WO2011138152A1 - Paneel mit abgeschrägten kanten und verfahren zur herstellung solcher paneele - Google Patents
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- WO2011138152A1 WO2011138152A1 PCT/EP2011/056031 EP2011056031W WO2011138152A1 WO 2011138152 A1 WO2011138152 A1 WO 2011138152A1 EP 2011056031 W EP2011056031 W EP 2011056031W WO 2011138152 A1 WO2011138152 A1 WO 2011138152A1
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Definitions
- the invention relates to a method for producing panels, in particular floor panels, in which on the top of a carrier plate made of wood material, a decorative layer, preferably wood decorative layer as
- the invention relates to a panel, in particular floor panel, with a
- Wooden material manufactured carrier plate one through
- a large-sized support plate to be provided with a decor, especially wood decor is
- the circumference of a printing cylinder typically used for this purpose is usually about 1300 mm, its length about 2000 mm. With such a printing cylinder can be printed per revolution, for example, 10 panels or panel decors with a width of about 200 mm and a length of about 1300 mm.
- a so-called half format usually has a machining allowance of a length of about 2800 mm and is about 2070 mm wide. Then a decorative paper sheet can be applied to it, which is printed by two turns of the printing cylinder. With such proportions, 20 panels can thus be produced from a half format.
- One standard plate size known from the manufacture of wood-based panels is the 2070 mm x 5610 mm format. As a half-format is called such a halved in length plate.
- EP 1 691 005 Bl the edge of a coated, formatted panel is softened and then embossed shaped. Subsequently, groove and tongue are milled out as connecting elements on the side edges. The problem here is the possible recovery of the support plate at
- DE 10 2005 003 123 A1 discloses a process for the production of laminate-coated panels
- Beveling known in which, starting from a blank of a panel having a support plate with a coating, directly below the coating at a first side edge and one of these opposite second
- the present invention has for its object to provide a beveled edges (chamfers) exhibiting panel, in particular floor panel available, in which penetration of moisture in the edge bevels is reliably prevented and which together with corresponding panels allows an improved overall aesthetic impression.
- Decorative layer preferably wood decorative layer as
- flanks are intended to define edge bevels at the edges of the finished panels.
- the support plate is then in the region of the elongated depressions in a predetermined number of
- the panel according to the invention is based on a base plate made of wood-based material and has a decorative layer produced by coating a surface of the carrier plate with lacquer, preferably a wooden decorative layer, and edge-side connecting elements for connecting the panel to corresponding panels, wherein at least two parallel edges of the panel are provided with edge bevels ,
- the decor layer produced by lacquer coating directly coating
- the method according to the invention enables the production of edge bevels (chamfers) having panels with a decorative layer extending from the top of the respective
- the method according to the invention enables the production of panels which together in the
- the recesses with the oblique flanks by cutting
- Edge bevels while by embossing usually only comparatively small impression depths and
- Recesses with the oblique flanks also by thermal removal, preferably by means of a laser beam, are introduced into the carrier plate.
- Recesses with the oblique edges in the longitudinal direction of the Support plate and in the transverse direction to be introduced into the carrier plate This can be done in different ways
- a preferred option is for a first group to have the sloping flanks
- Recesses are introduced by means of a stationary processing device during a transport movement of the carrier plate in the same, and that a second group of the inclined flanks having recesses are introduced transversely to the recesses of the first group in the carrier plate.
- the second group of the oblique flanks having depressions by means of a movable processing device in the
- Carrier plate are introduced.
- the introduction of this second group of depressions in the carrier plate can take place during a standstill of the carrier plate.
- the flying processing device is accelerated to the feed rate of the carrier plate and performs the cutting or erosion
- the oblique flanks of the recesses are coated during the application of the decorative layer. This can be done at the same time when printing a decor by means of pressure rollers, for example, when using the indirect gravure printing application rollers are used, which have a soft elastic coating surface.
- pressure rollers for example, when using the indirect gravure printing application rollers are used, which have a soft elastic coating surface.
- Carrier plate introduced recesses and their oblique edges in time before the application of the decorative layer coat.
- Edge chamfers should differ from the top of the panel color.
- an advantageous embodiment of the method according to the invention provides that the oblique flanks and / or depressions are provided with a color or decorative layer which is in contrast to the decorative layer applied or to be applied on the upper side.
- the paint layers forming the top-side decorative layer combine with the previously applied coating of the edge bevels to form a seamless one
- Edge bevels off.
- a further advantageous embodiment of the method according to the invention is characterized in that the decorative layer is applied to the carrier plate by contactless direct coating, preferably by means of ink jet printing. In this way, at the same time, the depressions with the oblique edges can be reliably and in a very high
- FIG. 2 interconnected portions of two panels produced by the process according to the invention, in sectional view;
- FIG. 3 interconnected portions of two further manufactured by the process according to the invention panels, in sectional view;
- Fig. 4 is a large-sized carrier plate after passing
- Fig. 1a shows a section of a half format
- the support plate 1 is made of wood material.
- the carrier plate 1 is preferably a medium density fiberboard (MDF plate), a high density fiberboard (HDF plate) or a chipboard.
- MDF plate medium density fiberboard
- HDF plate high density fiberboard
- chipboard chipboard
- the method according to the invention comprises the following steps:
- a support plate 1 made of wood material is provided with a three-dimensional structure. This can be done in different ways. In addition to cutting processes can also thermal removal processes, in particular
- the support plate 1 is at least in the range of a desired
- the respective recess 2 is produced by means of a milling tool (see Fig. 4).
- the milling tool or cutting tool are followed by a grinding tool and a device for removing milling chips or grinding dust, for example a suction device. Subsequently, the coating of the
- large format carrier plate 1 (Fig. Lc). It is preferred to first apply a monochrome layer in order to to set a desired basic hue. Then a decorative print is applied, which then with a transparent layer, which in the case of floor panels with the
- Abrasion resistance-increasing particles for example,
- the decorative layer 3 designates the decorative layer produced in this way.
- the decorative layer 3 is preferably a
- Wood decor, tile decor or natural stone decor can also be accomplished by non-contact methods such as casting and / or ink jet printing.
- non-contact methods such as casting and / or ink jet printing.
- rollers are used with a very soft coat surface, such as a moss rubber-like shell coating.
- a very soft coat surface such as a moss rubber-like shell coating.
- the application rollers are preferably those with a soft-elastic coating surface, for example, so-called “sponge rollers" (foam rubber rollers)
- Connecting elements 4, 5 consist of tongue and groove elements (Fig le). They are milled out as profiles from the edges of the panels 1.1, 1.2.
- FIG. 2 shows interconnected sections of two panels 1.1, 1.2 produced by the method according to the invention. It can be seen that the
- Decorative layer 3 seamlessly from the surface of the support plate 1 on the Kantenabschrägungen 2.1 ', 2.2' to the area of the introduced into the support plate 1 recess. 2
- FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of two panels 1.1 ', 1.2' produced by the method according to the invention.
- the panels 1.1 ', 1.2' are in turn formed from a base plate made of wood material 1 and have a by coating the top of the
- FIG. 3 differs from the exemplary embodiment shown in FIG. 2 in terms of the shape of the edge bevels 2.1 ', 2.2' and the configuration of the edge-side connecting elements 4, 5. While the edge bevels 2.1 ', 2.2' 2, the edge bevels 2.1 ', 2.2' according to FIG. 3 are substantially planar. Furthermore, it can be seen that, in the panel 1.2 'according to FIG. 3, the decorative layer 3 or lacquer layer extends from the top side of the panel 1.2' beyond the edge bevel (bevel) 2.2 'to the spring element 5, wherein
- edge-side connecting elements 4, 5 of the panel according to the invention may additionally comprise locking elements 6, 7.
- the procedure described is not on elongated
- the elongated depressions 2 can be introduced into the half-format 1 in different directions. This is especially with non-contact
- Removal method possible, but can also accomplish using machining methods, the latter can be performed during a standstill or a transverse transport of the corresponding half-size 1.
- the recesses 2 are preferably realized by machining
- Recesses 2 with oblique edges 2.1, 2.2 introduced by machining in the support plate (half-size) 1. This is done for example by means of a stationary
- the transport direction of the half-format 1 is marked by the arrow P.
- the circular disk-shaped milling tools 8 are torsionally rigid with a common drive shaft 9
- Fig. 4 is also the production of transverse to the transport direction P of the support plate 1 extending recesses 10 with oblique Flanks 10.1, 10.2 indicated.
- the depressions 10 can by means of another stationary processing device
Landscapes
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, mit einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte (1), einer durch Beschichten einer Oberfläche der Trägerplatte (1) mit Lack erzeugten Dekorschicht (3), vorzugsweise Holzdekorschicht, und kantenseitigen Verbindungselementen (4, 5) zum Verbinden des Paneels (1.1, 1.2) mit entsprechenden Paneelen, wobei zumindest zwei parallele Kanten des Paneels mit Kantenabschrägungen (2.1', 2.2') versehen sind. Erfindungsgemäß erstreckt sich die Dekorschicht (3) nahtlos von der Oberfläche der Trägerplatte (1) bis auf die Kantenabschrägungen (2.1', 2.2') und deckt dieselben ab. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung solcher Paneele (1.1, 1.2). Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Dekorschicht (3) längliche Vertiefungen (2) mit schrägen Flanken (2.1, 2.2) in die Trägerplatte (1) eingebracht werden, wobei die Flanken (2.1, 2.2) dazu bestimmt sind, an den Kanten der fertigen Paneele (1.1, 1.2) Kantenabschrägungen (2.1, 2.2) zu definieren, wobei die Flanken der Vertiefungen (2) vor dem Zerteilen der Trägerplatte (1) durch Auftragen von Lack beschichtet werden, und dass die Trägerplatte (1) im Bereich der länglichen Vertiefungen (2) in die Paneele (1.1, 1.2) zerteilt wird.
Description
PANEEL MIT ABGESCHRÄGTEN KANTEN UND VERFAHREN ZUR
HERSTELLUNG SOLCHER PANEELE
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Paneelen, insbesondere Fußbodenpaneelen, bei dem auf die Oberseite einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte eine Dekorschicht, vorzugsweise Holzdekorschicht als
Direktbeschichtung durch Auftragen von Lack aufgebracht und die Trägerplatte anschließend in mehrere Paneele zerteilt wird, und bei dem Kanten der Paneele mit Verbindungselementen versehen werden. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, mit einer aus
Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte, einer durch
Beschichten einer Oberfläche der Trägerplatte mit Lack erzeugten Dekorschicht, vorzugsweise Holzdekorschicht, und kantenseitigen Verbindungselementen zum Verbinden des Paneels mit entsprechenden Paneelen, wobei zumindest zwei parallele Kanten des Paneels mit Kantenabschrägungen versehen sind.
Um eine Papierbahn oder einen sonstigen, großformatigen
Untergrund, zum Beispiel eine großformatige Trägerplatte, mit einem Dekor, insbesondere Holzdekor zu versehen, wird
üblicherweise der indirekte Tiefdruck angewendet. Der Umfang eines hierzu typischerweise verwendeten Druckzylinders beträgt üblicherweise etwa 1300 mm, seine Länge etwa 2000 mm. Mit einem solchen Druckzylinder lassen sich pro Umdrehung beispielsweise 10 Paneele bzw. Paneeldekore mit einer Breite von ca. 200 mm und einer Länge von etwa 1300 mm drucken. Ein so genanntes Halbformat weist üblicherweise mit Bearbeitungszugabe eine Länge von etwa 2800 mm auf und ist ca. 2070 mm
breit. Darauf lässt sich dann ein Dekorpapierbogen aufbringen, der durch zwei Umdrehungen des Druckzylinders bedruckt ist. Bei solchen Größenverhältnissen lassen sich somit aus einem Halbformat 20 Paneele herstellen. Ein aus der Herstellung von Holzwerkstoffplatten bekanntes Standardplattenmaß ist das Format 2070 mm x 5610 mm. Als Halbformat bezeichnet man eine solche in der Länge halbierte Platte.
Üblicherweise werden zur Herstellung von Paneelen mit Kanten- abschrägungen zunächst Halbformate beschichtet, anschließend in Paneele zerteilt, an den Kanten profiliert und im Zuge der Profilierung oder unmittelbar danach mit Kantenabschrägungen versehen. Im Anschluss müssen die Schrägflächen dann noch beschichtet werden. Problematisch dabei ist, dass ein separater Beschichtungsvorgang erfolgen muss, bei dem es darüber hinaus sehr leicht zu Verschmutzungen der Paneeloberseiten kommen kann. Außerdem ist ein dem zu imitierenden Werkstoff
entsprechender Übergang des Dekors von der Fläche auf die Schräge nicht oder nur sehr aufwändig herzustellen. Übliche Verfahren sind das Lackieren mittels gerichteten Aufsprühens sowie das Lackieren mittels Transferfolie. Das Lackieren durch gerichtetes Aufsprühen ist jedoch unbefriedigend, da die hierzu verwendeten Sprühvorrichtungen leicht verschmutzen und entsprechend oft gereinigt bzw. gewartet werden müssen. Ebenso ist auch das Lackieren unter Verwendung einer
Transferfolie unbefriedigend, denn es handelt sich dabei um ein relativ teures Beschichtungsverfahren, das einen
vergleichweise hohen Lackverlust mit sich bringt. Eine andere Art der Schrägflächenbeschichtung zeigt die
EP 1 691 005 Bl . Hier wird der Rand eines beschichteten, formatierten Paneels erweicht und im Anschluss durch Prägen
geformt. Anschließend werden an den Seitenkanten Nut und Feder als Verbindungselemente ausgefräst. Problematisch ist hier die mögliche Rückverformung der Trägerplatte bei
Feuchtigkeitseintritt in die Fugen zwischen den Paneelen. Ebenso kann es sehr leicht zu einer Beschädigung der sehr harten und spröden Beschichtung im Zuge des Umformens kommen.
Des Weiteren ist aus der DE 10 2005 003 123 Äl ein Verfahren zur Herstellung von laminatbeschichteten Paneelen mit
Abschrägungen bekannt, bei dem ausgehend von einem Rohling eines Paneels, der eine Trägerplatte mit einer Beschichtung aufweist, direkt unterhalb der Beschichtung an einer ersten Seitenkante und einer dieser gegenüberliegenden zweiten
Seitenkante je eine Abschrägung aus der Trägerplatte
ausgefräst wird. Sodann wird auf die Abschrägungen und/oder die Beschichtung im Bereich der Abschrägungen ein Klebemittel aufgebracht. Anschließend werden die Beschichtung und die Abschrägungen miteinander verklebt, indem die hinterfrästen, seitlich überstehenden Abschnitte der Beschichtung in
Richtung der Abschrägungen umgebogen werden. Schließlich werden an den Seitenkanten des Paneels Verbindungselemente in Form eines Federelements und eines Nutelements ausgefräst. Günstig ist, dass die so hergestellten Paneele einen einheitlichen Übergang des Dekors von der Paneeloberseite auf die Abschrägungen aufweisen, jedoch kann es im Zuge des Umformens der üblicherweise sehr harten und spröden Beschichtung zur Beschädigung derselben an den Abschrägungen kommen.
Bei laminatbeschichteten Paneelen ist es ferner bekannt, im Zuge der Verpressung der großformatigen Trägerplatten (Halbformate) mit dem Dekorpapier, bzw. mit dem Dekor- und Overlaypapier, gleichzeitig eine abgeschrägte Kante einzuprägen.
Es lassen sieh so aber nur kleine Schrägflächen mit vergleichsweise geringer Tiefe erzielen, da durch die stark zu verdichtenden späteren Kantenbereiche große Unterschiede in der Verteilung des Pressdruckes auftreten. Das wiederum führt zu unregelmäßigen Bedingungen beim Verpressen, wodurch Grauschleier und sonstige Oberflächenfehler entstehen können, die nur teilweise durch eine wesentliche Erhöhung der Taktzeiten zu verhindern sind (vgl. EP 2 108 492 AI) . Weiter ist es bekannt, in ein Halbformat Nuten einzufräsen und diese dann mit einer aushärtbaren Masse zu verfüllen, wobei diese Masse dann den Kantenbereich und damit auch den Bereich der Schrägfläche bilden soll (vgl. EP 1 593 795 Bl). Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem sich abgeschrägte Kanten aufweisende Paneele in hoher Qualität einfacher und kostengünstiger herstellen lassen. Insbesondere liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein abgeschrägte Kanten (Fasen) aufweisendes Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel zur Verfügung zu stellen, bei dem ein Eindringen von Feuchtigkeit im Bereich der Kantenabschrägungen sicher verhindert wird und welches zusammen mit entsprechenden Paneelen einen verbesserten ästhetischen Gesamteindruck ermöglicht.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den
Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch ein Paneel mit den
Merkmalen des Anspruchs 18.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird auf die Oberseite einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte eine
Dekorschicht, vorzugsweise Holzdekorschicht als
Direktbeschichtung durch Auftragen von Lack aufgebracht und die Trägerplatte anschließend in mehrere Paneele zerteilt. Erfindungsgemäß werden vor dem Aufbringen der Dekorschicht längliche Vertiefungen mit schrägen Flanken in die
Trägerplatte eingebracht, wobei die Flanken dazu bestimmt sind, an den Kanten der fertigen Paneele Kantenabschrägungen zu definieren. Vor dem Zerteilen der Trägerplatte werden die Flanken der Vertiefungen durch Auftragen von Lack
beschichtet. Die Trägerplatte wird sodann im Bereich der länglichen Vertiefungen in eine vorgegebene Anzahl von
Paneelen zerteilt. Anschließend werden die Kanten der Paneele mit Verbindungselementen versehen.
Das erfindungsgemäße Paneel basiert dementsprechend auf einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte und hat eine durch Beschichten einer Oberfläche der Trägerplatte mit Lack erzeugte Dekorschicht, vorzugsweise Holzdekorschicht, sowie kantenseitige Verbindungselemente zum Verbinden des Paneels mit entsprechenden Paneelen, wobei zumindest zwei parallele Kanten des Paneels mit Kantenabschrägungen versehen sind. Erfindungsgemäß erstreckt sich die durch Lackbeschichtung (Direktbeschichtung) erzeugte Dekorschicht nahtlos von der Oberfläche der Trägerplatte bis auf die Kantenabschrägungen und deckt letztere mit ab.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Kantenabschrägungen (Fasen) aufweisenden Paneelen mit einer Dekorschicht, die sich von der Oberseite des jeweiligen
Paneels ununterbrochen auf die Kantenabschrägungen erstreckt. Da die Dekorschicht als Direktbeschichtung durch Auftragen von Lack aufgebracht wird, ist kein Umformen der Dekorschicht
im Bereich der Kantenabschrägungen erforderlich, was bei herkömmlichen spröden Laminatbeschichtungen zu feinsten Rissen in der Dekorbeschichtung an den Kantenabschrägungen führen kann. Durch die Direktbeschichtung mit Lack lässt sich dagegen auch im Bereich der Kantenabschrägungen eine sehr zuverlässige Versiegelungsschicht erzielen, die ein
Eindringen von Feuchtigkeit im Bereich der Abschrägungen sicher verhindert. Zugleich ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung von Paneelen, die zusammen im
Verbund eine hochwertige ästhetische Gesamtwirkung besitzen.
Vorzugsweise werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Vertiefungen mit den schrägen Flanken durch spanende
Bearbeitung in die Trägerplatte eingebracht. Hierdurch ist eine Rückverformung der Abschrägungen, wie sie bei im Stand der Technik bekannten Verfahren auftreten kann, bei welchen die Vertiefungen bzw. Abschrägungen durch Einprägen
hergestellt werden, ausgeschlossen. Insbesondere ermöglicht die spanende Bearbeitung die Erzeugung relativ tiefer
Kantenabschrägungen, während sich durch ein Prägen normalerweise nur vergleichsweise kleine Einprägtiefen und
entsprechend kleine Kantenabschrägungen realisieren lassen.
Alternativ oder ergänzend können nach einer weiteren
Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens die
Vertiefungen mit den schrägen Flanken auch durch thermische Abtragung, vorzugsweise mittels eines Laserstrahls, in die Trägerplatte eingebracht werden. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die
Vertiefungen mit den schrägen Flanken in Längsrichtung der
Trägerplatte sowie in Querrichtung dazu in die Trägerplatte eingebracht werden. Dies kann auf verschiedene Weise
realisiert werden. Eine bevorzugte Option besteht darin, dass eine erste Gruppe der die schrägen Flanken aufweisenden
Vertiefungen mittels einer stationären Bearbeitungsvorrichtung während einer Transportbewegung der Trägerplatte in dieselbe eingebracht werden, und dass eine zweite Gruppe der die schrägen Flanken aufweisenden Vertiefungen quer zu den Vertiefungen der ersten Gruppe in die Trägerplatte eingebracht werden. Die zweite Gruppe der die schrägen
Flanken aufweisenden Vertiefungen kann dabei vorteilhaft mittels einer stationären Bearbeitungsvorrichtung während eines Quertransportes der Trägerplatte in dieselbe
eingebracht werden. Alternativ kann die die zweite Gruppe der die schrägen Flanken aufweisenden Vertiefungen auch mittels einer verfahrbaren Bearbeitungsvorrichtung in die
Trägerplatte eingebracht werden. Das Einbringen dieser zweiten Gruppe von Vertiefungen in die Trägerplatte kann dabei während eines Stillstandes der Trägerplatte erfolgen. Bevorzugt ist jedoch, die zweite Gruppe von Vertiefungen während des Vorschubes der Trägerplatte mittels mindestens einer „fliegenden Bearbeitungsvorrichtung", beispielsweise einer so genannten „fliegenden Säge", in die Trägerplatte einzubringen. Die fliegende Bearbeitungsvorrichtung wird dabei auf die Vorschubgeschwindigkeit der Trägerplatte beschleunigt und führt die spanende bzw. abtragende
Bearbeitung zur Herstellung der jeweiligen Vertiefung der zweiten Gruppe durch, sobald Gleichlauf erreicht ist, d.h. sobald die Bearbeitungsvorrichtung in Vorschubrichtung der Trägerplatte mit gleicher Vorschubgeschwindigkeit bewegt wird. Nach Fertigstellung der Vertiefung oder Vertiefungen der zweiten Gruppe fährt die fliegende Bearbeitungs-
Vorrichtung im Eilgang in ihre Ausgangsposition für die nächste Bearbeitung zurück. Die Verwendung einer solchen fliegenden Bearbeitungsvorrichtung ermöglicht einen
kontinuierlichen Vorschub der jeweiligen Trägerplatte während des gesamten Bearbeitungsprozesses, wodurch die besonders hohe Fertigungsleistung erzielt werden kann.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass vor dem
Aufbringen der Dekorschicht außerhalb der Bereiche, in denen die die schrägen Flanken aufweisenden Vertiefungen in die Trägerplatte eingebracht wurden oder werden, dreidimensionale Strukturen auf der mit der Dekorschicht zu versehenden
Oberseite der Trägerplatte erzeugt werden. Auf diese Weise kann der haptische sowie optische Gesamteindruck der so hergestellten Paneele weiter verbessert werden. Das Erzeugen der dreidimensionalen Strukturen lässt sich vorteilhaft mit dem Einbringen der die schrägen Flanken aufweisenden
Vertiefungen kombinieren, insbesondere in der Weise, dass beide Vorgänge gleichzeitig mittels einer Arbeitsvorrichtung durchgeführt werden.
Vorzugsweise werden die schrägen Flanken der Vertiefungen während des Aufbringens der Dekorschicht beschichtet. Dies kann beim Drucken eines Dekors mittels Druckwalzen zeitgleich erfolgen, wenn beispielsweise unter Anwendung des indirekten Tiefdruckverfahrens Auftragswalzen verwendet werden, die eine weichelastische Auftragsmantelfläche aufweisen. Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, die in die
Trägerplatte eingebrachten Vertiefungen sowie deren schräge Flanken zeitlich vor dem Aufbringen der Dekorschicht zu
beschichten. Diese Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens ist insbesondere dann günstig, wenn die
gewünschten Kantenabschrägungen und somit die hierzu in die Trägerplatte eingebrachten Vertiefungen vergleichsweise tief ausgebildet sind. Mittels speziell ausgebildeter
Auftragsrollen mit weichelastischer Auftragsmantelfläche lassen sich auch relativ tiefe Vertiefungen und deren Flanken zuverlässig beschichten, insbesondere bedrucken. Das
vorgelagerte Beschichten bzw. Bedrucken der schräge Flanken aufweisenden Vertiefungen vor dem Aufbringen der Dekorschicht ist ferner dann von Vorteil, wenn sich die
Kantenabschrägungen (Fasen) von der Oberseite des Paneels farblich unterscheiden sollen. Beispielsweise kann es gewünscht sein, die Kantenabschrägungen mit einer relativ dunklen Farbe zu beschichten, um sie gegenüber der auf die Oberseite der Trägerplatte aufzubringenden Dekorschicht stärker abzuheben. Dementsprechend sieht eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass die schrägen Flanken und/oder die Vertiefungen mit einer Farb- oder Dekorschicht versehen werden, die im Kontrast zu der auf der Oberseite aufgebrachten bzw. aufzubringenden Dekorschicht steht. Die die oberseitige Dekorschicht bildenden Lackschichten verbinden sich dabei mit der zuvor aufgetragenen Beschichtung der Kantenabschrägungen zu einer nahtlosen
Beschichtung.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten
Paneele zeichnen sich durch einen einheitlichen oder
praktisch einheitlichen Übergang der Oberflächen-Lack- schichten von der Oberseite des Paneels auf dessen
Kantenabschrägungen (Fasen) aus.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht durch berührungsloses Direktbeschichten, vorzugsweise mittels Tintenstrahldruck auf die Trägerplatte aufgebracht wird. Auf diese Weise lassen sich gleichzeitig auch die Vertiefungen mit den schrägen Flanken zuverlässig und in sehr hoher
Dekorqualität beschichten. Dies gilt insbesondere dann, wenn die die Kantenabschrägungen definierenden Vertiefungen vergleichsweise tief ausgeführt werden.
Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben .
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere
Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
Fig. la bis le eine Schnittansicht eines Abschnittes einer
Trägerplatte vor bzw. nach verschiedenen Bearbeitungs schritten;
Fig. 2 miteinander verbundene Abschnitte zweier nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Paneele, in Schnittansicht;
Fig. 3 miteinander verbundene Abschnitte zweier weiterer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Paneele, in Schnittansicht; und
Fig. 4 eine großformatige Trägerplatte nach Passieren
einer stationären Bearbeitungsvorrichtung zur
Herstellung von länglichen, schräge Flanken
aufweisenden Vertiefungen in der Trägerplatte durch spanende Bearbeitung. Fig. la zeigt einen Abschnitt einer als Halbformat
vorliegenden Trägerplatte 1. Die Trägerplatte 1 ist aus Holzwerkstoff hergestellt. Vorzugsweise handelt es sich bei der Trägerplatte 1 um eine mitteldichte Faserplatte (MDF- Platte) , eine hochdichte Faserplatte (HDF-Platte) oder eine Spanplatte.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst folgende Schritte:
Zunächst wird eine aus Holzwerkstoff gefertigte Trägerplatte 1 mit einer dreidimensionalen Struktur versehen. Das kann auf verschiedene Weise erfolgen. Neben spanenden Verfahren können dafür auch thermische Abtragungsverfahren, insbesondere
Laserstrahlverfahren, sowie Prägeverfahren oder Kombinationen dieser Verfahren eingesetzt werden. In die Trägerplatte 1 wird zumindest in dem Bereich einer gewünschten
Kantenabschrägung (Fase) eine Vertiefung 2 eingebracht (vgl. Fig. lb) .
Vorzugsweise wird die jeweilige Vertiefung 2 mittels eines Fräswerkzeuges hergestellt (vgl. Fig. 4) . Dem Fräswerkzeug bzw. spanenden Werkzeug sind ein Schleifwerkzeug und eine Vorrichtung zum Entfernen von Frässpänen bzw. Schleifstaub, zum Beispiel eine Absaugvorrichtung, nachgeschaltet. Im Anschluss daran erfolgt die Beschichtung der
großformatigen Trägerplatte 1 (Fig. lc) . Es ist dabei bevorzugt, zunächst eine monochrome Schicht aufzutragen, um
einen gewünschten Grundfarbton einzustellen. Darauf wird dann ein Dekordruck aufgebracht, der dann mit einer transparenten Schicht, die im Fall von Fußbodenpaneelen mit die
Abriebfestigkeit erhöhenden Partikeln, beispielsweise
Korundpartikeln ausgerüstet ist, abgedeckt wird. Mit 3 ist insgesamt die so hergestellte Dekorschicht bezeichnet. Bei der Dekorschicht 3 handelt es sich vorzugsweise um ein
Holzdekor, Fliesendekor oder Natursteindekor. Die verschiedenen Beschichtungsvorgänge können auch durch berührungslose Verfahren wie Gießen und/oder Tintenstrahl- druck bewerkstelligt werden. Es ist aber ebenso möglich, herkömmliche Lackauftragswalzen bzw. Farbauftragswalzen und den indirekten Tiefdruck einzusetzen, wobei Walzen mit einer sehr weichen Auftragsmantelfläche, beispielsweise einer moosgummiähnlichen Mantelbeschichtung verwendet werden. Diese sind in der Lage, ungestörte und vertiefte Bereiche in gleicher Qualität oder in zumindest nahezu gleicher Qualität zu beschichten bzw. zu bedrucken. Damit gelingt es, Bereiche, die später die Schrägflächen der Kanten bilden, entsprechend der Paneeloberseite zu beschichten und auch mit dem
angepassten Dekor zu versehen. Sind tiefere Strukturen, beispielsweise von über 0,5 mm gewünscht, kann es sinnvoll sein, die Vertiefungen mit separaten, angepassten Auftrags- rollen, insbesondere Lackierrollen zu beschichten. Bei den Auftragsrollen handelt es sich vorzugsweise um solche mit weichelastischer Auftragsmantelfläche, beispielsweise um so genannte „Sponge-Roller" (Schaumgummirollen) . So können
Kantenabschrägungen von 0,5 mm bis 7 mm, bevorzugt von
0,75 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt von 1,0 mm bis 3 mm Tiefe hergestellt und hochwertig beschichtet werden.
Abschließend erfolgen das Zerteilen des Halbformats 1 (vgl. Fig. Id) und die Herstellung von Verbindungselementen 4, 5 an den Paneelkanten. An sich geschieht das auf herkömmliche Art, nur ist speziell darauf zu achten, dass die Halbformate 1 genau entsprechend der darin zuvor eingebrachten Vertiefungen 2 zerteilt werden, damit die Flanken 2.1, 2.2 der Vertiefungen 2 später genau die gewünschten Kantenabschrägungen 2.1', 2.2' des fertigen Paneels 1.1, 1.2 bilden. Die
Verbindungselemente 4, 5 bestehen aus Nut- und Federelementen (Fig. le) . Sie werden als Profile aus den Kanten der Paneele 1.1, 1.2 herausgefräst.
In Fig. 2 sind miteinander verbundene Abschnitte zweier nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Paneele 1.1, 1.2 dargestellt. Es ist zu erkennen, dass sich die
Dekorschicht 3 nahtlos von der Oberfläche der Trägerplatte 1 über die Kantenabschrägungen 2.1', 2.2' bis auf den Bereich der in die Trägerplatte 1 eingebrachten Vertiefung 2
erstreckt und dieselben vollflächig abdeckt.
In Fig. 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel von zwei nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Paneelen 1.1', 1.2' dargestellt. Die Paneele 1.1', 1.2' sind wiederum aus einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte 1 gebildet und weisen eine durch Beschichten der Oberseite der
Trägerplatte 1 mit Lack erzeugte Dekorschicht 3 auf.
Das in Fig. 3 schematisch dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in Fig. 2 gezeigten Ausführungs- beispiel hinsichtlich der Form der Kantenabschrägungen 2.1', 2.2' sowie der Ausgestaltung der kantenseitigen Verbindungselemente 4, 5. Während die Kantenabschrägungen 2.1', 2.2'
gemäß Fig. 2 gerundet ausgeführt sind, sind die Kanten- abschrägungen 2.1', 2.2' gemäß Fig. 3 im Wesentlichen eben ausgebildet. Ferner ist zu erkennen, dass sich bei dem Paneel 1.2' gemäß Fig. 3 die Dekorschicht 3 bzw. Lackschicht von der Oberseite des Paneels 1.2' über die Kantenabschrägung (Fase) 2.2' bis auf das Federelement 5 erstreckt, wobei im
verbundenen Zustand zweier entsprechender Paneele 1.1', 1.2' die Dekorschicht 3 bzw. Lackschicht mit dem Federelement 5 in die demselben zugeordnete Nut 4 hineinragt.
Wie in Fig. 3 ferner schematisch dargestellt ist, können die kantenseitigen Verbindungselemente 4, 5 der erfindungsgemäßen Paneele zusätzlich Rastelemente 6, 7 aufweisen. Die beschriebene Vorgangsweise ist nicht auf längliche
Vertiefungen 2 bzw. Kantenabschrägungen 2.1', 2.2', die ausschließlich in einer einzigen Richtung verlaufen,
beschränkt. Vielmehr können die länglichen Vertiefungen 2 in unterschiedlichen Richtungen in das Halbformat 1 eingebracht werden. Dies ist insbesondere mit berührungslosen
Abtragungsverfahren möglich, lässt sich aber auch unter Verwendung von spanenden Bearbeitungsverfahren bewerkstelligen, wobei letztere während eines Stillstandes oder eines Quertransports des entsprechenden Halbformats 1 durchgeführt werden können.
Da keine mechanische Verformung der Holzwerkstoffplatte 1 erfolgen muss, sondern die Vertiefungen 2 bevorzugt durch spanende Bearbeitung realisiert werden, können die
Abmessungen der Vertiefungen 2, bzw. der Struktur an sich, sehr ausgeprägt sein. Bei entsprechend dicken Holzwerkstoffplatten 1 bzw. Paneelen, also im Bereich von 6 mm bis
20 mm, bevorzugt 8 mm bis 17 mm, besonders bevorzugt von 10 mm bis 14 mm sind die angegebenen Strukturtiefen gut realisierbar .
Um einen besonderen dekorativen Effekt zu erzielen, kann es gewünscht sein, die Fasen 2.1', 2.2' und/oder Vertiefungen 2 der Paneele 1.1, 1.2 optisch hervorzuheben. Das kann nach dem beschriebenen Verfahren einmal durch das Vorsehen einer besonderen Fugenbreite realisiert werden und ferner kann über den Einsatz separater Beschichtungsvorrichtungen für den Bereich der Vertiefungen 2, zum Beispiel mittels der bereits erwähnten „Sponge-Roller" , eine kontrastierende Farbgebung an den späteren Kantenbereichen erzielt werden. Es ist aber ebenso möglich, durch einen kontrastierenden Dekordruck in den Vertiefungen 2 einen besonderen optischen Effekt
einzustellen. Auf diese Weise kann eine so genannte
Schattenfuge erzeugt bzw. imitiert werden, wie sie aus dem Bereich von Wandverkleidungen bekannt ist. In Fig. 4 ist das Einbringen von Schrägflächen 2.1, 2.2 aufweisenden Vertiefungen 2 in eine Trägerplatte 1
veranschaulicht. Es wird eine Gruppe von länglichen
Vertiefungen 2 mit schrägen Flanken 2.1, 2.2 durch spanende Bearbeitung in die Trägerplatte (Halbformat) 1 eingebracht. Dies erfolgt beispielsweise mittels einer stationären
Bearbeitungsvorrichtung, die rotierende Fräswerkzeuge 8 aufweist. Die Transportrichtung des Halbformats 1 ist durch den Pfeil P markiert. Die kreisscheibenförmigen Fräswerkzeuge 8 sind drehstarr mit einer gemeinsamen Antriebswelle 9
verbunden und gleichmäßig voneinander beabstandet. In Fig. 4 ist ferner die Herstellung von quer zur Transportrichtung P der Trägerplatte 1 verlaufenden Vertiefungen 10 mit schrägen
Flanken 10.1, 10.2 angedeutet. Die Vertiefungen 10 können mittels einer weiteren stationären Bearbeitungsvorrichtung
(nicht gezeigt) während eines Quertransportes der Trägerplatte 1 in dieselbe eingebracht werden. Ebenso ist es möglich, die zweite Gruppe von schräge Flanken 10.1, 10.2 aufweisenden Vertiefungen 10 mittels einer quer zur
Transportrichtung P verfahrbaren Bearbeitungsvorrichtung
(nicht gezeigt) während eines Stillstandes der Trägerplatte 1 in dieselbe einzubringen.
Insbesondere, wenn berührungslose Verfahren zum Einbringen der die Schrägflächen aufweisenden Vertiefungen 2 in die Trägerplatte 1 eingesetzt werden, werden die dazu erforderlichen Werkzeugsteuerungen unter Einbeziehung digitaler Daten vorgenommen .
Die Ausführung der Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind zahlreiche Varianten möglich, die auf bei abweichender Ausführung von der in den beigefügten Ansprüchen angegebenen Erfindung Gebrauch machen. So kann das erfindungsgemäße Verfahren auch derart ausgestaltet sein, dass vor dem Aufbringen der
Dekorschicht außerhalb der Bereiche, in denen die die schrägen Flanken 2.1, 2.2 aufweisenden Vertiefungen 2 in die Trägerplatte 1 eingebracht wurden oder werden,
dreidimensionale Strukturen auf der mit der Dekorschicht 3 zu versehenden Oberseite der Trägerplatte 1 erzeugt werden.
Claims
Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung von Paneelen (1.1, 1.2),
insbesondere Fußbodenpaneelen, bei dem auf die Oberseite einer aus Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte (1) eine Dekorschicht (3), vorzugsweise Holzdekorschicht als
Direktbeschichtung durch Auftragen von Lack aufgebracht und die Trägerplatte (1) anschließend in mehrere Paneele (1.1, 1.2) zerteilt wird, und bei dem Kanten der Paneele mit Verbindungselementen (4, 5) versehen werden, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Dekorschicht (3) längliche Vertiefungen (2, 10) mit schrägen Flanken (2.1, 2.2) in die Trägerplatte (1) eingebracht werden, wobei die Flanken (2.1, 2.2; 10.1, 10.2) bestimmt sind, an den Kanten der fertigen Paneele (1.1, 1.2)
Kantenabschrägungen (2.1', 2.2') zu definieren, wobei die Flanken (2.1, 2.2) der Vertiefungen vor dem Zerteilen der Trägerplatte (1) durch Auftragen von Lack beschichtet werden, und dass die Trägerplatte (1) im Bereich der länglichen Vertiefungen (2, 10) in die Paneele (1.1, 1.2) zerteilt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (2, 10) mit den schrägen Flanken (2.1, 2.2; 10.1, 10.2) durch spanende Bearbeitung in die Trägerplatte (1) eingebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (2, 10) mit den schrägen Flanken (2.1, 2.2; 10.1, 10.2) durch thermische Abtrage
vorzugsweise mittels eines Laserstrahls, in die
Trägerplatte (1) eingebracht werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (2, 10) mit den schrägen Flanken (2.1, 2.2; 10.1, 10.2) in Längsrichtung der Trägerplatte (1) sowie in Querrichtung dazu in die Trägerplatte (1) eingebracht werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, dass eine erste Gruppe der die schrägen Flanken (2.1, 2.2) aufweisenden Vertiefungen (2) mittels einer stationären BearbeitungsVorrichtung (8, 9) während einer Transportbewegung der Trägerplatte (1) in dieselbe eingebracht werden, und dass eine zweite Gruppe der die schrägen Flanken (10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (10) quer zu den Vertiefungen (2) der ersten Gruppe in die Trägerplatte (1) eingebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Gruppe der die schrägen Flanken (10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (10) mittels einer stationären Bearbeitungsvorrichtung während eines Quertransportes der Trägerplatte (1) in dieselbe eingebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Gruppe der die schrägen Flanken (10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (10) mittels einer verfahrbaren Bearbeitungsvorrichtung in die Trägerplatte (1) eingebracht werden .
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, dass die die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (2, 10) mit einer Tiefe im Bereich von 0,5 mm bis 7 mm, bevorzugt im Bereich von 0,75 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt im Bereich von
1,0 mm bis 3 mm in die Trägerplatte (1) eingebracht werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Dekorschicht (3) außerhalb der Bereiche, in denen die die schrägen
Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) aufweisenden Vertiefungen (2, 10) in die Trägerplatte (1) eingebracht wurden oder werden, dreidimensionale Strukturen auf der mit der
Dekorschicht (3) zu versehenden Oberseite der Trägerplatte (1) erzeugt werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, dass' die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) der Vertiefungen (2, 10) während des Aufbringens der Dekorschicht (3) beschichtet werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, dass die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) der Vertiefungen (2, 10) vor dem Aufbringen der
Dekorschicht (3) beschichtet werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) durch
berührungsloses Direktbeschichten, vorzugsweise mittels Tintenstrahldruck auf die Trägerplatte (1) aufgebracht wird .
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) mittels
Farbauftragswalzen auf die Trägerplatte (1) aufgebracht wird .
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, dass die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) der Vertiefungen (2, 10) mittels Auftragsrollen beschichtet werden, die eine weichelastische Auftragsmantelfläche aufweisen.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) durch Auftragen einer einfarbigen Basisschicht und einem darauf
aufgebrachten Dekordruck erzeugt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) vor dem Zerteilen der Trägerplatte (1) mit einer transparenten Schutzschicht, vorzugsweise mit einer die Abriebfestigkeit erhöhende
Partikel enthaltenden transparenten Schutzschicht
versiegelt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, dass die schrägen Flanken (2.1, 2.2, 10.1, 10.2) und/oder die Vertiefungen (2, 10) mit einer Farboder Dekorschicht versehen werden, die im Kontrast zu der auf der Oberseite aufgebrachten oder aufzubringenden
Dekorschicht (3) steht.
18. Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel, mit einer aus
Holzwerkstoff gefertigten Trägerplatte (1), einer durch
Beschichten einer Oberfläche der Trägerplatte (1) mit Lack erzeugten Dekorschicht (3), vorzugsweise Holzdekorschicht, und kantenseitigen Verbindungselementen (4, 5) zum
Verbinden des Paneels (1.1; 1.1') mit entsprechenden
Paneelen (1.2; 1.2'), wobei zumindest zwei parallele Kanten des Paneels (1.1, 1.2; 1.1', 1.2') mit Kantenabschrägungen (2.1', 2.2') versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Dekorschicht (3) nahtlos von der Oberfläche der Trägerplatte (1) bis auf die Kantenabschrägungen (2.1', 2.2') erstreckt und dieselben mit abdeckt.
Paneel nach Anspruch 18, wobei die Verbindungselemente in Form einer Nut (4) und eines Federelements (5) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass im verbundenen Zustand zweier solcher Paneele (1.1, 1.2; 1.1', 1.2') die
Dekorschicht (3) mit dem Federelement (5) in die demselben zugeordnete Nut (4) hineinragt.
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