WO2012070427A1 - 光学フィルム積層体の製造方法及び製造システム、並びに、光学フィルム積層体 - Google Patents

光学フィルム積層体の製造方法及び製造システム、並びに、光学フィルム積層体 Download PDF

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optical
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平田　聡
近藤　誠司
宮武　稔
拓矢 中園
和也 秦
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日東電工株式会社
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    • G02B5/3033—Polarisers, i.e. arrangements capable of producing a definite output polarisation state from an unpolarised input state in the form of a thin sheet or foil, e.g. Polaroid

Definitions

  • the present invention produces an optical film laminate comprising a plurality of films by sequentially laminating other films each having an adhesive layer formed on one surface on the first film via the adhesive layer.
  • the present invention relates to an optical film laminate manufacturing method and system, and an optical film laminate.
  • the pressure-sensitive adhesive formed on the surface of one of the films is shifted relative to each other in the width direction.
  • the layer may be exposed to the outside. In this case, dust or the like tends to adhere to the exposed adhesive layer, and when such an optical film laminate is bonded to a liquid crystal panel to produce a liquid crystal display element, the produced liquid crystal display element is defective.
  • the exposed adhesive layer may be rubbed to the outside during transportation to form a glue ball, and the glue ball may become a foreign object at the time of bonding.
  • This invention is made
  • a plurality of sheets are obtained by sequentially laminating other films each having an adhesive layer formed on one surface on the first film via the adhesive layer.
  • a method for producing an optical film laminate comprising a film, From a plurality of rolls formed by winding the plurality of long films laminated with a carrier film via an adhesive layer, respectively, a feeding step of feeding out the plurality of films in the longitudinal direction, and A peeling step of peeling the carrier film from the other film;
  • An optical film laminate is obtained by sequentially laminating the other film on the first film through the adhesive layer formed on one surface of the other film from which the carrier film has been peeled. Including a laminating step to form, In the laminating step, the other films are sequentially laminated on the first film so that none of the other films protrudes in the width direction with respect to the first film.
  • the widths of the other films laminated on the first film are all smaller than the width of the first film, and all the other films protrude in the width direction with respect to the first film. Since it is laminated
  • another film may be laminated on the first film from the side with respect to the longitudinal axis of the first film.
  • the longitudinal direction axis of the first film and the longitudinal direction axis of the second film are perpendicular to each other, and the second film has the width of the first film (the length in the short direction perpendicular to the longitudinal direction).
  • the sheet piece is cut to a length smaller than) to form a sheet piece, and this sheet piece is laminated on the first film via an adhesive layer so as not to protrude from the width of the first film.
  • the interval between adjacent sheet pieces laminated on the first film is not particularly limited.
  • the other films are sequentially laminated on the first film through the adhesive layer formed on one surface of the other film from which the carrier film has been peeled off.
  • an optical film laminate in which the plurality of films are laminated so that their longitudinal directions are parallel to each other, and the widths of the other films are all smaller than the width of the first film. It is preferable.
  • the apparatus configuration since a plurality of films in the longitudinal direction are laminated so that the longitudinal directions thereof are parallel to each other, the apparatus configuration does not have to be complicated.
  • the optical film laminate is used for bonding to a rectangular liquid crystal panel, and the first film is bonded to the liquid crystal panel via an adhesive layer formed on one surface.
  • the width of the first film is a width corresponding to the width of the liquid crystal panel.
  • the adhesive layer is exposed to the outside. It is possible to prevent defects in the manufactured liquid crystal display element without being exposed.
  • the manufacturing method of the optical film laminate may include a winding step of forming a continuous roll by winding the optical film laminate formed by the lamination step.
  • the present invention it is possible to provide a continuous roll wound with an optical film laminate in which the adhesive layer is not exposed to the outside. With such a continuous roll, it is possible to prevent dust and the like from adhering to the adhesive layer during transportation, or the adhesive layer from being rubbed to the outside during transportation, so that the transport destination of the continuous roll Defects can be effectively prevented from occurring in the liquid crystal display device manufactured in (1).
  • the other film is composed of two or more films each having a different width, and in the laminating step, the two or more films are arranged so that the width decreases as the distance from the first film increases. Any of them may be sequentially laminated on the first film so as not to protrude in the width direction with respect to the film adjacent to the first film side.
  • any of the other films protrudes in the width direction with respect to the film adjacent to the first film side, so that it is possible to prevent a step from occurring at the film end.
  • the plurality of films may include a two-color polarizing film and a reflective polarizing film.
  • an optical film laminate including a two-color polarizing film and a reflective polarizing film can be produced as an optical film laminate in which the adhesive layer is not exposed to the outside. If such an optical film laminated body is used, a liquid crystal display element with few defects can be manufactured suitably.
  • the other films are sequentially laminated on the first film so that the transmission axis of the two-color polarizing film and the transmission axis of the reflective polarizing film are parallel to each other.
  • an optical film laminate having optical characteristics that can be used for manufacturing a liquid crystal display element is manufactured by arranging a transmission axis of a two-color polarizing film and a transmission axis of a reflective polarizing film in parallel with each other. can do.
  • the production system for an optical film laminate comprises, on the first film, by sequentially laminating other films each having an adhesive layer formed on one surface via the adhesive layer, thereby providing a plurality of sheets.
  • a system for producing an optical film laminate comprising a film, A feeding device for feeding out the plurality of films in the longitudinal direction from a plurality of rolls formed by winding the plurality of long films each having a carrier film laminated through an adhesive layer, respectively; , A peeling device for peeling the carrier film from the other film;
  • An optical film laminate is obtained by sequentially laminating the other film on the first film through the adhesive layer formed on one surface of the other film from which the carrier film has been peeled.
  • the laminating apparatus may be configured such that another film (second film) is laminated on the first film from the side with respect to the longitudinal axis of the first film.
  • the laminating apparatus sequentially laminates the other films on the first film through the adhesive layer formed on one surface of the other film from which the carrier film has been peeled off.
  • an optical film laminate in which the plurality of films are laminated so that their longitudinal directions are parallel to each other, and the widths of the other films are all smaller than the width of the first film. It is preferable.
  • the optical film laminate is used for bonding to a rectangular liquid crystal panel, and the first film is bonded to the liquid crystal panel via an adhesive layer formed on one surface. It is preferable. Moreover, it is preferable that the width
  • the optical film laminate manufacturing system may include a winding device that forms a continuous roll by winding the optical film laminate formed by the laminating device.
  • the other film is composed of two or more films each having a different width, and in the laminating apparatus, the two or more films are arranged so that the width decreases as the distance from the first film increases. Any of them may be sequentially laminated on the first film so as not to protrude in the width direction with respect to the film adjacent to the first film side.
  • the plurality of films may include a two-color polarizing film and a reflective polarizing film.
  • the other films are sequentially laminated on the first film so that the transmission axis of the two-color polarizing film and the transmission axis of the reflective polarizing film are parallel to each other.
  • the optical film laminate according to the present invention is formed by sequentially laminating other films each having a pressure-sensitive adhesive layer on one surface on the first film via the pressure-sensitive adhesive layer.
  • An optical film laminate comprising a film, The other film is sequentially laminated on the first film via the adhesive layer formed on one surface of the other film, The other films are sequentially laminated on the first film so as not to protrude in the width direction with respect to the first film.
  • the plurality of long films are laminated so that their longitudinal directions are parallel to each other, and the widths of the other films are all smaller than the width of the first film. It is preferable.
  • the optical film laminate is used for bonding to a rectangular liquid crystal panel, and the first film is bonded to the liquid crystal panel via an adhesive layer formed on one surface. It is preferable that they are combined. Moreover, it is preferable that the width
  • Each of the other films is composed of two or more films having different widths, and each of the first and second films is arranged in such a manner that the width decreases as the distance from the first film increases. It may be laminated sequentially on the first film so as not to protrude in the width direction with respect to the film adjacent to the film side.
  • the plurality of films may include a two-color polarizing film and a reflective polarizing film.
  • the other films are sequentially laminated on the first film so that the transmission axis of the two-color polarizing film and the transmission axis of the reflective polarizing film are parallel to each other.
  • FIG. 1 is a flowchart showing an example of a method for producing an optical film laminate according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2A is a schematic side view showing an example of an optical film laminate manufacturing system according to an embodiment of the present invention. In this embodiment, the case where the optical film laminated body 30 is manufactured by laminating
  • a step of preparing a roll of the first film (FIG. 1, S1).
  • a roll R1 is prepared by winding a long first film 31.
  • a carrier film is bonded to the first film 31 through an adhesive layer.
  • the adhesive layer remains on the first film 31 side.
  • the 1st film 31 can be bonded together on the surface of a liquid crystal panel through the said adhesion layer.
  • Examples of the first film 31 include various films such as a two-color polarizing film, a reflective polarizing film, and a retardation film.
  • the first film 31 may be formed by laminating a plurality of films.
  • a step (S11) of preparing a roll R2 formed by winding the long second film 32 and a roll R3 formed by winding the long third film 33 are prepared.
  • Step (S21) is performed in parallel.
  • a release film is bonded to each of the second film 32 and the third film 33 via an adhesive layer.
  • the adhesive layer is on the second film 32 side or the third film. It remains on the film 33 side.
  • the second film 32 is bonded to the first film 31 via the adhesive layer, and the third film 33 is interposed via the adhesive layer. To the second film 32.
  • Examples of the second film 32 and the third film 33 include various films such as a two-color polarizing film, a reflective polarizing film, a retardation film, and a protective film.
  • the second film 32 and the third film 33 may be formed by laminating a plurality of films.
  • the first film 31 (with a carrier film) is fed out in the longitudinal direction from the roll R1 of the prepared first film 31 and conveyed downstream.
  • the feeding device 1 that feeds the first film 31 includes, for example, a roller pair 1A that transports the first film 31 with the first film 31 interposed therebetween.
  • the feeding device 1 may include, for example, a tension roller, a rotation drive device, an accumulation device, a sensor device, and a control device in addition to the roller pair 1A.
  • the step of feeding the second film 32 (with the release film) in the longitudinal direction from the roll R2 of the second film 32 by the feeding device 2 or the third film by the feeding device 3 from the roll R3 of the third film 33 is performed.
  • a step (S22) of feeding 33 (with a release film) in the longitudinal direction is performed in parallel.
  • the feeding devices 2 and 3 include, for example, a tension roller, a rotation driving device, an accumulating device, a sensor device, a control device, and the like, in addition to the roller pairs 2A and 3A that convey the film 32 and 33 in between. Also good.
  • the peeling device 4 is configured to include, for example, a knife edge portion 4A having a sharp tip, and the release film 321 is wrapped around the knife edge portion 4A and reversely transferred, whereby the release film 321 is removed from the second film 32. Can be peeled off.
  • the release film 321 after peeling is wound in a roll shape.
  • the configuration includes a roller pair 5A and the like for bonding.
  • the laminating device 5 may include, for example, a control device that controls the rotation speed and pressure of the roller pair 5A.
  • the release film 331 is peeled from the third film 33 by the peeling device 6. At this time, the adhesive layer interposed between the third film 33 and the release film 331 remains formed on one surface of the third film 33.
  • the third film 33 has a pressure-sensitive adhesive layer formed on one surface thereof facing the second film 32 side, and the second film 32 is placed on the second film 32 (the surface opposite to the first film 31). ).
  • the peeling device 6 includes, for example, a knife edge portion 6A having a sharp tip, and the release film 331 is wound from the third film 33 by winding the release film 331 around the knife edge portion 6A and reversely transferring it. Can be peeled off.
  • the laminating apparatus 7 which laminate
  • the configuration includes a roller pair 7A and the like for bonding the third film 33 on top.
  • the peeling device 6 and the laminating device 7 may have the same configuration as the above-described peeling device 4 and the laminating device 5 or may have different configurations.
  • stacked so that it may become is formed.
  • the formed optical film laminate 30 is wound into a roll shape by the winding device 8 to form a continuous roll R4.
  • the winding device 8 includes, for example, a roller pair 8 ⁇ / b> A that conveys the optical film stack 30 in a sandwiched state.
  • the winding device 8 may include, for example, a tension roller, a rotation drive device, an accumulation device, a sensor device, and a control device. However, the winding device 8 can be omitted.
  • the optical film laminate 30 is wound so that the carrier film is on the inner side, but not limited to this, the optical film laminate 30 is wound so that the carrier film is on the outer side. Also good.
  • 3A and 3B are cross-sectional views in the width direction showing an example of the optical film laminate 30.
  • the carrier film 31B is bonded to the first film 31 via the adhesive layer 31A, and the second film via the adhesive layer 32A formed on one surface of the second film 32.
  • the film 32 is bonded to the first film 31, and the third film 33 is bonded to the second film 32 via the adhesive layer 33A formed on one surface of the third film 33, so that the optical film is laminated.
  • a body 30 is formed.
  • the widths of the second film 32 and the third film 33 are set to be smaller than the width of the first film 31.
  • the width of each of the films 31 to 33 means the length in the direction perpendicular to the longitudinal direction (conveying direction) of each of the films 31 to 33.
  • the widths of the second film 32 and the third film 33 are different, and the second film 32 and the third film 33 are arranged so that the width decreases as the distance from the first film 31 increases.
  • the width of the third film 33 is smaller than the width of the second film 32, and the second film 32 is bonded to the first film 31 so as not to protrude in the width direction.
  • the third film 33 is bonded to the second film 32 so as not to protrude in the width direction. That is, the second film 32 and the third film 33 are sequentially laminated on the first film 31 so as not to protrude in the width direction with respect to the film adjacent to the first film 31 side. With such a configuration, the second film 32 and the third film 33 are bonded onto the first film 31 so as not to protrude in the width direction with respect to the first film 31.
  • the widths of the second film 32 and the third film 33 are different as in FIG. 3A, except that the width of the third film 33 is larger than the width of the second film 32. ing. Even in such a configuration, the second film 32 and the third film 33 are both bonded to the first film 31 so as not to protrude from the first film 31 in the width direction.
  • the widths of the second film 32 and the third film 33 laminated on the first film 31 are both smaller than the width of the first film 31, and the second Since the film 32 and the third film 33 are sequentially laminated on the first film 31 so as not to protrude in the width direction with respect to the first film 31, the adhesive layers 32A, 33A is not exposed to the outside. Therefore, even when the optical film laminate 30 is formed with a width corresponding to the width of the rectangular liquid crystal panel and the optical film laminate 30 is bonded to the liquid crystal panel, the adhesive layers 32A and 33A are externally attached. It is possible to prevent defects in the manufactured liquid crystal display element.
  • continuous roll R4 when forming continuous roll R4 by winding the manufactured optical film laminated body 30 like this embodiment, the optical film laminated body 30 in which the adhesion layers 32A and 33A are not exposed outside. Can be provided.
  • a continuous roll R4 it is possible to prevent dust and the like from adhering to the adhesive layers 32A and 33A during transportation, and the adhesive layers 32A and 33A from being rubbed to the outside during transportation to become glue balls. Therefore, it can prevent effectively that a defect arises in the liquid crystal display element manufactured at the transportation destination of continuous roll R4.
  • the second film 32 and the third film 33 are sequentially formed on the first film 31 so that neither the second film 32 nor the third film 33 protrudes in the width direction with respect to the film adjacent to the first film 31 side. Since they are laminated, the adhesive layer 33A of the third film 33 can be prevented from being exposed by the third film 33 protruding in the width direction with respect to the second film 32 as shown in FIG. 3B.
  • the widths of the second film 32 and the third film 33 may be the same.
  • the number of films laminated on the first film 31 may be three or more. In that case, if the width of all the films laminated on the first film 31 is smaller than the width of the first film 31. Good.
  • the width of the first film 31 is preferably equal to or smaller than the width of the liquid crystal panel to which the first film 31 is bonded.
  • the width of the first film 31 whose longitudinal direction is parallel to the long side or short side of the liquid crystal panel is a width corresponding to the long side or short side or less. It is preferable.
  • the width of the film (in this example, the second film 32 and the third film 33) to be bonded onto the first film 31 is preferably equal to or greater than the width of the pixel region of the liquid crystal panel.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view in the width direction showing an example that is not preferable as the optical film laminate 30.
  • the carrier film 31 ⁇ / b> B is bonded to the first film 31 via the adhesive layer 31 ⁇ / b> A, and the adhesive formed on one surface of the second film 32.
  • the second film 32 is bonded to the first film 31 via the layer 32A, and the third film 33 is bonded to the second film 32 via the adhesive layer 33A formed on one surface of the third film 33.
  • the optical film laminate 30 is formed.
  • FIG. 4 is different from the example of FIGS. 3A and 3B in that at least one of the second film 32 and the third film 33 protrudes in the width direction with respect to the first film 31. Therefore, in the configuration as shown in FIG. 4, when at least one of the adhesive layer 32 ⁇ / b> A and the adhesive layer 33 ⁇ / b> A is exposed from both ends in the width direction of the optical film laminate 30 and the optical film laminate 30 is bonded to the liquid crystal panel. May cause defects in the manufactured liquid crystal display element due to dust or glue balls adhering to the adhesive layers 32A and 33A.
  • the widths of the second film 32 and the third film 33 are all the same as the width of the first film 31, and the films 31 to 33 are laminated so as to be shifted from each other in the width direction. . Therefore, both the second film 32 and the third film 33 protrude in the width direction with respect to the first film 31, and the adhesive layers 32 ⁇ / b> A and 33 ⁇ / b> A respectively formed on one surface of the second film 32 and the third film 33. It is in an exposed state.
  • optical film laminate is bonded to the liquid crystal panel
  • the optical film laminate of the present invention is not limited to the mode of bonding to the liquid crystal panel, It can also be attached to panels and substrates.
  • the 2nd film 32 and the 3rd film 33 are laminated
  • the results of measuring the incidence will be described.
  • a liquid crystal panel having a size of 32 inches was used, and the width of the first film 31 was set to the same width (400.1 mm) as the width of the liquid crystal panel of the size.
  • the amount of protrusion of the adhesive layers 32A and 33A of the second film 32 and the third film 33 relative to the film adjacent to the first film 31 side was measured with a digital caliper.
  • the defect occurrence rate of the liquid crystal display element is determined by determining whether or not dust or glue balls are attached to the adhesive layer, and if there are defects with respect to the number of liquid crystal display elements manufactured in each aspect. It measured by calculating the ratio of the number of the liquid crystal display elements judged.
  • Example 1 the optical film laminate 30 was formed by laminating the second film 32 and the third film 33 on the first film 31 in the mode of FIG. 3A.
  • the width of the second film 32 is 398.6 mm, which is smaller than the width of the first film 31.
  • the width of the third film 33 is 397.2 mm, which is smaller than the width of the second film 32.
  • the amount of protrusion of the adhesive layer 32A of the second film 32 relative to the first film 31 and the amount of protrusion of the adhesive layer 33A of the third film 33 relative to the second film 32 were 0 mm, and the defect occurrence rate was 0%. .
  • Example 2 the optical film laminate 30 was formed by laminating the second film 32 and the third film 33 on the first film 31 in the mode of FIG. 3B.
  • the width of the second film 32 is 397.3 mm, which is smaller than the width of the first film 31.
  • the width of the third film 33 is 398.6 mm, which is larger than the width of the second film 32 and smaller than the width of the first film 31.
  • the adhesive layer 32A of the second film 32 does not protrude from the first film 31, but the amount of protrusion of the adhesive layer 33A of the third film 33 relative to the second film 32 is 1 mm, and the defect occurrence rate is 1. %Met.
  • Comparative Example 1 In Comparative Example 1, the optical film laminate 30 was formed by laminating the second film 32 and the third film 33 on the first film 31 in the embodiment of FIG.
  • the widths of the second film 32 and the third film 33 are both 400.1 mm, which is the same as the width of the first film 31.
  • the protruding amount of the adhesive layer 32A of the second film 32 relative to the first film 31 and the protruding amount of the adhesive layer 33A of the third film 33 relative to the second film 32 are 0.7 mm, and the defect occurrence rate is 10%. Met.
  • the first film 31, the second film 32, and the third film 33 preferably include a two-color polarizing film and a reflective polarizing film.
  • the optical film laminate 30 including the two-color polarizing film and the reflective polarizing film can be manufactured as the optical film laminate 30 in which the adhesive layers 32A and 33A are not exposed to the outside. If such an optical film laminated body 30 is used, a liquid crystal display element with few defects can be manufactured suitably.
  • the two-color polarizing film includes, for example, (A) a step of drying a polyvinyl alcohol-based film that has been dyed, crosslinked and stretched to obtain a polarizer, and (B) a protective layer is bonded to one side or both sides of the polarizer. It is manufactured by a manufacturing method including a step, and a step of (C) heat treatment after bonding.
  • the polyvinyl alcohol film dyeing, cross-linking and stretching treatments do not have to be performed separately and may be performed simultaneously, and the order of the treatments may be arbitrary.
  • a polyvinyl alcohol film is immersed in a solution containing iodine or a dichroic dye, dyed by adsorbing iodine or a dichroic dye, washed, and stretched in a solution containing boric acid or borax. After uniaxial stretching at a magnification of 3 to 7 times, it is dried.
  • the reflective polarizing film can be produced, for example, by laminating two different polymer films and stretching in the width direction. At the time of stretching, both ends in the width direction of the laminated polymer film are sandwiched by a lateral stretching device and stretched toward the outside in the width direction. Thereby, only about 1 type of 2 types of polymer films, a refractive index increases and changes in a extending
  • the second film 32 and the third film 33 are placed on the first film 31 so that the transmission axis of the two-color polarizing film and the transmission axis of the reflective polarizing film are parallel to each other. It is preferable that the layers are sequentially laminated. Therefore, when a reflective polarizing film is produced in the above-described manner, for the two-color polarizing film, for example, the width direction is absorbed by stretching a polymer film such as a polyvinyl alcohol film in the width direction with a horizontal stretching device. It is preferable to use a two-color polarizing film that serves as an axis and whose longitudinal direction serves as a transmission axis.
  • the optical film laminate 30 in which the transmission axis of the two-color polarizing film and the transmission axis of the reflective polarizing film both extend in the width direction can be manufactured.
  • the configuration may be such that the transmission axis of the two-color polarizing film and the transmission axis of the reflective polarizing film both extend in the direction intersecting the width direction, for example, in the longitudinal direction.
  • the transmission axis of the two-color polarizing film and the transmission axis of the reflective polarizing film are arranged in parallel to each other, thereby manufacturing the optical film laminate 30 having optical characteristics that can be used for manufacturing a liquid crystal display element. be able to.
  • the first film is a two-color polarizing film whose longitudinal direction is the absorption axis (MD) and the second film is a reflective polarizing film whose width direction is the absorption axis (TD), and the second film is bonded to the first film
  • the optical film laminate in which the second film does not protrude in the width direction with respect to the first film can be obtained by shortening the cutting pitch of the second film rather than the first film width. (See FIG. 2B).
  • FIG. 5 is a flowchart showing an example of a method for manufacturing a liquid crystal display element using the optical film laminate 30.
  • FIG. 6 is a schematic plan view showing an example of a liquid crystal display device manufacturing system.
  • FIG. 7 is a schematic side view showing an aspect of bonding the first optical film laminate 30A to the liquid crystal panel W.
  • FIG. 8 is a schematic side view showing an aspect of bonding the second optical film laminate 30B to the liquid crystal panel W. As shown in FIG.
  • the liquid crystal panel W used for the liquid crystal display element manufactured by this invention is a glass substrate unit by which the liquid crystal is arrange
  • the liquid crystal panel W is formed in, for example, a rectangular shape.
  • First continuous roll preparation step (FIG. 5, S101).
  • a first continuous roll R41 (continuous roll R4) formed by winding a long first optical film laminate 30A (optical film laminate 30) into a roll is prepared.
  • the width of the first continuous roll R41 depends on the bonding size of the liquid crystal panel W. That is, the first continuous roll R41 includes the first optical film laminate 30A in which the second film 32 and the third film 33 are laminated on the first film 31 having a width corresponding to the short side or the long side of the liquid crystal panel W. It is formed by winding. In the present embodiment, the first continuous roll R41 having a width corresponding to the short side of the liquid crystal panel W is used.
  • the first transport device 12 feeds the first optical film laminate 30A from the first continuous roll R41 prepared and installed in the longitudinal direction and transports it downstream.
  • fed out from 1st continuous roll R41 are conveyed linearly by planar view.
  • the defect inspection method includes a method of photographing and processing images with transmitted light and reflected light on both surfaces of the first optical film laminate 30A, and a polarizing film for inspection between the CCD camera and the inspection object. , A method of taking an image and processing an image by arranging it so that the absorption axis of the polarizing film to be inspected is crossed Nicols (sometimes referred to as 0 degree cross), and a polarizing film for inspection with a CCD camera and an inspection object.
  • a defect can be detected by density determination by binarization processing.
  • the defect information obtained by the first defect inspection device 14 is linked with the position information (for example, position coordinates), transmitted to the control device, and can contribute to the cutting method by the first cutting device 16. .
  • the first cutting device 16 cuts at least the first film 31, the second film 32, and the third film 33 in the width direction in the first optical film laminate 30A drawn from the first continuous roll R41, thereby liquid crystal.
  • a sheet piece of the first optical functional film to be bonded to the panel W is formed.
  • the first film 31, the second film 32, and the third film 33 bonded to the carrier film 31B are cut into a predetermined size.
  • the configuration is not limited to such a configuration, and for example, the first optical film laminate 30A may be completely cut to form a single-wafer first optical film laminate 30A.
  • the cutting means include a laser device and a cutter.
  • the apparatus is configured to cut so as to avoid the defect based on the defect information obtained by the first defect inspection apparatus 14.
  • the yield of 30 A of 1st optical film laminated bodies improves significantly.
  • 30 A of 1st optical film laminated bodies containing a fault are excluded by a 1st exclusion apparatus (not shown), and it is comprised so that it may not affix on the liquid crystal panel W.
  • FIG. In this embodiment, 30 A of 1st optical film laminated bodies are cut
  • each of these first continuous roll preparation step, first transport step, first inspection step, and first cutting step is a continuous production line.
  • a sheet piece of the first optical function film to be bonded to one surface of the liquid crystal panel W is formed.
  • the process of forming the sheet piece of the 2nd optical function film for bonding on the other surface of liquid crystal panel W is demonstrated.
  • Second continuous roll preparation step (FIG. 5, S111).
  • a second continuous roll R42 (continuous roll R4) formed by winding the long second optical film laminate 30B (optical film laminate 30) into a roll is prepared.
  • the width of the second continuous roll R42 depends on the bonding size of the liquid crystal panel W. That is, the second continuous roll R42 includes the second optical film laminate 30B in which the second film 32 and the third film 33 are laminated on the first film 31 having a width corresponding to the long side or the short side of the liquid crystal panel W. It is formed by winding.
  • the second continuous roll R42 is formed with a width different from that of the first continuous roll R41, for example.
  • the second continuous roll R42 is formed with a width corresponding to the short side of the liquid crystal panel W.
  • the first continuous roll R41 is formed with a width corresponding to the short side of the liquid crystal panel W
  • the second continuous roll R42 is formed with a width corresponding to the long side of the liquid crystal panel W.
  • the second continuous roll R42 having a width corresponding to the long side of the liquid crystal panel W is used.
  • “corresponding to the long side or short side of the liquid crystal panel W” means the length (exposure) of the laminated optical film 30 corresponding to the length of the long side or short side of the liquid crystal panel W. It is not necessary that the length of the long side or the short side of the liquid crystal panel W and the width of the optical film laminate 30 be the same.
  • the second transport device 22 feeds the second optical film laminate 30B in the longitudinal direction from the prepared and installed second continuous roll R42 and transports it downstream.
  • fed out from 2nd continuous roll R42 is conveyed linearly by planar view. More specifically, as shown in FIG. 6, the first optical film laminate 30A fed out from the first continuous roll R41 and the second optical film laminate 30B fed out from the second continuous roll R42 are seen in a plan view. Are conveyed on the first straight conveyance path P1 extending on the extension line.
  • the first optical film laminate 30A and the second optical film laminate 30B may be conveyed in opposite directions on the first linear conveyance path P1, or may be conveyed in the same direction.
  • the film transport line arranged so that the transport of the first optical film laminate 30A and the second optical film laminate 30B is linear in a plan view as described above. L1 is provided (see FIGS. 7 and 8).
  • Second inspection step (FIG. 5, S113).
  • a defect of the second optical film laminate 30 ⁇ / b> B is inspected using the second defect inspection device 24.
  • the defect inspection method here is the same as the method using the first defect inspection apparatus 14 described above.
  • the first inspection step (S103) and the second inspection step (S113) can be omitted.
  • the defect inspection of the first optical film laminate 30A and the second optical film laminate 30B is performed, and the defects obtained by the defect inspection.
  • the liquid crystal display element may be configured to be manufactured using the first continuous roll R41 and the second continuous roll R42 to which information is attached.
  • Second cutting step (FIG. 5, S114).
  • the second cutting device 26 cuts at least the first film 31, the second film 32, and the third film 33 in the width direction of the second optical film laminate 30B drawn from the second continuous roll R42, thereby liquid crystal.
  • a sheet piece of the second optical function film to be bonded to the panel W is formed.
  • the configuration is not limited to such a configuration, and for example, a configuration may be employed in which the second optical film laminate 30B is completely cut to form a single-wafer second optical film laminate 30B.
  • the cutting means include a laser device and a cutter.
  • the second defect inspection apparatus 24 Based on the defect information obtained by the second defect inspection apparatus 24, it is preferable to be configured to cut so as to avoid the defect. Thereby, the yield of the 2nd optical film laminated body 30B improves significantly.
  • the 2nd optical film laminated body 30B containing a fault is excluded by the 2nd exclusion apparatus (not shown), and it is comprised so that it may not affix on the liquid crystal panel W.
  • FIG. In the present embodiment, the second optical film laminate 30B is cut at a length corresponding to the short side of the liquid crystal panel W, but the width of the second continuous roll R42 is on the short side of the liquid crystal panel W. When it corresponds, it may be cut at a length corresponding to the long side of the liquid crystal panel W.
  • the process of conveying the liquid crystal panel W is performed in parallel with the process of forming the sheet pieces of the first optical functional film and the second optical functional film as described above.
  • the following processing is performed on the liquid crystal panel W during the conveyance.
  • the surface of the liquid crystal panel W is cleaned by polishing cleaning, water cleaning, or the like. As shown in FIGS. 7 and 8, the cleaned liquid crystal panel W is arranged so as to be positioned above the film transport line L1, and the transport of the liquid crystal panel W is linear in a plan view. Is transported on the second straight transport path P2.
  • the second straight conveyance path P2 extends at least between a first bonding apparatus 18 and a second bonding apparatus 28, which will be described later, and at least partly overlaps the first straight conveyance path P1 in a plan view. It arrange
  • the cut first optical functional film (sheet piece of the first optical functional film) is bonded to one surface of the liquid crystal panel W through the adhesive layer 31A by the first bonding device 18 while the carrier film 31B is peeled off. It is done.
  • the carrier film 31 ⁇ / b> B peeled off by the peeling part 171 is wound around a roll 172.
  • the first optical functional film (first optical film laminate 30A from which the carrier film 31B has been peeled off) and the liquid crystal panel W are sandwiched between a pair of rollers 181 and 182 facing each other and pressure bonded. To do.
  • Panel conveyance supply process (FIG. 5, S107).
  • the liquid crystal panel W after the sheet piece of the first optical function film is bonded by the first bonding device 18 is supplied to the second bonding device 28 along the second straight conveyance path P2.
  • the panel inversion mechanism 200 inverts the liquid crystal panel W upside down so that the positional relationship between the long side and the short side of the liquid crystal panel W is reversed.
  • the long side of the liquid crystal panel W after inversion is parallel to the short side before inversion
  • the short side of the liquid crystal panel W after inversion is parallel to the long side before inversion.
  • the panel inversion mechanism 200 is configured to invert the liquid crystal panel W around one axis that is not parallel to either the long side or the short side so that the positional relationship between the long side and the short side of the liquid crystal panel W is reversed. If there is, it is preferable. In such a configuration, the same effect as when the liquid crystal panel W is turned upside down and rotated can be realized by a single operation. Therefore, the number of steps can be reduced and the apparatus can be simplified. Furthermore, the tact time can be shortened.
  • liquid crystal panel W after bonding a 1st optical function film with the 1st bonding apparatus 18 is reversed, a 2nd optical function film precedes a 1st optical function film. May be bonded to the liquid crystal panel W.
  • the liquid crystal panel W after the second optical functional film is bonded by the second bonding apparatus 28 may be reversed.
  • the operation of turning the liquid crystal panel W upside down and the operation of rotating it may be performed separately.
  • the liquid crystal panel W is moved up and down.
  • the operation of inversion may be omitted.
  • the operation of rotating the liquid crystal panel W can be omitted.
  • the cut second optical functional film (sheet piece of the second optical functional film) is bonded to the other surface of the liquid crystal panel W by the second bonding device 28 via the adhesive layer 31A while the carrier film 31B is peeled off. It is done.
  • the carrier film 31 ⁇ / b> B peeled off by the peeling part 271 is wound around a roll 272.
  • the second optical functional film (second optical film laminate 30B from which the carrier film 31B has been peeled off) and the liquid crystal panel W are sandwiched between a pair of rollers 281 and 282 facing each other and pressure bonded. To do.
  • the liquid crystal panel W having the optical functional film attached on both sides is inspected by an inspection device.
  • the inspection method include a method of capturing an image and processing an image using transmitted light and reflected light on both surfaces of the liquid crystal panel W.
  • a method of installing a polarizing film for inspection between the CCD camera and the inspection object is also exemplified.
  • a defect can be detected by density determination by binarization processing.
  • a non-defective product of the liquid crystal panel W is determined based on the defect information obtained by the inspection apparatus.
  • the liquid crystal panel W determined to be non-defective is conveyed to the next mounting process. If a defective product is determined, a rework process is performed, a new optical functional film is applied, and then inspected. If a good product is determined, the process proceeds to the mounting process. If a defective product is determined, the rework process is performed again. Or it is disposed of.
  • the liquid crystal display element can be suitably produced by making the first optical functional film lamination step and the second optical functional film lamination step into a continuous production line.
  • the method (half-cut method) for cutting the other members of the optical film laminates 30A and 30B without cutting the carrier film 31B has been described.
  • a member other than the carrier film 31B in the optical film laminates 30A and 30B is cut in advance, so that the sheet piece of the optical functional film is held on the carrier film 31B.
  • the sheet piece of the optical functional film is bonded to the surface of the liquid crystal panel W through the adhesive layer 31A, whereby the liquid crystal panel W is bonded.
  • a display element can be manufactured.
  • the configuration is not limited to the configuration in which the optical functional film is bonded after being cut, and may be a configuration in which the optical functional film is cut during or after the bonding.
  • the optical film laminates 30A and 30B after peeling the carrier film 31B are bonded to both surfaces of the liquid crystal panel W. It may be a structure in which only the two are bonded together.

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Abstract

粘着層が外部に露出することがない光学フィルム積層体を提供する。光学フィルム積層体の製造方法において、第１フィルム３１上に積層する第２フィルム３２及び第３フィルム３３の幅を、いずれも第１フィルム３１の幅よりも小さくするとともに、第２フィルム３２及び第３フィルム３３を、いずれも第１フィルム３１に対して幅方向にはみ出さないように、第１フィルム３１上に順次に積層する。これにより、光学フィルム積層体３０の粘着層３２Ａ，３３Ａが外部に露出することがない。

Description

光学フィルム積層体の製造方法及び製造システム、並びに、光学フィルム積層体
　本発明は、第１フィルム上に、それぞれ一方表面に粘着層が形成されているその他のフィルムを前記粘着層を介して順次に積層することにより、複数枚のフィルムからなる光学フィルム積層体を製造する光学フィルム積層体の製造方法及び製造システム、並びに、光学フィルム積層体に関する。
　複数枚のフィルムを粘着層を介して貼り合わせることにより光学フィルム積層体を形成しながら、その形成された光学フィルム積層体を搬送し、当該光学フィルム積層体を液晶パネルに貼り合わせることにより液晶表示素子を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
　しかしながら、上記のような方法では、複数枚のフィルムを貼り合わせる際、それらのフィルムの蛇行等に起因して、各フィルムの幅方向両端部を正確に合わせて貼り合わせることが難しいという問題がある。特に、複数枚のフィルムをそれぞれ液晶パネルの幅に対応する幅で形成した場合には、各フィルムの幅方向の位置が相対的にずれることにより、いずれかのフィルムの表面に形成されている粘着層が外部に露出するおそれがある。この場合、露出した粘着層にゴミ等が付着しやすくなり、そのような光学フィルム積層体を液晶パネルに貼り合わせて液晶表示素子を製造した場合には、製造された液晶表示素子に欠陥が生じる可能性が高くなる。また、露出した粘着層が輸送時に外部に擦れてノリ玉となり、そのノリ玉が、貼り合わせ時の異物になる場合がある。
特開２００９－２７１５１９号公報 特開２００９－１２２６４１号公報
　本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、粘着層が外部に露出することがない光学フィルム積層体の製造方法及び製造システム、並びに、光学フィルム積層体を提供することを目的とする。
　本発明に係る光学フィルム積層体の製造方法は、第１フィルム上に、それぞれ一方表面に粘着層が形成されているその他のフィルムを前記粘着層を介して順次に積層することにより、複数枚のフィルムからなる光学フィルム積層体を製造する方法であって、
　それぞれ粘着層を介してキャリアフィルムが積層された長尺の前記複数枚のフィルムが巻回されることにより形成された複数のロールから、前記複数枚のフィルムをそれぞれ長手方向に繰り出す繰出工程と、
　前記その他のフィルムから前記キャリアフィルムを剥離する剥離工程と、
　前記キャリアフィルムが剥離された前記その他のフィルムの一方表面にそれぞれ形成されている前記粘着層を介して、前記その他のフィルムを前記第１フィルム上に順次に積層することにより、光学フィルム積層体を形成する積層工程とを含み、
　前記積層工程では、前記その他のフィルムが、いずれも前記第１フィルムに対して幅方向にはみ出さないように、前記第１フィルム上に順次に積層されることを特徴とする。
　本発明によれば、第１フィルム上に積層されるその他のフィルムの幅が、いずれも第１フィルムの幅よりも小さく、前記その他のフィルムが、いずれも第１フィルムに対して幅方向にはみ出さないように、第１フィルム上に順次に積層されるため、光学フィルム積層体の粘着層が外部に露出することがない。
　上記発明において、積層工程は、その他のフィルム（第２フィルム）が、第１フィルムの長手方向軸に対し横から第１フィルムに積層されてもよい。例えば、図２Ｂに示すように、第１フィルムの長手方向軸と第２フィルムの長手方向軸が直交し、第２フィルムが、第１フィルムの幅(長手方向と直交する短手方向の長さ)よりも小さい長さに切断されて枚葉状態のシート片となり、このシート片を第１フィルムの幅からはみ出さないように第１フィルムに粘着層を介して積層する。第１フィルムに積層された隣り合うシート片同士の間隔は特に制限されない。
　上記発明において、前記積層工程は、前記キャリアフィルムが剥離された前記その他のフィルムの一方表面にそれぞれ形成されている前記粘着層を介して、前記その他のフィルムを前記第１フィルム上に順次に積層することにより、前記複数枚のフィルムが互いに長手方向が平行になるように積層された光学フィルム積層体を形成し、かつ前記その他のフィルムの幅が、いずれも前記第１フィルムの幅よりも小さいことが好ましい。
　この構成によれば、長尺方向の複数枚のフィルムが互いに長手方向が平行になるように積層するため、装置構成を複雑にしなくてもすむ。
　上記発明において、前記光学フィルム積層体が、矩形形状の液晶パネルに貼り合わせるために用いられ、前記第１フィルムが、一方表面に形成されている粘着層を介して前記液晶パネルに貼り合せられることが好ましい。さらに、前記第１フィルムの幅が、前記液晶パネルの幅に対応する幅であることが好ましい。
　この構成によれば、矩形形状の液晶パネルの幅に対応する幅で光学フィルム積層体を形成し、当該光学フィルム積層体を液晶パネルに貼り合わせるような場合であっても、粘着層が外部に露出することがなく、製造された液晶表示素子に欠陥が生じるのを防止することができる。
　前記光学フィルム積層体の製造方法は、前記積層工程により形成された光学フィルム積層体を巻回することにより連続ロールを形成する巻回工程を含むものであってもよい。
　本発明によれば、粘着層が外部に露出していない光学フィルム積層体が巻回された連続ロールを提供することができる。このような連続ロールであれば、輸送時に粘着層にゴミ等が付着したり、粘着層が輸送時に外部に擦れてノリ玉となったりするのを防止することができるので、連続ロールの輸送先で製造された液晶表示素子に欠陥が生じるのを効果的に防止することができる。
　前記その他のフィルムは、それぞれ幅が異なる２枚以上のフィルムからなり、前記積層工程では、前記２枚以上のフィルムが、前記第１フィルムから遠ざかるほど幅が小さくなるように配置された状態で、いずれも前記第１フィルム側に隣接するフィルムに対して幅方向にはみ出さないように、前記第１フィルム上に順次に積層されるものであってもよい。
　本発明によれば、その他のフィルムのいずれかが、第１フィルム側に隣接するフィルムに対して幅方向にはみ出すことにより、フィルム端部に段差が生じるのを防止することができる。
　前記複数枚のフィルムには、２色偏光フィルム及び反射偏光フィルムが含まれていてもよい。
　本発明によれば、粘着層が外部に露出することがない光学フィルム積層体として、２色偏光フィルム及び反射偏光フィルムを含む光学フィルム積層体を製造することができる。このような光学フィルム積層体を用いれば、より欠陥の少ない液晶表示素子を好適に製造することができる。
　前記積層工程では、前記２色偏光フィルムの透過軸及び前記反射偏光フィルムの透過軸が互いに平行になるように、前記その他のフィルムが前記第１フィルム上に順次に積層されることが好ましい。
　本発明によれば、２色偏光フィルムの透過軸及び反射偏光フィルムの透過軸が互いに平行に配置されることにより、液晶表示素子の製造等に使用可能な光学特性を有する光学フィルム積層体を製造することができる。
　本発明に係る光学フィルム積層体の製造システムは、第１フィルム上に、それぞれ一方表面に粘着層が形成されているその他のフィルムを前記粘着層を介して順次に積層することにより、複数枚のフィルムからなる光学フィルム積層体を製造するシステムであって、
　それぞれ粘着層を介してキャリアフィルムが積層された長尺の前記複数枚のフィルムがそれぞれ巻回されることにより形成された複数のロールから、前記複数枚のフィルムをそれぞれ長手方向に繰り出す繰出装置と、
　前記その他のフィルムから前記キャリアフィルムを剥離する剥離装置と、
　前記キャリアフィルムが剥離された前記その他のフィルムの一方表面にそれぞれ形成されている前記粘着層を介して、前記その他のフィルムを前記第１フィルム上に順次に積層することにより、光学フィルム積層体を形成する積層装置とを含み、
　前記積層装置では、前記その他のフィルムが、いずれも前記第１フィルムに対して幅方向にはみ出さないように、前記第１フィルム上に順次に積層されることを特徴とする。
　上記発明において、積層装置は、その他のフィルム（第２フィルム）が、第１フィルムの長手方向軸に対し横から第１フィルムに積層する構成でもよい。
　上記発明において、前記積層装置は、前記キャリアフィルムが剥離された前記その他のフィルムの一方表面にそれぞれ形成されている前記粘着層を介して、前記その他のフィルムを前記第１フィルム上に順次に積層することにより、前記複数枚のフィルムが互いに長手方向が平行になるように積層された光学フィルム積層体を形成し、かつ前記その他のフィルムの幅が、いずれも前記第１フィルムの幅よりも小さいことが好ましい。
　上記製造システムにおいて、前記光学フィルム積層体が、矩形形状の液晶パネルに貼り合わせるために用いられ、前記第１フィルムが、一方表面に形成されている粘着層を介して前記液晶パネルに貼り合せられることが好ましい。また、前記第１フィルムの幅が、前記液晶パネルの幅に対応する幅であることが好ましい。
　前記光学フィルム積層体の製造システムは、前記積層装置により形成された光学フィルム積層体を巻回することにより連続ロールを形成する巻回装置を含むものであってもよい。
　前記その他のフィルムは、それぞれ幅が異なる２枚以上のフィルムからなり、前記積層装置では、前記２枚以上のフィルムが、前記第１フィルムから遠ざかるほど幅が小さくなるように配置された状態で、いずれも前記第１フィルム側に隣接するフィルムに対して幅方向にはみ出さないように、前記第１フィルム上に順次に積層されるものであってもよい。
　前記複数枚のフィルムには、２色偏光フィルム及び反射偏光フィルムが含まれていてもよい。
　前記積層装置では、前記２色偏光フィルムの透過軸及び前記反射偏光フィルムの透過軸が互いに平行になるように、前記その他のフィルムが前記第１フィルム上に順次に積層されることが好ましい。
　本発明に係る光学フィルム積層体は、第１フィルム上に、それぞれ一方表面に粘着層が形成されているその他のフィルムを前記粘着層を介して順次に積層することにより形成された、複数枚のフィルムからなる光学フィルム積層体であって、
　前記その他のフィルムの一方表面にそれぞれ形成されている前記粘着層を介して、前記その他のフィルムを前記第１フィルム上に順次に積層されており、
　前記その他のフィルムが、いずれも前記第１フィルムに対して幅方向にはみ出さないように、前記第１フィルム上に順次に積層されていることを特徴とする。
　上記発明において、いずれも長尺の前記複数枚のフィルムが、互いに長手方向が平行になるように積層されており、かつ前記その他のフィルムの幅が、いずれも前記第１フィルムの幅よりも小さいことが好ましい。
　上記光学フィルム積層体において、前記光学フィルム積層体が、矩形形状の液晶パネルに貼り合わせるために用いられ、前記第１フィルムが、一方表面に形成されている粘着層を介して前記液晶パネルに貼り合せられることが好ましい。また、前記第１フィルムの幅が、前記液晶パネルの幅に対応する幅であることが好ましい。
　前記その他のフィルムは、それぞれ幅が異なる２枚以上のフィルムからなり、前記２枚以上のフィルムが、前記第１フィルムから遠ざかるほど幅が小さくなるように配置された状態で、いずれも前記第１フィルム側に隣接するフィルムに対して幅方向にはみ出さないように、前記第１フィルム上に順次に積層されていてもよい。
　前記複数枚のフィルムには、２色偏光フィルム及び反射偏光フィルムが含まれていてもよい。
　前記２色偏光フィルムの透過軸及び前記反射偏光フィルムの透過軸が互いに平行になるように、前記その他のフィルムが前記第１フィルム上に順次に積層されていることが好ましい。
本発明の一実施形態に係る光学フィルム積層体の製造方法の一例を示したフローチャートである。 本発明の一実施形態に係る光学フィルム積層体の製造システムの一例を示した概略側面図である。 積層工程の別例を説明するための模式図である。 光学フィルム積層体の一例を示した幅方向断面図である。 光学フィルム積層体の一例を示した幅方向断面図である。 光学フィルム積層体として好ましくない例を示した幅方向断面図である。 光学フィルム積層体を用いた液晶表示素子の製造方法の一例を示したフローチャートである。 液晶表示素子の製造システムの一例を示した概略平面図である。 液晶パネルに対する第１光学フィルム積層体の貼り合わせの態様を示した概略側面図である。 液晶パネルに対する第２光学フィルム積層体の貼り合わせの態様を示した概略側面図である。
　図１は、本発明の一実施形態に係る光学フィルム積層体の製造方法の一例を示したフローチャートである。図２Ａは、本発明の一実施形態に係る光学フィルム積層体の製造システムの一例を示した概略側面図である。本実施形態では、第１フィルム３１上に第２フィルム３２及び第３フィルム３３を積層することにより、光学フィルム積層体３０を製造する場合について説明する。
　（１）第１フィルムのロールを準備する工程（図１、Ｓ１）。長尺の第１フィルム３１を巻回することによりロールＲ１として準備する。第１フィルム３１には、粘着層を介してキャリアフィルムが貼り合わせられており、このキャリアフィルムを剥離した場合には、粘着層が第１フィルム３１側に残るようになっている。液晶表示素子を製造する際には、前記粘着層を介して第１フィルム３１を液晶パネルの表面に貼り合わせることができる。
　第１フィルム３１としては、２色偏光フィルム、反射偏光フィルム又は位相差フィルムなどの各種フィルムを例示することができる。第１フィルム３１が、複数枚のフィルムを積層することにより形成されたものであってもよい。
　また、長尺の第２フィルム３２を巻回することにより形成されたロールＲ２を準備する工程（Ｓ１１）や、長尺の第３フィルム３３を巻回することにより形成されたロールＲ３を準備する工程（Ｓ２１）が並行して行なわれる。第２フィルム３２及び第３フィルム３３には、それぞれ粘着層を介して離型フィルムが貼り合わせられており、この離型フィルムを剥離した場合には、粘着層が第２フィルム３２側又は第３フィルム３３側に残るようになっている。第１フィルム３１上に第２フィルム３２及び第３フィルム３３を積層する際には、第２フィルム３２が粘着層を介して第１フィルム３１に貼り合わせられ、第３フィルム３３が粘着層を介して第２フィルム３２に貼り合せられる。
　第２フィルム３２及び第３フィルム３３としては、２色偏光フィルム、反射偏光フィルム、位相差フィルム又は保護フィルムなどの各種フィルムを例示することができる。第２フィルム３２及び第３フィルム３３も第１フィルム３１と同様に、複数枚のフィルムを積層することにより形成されたものであってもよい。
　（２）第１フィルムの繰出工程（図１、Ｓ２）。準備された第１フィルム３１のロールＲ１から第１フィルム３１（キャリアフィルム付き）を長手方向に繰り出し、下流側に搬送する。第１フィルム３１を繰り出す繰出装置１は、例えば、第１フィルム３１を挟んだ状態で搬送するローラ対１Ａなどを含む構成である。この繰出装置１には、ローラ対１Ａ以外に、例えばテンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置、センサー装置及び制御装置などが含まれていてもよい。
　また、第２フィルム３２のロールＲ２から繰出装置２により第２フィルム３２（離型フィルム付き）を長手方向に繰り出す工程（Ｓ１２）や、第３フィルム３３のロールＲ３から繰出装置３により第３フィルム３３（離型フィルム付き）を長手方向に繰り出す工程（Ｓ２２）が並行して行われる。繰出装置２，３には、例えばフィルム３２，３３を挟んだ状態で搬送するローラ対２Ａ，３Ａの他、テンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置、センサー装置及び制御装置などが含まれていてもよい。
　（３）第１フィルムへの積層工程（図１、Ｓ３）。第２フィルム３２から剥離装置４により離型フィルム３２１が剥離される。このとき、第２フィルム３２と離型フィルム３２１の間に介在する粘着層は、第２フィルム３２の一方表面に形成されたままである。この第２フィルム３２は、一方表面に形成されている粘着層を第１フィルム３１側に向けた状態で、当該粘着層を介して第１フィルム３１上（キャリアフィルムとは反対側の面）に貼り合せられる。
　剥離装置４は、例えば先端が先鋭なナイフエッジ部４Ａを含む構成であり、このナイフエッジ部４Ａに離型フィルム３２１を巻き掛けて反転移送することにより、離型フィルム３２１を第２フィルム３２から剥離することができる。この例では、剥離後の離型フィルム３２１は、ロール状に巻回されるようになっている。
　第２フィルム３２を第１フィルム３１上に積層する積層装置５は、例えば、第１フィルム３１及び第２フィルム３２を挟んだ状態で搬送することにより、第１フィルム３１上に第２フィルム３２を貼り合わせるためのローラ対５Ａなどを含む構成である。積層装置５には、ローラ対５Ａ以外に、例えばローラ対５Ａの回転速度や圧力を制御する制御装置などが含まれていてもよい。
　（４）第２フィルムへの積層工程（図１、Ｓ４）。第３フィルム３３から剥離装置６により離型フィルム３３１が剥離される。このとき、第３フィルム３３と離型フィルム３３１の間に介在する粘着層は、第３フィルム３３の一方表面に形成されたままである。この第３フィルム３３は、一方表面に形成されている粘着層を第２フィルム３２側に向けた状態で、当該粘着層を介して第２フィルム３２上（第１フィルム３１とは反対側の面）に貼り合せられる。
　剥離装置６は、例えば先端が先鋭なナイフエッジ部６Ａを含む構成であり、このナイフエッジ部６Ａに離型フィルム３３１を巻き掛けて反転移送することにより、離型フィルム３３１を第３フィルム３３から剥離することができる。また、第３フィルム３３を第２フィルム３２上に積層する積層装置７は、例えば、第１フィルム３１、第２フィルム３２及び第３フィルム３３を挟んだ状態で搬送することにより、第２フィルム３２上に第３フィルム３３を貼り合わせるためのローラ対７Ａなどを含む構成である。剥離装置６及び積層装置７は、上述の剥離装置４及び積層装置５と同様の構成からなるものであってもよいし、異なる構成からなるものであってもよい。
　以上のようにして、第１フィルム３１上に第２フィルム３２及び第３フィルム３３を順次に積層することにより、第１フィルム３１、第２フィルム３２及び第３フィルム３３が互いに長手方向が平行になるように積層された光学フィルム積層体３０が形成される。
　（５）巻回工程（図１、Ｓ５）。形成された光学フィルム積層体３０は、巻回装置８によりロール状に巻回され、連続ロールＲ４が形成される。巻回装置８は、例えば、光学フィルム積層体３０を挟んだ状態で搬送するローラ対８Ａなどを含む構成である。この巻回装置８には、ローラ対８Ａ以外に、例えばテンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置、センサー装置及び制御装置などが含まれていてもよい。ただし、巻回装置８を省略することも可能である。図２Ａの例では、キャリアフィルムが内側になるように光学フィルム積層体３０が巻回されているが、これに限らず、キャリアフィルムが外側になるように光学フィルム積層体３０が巻回されてもよい。
　図３Ａ及び図３Ｂは、光学フィルム積層体３０の一例を示した幅方向断面図である。図３Ａ及び図３Ｂの例では、第１フィルム３１に粘着層３１Ａを介してキャリアフィルム３１Ｂが貼り合わせられており、第２フィルム３２の一方表面に形成されている粘着層３２Ａを介して第２フィルム３２が第１フィルム３１に貼り合せられるとともに、第３フィルム３３の一方表面に形成されている粘着層３３Ａを介して第３フィルム３３が第２フィルム３２に貼り合せられることにより、光学フィルム積層体３０が形成されている。
　図３Ａ及び図３Ｂのいずれの例においても、第２フィルム３２及び第３フィルム３３の幅が第１フィルム３１の幅よりも小さく設定されている。なお、各フィルム３１～３３の幅とは、各フィルム３１～３３の長手方向（搬送方向）に直交する方向の長さを意味している。
　図３Ａでは、第２フィルム３２及び第３フィルム３３の幅が異なる幅となっており、第１フィルム３１から遠ざかるほど幅が小さくなるように第２フィルム３２及び第３フィルム３３が配置されている。この例では、第２フィルム３２の幅よりも第３フィルム３３の幅の方が小さくなっており、第１フィルム３１に対して幅方向にはみ出さないように第２フィルム３２が貼り合せられるとともに、第２フィルム３２に対して幅方向にはみ出さないように第３フィルム３３が貼り合せられている。すなわち、第２フィルム３２及び第３フィルム３３が、いずれも第１フィルム３１側に隣接するフィルムに対して幅方向にはみ出さないように、第１フィルム３１上に順次に積層されている。このような構成により、第２フィルム３２及び第３フィルム３３は、いずれも第１フィルム３１に対して幅方向にはみ出さないように、第１フィルム３１上に貼り合わせられている。
　図３Ｂでは、図３Ａと同様に第２フィルム３２及び第３フィルム３３の幅が異なる幅となっているが、第２フィルム３２の幅よりも第３フィルム３３の幅の方が大きい点が異なっている。このような構成であっても、第２フィルム３２及び第３フィルム３３は、いずれも第１フィルム３１に対して幅方向にはみ出さないように、第１フィルム３１上に貼り合わせられている。
　図３Ａ及び図３Ｂに例示されるような構成では、第１フィルム３１上に積層される第２フィルム３２及び第３フィルム３３の幅が、いずれも第１フィルム３１の幅よりも小さく、第２フィルム３２及び第３フィルム３３が、いずれも第１フィルム３１に対して幅方向にはみ出さないように、第１フィルム３１上に順次に積層されるため、光学フィルム積層体３０の粘着層３２Ａ，３３Ａが外部に露出することがない。したがって、矩形形状の液晶パネルの幅に対応する幅で光学フィルム積層体３０を形成し、当該光学フィルム積層体３０を液晶パネルに貼り合わせるような場合であっても、粘着層３２Ａ，３３Ａが外部に露出することがなく、製造された液晶表示素子に欠陥が生じるのを防止することができる。
　また、本実施形態のように、製造された光学フィルム積層体３０を巻回することにより連続ロールＲ４を形成する場合には、粘着層３２Ａ，３３Ａが外部に露出していない光学フィルム積層体３０が巻回された連続ロールＲ４を提供することができる。このような連続ロールＲ４であれば、輸送時に粘着層３２Ａ，３３Ａにゴミ等が付着したり、粘着層３２Ａ，３３Ａが搬送時に外部に擦れてノリ玉となったりするのを防止することができるので、連続ロールＲ４の輸送先で製造された液晶表示素子に欠陥が生じるのを効果的に防止することができる。
　特に、図３Ａの例では、第２フィルム３２及び第３フィルム３３が、いずれも第１フィルム３１側に隣接するフィルムに対して幅方向にはみ出さないように、第１フィルム３１上に順次に積層されているため、図３Ｂのように第３フィルム３３が第２フィルム３２に対して幅方向にはみ出すことにより、第３フィルム３３の粘着層３３Ａが露出するのを防止することができる。
　第２フィルム３２及び第３フィルム３３の幅は同一であってもよい。第１フィルム３１上に積層されるフィルムの枚数は３枚以上であってもよく、その場合、第１フィルム３１上に積層される全てのフィルムの幅が第１フィルム３１の幅よりも小さければよい。
　第１フィルム３１の幅は、当該第１フィルム３１が貼り合せられる液晶パネルの幅以下であることが好ましい。例えば、液晶パネルが長方形状である場合には、長手方向が液晶パネルの長辺又は短辺に平行な第１フィルム３１の幅が、当該長辺又は短辺に対応する幅又はそれ未満であることが好ましい。一方、第１フィルム３１上に貼り合わせられるフィルム（この例では、第２フィルム３２及び第３フィルム３３）の幅は、液晶パネルの画素領域の幅以上であることが好ましい。
　図４は、光学フィルム積層体３０として好ましくない例を示した幅方向断面図である。この図４では、図３Ａ及び図３Ｂの例と同様に、第１フィルム３１に粘着層３１Ａを介してキャリアフィルム３１Ｂが貼り合わせられており、第２フィルム３２の一方表面に形成されている粘着層３２Ａを介して第２フィルム３２が第１フィルム３１に貼り合せられるとともに、第３フィルム３３の一方表面に形成されている粘着層３３Ａを介して第３フィルム３３が第２フィルム３２に貼り合せられることにより、光学フィルム積層体３０が形成されている。
　図４では、第２フィルム３２及び第３フィルム３３の少なくとも一方が、第１フィルム３１に対して幅方向にはみ出している点で、図３Ａ及び図３Ｂの例と異なっている。そのため、図４のような構成では、光学フィルム積層体３０の幅方向両端部から粘着層３２Ａ及び粘着層３３Ａの少なくとも一方が露出し、当該光学フィルム積層体３０を液晶パネルに貼り合わせた場合には、粘着層３２Ａ，３３Ａに付着するゴミやノリ玉等により、製造された液晶表示素子に欠陥が生じるおそれがある。
　図４の例では、第２フィルム３２及び第３フィルム３３の幅が、いずれも第１フィルム３１の幅と同一であり、各フィルム３１～３３が幅方向に互いにずれた状態で積層されている。そのため、第２フィルム３２及び第３フィルム３３がいずれも第１フィルム３１に対して幅方向にはみ出し、第２フィルム３２及び第３フィルム３３の一方表面にそれぞれ形成されている粘着層３２Ａ，３３Ａが露出した状態となっている。
　上記の実施形態の説明において、光学フィルム積層体を液晶パネルに貼り合わせる例を記載している場合があるが、本発明の光学フィルム積層体は液晶パネルに貼り合わせる形態に限定されず、他のパネルや基板等に貼り合あせることもできる。
　以下では、各種態様で第１フィルム３１上に第２フィルム３２及び第３フィルム３３を積層して光学フィルム積層体３０を形成し、その光学フィルム積層体３０を用いて製造した液晶表示素子の欠陥発生率を測定した結果について説明する。液晶パネルとしては、３２インチサイズのものを使用し、第１フィルム３１の幅を当該サイズの液晶パネルの幅と同じ幅（４００．１ｍｍ）にした。第１フィルム３１側に隣接するフィルムに対する第２フィルム３２及び第３フィルム３３の粘着層３２Ａ，３３Ａのはみ出し量は、デジタルノギスで測定した。液晶表示素子の欠陥発生率については、粘着層にゴミやノリ玉等が付着しているか否かを判断することにより行い、各態様で製造した液晶表示素子の数に対して、欠陥があると判断された液晶表示素子の数の割合を算出することにより測定した。
（実施例１）
　実施例１では、図３Ａの態様で第１フィルム３１上に第２フィルム３２及び第３フィルム３３を積層して光学フィルム積層体３０を形成した。第２フィルム３２の幅は、第１フィルム３１の幅よりも小さい３９８．６ｍｍである。第３フィルム３３の幅は、第２フィルム３２の幅よりも小さい３９７．２ｍｍである。この場合、第１フィルム３１に対する第２フィルム３２の粘着層３２Ａのはみ出し量及び第２フィルム３２に対する第３フィルム３３の粘着層３３Ａのはみ出し量は０ｍｍであり、欠陥発生率は０％であった。
（実施例２）
　実施例２では、図３Ｂの態様で第１フィルム３１上に第２フィルム３２及び第３フィルム３３を積層して光学フィルム積層体３０を形成した。第２フィルム３２の幅は、第１フィルム３１の幅よりも小さい３９７．３ｍｍである。第３フィルム３３の幅は、第２フィルム３２の幅よりも大きく、第１フィルム３１の幅よりも小さい３９８．６ｍｍである。この場合、第１フィルム３１に対して第２フィルム３２の粘着層３２Ａははみ出していないが、第２フィルム３２に対する第３フィルム３３の粘着層３３Ａのはみ出し量が１ｍｍであり、欠陥発生率は１％であった。
（比較例１）
　比較例１では、図４の態様で第１フィルム３１上に第２フィルム３２及び第３フィルム３３を積層して光学フィルム積層体３０を形成した。第２フィルム３２及び第３フィルム３３の幅は、いずれも第１フィルム３１の幅と同じ４００．１ｍｍである。この例では、第１フィルム３１に対する第２フィルム３２の粘着層３２Ａのはみ出し量及び第２フィルム３２に対する第３フィルム３３の粘着層３３Ａのはみ出し量は０．７ｍｍであり、欠陥発生率は１０％であった。
　以上の実験結果を下記表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　第１フィルム３１、第２フィルム３２及び第３フィルム３３には、２色偏光フィルム及び反射偏光フィルムが含まれていることが好ましい。この場合、粘着層３２Ａ，３３Ａが外部に露出することがない光学フィルム積層体３０として、２色偏光フィルム及び反射偏光フィルムを含む光学フィルム積層体３０を製造することができる。このような光学フィルム積層体３０を用いれば、より欠陥の少ない液晶表示素子を好適に製造することができる。
　２色偏光フィルムは、例えば、（Ａ）染色、架橋および延伸処理を施したポリビニルアルコール系フィルムを乾燥して偏光子を得る工程、（Ｂ）該偏光子の片側または両側に保護層を貼り合わせる工程、（Ｃ）貼り合わせた後に加熱処理する工程、を含む製造方法により製造される。
　ポリビニルアルコール系フィルムの染色、架橋、延伸の各処理は、別々に行う必要はなく同時に行ってもよく、また、各処理の順番も任意でよい。なお、ポリビニルアルコール系フィルムとして、膨潤処理を施したポリビニルアルコール系フィルムを用いてもよい。一般には、ポリビニルアルコール系フィルムを、ヨウ素や二色性色素を含む溶液に浸漬し、ヨウ素や二色性色素を吸着させて染色した後洗浄し、ホウ酸やホウ砂等を含む溶液中で延伸倍率３倍～７倍で一軸延伸した後、乾燥する。ヨウ素や二色性色素を含む溶液中で延伸した後、ホウ酸やホウ砂等を含む溶液中でさらに延伸（二段延伸）した後、乾燥することにより、ヨウ素の配向が高くなり、偏光度特性が良くなるため、特に好ましい。
　反射偏光フィルムは、例えば、２種の異なるポリマーフィルムを積層して幅方向に延伸することにより製造することができる。延伸の際には、積層されたポリマーフィルムの幅方向両端部を横延伸装置で挟み、幅方向外側に向かって延伸する。これにより、２種のポリマーフィルムのうちの１種についてのみ、屈折率が延伸方向（幅方向）に増加変化し、複屈折性を発現する。したがって、２種のポリマーフィルムの界面に屈折率差がある幅方向が反射軸となり、屈折率差を生じない長手方向が透過軸となるような反射偏光フィルムを製造することができる。
　光学フィルム積層体３０を製造する際には、２色偏光フィルムの透過軸及び反射偏光フィルムの透過軸が互いに平行になるように、第２フィルム３２及び第３フィルム３３が第１フィルム３１上に順次に積層されることが好ましい。したがって、上記のような態様で反射偏光フィルムを製造する場合には、２色偏光フィルムについても、例えばポリビニルアルコールフィルムなどのポリマーフィルムを横延伸装置で幅方向に延伸することにより、幅方向が吸収軸となり、長手方向が透過軸となるような２色偏光フィルムとすることが好ましい。
　この場合、２色偏光フィルムの透過軸及び反射偏光フィルムの透過軸がいずれも幅方向に延びる光学フィルム積層体３０を製造することができる。ただし、２色偏光フィルムの透過軸及び反射偏光フィルムの透過軸が、例えば長手方向のように、いずれも幅方向に対して交差する方向に延びるような構成であってもよい。このように、２色偏光フィルムの透過軸及び反射偏光フィルムの透過軸が互いに平行に配置されることにより、液晶表示素子の製造等に使用可能な光学特性を有する光学フィルム積層体３０を製造することができる。
　第１フィルムが、長手方向が吸収軸（ＭＤ）の２色偏光フィルムとし、第２フィルムが、幅方向が吸収軸（ＴＤ）の反射偏光フィルムとして、第１フィルムに第２フィルムを貼り合せる場合は、第１フィルム幅よりも第２フィルムの切断ピッチを短くすることで、第２フィルムが、第１フィルムに対して幅方向ではみださない積層された光学フィルム積層体を得ることができる（図２Ｂ参照）。
　図５は、光学フィルム積層体３０を用いた液晶表示素子の製造方法の一例を示したフローチャートである。図６は、液晶表示素子の製造システムの一例を示した概略平面図である。図７は、液晶パネルＷに対する第１光学フィルム積層体３０Ａの貼り合わせの態様を示した概略側面図である。図８は、液晶パネルＷに対する第２光学フィルム積層体３０Ｂの貼り合わせの態様を示した概略側面図である。
　（液晶パネル）
　本発明により製造される液晶表示素子に用いられる液晶パネルＷは、例えば対向する１対のガラス基板間に液晶が配置されたガラス基板ユニットである。液晶パネルＷは、例えば長方形状に形成されている。
　（製造フローチャート）
　（１）第１連続ロール準備工程（図５、Ｓ１０１）。長尺の第１光学フィルム積層体３０Ａ（光学フィルム積層体３０）がロール状に巻回されることにより形成された第１連続ロールＲ４１（連続ロールＲ４）を準備する。第１連続ロールＲ４１の幅は、液晶パネルＷの貼り合せサイズに依存している。すなわち、第１連続ロールＲ４１は、液晶パネルＷの短辺又は長辺に対応する幅の第１フィルム３１上に第２フィルム３２及び第３フィルム３３が積層された第１光学フィルム積層体３０Ａを巻回することにより形成されている。なお、本実施形態では、液晶パネルＷの短辺に対応する幅の第１連続ロールＲ４１が用いられている。
　（２）第１搬送工程（図５、Ｓ１０２）。第１搬送装置１２が、準備され設置された第１連続ロールＲ４１から、第１光学フィルム積層体３０Ａを長手方向に繰り出し、下流側に搬送する。第１連続ロールＲ４１から繰り出される第１光学フィルム積層体３０Ａは、平面視で直線状に搬送されるようになっている。
　（３）第１検査工程（図５、Ｓ１０３）。第１光学フィルム積層体３０Ａの欠点を第１欠点検査装置１４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法としては、第１光学フィルム積層体３０Ａの両面に対し、透過光、反射光による画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光フィルムの吸収軸とクロスニコルとなるように配置（０度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光フィルムの吸収軸と所定角度（例えば、０度より大きく１０度以内の範囲）になるように配置（ｘ度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法が挙げられる。なお、画像処理のアルゴリズムとしては、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。
　第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報は、その位置情報（例えば、位置座標）とともに紐付けされて、制御装置に送信され、第１切断装置１６による切断方法に寄与させることができる。
　（４）第１切断工程（図５、Ｓ１０４）。第１切断装置１６は、第１連続ロールＲ４１から引き出された第１光学フィルム積層体３０Ａのうち少なくとも第１フィルム３１、第２フィルム３２及び第３フィルム３３を幅方向に切断することにより、液晶パネルＷに貼り合せられる第１光学機能フィルムのシート片を形成する。この例では、キャリアフィルム３１Ｂを切断せずに、当該キャリアフィルム３１Ｂ上に貼り合せられている第１フィルム３１、第２フィルム３２及び第３フィルム３３を所定サイズに切断する。ただし、このような構成に限らず、例えば第１光学フィルム積層体３０Ａを完全に切断して、枚葉の第１光学フィルム積層体３０Ａを形成するような構成であってもよい。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッターなどが挙げられる。第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成されることが好ましい。これにより、第１光学フィルム積層体３０Ａの歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第１光学フィルム積層体３０Ａは、第１排除装置（図示せず）によって排除され、液晶パネルＷには貼り付けされないように構成される。本実施形態では、第１光学フィルム積層体３０Ａが液晶パネルＷの長辺に対応する長さで切断されるようになっているが、第１連続ロールＲ４１の幅が液晶パネルＷの長辺に対応している場合には、液晶パネルＷの短辺に対応する長さで切断されてもよい。
　これらの第１連続ロール準備工程、第１搬送工程、第１検査工程、第１切断工程のそれぞれの工程は連続した製造ラインとされることが好ましい。以上の一連の製造工程において、液晶パネルＷの一方表面に貼り合せるための第１光学機能フィルムのシート片が形成される。以下では、液晶パネルＷの他方表面に貼り合せるための第２光学機能フィルムのシート片を形成する工程について説明する。
　（５）第２連続ロール準備工程（図５、Ｓ１１１）。長尺の第２光学フィルム積層体３０Ｂ（光学フィルム積層体３０）がロール状に巻回されることにより形成された第２連続ロールＲ４２（連続ロールＲ４）を準備する。第２連続ロールＲ４２の幅は、液晶パネルＷの貼り合せサイズに依存している。すなわち、第２連続ロールＲ４２は、液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応する幅の第１フィルム３１上に第２フィルム３２及び第３フィルム３３が積層された第２光学フィルム積層体３０Ｂを巻回することにより形成されている。第２連続ロールＲ４２は、例えば第１連続ロールＲ４１とは異なる幅で形成されている。すなわち、第１連続ロールＲ４１が液晶パネルＷの長辺に対応する幅で形成されている場合には、第２連続ロールＲ４２が液晶パネルＷの短辺に対応する幅で形成されており、第１連続ロールＲ４１が液晶パネルＷの短辺に対応する幅で形成されている場合には、第２連続ロールＲ４２が液晶パネルＷの長辺に対応する幅で形成されている。なお、本実施形態では、液晶パネルＷの長辺に対応する幅の第２連続ロールＲ４２が用いられている。本実施形態において、「液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応させる」とは、液晶パネルＷの長辺又は短辺の長さに対応する光学フィルム積層体３０の貼り合わせの長さ（露出部分を除いた長さ）を指し、液晶パネルＷの長辺又は短辺の長さと光学フィルム積層体３０の幅とが同じである必要はない。
　（６）第２搬送工程（図５、Ｓ１１２）。第２搬送装置２２が、準備され設置された第２連続ロールＲ４２から、第２光学フィルム積層体３０Ｂを長手方向に繰り出し、下流側に搬送する。第２連続ロールＲ４２から繰り出される第２光学フィルム積層体３０Ｂは、平面視で直線状に搬送されるようになっている。より具体的には、図６に示すように、第１連続ロールＲ４１から繰り出される第１光学フィルム積層体３０Ａと、第２連続ロールＲ４２から繰り出される第２光学フィルム積層体３０Ｂとが、平面視で互いに延長線上に延びる第１直線搬送路Ｐ１上で搬送される。第１光学フィルム積層体３０Ａ及び第２光学フィルム積層体３０Ｂは、第１直線搬送路Ｐ１上を互いに逆方向に搬送されてもよいし、同方向に搬送されてもよい。本実施形態における液晶表示素子の製造システムには、上記のように第１光学フィルム積層体３０Ａ及び第２光学フィルム積層体３０Ｂの搬送が平面視で直線状となるように配置されたフィルム搬送ラインＬ１が備えられている（図７及び図８参照）。
　（７）第２検査工程（図５、Ｓ１１３）。第２光学フィルム積層体３０Ｂの欠点を第２欠点検査装置２４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法は、上述した第１欠点検査装置１４による方法と同様である。ただし、第１検査工程（Ｓ１０３）及び第２検査工程（Ｓ１１３）を省略することも可能である。この場合、第１連続ロールＲ４１及び第２連続ロールＲ４２を製造する段階で、第１光学フィルム積層体３０Ａ及び第２光学フィルム積層体３０Ｂの欠点検査が行われ、その欠点検査により得られた欠点情報が付された第１連続ロールＲ４１及び第２連続ロールＲ４２を用いて液晶表示素子が製造されるような構成であってもよい。
　（８）第２切断工程（図５、Ｓ１１４）。第２切断装置２６は、第２連続ロールＲ４２から引き出された第２光学フィルム積層体３０Ｂのうち少なくとも第１フィルム３１、第２フィルム３２及び第３フィルム３３を幅方向に切断することにより、液晶パネルＷに貼り合せられる第２光学機能フィルムのシート片を形成する。この例では、キャリアフィルム３１Ｂを切断せずに、当該キャリアフィルム３１Ｂ上に貼り合せられている第１フィルム３１、第２フィルム３２及び第３フィルム３３を所定サイズに切断する。ただし、このような構成に限らず、例えば第２光学フィルム積層体３０Ｂを完全に切断して、枚葉の第２光学フィルム積層体３０Ｂを形成するような構成であってもよい。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッターなどが挙げられる。第２欠点検査装置２４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成されることが好ましい。これにより、第２光学フィルム積層体３０Ｂの歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第２光学フィルム積層体３０Ｂは、第２排除装置（図示せず）によって排除され、液晶パネルＷには貼り付けされないように構成される。本実施形態では、第２光学フィルム積層体３０Ｂが液晶パネルＷの短辺に対応する長さで切断されるようになっているが、第２連続ロールＲ４２の幅が液晶パネルＷの短辺に対応している場合には、液晶パネルＷの長辺に対応する長さで切断されてもよい。
　上記のような第１光学機能フィルム及び第２光学機能フィルムのシート片をそれぞれ形成する工程と並行して、液晶パネルＷを搬送する工程が行われる。液晶パネルＷには、その搬送中に下記のような処理が行われる。
　（９）洗浄工程（図５、Ｓ１０６）。液晶パネルＷは、研磨洗浄、水洗浄等によって、その表面が洗浄される。図７及び図８に示すように、洗浄後の液晶パネルＷは、フィルム搬送ラインＬ１に対して上側に位置するように重畳的に配置され、かつ、液晶パネルＷの搬送が平面視で直線状となるように配置されたパネル搬送ラインＬ２において、第２直線搬送路Ｐ２上を搬送される。第２直線搬送路Ｐ２は、少なくとも後述の第１貼合装置１８と第２貼合装置２８との間に延びており、平面視で第１直線搬送路Ｐ１と少なくとも一部が重なり合うように、第１直線搬送路Ｐ１に対して平行に配置されている（図６参照）。
　（１０）第１光学機能フィルム貼合工程（図５、Ｓ１０５）。切断された第１光学機能フィルム（第１光学機能フィルムのシート片）は、キャリアフィルム３１Ｂが剥離されながら、第１貼合装置１８により粘着層３１Ａを介して液晶パネルＷの一方表面に貼り合せられる。剥離部１７１により剥離されたキャリアフィルム３１Ｂは、ロール１７２に巻回される。貼り合せの際には、互いに対向する１対のローラ１８１，１８２の間に第１光学機能フィルム（キャリアフィルム３１Ｂが剥離された第１光学フィルム積層体３０Ａ）及び液晶パネルＷを挟持して圧着する。
　（１１）パネル搬送供給工程（図５、Ｓ１０７）。第１貼合装置１８により第１光学機能フィルムのシート片が貼り合わせられた後の液晶パネルＷは、第２直線搬送路Ｐ２に沿って第２貼合装置２８に供給される。パネル搬送ラインＬ２には、第１光学機能フィルムのシート片が貼り合わせられた後の液晶パネルＷを、第２光学機能フィルムのシート片が貼り合せられる前に反転させるためのパネル反転機構２００が設けられている。当該パネル反転機構２００は、液晶パネルＷの長辺と短辺の位置関係が逆転するように、液晶パネルＷを上下反転させる。すなわち、反転後の液晶パネルＷの長辺が反転前の短辺に平行になり、反転後の液晶パネルＷの短辺が反転前の長辺に平行になる。当該パネル反転機構２００によって、液晶パネルＷを上下反転させ、かつ、水平方向に９０°回転させた状態とすることにより、第１光学機能フィルム及び第２光学機能フィルムをクロスニコルの関係（偏光フィルムの吸収軸が互いに直交する関係）で液晶パネルＷに貼り合わせることができる。
　パネル反転機構２００は、液晶パネルＷの長辺と短辺の位置関係が逆転するように、前記長辺及び短辺のいずれとも平行でない１軸を中心に液晶パネルＷを反転させるような構成であれば好ましい。このような構成の場合には、液晶パネルＷを上下反転及び回転させた場合と同様の効果を単一の動作で実現することができる。したがって、工程数を減少させることができるとともに、装置を簡略化することができる。さらに、タクトタイムを短縮化することができる。
　上記実施形態では、第１貼合装置１８で第１光学機能フィルムを貼り合せた後の液晶パネルＷを反転させるようになっているが、第１光学機能フィルムよりも先に第２光学機能フィルムを液晶パネルＷに貼り合せるようにしてもよく、この場合には、第２貼合装置２８で第２光学機能フィルムを貼り合せた後の液晶パネルＷを反転させるようになっていてもよい。
　ただし、液晶パネルＷを上下反転させる動作と回転させる動作を別々に行ってもよい。また、第１光学フィルム積層体３０Ａ又は第２光学フィルム積層体３０Ｂの一方を液晶パネルＷに対して上方から貼り合わせ、他方を下方から貼り合わせるような構成の場合には、液晶パネルＷを上下反転させる動作を省略してもよい。また、第１光学フィルム積層体３０Ａの搬送方向と第２光学フィルム積層体３０Ｂの搬送方向とが直交するような配置とすれば、液晶パネルＷを回転させる動作を省略することも可能である。
　（１２）第２光学機能フィルム貼合工程（図５、Ｓ１１５）。切断された第２光学機能フィルム（第２光学機能フィルムのシート片）は、キャリアフィルム３１Ｂが剥離されながら、第２貼合装置２８により粘着層３１Ａを介して液晶パネルＷの他方表面に貼り合せられる。剥離部２７１により剥離されたキャリアフィルム３１Ｂは、ロール２７２に巻回される。貼り合せの際には、互いに対向する１対のローラ２８１，２８２の間に第２光学機能フィルム（キャリアフィルム３１Ｂが剥離された第２光学フィルム積層体３０Ｂ）及び液晶パネルＷを挟持して圧着する。
　（１３）液晶パネルの検査工程（図５、Ｓ１１６）。光学機能フィルムが両面に貼着された液晶パネルＷは、検査装置により検査される。検査方法としては、液晶パネルＷの両面に対し、透過光及び反射光による画像撮影・画像処理する方法が例示される。また他の方法として、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に設置する方法も例示される。なお、画像処理のアルゴリズムとしては、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。
　（１４）検査装置で得られた欠点の情報に基づいて、液晶パネルＷの良品判定がなされる。良品判定された液晶パネルＷは、次の実装工程に搬送される。不良品判定された場合、リワーク処理が施され、新たに光学機能フィルムが貼られ、次いで検査され、良品判定の場合、実装工程に移行し、不良品判定の場合、再度リワーク処理に移行するかあるいは廃棄処分される。
　以上の一連の製造工程において、第１光学機能フィルムの貼合工程と第２光学機能フィルムの貼合工程とを連続した製造ラインとすることによって、液晶表示素子を好適に製造することができる。
　上記第１及び第２切断工程では、キャリアフィルム３１Ｂを切断せずに、光学フィルム積層体３０Ａ，３０Ｂのその他の部材を切断する方式（ハーフカット方式）について説明した。しかし、このような構成に限らず、例えば光学フィルム積層体３０Ａ，３０Ｂにおけるキャリアフィルム３１Ｂ以外の部材を予め切断することにより、キャリアフィルム３１Ｂ上に光学機能フィルムのシート片が保持されたハーフカット済みの連続ロールを製造し、当該連続ロールを用いることも可能である。このような連続ロールから光学フィルム積層体３０Ａ，３０Ｂを引き出して、キャリアフィルム３１Ｂを剥離しながら、粘着層３１Ａを介して光学機能フィルムのシート片を液晶パネルＷの表面に貼り合せることにより、液晶表示素子を製造することができる。また、光学機能フィルムを切断した後に貼り合せるような構成に限らず、貼り合せ中又は貼り合せ後に切断するような構成であってもよい。
　以上の実施形態では、キャリアフィルム３１Ｂを剥離した後の光学フィルム積層体３０Ａ，３０Ｂを液晶パネルＷの両面に貼り合わせる場合について説明したが、このような構成に限らず、液晶パネルＷの一方表面にのみ貼り合わせるような構成であってもよい。
　　　　１　　繰出装置
　　　　２　　繰出装置
　　　　３　　繰出装置
　　　　４　　剥離装置
　　　　５　　積層装置
　　　　６　　剥離装置
　　　　７　　積層装置
　　　　８　　巻回装置
　　　１２　　第１搬送装置
　　　１４　　第１欠点検査装置
　　　１６　　第１切断装置
　　　１８　　第１貼合装置
　　　２２　　第２搬送装置
　　　２４　　第２欠点検査装置
　　　２６　　第２切断装置
　　　２８　　第２貼合装置
　　　３０　　光学フィルム積層体
　　３０Ａ　　第１光学フィルム積層体
　　３０Ｂ　　第２光学フィルム積層体
　　　３１　　第１フィルム
　　３１Ａ　　粘着層
　　３１Ｂ　　キャリアフィルム
　　　３２　　第２フィルム
　　３２Ａ　　粘着層
　　　３３　　第３フィルム
　　３３Ａ　　粘着層
　　２００　　パネル反転機構
　　　Ｒ１　　ロール
　　　Ｒ２　　ロール
　　　Ｒ３　　ロール
　　　Ｒ４　　連続ロール
　　Ｒ４１　　第１連続ロール
　　Ｒ４２　　第２連続ロール
Ｗ　　液晶パネル

Claims (23)

  1. 　第１フィルム上に、それぞれ一方表面に粘着層が形成されているその他のフィルムを前記粘着層を介して順次に積層することにより、複数枚のフィルムからなる光学フィルム積層体を製造する方法であって、
    　それぞれ粘着層を介してキャリアフィルムが積層された長尺の前記複数枚のフィルムが巻回されることにより形成された複数のロールから、前記複数枚のフィルムをそれぞれ長手方向に繰り出す繰出工程と、
    　前記その他のフィルムから前記キャリアフィルムを剥離する剥離工程と、
    　前記キャリアフィルムが剥離された前記その他のフィルムの一方表面にそれぞれ形成されている前記粘着層を介して、前記その他のフィルムを前記第１フィルム上に順次に積層することにより、光学フィルム積層体を形成する積層工程とを含み、
    　前記積層工程では、前記その他のフィルムが、いずれも前記第１フィルムに対して幅方向にはみ出さないように、前記第１フィルム上に順次に積層されることを特徴とする光学フィルム積層体の製造方法。
  2. 　前記積層工程は、
    　前記キャリアフィルムが剥離された前記その他のフィルムの一方表面にそれぞれ形成されている前記粘着層を介して、前記その他のフィルムを前記第１フィルム上に順次に積層することにより、前記複数枚のフィルムが互いに長手方向が平行になるように積層された光学フィルム積層体を形成し、かつ
    　前記その他のフィルムの幅が、いずれも前記第１フィルムの幅よりも小さい、ことを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム積層体の製造方法。
  3. 　前記積層工程により形成された光学フィルム積層体を巻回することにより連続ロールを形成する巻回工程を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の光学フィルム積層体の製造方法。
  4. 　前記その他のフィルムは、それぞれ幅が異なる２枚以上のフィルムからなり、
    　前記積層工程では、前記２枚以上のフィルムが、前記第１フィルムから遠ざかるほど幅が小さくなるように配置された状態で、いずれも前記第１フィルム側に隣接するフィルムに対して幅方向にはみ出さないように、前記第１フィルム上に順次に積層されることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の光学フィルム積層体の製造方法。
  5. 　前記複数枚のフィルムには、２色偏光フィルム及び反射偏光フィルムが含まれることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の光学フィルム積層体の製造方法。
  6. 　前記積層工程では、前記２色偏光フィルムの透過軸及び前記反射偏光フィルムの透過軸が互いに平行になるように、前記その他のフィルムが前記第１フィルム上に順次に積層されることを特徴とする請求項５に記載の光学フィルム積層体の製造方法。
  7. 　前記光学フィルム積層体が、矩形形状の液晶パネルに貼り合わせるために用いられ、前記第１フィルムが、一方表面に形成されている粘着層を介して前記液晶パネルに貼り合せられることを特徴とする請求項１～６のいずれか１項に記載の光学フィルム積層体の製造方法。
  8. 　前記第１フィルムの幅が、前記液晶パネルの幅に対応する幅であることを特徴とする請求項７に記載の光学フィルム積層体の製造方法。
  9. 　第１フィルム上に、それぞれ一方表面に粘着層が形成されているその他のフィルムを前記粘着層を介して順次に積層することにより、複数枚のフィルムからなる光学フィルム積層体を製造するシステムであって、
    　それぞれ粘着層を介してキャリアフィルムが積層された長尺の前記複数枚のフィルムがそれぞれ巻回されることにより形成された複数のロールから、前記複数枚のフィルムをそれぞれ長手方向に繰り出す繰出装置と、
    　前記その他のフィルムから前記キャリアフィルムを剥離する剥離装置と、
    　前記キャリアフィルムが剥離された前記その他のフィルムの一方表面にそれぞれ形成されている前記粘着層を介して、前記その他のフィルムを前記第１フィルム上に順次に積層することにより、光学フィルム積層体を形成する積層装置とを含み、
    　前記積層装置では、前記その他のフィルムが、いずれも前記第１フィルムに対して幅方向にはみ出さないように、前記第１フィルム上に順次に積層されることを特徴とする光学フィルム積層体の製造システム。
  10. 　前記積層装置は、
    　前記キャリアフィルムが剥離された前記その他のフィルムの一方表面にそれぞれ形成されている前記粘着層を介して、前記その他のフィルムを前記第１フィルム上に順次に積層することにより、前記複数枚のフィルムが互いに長手方向が平行になるように積層された光学フィルム積層体を形成し、かつ
    　前記その他のフィルムの幅が、いずれも前記第１フィルムの幅よりも小さいことを特徴とする請求項９に記載の光学フィルム積層体の製造システム。
  11. 　前記積層装置により形成された光学フィルム積層体を巻回することにより連続ロールを形成する巻回装置を含むことを特徴とする請求項９または１０に記載の光学フィルム積層体の製造システム。
  12. 　前記その他のフィルムは、それぞれ幅が異なる２枚以上のフィルムからなり、
    　前記積層装置では、前記２枚以上のフィルムが、前記第１フィルムから遠ざかるほど幅が小さくなるように配置された状態で、いずれも前記第１フィルム側に隣接するフィルムに対して幅方向にはみ出さないように、前記第１フィルム上に順次に積層されることを特徴とする請求項９～１１のいずれか１項に記載の光学フィルム積層体の製造システム。
  13. 　前記複数枚のフィルムには、２色偏光フィルム及び反射偏光フィルムが含まれることを特徴とする請求項９～１０のいずれかに記載の光学フィルム積層体の製造システム。
  14. 　前記積層装置では、前記２色偏光フィルムの透過軸及び前記反射偏光フィルムの透過軸が互いに平行になるように、前記その他のフィルムが前記第１フィルム上に順次に積層されることを特徴とする請求項１３に記載の光学フィルム積層体の製造システム。
  15. 　前記光学フィルム積層体が、矩形形状の液晶パネルに貼り合わせるために用いられ、前記第１フィルムが、一方表面に形成されている粘着層を介して前記液晶パネルに貼り合せられることを特徴とする請求項９～１４のいずれか１項に記載の光学フィルム積層体の製造システム。
  16. 　前記第１フィルムの幅が、前記液晶パネルの幅に対応する幅であることを特徴とする請求項１５に記載の光学フィルム積層体の製造システム。
  17. 　第１フィルム上に、それぞれ一方表面に粘着層が形成されているその他のフィルムを前記粘着層を介して順次に積層することにより形成された、複数枚のフィルムからなる光学フィルム積層体であって、
    　前記その他のフィルムの一方表面にそれぞれ形成されている前記粘着層を介して、前記その他のフィルムを前記第１フィルム上に順次に積層されており、
    　前記その他のフィルムが、いずれも前記第１フィルムに対して幅方向にはみ出さないように、前記第１フィルム上に順次に積層されていることを特徴とする光学フィルム積層体。
  18. 　いずれも長尺の前記複数枚のフィルムが、互いに長手方向が平行になるように積層されており、かつ前記その他のフィルムの幅が、いずれも前記第１フィルムの幅よりも小さいことを特徴とする請求項１７に記載の光学フィルム積層体。
  19. 　前記その他のフィルムは、それぞれ幅が異なる２枚以上のフィルムからなり、
    　前記２枚以上のフィルムが、前記第１フィルムから遠ざかるほど幅が小さくなるように配置された状態で、いずれも前記第１フィルム側に隣接するフィルムに対して幅方向にはみ出さないように、前記第１フィルム上に順次に積層されていることを特徴とする請求項１７または１８に記載の光学フィルム積層体。
  20. 　前記複数枚のフィルムには、２色偏光フィルム及び反射偏光フィルムが含まれることを特徴とする請求項１７～１８のいずれか１項に記載の光学フィルム積層体。
  21. 　前記２色偏光フィルムの透過軸及び前記反射偏光フィルムの透過軸が互いに平行になるように、前記その他のフィルムが前記第１フィルム上に順次に積層されていることを特徴とする請求項２０に記載の光学フィルム積層体。
  22. 　前記光学フィルム積層体が、矩形形状の液晶パネルに貼り合わせるために用いられ、前記第１フィルムが、一方表面に形成されている粘着層を介して前記液晶パネルに貼り合せられることを特徴とする請求項１７～２１のいずれか１項に記載の光学フィルム積層体。
  23. 　前記第１フィルムの幅が、前記液晶パネルの幅に対応する幅であることを特徴とする請求項２２に記載の光学フィルム積層体。
     
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