WO2012099070A1 - 梱包容器および梱包体 - Google Patents

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WO2012099070A1
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corners
glass plate
center
glass
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正二郎 谷
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旭硝子株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/30—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for articles particularly sensitive to damage by shock or pressure
    • B65D85/48—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for articles particularly sensitive to damage by shock or pressure for glass sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D19/00—Pallets or like platforms, with or without side walls, for supporting loads to be lifted or lowered
    • B65D19/38—Details or accessories
    • B65D19/44—Elements or devices for locating articles on platforms

Definitions

  • the present invention relates to a packing container and a packing body for holding a plurality of glass plates stacked in a flat manner.
  • Patent Document 1 a packaging rack for fixing a glass substrate in a state in which a plurality of glass substrates are arranged upright as disclosed in Patent Document 1 is known.
  • the packaging rack of Patent Document 1 since the packaging rack of Patent Document 1 is transported in a state in which the glass substrate is erected, when it becomes a large glass substrate, the airplane has a low (for example, 2 m or less) storage room or a conventional truck bed (for example, 2). .2m or less) could not be stored due to height restrictions.
  • a low (for example, 2 m or less) storage room or a conventional truck bed (for example, 2). .2m or less) could not be stored due to height restrictions.
  • the packaging rack of Patent Document 1 has a drawback that the transportation efficiency is poor because the volume and weight of the packaging rack increase as compared with the number of glass substrates to be loaded.
  • Patent Document 2 discloses a pedestal, and a plate-like body mounting plate that is installed on the pedestal via a support member and a plurality of glass bodies are stacked substantially horizontally on the upper surface.
  • a flat packing pallet having the following has been proposed.
  • the upper surface of the plate-like body mounting plate is formed in a V-shaped cross section, so that the glass plate bent into a concave shape by flat stacking is stably held along the V-shaped bottom plate. I am doing so.
  • Patent Document 3 proposes a packaging container in which the placement surface of the glass plate is formed of a bendable sheet material, and the placement surface is curved around one axis.
  • Patent Document 2 the upper surface of the plate-shaped body mounting plate is formed in a V-shaped cross section
  • Patent Document 3 the mounting surface of the glass plate is curved around one axis, thereby making it concave by flat stacking.
  • the bent glass plate is stably held.
  • a force acts on the glass plate along the bending axis (central axis) in the V-shaped cross section or the length direction (axial direction) of the central axis in the curved surface.
  • the placed glass plate is displaced in the axial direction (lateral deviation). Therefore, there is a demand for a packaging form that prevents such a positional deviation of the glass plate and that can hold and fix the glass plate more stably.
  • the present invention has been made based on such a background, and prevents a positional deviation of a flat glass plate during transportation and the like so that the glass plate can be held and fixed more stably.
  • the purpose is to provide a body.
  • the packaging container of the present invention is a packaging container that holds and holds a glass plate in a substantially horizontal state, A pedestal and a mounting plate having a rectangular shape in plan view arranged on the pedestal and mounting a glass plate, and the mounting plate described above has all four corners curved toward the center, At least two corners are independently curved toward the center.
  • the said packaging container WHEREIN As for the said mounting plate, the four corners may each curve toward the center part independently. Further, in the packing container, the mounting plate is configured such that one side including the two adjacent corners is curved toward the center, and the other two corners are independently curved toward the center. You may do it. Moreover, it is preferable that the above-mentioned mounting plate is formed in the substantially same magnitude
  • the packing body of the present invention includes the packing container and a plurality of glass plates that are stacked and held flat on the mounting plate described above.
  • the mounting plate on which the glass plate is placed has all four corners curved toward the center, and at least two corners independently curved toward the center. Therefore, the plurality of glass plates that are stacked and held flat on the mounting plate have a long side direction and a short side direction, particularly by two corners that are curved independently toward the center. Movement is restricted. Thereby, the movement, that is, the lateral displacement (positional displacement) is restricted with respect to all directions in the surface direction. Therefore, the glass plate can be held and fixed more stably during transportation or the like. According to the packaging body of the present invention, the packaging body and the plurality of glass plates stacked and held flat on the mounting plate described above on the packaging container are more stable during transportation. Thus, the glass plate is held and fixed.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an appearance of an embodiment of a packaging body of the present invention.
  • FIG. 2 is an exploded perspective view for explaining a schematic configuration of the package shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the package shown in FIG. 4 (a) and 4 (b) are side sectional views showing the configuration of the vibration absorbing member.
  • FIG. 5 is a plan view of the tray.
  • 6 is a perspective view showing a mounting plate of the packaging container shown in FIG. 7A is a conceptual diagram of the shape of the mounting plate of the packaging container shown in FIG. 1
  • FIG. 7B is a conceptual diagram of the shape of the mounting plate as another embodiment
  • FIG. ) To 7 (e) are conceptual diagrams of the shape of the mounting plate of the reference example.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram of the slip sheet pressing member.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an external appearance of a glass plate packaging body 1 according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic view of a packaging body 1 in which a plurality of glass plates G are stacked and held on a packaging container 10. It is a disassembled perspective view for demonstrating a structure.
  • a plurality of (for example, 80 to 150) rectangular glass plates G are stacked in a substantially horizontal manner and stored. Further, between the glass plates G, a slip sheet 12 having a larger area than the glass plate G and formed in a rectangular shape is sandwiched.
  • the glass plate G shown in the present embodiment is a thin large glass substrate used for FPD, and has a thickness of 0.5 mm to 2.8 mm, for example, and a vertical and horizontal size of about 2400 mm ⁇ 2100 mm to 3200 mm ⁇ 3000 mm. This is a large glass plate.
  • the smoothness of the paper (JIS P 8119, 1976) is used to prevent the resin content in the slip sheet 12 from being transferred to the surface of the glass plate G and causing a paper texture pattern, burns or dirt. Is a roughened surface of 20 seconds or less, preferably 18 seconds or less. Thereby, the contact area with respect to the surface of the glass plate G reduces, and the transfer of a resin part is suppressed.
  • the resin content is adjusted to 0.1% by mass or less, preferably 0.05% by mass or less (JIS P 8205, 1976), thereby maintaining the quality of the glass plate G by the combined action with the rough surface.
  • a possible slip sheet 12 is preferred.
  • the packaging container 10 includes a pedestal 14 and a placement plate 16 that are rectangular in a plan view, and a slip sheet pressing member 18.
  • guide members 20 constituting the container stacking means are respectively provided upright at the four corners of the packing container 10.
  • the steel material 22 is formed of, for example, an extruded material made of an aluminum alloy or a steel plate cut into a predetermined shape. Then, at least two pieces in which the steel materials 22 are assembled in a lattice shape in the vertical and horizontal directions are manufactured, and these are connected by the steel material 22 so that the lattice planes are substantially parallel to form the base 14.
  • the steel material 22 may be any metal, resin, or the like as long as it is rigid and does not generate particles, but aluminum or an aluminum alloy is preferable in terms of weight, rigidity, and cost.
  • forklift openings 28 into which forks of a forklift (not shown) are inserted are formed at two positions on one side of the base 14.
  • the fork of the forklift can be inserted into the packing container 10 from any of the vertical and horizontal side surfaces of the pedestal 14 so that the work can be performed efficiently.
  • the mounting plate 16 is mounted on the pedestal 14 via a vibration absorbing member 30, an inclination angle setting member 32, and the like.
  • the vibration absorbing member 30 includes a large number of shrinkage absorbing members 34 and extension absorbing members 36, and is disposed between the pedestal 14 and a tray 38 provided with the inclination angle setting member 32, and is mounted from the pedestal 14. The vibration transmitted to the mounting plate 16 is absorbed.
  • the shrinkage absorbing material 34 includes a gel material 40 having elasticity, and concave brackets 44, 44 are provided on the upper and lower ends of the gel material 40 via metal plates 42, respectively. It is fixed by bolts 46, 46.
  • the lower bracket 44 is fixed to the pedestal 14 with screws 48, and the upper bracket 44 is fixed to the tray 38 with screws 48, whereby the shrinkage absorber 34 is fixed between the pedestal 14 and the tray 38. ing.
  • the stretch absorbent material 36 includes a gel material 50 having elasticity, and a substantially U-shaped bracket 52 is fixed to the upper end of the gel material 50 by a pin 54.
  • the lower end of the bracket 52 is fixed to the pedestal 14 with a pin 56.
  • a substantially U-shaped bracket 58 is arranged below the gel material 50 with a predetermined gap, and the upper end of the bracket 58 is fixed to the receiving tray 38 by a pin 59. It is fixed between the saucer 38.
  • the shrinkage absorbent 34 and the stretch absorbent 36 are regularly (eg, alternately) disposed on substantially the entire bottom surface of the tray 38.
  • the vibration in the vertical direction accompanying the shaking of the pedestal 14 due to the vibration during transportation is absorbed, and this vibration is not transmitted to the mounting plate 16 on the pedestal 14 via the tray 38. That is, when the space between the tray 38 and the pedestal 14 is compressed (in the direction of arrow F1 in FIG. 4A), the gel material 40 constituting the shrinkage absorbing material 34 is compressed and contracted, so that the direction of the arrow F1 is reduced. Vibration is absorbed well.
  • the space between the tray 38 and the pedestal 14 is extended (in the direction of arrow F2 in FIG.
  • the gel material 50 constituting the extended absorbent material 36 is compressed and contracted by the bracket 52 and the bracket 58.
  • the vibration in the direction of the arrow F2 is well absorbed.
  • the gel materials 40, 50 themselves absorb vibration when compressed. Therefore, problems such as positional deviation of the glass plate G caused by vibration transmitted from the pedestal 14 to the mounting plate 16 via the tray 38 are prevented.
  • the gel materials 40 and 50 are preferably materials that can efficiently absorb, for example, a vibration frequency of 8 to 20 Hz in consideration of the natural frequency generated in a vehicle or an airplane during land transportation or air transportation.
  • a vibration absorbing material such as rubber, resin, or silicone can be used.
  • an elastic body such as compression rubber or a metal compression spring may be used instead of the gel materials 40 and 50.
  • an elastic body having an elastic action against tension can be used instead of the gel materials 40 and 50.
  • the saucer 38 includes a saucer frame 39 and an inclination angle setting member 32 as shown in FIGS.
  • the tray frame 39 is formed in a lattice shape by assembling vertically and horizontally a plurality of steel materials 61 formed by, for example, extruding a material made of an aluminum alloy or a steel plate cut into a predetermined shape.
  • the inclination angle setting member 32 is constituted by a plurality of steel materials (support members) 60 having different heights fixed on the tray frame 39.
  • the steel members 60 are arranged at the four corners, that is, at the respective corners corresponding to the four corners of the mounting plate 16 having a rectangular shape in plan view. It has the steel material 60a and the other steel materials 60b arrange
  • the steel material 60a arranged at each corner is formed to have a predetermined height, for example, about 10 mm to 50 mm higher than the other steel materials 60b. The predetermined height is appropriately determined depending on the size of the glass plate G stacked and held on the packaging container 10.
  • the other steel members 60b are disposed between the steel members 60a and 60a, and a plurality (three in FIG. 5) are disposed along the long side direction of the tray frame 39. However, the number and arrangement of these other steel materials 60b can be changed as appropriate.
  • the steel material 60a disposed at each corner is not particularly limited, but it is preferable that the upper end surface of the steel material 60a is inclined downward toward the center of the tray frame 39.
  • the center portion does not necessarily mean the center point of the tray frame 39 or the mounting plate 16, but means a relatively wide range including the center point and the vicinity thereof.
  • the direction of the central portion where the upper end surface of the steel material 60a is inclined is the perpendicular S direction of the rhombus H indicated by a two-dot chain line in FIG.
  • the rhombus H in FIG. 5 is formed by connecting the center points of the respective sides of the tray frame 39 having a rectangular shape in plan view.
  • a mounting plate 16 made of an aluminum plate or the like and having the same size and shape as the glass plate G to be laminated and held is pasted. .
  • This mounting plate 16 is mounted on each steel material 60 (60a, 60b), and is curved by its own weight from each corner to the center by supporting the four corners at a high position.
  • the steel material 60 (60a, 60b) is adhered and pasted with a double-sided adhesive tape or the like.
  • the mounting plate 16 is attached to the steel material 60a at each corner shown in FIG. 5 and the steel material 60b in the rhombus H by adhesion or the like. Thereby, as shown in FIG. 6, as for the mounting board 16, all four corners are curving toward the center part.
  • the mounting plate 16 becomes a plane (substantially horizontal plane) by being attached to the steel material 60b having the same height in the rhombus H, the steel material 60a is formed between the steel material 60a and the rhombus H at each corner. And the steel material 60b are inclined based on the height difference and further curved so as to protrude downward due to its own weight.
  • the mounting plate 16 has its four corners (corners) curved independently toward the center. Accordingly, the mounting plate 16 is formed with independent curved portions 16a at the four corners (corner portions).
  • the center portion does not mean the center point of the mounting plate 16 as described above, but means a relatively wide range including the center point and the vicinity thereof.
  • the extension line of the perpendicular line S shown by means the part closest to the center point.
  • the central portion may coincide with the central point in design.
  • an appropriate support material may be interposed between each curved part 16a and the steel material 60b or the tray frame 39 for reinforcement.
  • each curved portion 16a of the mounting plate 16 is determined by the height difference of the steel materials 60a and 60b of the inclination angle setting member 32, and is thus about 10 mm to 50 mm as described above. By setting it as 10 mm or more, the position shift (lateral shift) of the glass plate G mounted on the mounting plate 16 can be prevented more favorably as described later. In addition, when the glass plate G is loaded or unloaded, the corners of the stacked glass plates G interfere with a loading or unloading robot arm (not shown) or the like when the glass plate G is loaded or unloaded. Can be avoided.
  • each curved portion 16a is converted to an inclination angle at the perpendicular S in FIG. 5, for example, 0.7 ° to 3.5 for a G8 size (2200 mm ⁇ 2500 mm).
  • a G8 size 2200 mm ⁇ 2500 mm.
  • the G10 size 2880 mm ⁇ 3130 mm
  • it is about 0.5 ° to 2.7 °. Therefore, in practice, it is such a degree that it does not appear to be almost curved (inclined).
  • the mounting plate 16 may be any material and thickness that can be easily elastically deformed by following the height difference between the steel materials 60a and 60b, and further curved so as to protrude downward due to its own weight.
  • various materials such as an aluminum alloy plate and an aluminum honeycomb plate can be used.
  • FIG. 7A is a conceptual diagram of the shape of the mounting plate 16 of the packaging container 10 shown in FIG. 1.
  • the mounting plate 16 has the curved portions 16a independently at the four corners. Forming. Thereby, the mounting plate 16 has a curved axis T for each corner (curved portion 16a) as shown by a broken line in FIG. Therefore, the mounting plate 16 regulates the movement, that is, the lateral displacement (positional displacement) of the glass plate G laminated and held thereon with respect to all directions in the surface direction. That is, since the glass plate G has substantially the same size and shape as the mounting plate 16, the glass plate G intersects with the bending axis T of the bending portion 16 a regardless of the surface direction. Therefore, the movement is restricted by interference with any one of these curved portions 16a.
  • the mounting board of this invention is not limited to the structure shown to Fig.7 (a),
  • the structure shown to FIG.7 (b) can also be taken. That is, in the mounting plate 16 shown in FIG. 7A, the four corners are independently curved toward the central portion, whereas in the mounting plate 17 shown in FIG. The entire side including the two corners is curved toward the center to form the curved portion 17b, and the other two corners are independently curved toward the center to form the curved portion 17a. ing.
  • the curved portion 17a that is curved at the corner has the same configuration as the curved portion 16a in the mounting plate 16 shown in FIG. Further, the curved portion 17 b is curved toward the center line in the longitudinal direction of the long side of the mounting plate 17. Therefore, both corners constituting the curved portion 17b are curved toward the center portion of the mounting plate 17 by being curved toward the center line direction.
  • the mounting plate 17 having such a configuration has a bending axis T for each of the bending portions 17a and 17b, as indicated by a broken line in FIG. 7B. Therefore, the mounting plate 17 also regulates the movement, that is, the lateral displacement (positional displacement) of the glass plate G laminated and held thereon with respect to all directions in the surface direction. In other words, the glass plate G intersects the bending axis T of the bending portions 17a and 17b regardless of the direction in which the glass plate G moves. And by interfering with the curved portion 17a that is curved toward the central portion independently, movement in the short side direction of the glass plate G and the direction toward the curved portion 17a is regulated. Yes. Further, movement in the direction toward the bending portion 17b is also restricted by interference with the bending portion 17b.
  • the movement of the glass plate G is restricted by interference with either of the curved portions 17a and 17b.
  • positioned between the corners in one short side part is the same as the steel material 60a in a corner among the steel materials 60b shown in FIG. It can be formed by increasing the height.
  • FIG.7 (c)-(e) can also be considered as a reference example.
  • the mounting plate shown in FIG. 7C has curved portions 17b formed on opposite sides.
  • this mounting plate although it is possible to satisfactorily prevent the positional deviation of the glass plate G with respect to the arrow X direction in FIG. Cannot prevent the positional deviation as in the conventional case.
  • the mounting plate shown in FIG. 7 (d) forms the curved portion 17a only for a pair of corners opposed on one diagonal, but for a pair of corners opposed on the other diagonal, A planar shape is formed without forming a curved portion.
  • this mounting plate it is possible to prevent the positional deviation of the glass plate G with respect to one diagonal direction, that is, the arrow X direction in FIG. 7D, but it is the other diagonal direction.
  • the arrow Y direction it is not possible to prevent the displacement.
  • the mounting plate shown in FIG. 7E has a curved portion 17b formed on one side and a curved portion 17a formed only on one of the other corners.
  • this mounting plate cannot prevent the positional deviation of the glass plate G with respect to the other corner, that is, the direction of the arrow Y in FIG. Therefore, as the mounting plate in the packaging container 10 and the packaging body 1 of the present invention, as shown in FIG. 7A or 7B, the bending axis T corresponding to each bending portion extends in all directions. Those configured to be closed are employed.
  • a resin sheet 62 for buffering vibrations generated by conveyance or the like is attached to the mounting plate 16 having such a configuration.
  • the material of the resin sheet 62 is not particularly limited, but it can follow the surface shape of the mounting plate 16 (17) serving as the base, and can form the same curved shape as the curved portions 16a (17a, 17b).
  • the ones with properties are used.
  • a material having such thickness and properties, excellent cushioning properties, good workability, little thermal deformation, and no degassing affecting the glass is preferably used.
  • a large number of glass plates G are laminated on the resin sheet 62 with the interleaf paper 12 interposed therebetween.
  • the laminated glass plate G has a very thin thickness of, for example, about 0.5 mm to 2.8 mm. Therefore, the glass plate G bends in accordance with the surface shape of the mounting plate 16, that is, the surface shape of the resin sheet 62. All the parts are curved toward the center.
  • the slip sheet 12 is laminated so that a substantially predetermined amount of the slip sheet 12 protrudes from each side of the glass sheet G by aligning the approximate center of the slip sheet 12 and the glass sheet G in the planar direction. At that time, on the glass plate G, like the glass plate G, all four corners are curved toward the center.
  • two slip sheet pressing members 18 are arranged at predetermined intervals on each of the four sides of the tray 38, and are fixed to the tray 38 with screws 64 and 64.
  • the slip sheet pressing member 18 is fastened by the screw 64, the glass sheet G is pressed from the side by the slip sheet pressing member 18.
  • the glass plate G is sandwiched by the interleaf sheet pressing members 18 on its four sides.
  • the slip sheet 12 protruding from the four sides of the glass plate G is fixed to the mounting plate 16 by being pressed by the slip sheet pressing member 18 as shown in FIG.
  • each side of the tray 38 corresponds to the length of each side. Only one piece may be provided, or three or more short slip sheet pressing members may be provided along each side.
  • the slip sheet pressing member 18 presses the slip sheet 12 that protrudes from the side surface of the glass plate G and hangs downward as shown in FIG. At this time, the overlapped end portion of the slip sheet 12 is pressed by the slip sheet pressing member 18, so that the slip sheet pressing member 18 does not directly contact the side surface of the glass plate G. Therefore, while the glass plate G is protected by the flexibility of the interleaving paper 12, the side surfaces of the four sides of the laminated body of the glass plates G are surely pressed.
  • the interleaving slip sheet 12 is sandwiched between the slip sheet pressing member 18 and the side surface of the glass plate G, so that the slip sheet 12 is attached to the mounting plate 16 Therefore, the vertical movement of the glass plate G can be suppressed. In addition, the lateral displacement of the glass plate G can be prevented.
  • the slip sheet pressing surface 19 of the slip sheet pressing member 18 is formed with an inclined surface in a direction away from the glass plate G from the upper part toward the lower part according to the thickness of the overlapping slip sheets 12.
  • the slip sheet 12 can be reliably pressed by the slip sheet pressing member 18, and the pressing force applied to the end sides of the glass plates G stacked via the slip sheet 12 can be equalized. Therefore, there is no possibility that an excessive load is applied to the glass plate G and the glass plate G is damaged.
  • the transfer means Sufficient loading efficiency can be provided, and even a hangar with a low ceiling such as an airplane or a truck can be easily stored as compared with a vertical transfer type.
  • the mounting plate 16 (17) of the packaging container 10 has all four corners curved toward the center, and at least two corners independently curved toward the center. Since 16a (17a, 17b) is formed, the plurality of glass plates G stacked and held flat on the mounting plate 16 (17) are curved independently toward the center. The movement in the long side direction and the short side direction can be restricted by the two corners. Thereby, the movement, that is, lateral deviation (positional deviation) can be regulated with respect to all directions in the surface direction. Therefore, the glass plate G can be held and fixed more stably during transportation or the like.
  • the packaging container 10 can be reused as it is after the glass sheet G is packed and transported, unpacked and the glass sheet G is taken out. Such reuse can be repeated many times.
  • maintained flatly on the mounting board 16 (17) of this packaging container are provided. Therefore, the glass plate G is more stably held and fixed during transportation.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made without departing from the gist of the present invention.
  • an aluminum plate material having high rigidity and light weight is used as the mounting plate 16 (17), but this may be an aluminum honeycomb plate.
  • the interleaving paper 12 was interposed between the glass plates G, a plurality of glass plates G may be directly laminated in a flat stack without interposing the interleaving paper 12 in this way. .
  • an excellent packaging container and packaging body which can prevent the positional deviation of the glass plate placed flat during transportation, and can hold and fix the glass plate more stably. Can be provided.
  • SYMBOLS 1 Packing body, 10 ... Packing container, 16 ... Mounting plate, 16a ... Curved part, 17 ... Mounting plate, 17a ... Curved part, 17b ... Curved part, 60a, 60b ... Steel material, G ... Glass plate, T ... Curved axis

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Packaging Frangible Articles (AREA)
  • Pallets (AREA)

Abstract

　本発明は、ガラス板を略水平状態に載置して保持する梱包容器であって、台座と、前記台座上に配置されてガラス板を載置する平面視矩形状の載置板と、を備え、前記載置板は、四つの隅部が全て中心部に向かって湾曲するとともに、少なくとも二つの隅部が独立して中心部に向かって湾曲している梱包容器に関する。

Description

梱包容器および梱包体
　本発明は、ガラス板を平置きに複数枚積層保持する梱包容器および梱包体に関する。
　近年、ＦＰＤ等に使用される大型ガラス基板のニーズが高まっている。このような大型ガラス基板を梱包する梱包パレットとして、特許文献１に開示されているような、複数枚のガラス基板を立てて並べた状態でガラス基板を固定する梱包ラックが知られている。
　しかしながら、特許文献１の梱包ラックは、ガラス基板を立てた状態で運搬するため、大型ガラス基板になると、飛行機の高さの低い（例えば、２ｍ以下）格納室や従来のトラックの荷台（例えば２．２ｍ以下）には、高さの制約を受けて収納できない場合があった。また、ガラス基板を立てた状態で運搬する場合には、梱包パレットの転倒防止等の安定性確保のため、底面の一辺の寸法を大きくとらなくてはならない（例えば、梱包パレットの高さの０．５倍）。
　このため、特許文献１の梱包ラックは、積載するガラス基板の枚数に比して梱包ラックの容積及び重量が増大するので、運搬効率が悪いという欠点があった。
　このような背景のもとに特許文献２には、台座と、該台座上に支持部材を介して設置されるとともに複数枚のガラス体が上面に略水平に積層される板状体載置板と、を有する平置きの梱包パレットが提案されている。この梱包パレットでは、板状体載置板の上面を断面Ｖ字形状に形成していることで、平積みによって凹状に撓んだガラス板をＶ字状の底板に沿って安定して保持するようにしている。
　また、特許文献３には、ガラス板の載置面を湾曲可能なシート材で形成するとともに、この載置面を１軸周りに湾曲させた梱包容器が提案されている。
日本国特開２０００－２７２６８４号公報 国際公開第２００８／１０５１９０号 日本国特開２０１０－１３１７８号公報
　ところで、特許文献２では板状体載置板の上面を断面Ｖ字形状に形成し、また、特許文献３ではガラス板の載置面を１軸周りに湾曲させ、これによって平積みにより凹状に撓んだガラス板を安定して保持するようにしている。しかし、たとえばトラックによる運搬時等では、断面Ｖ字形状における折曲軸（中心軸）や湾曲面における中心軸の長さ方向（軸方向）に沿ってガラス板に力が働くと、載置面に載置されたガラス板が軸方向に位置ずれ（横ずれ）を起こすおそれがある。したがって、このようなガラス板の位置ずれを防止し、より安定してガラス板を保持固定できる梱包の形態が望まれている。
　本発明はこのような背景のもとになされたもので、運搬時等において平置きしたガラス板の位置ずれを防止し、より安定してガラス板を保持固定できるようにした、梱包容器および梱包体を提供することを目的とする。
　本発明の梱包容器は、ガラス板を略水平状態に載置して保持する梱包容器であって、
　台座と、前記台座上に配置されてガラス板を載置する平面視矩形状の載置板と、を備え、前記載置板は、四つの隅部が全て中心部に向かって湾曲するとともに、少なくとも二つの隅部が独立して中心部に向かって湾曲している。
　また、前記梱包容器において、前記載置板は、四つの隅部がそれぞれ独立して中心部に向かって湾曲していてもよい。
　また、前記梱包容器において、前記載置板は、隣り合う二つの隅部を含む一辺部全体が中心部に向かって湾曲し、他の二つの隅部がそれぞれ独立して中心部に向かって湾曲していてもよい。
　また、前記載置板は、載置するガラス板と略同じ大きさに形成されているのが好ましい。
　本発明の梱包体は、前記梱包容器と、前記梱包容器の前記載置板上に、平置きに積層保持された複数枚のガラス板と、を備える。
　本発明の梱包容器によれば、ガラス板を載置する載置板が、四つの隅部が全て中心部に向かって湾曲するとともに、少なくとも二つの隅部が独立して中心部に向かって湾曲しているため、載置板上に平置きに積層保持された複数枚のガラス板は、特に独立して中心部に向かって湾曲している二つの隅部により、長辺方向および短辺方向の移動が規制される。これにより、その面方向における全方位に対してその移動、すなわち横ずれ（位置ずれ）が規制される。したがって、運搬時等において、より安定してガラス板を保持固定できる。
　本発明の梱包体によれば、前記梱包容器と、前記梱包容器の前記載置板上に、平置きに積層保持された複数枚のガラス板と、を備えるため、運搬時等において、より安定してガラス板を保持固定したものとなる。
図１は、本発明の梱包体の一実施形態の外観を示す斜視図である。 図２は、図１に示した梱包体の概略構成を説明するための分解斜視図である。 図３は、図１に示した梱包体のＡ－Ａ線矢視断面図である。 図４（ａ）および４（ｂ）は、振動吸収部材の構成を示す側断面図である。 図５は、受け皿の平面図である。 図６は、図１に示した梱包容器の載置板を示す斜視図である。 図７（ａ）は、図１に示した梱包容器の載置板の形状の概念図、図７（ｂ）は、他の実施形態としての載置板の形状の概念図、図７（ｃ）から７（ｅ）は、参考例の載置板の形状の概念図である。 図８は、合紙押さえ部材の説明図である。
　以下、本発明の梱包方法および梱包体の一実施形態について説明するが、本発明は以下に説明する実施形態に制限されるものではない。
　図１は本実施形態のガラス板の梱包体１の外観を示す斜視図であり、図２は梱包容器１０上に複数枚のガラス板Ｇを平置きに積層保持してなる梱包体１の概略構成を説明するための分解斜視図である。
　梱包容器１０には、複数枚（例えば８０～１５０枚）の矩形状ガラス板Ｇが略水平に積層されて収納されている。また、ガラス板Ｇの相互間には、ガラス板Ｇよりも大面積で矩形状に形成された合紙１２が挟持されている。本実施形態で示すガラス板Ｇは、ＦＰＤ用に使用される薄板の大型ガラス基板であって、たとえば板厚が０．５ｍｍ～２．８ｍｍであり、縦横サイズが約２４００ｍｍ×２１００ｍｍ～３２００ｍｍ×３０００ｍｍの大型ガラス板である。
　また、合紙１２としては、合紙１２中の樹脂分がガラス板Ｇ表面に転写されて紙肌模様や焼けや汚れが生じることを防止するため、紙の平滑度（ＪＩＳ　Ｐ　８１１９，１９７６）が２０秒以下、好ましくは１８秒以下の粗面とされたものが用いられる。これにより、ガラス板Ｇの表面に対する接触面積が減少し、樹脂分の転写が抑えられる。また、樹脂分が０．１質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下（ＪＩＳ　Ｐ　８２０５，１９７６）に調整されていることにより、前記粗面との複合作用によってガラス板Ｇの品質を保持できる合紙１２が好ましい。
　梱包容器１０は、図２に示すように平面視矩形状の台座１４および載置板１６、更に合紙押さえ部材１８を備えて構成されている。なお、梱包容器１０の四隅部には、容器積層手段を構成するガイド部材２０がそれぞれに立設されている。これにより、梱包容器１０を縦方向に複数段積層して運搬する場合に、梱包容器１０間を容易に位置決めでき、また梱包容器１０間を固定できるようになっている。
　台座１４は、図１のＡ－Ａ線矢視線断面図である図３に示すように複数本の鋼材２２によってフレーム状に構成されている。鋼材２２は、たとえばアルミニウム合金からなる押し出し材や鋼板が所定の形状に切断されたものによって形成されている。そして、これら鋼材２２が縦横に格子状に組み付けられたものが少なくとも２つ製作され、これらが格子面を略平行にするように鋼材２２で連結されたことにより、台座１４が形成されている。なお、鋼材２２の材質は剛性を有し、パーティクルを発生しない材質であればあらゆる金属及び樹脂等を用いることができるが、重量、剛性、コストの面からアルミニウムまたはアルミニウム合金が好ましい。
　台座１４の全側面には、図１および図２に示すようにフォークリフト(図示せず)のフォークが挿入されるフォークリフト用開口部２８が台座１４の一側面につき２箇所形成されている。これにより、梱包容器１０に対して台座１４の縦横側面のいずれの方向からもフォークリフトのフォークを挿入することができ、効率よく作業を行うことができるようになっている。
　図３に示すように載置板１６は、振動吸収部材３０および傾斜角度設定部材３２等を介して台座１４に搭載されている。
　振動吸収部材３０は、多数の収縮吸収材３４および伸長吸収材３６から構成されるとともに、台座１４と、傾斜角度設定部材３２が設けられた受け皿３８との間に配設され、台座１４から載置板１６に伝わる振動を吸収するようになっている。
　収縮吸収材３４は、図４（ａ）に示すように弾性を有するジェル材４０を備え、このジェル材４０の上端および下端にそれぞれ金属製プレート４２を介して、凹形状のブラケット４４、４４がボルト４６、４６によって固定されている。そして、下側のブラケット４４がねじ４８によって台座１４に固定され、上側のブラケット４４がねじ４８によって受け皿３８に固定されたことにより、収縮吸収材３４は台座１４と受け皿３８との間に固定されている。
　伸長吸収材３６は、図４（ｂ）に示すように弾性を有するジェル材５０を備え、このジェル材５０の上端に略コ字状のブラケット５２が、ピン５４によって固定されている。また、ブラケット５２の下端はピン５６によって台座１４に固定されている。そして、ジェル材５０の下方には略コ字状のブラケット５８が所定の隙間をもって配置され、このブラケット５８の上端がピン５９によって受け皿３８に固定されたことにより、伸長吸収材３６は台座１４と受け皿３８との間に固定されている。
　収縮吸収材３４と伸長吸収材３６とは、図３に示すように受け皿３８の下面の略全面に規則的（例えば交互）に配設されている。これにより、運搬時の振動による台座１４の揺れに伴う上下方向の振動が吸収され、この振動が受け皿３８を介して台座１４上の載置板１６に伝わらないようになっている。すなわち、受け皿３８と台座１４との間が圧縮されると（図４（ａ）の矢印Ｆ１方向）、収縮吸収材３４を構成するジェル材４０が圧縮されて収縮することにより、矢印Ｆ１方向の振動が良好に吸収される。また、受け皿３８と台座１４との間が伸長されると（図４（ｂ）の矢印Ｆ２方向）、伸長吸収材３６を構成するジェル材５０がブラケット５２とブラケット５８とで圧縮されて収縮することにより、矢印Ｆ２方向の振動が良好に吸収される。いずれの場合にも、ジェル材４０、５０自体は圧縮されたときに振動を吸収する。したがって、台座１４から受け皿３８を介して載置板１６に伝達される振動に起因する、ガラス板Ｇの位置ずれ等の不具合が防止される。
　なお、ジェル材４０、５０は、陸上輸送又は空輸の際に、車両又は飛行機に生じる固有振動数を考慮して、たとえば８～２０Ｈｚの振動周波数を効率よく吸収できる材料であることが好ましい。たとえば、ゴム、樹脂、シリコーン等の振動吸収材を用いることができる。また、このようなジェル材４０、５０に代えて圧縮ゴム等の弾性体、又は金属製の圧縮ばねを用いてもよい。更に、引張りに対し弾性作用を有する弾性体を用いることもできる。
　受け皿３８は、図２および図３に示すように受け皿フレーム３９と傾斜角度設定部材３２とによって構成されている。受け皿フレーム３９は、例えばアルミニウム合金からなる押し出し材や鋼板が所定の形状に切断されて形成された複数の鋼材６１が、縦横に組まれて格子状に形成されている。傾斜角度設定部材３２は、受け皿フレーム３９上に固定された高さの異なる複数本の鋼材（支持部材）６０によって構成されている。
　鋼材６０は、本実施形態では受け皿３８の平面図である図５に示すように、その四隅部、すなわち平面視矩形状の載置板１６の四隅部に対応する各隅部にそれぞれ配置された鋼材６０ａと、これら四隅部以外に配置された他の鋼材６０ｂとを有している。各隅部に配置された鋼材６０ａは、他の鋼材６０ｂに比べて所定高さ、例えば１０ｍｍから５０ｍｍ程度高く形成されている。なお、この所定高さは、梱包容器１０に積層保持するガラス板Ｇの大きさによって適宜に決定される。他の鋼材６０ｂは、本実施形態では各鋼材６０ａ、６０ａ間に配置されるとともに、受け皿フレーム３９の長辺方向に沿って複数本（図５では３本）配置されている。ただし、これら他の鋼材６０ｂについては、その数や配置は適宜に変更可能である。
　また、各隅部に配置された鋼材６０ａについては、特に限定されないものの、その上端面が受け皿フレーム３９の中心部に向かって下方に傾斜しているのが好ましい。このように形成することで、後述するように鋼材６０ａ、６０ｂ上に載置板１６を貼設した際、その四隅部が中心部に向かってなだらかに湾曲するようになる。ここで、本発明において中心部とは、必ずしも受け皿フレーム３９や載置板１６の中心点を意味するものではなく、この中心点とその近傍を含む比較的広い範囲を意味している。たとえば、前記鋼材６０ａの上端面が傾斜する中心部の方向としては、図５中に二点鎖線で示す菱形Ｈの、それぞれ対向する辺に対する垂線Ｓ方向とされる。なお、図５中の菱形Ｈは、平面視矩形状の受け皿フレーム３９の、各辺の中心点を結んで形成されたものである。
　これら各鋼材６０（６０ａ、６０ｂ）上には、図６に示すようにアルミニウム板等からなり、積層保持するガラス板Ｇと略同一の大きさ・形状の載置板１６が貼設されている。この載置板１６は、各鋼材６０（６０ａ、６０ｂ）上に載置され、その四隅部が高い位置で支持されることによって各隅部から中心部にかけてそれぞれ自重によって湾曲した後、接着剤や両面接着テープ等によって鋼材６０（６０ａ、６０ｂ）上に接着され、貼設されている。具体的には、載置板１６は図５に示す各隅部の鋼材６０ａと、菱形Ｈ内の鋼材６０ｂとに接着等によって貼設されている。これにより、載置板１６は図６に示すように四つの隅部が全て中心部に向かって湾曲している。
　すなわち、載置板１６は、菱形Ｈ内では同じ高さの鋼材６０ｂに貼設されていることで平面（略水平面）となるものの、各隅部の鋼材６０ａと菱形Ｈとの間では鋼材６０ａと鋼材６０ｂとの高低差に基づいて傾斜し、さらに自重によって下方に凸となるように湾曲している。換言すれば、載置板１６はその四つの隅部（角部）が、全て中心部に向かってそれぞれ独立して湾曲している。したがって、載置板１６には、その四つの隅部（角部）にそれぞれ独立した湾曲部１６ａが形成されている。
　ここで、中心部とは、前述したように載置板１６の中心点を意味することなく、この中心点とその近傍を含む比較的広い範囲を意味し、たとえば、図５中に二点鎖線で示す垂線Ｓの延長線が前記中心点に最も近接する部位を意味している。ただし、設計上、中心部を中心点に一致させてもよいのはもちろんである。
　なお、このように載置板１６の各隅部を湾曲させたら、補強のため、各湾曲部１６ａと鋼材６０ｂ、または受け皿フレーム３９との間に適宜な支持材を介在させてもよい。
　載置板１６の各湾曲部１６ａの高低差は、傾斜角度設定部材３２の鋼材６０ａ、６０ｂの高低差によって決まり、したがって前述したように１０ｍｍから５０ｍｍ程度となっている。１０ｍｍ以上とすることで、後述するように載置板１６上に載置されるガラス板Ｇの位置ずれ（横ずれ）をより良好に防止できる。また、５０ｍｍ以下とすることで、ガラス板Ｇを積み込みまたは積み降ろす際に、積み重ねられたガラス板Ｇの隅部が積み込みまたは積み降ろし用のロボットアーム（図示せず）等に干渉してしまうことを回避できる。
　なお、このような各湾曲部１６ａの高低差（１０ｍｍ～５０ｍｍ）は、図５中の垂線Ｓでの傾斜角として換算すると、たとえばＧ８サイズ（２２００ｍｍ×２５００ｍｍ）では０．７°～３．５°程度であり、また、Ｇ１０サイズ（２８８０ｍｍ×３１３０ｍｍ）では０．５°～２．７°程度である。したがって、実際上は、見た目にはほとんど湾曲（傾斜）していることが分からない程度となっている。
　なお、載置板１６としては、鋼材６０ａ、６０ｂの高低差に容易に追従して弾性変形し、さらに自重によって下方に凸となるように湾曲する材質および厚さであればよく、アルミニウ板以外にも、アルミニウ合金板やアルミニウ製のハニカム板など種々のものが使用可能である。
　図７（ａ）は、図１に示した梱包容器１０の載置板１６の形状の概念図であり、この図に示すように載置板１６は、四隅にそれぞれ独立して湾曲部１６ａを形成している。これにより、載置板１６は図７（ａ）中に破線で示すように、隅部（湾曲部１６ａ）ごとに湾曲軸Ｔを有したものとなっている。したがって、載置板１６はその上に積層保持されるガラス板Ｇを、その面方向における全方位に対してその移動、つまり横ずれ（位置ずれ）を規制するようになっている。すなわち、ガラス板Ｇは載置板１６と略同一の大きさ・形状となっているため、その面方向におけるいずれの方向に移動しようとしても、湾曲部１６ａの前記湾曲軸Ｔと交差するようになり、したがってこれら湾曲部１６ａのいずれかに干渉されて移動が規制されるようになっている。
　なお、本発明の載置板は図７（ａ）に示す構成に限定されることなく、例えば図７（ｂ）に示す構成を採ることもできる。すなわち、図７（ａ）に載置板１６では四つの隅部がそれぞれ独立して中心部に向かって湾曲しているのに対し、図７（ｂ）に示す載置板１７では、隣り合う二つの隅部を含む一辺部全体が中心部に向かって湾曲して湾曲部１７ｂを形成し、他の二つの隅部がそれぞれ独立して中心部に向かって湾曲して湾曲部１７ａを形成している。
　隅部にて湾曲してなる湾曲部１７ａは、図７（ａ）に示した載置板１６における湾曲部１６ａと同じ構成からなっている。また、湾曲部１７ｂは、辺部全体が載置板１７の長辺の長さ方向における中心線に向かって湾曲している。したがって、該湾曲部１７ｂを構成する両隅部は、前記中心線方向に向かって湾曲していることにより、載置板１７の中心部に向かって湾曲していることになる。
　このような構成の載置板１７にあっては、図７（ｂ）中に破線で示すように、各湾曲部１７ａ、１７ｂごとに湾曲軸Ｔを有したものとなっている。したがって、載置板１７もその上に積層保持されるガラス板Ｇを、その面方向における全方位に対してその移動、つまり横ずれ（位置ずれ）を規制するようになっている。すなわち、ガラス板Ｇはその面方向におけるいずれの方向に移動しようとしても、湾曲部１７ａ、１７ｂの前記湾曲軸Ｔと交差する。そして、独立して中心部に向かって湾曲している湾曲部１７ａに干渉されることで、ガラス板Ｇの短辺方向およびこれら湾曲部１７ａに向かう方向への移動が規制されるようになっている。また、湾曲部１７ｂに干渉されることで、湾曲部１７ｂに向かう方向への移動も規制されるようになっている。
　したがって、ガラス板Ｇはこれら湾曲部１７ａ、１７ｂのいずれかに干渉されて移動が規制されるようになっている。
　このような湾曲部１７ａ、１７ｂを有する載置板１７については、図５に示した鋼材６０ｂのうち、一方の短辺部における隅部間に配置される鋼材６０ｂを隅部における鋼材６０ａと同じ高さにすることで、形成することができる。
　なお、載置板の構成としては、参考例として、図７（ｃ）～（ｅ）に示すようなものも考えられる。図７（ｃ）に示す載置板は、対向する両辺部に湾曲部１７ｂを形成したものである。しかしながら、この載置板では、図７（ｃ）中の矢印Ｘ方向に対するガラス板Ｇの位置ずれに対しては、これを良好に防止できるものの、矢印Ｘ方向と直交する矢印Ｙ方向に対しては、従来と同様にその位置ずれを防止することができない。
　また、図７（ｄ）に示す載置板は、一方の対角線上で対向する一対の隅部についてのみ、湾曲部１７ａを形成するものの、他方の対角線上で対向する一対の隅部については、湾曲部を形成することなく、平面形状にしているものである。しかしながら、この載置板では、一方の対角線方向、すなわち図７（ｄ）中の矢印Ｘ方向に対するガラス板Ｇの位置ずれに対しては、これを良好に防止できるものの、他方の対角線方向である矢印Ｙ方向に対しては、その位置ずれを防止することができない。
　また、図７（ｅ）に示す載置板は、一辺部に湾曲部１７ｂを形成するとともに、他の隅部のうちの一方にのみ、湾曲部１７ａを形成したものである。しかしながら、この載置板では、他方の隅部、すなわち図７（ｅ）中の矢印Ｙ方向に対するガラス板Ｇの位置ずれに対しては、これを防止することができない。
　したがって、本発明の梱包容器１０および梱包体１における載置板としては、図７（ａ）または図７（ｂ）に示すように、各湾曲部に対応する湾曲軸Ｔが全方位に渡って閉じるように構成されたものが採用される。
　このような構成の載置板１６には、図２に示すようにその上面に、搬送等で生じる振動を緩衝するための樹脂シート６２が被着される。この樹脂シート６２の材質としては、特に限定されないものの、その下地となる載置板１６（１７）の表面形状に倣い、湾曲部１６ａ（１７ａ、１７ｂ）と同じ湾曲形状を形成することができる厚さ・性状のものが用いられる。また、このような厚さ・性状のもので、かつ、クッション性に優れ、加工性が良く、熱変形が少なく、更にガラスに影響を及ぼす脱ガスが無い材質のものが好適に用いられる。そして、この樹脂シート６２上に多数枚のガラス板Ｇが、合紙１２を介して積層されている。
　積層されたガラス板Ｇは、たとえばその厚さが０．５ｍｍ～２．８ｍｍ程度と非常に薄いため、載置板１６の表面形状、すなわち樹脂シート６２の表面形状に倣って撓み、四つの隅部が全て中心部に向かって湾曲するようになる。
　また、合紙１２は、合紙１２とガラス板Ｇの平面方向の略センターを合わせ、ガラス板Ｇの各辺から合紙１２が所定量はみ出すように積層される。その際、ガラス板Ｇ上では、該ガラス板Ｇと同様に、四つの隅部が全て中心部に向かって湾曲するようになる。
　合紙押さえ部材１８は、図１に示すように受け皿３８の４辺の各辺に所定の間隔をもって例えば２個ずつ配置され、ねじ６４、６４によって受け皿３８に固定されている。ねじ６４によって合紙押さえ部材１８を締結していくと、ガラス板Ｇは合紙押さえ部材１８によって側面から押圧される。これにより、ガラス板Ｇはその４辺が各合紙押さえ部材１８によって挟持される。また、ガラス板Ｇの４辺からはみ出している合紙１２は、図８に示すように合紙押さえ部材１８によって押圧されることにより、載置板１６に対して固定される。
　なお、本実施形態では、受け皿３８の各辺に２個の合紙押さえ部材１８を配置したが、これに限定されることなく、受け皿３８の各辺に各辺の長さに対応したものを１個だけ設けてもよく、あるいは各辺に沿って３個以上の短い合紙押さえ部材を設けてもよい。
　また、合紙押さえ部材１８は、図８に示すようにガラス板Ｇの側面からはみ出て下側に垂れ下がった合紙１２をガラス板Ｇの側面方向に押圧する。このとき、垂れ下がった合紙１２の端部が重なり合った部分が合紙押さえ部材１８によって押圧されるため、合紙押さえ部材１８はガラス板Ｇの側面に直接接触しないようになる。したがって、合紙１２の柔軟性によってガラス板Ｇが保護されつつ、ガラス板Ｇの積層体はその４辺の側面が確実に押圧されるようになる。また、ガラス板Ｇが振動により上下に動こうとしても、垂れ下がった合紙１２が合紙押さえ部材１８とガラス板Ｇの側面との間に挟持されて、合紙１２が載置板１６に対して固定されるので、ガラス板Ｇの上下動を抑えることができる。また、ガラス板Ｇの横方向の位置ずれも防止できる。
　ところで、合紙押さえ部材１８の合紙押え面１９には、重なる合紙１２の厚みに応じて上部から下部に向かってガラス板Ｇから離間する方向に傾斜面が形成されている。これにより、合紙押さえ部材１８で確実に合紙１２を押さえることができるとともに、合紙１２を介して積層された各ガラス板Ｇの端辺にかかる押圧力を均等化することができる。したがって、ガラス板Ｇに過剰な負荷をかけ、ガラス板Ｇを損傷させるおそれがなくなる。
　本実施形態の梱包容器１０によれば、ガラス板Ｇを水平に平積みにした状態で運搬されることを前提としているため、これまでの縦置き型搬送形態と比較して、搬送手段に対し十分な積載効率を提供できるとともに、飛行機やトラック等の天井が低い格納庫であっても、縦置き型搬送形態と比較して容易に収納することができる。
　また、この梱包容器１０の載置板１６（１７）が、四つの隅部が全て中心部に向かって湾曲するとともに、少なくとも二つの隅部が独立して中心部に向かって湾曲して湾曲部１６ａ（１７ａ、１７ｂ）を形成しているため、載置板１６（１７）上に平置きに積層保持された複数枚のガラス板Ｇを、特に独立して中心部に向かって湾曲している二つの隅部により、長辺方向および短辺方向の移動を規制することができる。これにより、その面方向における全方位に対してその移動、すなわち横ずれ（位置ずれ）を規制できる。したがって、運搬時等において、より安定してガラス板Ｇを保持固定できる。
　なお、この梱包容器１０は、ガラス板Ｇを梱包、運搬し、開梱してガラス板Ｇを取り出した後、空の梱包容器１０をそのまま再使用できる。また、このような再使用は何度も繰返すことができる。
　また、本実施形態の梱包体１によれば、前記梱包容器１０と、この梱包容器の載置板１６（１７）上に、平置きに積層保持された複数枚のガラス板Ｇと、を備えるため、運搬時等において、より安定してガラス板Ｇを保持固定したものとなる。
　なお、本発明は前記実施形態に限定されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
　たとえば、前記実施形態では載置板１６（１７）として剛性が高く軽量なアルミニウム製の板材を用いたが、これをアルミニウム製のハニカム板としてもよい。
　また、前記実施形態ではガラス板Ｇ間に合紙１２を介在させるようにしたが、このように合紙１２を介在させることなく、複数枚のガラス板Ｇを直接平積みに積層してもよい。
　本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の範囲と精神を逸脱することなく、様々な修正や変更を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
　本出願は、２０１１年１月２１日出願の日本特許出願２０１１－０１０６３９に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明の梱包容器および梱包体によれば、運搬時等において平置きしたガラス板の位置ずれを防止し、より安定してガラス板を保持固定できるようにした、優れた梱包容器および梱包体を提供できる。
１…梱包体、１０…梱包容器、１６…載置板、１６ａ…湾曲部、１７…載置板、１７ａ……湾曲部、１７ｂ…湾曲部、６０ａ、６０ｂ…鋼材、Ｇ…ガラス板、Ｔ…湾曲軸

Claims (5)

  1. 　ガラス板を略水平状態に載置して保持する梱包容器であって、
    　台座と、前記台座上に配置されてガラス板を載置する平面視矩形状の載置板と、を備え、
    　前記載置板は、四つの隅部が全て中心部に向かって湾曲するとともに、少なくとも二つの隅部が独立して中心部に向かって湾曲している梱包容器。
  2. 　前記載置板は、四つの隅部がそれぞれ独立して中心部に向かって湾曲している請求項１記載の梱包容器。
  3. 　前記載置板は、隣り合う二つの隅部を含む一辺部全体が中心部に向かって湾曲し、他の二つの隅部がそれぞれ独立して中心部に向かって湾曲している請求項１記載の梱包容器。
  4. 　前記載置板は、載置するガラス板と略同じ大きさに形成されている請求項１～３のいずれか一項に記載の梱包容器。
  5. 　請求項１～４のいずれか一項に記載の梱包容器と、
    　前記梱包容器の前記載置板上に、平置きに積層保持された複数枚のガラス板と、を備える梱包体。
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