WO2011073445A1 - Gassack für ein personen-schutzsystem eines fahrzeugs und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Gassack für ein personen-schutzsystem eines fahrzeugs und verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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Christian Weyrich
Stefan Schäfer
Martin Breuninger
Volker Rathgeb
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Takata-Petri Ag
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Definitions

  • Airbag for a personal protection system of a vehicle Airbag for a personal protection system of a vehicle
  • the invention relates to airbag devices for a personal protection system of a vehicle according to the preambles of claims 1 and 8 and to a method for producing an airbag device.
  • gas bag devices which serve to protect the head of a vehicle occupant in the event of a crash, for example in a side impact.
  • gas bags which consist of two main fabric layers, which are connected at their peripheral edge using gas-tight seams.
  • One of the main fabric layers is in the inflated state of the airbag device facing one or more persons to be protected.
  • the other main fabric layer is supported in the inflated state of the airbag device, for example, on one or more side windows and / or a lateral vehicle structure.
  • individual chambers or areas of an airbag can be defined by means of gas-tight seams.
  • an airbag device for protecting a vehicle occupant which forms at least two spaced, gas-inflatable airbag segments, which in the inflated state each form a gas cushion for a vehicle occupant to be protected.
  • the inflatable airbag segments are manufactured separately and then sewn together via a connecting region.
  • the airbag blank is thus made of individual parts, which are sewn together.
  • One problem arises from the fact that the gas bag is leaking at the joints of the items.
  • US Pat. No. 6,805,374 B2 also describes an airbag device which has a plurality of airbag segments, wherein two airbag segments are connected to one another by a connecting hose.
  • US 2003/0205888 A1 describes an airbag device, which consists of a plurality of airbag segments, which are interconnected by hose-like connecting pieces. For connection, one end of such a hose-like connecting piece is inserted in total into a gas bag opening of a gas bag segment and connected thereto.
  • the object of the present invention is to provide airbag devices for a personal protection system of a vehicle in which material blanks are connected to one another in order to form a gas bag device formed from a plurality of gas bag segments or to form at least one main fabric layer of an airbag device. Furthermore, a method for producing such a gas bag device is to be provided. This object is achieved by an airbag device having the features of claim 1, an airbag device having the features of claim 8 and a method for producing an airbag device having the features of claim 14. Embodiments of the invention are specified in the subclaims.
  • an airbag device for a personal protection system of a vehicle having two airbag segments each comprising at least two material blanks, which are gas-tightly connected to each other and each form a transitional portion, forming an opening in each of the two transitional sections and the Both transition sections relative to the plane of extension of the flat-spread airbag such overlapping overlap and connect by an adhesive that the opening formed in the first transition portion and the opening formed in the second transition portion form a sealed flow channel between the two airbag segments.
  • a connection between two airbag segments thus takes place by a lateral joining of the airbag segments in a process step, without the need for a sewing operation to provide a connection channel between the two airbag segments.
  • the joining direction is laterally in the sense that two transition sections of the gas bag segments are superimposed overlapping one another laterally with respect to the direction of extent of the gas bag laid flat, wherein the openings formed in each case in the transition sections form a flow channel.
  • This solution allows the connection of two airbag segments in an effective and rapid manner, since prefabricated airbag segments can be interconnected in one process step using an adhesive and providing a flow channel between the airbag segments.
  • the two transition sections are overlapping on one another in relation to the plane of extent of the flat gas bag so that the opening formed in the first transition section and the opening formed in the second transition section lie directly above one another and are thereby sealed by the adhesive so that the openings provide a sealed flow channel between the two gas bag segments.
  • the two airbag segments are thus joined laterally such that the openings in the two airbag segments lie directly above one another. It can be provided that the openings are each formed in one of the material blanks of the respective airbag segment. In the flat spread state of the gas bag, the opening is formed for example by a slot or cut in a material blank of the respective airbag segment. However, other opening shapes are possible, for example, a circular or oval opening.
  • the transition region based on the flat spread state of the gas bag, comprises:
  • first and a second material blank of the first airbag segment wherein the first material blank has a first region and the second material blank a second region, which are arranged one above the other and gas-tightly connected to each other at its peripheral edge, and wherein in the upper of the two areas an opening in the material blank is trained, a third and a fourth material blank of the second airbag segment, wherein the third material blank has a third region and the fourth material blank a fourth region, which are arranged one above the other and connected to each other at its peripheral edge gas-tight, and wherein in the lower of the two areas an opening in the material blank is trained,
  • a transition region is formed, in which the four named regions of the material blanks are arranged one above the other in the flat spread state of the gas bag.
  • the said regions are each formed on an end face of a tubular region or channel, which the two gas bag segments each form.
  • At least one of the airbag segments forms a hose-like region which, relative to the state of the airbag device installed in a motor vehicle, has a smaller vertical extent along the vertical vehicle axis than the remaining part of the considered airbag segment, and the transition portions are formed in the tubular portion.
  • both gas bag segments have two fabric layers offset in the transition section relative to the plane of extent of the gas bag which is spread out in a flat manner.
  • two such fabric layers are laid over one another overlapping one another laterally and connected to one another in an overlapping region, in which case two respective bonded layers form a main fabric layer of the airbag.
  • the openings, which form a flow channel after connecting the gas bag segments, are each an end opening between the offset ending fabric layers.
  • the two considered gas bag segments do not both serve to protect a vehicle occupant.
  • at least one of the gas bag segments represents a connecting segment which connects two gas bag segments serving to protect a vehicle occupant. It can further be provided that in such a connection segment in the case of triggering the gas of a gas generator flows in or a gas generator is arranged in such a connection segment and gas is conducted from the connection segment into one or more gas bag segments which serve to protect a vehicle occupant.
  • At least one material blank in the case of two main fabric layers of the airbag device, which consist of separate material blanks, at least one material blank has at least one connecting region which overlaps a joining region of another material blank of the same main fabric layer, and the material blanks in the overlapping region exclusively by means of a Adhesives are connected to each other gas-tight. It is further provided that at least one overlapping region of the first main fabric layer is offset to all overlapping regions of the second main fabric layer and / or extends at an angle.
  • This solution according to the invention likewise provides a gastight and thus improved design of the connection of the material blanks. These are no longer sewn in their connection areas according to the invention, but glued together.
  • the adhesive used here is preferably a fast-setting adhesive, which cures in particular within 10 minutes or faster, in particular within one minute. The rapid curing avoids an otherwise necessary waiting time in the further production of the airbag device and makes it possible to grind together bonded material blanks immediately in the further manufacturing process.
  • a silicone adhesive is used as an adhesive.
  • a lateral joining of material blanks which are based on the direction of extension of the flat-spread airbag side overlapping superimposed and bonded.
  • two material blanks are joined together to form an overlap region, which form a main fabric layer in the finished gas bag.
  • the adhesive is introduced between two flat connecting regions of the material blanks to be joined together. In the overlapping region formed thereby, the adhesive, gas-tight connection takes place.
  • the fabric layers are in the overlap area directly on each other. The feature that at least one overlapping region of the first main fabric layer is offset and / or angled to all overlapping regions of the second main fabric layer (which includes the case where all overlapping regions of the first main fabric layer are offset and / or angled at all overlapping regions of the second main fabric layer) , It is avoided that an accumulation of material by largely overlapping overlap areas of the two main fabric layers occurs.
  • an offset is not just a parallel offset, but any offset.
  • An angular arrangement may include straight and curved angled arrangements.
  • the second variant of the invention provides an adhesive connection of one or more material blanks of the same main fabric layer. Such compounds within a main fabric layer are sheared in the case of filling the airbag device with gas, ie the forces are mainly shearing forces acting in the plane of the main fabric layer on the airbag material.
  • Circumferential seams are seams that connect the main fabric layers gas-tight at their peripheral edge.
  • Function seams are seams that connect the two main fabric layers together to form different chambers or areas of a gas bag device.
  • peripheral and functional seams are formed, for example, by the combination of a silicone trace and a centrally extending in this seam in a gas-tight manner.
  • the formation of a gas-tight seam using both a silicone trace and a seam is relatively expensive.
  • silicone materials suitable for providing such a silicone trace are provided by 2-component silicone which undergoes cold vulcanization, which typically lasts 10 hours and longer. The attachment of such circumferential and functional seams is thus time-consuming can not be looped in the short term in the further manufacturing process of a gas bag device.
  • the airbag device and the connection technique used to connect individual material blanks to form a coherent main fabric layer can be used both for airbags in which the main fabric layers are formed by separate layers which are sewn together along their circumference, as well as for gas bags in which the opposite Main fabric layers are executed in butterfly designs (butterfly design).
  • a butterfly design a one-piece airbag part, which according to the invention is formed by material blanks glued together, is folded along at least one folding edge, the two main fabric layers being formed.
  • the main fabric layers are glued together in the edge regions, which are not formed by the folding edge.
  • a mixed composite of one-piece and multi-piece designs can also be provided.
  • a first airbag segment may be formed in a butterfly design, while a second airbag segment to be connected to the first segment is formed by two separate layers.
  • the individual material blanks are typically made of fabric, especially nylon (polyamide) coated on the inside of the material blanks to reduce the air permeability, for example, may be provided with a silicone coating.
  • the adhesive used for the adhesive bonding of individual material blanks is in this case designed such that it adheres well to both the coated fabric side and on the uncoated fabric side. In other embodiments, it may be provided that the material blanks of non-tissues such. B. fleece, knitted fabric, laminate or a single or multilayer film are formed.
  • the first and second main fabric layers form at least two prefabricated, spaced-apart, inflatable airbag segments, which are adhesively bonded together in a gas-tight manner.
  • first individual gas bag segments are prefabricated with known, standard manufacturing methods and these are connected to each other only in a final manufacturing step at the respective connection areas or connection points via an adhesive connection.
  • the individual gas bag segments can in turn each consist of individual, glued together material blanks, alternatively from only a single material blank in the butterfly design, or mixed forms.
  • two inflatable gas bag segments to be glued together can be designed such that both gas bag segments in the inflated state each form a gas cushion for a vehicle occupant to be protected.
  • one of the airbag segments only serves to connect one airbag segment to another, third airbag segment.
  • such a connecting or serving as a filling channel airbag segment is also inflatable, but not primarily serves the protection of a vehicle occupant.
  • two gas bag segments glued together each have a connecting region of the first main fabric layer and a connecting region of the second main fabric layer, which are offset from one another when the gas bag segment is spread flat.
  • the staggered connecting regions enable the bonding of two gas bag segments in a single process step, in which both the connecting regions of the first main fabric layer and the connecting regions of the second main fabric layer are bonded together in one step.
  • provision can be made, for example, for the one gas bag segment to form a first connection region of the first main fabric layer and to offset a second connection region of the second main fabric layer.
  • the other airbag segment forms a third connection region of the first main fabric layer and to offset a fourth connection region of the second main fabric layer.
  • the two connecting portions of a main fabric layer are then adhesively bonded together. Due to the provided offset, this can be done in one process step.
  • At least one of the gas bag segments forms a hose-like region which, relative to the state of the gas bag device installed in a vehicle, has a smaller vertical extent along the vertical vehicle axis than the remaining part of the considered gas bag segment.
  • the connecting regions for connecting the airbag segment to a further airbag segment are formed in the tubular region.
  • the inflatable airbag segments are glued together in the already folded state.
  • a final joining of the airbag segments to a complete airbag takes place by gluing the respective connection regions only after the folding and a folding fixation of the individual airbag segments.
  • the partially already folded gas bag segments are each drawn into a sheath, for example, a flexible fabric sheath.
  • Such an embodiment takes place, for example, when different folding techniques are used to fold the individual gas bag segments.
  • a first portion of the gas bag segments is folded by a roll folding. Subsequently, the final joining of the individual airbag segments to produce a complete airbag.
  • the complete gas bag is finished folded, for example, using a zig-zag folding for the not yet folded airbag material.
  • the overlapping region of two material blanks is provided with at least one safety or positioning seam.
  • the safety or positioning seam provides additional security against peel stress and / or prefixing prior to complete setting of the adhesive. It can be provided in particular that in the area in which two inflatable airbag segments are glued together, at least one safety or positioning seam is formed. Furthermore, it can be provided that the security or positioning seam penetrates the material layers of both the first main fabric layer and the second main fabric layer.
  • the adhesive used is, for example, a silicone adhesive.
  • the silicone adhesive by a pasty blank of adhesive mass is formed. The blank is placed on one of the connecting areas involved before it is glued.
  • the manufacturing process can be further simplified and accelerated.
  • the adhesive is applied in a viscous state to a blank.
  • the setting process is accelerated or initiated under the influence of contact pressure and / or the action of heat.
  • the airbag device is an airbag device for protecting the head of a vehicle occupant in the event of a side impact, wherein the airbag device forms at least two gas-inflatable segments, which each form a gas cushion for a vehicle occupant to be protected in the inflated state.
  • the respective gas cushion extend, for example, in front of a side window of a motor vehicle.
  • the second main fabric layer in such an embodiment extends in the inflated state of the airbag device at least partially in front of a lateral window pane and / or a lateral vehicle structure of a vehicle.
  • the first main fabric layer is arranged opposite the second main fabric layer and, in the inflated state of the airbag device, faces one or more persons to be protected.
  • the invention further relates to methods for producing an airbag device.
  • a first variant of the method for producing an airbag device has the following steps:
  • each of the airbag segments having first and second layers of material forming portions of first and second main fabric layers of the airbag device in the final assembled airbag device, and wherein each of the layers of material has a bonding region thereof, that the connecting portions of a gas bag segment are offset from each other when the gas bag segment is spread flat, and
  • first individual gas bag segments which each contain at least one material layer of the first main fabric layer and at least one material layer of the second main fabric layer, are prefabricated with standard manufacturing methods and then joined together at the respective connection regions via an adhesive connection.
  • This method variant makes it possible to simultaneously connect in a process step both the rear material layers of two airbag segments to be connected to one another and the front material layers of these airbag segments.
  • adhesive is first applied simultaneously to a connecting region of the inner side of the rear main fabric layer and to a connection region of the outer side of the front main fabric layer of a first flat spread or partially already folded airbag segment. Subsequently, a connection region of the outside of the rear main fabric layer and a connection region of the inside of the front main fabric layer of the adjacent, flat or partially already folded airbag segment is placed on the corresponding connection regions and the adhesive of the first airbag segment. Due to the respective offset, the gas bag segments can be glued together in this way in one process step.
  • a second variant of the method for producing an airbag device has the following steps:
  • Transition portion of the gas bag segment forms, a first opening is introduced, can flow through the gas from the first airbag segment or into this,
  • Transition portion of the airbag segment forms, a second opening is introduced, can flow through the gas from the second airbag segment or into this,
  • Extension plane of the flat-spread airbag such overlapping laterally be superimposed that form the openings formed in the two gas bag segments a flow channel.
  • the openings formed in the two gas bag segments come to lie directly above one another in one embodiment.
  • the adhesive is applied to one of the openings around and adjacent to the corresponding material blank before the transitional sections of the two gas bag segments are overlapped on one another in such a way that the openings formed in the two airbag segments come to lie one above the other ,
  • the invention provides dense airbag devices, which consists of individual material blanks and due to the possibility of using a plurality of material blanks for the formation of the individual airbag segments and / or the first and second main fabric layers causes a small waste waste and thus is inexpensive to manufacture.
  • the solution according to the invention is technically favorable in terms of production since no additional seams are needed to join the individual material blanks.
  • a preferred application is to provide a gas bag device for a head protection airbag that extends along the side structure of a motor vehicle.
  • the solution according to the invention can be used for any airbag devices, for example, also for airbag devices which are formed on the outer skin of a motor vehicle for the protection of pedestrians.
  • FIG. 1 shows an exemplary embodiment of an airbag device, which consists of two airbag segments to be glued together;
  • Fig. 2 shows the detail X of the airbag device of FIG. 1, wherein Fig. 2 increases
  • Connecting regions of the two gas bag segments to be connected shows; 3 shows the connecting regions of the airbag segments of FIGS. 1 and 2, wherein additionally an annular adhesive application is shown on the one airbag segment; the bonded together connecting portions of the gas bag segments of Fig. 3; a sectional view of the adhesive bond and involved connecting portions of Fig. 4; the connecting regions of the gas bag segments of Figures 1 and 2, wherein additionally an adhesive is applied flat on the one airbag segment; the bonded together connecting portions of the gas bag segments of Fig. 6; a sectional view of the adhesive bond and involved connecting portions of Fig. 7; a further embodiment of an airbag device, wherein the airbag device is formed in the butterfly design and has mutually offset adhesive bonding areas;
  • FIG. 10 the airbag device of FIG. 1, after the two gas bag segments are glued together, with two additional safety or
  • FIG. 1 1 -16 manufacturing steps for producing a further embodiment of an airbag device, wherein two gas bag segments, each having a slot-shaped opening provided and are overlapped side overlapping so superimposed that the openings are directly above each other and sealed by an adhesive.
  • the airbag device for a personal protection system of a vehicle, which forms a first main fabric layer which is formed by a material blank 1 of a first airbag segment 10 and by a material blank 3 of a second airbag segment 20.
  • the airbag device further comprises a second main fabric layer, which is formed by a material blank 2 of the first airbag segment 10 and a material blank 4 of the second airbag segment 20.
  • the airbag device is an airbag for protecting the head of a vehicle occupant, which runs in the assembled state along the side structure of a vehicle and covers in particular the front and the rear side window through the two airbag areas 10 and 20.
  • Both the first main fabric layer and the second main fabric layer thus consist of material blanks 1, 3 and 2, 4, which are prefabricated to airbag segments 10, 20.
  • the material blanks 1, 2 by an edge-side gas-tight peripheral seam 5 and the material blanks 3, 4 connected by an edge peripheral, gas-tight circumferential seam 6.
  • a silicone track is applied between the material blanks in the seam region through which the seams 5, 6 run.
  • Such gas-tight seams are known in the art.
  • the first main fabric layer of only two material blanks 1, 3 and the second main fabric layer is also formed from only two material blanks 2, 4.
  • a larger number of material blanks may be provided.
  • the material blank 1 itself consists of a plurality of material blanks.
  • the individual airbag segments 10, 20 can also be embodied in butterfly design instead of by separate material layers 1, 2, 3, 4, wherein an integral material layer with respect to an axis of symmetry or folding edge, for example along the upper edge of the Gas bag segment 10, 20 would run, is folded, wherein the folding of the corresponding areas of the first main fabric layer and the second main fabric layer are defined.
  • the corresponding parts of the material are essentially identical in a butterfly design, ie mirror-symmetrically with respect to the axis of symmetry.
  • the material layers thus form in the respective material blank so to speak the wings of a butterfly, which are formed integrally with each other along the axis of symmetry.
  • the one-piece material layer can then in turn be formed by a plurality of material blanks, which are adhesively bonded to one another as explained above.
  • the other embodiments relate again to the embodiment of Figures 1 and 2.
  • Each of the two airbag segments 10, 20 has a hose-like region or channel 1 1, 21.
  • the tubular region 1 1, 21 has - based on the built-in motor vehicle state of the airbag device - a smaller vertical extent than the remaining part of the respective airbag segment 10, 20.
  • the tubular formed areas 1 1, 21 of the two airbag segments 10, 20th are formed adjacent to each other.
  • the hose-like region 11 is formed by a material layer 101 of the material blank 1 and a material layer 201 of the material blank 2.
  • the hose-like region 21 is formed by a material layer 301 of the material blank 3 and a material layer 401 of the material blank 4.
  • These material layers 101, 201, 301, 401 represent partial regions of the respective material blank 1, 2, 3, 4.
  • the material layers 101, 201, 301, 401 of the respective region 1 1, 21 are formed offset from each other, d. H. the frontal edges 1 1 1, 21 1, 31 1, 41 1 (which are also referred to below as cut edges) of the first main fabric layer and the second main fabric layer are not directly superimposed both in the first airbag segment 10 and in the second airbag segment 10, but offset one behind the other. Accordingly, the material blanks 1, 2 of the opposing main fabric layers in the region 1 1 and the material blanks 3, 4 of the opposite main fabric layers in the region 21 are not identical, but differently designed to provide the offset shown.
  • An advantage of this arrangement is that after connecting the airbag segments 10, 20, which will be explained below, and a folding of the airbag device, no material accumulation takes place at the connection point.
  • a further advantage consists in the possibility of connecting the respective main fabric layers of the two airbag segments 10, 20 to one another with only one process step, as will be illustrated below with reference to FIGS. 3 to 8 with reference to two embodiment variants.
  • an adhesive is used on the one airbag segment 10 in its region 11.
  • the adhesive is applied in the form of a ring 70, which is for example O-shaped or rectangular.
  • the ring 70 forms an adhesive line 71, which is arranged on the outside of the material layer 101, adjacent to the cutting edge 1 1 1.
  • the ring 70 forms an adhesive line 72, which runs essentially parallel to the glue line 71 and is arranged on the inside of the rear main fabric layer, namely the inside of the material layer 201.
  • a first overlapping area 30 is created.
  • a connecting area 31 of the material layer 101 of the first material blank 1 of the first main fabric layer and a joining area 32 of the material layer 301 of the material blank 3 of the first main fabric layer come to one another overlapping in connection, wherein the gas-tight compound-providing adhesive in the form of the glue line 71 extends between these connecting portions 31, 32 and within the overlapping region 30.
  • a second overlap region 40 is formed, in which a connection region 41 of the material layer 201 of the material blank 2 of the second main fabric layer and a connection region 42 of the material layer 401 of the material blank 4 of the second main fabric layer are connected to each other, wherein in the overlap region 40 of the adhesive in the form of the glue line 72nd runs.
  • the two overlap areas 30, 40 are offset parallel to one another.
  • the airbag segments 10, 20 can be combined in a process step with simultaneous connection of the material layers 201, 401 and Material layers 101, 301 to form two staggered overlap regions 40, 30 are interconnected.
  • FIG. 6 shows a modification of the embodiment of Figure 3, in which the adhesive is not formed as a ring 70, but as a surface-formed adhesive 75.
  • the adhesive 75 covers both an area of the outside of the material layer 101 of the first main fabric layer adjacent to the cutting edge 11 and a part of the inside of the material layer 201 of the second main fabric layer. Since the arrangement of the cut edges 1 1 1, 21 1, 31 1, 41 1 according to the embodiment of Figure 3, gluing and bonding of the airbag segments 10, 20 is carried out according to the description of Figures 4 and 5. As in particular the sectional view of the figure 8 can be removed, again arise two staggered overlapping areas 30, 40, which are formed by connecting portions 31, 32 of the material layers 101, 301 and by connecting portions 41, 42 of the material layers 201, 401. In this respect, reference is made to the representation of FIG. 5.
  • the introduced adhesive 75 also extends slightly between the rear material layer 201 of the second main fabric layer and the front material layer 301 of the first main fabric layer. This is due to the fact that the end edges 1 1 1, 31 1 do not rest one hundred percent exactly due to tolerances in the rule.
  • connection between the rear main fabric layer and the front main fabric layer provided by the adhesive 75 is torn when the gas bag device is inflated with gas in the triggering case, which in turn sets the same situation as in the exemplary embodiment of FIGS. 3 to 5.
  • tubular regions 1 1, 21 of the two airbag segments 10, 20 these can be directly, i. without separate intermediate segments, are connected to each other, wherein the interconnected areas 1 1, 21 a filling channel, is introduced by the gas of a gas generator in the event of triggering in the two gas bag segments 10, 20, and / or provide a connection channel.
  • a separate airbag segment is used to provide a filling channel or a connecting channel. This would be in a corresponding manner with areas 1 1 of a gas bag segment 10 and 21 of the other airbag segment 20 to connect.
  • the adhesive used is, for example, a silicone adhesive. This can be viscous or in pasty-solid form in the form of a blank 70, 75 placed on the one connection region of the material blanks to be joined become. An initiation or acceleration of the setting process can take place under the influence of contact pressure and / or heat.
  • the adhesive used is, for example, a 2-component silicone adhesive.
  • an adhesive which has a short vulcanization time and cures within 10 minutes or faster, more preferably within only one minute.
  • the adhesive used has a minimum temperature, below which no setting process takes place. Thus, the initiation of a setting process always requires the supply of heat. For example, it may be provided that the adhesive only vulcanized at temperatures above 130 °.
  • FIG. 10 shows the airbag device of FIGS. 1 and 2 after the two airbag segments 10, 20 are glued together, for example according to FIGS. 3 to 5 or according to FIGS. 6 to 8.
  • two optional safety or positioning seams 91, 92 are shown. These run, for example, at the lateral edge of the provided by the areas 1 1, 21 channel or connection area.
  • the safety or positioning seams 91, 92 run in substantially the same orientation as the adjacent circumferential seams 5, 6 of the two airbag segments 10, 20.
  • two safety or positioning seams 91, 92 only such a seam can be provided ,
  • the seams 91, 92 are safety seams which serve to additionally absorb a possibly occurring peel load in the transition region 11, 21 between the gas bag segments 10, 20. It should be noted that the circumferential seams 5, 6, which are adapted to receive peel loads, in the transition region 1 1, 21 are interrupted. The additional safety seams 91, 92 provide additional safety and strength, in particular for peel loads.
  • FIG. 9 shows a further exemplary embodiment of an airbag device which has a first main fabric layer and a second main fabric layer.
  • the illustrated airbag device has a butterfly design and is configured to be substantially symmetrical with respect to a fold edge 100.
  • the airbag device is formed from a unitary airbag portion 200 that is folded along the fold edge 100, thereby defining the first, front, main fabric layer and the second, rear main fabric layer.
  • the gas bag part 200 consists of three material blanks, a first material blank 210, a second material blank 220 and a third material blank 230. The material blanks 210, 220, 230 are glued together in each case.
  • the material blank 210 serves to form a gas bag segment which, when inflated, forms a gas cushion for a vehicle occupant to be protected.
  • the material blank 230 likewise forms an airbag segment which, when inflated, forms a gas cushion for a vehicle occupant to be protected.
  • the intermediate material blank 220 forms an airbag segment which provides a filling channel for the two other airbag segments and a receiving region 221 for receiving and arranging a gas generator on the airbag device.
  • tabs 222 are provided, by means of which the receiving area 221 can be opened for the simplified introduction of a gas generator.
  • To form the corresponding airbag segments further gas-tight circumferential seams 8, 9 are provided, which are partially shown in the figure 9.
  • the material blanks 210, 220, 230 are already glued together before halving, in a corresponding manner as described with reference to FIGS. 1 to 8. In an overlapping region, the material blanks are thus connected to one another in a gas-tight manner by means of an adhesive.
  • a completely symmetrical design of the airbag device would mean that the connecting regions of the respective material blanks 210, 220, 230 would lie exactly above one another in the gas bag folded around the folded edge 100. Since already the connecting areas due to the associated overlaps lead to a thickening and thus to a certain accumulation of material at certain points after folding of the gas bag, this would certainly be the case, if due to the butterfly design two such connection areas exactly superimposed.
  • FIG. 1 In the exemplary embodiment of FIG.
  • the blanks 210, 220 and the connecting regions provided for bonding to the respective other blank are designed in such a way that, after folding about the folded edge 100, two overlapping regions 215, 216 are provided do not lie one above the other, but at an angle to each other and in the illustrated embodiment are V-shaped.
  • the material blanks 220, 230 are configured in such a way that the overlapping regions 217, 218 resulting from gluing are offset parallel to one another after folding about the folded edge 100.
  • the parallel offset does not lead to a leak, since the circumferential seam 9 covers and seals the resulting by the parallel offset defect.
  • FIGS. 11 to 16 represent method steps for producing the further exemplary embodiment.
  • initially two material blanks 2, 4 are provided which form parts of different, adjacent gas bag segments in the finished gas bag.
  • the material blank 2 forms a material layer 201 and the material blank 4 forms a material layer 401.
  • the two material layers 201, 401 in each case form a front side region 2010, 4010, which is intended to form a connection region between two airbag segments, as will be explained.
  • an elongated slot 13 is formed in the region 4010, which extends substantially parallel to the adjacent end-side peripheral edge of the material layer 401.
  • the slot 13 is used in the finished assembled airbag segment to provide an opening for gas, which flows into the airbag segment or flows out of this.
  • the slot 13 therefore preferably has a minimum width in order to allow gas passage safely.
  • the opening formed by the slot 13 can also be provided in another way, for example as a cut in the material layer 401 or through an opening of another shape, for example an oval or circular shape.
  • one silicone trace 50, 60 is applied in the edge region of the material layers 201, 401.
  • the silicone track runs continuously along the peripheral edge of the material layers 201, 401.
  • a material blank 1 is then placed on the material blank 2 and on the material blank 3 on the material blank 4.
  • the material layers 1, 2 and 3, 4 connected to each other gas-tight.
  • the material blank 1 in this case has a material layer 101 which corresponds in shape to the material layer 201 of the material blank 2.
  • the material blank 3 has a material layer 301 which corresponds in its shape and dimensions to the material layer 401 of the material blank 4.
  • the material layers 101, 201 and 301, 401 thus have, unlike the embodiment of Figures 1 to 8 no frontal offset to each other.
  • guide holes 80 in the individual material layers 101, 201, 301, 401 can be provided at respectively corresponding points.
  • the material layers 101, 301 as well as the material layers 201, 401 have frontal regions 1010, 3010 which serve to provide a connection region between the gas bag segments 10, 20 formed by the material layers 1, 2 and 3, 4.
  • an elongate slot 14 is arranged, which corresponds in its size and orientation to the slot 13 of the material layer 401.
  • the slot 14 is found in the upper material blank 1 of the two material blanks 1, 2, while the slot 13 is located in the lower material blank 4 of the two material blanks 3, 4.
  • the material layers 101, 201 and 301, 401 illustrated in FIGS. 1 to 13 represent subregions of the material blanks 1, 2, 3, 4, namely subregions which form tubular regions or channels 11, 21, cf.
  • the material blanks 1, 2 and 3, 4 each form an airbag segment 10, 20, in which the tubular regions 1 1, 21 each form a subarea, which - based on the installed in a motor vehicle state of the airbag device - a has smaller vertical extent than the remaining part of the respective airbag segment 10, 20.
  • the remaining part of the respective airbag segment 10, 20 is formed, for example, corresponding to FIG.
  • the end-side regions 1010, 2010 of the first and second material blank 1, 2 form a transition section 12 of the first airbag segment 10.
  • the regions 3010, 4010 of the material blanks 3, 4 form a transition section 22 of the second airbag segment 20.
  • the transition sections 12, 22 will, as will be explained, connected to each other, so that a transition region is formed in which the two gas bag segments 10, 20 are connected to each other gas-tight.
  • the slot 14 of the gas bag segment 10 is arranged at the top, ie uncovered, while the slot 13 of the gas bag segment 20 is covered by the material layer 301.
  • the first step is to wait until the silicone traces 50, 60 harden. Subsequently, as shown in FIG. 14, a seam 5, 6 is placed in the silicone tracks 50, 60, by means of which the material blanks 1, 2 and 3, 4 are firmly joined together at the edge. By forming the circumferential seams 5, 6 in the silicone track 50, 60, the gas-tightness of the seams 5, 6 is ensured.
  • an adhesive 7 is applied around the opening 14 onto the material layer 101.
  • the adhesive is in the form of a closed ring, which is for example oval or rectangular, formed.
  • the adhesive 7 surrounds the opening 14 completely and without interruptions.
  • the adhesive 7 may be formed in one embodiment by a pasty blank of adhesive mass, which is placed around the opening 14.
  • the two prefabricated airbag segments 10, 20 are joined together in one step and glued together.
  • the transitional portion 22 of the second airbag segment 20 is placed laterally overlapping over the transition portion 12 of the first airbag segment 10 in the flat spread airbag, which is shown in Figures 1 1 to 16.
  • the two transition sections 12, 22 and the areas forming these are arranged one above the other, wherein the areas 2010, 1010, 4010, 3010 are superimposed in this order when the gas bag is spread out flat. A precise alignment of these areas and the transition sections 12, 22 formed by them can again take place via the guide holes 80.
  • the opening 14 formed in the transition section 12 of the first airbag segment 10 and the opening 13 formed in the transition section 22 of the second airbag segment 20 come to lie directly above one another, the opening 13 in the material layer 401 is disposed above the opening 14 in the material layer 101.
  • the two openings or slots 13, 14 are thus aligned exactly to one another.
  • the adhesive used is, for example, a silicone adhesive, similar to that described with reference to FIGS. 1 to 18. This can be applied viscous or in paste-like solid form in the form of a blank. An initiation or acceleration of the setting process can take place under the influence of contact pressure and / or heat.
  • the adhesive used is, for example, a 2-component silicone adhesive. It is preferred to use an adhesive which has a short cure time and cures within 10 minutes or faster, more preferably within only 1-2 minutes. Furthermore, in one embodiment, the adhesive used has a minimum temperature, below which no setting process takes place. Thus, the initiation of a setting process always requires the supply of heat. For example, it may be provided that the adhesive only vulcanized at temperatures above 130 °.
  • the two gas bag segments 10, 20 connected in the transition region 300 are additionally secured by means of optional safety or positioning seams (not shown). Such run, for example, at the lateral edge of the provided by the areas 1 1, 21 channel or connection area.
  • safety or positioning seams run in one embodiment substantially in the same orientation as the adjacent circumferential seams 5, 6 of the two airbag segments 10, 20.
  • transition region 300 is additionally secured.
  • the transition region 300 is inflated, wherein the slot-shaped openings 13, 14 are bent approximately elliptical or circular, so that an elliptical or circular flow channel is formed, which connects the gas bag segments 10, 20 with each other.
  • joining of two airbag segments 10, 20 thus takes place in one process step, without the need for a sewing process to provide a connecting channel between the two airbag segments 10, 20.
  • the joining direction is laterally in the Meaning that two transition sections 12, 22 of the airbag segments 10, 20 are superimposed overlapping one another laterally with respect to the direction of extent of the flat-spread airbag, the openings 14, 13 respectively formed in the transitional sections 12, 22 coming to rest directly above one another.
  • the transition region 300 is symmetrical in that the two transition sections 12, 22 are mirror-symmetrical with respect to the plane in which the adhesive 7 is formed.
  • the invention is not limited in the embodiment of the embodiments shown above, which are to be understood only by way of example.
  • the airbag device is not designed in a butterfly design and, accordingly, instead of a material blank 210, 220, 230, two such material blanks are provided which are circumferentially connected to each other, corresponding to the embodiment of FIG 1 .
  • the illustrated shapes and courses of both the gas bags and the material blanks as well as the adhesive joints are merely exemplary understood.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft Gassackvorrichtungen für ein Personen-Schutzsystem eines Fahrzeugs. Gemäß einer Erfindungsvariante umfasst die Gassackvorrichtung ein erstes Gassacksegment (10), das mindestens zwei Materialzuschnitte (1, 2) aufweist und ein zweites Gassacksegment (20), das mindestens zwei Materialzuschnitte (3, 4) aufweist, wobei die Materialzuschnitte (1, 2) des ersten Gassacksegmentes (10) und die Materialzuschnitte (3, 4) des zweiten Gassacksegmentes (20) an ihrem jeweiligen Umfangsrand gasdicht miteinander verbunden sind. Das erste Gassacksegment (10) weist einen ersten Übergangsabschnitt (12) und das zweite Gassacksegment (20) weist einen zweiten Übergangsabschnitt (22) auf, wobei die Übergangsabschnitte (12, 22) einen Übergangsbereich (300) bilden, in dem die beiden Gassacksegmente (10, 20) gasdicht miteinander verbunden sind. Es ist vorgesehen, dass in jedem der beiden Übergangsabschnitte (12, 22) eine Öffnung (14, 13) ausgebildet ist und die beiden Übergangsabschnitte (12, 22) bezogen auf die Erstreckungsebene des flach ausgebreiteten Gassacks derart seitlich überlappend übereinander liegen und durch einen Kleber verbunden sind, dass die im ersten Übergangsabschnitt (12) ausgebildete Öffnung (14) und die im zweiten Übergangsabschnitt (22) ausgebildete Öffnung (13) einen abgedichteten Strömungskanal zwischen den beiden Gassacksegmenten (10, 20) bilden. Die Erfindung betrifft des weiteren ein Verfahren zur Herstellung einer Gassackvorrichtung.

Description

Gassack für ein Personen-Schutzsystem eines Fahrzeugs und
Verfahren zu dessen Herstellung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft Gassackvorrichtungen für ein Personen-Schutzsystem eines Fahrzeugs gemäß den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 8 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Gassackvorrichtung.
Es sind Gassackvorrichtungen bekannt, die dem Schutz des Kopfes eines Fahrzeuginsassen im Crashfall, beispielsweise bei einem Seitenaufprall dienen. Hierzu ist die Verwendung von Gassäcken bekannt, die aus zwei Hauptgewebelagen bestehen, die an ihrem Umfangsrand unter Verwendung gasdichter Nähte miteinander verbunden sind. Eine der Hauptgewebelagen ist dabei im aufgeblasenen Zustand der Gassackvorrichtung einer oder mehreren zu schützenden Personen zugewandt. Die andere Hauptgewebelage stützt sich im aufgeblasenen Zustand der Gassackvorrichtung beispielsweise an einer oder mehreren seitlichen Fensterscheiben und/oder einer seitlichen Fahrzeugstruktur ab. Mittels gasdichter Nähte können des Weiteren einzelne Kammern oder Bereiche eines Gassacks definiert werden.
Aus der WO 2009/056594 A1 ist eine Gassackvorrichtung zum Schutz eines Fahrzeuginsassen bekannt, die mindestens zwei beabstandete, mit Gas aufblasbare Gassacksegmente ausbildet, die im aufgeblasenen Zustand jeweils ein Gaskissen für einen zu schützenden Fahrzeuginsassen bilden. Die aufblasbaren Gassacksegmente werden gesondert hergestellt und dann über einen Verbindungsbereich miteinander vernäht. Der Gassackzuschnitt ist somit aus Einzelteilen gefertigt, die miteinander vernäht werden. Ein Problem ergibt sich daraus, dass der Gassack an den Nahtstellen der Einzelteile undicht ist. Es ist jedoch anzustreben, bei einem aus mehreren Einzelteilen gefertigten Gassack die Verbindungsstellen gasdicht auszubilden, damit im Auslösefall der Gassack den entstehenden Druck für mehrere Sekunden halten kann. Die US 6,805,374 B2 beschreibt ebenfalls eine Airbagvorrichtung, die mehrere Gassacksegmente aufweist, wobei zwei Gassacksegmente durch einen Verbindungsschlauch miteinander verbunden sind.
Die US 2003/0205888 A1 beschreibt eine Gassackvorrichtung, die aus mehreren Gassacksegmenten besteht, die durch schlauchartige Verbindungsstücke miteinander verbunden sind. Zur Verbindung wird ein Ende eines solchen schlauchartigen Verbindungsstücks insgesamt in eine Gassacköffnung eines Gassacksegments hereingesteckt und mit diesem verbunden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Gassackvorrichtungen für ein Personen-Schutzsystem eines Fahrzeugs bereitzustellen, bei denen in gegenüber dem Stand der Technik anderer Weise Materialzuschnitte zur Bildung einer aus mehreren Gassacksegmenten gebildeten Gassackvorrichtung oder zur Bildung mindestens einer Hauptgewebelage einer Gassackvorrichtung miteinander verbunden sind. Des Weiteren soll ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Gassackvorrichtung bereitgestellt werden. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Gassackvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 , eine Gassackvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 8 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Gassackvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst. Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Danach ist gemäß einer ersten Erfindungsvariante vorgesehen, bei einer Gassackvorrichtung für ein Personen-Schutzsystem eines Fahrzeugs, die zwei Gassacksegmente aus jeweils mindestens zwei Materialzuschnitten aufweist, die gasdicht miteinander verbunden sind und jeweils einen Übergangsabschnitt ausbilden, in jedem der beiden Übergangsabschnitte eine Öffnung auszubilden und die beiden Übergangsabschnitte bezogen auf die Erstreckungsebene des flach ausgebreiteten Gassacks derart seitlich überlappend übereinander zu legen und durch einen Kleber zu verbinden, dass die im ersten Übergangsabschnitt ausgebildete Öffnung und die im zweiten Übergangsabschnitt ausgebildete Öffnung einen abgedichteten Strömungskanal zwischen den beiden Gassacksegmenten bilden. Eine Verbindung zwischen zwei Gassacksegmenten erfolgt somit durch ein seitliches Fügen der Gassacksegmente in einem Prozessschritt, ohne die Notwendigkeit eines Nähvorgangs zur Bereitstellung eines Verbindungskanals zwischen den beiden Gassacksegmenten. Die Fügerichtung ist dabei seitlich in dem Sinne, dass zwei Übergangsabschnitte der Gassacksegmente bezogen auf die Erstreckungsrichtung des flach ausgebreiteten Gassacks seitlich überlappend übereinander gelegt werden, wobei die jeweils in den Übergangsabschnitten ausgebildeten Öffnungen einen Strömungskanal bilden. Diese Lösung erlaubt in effektiver und schneller Weise die Verbindung zweier Gassacksegmente, da vorgefertigte Gassacksegmente in einem Prozessschritt unter Verwendung eines Klebers und unter Bereitstellung eines Strömungskanals zwischen den Gassacksegmenten miteinander verbunden werden können. In einer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die beiden Übergangsabschnitte bezogen auf die Erstreckungsebene des flach ausgebreiteten Gassacks derart seitlich überlappend übereinander liegen, dass die im ersten Übergangsabschnitt ausgebildete Öffnung und die im zweiten Übergangsabschnitt ausgebildete Öffnung unmittelbar übereinander liegen und dabei durch den Kleber abgedichtet sind, so dass die Öffnungen einen abgedichteten Strömungskanal zwischen den beiden Gassacksegmenten bereitstellen. Die beiden Gassacksegmente werden also derart seitlich gefügt, dass die Öffnungen in den beiden Gassacksegmenten unmittelbar übereinander liegen. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Öffnungen jeweils in einem der Materialzuschnitte des jeweiligen Gassacksegments ausgebildet sind. Im flach ausgebreiteten Zustand des Gassacks ist die Öffnung beispielsweise durch einen Schlitz oder Schnitt in einem Materialzuschnitt des jeweiligen Gassacksegments gebildet ist. Es sind jedoch auch anderen Öffnungsformen möglich, beispielsweise eine kreisförmige oder ovale Öffnung.
In einer weiteren Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass der Übergangsbereich bezogen auf den flach ausgebreiteten Zustand des Gassacks umfasst:
einen ersten und einen zweiten Materialzuschnitt des ersten Gassacksegments, wobei der erste Materialzuschnitt einen ersten Bereich und der zweite Materialzuschnitt einen zweiten Bereich aufweisen, die übereinander angeordnet und an ihrem Umfangsrand gasdicht miteinander verbunden sind, und wobei in dem oberen der beiden Bereiche eine Öffnung im Materialzuschnitt ausgebildet ist, einen dritten und einen vierten Materialzuschnitt des zweiten Gassacksegments, wobei der dritte Materialzuschnitt einen dritten Bereich und der vierte Materialzuschnitt einen vierten Bereich aufweisen, die übereinander angeordnet und an ihrem Umfangsrand gasdicht miteinander verbunden sind, und wobei in dem unteren der beiden Bereiche eine Öffnung im Materialzuschnitt ausgebildet ist,
wobei die vier Bereiche der beiden Gassacksegmente im Übergangsbereich derart übereinander angeordnet sind, dass die Öffnung im unteren der beiden Bereiche des zweiten Gassacksegments über der Öffnung im oberen der beiden Bereiche des ersten Gassacksegments angeordnet ist.
Auf diese Weise wird eine Übergangsbereich gebildet, in dem die vier genannten Bereiche der Materialzuschnitte im flach ausgebreiteten Zustand des Gassacks übereinander angeordnet sind. Die genannten Bereich sind dabei in einer Ausführungsvariante jeweils an einem stirnseitigen Ende eines schlauchförmigen Bereichs oder Kanals ausgebildet, den die beiden Gassacksegmente jeweils bilden.
So ist in einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass mindestens einer der Gassacksegmente einen schlauchartig ausgebildeten Bereich ausbildet, der - bezogen auf den in ein Kraftfahrzeug eingebauten Zustand der Gassackvorrichtung - entlang der vertikalen Fahrzeugachse eine geringere vertikale Ausdehnung aufweist als der verbleibende Teil des betrachteten Gassacksegments, und die Übergangsabschnitte in dem schlauchartig ausgebildeten Bereich ausgebildet sind.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel weisen beide Gassacksegmente bezogen auf die Erstreckungsebene des flach ausgebreiteten Gassacks zwei im Übergangsabschnitt versetzt endende Gewebelagen auf. Beim seitlichen Fügen werden jeweils zwei solcher Gewebelagen seitlich überlappend übereinander gelegt und in einem Überlappungsbereich miteinander verbunden, wobei dann jeweils zwei solcherart verbundene Gebebelagen eine Hauptgewebelage des Gassacks bilden. Die Öffnungen, die nach Verbinden der Gassacksegmente einen Strömungskanal bilden, sind jeweils eine stirnseitige Öffnung zwischen den versetzt endenden Gewebelagen.
Es wird darauf hingewiesen, dass die beiden betrachteten Gassacksegmente nicht beide dem Schutz eines Fahrzeuginsassen dienen müssen. So kann vorgesehen sein, dass zumindest eines der Gassacksegmente ein Verbindungssegment darstellt, das zwei dem Schutz eines Fahrzeuginsassen dienende Gassacksegmente miteinander verbindet. Weiter kann vorgesehen sein, dass in ein solches Verbindungssegment im Auslösefall das Gas eines Gasgenerators einströmt oder ein Gasgenerator in einem solchen Verbindungssegment angeordnet ist und Gas von dem Verbindungssegment in ein oder mehrere Gassacksegmente geleitet wird, die dem Schutz eines Fahrzeuginsassen dienen.
Gemäß einer zweiten Erfindungsvariante der Gassackvorrichtung ist vorgesehen, dass bei zwei Hauptgewebelagen der Gassackvorrichtung, die aus separaten Materialzuschnitten bestehen, jeweils mindestens ein Materialzuschnitt mindestens einen Verbindungsbereich aufweist, der mit einem Verbindungsbereich eines anderen Materialzuschnitts derselben Hauptgewebelage überlappt, und die Materialzuschnitte im Überlappungsbereich ausschließlich mittels eines Klebers gasdicht miteinander verbunden sind. Weiter ist vorgesehen, dass mindestens ein Überlappungsbereich der ersten Hauptgewebelage zu allen Überlappungsbereichen der zweiten Hauptgewebelage versetzt ist und/oder winklig verläuft.
Diese erfindungsgemäße Lösung stellt ebenfalls eine gasdichte und damit verbesserte Gestaltung der Verbindung der Materialzuschnitte bereit. Diese werden in ihren Verbindungsbereichen erfindungsgemäß nicht mehr genäht, sondern miteinander verklebt. Der hierbei verwendete Kleber ist vorzugsweise ein schnell abbindender Kleber, der insbesondere innerhalb von 10 Minuten oder schneller, insbesondere innerhalb von einer Minute aushärtet. Das schnelle Aushärten vermeidet eine sonst notwendige Wartezeit bei der weiteren Herstellung der Gassackvorrichtung und ermöglicht es, miteinander verklebte Materialzuschnitte sogleich in den weiteren Herstellungsprozess einzuschleifen. Als Kleber wird beispielsweise ein Silikonkleber verwendet.
Auch bei dieser Erfindungsvariante erfolgt ein seitliches Fügen von Materialzuschnitten, die bezogen auf die Erstreckungsrichtung des flach ausgebreiteten Gassacks seitlich überlappend übereinander gelegt und verklebt werden. Dabei werden jeweils zwei Materialzuschnitte unter Bildung eines Überlappungsbereichs miteinander verbunden, die im fertig hergestellten Gassack eine Hauptgewebelage bilden.
Es ist zur Verbindung zweier Materialzuschnitte der Gassackvorrichtung die Einbringung eines Klebers vorgesehen, entweder ausschließlich oder unter zusätzlicher Verwendung von Nähten. Der Kleber wird dabei zwischen zwei flach liegenden Verbindungsbereichen der miteinander zu verbindenden Materialzuschnitte eingebracht. In dem hierdurch gebildeten Überlappungsbereich erfolgt die klebende, gasdichte Verbindung. Die Gewebelagen liegen im Überlappungsbereich unmittelbar aufeinander. Durch das Merkmal, dass mindestens ein Überlappungsbereich der ersten Hauptgewebelage zu allen Überlappungsbereichen der zweiten Hauptgewebelage versetzt ist und/oder winklig verläuft (was den Fall einschließt, dass alle Überlappungsbereiche der ersten Hauptgewebelage zu allen Überlappungsbereichen der zweiten Hauptgewebelage versetzt sind und/oder winklig verlaufen), wird vermieden, dass eine Materialanhäufung durch weitestgehend übereinanderliegende Überlappungsbereiche der beiden Hauptgewebelagen auftritt. Ein weiterer Vorteil besteht in der verbesserten Möglichkeit, aufgrund des Versatzes oder der winkligen Anordnung mit nur einem Prozessschritt Klebeverbindungen in beiden Hauptgewebelagen zu realisieren. Dabei wird darauf hingewiesen, dass unter einem Versatz nicht nur ein paralleler Versatz, sondern ein beliebiger Versatz zu verstehen ist. Eine winklige Anordnung kann gerade und gebogene winklige Anordnungen umfassen. Es wird darauf hingewiesen, dass die zweite Erfindungsvariante eine klebende Verbindung einer oder mehrerer Materialzuschnitte derselben Hauptgewebelage vorsieht. Solche Verbindungen innerhalb einer Hauptgewebelage werden im Falle der Befüllung der Gassackvorrichtung mit Gas scherend belastet, d. h. die auftretenden Kräfte sind hauptsächlich Scherkräfte, die in der Ebene der Hauptgewebelage auf das Gassackmaterial wirken. Hiervon zu trennen sind Umfangsnähte und Funktionsnähte der beiden Hauptgewebelagen, die ein voneinander Trennen der Hauptgewebelagen im Belastungsfall verhindern und schälend, d. h., primär mit Kräften, die senkrecht zur Ebene der Hauptgewebelagen verlaufen, belastet werden. Umfangsnähte sind dabei Nähte, die die Hauptgewebelagen an ihrem Umfangsrand gasdicht miteinander verbinden. Funktionsnähte sind Nähte, die die beiden Hauptgewebelagen zur Bildung unterschiedlicher Kammern oder Bereiche einer Gassackvorrichtung miteinander verbinden.
Solche Umfangs- und Funktionsnähte sind beispielsweise durch die Kombination einer Silikonspur und einer mittig in dieser verlaufenden Naht in gasdichter Weise gebildet. Die Ausbildung einer gasdichten Naht unter Verwendung sowohl einer Silikonspur als auch einer Naht ist dabei relativ aufwendig. Auch ist zu beachten, dass Silikonmaterialien, die für die Bereitstellung einer solchen Silikonspur geeignet sind, durch 2-Komponenten Silikon bereitgestellt werden, das eine kalte Vulkanisation erfährt, die in der Regel 10 Stunden und länger dauert. Die Anbringung solcher Umfangs- und Funktionsnähte ist somit zeitintensiv kann nicht kurzfristig in den weiteren Herstellungsprozess einer Gassackvorrichtung eingeschleift werden. Die Gassackvorrichtung und die darin verwendete Verbindungstechnik zur Verbindung einzelner Materialzuschnitte zur Bildung einer zusammenhängenden Hauptgewebelage kann sowohl für Luftsäcke eingesetzt werden, bei denen die Hauptgewebelagen durch separate Lagen gebildet sind, die entlang ihres Umfangs miteinander vernäht sind, wie auch für Gassäcke, bei denen die gegenüberliegenden Hauptgewebelagen im Schmetterlings-Designs (Butterfly-Design) ausgeführt sind. Bei einem Schmetterlings- Design wird ein einstückiges Gassackteil, das erfindungsgemäß durch miteinander verklebte Materialzuschnitte gebildet ist, entlang mindestens einer Faltkante umgeschlagen, wobei die beiden Hauptgewebelagen entstehen. Zusätzlich werden die Hauptgewebelagen in den Randbereichen, der nicht durch die Faltkante gebildet sind, miteinander verklebt. Auch ein Mischverbund von einstückigen und mehrstückigen Ausführungen kann vorgesehen sein. Beispielsweise kann ein erstes Gassacksegment in einem Schmetterlings-Design ausgebildet sein, während ein zweites, mit dem ersten Segment zu verbindendes Gassacksegment durch zwei separate Lagen gebildet ist.
Für sämtliche Erfindungsvarianten und Ausführungsbeispiele gilt: Die einzelnen Materialzuschnitte bestehen typischerweise aus Gewebe, insbesondere Nylon (Polyamid), das an der Innenseite der Materialzuschnitte zur Reduzierung der Luftdurchlässigkeit beschichtet, beispielsweise mit einer Silikonbeschichtung versehen sein kann. Der verwendete Kleber zur klebenden Verbindung einzelner Materialzuschnitte ist für diesen Fall derart ausgebildet, dass er sowohl auf der beschichteten Gewebeseite als auch auf der unbeschichteten Gewebeseite gut haftet. In anderen Ausgestaltungen kann vorgesehen sein, dass die Materialzuschnitte aus Nicht- Geweben wie z. B. Vlies, Gewirke, Laminat oder einer ein- oder mehrschichtigen Folie gebildet sind.
In einer Ausgestaltung der zweiten Erfindungsvariante bilden die erste und die zweite Hauptgewebelage mindestens zwei vorgefertigte, voneinander beabstandete, aufblasbare Gassacksegmente aus, die gasdicht miteinander verklebt sind. Bei dieser Variante werden zunächst mit bekannten, standardgemäßen Fertigungsverfahren einzelne Gassacksegmente vorgefertigt und diese erst in einem abschließenden Fertigungsschritt an den jeweiligen Verbindungsbereiche bzw. Verbindungsstellen über eine Klebeverbindung miteinander verbunden. Die einzelnen Gassacksegmente können dabei wiederum jeweils aus einzelnen, miteinander verklebten Materialzuschnitten bestehen, alternativ aus nur einem einzigen Materialzuschnitt im Butterfly-Design, oder aus Mischformen. Es wird darauf hingewiesen, dass zwei miteinander zu verklebende, aufblasbare Gassacksegmente derart ausgebildet sein können, dass beide Gassacksegmente im aufgeblasenen Zustand jeweils ein Gaskissen für einen zu schützenden Fahrzeuginsassen bilden. Es ist jedoch ebenfalls möglich, dass eines der Gassacksegmente lediglich der Verbindung eines Gassacksegments mit einem weiteren, dritten Gassacksegment dient. Ein solches verbindendes oder als Befüllungskanal dienendes Gassacksegment ist zwar ebenfalls aufblasbar, dient jedoch nicht primär dem Schutz eines Fahrzeuginsassen.
In einer Ausgestaltung der zweiten Erfindungsvariante ist vorgesehen, dass zwei miteinander verklebte Gassacksegmente jeweils einen Verbindungsbereich der ersten Hauptgewebelage und einen Verbindungsbereich der zweiten Hauptgewebelage aufweisen, die bei flach ausgebreitetem Gassacksegment zueinander versetzt sind. Die jeweils versetzten Verbindungsbereiche ermöglichen das Verkleben zweier Gassacksegmente in einem einzigen Prozessschritt, in dem sowohl die Verbindungsbereiche der ersten Hauptgewebelage als auch die Verbindungsbereiche der zweiten Hauptgewebelage in einem Schritt miteinander verklebt werden. Um dies konkret zu erreichen, kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das eine Gassacksegment einen ersten Verbindungsbereich der ersten Hauptgewebelage und dazu versetzt einen zweiten Verbindungsbereich der zweiten Hauptgewebelage ausbildet. Ebenso bildet das andere Gassacksegment einen dritten Verbindungsbereich der ersten Hauptgewebelage und dazu versetzt einen vierten Verbindungsbereich der zweiten Hauptgewebelage aus. Die beiden Verbindungsbereiche einer Hauptgewebelage werden dann jeweils klebend miteinander verbunden. Aufgrund des vorgesehenen Versatzes kann dies in einem Prozessschritt erfolgen.
In einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass mindestens einer der Gassacksegmente einen schlauchartig ausgebildeten Bereich ausbildet, der - bezogen auf den in ein Fahrzeug eingebauten Zustand der Gassackvorrichtung - entlang der vertikalen Fahrzeugachse eine geringere vertikale Ausdehnung aufweist als der verbleibende Teil des betrachteten Gassacksegments. Die Verbindungsbereiche zur Verbindung des Gassacksegments mit einem weiteren Gassacksegment sind dabei in dem schlauchförmig ausgebildeten Bereich ausgebildet. Eine solche Ausgestaltung eines Gassacksegmentes ermöglicht es, einen Verbindungskanal zur Verbindung mit einem anderen Gassacksegment und/oder einen Befüllkanal zur Aufnahme eines Gasgenerators bereitzustellen. Dies erlaubt es, zwei aufblasbare Gassacksegmente, die jeweils ein Gaskissen für einen zu schützenden Fahrzeuginsassen bilden, über einen Verbindungsbereich miteinander zu verbinden, der nicht als separates Gassacksegment ausgebildet, sondern durch die schlauchförmige Teilbereiche der beiden betrachteten Gassacksegmente gebildet ist. In alternativen Ausgestaltungen kann jedoch vorgesehen sein, zur Verbindung zweier jeweils als Gaskissen dienender Gassacksegmente ein gesondertes Gassacksegment bereitzustellen.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die aufblasbaren Gassacksegmente in bereits gefaltetem Zustand miteinander verklebt werden. Hierbei kann insbesondere vorgesehen sein, dass ein abschließendes Fügen der Gassacksegmente zu einem kompletten Gassack durch Kleben der jeweiligen Verbindungsbereiche erst nach dem Falten und einer Faltungsfixierung der einzelnen Gassacksegmente erfolgt. Dabei kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die teilweise bereits gefalteten Gassacksegmente jeweils in eine Umhüllung, beispielsweise eine biegsame Gewebehülle eingezogen werden. Eine solche Ausgestaltung erfolgt beispielsweise dann, wenn zum Falten der einzelnen Gassacksegmente unterschiedliche Falzungstechniken eingesetzt werden. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass ein erster Teilbereich der Gassacksegmente durch eine Rollfaltung gefaltet wird. Anschließend erfolgt das abschließende Fügen der einzelnen Gassacksegmente zur Herstellung eines kompletten Gassacks. Danach wird der komplette Gassack fertig gefaltet, beispielsweise unter Verwendung einer Zick-Zack- Faltung für das bisher noch nicht gefaltete Gassackmaterial. In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Überlappungsbereich zweier Materialzuschnitte mit mindestens einer Sicherheits- oder Positioniernaht versehen ist. Diese im verläuft beispielsweise im Wesentlichen senkrecht zu dem Überlappungsbereich. Die Sicherheits- oder Positioniernaht stellt eine zusätzliche Sicherheit gegen eine Schälbelastung und/oder eine Vorfixierung vor dem vollständigen Abbinden des Klebers bereit. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass in dem Bereich, in dem zwei aufblasbare Gassackssegmente miteinander verklebt sind, mindestens eine Sicherheits- oder Positioniernaht ausgebildet ist. Weiter kann dabei vorgesehen sein, dass die Sicherheits- oder Positioniernaht die Materiallagen sowohl der ersten Hauptgewebelage als auch der zweiten Hauptgewebelage durchgreift.
Wie bereits ausgeführt, handelt es sich bei dem verwendeten Kleber beispielsweise um einen Silikonkleber. In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Silikonkleber durch einen pastösen Zuschnitt von Klebermasse gebildet wird. Der Zuschnitt wird vor dem Verkleben auf einen der jeweils involvierten Verbindungsbereiche aufgelegt. Durch die Bereitstellung definierter Zuschnitte aus Klebermasse kann das Herstellungsverfahren weiter vereinfacht und beschleunigt werden. In einer alternativen Variante wird der Kleber in zähflüssigem Zustand auf einen Zuschnitt aufgetragen. Bei sämtlichen Klebern, insbesondere bei pastös-festen Silikonklebern kann weiter vorgesehen sein, dass der Abbindevorgang unter Einfluss von Anpressdruck und/oder Wärmeeinwirkung beschleunigt oder initiiert wird. In einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei der Gassackvorrichtung um eine Gassackvorrichtung zum Schutz des Kopfes eines Fahrzeuginsassen bei einem Seitenaufprall, wobei die Airbagvorrichtung mindestens zwei mit Gas aufblasbare Segmente ausbildet, die im aufgeblasenen Zustand jeweils ein Gaskissen für einen zu schützenden Fahrzeuginsassen bilden. Die jeweiligen Gaskissen erstrecken sich dabei z.B. vor einer seitlichen Fensterscheibe eines Kraftfahrzeuges. Dementsprechend erstreckt sich die zweite Hauptgewebelage bei einer solchen Ausgestaltung im aufgeblasenen Zustand der Gassackvorrichtung zumindest teilweise vor einer seitlichen Fensterscheibe und/oder einer seitlichen Fahrzeugstruktur eines Fahrzeugs. Die erste Hauptgewebelage ist der zweiten Hauptgewebelage gegenüberliegend angeordnet und im aufgeblasenen Zustand der Gassackvorrichtung einer oder mehreren zu schützenden Personen zugewandt.
Die Erfindung betrifft des Weiteren Verfahren zur Herstellung einer Gassackvorrichtung. Eine erste Verfahrensvariante zur Herstellung einer Gassackvorrichtung weist folgende Schritte auf:
Bereitstellen mindestens zweier vorgefertigter, voneinander beabstandeter, aufblasbarer Gassackssegmente, wobei jedes der Gassacksegmente eine erste und eine zweite Materiallage aufweist, die in der fertig montierten Gassackvorrichtung Teile einer ersten und einer zweiten Hauptgewebelage der Gassackvorrichtung bilden, und wobei jede der Materiallagen einen Verbindungsbereich derart aufweist, dass die Verbindungsbereiche eines Gassacksegments bei flach ausgebreitetem Gassacksegment zueinander versetzt sind, und
Verbinden der Gassacksegmente durch gleichzeitiges Verbinden mittels eines Klebers der Verbindungsbereiche der ersten Hauptgewebelage und der Verbindungsbereiche der zweiten Hauptgewebelage. Bei dieser Verfahrensvariante werden zunächst einzelne Gassacksegmente, die jeweils mindestens eine Materiallage der ersten Hauptgewebelage und mindestens eine Materiallage der zweiten Hauptgewebelage enthalten, mit standardgemäßen Fertigungsverfahren vorgefertigt und anschließend an den jeweiligen Verbindungsbereichen über eine Klebeverbindung miteinander verbunden. Diese Verfahrensvariante ermöglicht dabei die gleichzeitige Verbindung in einem Prozessschritt sowohl der hinteren Materiallagen zweier miteinander zu verbindender Gassacksegmente als auch der vorderen Materiallagen dieser Gassacksegmente. In einer Ausgestaltung dieser Verfahrensvariante ist dabei vorgesehen, dass Kleber zunächst gleichzeitig auf einen Verbindungsbereich der Innenseite der hinteren Hauptgewebelage und auf einen Verbindungsbereich der Au ßenseite der vorderen Hauptgewebelage eines ersten flach ausgebreiteten oder teilweise bereits zusammengefalteten Gassacksegments aufgebracht wird. Anschließend wird ein Verbindungsbereich der Außenseite der hinteren Hauptgewebelage und ein Verbindungsbereich der Innenseite der vorderen Hauptgewebelage des benachbarten, flach ausgebreiteten oder teilweise bereits zusammengefalteten Gassacksegments auf die entsprechenden Verbindungsbereiche und den Kleber des ersten Gassacksegments aufgelegt. Aufgrund des jeweiligen Versatzes können die Gassacksegmente auf diese Weise in einem Prozessschritt miteinander verklebt werden.
Eine zweite Verfahrensvariante zur Herstellung einer Gassackvorrichtung weist folgende Schritte auf:
- Verbinden zweier Materialzuschnitte zur Bildung eines ersten aufblasbaren Gassacksegments, wobei in einen der Materialzuschnitte in einem Bereich, der einen
Übergangsabschnitt des Gassacksegments bildet, eine erste Öffnung eingebracht wird, durch die Gas aus dem ersten Gassacksegment heraus oder in dieses hinein strömen kann,
- Verbinden zweier weiterer Materialzuschnitte zur Bildung eines zweiten aufblasbaren Gassacksegments, wobei in einen der Materialzuschnitte in einem Bereich, der einen
Übergangsabschnitt des Gassacksegments bildet, eine zweite Öffnung eingebracht wird, durch die Gas aus dem zweiten Gassacksegment heraus oder in dieses hinein strömen kann,
- Verbinden des ersten und des zweiten Gassacksegments mittels eines Klebers, wobei die Übergangsabschnitte der beiden Gassacksegmente bezogen auf die
Erstreckungsebene des flach ausgebreiteten Gassacks derart seitlich überlappend übereinander gelegt werden, dass die in den beiden Gassacksegmenten ausgebildeten Öffnungen einen Strömungskanal bilden.
Zur Bildung eines Strömungskanals kommen die in den beiden Gassacksegmenten ausgebildeten Öffnungen in einer Ausgestaltung unmittelbar übereinander zu liegen.
In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Kleber um eine der Öffnungen herum und angrenzend an diese auf den entsprechenden Materialzuschnitt aufgetragen wird, bevor die Übergangsabschnitte der beiden Gassacksegmente derart seitlich überlappend übereinander gelegt werden, dass die in den beiden Gassacksegmenten ausgebildeten Öffnungen übereinander zu liegen kommen.
Insgesamt stellt die Erfindung dichte Gassackvorrichtungen bereit, die aus einzelnen Materialzuschnitten besteht und die aufgrund der Möglichkeit der Verwendung einer Mehrzahl von Materialzuschnitten für die Bildung der einzelnen Gassacksegmente und/oder der ersten und zweiten Hauptgewebelagen einen geringen Verschnittabfall verursacht und somit in der Herstellung kostengünstig ist. Gleichzeitig ist die erfindungsgemäße Lösung produktionstechnisch günstig, da keine zusätzlichen Nähte zur Verbindung der einzelnen Materialzuschnitte benötigt werden.
Eine bevorzugte Anwendung besteht in der Bereitstellung einer Gassackvorrichtung für einen Kopfschutzairbag, der sich entlang der Seitenstruktur eines Kraftfahrzeuges erstreckt. Grundsätzlich ist die erfindungsgemäße Lösung jedoch für beliebige Gassackvorrichtungen einsetzbar, beispielsweise auch für Gassackvorrichtungen, die an der Au ßenhaut eines Kraftfahrzeuges zum Schutz von Fußgängern ausgebildet sind.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer Gassackvorrichtung, die aus zwei miteinander zu verklebenden Gassacksegmenten besteht;
Fig. 2 das Detail X der Gassackvorrichtung der Fig. 1 , wobei die Fig. 2 vergrößert
Verbindungsbereiche der beiden zu verbindenden Gassacksegmente zeigt; Fig. 3 die Verbindungsbereiche der Gassacksegmente der Figuren 1 und 2, wobei zusätzlich ein ringförmiger Kleberauftrag auf dem einen Gassacksegment dargestellt ist; die miteinander verklebten Verbindungsbereiche der Gassacksegmente der Fig. 3; eine Schnittdarstellung der Klebeverbindung und involvierten Verbindungsbereiche der Fig. 4; die Verbindungsbereiche der Gassacksegmente der Figuren 1 und 2, wobei zusätzlich ein Kleber flächig auf das eine Gassacksegment aufgetragen ist; die miteinander verklebten Verbindungsbereiche der Gassacksegmente der Fig. 6; eine Schnittdarstellung der Klebeverbindung und involvierten Verbindungsbereiche der Fig. 7; ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Gassackvorrichtung, wobei die Gassackvorrichtung im Schmetterlings-Design ausgebildet ist und zueinander versetzt ausgeführte Klebeverbindungsbereiche aufweist;
Fig. 10 die Gassackvorrichtung der Fig. 1 , nachdem die zwei Gassacksegmente miteinander verklebt sind, wobei zusätzlich zwei Sicherheits- oder
Positioniernähte dargestellt sind; und
Fig. 1 1 -16 Herstellungsschritte zur Herstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Gassackvorrichtung, wobei zwei Gassacksegmente, die jeweils eine schlitzförmige Öffnung aufweisen, bereitgestellt und derart seitlich überlappend übereinander gelegt werden, dass die Öffnungen unmittelbar übereinander liegen und durch einen Kleber abgedichtet sind.
Die Figur 1 zeigt eine Gassackvorrichtung für ein Personen-Schutzsystem eines Fahrzeugs, das eine erste Hauptgewebelage ausbildet, die durch einen Materialzuschnitt 1 eines ersten Gassacksegments 10 und durch einen Materialzuschnitt 3 eines zweiten Gassacksegments 20 gebildet ist. Die Gassackvorrichtung weist des Weiteren eine zweite Hauptgewebelage auf, die durch einen Materialzuschnitt 2 des ersten Gassacksegments 10 und einen Materialzuschnitt 4 des zweiten Gassacksegments 20 gebildet ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei der Gassackvorrichtung um einen Gassack zum Schutze des Kopfes eines Fahrzeuginsassen, der in montiertem Zustand entlang der Seitenstruktur eines Fahrzeuges verläuft und dabei insbesondere die vordere und die hintere seitliche Fensterscheibe durch die beiden Gassackbereiche 10 und 20 abdeckt.
Sowohl die erste Hauptgewebelage als auch die zweite Hauptgewebelage bestehen somit aus Materialzuschnitten 1 , 3 und 2, 4, die zu Gassacksegmenten 10, 20 vorgefertigt sind. Hierbei sind die Materialzuschnitte 1 , 2 durch eine randseitige gasdichte Umfangsnaht 5 und die Materialzuschnitte 3, 4 durch eine randseitig umlaufende, gasdichte Umfangsnaht 6 miteinander verbunden. Zur Bildung der gasdichten Umfangsnähte 5, 6 ist beispielsweise vorgesehen, dass zwischen den Materialzuschnitten im Nahtbereich eine Silikonspur aufgebracht ist, durch die die Nähte 5, 6 verlaufen. Derartige gasdichte Nähte sind dem Fachmann bekannt.
Es wird darauf hingewiesen, dass im dargestellten Ausführungsbeispiel die erste Hauptgewebelage aus lediglich zwei Materialzuschnitten 1 , 3 und die zweite Hauptgewebelage ebenfalls aus lediglich zwei Materialzuschnitten 2, 4 gebildet ist. In alternativen Ausgestaltungen kann eine größere Anzahl von Materialzuschnitten vorgesehen sein. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass der Materialzuschnitt 1 selbst aus einer Mehrzahl von Materialzuschnitten besteht. Auch wird darauf hingewiesen, dass die einzelnen Gassacksegmente 10, 20 statt durch separate Materiallagen 1 , 2, 3, 4 auch jeweils im Schmetterlings-Design ausgeführt sein können, wobei eine einstückige Materiallage bezüglich einer Symmetrieachse oder Faltkante, die beispielsweise entlang des oberen Randes der Gassacksegments 10, 20 verlaufen würde, gefaltet ist, wobei durch die Faltung die entsprechenden Bereiche der ersten Hauptgewebelage und der zweiten Hauptgewebelage definiert sind. Die entsprechenden Materialteile sind bei einem Schmetterlings-Design im Wesentlichen identisch, d. h. spiegelsymmetrisch bezüglich der Symmetrieachse. Die Materiallagen bilden also im jeweiligen Materialzuschnitt gewissermaßen die Flügel eines Schmetterlings, die entlang der Symmetrieachse einstückig miteinander ausgebildet sind. Die einstückige Materiallage kann dann wiederum durch eine Mehrzahl von Materialzuschnitten, die wie noch erläutert klebend miteinander verbunden sind, gebildet sein. Die weiteren Ausführungen beziehen sich wieder auf das Ausführungsbeispiel der Figuren 1 und 2. Jeder der beiden Gassacksegmente 10, 20 weist einen schlauchartig ausgebildeten Bereich oder Kanal 1 1 , 21 auf. Der schlauchförmige Bereich 1 1 , 21 weist - bezogen auf den in ein Kraftfahrzeug eingebauten Zustand der Gassackvorrichtung - eine geringere vertikale Ausdehnung auf als der verbleibende Teil des jeweiligen Gassacksegments 10, 20. Die schlauchartig ausgebildeten Bereiche 1 1 , 21 der beiden Gassacksegmente 10, 20 sind aneinander angrenzend ausgebildet. Der schlauchartig ausgebildete Bereich 1 1 wird durch eine Materiallage 101 des Materialzuschnitts 1 und eine Materiallage 201 des Materialzuschnitts 2 gebildet. Der schlauchartig ausgebildete Bereich 21 wird durch eine Materiallage 301 des Materialzuschnitts 3 und eine Materiallage 401 des Materialzuschnitts 4 gebildet. Diese Materiallagen 101 , 201 , 301 , 401 stellen dabei Teilbereiche des jeweiligen Materialzuschnitts 1 , 2, 3, 4 dar.
Die Materiallagen 101 , 201 , 301 , 401 des jeweiligen Bereichs 1 1 , 21 sind dabei zueinander versetzt ausgebildet, d. h. die stirnseitigen Kanten 1 1 1 , 21 1 , 31 1 , 41 1 (die im folgenden auch als Schnittkanten bezeichnet werden) der ersten Hauptgewebelage und der zweiten Hauptgewebelage sind sowohl bei dem ersten Gassacksegment 10 als auch bei dem zweiten Gassacksegment 10 nicht direkt übereinanderliegend, sondern versetzt hintereinander ausgebildet. Dementsprechend sind die Materialzuschnitte 1 , 2 der gegenüberliegenden Hauptgewebelagen im Bereich 1 1 und die Materialzuschnitte 3, 4 der gegenüberliegenden Hauptgewebelagen im Bereich 21 nicht identisch, sondern unterschiedlich zur Bereitstellung des dargestellten Versatzes ausgebildet.
Ein Vorteil dieser Anordnung ist, dass nach einem Verbinden der Gassacksegmente 10, 20, das nachfolgend erläutert wird, und einem Falten der Gassackvorrichtung keine Materialanhäufung an der Verbindungsstelle erfolgt. Ein weiterer Vorteil besteht in der Möglichkeit, mit nur einem Prozessschritt die jeweiligen Hauptgewebelagen der beiden Gassacksegmente 10, 20 miteinander zu verbinden, wie nachfolgend anhand der Figuren 3 bis 8 anhand zweier Ausführungsvarianten dargestellt wird.
Gemäß der Figur 3 ist auf das eine Gassacksegment 10 in dessen Bereich 1 1 ein Kleber aufgebraucht. Der Kleber ist in Form eines Rings 70, der beispielsweise O-förmig oder rechteckig ist, aufgetragen. Der Ring 70 bildet eine Klebelinie 71 aus, die auf der Außenseite der Materiallage 101 angeordnet ist, und zwar benachbart der Schnittkante 1 1 1 . Des Weiteren bildet der Ring 70 eine Klebelinie 72 aus, die im Wesentlichen parallel zur Klebelinie 71 verläuft und auf der Innenseite der hinteren Hauptgewebelage, nämlich der Innenseite der Materiallage 201 angeordnet ist. Zur Verbindung der beiden Gassacksegmente 10, 20 wird nun gemäß der Figur 4 der Bereich 21 des angrenzenden Gassacksegments 20 auf den Bereich 1 1 des Gassacksegments 10 aufgesetzt. Hierbei kommt die Schnittkante 31 1 der Materiallage 301 der ersten Hauptgewebelage auf der Materiallage 101 der ersten Hauptgewebelage zur Anlage. Wie aus der Darstellung der Figur 5 entnehmbar ist, entsteht dabei ein erster Überlappungsbereich 30. In dem ersten Überlappungsbereich 30 kommen ein Verbindungsbereich 31 der Materiallage 101 des ersten Materialzuschnitts 1 der ersten Hauptgewebelage und ein Verbindungsbereich 32 der Materiallage 301 des Materialzuschnitts 3 der ersten Hauptgewebelage einander überlappend in Verbindung, wobei der die gasdichte Verbindung bereitstellende Kleber in Form der Klebelinie 71 zwischen diesen Verbindungsbereichen 31 , 32 und innerhalb des Überlappungsbereichs 30 verläuft.
Ebenso wird ein zweiter Überlappungsbereich 40 gebildet, in dem ein Verbindungsbereich 41 der Materiallage 201 des Materialzuschnitts 2 der zweiten Hauptgewebelage und ein Verbindungsbereich 42 der Materiallage 401 des Materialzuschnitts 4 der zweiten Hauptgewebelage miteinander verbunden sind, wobei im Überlappungsbereich 40 der Kleber in Form der Klebelinie 72 verläuft.
Die beiden Überlappungsbereiche 30, 40 sind parallel zueinander versetzt.
Da dabei die Schnittkanten 1 1 1 , 21 1 des einen Bereichs 1 1 spiegelverkehrt zu den Schnittkanten 31 1 , 41 1 des anderen Bereichs 21 ausgebildet sind, können die Gassacksegmente 10, 20 in einem Prozessschritt unter gleichzeitiger Verbindung der Materiallagen 201 , 401 sowie der Materiallagen 101 , 301 unter Ausbildung zweier versetzter Überlappungsbereiche 40, 30 miteinander verbunden werden.
Die Figur 6 zeigt eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels der Figur 3, bei dem der Kleber nicht als Ring 70, sondern als flächig ausgebildeter Kleber 75 ausgebildet ist. Der Kleber 75 überdeckt sowohl einen an die Schnittkante 1 1 1 angrenzenden Bereich der Außenseite der Materiallage 101 der ersten Hauptgewebelage als auch einen Teil der Innenseite der Materiallage 201 der zweiten Hauptgewebelage. Da die Anordnung der Schnittkanten 1 1 1 , 21 1 , 31 1 , 41 1 entsprechend der Ausgestaltung der Figur 3 ist, erfolgt ein Kleben und Verbinden der Gassacksegmente 10, 20 entsprechend der Beschreibung der Figuren 4 und 5. Wie insbesondere der Schnittdarstellung der Figur 8 entnehmbar ist, entstehen wiederum zwei zueinander versetzte Überlappungsbereiche 30, 40, die durch Verbindungsbereiche 31 , 32 der Materiallagen 101 , 301 sowie durch Verbindungsbereiche 41 , 42 der Materiallagen 201 , 401 gebildet sind. Es wird insofern auf die Darstellung der Figur 5 verwiesen.
Anders als bei dem Ausführungsbeispiel der Figuren 3 bis 5 erstreckt sich der eingebrachte Kleber 75 geringfügig auch unmittelbar zwischen der hinteren Materiallage 201 der zweiten Hauptgewebelage und der vorderen Materiallage 301 der ersten Hauptgewebelage. Dies hängt damit zusammen, dass die Stirnkanten 1 1 1 , 31 1 in der Regel aufgrund von Toleranzen nicht hundertprozentig exakt aneinander anliegen.
Die durch den Kleber 75 bereitgestellte Verbindung zwischen der hinteren Hauptgewebelage und der vorderen Hauptgewebelage wird jedoch beim Aufblasen der Gassackvorrichtung mit Gas im Auslösefall durchrissen, womit sich dann wiederum die gleiche Situation wie beim Ausführungsbeispiel der Figuren 3 bis 5 einstellt.
Durch die Bereitstellung schlauchartig ausgebildeter Bereiche 1 1 , 21 der beiden Gassacksegmente 10, 20 können diese unmittelbar, d.h. ohne separate Zwischensegmente, miteinander verbunden werden, wobei die miteinander verbundenen Bereiche 1 1 , 21 einen Befüllkanal, durch den Gas eines Gasgenerators im Auslösefall in die beiden Gassacksegmente 10, 20 eingeführt wird, und/oder einen Verbindungskanal bereitstellen.
In einer alternativen Ausgestaltung kann davon abweichend vorgesehen sein, dass zur Bereitstellung eines Befüllkanals oder eines Verbindungskanals ein gesondertes Gassacksegment verwendet wird. Dieses wäre in entsprechender Weise mit Bereichen 1 1 des einen Gassacksegments 10 und 21 des anderen Gassacksegments 20 zu verbinden. Bei dem verwendeten Kleber handelt es sich beispielsweise um einen Silikonkleber. Dieser kann zähflüssig oder in pastös-fester Form in Form eines Zuschnitts 70, 75 auf dem einen Verbindungsbereich der zu verbindenden Materialzuschnitte aufgelegt werden. Eine Initiierung oder Beschleunigung des Abbindevorgangs kann unter Einfluss von Anpressdruck und/oder Wärme erfolgen. Bei dem verwendeten Kleber handelt es sich beispielsweise um einen 2-Komponenten Silikonkleber. Es wird bevorzugt ein Kleber verwendet, der eine kurze Vulkanisierungszeit besitzt und innerhalb von 10 Minuten oder schneller, insbesondere innerhalb von nur einer Minute aushärtet. Der verwendete Kleber weist des Weiteren in einer Ausführungsvariante eine Mindesttemperatur auf, unterhalb derer kein Abbindevorgang erfolgt. Zum Initiieren eines Abbindevorgangs ist somit stets die Zuführung von Wärme erforderlich. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass der Kleber erst bei Temperaturen ab 130 ° vulkanisiert.
Die Figur 10 zeigt die Gassackvorrichtung der Figuren 1 und 2, nachdem die beiden Gassacksegmente 10, 20 beispielsweise entsprechend den Figuren 3 bis 5 oder entsprechend den Figuren 6 bis 8 zusammengeklebt sind. Dabei sind zusätzlich zwei optionale Sicherheits- oder Positioniernähte 91 , 92 dargestellt. Diese verlaufen beispielsweise am seitlichen Rand des durch die Bereiche 1 1 , 21 bereitgestellten Kanals bzw. Verbindungsbereichs. Insbesondere verlaufen die Sicherheits- oder Positioniernähte 91 , 92 in einer Ausgestaltung im Wesentlichen in gleicher Ausrichtung wie die benachbarten Umfangsnähte 5, 6 der beiden Gassacksegmente 10, 20. Statt zwei Sicherheits- oder Positioniernähte 91 , 92 kann dabei auch nur eine solche Naht vorgesehen sein.
In einem Ausführungsbeispiel handelt es sich bei den Nähten 91 , 92 um Sicherheitsnähte, die dazu dienen, eine eventuell auftretende Schälbelastung im Übergangsbereich 1 1 , 21 zwischen den Gassacksegmenten 10, 20 zusätzlich aufzunehmen. Dabei ist zu beachten, dass die Umfangsnähte 5, 6, die dazu ausgebildet sind, Schälbelastungen aufzunehmen, im Übergangsbereich 1 1 , 21 unterbrochen sind. Durch die zusätzlichen Sicherheitsnähte 91 , 92 wird eine zusätzliche Sicherheit und Festigkeit insbesondere bei Schälbelastungen bereitgestellt.
In einem alternativen Ausführungsbeispiel sind die Nähte 91 , 92 als Positioniernähte bzw. Hilfsnähte bei der Herstellung der klebenden Verbindung zwischen den beiden Gassacksegmenten 10, 20 ausgebildet. Die Positioniernähte 91 , 92 werden dabei angebracht, bevor der verwendete Kleber fertig abgebunden ist. Die Positioniernähte 91 , 92 stellen somit eine Art Vorfixierung bereit, bevor die Klebeverbindungen ihre endgültige Festigkeit erreicht haben. Die Figur 9 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Gassackvorrichtung, die eine erste Hauptgewebelage und eine zweite Hauptgewebelage aufweist. Die dargestellte Gassackvorrichtung weist ein Schmetterlings-Design auf und ist im Wesentlichen symmetrisch in Bezug auf eine Faltkante 100 ausgeführt. Die Gassackvorrichtung ist aus einem einstückigen Gassackteil 200 gebildet, das entlang der Faltkante 100 gefaltet ist, wodurch die erste, vordere Hauptgewebelage und die zweite, hintere Hauptgewebelage definiert werden. Das Gassackteil 200 besteht dabei aus drei Materialzuschnitten, einem ersten Materialzuschnitt 210, einem zweiten Materialzuschnitt 220 und einem dritten Materialzuschnitt 230. Die Materialzuschnitte 210, 220, 230 sind jeweils miteinander verklebt.
Nach Halbieren bzw. Falten des Gassackteils 200 um die Faltkante 100 dient der Materialzuschnitt 210 der Ausbildung eines Gassacksegments, das im aufgeblasenen Zustand ein Gaskissen für einen zu schützenden Fahrzeuginsassen bildet. Der Materialzuschnitt 230 bildet ebenfalls ein Gassacksegment, das im aufgeblasenen Zustand ein Gaskissen für einen zu schützenden Fahrzeuginsassen bildet. Der dazwischen liegende Materialzuschnitt 220 bildet ein Gassacksegment, das einen Befüllungskanal für die beiden anderen Gassacksegmente und einen Aufnahmebereich 221 zur Aufnahme und Anordnung eines Gasgenerators an der Gassackvorrichtung bereitstellt. Zum vereinfachten Einführen eines Gasgenerators in den Abschnitt 221 sind dabei Laschen 222 vorgesehen, mittels derer der Aufnahmebereich 221 zur vereinfachten Einführung eines Gasgenerators geöffnet werden kann. Zur Ausbildung der entsprechenden Gassacksegmente sind des Weiteren gasdichte Umfangsnähte 8, 9 vorgesehen, die in der Figur 9 teilweise dargestellt sind.
Wie bereits erwähnt, sind die Materialzuschnitte 210, 220, 230 bereits vor dem Halbieren miteinander verklebt, in entsprechender Weise wie in Bezug auf die Figuren 1 bis 8 beschrieben. In einem Überlappungsbereich sind die Materialzuschnitte somit mittels eines Klebers jeweils gasdicht miteinander verbunden.
Eine vollständig symmetrische Ausbildung der Gassackvorrichtung würde dazu führen, dass die Verbindungsbereiche der jeweiligen Materialzuschnitte 210, 220, 230 bei dem um die Faltkante 100 gefalteten Gassack exakt übereinander liegen würden. Da bereits die Verbindungsbereiche aufgrund der damit einhergehenden Überlappungen zu einer Verdickung und damit zu einer gewissen Materialanhäufung an bestimmten Stellen nach Falten des Gassacks führen, würde dies erst recht der Fall sein, wenn aufgrund der Schmetterlings-Ausführung zwei solcher Verbindungsbereiche exakt übereinander lägen. In dem Ausführungsbeispiel der Figur 9 ist daher vorgesehen, dass die Zuschnitte 210, 220 und die durch diese bereitgestellten Verbindungsbereiche zur klebenden Verbindung mit dem jeweils anderen Zuschnitt derart ausgebildet sind, dass nach Falten um die Faltkante 100 zwei Überlappungsbereiche 215, 216 bereitgestellt sind, die nicht übereinander liegen, sondern winklig zueinander verlaufen und im dargestellten Ausführungsbeispiel V-förmig sind.
Hinsichtlich der Verbindung der Materialzuschnitte 220, 230 ist vorgesehen, dass die Materialzuschnitte 220, 230 derart ausgestaltet sind, dass die bei einem Verkleben entstehenden Überlappungsbereiche 217, 218 nach Falten um die Faltkante 100 parallel zueinander versetzt sind. Der Parallelversatz führt dabei nicht zu einer undichten Stelle, da die Umfangsnaht 9 die durch den Parallelversatz entstehende Fehlstelle überdeckt und abdichtet.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Gassackvorrichtung wird im Folgenden anhand der Figuren 1 1 bis 16 beschrieben, die Verfahrensschritte zur Herstellung des weiteren Ausführungsbeispiels darstellen. Gemäß der Figur 1 1 werden zunächst zwei Materialzuschnitte 2, 4 bereitgestellt, die im fertig hergestellten Gassack Teile unterschiedlicher, benachbarter Gassacksegmente bilden. Der Materialzuschnitt 2 bildet eine Materiallage 201 und der Materialzuschnitt 4 eine Materiallage 401 aus. Die beiden Materiallagen 201 , 401 bilden jeweils stirnseitig einen Bereich 2010, 4010 aus, der dazu vorgesehen ist, eines Verbindungsbereichs zwischen zwei Gassacksegmenten zu bilden, wie noch erläutert werden wird.
In der Materiallage 401 ist in dem Bereich 4010 ein länglicher Schlitz 13 ausgebildet, der im wesentlichen parallel zum benachbarten stirnseitigen Umfangsrand der Materiallage 401 verläuft. Der Schlitz 13 dient im fertig montierten Gassacksegment dazu, eine Öffnung für Gas bereitzustellen, das in das Gassacksegment hineinströmt oder aus diesem herausströmt. Der Schlitz 13 weist daher bevorzugt eine Mindestbreite auf, um einen Gasdurchtritt sicher zu ermöglichen. Grundsätzlich kann die durch den Schlitz 13 gebildete Öffnung jedoch auch in anderer Weise bereitgestellt werden, beispielsweise als Schnitt in der Materiallage 401 oder durch eine Öffnung anderer Form, beispielsweise einer ovalen oder kreisförmigen Form. Gemäß der Figur 12 wird jeweils eine Silikonspur 50, 60 im Randbereich der Materiallagen 201 , 401 aufgebracht. Die Silikonspur verläuft dabei kontinuierlich entlang des Umfangsrandes der Materiallagen 201 , 401 . Gemäß der Figur 13 wird anschließend ein Materialzuschnitt 1 auf den Materialzuschnitt 2 und an Materialzuschnitt 3 auf Materialzuschnitt 4 gelegt. An den Silikonspuren 50, 60 werden die Materiallagen 1 , 2 und 3, 4 gasdicht miteinander verbunden.
Der Materialzuschnitt 1 weist dabei eine Materiallage 101 auf, die von ihrer Form her der Materiallage 201 des Materialzuschnitts 2 entspricht. In gleicher Weise weist der Materialzuschnitt 3 eine Materiallage 301 auf, die in ihrer Form und in ihren Abmessungen der Materiallage 401 des Materialzuschnitts 4 entspricht. Die Materiallagen 101 , 201 und 301 , 401 weisen somit anders als beim Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 8 keinen stirnseitigen Versatz zueinander auf. Zur genauen Ausrichtung der Materiallagen 101 , 201 , 301 , 401 können an jeweils entsprechender Stelle Führungslöcher 80 in den einzelnen Materiallagen 101 , 201 , 301 , 401 vorgesehen sein.
Des Weiteren weisen die Materiallagen 101 , 301 ebenso wie die Materiallagen 201 , 401 stirnseitige Bereiche 1010, 3010 auf, die der Bereitstellung eines Verbindungsbereiches zwischen den durch die Materiallagen 1 , 2 und 3, 4 gebildeten Gassacksegmenten 10, 20 dienen. In dem Bereich 1010 der Materiallage 101 ist ein länglicher Schlitz 14 angeordnet, der in seiner Größe und Ausrichtung dem Schlitz 13 der Materiallage 401 entspricht. Allerdings findet sich der Schlitz 14 in dem oberen Materialzuschnitt 1 der beiden Materialzuschnitte 1 , 2, während der Schlitz 13 sich in dem unteren Materialzuschnitt 4 der beiden Materialzuschnitte 3, 4 befindet.
Die in den Figuren 1 1 bis 13 dargestellten Materiallagen 101 , 201 sowie 301 , 401 stellen Teilbereiche der Materialzuschnitte 1 , 2, 3, 4 dar, und zwar Teilbereiche, die schlauchförmig ausgebildete Bereiche oder Kanäle 1 1 , 21 bilden, vgl. Fig. 13. Die Materialzuschnitte 1 , 2 und 3, 4 bilden dabei jeweils ein Gassacksegment 10, 20, in dem die schlauchförmigen Bereiche 1 1 , 21 jeweils einen Teilbereich bilden, der - bezogen auf den in ein Kraftfahrzeug eingebauten Zustand der Gassackvorrichtung - eine geringere vertikale Ausdehnung aufweist als der verbleibende Teil des jeweiligen Gassacksegments 10, 20. Der verbleibende Teil des jeweiligen Gassacksegments 10, 20 ist beispielsweise entsprechend der Figur 1 ausgebildet. In den schlauchförmigen Bereichen 1 1 , 12 bilden die stirnseitigen Bereiche 1010, 2010 des ersten und zweiten Materialzuschnitts 1 , 2 einen Übergangsabschnitt 12 des ersten Gassacksegments 10 aus. In gleicher Weise bilden die Bereiche 3010, 4010 der Materialzuschnitte 3, 4 einen Übergangsabschnitt 22 des zweiten Gassacksegments 20 aus. Die Übergangsabschnitte 12, 22 werden, wie noch erläutert werden wird, miteinander verbunden, so dass ein Übergangsbereich entsteht, in dem die beiden Gassacksegmente 10, 20 gasdicht miteinander verbunden sind.
Wie in der Figur 13 erkennbar ist, ist der Schlitz 14 des Gassacksegments 10 oben angeordnet, also unverdeckt, während der Schlitz 13 des Gassacksegments 20 durch die Materiallage 301 verdeckt ist.
Vor einer weiteren Bearbeitung wird zunächst abgewartet, bis die Silikonspuren 50, 60 aushärten. Anschließend wird, wie in der Figur 14 dargestellt, eine Naht 5, 6 in die Silikonspuren 50, 60 gesetzt, durch die die Materialzuschnitte 1 , 2 und 3, 4 randseitig fest miteinander verbunden werden. Durch Bildung der Umfangsnähte 5, 6 in der Silikonspur 50, 60 wird dabei die Gasdichtheit der Nähte 5, 6 sichergestellt.
Als nächster Verfahrensschritt wird gemäß der Figur 15 ein Kleber 7 um die Öffnung 14 herum auf die Materiallage 101 aufgebracht. Der Kleber ist dabei in Form eines geschlossenen Rings, der beispielsweise oval oder rechteckig ausgebildet ist, gebildet. Der Kleber 7 umgibt die Öffnung 14 dabei vollständig und ohne Unterbrechungen. Der Kleber 7 kann dabei in einer Ausführungsvariante durch einen pastösen Zuschnitt von Klebermasse gebildet sein, der um die Öffnung 14 gelegt wird.
Im letzten Verfahrensschritt werden gemäß der Figur 16 die beiden vorgefertigten Gassacksegmente 10, 20 in einem Schritt zusammengefügt und miteinander verklebt. Dabei wird beim flach ausgebreiteten Gassack, der in den Figuren 1 1 bis 16 dargestellt ist, der Übergangsabschnitt 22 des zweiten Gassacksegments 20 über den Übergangsabschnitt 12 des ersten Gassacksegments 10 seitlich überlappend gelegt. Die beiden Übergangsabschnitte 12, 22 und die diese bildenden Bereiche sind dabei übereinander angeordnet, wobei die Bereiche 2010, 1010, 4010, 3010 in dieser Reihenfolge beim flach ausgebreiteten Gassack übereinander liegen. Eine genaue Ausrichtung dieser Bereiche und der durch sie gebildeten Übergangsabschnitte 12, 22 kann wiederum über die Führungslöcher 80 erfolgen. Durch das seitliche Fügen der beiden Gassacksegmente 10, 20 wird erreicht, dass die im Übergangsabschnitt 12 den ersten Gassacksegments 10 ausgebildete Öffnung 14 und die im Übergangsabschnitt 22 des zweiten Gassacksegment 20 ausgebildete Öffnung 13 unmittelbar übereinander zu liegen kommen, wobei die Öffnung 13 in der Materiallage 401 über der Öffnung 14 in der Materiallage 101 angeordnet wird. Die beiden Öffnungen bzw. Schlitze 13, 14 sind somit exakt aufeinander ausgerichtet. Gleichzeitig wird durch den Kleber 7 erreicht, dass der durch die beiden Öffnungen 13, 14 gebildete Strömungskanal zwischen den Gassacksegmenten 10, 20 abgedichtet ist. Der Kleber 7 verklebt die beiden Öffnungen 13, 14 dabei derart miteinander, dass die Materialzuschnitte 101 und 401 , in denen die Öffnungen 14, 13 jeweils ausgebildet sind, angrenzend an die Öffnungen 14, 13 miteinander verbunden sind.
Bei dem verwendeten Kleber handelt es sich, ähnlich wie in Bezug auf die Figuren 1 bis 18 beschrieben, beispielsweise um einen Silikonkleber. Dieser kann zähflüssig oder in pastös-fester Form in Form eines Zuschnitts aufgelegt werden. Eine Initiierung oder Beschleunigung des Abbindevorgangs kann unter Einfluss von Anpressdruck und/oder Wärme erfolgen. Bei dem verwendeten Kleber handelt es sich beispielsweise um einen 2-Komponenten Silikonkleber. Es wird bevorzugt ein Kleber verwendet, der eine kurze Vulkanisierungszeit besitzt und innerhalb von 10 Minuten oder schneller, insbesondere innerhalb von nur 1 -2 Minuten aushärtet. Der verwendete Kleber weist des Weiteren in einer Ausführungsvariante eine Mindesttemperatur auf, unterhalb derer kein Abbindevorgang erfolgt. Zum Initiieren eines Abbindevorgangs ist somit stets die Zuführung von Wärme erforderlich. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass der Kleber erst bei Temperaturen ab 130 ° vulkanisiert.
In einer Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die beiden in dem Übergangsbereich 300 verbundenen Gassacksegmente 10, 20 mittels optionaler Sicherheits- oder Positioniernähte (nicht dargestellt) zusätzlich gesichert sind. Solche verlaufen beispielsweise am seitlichen Rand des durch die Bereiche 1 1 , 21 bereitgestellten Kanal bzw. Verbindungsbereich. Insbesondere verlaufen solche Sicherheits- oder Positioniernähte in einer Ausgestaltung im Wesentlichen in gleicher Ausrichtung wie die benachbarten Umfangsnähte 5, 6 der beiden Gassacksegmente 10, 20. Hierdurch wird Übergangsbereich 300 zusätzlich gesichert. Im Falle einer Befüllung der Gassacksegmente 10, 20 mit Gas wird der Übergangsbereich 300 aufgeblasen, wobei die schlitzförmigen Öffnungen 13, 14 näherungsweise elliptisch oder kreisförmig aufgebogen werden, so dass ein elliptischer oder kreisförmiger Strömungskanal entsteht, der die Gassacksegmente 10, 20 miteinander verbindet.
Bei dem in Bezug auf die Figuren 1 1 bis 16 beschriebenen Ausführungsbeispiel erfolgt somit ein Fügen zweier Gassacksegmente 10, 20 in einem Prozessschritt, ohne die Notwendigkeit eines Nähvorgangs zur Bereitstellung eines Verbindungskanals zwischen den beiden Gassacksegmenten 10, 20. Die Fügerichtung ist dabei seitlich in dem Sinne, dass zwei Übergangsabschnitte 12, 22 der Gassacksegmente 10, 20 bezogen auf die Erstreckungsrichtung des flach ausgebreiteten Gassacks seitlich überlappend übereinander gelegt werden, wobei die jeweils in den Übergangsabschnitten 12, 22 ausgebildeten Öffnungen 14, 13 unmittelbar übereinander zur Anlage kommen.
Weiter wird darauf hingewiesen, dass der Übergangsbereich 300 symmetrisch insofern ausgebildet ist, als die beiden Übergangsabschnitte 12, 22 bezogen auf die Ebene, in der der Kleber 7 ausgebildet ist, spiegelsymmetrisch sind. Dies erlaubt es, die Übergangsabschnitte 12, 22 in ansonsten beliebig geformten Gassacksegmenten standardisiert und einheitlich auszubilden, so dass definierte Schnittstellen zur Verbindung von Gassacksegmenten bereitgestellt werden können. Die Erfindung beschränkt sich in der Ausgestaltung nicht auf die vorstehend dargestellten Ausführungsbeispiele, die lediglich beispielhaft zu verstehen sind. Beispielsweise kann in dem Ausführungsbeispiel der Figur 9 alternativ vorgesehen sein, dass die Gassackvorrichtung nicht im Schmetterlings-Design ausgeführt ist und dementsprechend statt eines Materialzuschnitts 210, 220, 230 jeweils zweier solcher Materialzuschnitte bereitgestellt werden, die umfangsseitig miteinander verbunden sind, entsprechend der Ausgestaltung der Figur 1 . Des Weiteren sind die dargestellten Formen und Verläufe sowohl der Gassäcke als auch der Materialzuschnitte als auch der Klebeverbindungen lediglich beispielhaft zu verstehen.

Claims

Patentansprüche
1 . Gassackvorrichtung für ein Personen-Schutzsystem eines Fahrzeugs, mit:
- einem ersten Gassacksegment (10), das mindestens zwei Materialzuschnitte (1 ,
2) aufweist, und
- einem zweiten Gassacksegment (20), das mindestens zwei Materialzuschnitte (3, 4) aufweist, wobei
- die Materialzuschnitte (1 , 2) des ersten Gassacksegmentes (10) und die Materialzuschnitte (3, 4) des zweiten Gassacksegmentes (20) an ihrem jeweiligen
Umfangsrand gasdicht miteinander verbunden sind, und
- das erste Gassacksegment (10) einen ersten Übergangsabschnitt (12) und das zweite Gassacksegment (20) einen zweiten Übergangsabschnitt (22) aufweisen, wobei die Übergangsabschnitte (12, 22) einen Übergangsbereich (300) bilden, in dem die beiden Gassacksegmente (10, 20) gasdicht miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass in jedem der beiden Übergangsabschnitte (12, 22) eine Öffnung (14, 13) ausgebildet ist und die beiden Übergangsabschnitte (12, 22) bezogen auf die
Erstreckungsebene des flach ausgebreiteten Gassacks derart seitlich überlappend übereinander liegen und durch einen Kleber verbunden sind, dass die im ersten Übergangsabschnitt (12) ausgebildete Öffnung (14) und die im zweiten Übergangsabschnitt (22) ausgebildete Öffnung (13) einen abgedichteten Strömungskanal zwischen den beiden Gassacksegmenten (10, 20) bilden.
2. Gassackvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Übergangsabschnitte (12, 22) derart seitlich überlappend übereinander liegen, dass die im ersten Übergangsabschnitt (12) ausgebildete Öffnung (14) und die im zweiten Übergangsabschnitt (22) ausgebildete Öffnung (13) unmittelbar übereinander liegen und dabei durch den Kleber (7) abgedichtet sind.
3. Gassackvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (14, 13) jeweils in einem der Materialzuschnitte (101 , 401 ) des jeweiligen Gassacksegments (10, 20) ausgebildet sind.
4. Gassackvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass im flach ausgebreiteten Zustand des Gassacks die Öffnung (14, 13) durch einen Schlitz oder Schnitt in einem Materialzuschnitt (101 , 401 ) gebildet ist.
5. Gassackvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergangsbereich (300) bezogen auf den flach ausgebreiteten Zustand des Gassacks umfasst:
einen ersten und einen zweiten Materialzuschnitt (1 , 2) des ersten Gassacksegments (10), wobei der erste Materialzuschnitt (1 ) einen ersten Bereich (1010) und der zweite Materialzuschnitt (2) einen zweiten Bereich
(2010) aufweisen, die übereinander angeordnet und an ihrem Umfangsrand gasdicht miteinander verbunden sind, und wobei in dem oberen der beiden Bereiche (1010) eine Öffnung (14) im Materialzuschnitt (101 ) ausgebildet ist, einen dritten und einen vierten Materialzuschnitt (3, 4) des zweiten Gassacksegments (20), wobei der dritte Materialzuschnitt (3) einen dritten
Bereich (3010) und der vierte Materialzuschnitt (4) einen vierten Bereich (4010) aufweisen, die übereinander angeordnet und an ihrem Umfangsrand gasdicht miteinander verbunden sind, und wobei in dem unteren der beiden Bereiche (4010) eine Öffnung (13) im Materialzuschnitt (401 ) ausgebildet ist,
- wobei die vier Bereiche (1010, 2010, 3010, 4010) der beiden Gassacksegmente
(10, 20) im Übergangsbereich (300) derart übereinander angeordnet sind, dass die Öffnung (13) im unteren der beiden Bereiche (4010) des zweiten Gassacksegments (20) über der Öffnung (14) im oberen der beiden Bereiche (1010) des ersten Gassacksegments (10) angeordnet ist.
6. Gassackvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass beide Gassacksegmente (10, 20) bezogen auf die Erstreckungsebene des flach ausgebreiteten Gassacks zwei im Übergangsabschnitt versetzt endende Gewebelagen (101 , 201 ; 301 , 401 ) aufweisen und durch seitliches Fügen jeweils zwei solcher Gewebelagen (101 , 301 ; 201 , 401 ) seitlich überlappend übereinander gelegt und in einem Überlappungsbereich (30, 40) miteinander verbunden sind, wobei jeweils zwei solcherart verbundene Gebebelagen (101 , 301 ; 201 , 401 ) eine Hauptgewebelage des Gassacks bilden.
7. Gassackvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Gassacksegmente (10, 20) einen schlauchartig ausgebildeten Bereich (1 1 , 21 ) ausbildet, der - bezogen auf den in ein Kraftfahrzeug eingebauten Zustand der Gassackvorrichtung - entlang der vertikalen Fahrzeugachse eine geringere vertikale Ausdehnung aufweist als der verbleibende Teil des betrachteten Gassacksegments (10, 20), und die Übergangsabschnitte (12, 22) in dem schlauchartig ausgebildeten Bereich (1 1 , 21 ) ausgebildet sind.
8. Gassackvorrichtung für ein Personen-Schutzsystem eines Fahrzeugs, mit
- einer ersten Hauptgewebelage (1 , 3), die im aufgeblasenen Zustand der Gassackvorrichtung einer oder mehreren zu schützenden Personen zugewandt ist,
- einer zweiten Hauptgewebelage (2, 4), die im aufgeblasenen Zustand der Gassackvorrichtung der ersten Hauptgewebelage (1 , 3) gegenüberliegt, wobei
- die erste Hauptgewebelage (1 , 3) und die zweite Hauptgewebelage (2, 4) an ihrem jeweiligen Umfangsrand (5, 6) gasdicht miteinander verbunden sind oder ein Schmetterlings-Design mit mindestens einer Faltkante (100) und einem gasdichten randseitigen Verbindungsbereich (8) ausbilden, und
- beide Hauptgewebelagen (1 , 3; 2, 4) aus mehreren separaten Materialzuschnitten (1 -4, 210, 220, 230) bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass bei beiden Hauptgewebelagen (1 , 3; 2, 4) mindestens einer der Materialzuschnitte (1 -4, 210, 220, 230) mindestens einen Verbindungsbereich (31 , 32, 41 , 42) aufweist, der mit einem Verbindungsbereich (31 , 32, 41 , 42) eines anderen Materialzuschnitts (1 -4, 210, 220, 230) derselben Hauptgewebelage (1 , 3; 2, 4) überlappt, wobei die Materialzuschnitte (1 -4, 210, 220, 230) im Überlappungsbereich (30, 40, 215, 216, 217, 218) ausschließlich mittels eines Klebers (70, 75) gasdicht miteinander verbunden sind, und wobei mindestens ein Überlappungsbereich (30, 216, 218) der ersten Hauptgewebelage (1 , 3) zu allen Überlappungsbereichen (40, 215, 217) der zweiten Hauptgewebelage (2, 4) versetzt ist und/oder winklig verläuft.
Gassackvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zwei Hauptgewebelage (1 , 3; 2, 4) mindestens zwei vorgefertigte, voneinander beabstandete, aufblasbare Gassackssegmente (10, 20) ausbilden, die gasdicht miteinander verklebt sind, wobei das eine Gassacksegment (10) einen ersten Verbindungsbereich (31 ) der ersten Hauptgewebelage und dazu versetzt einen zweiten Verbindungsbereich (41 ) der zweiten Hauptgewebe läge ausbildet, das andere Gassacksegment (1 1 ) einen dritten Verbindungsbereich (32) der ersten Hauptgewebelage und dazu versetzt einen vierten Verbindungsbereich (42) der zweiten Hauptgewebelage ausbildet, und die beiden Verbindungsbereiche (31 , 32; 41 , 42) einer Hauptgewebelage jeweils klebend miteinander verbunden sind.
10. Gassackvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergangsbereich beider Gassacksacksegmente (1 1 , 21 ) mit einer Sicherheits- oder Positioniernaht (91 , 92) versehen ist.
1 1 . Gassackvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber ein schnell abbindender Kleber ist, der insbesondere innerhalb von 10 Minuten oder schneller, insbesondere innerhalb 1 Minute aushärtet.
12. Gassackvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber durch einen pastösen Zuschnitt (70, 75) von Klebermasse gebildet wird, wobei der Zuschnitt (70, 75) vor dem Verkleben auf einen der jeweils involvierten Verbindungsbereiche aufgelegt wird.
13. Gassackvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber derart ausgebildet ist, dass unter Druck und/oder Wärmeeinwirkung eine Abbindung initiiert oder beschleunigt wird.
14. Verfahren zur Herstellung einer Gassackvorrichtung gemäß Anspruch 1 , mit den Schritten:
Verbinden zweier Materialzuschnitte (1 , 2) zur Bildung eines ersten aufblasbaren Gassacksegments (10), wobei in einen der Materialzuschnitte (1 ) in einem Bereich (1010), der einen Übergangsabschnitt (12) des Gassacksegments (10) bildet, eine erste Öffnung (14) eingebracht wird, durch die Gas aus dem ersten Gassacksegment (10) heraus oder in dieses hinein strömen kann,
Verbinden zweier weiterer Materialzuschnitte (3, 4) zur Bildung eines zweiten aufblasbaren Gassacksegments (20), wobei in einen der Materialzuschnitte (4) in einem Bereich (4010), der einen Übergangsabschnitt (22) des Gassacksegments bildet, eine zweite Öffnung (13) eingebracht wird, durch die Gas aus dem zweiten Gassacksegment (20) heraus oder in dieses hinein strömen kann, Verbinden des ersten und des zweiten Gassacksegments (10, 20) mittels eines Klebers (7), wobei die Übergangsabschnitte (12, 22) der beiden Gassacksegmente (10, 20) bezogen auf die Erstreckungsebene des flach ausgebreiteten Gassacks derart seitlich überlappend übereinander gelegt werden, dass die in den beiden Gassacksegmenten (10, 20) ausgebildeten
Öffnungen (14, 13) einen Strömungskanal bilden.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (14, 13) als Schlitze oder Einschnitte in dem jeweiligen Materialzuschnitt (1 , 4) ausgebildet werden.
PCT/EP2010/070243 2009-12-18 2010-12-20 Gassack für ein personen-schutzsystem eines fahrzeugs und verfahren zu dessen herstellung WO2011073445A1 (de)

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