm (gripper open).
  • Fig. 8 and Fig. 9 show the Traygreifvoroplasty 10 and the tray 15 in the state in which the gripper bars 1 1 and 12 were moved in the direction of the W-axis 108 so far that all gripper jaws 25, 26, 27 and 28 are spring-loaded , So have performed a relative movement relative to the gripper bars 1 1 and 12 respectively.
  • This is detected by the sensors 50, 50 ', 50 ", 50"', and when the sensors 50, 50 ', 50 ", 50”' of all gripper jaws 25, 26, 27, 28 a corresponding signal "gripper jaw is deflected" 1), the control device 110 (FIG. 1) stops the lifting movement 108 of the W axis and thus the movement of the gripper bars 11 and 12.
  • the distance D3 between the lower edge of the gripper bar 1 1 and the top of the tray 15 is only 3 mm (overstroke), and the distance X1 between the inside of the carrier plate 36 "and the outside of the tray 15 is still 56 mm.
  • the deflection, so the difference Z1 - Z2, in the present case is about 15 mm.
  • the springs 44, 44 ', 44 ", 44"' each allow a movement of the gripper jaws 25, 26, 27, 28 relative to the gripper bars 11 and 12 of at least 3 mm, more preferably at least 10 mm, and particularly preferably at least 30 mm.
  • the sensors 50, 50 ', 50 ", 50'” preferably only output a signal for the compressed state to the control device 110 (FIG. 1) when the associated gripper jaws 25, 26, 27, 28 reach a predetermined minimum movement (minimum travel) ) have performed relative to the gripper bars 11 and 12 respectively.
  • the predetermined minimum movement is preferably at least 2 mm, more preferably at least 5 mm, and particularly preferably at least 10 mm.
  • FIGS. 10 and 11 show the tray gripping device 10 and the tray 15 after the tray gripping device 10 has been closed.
  • the closing takes place in that the gripper jaws 25, 26 and the gripper jaws 27, 28 are moved towards one another according to the arrows 114, so that the grippers 40 can engage in the tray 15.
  • the gripper bars 1 1 and 12 by a
  • Lifting device moves toward each other, preferably horizontally.
  • the tray 15 is gripped, and it can be moved in the direction of the W axis vertically upwards and / or laterally.
  • the distance Z2 between the lower edge of the gripper bar 12 and the lower edge of the gripper jaw 27 is still 16 mm (spring-loaded state), and the distance X2 between the inside of the carrier plate 36 "and the outer side of the tray 15 is only 26 mm (gripper closed ).
  • Gripper jaw assigned electric motor carried out, for example via a drive pinion and a rack relative movement between the gripper jaws 25, 26, 27, 28 and en gripper bars 11, 12 causes, or the movement of the gripper jaws 25, 26, 27, 28 in the basic position alone done by the gravitational force, which the gripper jaws 25, 26, 27, 28 moves downward, for which purpose a low-friction guide 30, 32 is advantageous.
  • the joint movement of the gripper bars 11 and 12, in addition to the vertical movement 108 of Fig. 1, may also involve movements in one or more horizontal directions (e.g., X-axis, Y-axis) or rotations, depending on the application.
  • the gripper stroke 114 (FIG. 1) can also be effected in place of the relative movement of the gripper bars 11 and 12 relative to each other, in that the gripper bars 11, 12 can not make any relative movement with respect to one another, e.g. are rigidly connected to each other, and each gripper jaw 25, 26, 27, 28 is adapted to perform the gripping movement (open / close gripper), e.g. by means of a controllably foldable and unfoldable gripper 40, as indicated schematically in Fig. 3 by the arrow 41, or one gripper jaw 25, 26, 27, 28th
  • the tray gripping device 10 may, depending on the application, e.g. two, three, four, five, six etc. gripper jaws 25, 25, 27, 28 have, but preferably at least two. Preferably, all gripper jaws 25, 25, 27, 28 are arranged resiliently.
  • the springs 44, 44 ', 44 ", 44"' can also be designed as tension springs and engage from the opposite side to the gripper jaws 25, 25, 27, 28.
  • the guide 30, 32 may also be formed together with the springs 44, 44 ', 44 ", 44"' as an integrated unit.
  • sensors 50, 50 ', 50 ", 50”' it is also possible to use absolute value sensors which output a signal to the control device 110 (FIG. 1), that of the actual relative movement between the gripper jaws 25, 26, 27, 28 and the gripper element 11, 12 corresponds (gripper jaw stroke).
  • sensors 50, 50 ', 50 ", 50'" for the detection that the respective gripper jaw 25, 26, 27, 28 defines a Position to a tray 15, depending on the application a force sensor can be used, for example, measures the force acting on the gripper jaw 25, 26, 27, 28 force, or it can also be used a torque sensor, for example, when using the above electric motor for the movement of the gripper jaws 25, 26, 27, 28 can be formed in the basic position in the electric motor.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manipulator (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)
  • Automatic Analysis And Handling Materials Therefor (AREA)

Abstract

Eine Traygreifvorrichtung (10) zur maschinellen Handhabung von Trays hat ein bewegbares Greiferglied (11, 12), Greiferbacken (25, 26, 27, 28), welche jeweils an dem Greiferglied (11, 12) relativ zu diesem bewegbar angeordnet sind und jeweils eine Kontaktleiste (38, 38', 38", 38"') aufweisen, wobei die Kontaktleisten (38, 38', 38", 38"') dazu ausgebildet sind, bei einer Bewegung des Greiferglieds (11, 12) einen Kontakt zu einem Tray (15) herzustellen und eine Bewegung der zugeordneten Greiferbacke (25, 26, 27, 28) relativ zum Greiferglied (11, 12) zu bewirken, um so für das Greifen des Trays (15) eine definierte Position der Greiferbacken (25, 26, 27, 28) relativ zum Tray (15) zu bewirken.

Description

Traygreifvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Traygreifvorrichtung, wie sie z.B. in einer
Palettiervorrichtung verwendet wird.
Palettiervorrichtungen dienen z.B. dazu, eine Mehrzahl von Behältern, so genannten Trays oder Paletten, nacheinander an einer Bearbeitungsstation bereit zu stellen, diese dort mittels eines Roboters oder eines so genannten Handlings zu beladen, zu entladen oder bereits auf dem Tray vorhandene Teile zu bearbeiten.
Palettiervorrichtungen sind z.B. bekannt aus der DE 10 2007 031 117 A1 .
Die Trays sind häufig stapelbar und werden als Stapel zur Palettiervorrichtung gebracht bzw. von dieser entnommen. Beim Stapeln kann es z.B. durch Toleranzen in den Maßen der Trays, durch ungenaues Stapeln oder auch durch Verformung der Trays durch die Beladung dazu kommen, dass der Stapel eine Biegung aufweist und das oberste Tray geneigt ist. Dies kann dazu führen, dass die Traygreifvorrichtung das Tray nicht richtig greifen kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine neue Traygreifvorrichtung zur maschinellen Handhabung von Trays bereit zu stellen. Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch . Vorteilhafte Weiterbildungen sind
Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den im folgenden beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten, in keiner Weise als Einschränkung der Erfindung zu verstehenden Ausführungsbeispielen, sowie aus den Unteransprüchen. Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Palettiervorrichtung mit einer
Traygreifvorrichtung,
BESTÄTIGUNGSKOPIE Fig. 2 eine raumbildliche Darstellung der Traygreifvorrichtung aus Fig. 1 ,
Fig. 3 eine Detailansicht der Traygreifvorrichtung aus Fig. 2,
Fig. 4 und Fig. 5 die Traygreifvorrichtung in einer Ausgangsstellung,
Fig. 6 und Fig. 7 die Traygreifvorrichtung beim Aufsetzen auf ein Tray,
Fig. 8 und Fig. 9 die Traygreifvorrichtung nach dem Durchführen eines
Ausgleichshubs, und
Fig. 10 und Fig. 11 die Traygreifvorrichtung mit geschlossenen Greifern.
Fig. 1 zeigt einen Traylift 100, der einen Teil einer Palettiervorrichtung 100 darstellt. Der Traylift 100 hat einen Hauptkörper 102, eine Traygreifvorrichtung 10 und eine Steuervorrichtung 110, welche über Leitungen 112, 112' (z.B. bidirektionale
Steuerleitung, CAN-Bus) mit dem Traylift 100 verbunden ist. Die Traygreifvorrichtung 10 hat eine erste Greiferleiste 11 , die auf einer Seite 103 des Hauptkörpers 102 angeordnet ist, und eine zweite Greiferleiste 12, die auf der gegenüberliegenden Seite 103' des Hauptkörpers 102 angeordnet ist.
Im Folgenden wird die Seite 103 des Hauptkörpers 102 mit der Greiferleiste 1 1 beschrieben. Die gegenüberliegende Seite 103' ist analog aufgebaut. Die erste Greiferleiste 11 ist in einer vertikal verlaufenden Öffnung 104 des Hauptkörpers 102 vertikal verfahrbar, wie dies mit einem Pfeil 108 angedeutet ist. Hierzu ist eine vertikale Führungsschiene 106 vorgesehen, entlang der die erste Greiferleiste 11 z.B. mit Hilfe eines Elektromotors (nicht dargestellt) gesteuert verfahrbar ist.
Bevorzugt wird die zweite Greiferleiste 12 synchron mit der ersten Greiferleiste 1 1 vertikal verfahren. Allgemein kann die Vorrichtung zur Bewegung 108 (Z-Hub) als W- Achse bzw. Z-Achse bezeichnet werden. P T/EP2012/001698
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Die erste Greiferleiste 11 und die zweite Greiferleiste 12 können bevorzugt auch relativ zu einander bewegt werden, wie dies mit den Pfeilen 114 angedeutet ist.
Hierzu ist eine horizontale Führungsschiene 116 vorgesehen, entlang der die erste Greiferleiste 11 bewegt werden kann. Befinden sich die Greiferleisten 11 und 12 jeweils in der äußeren Position (großer Abstand vom Hauptkörper 102), so ist die Traygreifvorrichtung 10 geöffnet. Befinden sich die Greiferleisten 11 und 12 dagegen jeweils in der inneren Position (kleiner Abstand vom Hauptkörper 102), so ist die Traygreifvorrichtung 10 geschlossen und kann einen Tray halten. Dies kann als Greifer-Hub 114 bezeichnet werden.
Bevorzugt kann die horizontale Führungsschiene 1 16 von der Seite 103 bis zur Seite 103' durchgehend ausgebildet sein, so dass beide Greiferleisten 11 , 12 vertikal immer die gleiche Position haben.
Der Ablageplatz 120 für einen Traystapel ist schematisch angedeutet. Der Traylift 100 greift einen Tray vom Traystapel, bewegt ihn in eine obere Position, und dort wird der Tray z.B. von einer Traytisch- orrichtung (nicht dargestellt) übernommen.
Der Traylift 100 stellt ein Beispiel für die Verwendung der Traygreifvorrichtung 10 dar. Die Traygreifvorrichtung ist jedoch universell einsetzbar.
Fig. 2 zeigt die Traygreifvorrichtung 10 mit der ersten Greiferleiste 11 und der zweiten Greiferleiste 2 zum Greifen eines Trays 15. An der ersten Greiferleiste 11 sind zwei Greifvorrichtungen 21 , 22 befestigt, und an der zweiten Greiferleiste 12 sind zwei Greifvorrichtungen 23, 24 befestigt. Den Greifvorrichtungen 21 , 22 23, 24 sind Greiferbacken 25, 26, 27, 28 zugeordnet. Die Greiferbacken 25, 26, 27, 28 sind über Federn 44, 44', 44", 44"' mit den Greiferleisten 11 bzw. 12 verbunden, und ihnen ist jeweils mindestens eine Kontaktleiste 38, 38', 38", 38"' sowie ein Sensor 50, 50', 50", 50"' zugeordnet, um eine Bewegung der Greiferbacken 25, 26, 27, 28 relativ zu den Greiferleisten 11 bzw. 12 zu erfassen und über Leitungen 112' ein Signal an die Steuervorrichtung 1 10 auszugeben (Fig. 1 ). Die erste Greiferleiste 1 1 und die zweite Greiferleiste 12 können zusammen auch als Greiferglied 11 , 12 bezeichnet werden.
Fig. 3 zeigt die Greifvorrichtung 21. Eine Führungsschiene (Profilschiene) 30 ist an der Greiferleiste 1 1 befestigt und bildet zusammen mit einem geführten Teil (Wagen) 32 eine Führung für die Greiferbacke 25. Bevorzugt ist die Führung 30, 32 eine Linearführung oder ein Linearlager für eine vertikale Bewegung, z.B. eine
Schwalbenschwanzführung .
An dem geführten Teil 32 ist eine Basisplatte 34 befestigt, an der wiederum eine Trägerplatte 36 befestigt ist. An der Trägerplatte 36 sind eine nach innen ragende Kontaktleiste 38, ein Greifer 40 sowie ein Lichtsensor 42 befestigt. Eine Feder (Federglied, Druckfeder) 44 ist mit einem unteren Halteelement 46 und einem oberen Halteelement 48 verbunden. Das untere Halteelement 46 ist an der Trägerplatte 36 befestigt, und das obere Halteelement 48 an der Greiferleiste 11.
Ein Sensor 50, z.B. ein induktiver Sensor oder ein optischer Sensor, ist an der Greiferleiste 1 1 befestigt, und ein Metallstück 52 ist an der Basisplatte 34 derart befestigt, dass es zusammen mit dem Sensor 50 eine Bewegung der Greiferbacke 25 relativ zur Greiferleiste 11 erfassen kann. Man kann von einer Einfeder- Sensoranordnung 50, 52 sprechen.
Die übrigen Greifvorrichtungen 22, 23 und 24 können analog aufgebaut sein.
Bevorzugt sind alle vier Greiferbacken 25, 26, 27 und 28 an den Greiferleisten 11 bzw. 12 unabhängig voneinander federnd angeordnet.
Die Anordnung der Sensoren 50, 50', 50", 50"' (Fig. 2) an der Greiferleiste 1 1 bzw. 12 ist gegenüber einer Anordnung an den Greiferbacken 25, 26, 27, 28 vorteilhaft, da die Leitungen 112' (Fig. 1 ) ortsfest an den Greiferleisten 1 1 bzw. 12 angeordnet werden können, also nicht die Federbewegung der Greiferbacken 25, 26, 27, 28 ausgleichen müssen. Funktionsweise
Fig. 4 und Fig. 5 zeigen das Tray 15 und darüber die Traygreifvorrichtüng 10 in der Ausgangsstellung. In Fig. 4 sind zusätzlich Trays 15', 15" und 15'" dargestellt, um einen Traystapel anzudeuten. Die Greiferbacken 25, 26, 27 und 28 sind durch die zugeordneten Druckfedern 44 maximal nach unten in die Grundstellung gedrückt. Hierzu kann beispielsweise in der Führung 30, 32 und/oder in der Feder 44 ein Anschlag vorgesehen sein.
Nachdem die Steuervorrichtung 110 (Fig. 1 ) den Befehl erhalten hat, das nächste Tray 15 zu greifen, werden die Greiferleisten 11 , 12 mit den Greiferbacken 25, 26, 27, 28 durch die Steuervorrichtung 110 und den - nicht dargestellten - Antrieb (z.B. Elektromotor) entlang der Führungsschienen 106 (Fig. 1 ) in Richtung der W-Achse 108 zum Tray 15 hin bewegt bzw. verfahren, bevorzugt vertikal.
Beispielhaft beträgt in Fig. 4 der Abstand Z1 zwischen der Unterkante der
Greiferleiste 12 und der Unterkante der Greiferbacke 27 31 mm, und der Abstand D1 zwischen der Unterkante der Greiferleiste 11 und der Oberseite des Trays 15 beträgt 62 mm.
Fig. 6 und Fig. 7 zeigen die Traygreifvorrichtüng 10 und das Tray 15 im Zustand, bei dem mindestens eine der Kontaktleisten 38, 38', 38", 38"' auf dem Tray 15 aufsitzt. Die Greiferbacken 25, 26, 27 und 28 sind noch in der Grundstellung, also ganz unten.
Über den Lichtsensor 42 kann optional erfasst werden, dass sich die
Traygreifvorrichtüng 10 einem Tray 15 nähert, und ein entsprechendes Signal kann über die Leitung 12' an die Steuervorrichtung 1 10 ausgegeben werden (Fig. 1). Die Steuervorrichtung 110 (Fig. 1) kann daraufhin ggf. die Bewegung 108 verlangsamen. Wird kein Tray 15 detektiert, so kann die Steuervorrichtung 110 ggf. eine
Fehlermeldung erzeugen. Bevorzugt ist der Sensor 42 unterhalb der Kontaktleiste 38 angeordnet, damit er bei der Bewegung der Greiferleisten 11 , 12 zum Tray 5 hin vor den Sensoren 50, 50', 50", 50"' ein Signal„Tray detektiert" an die Steuervorrichtung 1 10 senden kann. Beispielhaft beträgt in Fig. 6 der Abstand Z1 zwischen der Unterkante der Greiferleiste 12 und der Unterkante der Greiferbacke 27 weiterhin 31 mm, der Abstand D2 zwischen der Unterkante der Greiferleiste 11 und der Oberseite des Trays 15 beträgt nur noch 18 mm, und der Abstand X1 zwischen der Innenseite der Trägerplatte 36" und der Außenseite des Trays 15 beträgt 56 mm (Greifer offen).
Fig. 8 und Fig. 9 zeigen die Traygreifvorrichtung 10 und das Tray 15 im Zustand, bei dem die Greiferleisten 1 1 und 12 in Richtung der W-Achse 108 so weit verfahren wurden, dass alle Greiferbacken 25, 26, 27 und 28 eingefedert sind, also eine Relativbewegung gegenüber den Greiferleisten 1 1 bzw. 12 ausgeführt haben. Dies wird detektiert durch die Sensoren 50, 50', 50", 50"', und wenn die Sensoren 50, 50', 50", 50"' aller Greiferbacken 25, 26, 27, 28 ein entsprechendes Signal„Greiferbacke ist eingefedert" an die Steuervorrichtung 1 10 (Fig. 1 ) ausgegeben haben, stoppt die Steuervorrichtung 110 (Fig. 1 ) die Hubbewegung 108 der W-Achse und damit die Bewegung der Greiferleisten 11 und 12. Im Ergebnis haben die Greiferleisten 11 und 12 einen Überhub durchgeführt, also eine zusätzliche Bewegung zwischen dem Aufsetzen der Kontaktleisten 38, 38', 38", 38'" auf dem Tray 15 bis zum Stopp der Bewegung der Greiferleisten 11 , 12, um so das Einfedern der Greiferbacken 25, 26, 27 und 28 zu bewirken. Die Greiferbacken 25, 26, 27 und 28 haben jetzt jeweils eine definierte Position relativ zum Tray 15, auch wenn dieses schräg liegt.
Beispielhaft beträgt in Fig. 8 der Abstand Z2 zwischen der Unterkante der
Greiferleiste 12 und der Unterkante der Greiferbacke 27 im eingefederten Zustand nur noch 16 mm, der Abstand D3 zwischen der Unterkante der Greiferleiste 1 1 und der Oberseite des Trays 15 beträgt nur noch 3 mm (Überhub), und der Abstand X1 zwischen der Innenseite der Trägerplatte 36" und der Außenseite des Trays 15 beträgt weiterhin 56 mm.
Das Einfedern, also die Differenz Z1 - Z2, beträgt im vorliegenden Fall ca. 15 mm. Bevorzugt ermöglichen die Federn 44, 44', 44", 44"' jeweils eine Bewegung der Greiferbacken 25, 26, 27, 28 relativ zu den Greiferleisten 11 bzw. 12 von mindestens 3 mm, weiter bevorzugt von mindestens 10 mm, und besonders bevorzugt von mindestens 30 mm.
Bevorzugt geben die Sensoren 50, 50', 50", 50'" erst dann ein Signal für den eingefederten Zustand an die Steuervorrichtung 110 (Fig. 1 ) aus, wenn die zugeordneten Greiferbacken 25, 26, 27, 28 eine vorgegebene Minimalbewegung (Mindesthub) relativ zu den Greiferleisten 11 bzw. 12 ausgeführt haben. Die vorgegebene Minimalbewegung beträgt bevorzugt mindestens 2 mm, weiter bevorzugt mindestens 5 mm, und besonders bevorzugt mindestens 10 mm.
Fig. 10 und Fig. 11 zeigen die Traygreifvorrichtung 10 und das Tray 15 nach dem Schließen der Traygreifvorrichtung 10. Das Schließen erfolgt dadurch, dass die Greiferbacken 25, 26 und die Greiferbacken 27, 28 gemäß den Pfeilen 114 relativ zueinander aufeinander zu bewegt werden, so dass die Greifer 40 in das Tray 15 eingreifen können. Hierzu werden die Greiferleisten 1 1 und 12 durch eine
Hubvorrichtung aufeinander zu bewegt, bevorzugt horizontal. Damit ist das Tray 15 gegriffen, und es kann in Richtung der W-Achse vertikal nach oben und/oder seitlich verfahren werden.
Beispielhaft beträgt der Abstand Z2 zwischen der Unterkante der Greiferleiste 12 und der Unterkante der Greiferbacke 27 weiterhin 16 mm (eingefederter Zustand), und der Abstand X2 zwischen der Innenseite der Trägerplatte 36" und der Außenseite des Trays 15 beträgt nur noch 26 mm (Greifer geschlossen).
Naturgemäß sind viele Abwandlungen und Modifikationen möglich.
An Stelle der Bewegung der Greiferbacken 25, 26, 27, 28 in die Grundstellung durch die Federn 44, 44', 44", 44"' kann diese z.B. auch jeweils durch einen jeder
Greiferbacke zugeordneten Elektromotor erfolgen, der z.B. über ein Antriebsritzel und eine Zahnstange eine Relativbewegung zwischen den Greiferbacken 25, 26, 27, 28 und en Greiferleisten 11 , 12 bewirkt, oder die Bewegung der Greiferbacken 25, 26, 27, 28 in die Grundstellung kann allein durch die Gravitationskraft erfolgen, welche die Greiferbacken 25, 26, 27, 28 nach unten bewegt, wobei hierfür eine reibungsarme Führung 30, 32 vorteilhaft ist.
Die gemeinsame Bewegung der Greiferleisten 1 1 und 12 kann neben der vertikalen Bewegung 108 gemäß Fig. 1 je nach Anwendungsfall auch Bewegungen in eine oder mehrere horizontale Richtungen (z.B. X-Achse, Y-Achse) oder auch Drehungen umfassen.
Der Greiferhub 114 (Fig. 1) kann an Stelle der Relativbewegung der Greiferleisten 1 1 und 12 zueinander auch dadurch bewirkt werden, dass die Greiferleisten 11 , 12 keine Relativbewegung zueinander ausführen können, also z.B. starr miteinander verbunden sind, und jede Greiferbacke 25, 26, 27, 28 dazu ausgebildet ist, die Greif bewegung (Greifer öffnen/schließen) selbst durchzuführen, z.B. mittels eines steuerbar ein- und ausklappbaren Greifers 40, wie dies in Fig. 3 mit dem Pfeil 41 schematisch angedeutet ist, oder einer jeder Greiferbacke 25, 26, 27, 28
zugeordneten Greifer-Hubvorrichtung (nicht dargestellt).
Die Traygreifvorrichtung 10 kann je nach Anwendungsfall z.B. zwei, drei, vier, fünf, sechs etc. Greiferbacken 25, 25, 27, 28 haben, aber bevorzugt mindestens zwei. Bevorzugt sind alle Greiferbacken 25, 25, 27, 28 federnd angeordnet.
Die Federn 44, 44', 44", 44"' können auch als Zugfedern ausgebildet sein und von der gegenüberliegenden Seite an die Greiferbacken 25, 25, 27, 28 angreifen.
Die Führung 30, 32 kann auch zusammen mit den Federn 44, 44', 44", 44"' als integrierte Einheit ausgebildet sein.
Als Sensoren 50, 50', 50", 50"' können auch Absolutwertsensoren verwendet werden, die ein Signal an die Steuervorrichtung 110 ausgeben (Fig. 1), das der tatsächlichen Relativbewegung zwischen den Greiferbacken 25, 26, 27, 28 und dem Greiferglied 11 , 12 entspricht (Greiferbacken-Hub). Als Sensoren 50, 50', 50", 50'" für die Erkennung, dass die jeweilige Greiferbacke 25, 26, 27, 28 eine definierte Position zu einem Tray 15 hat, kann in Abhängigkeit vom Anwendungsfall auch ein Kraftsensor verwendet werden, der z.B. die auf die Greiferbacke 25, 26, 27, 28 wirkende Kraft misst, oder es kann auch ein Drehmomentsensor verwendet werden, der z.B. bei der Verwendung des oben genannten Elektromotors für die Bewegung der Greiferbacken 25, 26, 27, 28 in die Grundstellung im Elektromotor ausgebildet werden kann.

Claims

Patentansprüche
1. Traygreifvorrichtung (10) zur maschinellen Handhabung von Trays, welche aufweist:
Ein bewegbares Greiferglied (11 , 12),
Greiferbacken (25, 26, 27, 28), welche jeweils an dem Greiferglied (11 , 12) relativ zu diesem bewegbar angeordnet sind und jeweils eine Kontaktleiste (38, 38', 38", 38'") aufweisen,
wobei die Kontaktleisten (38, 38', 38", 38"') dazu ausgebildet sind, bei einer Bewegung des Greiferglieds (11 , 12) einen Kontakt zu einem Tray (15) herzustellen und eine Bewegung der zugeordneten Greiferbacke (25, 26, 27, 28) relativ zum Greiferglied (11 , 12) zu bewirken, um so für das Greifen des Trays (15) eine definierte Position der Greiferbacken (25, 26, 27, 28) relativ zum Tray (15) zu bewirken.
2. Traygreifvorrichtung (10) nach Anspruch 1 ,
bei welcher das Greiferglied (11 , 12) eine erste Greiferleiste (1 1 ) hat, an der mindestens eine der Greiferbacken (25, 26) angeordnet ist, und eine zweite Greiferleiste (12), an der mindestens eine der Greiferbacken (27, 28)
angeordnet ist,
und die erste Greiferleiste (11 ) und die zweite Greiferleiste (12) relativ
zueinander bewegbar sind, um die Greiferbacken (25, 26, 27, 28) zu schließen oder zu öffnen.
3. Traygreifvorrichtung (10) nach Anspruch 1 ,
bei welcher den Greiferbacken (25, 26, 27, 28) jeweils ein Greifer (40) zugeordnet ist, der steuerbar geöffnet und geschlossen werden kann, wobei bevorzugt jedem Greifer (40) eine Steuerleitung zum Öffnen bzw. Schließen zugeordnet ist. Traygreifvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher den Greiferbacken (25, 26, 27, 28) jeweils eine Sensoranordnung (50, 50', 50", 50"', 52) zugeordnet ist, die dazu ausgebildet ist, ein Signal auszugeben, aus dem bestimmbar ist, ob die jeweilige Greiferbacke (25, 26, 27, 28) eine definierte Position relativ zum Tray (15) aufweist, wobei die
Sensoranordnung (50, 50', 50", 50"', 52) insbesondere einen Weg, eine Kraft oder ein Drehmoment erfasst.
Traygreifvorrichtung (10) nach Anspruch 4,
welche eine Steuervorrichtung (1 0) aufweist, die dazu ausgebildet ist, die Signale der Sensoranordnungen (50, 50', 50", 50"', 52) zu verarbeiten und die Bewegung des Greiferglieds (1 1 , 12) zum Tray (15) hin zu stoppen, wenn alle Greiferbacken (25, 26, 27, 28) eine definierte Position relativ zum Tray (15) aufweisen.
Traygreifvorrichtung (10) nach Anspruch 4 oder 5,
bei welcher die jeweilige Sensoranordnung (50, 50', 50", 50"', 52) dazu ausgebildet ist, die Relativbewegung zwischen den Greiferbacken (25, 26, 27, 28) und dem Greiferglied (11 , 12) zu erfassen und erst dann die definierte Position der zugehörigen Greiferbacke (25, 26, 27, 28) zu signalisieren, wenn diese eine vorgegebenen Minimal-Relativbewegung ausgeführt hat, wobei die vorgegebene Minimal-Relativbewegung bevorzugt mindestens 2 mm, weiter bevorzugt mindestens 5 mm und besonders bevorzugt mindestens 10 mm beträgt.
Traygreifvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher die Maximal-Relativbewegung zwischen den Greiferbacken (25, 26, 27, 28) und dem Greiferglied (11 , 12) mindestens 3 mm, bevorzugt mindestens 10 mm und besonders bevorzugt mindestens 30 mm beträgt.
8. Traygreifvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher den Greiferbacken (25, 26, 27, 28) jeweils eine Führung (30, 32) zugeordnet ist, welche jeweils eine Relativbewegung der Greiferbacken (25, 26, 27, 28) zum Greiferglied (1 1 , 12) ermöglicht.
9. Traygreifvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei
welcher den Greiferbacken (25, 26, 27, 28) jeweils mindestens ein Federglied (44, 44', 44", 44"'), insbesondere ein Druckfederglied, zugeordnet ist, welche dazu ausgebildet sind, die zugeordnete Greiferbacke (25, 26, 27, 28) in eine Grundstellung zu drücken, wenn die zugeordnete Kontaktleiste (38, 38', 38", 38"') keinen Kontakt zu einem Tray (15) hat.
10. Traygreifvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welche mit einer Palettiervorrichtung (100), insbesondere einem Traylift (100)
verbunden ist.
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