WO2011134551A1 - Verfahren zur kontakttrocknung von holzfurnieren - Google Patents

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WO2011134551A1
WO2011134551A1 PCT/EP2010/069444 EP2010069444W WO2011134551A1 WO 2011134551 A1 WO2011134551 A1 WO 2011134551A1 EP 2010069444 W EP2010069444 W EP 2010069444W WO 2011134551 A1 WO2011134551 A1 WO 2011134551A1
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Ralf Pollmeier
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Ralf Pollmeier
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B13/00—Machines and apparatus for drying fabrics, fibres, yarns, or other materials in long lengths, with progressive movement
    • F26B13/10—Arrangements for feeding, heating or supporting materials; Controlling movement, tension or position of materials
    • F26B13/105—Drying webs by contact with heated surfaces other than rollers or drums
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/18—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by conduction, i.e. the heat is conveyed from the heat source, e.g. gas flame, to the materials or objects to be dried by direct contact
    • F26B3/20—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by conduction, i.e. the heat is conveyed from the heat source, e.g. gas flame, to the materials or objects to be dried by direct contact the heat source being a heated surface, e.g. a moving belt or conveyor
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B2210/00—Drying processes and machines for solid objects characterised by the specific requirements of the drying good
    • F26B2210/14—Veneer, i.e. wood in thin sheets

Definitions

  • the invention relates to a method for contact drying of wood veneers, in which the veneer is continuously passed between endlessly circulating chain-like heating and pressing organs and thereby heated.
  • the invention is concerned with a drying process for wood veneers having a final thickness in the range of 0.3 to 4.0 mm and for the production of plywood.
  • a contact drying method of the type mentioned is known from DE 103 29 832 AI.
  • the veneer which is obtained as an endless web by peeling a log, is first divided into sheets of 2 to 3 meters in length, and these sheets can be fed to the dryer.
  • the drying plant has two endless, guided over deflection rollers contact strips, preferably made of metal, which form a gap, between which the veneer is passed.
  • the contact bands are in turn pressed by means of endless chains, which are equipped on the side facing the contact band with heating and pressure plates, against the veneer. The pressure is used to press the contact bands so firmly against the veneer that a good heat transfer is achieved.
  • the veneer is heated to a temperature at which the moisture contained in the veneer evaporates.
  • the moisture content of the veneer which may initially be on the order of about 80 to 200% of the absolute dry mass of the veneer, is thereby reduced to a value desired for further processing of the order of about 2 to 12%.
  • it proves difficult to control the drying parameters so as to avoid the formation of drying cracks in the veneer and to adjust the moisture content to the desired set point.
  • the object of the invention is to provide a drying method with which high-quality veneers are obtained in an efficient manner, which are largely free of drying cracks and are particularly suitable for the production of plywood and laminated veneer lumber.
  • the object is achieved in that the pressing pressure of the heating and pressing elements is adjusted so that the veneer undergoes a reduction in thickness of at least 10%.
  • the pressure exerted on the veneer pressing pressure is significantly higher than in conventional methods, and also the length of the distance on which the veneer is heated and pressed by means of the heating and pressing members, is significantly larger than in conventional systems, so veneers are not only dried, but also compacted during the drying process and thus reduced in thickness. It has been shown that the formation of drying cracks can be largely suppressed in this process. This may be due to the fact that the shrinkage of the veneer, which is inevitably associated with the drying, is largely compensated by the gradual reduction in thickness due to the high pressure.
  • An additional advantage is that the veneer material is not only dried, but also compacted, so as to obtain a dried veneer with a higher density and with a smooth and hard surface. In addition, by the exercise of high pressure and the formation of waves in the veneer is suppressed.
  • the heating and pressing organs include stationary heating and pressing plates which press on so-called roller rod chains on the contact bands, which then transmit the pressure and heat to the veneer.
  • the roller bar chains are formed by relatively closely spaced roller rods, which are rotatably mounted with their ends in link chains, which hold the individual roller rods together, so that a continuous "carpet" is formed.
  • the individual roller rods roll on the one hand on the stationary heating and pressing plates and on the other hand on the contact strip, so that a largely frictionless transmission of pressure and heat is possible.
  • the roller rods move at a speed that is about half the speed of the contact bands, in the longitudinal direction through the plant. For this reason, the roller rod chains are preferably in turn closed to endless, circulating belts.
  • the contact drying method is not carried out on previously cut veneer sheets but directly on an endless veneer sheet obtained by peeling a log and only after drying the track divided into individual boards.
  • a significant advantage of this method is that, if during drying but sometimes damaged spots in the veneer sheet should have arisen, the division of the web into individual sheets can be made so that these damaged areas are selectively eliminated. In this way, the emergence of waste reduce considerably and increase the yield of flawless veneer panels accordingly.
  • a particularly rational procedure can be achieved in that the drying plant of the peeling plant is followed immediately, so that the continuously emerging from the peeling plant veneer sheet is dried immediately afterwards.
  • the dried web can then optionally be rolled up and stored temporarily or immediately split into sheets on a cutting table.
  • the residual moisture content of the veneer substantially zero is reduced.
  • the desired final moisture content of the veneer can then be adjusted, if necessary, by rewetting, for example by spraying with steam, while the veneer web passes through the downstream area of the drying plant or after it has left the drying plant.
  • predrying is carried out in a conventional drying plant, for example a hot-air drying plant, before the actual contact drying.
  • a conventional drying plant for example a hot-air drying plant
  • the moisture content of the veneer is not reduced as previously customary to 6 to 8%, but only to about 20 to 30%.
  • the width of the veneer shrinks only slightly, for example by about 2 to 3%. Pre-drying does not lead to the formation of drying cracks because the shrinkage process only starts when the moisture content falls below 20 to 30%.
  • the subsequent contact drying then takes place again with considerable reduction in thickness, for example from 3.8 mm to 3.2 mm.
  • the veneer can be completely finished be dried through or at least dried to the desired final moisture, without causing cracking or corrugation in the veneer.
  • a significant advantage of this process variant is that in the actual contact drying phase, the vapor development is much lower. This allows the use of much finer sieve belts to dissipate the resulting steam, so that a correspondingly finer structured and overall smoother veneer surface is obtained.
  • Figure 1 is a schematic diagram of a system for carrying out the method according to the invention and for producing an endless dried veneer sheet.
  • Fig. 2 is an enlarged detail to Fig. 1;
  • Fig. 3 is a diagram of a drying plant for a method according to another embodiment of the invention.
  • a peeling system 10 is shown schematically, in which in a known manner by peeling a trunk an endless veneer sheet 12 is obtained.
  • endless is meant here that the veneer sheet 12, when it leaves the peeling plant is not divided into shorter units of length.
  • the veneer sheet 12 then continuously enters a drying and pressing unit 14 in which the veneer sheet travels for a considerable length (of, for example, about 30 meters) between endless circulating heating and pressing members 16.
  • the heating and pressing members 16 each comprise a preferably made of metal contact strip 18, which is guided in an endless circulation on pulleys 20, a rolling rod chain 22, which in an endless sen circulation over guide rollers 24 is guided, and stationary heating and pressing plates 26, each of the run of the contact strip 18 and the roller rod chain 22, which faces the veneer sheet 12, press against this veneer sheet. In this way, the veneer web 12 is gradually heated and pressed as it passes through the plant and thereby dried and compacted.
  • the heating powers and pressure forces of the heating and pressing plates 26 are individually controllable, so that an optimum temperature and compression curve can be set.
  • a moistening device 28 is arranged, with which the dried veneer web can again be supplied with moisture, for example by spraying with steam. Thereafter, the endless veneer web 12 runs to a reel, not shown, or to a cutting table, on which the web is divided into individual panels.
  • a portion of the veneer sheet 12 and corresponding portions of the contact strip 18 and the roller rod chain 20 are shown in a longitudinal section in an enlarged scale.
  • the roller rod chains 22 each consist of a plurality of parallel, relatively close-fitting roller rods 30 made of steel, which extend at right angles to the plane in Fig. 2 over the entire width of the veneer sheet 12 and are rotatably supported with their opposite ends in not shown link chains.
  • the heating and pressing plates 26 press the associated run of the roller rod chain 22 with the respectively set pressure force against the contact strip 18, which in turn is pressed against the veneer sheet 12 in this way.
  • the heat generated by the heating and pressing plates 26 is transferred to the veneer web 12 by heat conduction via the roller rods 30 and the contact strip 18.
  • At least one of the contact strips 18 is clothed on the veneer web 12 facing side with a screen web 32.
  • a screen web 32 Through this screen web, a system of degassing channels is formed, via which the evaporating from the veneer sheet 12 moisture is dissipated to the edges of the veneer sheet.
  • the heating power of the heating and pressing plates 26 is adjusted so that the veneer sheet 12 is gradually heated as it passes through the system and thereby dried.
  • the veneer web is heated to a temperature of 120 ° C. or more, at least at the outlet of the drying and pressing installation 14, so that the moisture contained in the veneer is completely evaporated and the moisture content is virtually reduced to zero.
  • the desired final moisture is then adjusted by means of the humidifier 28.
  • the pressing forces of the heating and pressing plates 26, which are opposite each other on both sides of the veneer sheet 12, are balanced, so that a flat web transport is achieved.
  • the pressure forces are matched to the heating and drying process so that the shrinkage associated with the drying of the veneer sheet is largely compensated by a corresponding reduction in thickness of the veneer sheet. In this way, the formation of drying cracks in the veneer is largely avoided.
  • By compacting the veneer sheet 12 its thickness is reduced in total by at least 10%, preferably by at least 15%, more preferably by at least 20%), so that the thickness is reduced, for example, from an initial value of 3.0 mm to a final value of about 2, 4 mm at the exit of the drying and pressing system 14 (before the humidifier 28) decreases.
  • the transport of the veneer web 12 is effected by driving the contact strips 18 by means of a drive, not shown, while the roller rod chains passively pass 20, wherein the individual roller rods roll on the one hand on the heating and pressing plates 26 and on the other hand on the contact strips 18.
  • a drive not shown
  • the roller rod chains passively pass 20, wherein the individual roller rods roll on the one hand on the heating and pressing plates 26 and on the other hand on the contact strips 18.
  • an active drive of the roller rod chains 22 and a passive drive of the contact strips 18 is possible.
  • a drying plant is shown schematically, with which a drying process according to a modified embodiment of the invention is performed.
  • the veneer is first peeled as usual in a peeling system 10 and divided into panels 34, which are stacked and stored in an intermediate storage 36.
  • the veneer sheets are then fed to a predrying plant 38, in which they are dried in a continuous process, for example by means of hot air, to a moisture content of about 20 to 30%.
  • the veneer panels are then forwarded to the drying and pressing unit 14 where they are further dried with considerable reduction in thickness.

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Abstract

Verfahren zu Kontakttrocknung von Holzfurnieren, bei dem das Furnier (12) kontinuierlich zwischen endlos umlaufenden kettenartigen Heiz- und Pressorganen (16) hindurchgeführt und dadurch erhitzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressdruck der Heiz- und Pressorgane (16) so eingestellt wird, dass das Furnier eine Dickenreduktion von mindestens 10 % erfährt.

Description

VERFAHREN ZUR KONTAKTTROCKNUNG VON
HOLZFURNIEREN
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kontakttrocknung von Holzfurnieren, bei dem das Furnier kontinuierlich zwischen endlos umlaufenden kettenartigen Heiz- und Pressorganen hindurchgeführt und dadurch erhitzt wird.
Insbesondere befasst sich die Erfindung mit einem Trocknungsverfahren für Holzfurniere, die eine Enddicke im Bereich von 0,3 bis 4,0 mm haben und zur Herstellung von Sperrholz dienen.
Ein Kontakttrocknungsverfahren der eingangs genannten Art ist aus DE 103 29 832 AI bekannt. Bei diesem Verfahren wird, wie allgemein üblich, das Furnier, das als endlose Bahn durch Schälen eines Stammes gewonnen wird, zunächst in Tafeln mit einer Länge von 2 bis 3 m aufgeteilt, und diese Tafeln werden kann der Trocknungsanlage zugeführt. Die Trocknungsanlage weist zwei endlose, über Umlenkrollen geführte Kontaktbänder auf, vorzugsweise aus Metall, die einen Spalt bilden, zwischen denen das Furnier hindurchgeführt wird. Die Kontaktbänder werden ihrerseits mit Hilfe von endlosen Ketten, die auf der dem Kontaktband zugewandten Seite mit Heiz- und Druckplatten bestückt sind, gegen das Furnier angedrückt. Die Druckausübung dient dazu, die Kontaktbänder so fest gegen das Furnier anzudrücken, dass ein guter Wärmeübergang erreicht wird. Auf diese Weise wird das Furnier, während es durch den Spalt zwischen den Kontaktbändern hindurch läuft, auf eine Temperatur erhitzt, bei der die im Furnier enthaltene Feuchtigkeit verdampft. Der Feuchtegehalt des Furniers, der ursprünglich in der Größenordnung von etwa 80 bis 200 % der absoluten Trockenmasse des Furniers betragen kann, wird dabei auf einen für die weitere Verarbeitung gewünschten Wert in der Größenordnung von etwa 2 bis 12% reduziert. Es erweist sich jedoch als schwierig, die Trocknungsparameter so zu steuern, dass die Entstehung von Trocknungsrissen im Furnier vermieden wird und der Feuchtegehalt auf den gewünschten Sollwert eingestellt wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Trocknungsverfahren zu schaffen, mit dem auf effiziente Weise hochwertige Furniere erhalten werden, die weitgehend frei von Trocknungsrissen sind und insbesondere für die Herstellung von Sperrholz und Furnierschichtholz geeignet sind.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Pressdruck der Heiz- und Pressorgane so eingestellt wird, dass das Furnier eine Dickenreduktion von mindestens 10 % erfährt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist der auf das Furnier ausgeübte Pressdruck deutlich höher als bei herkömmlichen Verfahren, und auch die Länge der Strecke, auf der das Furnier mit Hilfe der Heiz- und Pressorgane erhitzt und gepresst wird, ist deutlich größer als bei herkömmlichen Anlagen, so dass Furnier nicht nur getrocknet, sondern im Laufe des Trocknungsprozesses auch verdichtet und dadurch in der Dicke reduziert wird. Es hat sich gezeigt, dass bei diesem Verfahren die Entstehung von Trocknungsrissen weitgehend unterdrückt werden kann. Das dürfte darauf zurückzuführen sein, dass die Schwindung des Furniers, die unvermeidlich mit der Trocknung einhergeht, aufgrund des hohen Pressdruckes weitgehend durch die allmähliche Dickenreduktion kompensiert wird. Als zusätzlicher Vorteil ergibt sich dabei, dass das Furniermaterial nicht nur getrocknet, sondern auch verdichtet wird, so dass man ein getrocknetes Furnier mit höherer Dichte und mit einer glatten und harten Oberfläche erhält. Darüber hinaus wird durch die Ausübung des hohen Druckes auch die Wellenbildung in dem Furnier unterdrückt.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird zum Pressen und Trocknen des Furniers eine an sich bekannte Form- und Pressanlage verwendet, wie sie bisher zur Herstellung von Spanplatten, MDF-Platten und dergleichen verwendet wird. Ein Beispiel einer solchen Anlage wird in EP 1 508 430 A2 beschrieben.
In einer solchen Pressanlage wird die Ausübung des notwendigen Druckes dadurch ermöglicht, dass die Heiz- und Pressorgane stationäre Heiz- und Pressplatten umfassen, die über sogenannte Rollenstabketten auf die Kontaktbänder drücken, die dann den Druck und die Wärme auf das Furnier übertragen. Die Rollenstabketten werden durch relativ dicht nebeneinander liegende Rollenstäbe gebildet, die mit ihren Enden drehbar in Laschenketten gelagert sind, die die einzelnen Rollenstäbe zusammenhalten, so dass ein durchgehender "Teppich" gebildet wird. Die einzelnen Rollenstäbe rollen dabei einerseits an den stationären Heiz- und Pressplatten und andererseits an dem Kontaktband ab, so dass eine weitgehend reibungsfreie Übertragung von Druck und Wärme ermöglicht wird. Die Rollenstäbe bewegen sich dabei mit einer Geschwindigkeit, die etwa die Hälfte der Geschwindigkeit der Kontaktbänder beträgt, in Längsrichtung durch die Anlage. Aus diesem Grund sind die Rollenstabketten vorzugsweise ihrerseits zu endlosen, umlaufenden Bändern geschlossen.
Gemäß einem weiteren, eigenständigen Erfindungsgedanken, der jedoch vorteilhaft mit dem oben beschriebenen Gedanken kombiniert werden kann, wird das Kontakttrocknungsverfahren nicht an zuvor zugeschnittenen Furniertafeln ausgeführt, sondern unmittelbar an einer endlosen Furnierbahn, die durch Schälen eines Stammes gewonnen wird, und erst nach der Trocknung wird die Bahn in einzelne Tafeln aufgeteilt.
Ein wesentlicher Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass, falls beim Trocknen doch einmal schadhaften Stellen in der Furnierbahn entstanden sein sollten, die Aufteilung der Bahn in einzelne Tafeln so vorgenommen werden kann, dass diese schadhaften Stellen gezielt eliminiert werden. Auf diese Weise lässt sich die Entstehung von Abfall beträchtlich reduzieren und die Ausbeute an fehlerfreien Furniertafeln entsprechend erhöhen.
Ein besonders rationeller Verfahrensablauf lässt sich dadurch erreichen, dass die Trocknungsanlage der Schälanlage unmittelbar nachgeschaltet wird, so dass die kontinuierlich aus der Schälanlage austretende Furnierbahn gleich im Anschluss getrocknet wird. Die getrocknete Bahn kann dann wahlweise aufgerollt und zwischengelagert oder sogleich auf einem Schneidetisch in Tafeln aufgeteilt werden.
Da das Furnier beim Durchlauf durch die Trocknungsanlage für einen verhältnismäßig langen Zeitraum der Einwirkung der Heiz- und Pressorgane ausgesetzt ist, damit eine allmähliche und damit schonende Verdichtung und Dickenreduktion erreicht wird, ist es zweckmäßig, wenn in der Trocknungsanlage der Restfeuchtegehalt des Furniers im wesentlichen auf null reduziert wird. Der gewünschte Endfeuchtegehalt des Furniers lässt sich dann erforderlichenfalls durch Rückbefeuchtung, beispielsweise durch Besprühen mit Dampf einstellen, während die Furnierbahn den stromabwärtigen Bereich der Trocknungsanlage durchläuft oder nachdem sie die Trocknungsanlage verlassen hat.
Gemäß einer anderen Ausführungsform wird vor der eigentlichen Kontakttrocknung eine Vortrocknung in einer herkömmlichen Trocknungsanlage, beispielsweise einer Heißluft-Trocknungsanlage durchgeführt. Dabei wird der Feuchtigkeitsgehalt des Furniers jedoch nicht wie bisher üblich auf 6 bis 8% reduziert, sondern lediglich auf etwa 20 bis 30%.
Bei dieser Vortrocknung schrumpft die Breite des Furniers nur geringfügig, beispielsweise um etwa 2 bis 3%. Bei der Vortrocknung kommt es nicht zur Bildung von Trocknungsrissen, weil der Schwindungsprozess erst einsetzt, wenn der Feuchtegehalt 20 bis 30 % unterschreitet.
Die anschließende Kontakttrocknung erfolgt dann wieder unter erheblicher Dickenreduktion, beispielsweise von 3,8 mm auf 3,2 mm. Dabei kann das Furnier vollständig durchgetrocknet oder zumindest auf die gewünschte Endfeuchte getrocknet werden, ohne dass es zu Rissbildung oder zur Wellenbildung in dem Furnier kommt.
Ein wesentlicher Vorteil dieser Verfahrensvariante besteht darin, dass in der eigentlichen Kontakttrocknungsphase die Dampfentwicklung wesentlich geringer ist. Das erlaubt den Einsatz wesentlich feinerer Siebbänder zur Ableitung des entstehenden Dampfes, so dass man eine entsprechend feiner strukturierte und insgesamt glattere Furnier- oberfläche erhält.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Prinzipskizze einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und zur Herstellung einer endlosen getrockneten Furnierbahn;
Fig. 2 eine Detailvergrößerung zu Fig. 1; und
Fig. 3 ein Schema einer Trocknungsanlage für ein Verfahren gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung.
In Fig. 1 ist schematisch eine Schälanlage 10 gezeigt, in der in bekannter Weise durch Schälen eines Stammes eine endlose Furnierbahn 12 gewonnen wird. Mit dem Begriff "endlos" ist hier gemeint, dass die Furnierbahn 12, wenn sie die Schälanlage verlässt, nicht in kürzere Längeneinheiten aufgeteilt wird. Die Furnierbahn 12 tritt dann kontinuierlich in eine Trocknungs- und Pressanlage 14 ein, in der die Furnierbahn auf einer beträchtlichen Länge (von beispielsweise etwa 30 m) zwischen endlos umlaufenden Heiz- und Pressorganen 16 hindurch läuft. Die Heiz- und Pressorgane 16 umfassen jeweils ein vorzugsweise aus Metall bestehendes Kontaktband 18, das in einem endlosen Umlauf über Umlenkrollen 20 geführt ist, eine Rollenstabkette 22, die in einem endlo- sen Umlauf über Umlenkrollen 24 geführt ist, sowie stationäre Heiz- und Pressplatten 26, die jeweils den Trumm des Kontaktbandes 18 und der Rollenstabkette 22, der der Furnierbahn 12 zugewandt ist, gegen diese Furnierbahn andrücken. Auf diese Weise wird die Furnierbahn 12 beim Durchlauf durch die Anlage allmählich erhitzt und ge- presst und dadurch getrocknet und verdichtet. Die Heizleistungen und Andruckkräfte der Heiz- und Pressplatten 26 sind einzeln steuerbar, so dass sich ein optimaler Temperatur- und Verdichtungsverlauf einstellen lässt.
Am Ausgang der Trocknungs- und Pressanlage 14 ist eine Befeuchtungseinrichtung 28 angeordnet, mit der der getrockneten Furnierbahn wieder Feuchtigkeit zugeführt werden kann, beispielsweise durch Besprühen mit Dampf. Danach läuft die endlose Furnierbahn 12 zu einem nicht gezeigten Aufroller oder zu einem Schneidetisch, auf dem die Bahn in einzelne Tafeln aufgeteilt wird.
In Fig. 2 sind ein Abschnitt der Furnierbahn 12 und entsprechende Abschnitte des Kontaktbandes 18 und der Rollenstabkette 20 in einem Längsschnitt in vergrößertem Maßstab dargestellt. Die Rollenstabketten 22 bestehen jeweils aus einer Vielzahl paralleler, relativ dicht nebeneinander liegender Rollenstäbe 30 aus Stahl, die sich rechtwinklig zur Zeichenebene in Fig. 2 über die gesamte Breite der Furnierbahn 12 erstrecken und mit ihren entgegengesetzten Enden drehbar in nicht gezeigten Laschenketten gehalten sind. Die Heiz- und Pressplatten 26 drücken den zugehörigen Trumm der Rollenstabkette 22 mit der jeweils eingestellten Andruckkraft gegen das Kontaktband 18, das auf diese Weise seinerseits gegen die Furnierbahn 12 angedrückt wird. Die von den Heiz- und Pressplatten 26 erzeugte Wärme wird dabei durch Wärmeleitung über die Rollenstäbe 30 und das Kontaktband 18 auf die Furnierbahn 12 übertragen. Mindestens eines der Kontaktbänder 18 ist auf der der Furnierbahn 12 zugewandten Seite mit einer Siebbahn 32 bekleidet. Durch diese Siebbahn wird ein System von Entgasungskanälen gebildet, über das die aus der Furnierbahn 12 verdampfende Feuchtigkeit zu den Rändern der Furnierbahn abgeleitet wird. Die Heizleistung der Heiz- und Pressplatten 26 wird so eingestellt, dass die Furnierbahn 12 beim Durchlauf durch die Anlage allmählich erwärmt und dadurch getrocknet wird. Dadurch wird die Furnierbahn zumindest am Ausgang der Trocknungs- und Pressanlage 14 auf eine Temperatur von 120° C oder mehr erhitzt, so dass die im Furnier enthaltene Feuchtigkeit vollständig verdampft und der Feuchtegehalt praktisch auf null reduziert wird. Die gewünschte Endfeuchte wird dann mit Hilfe der Befeuchtungseinrichtung 28 eingestellt.
Die Andruckkräfte der Heiz- und Pressplatten 26, die einander beiderseits der Furnierbahn 12 gegenüberliegen, sind ausbalanciert, so dass ein ebener Bahntransport erreicht wird. Die Andruckkräfte sind dabei so auf den Heiz- und Trocknungsverlauf abgestimmt, dass die mit der Trocknung der Furnierbahn einhergehende Schwindung durch eine entsprechende Dickenreduktion der Furnierbahn weitgehend kompensiert wird. Auf diese Weise wird die Entstehung von Trocknungsrissen im Furnier weitestgehend vermieden. Durch die Verdichtung der Furnierbahn 12 wird deren Dicke insgesamt um mindestens 10%, vorzugsweise um mindestens 15%, weiter vorzugsweise um mindestens 20%) reduziert, so dass die Dicke beispielsweise von einem Anfangswert von 3,0 mm auf einen Endwert von etwa 2,4 mm am Ausgang der Trocknungs- und Pressanlage 14 (vor der Befeuchtungseinrichtung 28) abnimmt.
Der Transport der Furnierbahn 12 wird durch Antrieb der Kontaktbänder 18 mit Hilfe eines nicht gezeigten Antriebs bewirkt, während die Rollenstabketten 20 passiv mitlaufen, wobei die einzelnen Rollenstäbe einerseits an den Heiz- und Pressplatten 26 und andererseits an den Kontaktbändern 18 abrollen. Wahlweise ist jedoch auch ein aktiver Antrieb der Rollenstabketten 22 und ein passiver Antrieb der Kontaktbänder 18 möglich.
In Fig. 3 ist schematisch eine Trocknungsanlage dargestellt, mit der ein Trocknungsverfahren gemäß einer abgewandelten Ausführungsform der Erfindung durchgeführt wird. Bei diesem Verfahren wird das Furnier zunächst wie üblich in einer Schälanlage 10 geschält und in Tafeln 34 aufgeteilt, die in einem Zwischenlager 36 gestapelt und gelagert werden. Aus dem Zwischenlager 36 werden die Furniertafeln dann einer Vortrocknungsanlage 38 zugeführt, in der sie im Durchlaufverfahren, beispielsweise mittels Heißluft, auf einen Feuchtegehalt von etwa 20 bis 30% getrocknet werden. Unmittelbar nach dem Austritt aus der Vortrocknungsanlage 38 werden die Furniertafeln dann zu der Trocknungs- und Pressanlage 14 weitergeleitet, in der sie unter beträchtlicher Dickenreduktion weiter getrocknet werden.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Kontakttrocknung von Holzfurnieren, bei dem das Furnier (12) kontinuierlich zwischen endlos umlaufenden kettenartigen Heiz- und Pressorganen (16) hindurchgeführt und dadurch erhitzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressdruck der Heiz- und Pressorgane (16) so eingestellt wird, dass das Furnier eine Dickenreduktion von mindestens 10 % erfährt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Dickenreduktion mindestens 15 % beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Dickenreduktion mindestens 20 % beträgt.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem zur Trocknung des Furniers eine Trocknungs- und Pressanlage (14) verwendet wird, die endlos umlaufende Kontaktbänder (18) und endlos umlaufende Rollenstabketten (20) sowie stationäre Heiz- und Pressplatten (26) aufweist, die von entgegengesetzten Seiten des Furniers (12) her über die Rollenstabketten (22) und die Kontaktbänder (18) auf das Furnier drücken.
5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem Heizleistungen und Andruckkräfte mehrerer über die Länge der Trocknungs- und Pressanlage (14) verteilt angeordneter Heiz- und Pressplatten (26) einzeln gesteuert werden.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem der Restfeuchtegehalt des Furniers (12) zunächst im wesentlichen auf null reduziert und dann durch Rückbefeuchtung des Furniers auf einen gewünschten Endwert eingestellt wird.
7. Verfahren nach einem vorstehenden Ansprüche, bei dem eine in einer Schälanlage (10) gewonnene endlose Furnierbahn (12) kontinuierlich getrocknet und gepresst wird.
8. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem die aus der Schälanlage (10) austretende Furnierbahn (12) unmittelbar einer Trocknungs- und Pressanlage (14) zugeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem vor der Kontakttrocknung eine Vortrocknung durchgeführt wird, bei der das Furnier im wesentlichen ohne Dickenreduktion vorgetrocknet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem der Feuchtegehalt des Furniers in der Vortrocknungsphase auf 15 bis 35% reduziert wird.
PCT/EP2010/069444 2010-04-27 2010-12-13 Verfahren zur kontakttrocknung von holzfurnieren WO2011134551A1 (de)

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