WO2011073083A1 - Plaque d'echangeur de chaleur, en particulier pour un condenseur de climatisation - Google Patents

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WO2011073083A1
WO2011073083A1 PCT/EP2010/069304 EP2010069304W WO2011073083A1 WO 2011073083 A1 WO2011073083 A1 WO 2011073083A1 EP 2010069304 W EP2010069304 W EP 2010069304W WO 2011073083 A1 WO2011073083 A1 WO 2011073083A1
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plate
heat exchanger
corrugations
brazing
longitudinal axis
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PCT/EP2010/069304
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English (en)
Inventor
Laurent Moreau
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Valeo Systemes Thermiques
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    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F2225/00—Reinforcing means

Definitions

  • Heat exchanger plate especially for an air conditioning condenser
  • the invention relates to heat exchangers, in particular for motor vehicles.
  • It relates more particularly to a heat exchanger plate for the production of a heat exchanger comprising a stack of such plates to form between them first channels for the circulation of a first fluid which alternate with second channels for the circulation of a second fluid.
  • plate heat exchangers have different applications, particularly in the field of motor vehicles where they are used, for example, as oil coolers or as air conditioning condensers.
  • a cooling fluid is cooled by a cooling fluid which is generally the vehicle engine cooling fluid, that is to say water with antifreeze.
  • a cooling fluid which is generally the vehicle engine cooling fluid, that is to say water with antifreeze.
  • Heat exchanger plates are already known which comprise a generally rectangular bottom provided with four fluid passage openings, respectively arranged in four corner regions, and provided with chevron corrugations extending from one side to the other. another of a median longitudinal axis of the plate.
  • the corrugations of the plate are intended to intersect with the corrugations of an identical adjacent plate in a superimposed relationship where the two plates are rotated 180 ° mutually, forming point contact areas for their mutual brazing.
  • each plate is deformed locally around the fluid passage openings to allow opening or closing the passage section to the fluid concerned, that is to say either the first fluid or the second fluid. This then makes it possible to perform an alternating circulation of the two fluids.
  • Plate heat exchangers have the main disadvantage of having a low mechanical strength because they offer a large surface subjected to the pressure of the fluid, and this without mechanical reinforcement. Indeed, these plates are soldered to each other at their peripheral edge, around the passage openings and at the point contact areas at the intersection of herringbone corrugations.
  • the current plates do not provide sufficient mechanical reinforcement in the corner regions where are located respectively the four passage openings.
  • the main purpose of the invention is to overcome this disadvantage. It proposes for this purpose that the bottom of the plate has, in the peripheral regions, in particular corner for the rectangular plates, and / or near the passage openings, additional reliefs suitable for defining additional point contact zones for the brazing, which improves the pressure resistance of the heat exchanger.
  • a first corrugation close to two openings passing through a first end of the plate and a second corrugation close to two openings passing through a second end of the plate each have a continuous portion and a discontinuous portion in a branch of the chevron between the median longitudinal axis and a large side of the plate, the discontinuous portion forming the additional reliefs.
  • each branch of the chevron comprises a continuous portion and a discontinuous portion forming additional reliefs.
  • this discontinuous portion may comprise an aligned series of recesses and bumps arranged alternately.
  • the additional reliefs may further comprise end reliefs respectively located at both ends of the plate between two fluid passage openings and each extending symmetrically on either side of the median longitudinal axis.
  • the invention in another aspect, relates to a heat exchanger comprising a multiplicity of plates as defined above, in which the plates are mutually identical and mutually stacked by being turned in pairs by 180 °, forming contact zones. punctures for brazing.
  • This heat exchanger can in particular be made in the form of a condenser for cooling a cooling fluid with a cooling fluid.
  • FIG. 3 is a top view of the plate of Figure 1 in a rotated position of 180 °;
  • - Figure 4 is a partial view of an assembly of two blades in an area defined by the section along the line IV-IV of Figure 3, on an enlarged scale;
  • FIGS. 5 and 6 are two enlarged details of FIG.
  • FIG. 2 illustrating the brazing zones at the end regions of the plate
  • Figure 7 is a schematic top view of a heat exchanger plate according to the prior art on which are shown a portion of the corrugations of a superimposed plate
  • Figure 8 is a schematic top view of a heat exchanger plate according to the invention which is also shown a portion of the corrugations of an identical plate superimposed
  • Figure 9 is a top view of an embodiment of a heat exchanger plate according to Figure 8
  • FIG. 10 illustrates the brazing zones of the heat exchanger plate of FIG. 9;
  • FIG. 11 is a partial sectional view showing the soldering zones provided by a portion of the additional reliefs
  • FIG. 12 represents an enlarged detail of FIG. 10;
  • FIG. 13 illustrates the brazing points provided by the additional reliefs at the ends of the plate corresponding to FIG. 12;
  • Fig. 14 shows another enlarged detail of Fig. 10; and
  • FIG. 15 illustrates the brazing points provided by the additional reliefs at the ends of the plate corresponding to FIG. 14.
  • FIG. 1 shows a plate 10 for a heat exchanger according to FIG. prior art.
  • the plate 10 comprises a bottom 12 of generally rectangular shape bounded by two long sides 14 and two small sides 16 joined together by rounded 18.
  • the bottom 12 is generally flat and surrounded by a raised peripheral edge allowing a mutual interlocking and an assembly sealing plate, as taught, for example, by the publication FR 2 795 165.
  • the bottom 12 is provided with four fluid passage openings 22 arranged respectively in four corner regions, that is to say near the rounded 18.
  • the bottom 12 is provided with corrugations 22 in the form of chevrons which extend on either side of a median longitudinal axis XX. These corrugations are formed by an alternating succession of ribs and longitudinal grooves forming V-shaped reliefs each of which has its apex on the axis XX and its branches arranged symmetrically on either side of the latter.
  • the openings 22 are each surrounded by annular borders 24 intended to provide brazing areas around the openings.
  • Two of the annular borders 24 are in the plane of the bottom 12 and the other two are in an offset plane as shown by hatched areas. In the example, the latter are arranged diagonally, but they could be arranged differently, for example along a long side.
  • Such plates are advantageously obtained by cutting and stamping a metal foil, typically based on aluminum, coated with a solder plating.
  • a plate heat exchanger can be formed by a stack of plates 10, the plates being mutually rotated by 180 °, which makes it possible to use the same type of plates for any one heat exchanger. When the plates are thus stacked, their respective peripheral edges mutually interlock to form the periphery seal.
  • flow channels for a first fluid which alternate with flow channels for a second fluid, are defined, the passage openings 22 respectively defining an inlet duct and an outlet duct for a first fluid, and an inlet conduit and an outlet conduit for a second fluid.
  • the herringbone corrugations 26 have in the example an opening angle greater than 90 °, typically 120 °.
  • Each of these corrugations comprises two symmetrical branches on either side of the axis XX, each branch extending from this axis XX to the vicinity of a long side 14. It is noted that some of these undulations are interrupted for to define the annular borders 24 which respectively surround the openings 22.
  • two rectilinear bosses 28 are provided at the ends of the plate, that is to say respectively close to the narrow sides 16, between the passage openings 22.
  • each boss 28 above generates a brazing point that stiffens this area. But, since the same plate must be used, this brazing point must be off-center with respect to the small sides 16 of the plate to come to braze. This off-centering generates a large area without soldering point, alternately on the left side and on the right side, which decreases the mechanical strength of the plate.
  • zones Z 1 and Z 2 are also identified in FIG. 2 which represents another plate of the prior art. It is first noted that there are no points of contact in both zones Zi and zones Z 2 .
  • Figure 3 shows a plate identical to that of Figure 1 in a rotated position of 180 ° and can therefore be superimposed on the plate of Figure 1. Zones Z 1 and Z 2 are also identified.
  • the section of FIG. 4 shows how, in a zone Z 1 #, the corrugations 26 of a top plate 10 are found opposite the hollow generated by this undulation, thus without contact with the bottom 12 of a plate lower, which decreases by a ripple step the line of brazed points, as mentioned previously.
  • FIGS. 5 and 6 respectively show the brazing zones created by the bosses 28.
  • Figure 7 schematically shows the chevron corrugations 26 and the boss 28 of a plate 10 of the prior art, all shown in fine lines. It is also represented in thick line a portion of the corrugations 26 of an identical plate placed above and 180 ° rotated position. It can be seen that there are lost solder points P identified by small black circles. In the example, there are three points P near each of the openings 22 on the left side and also three points P near each of the openings 22 on the right side.
  • the invention overcomes such disadvantages.
  • FIG. 8 shows schematically a plate 10 according to the invention which has a structure generally similar to that of a plate 10 of the prior art as described previously.
  • the common elements of a plate according to the invention and a plate according to the prior art will therefore be designated by the same numerical references to avoid repetitions.
  • the chevron corrugations 26 1 and 26 2 each extend generally between the two long sides 14 of the plate.
  • the corrugation 26i is composed of two branches each of which comprises a continuous portion 30i and a discontinuous portion 32 ! .
  • the continuous portion 30i extends from the longitudinal axis XX, while its continuous portion 32i extends in the extension of the continuous portion and to a large side 14 of the plate .
  • the second corrugation 26 2 comprises, in each of these branches, a continuous portion 30 2 and a discontinuous portion 32 2 . These two portions are in the extension of one another and each extend between the longitudinal axis XX and a large side 14 of the plate. However, in each branch of the second corrugation 26 2 , the discontinuous portion 32 2 extends from the median longitudinal axis XX, whereas the continuous portion 2 extends in the extension of the discontinuous portion and towards a big side of the plate.
  • the discontinuous portions 32 1 and 32 2 each comprise an aligned series of recesses and bumps arranged alternately.
  • the continuous and discontinuous portions of the same branch have substantially the same length.
  • the aforementioned hollows and bumps are schematically represented by broken lines.
  • corrugations and other reliefs of the plate of Figure 8 are shown in fine lines, while a portion of the corrugations and reliefs of the upper plate are shown in solid lines.
  • FIG. 8 shows that the corrugations of the upper plate now intersect with the additional reliefs formed by the discontinuous portions 32 1 and 32 2 , which makes it possible to create soldering points in areas which previously had no points of contact. brazing.
  • FIG. 10 shows the brazing zones obtained with a plate according to FIG. 8 or FIG. 9.
  • FIG. 10 shows the brazing zones obtained with a plate according to FIG. 8 or FIG. 9.
  • four additional brazing zones Z 3 are distinguished which create points. Additional brazing near the openings 22, thanks to the corrugations 26i and 26 2 .
  • Figure 11 shows how additional soldering points are created while reducing their distance to the head of the plate, which increases its mechanical strength in these end regions.
  • FIG. 11 shows, by comparison with FIG. 4 of the prior art, how now the corrugations 26 of the upper plate come into contact with the additional reliefs 32 and 32 2 formed by the aforementioned discontinuous portions.
  • the plate of the invention comprises other additional reliefs, namely two end bosses 34 situated respectively at the two ends of the plate (towards the short sides 16) and between two passage openings 22.
  • These two reliefs 34 each extend symmetrically on either side of the axis of symmetry and have a double wave shape which is similar to that of a W. These two reliefs 34 have the same orientation here.
  • the plate of the invention finds application in plate heat exchangers, in which identical plates are used.
  • the plates are turned in pairs by 180 ° to allow delimiting alternate flow channels for a first fluid and a second fluid.
  • the invention finds general application to plate heat exchangers, especially for motor vehicles.
  • the heat exchanger is a motor vehicle condenser used for cooling a cooling fluid, for example a refrigerant fluoro fluid, with a cooling fluid, such as the vehicle engine coolant. automobile.
  • a cooling fluid such as the vehicle engine coolant. automobile.

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Abstract

L'invention concerne une plaque d'échangeur de chaleur comprenant un fond (12) muni de quatre ouvertures de passage de fluide (22) disposées respectivement dans quatre régions de coin et pourvu d'ondulations (26) en chevron s'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal médian (XX) de la plaque, les ondulations de la plaque étant destinées à se croiser avec les ondulations d'une plaque adjacente identique dans une relation superposée où les deux plaques sont tournées de 180°, en formant des zones de contact ponctuelles pour leur brasage mutuel. Le fond (12) présente, dans les régions de coin et à proximité des ouvertures de passage (22), des reliefs supplémentaires (321; 322; 34) propres à définir des zones de contact ponctuelles supplémentaires pour le brasage, ce qui permet d'améliorer la résistance à la pression de l'échangeur de chaleur. Application notamment aux condenseurs de climatisation pour véhicules automobiles.

Description

Plaque d'échangeur de chaleur, en particulier pour un condenseur de climatisation
L'invention se rapporte aux échangeurs de chaleur, en particulier pour les véhicules automobiles.
Elle concerne plus particulièrement une plaque d'échangeur de chaleur destinée à la réalisation d'un échangeur de chaleur comprenant un empilement de telles plaques pour former entre elles des premiers canaux pour la circulation d'un premier fluide qui alternent avec des seconds canaux pour la circulation d'un second fluide.
Ces échangeurs de chaleur à plaques trouvent différentes applications, notamment dans le domaine des véhicules automobiles où ils sont utilisés, par exemple, comme refroidisseurs d'huile ou comme condenseurs de climatisation.
Dans ce dernier cas, un fluide réfrigérant est refroidi par un fluide de refroidissement qui est généralement le fluide de refroidissement du moteur du véhicule, c'est-à-dire de l'eau additionnée d'un antigel. On forme ainsi un "condenseur à eau" qui peut être placé en toute position appropriée dans le compartiment moteur du véhicule, au lieu d'un condenseur classique à air qui doit être placé nécessairement en partie avant du véhicule.
On connaît déjà des plaques d'échangeur de chaleur qui comprennent un fond de forme générale rectangulaire muni de quatre ouvertures de passage de fluide, disposées respectivement dans quatre régions de coin, et pourvu d'ondulations en chevron s 'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal médian de la plaque. Les ondulations de la plaque sont destinées à se croiser avec les ondulations d'une plaque adjacente identique dans une relation superposée où les deux plaques sont tournées mutuellement de 180°, en formant des zones de contact ponctuelles pour leur brasage mutuel.
Le fond de chaque plaque est déformé localement autour des ouvertures de passage de fluide pour permettre d'ouvrir ou de fermer la section de passage au fluide concerné, c'est- à-dire soit le premier fluide, soit le second fluide. Cela permet alors de réaliser une circulation alternée des deux fluides .
Les échangeurs à plaques ont pour principal inconvénient de présenter une faible tenue mécanique du fait qu'ils offrent une grande surface soumise à la pression du fluide, et cela sans renfort mécanique. En effet, ces plaques sont brasées mutuellement entre elles au niveau de leur bord périphérique, autour des ouvertures de passage et au niveau des zones de contact ponctuel à l'intersection des ondulations en chevrons.
En particulier, les plaques actuelles ne permettent pas d'assurer un renfort mécanique suffisant dans les régions de coin où sont situées respectivement les quatre ouvertures de passage.
En effet, du fait que l'on utilise les mêmes plaques pour les deux fluides, lesquels peuvent fonctionner à des pressions très différentes, en formant alternativement un côté basse pression et un côté haute pression, il n'est pas possible de renforcer préférentiellement un côté de 1 ' échangeur de chaleur. Cette faiblesse de résistance se trouve dans la région des ouvertures de passage de fluide, c'est-à-dire aux deux extrémités de la plaque, s 'agissant d'une plaque de forme générale rectangulaire.
Jusqu'à présent, aucune solution satisfaisante n'a été proposée pour surmonter cet inconvénient .
L'invention a essentiellement pour but de surmonter cet inconvénient . Elle propose à cet effet que le fond de la plaque présente, dans les régions périphériques, notamment de coin pour les plaques rectangulaires, et/ou à proximité des ouvertures de passage, des reliefs supplémentaires propres à définir des zones de contact ponctuelles supplémentaires pour le brasage, ce qui permet d'améliorer la résistance à la pression de 1 ' échangeur de chaleur.
Ces reliefs supplémentaires peuvent être obtenus soit par modification des ondulations en chevron, soit par addition d'autres reliefs en des endroits choisis du fond de la plaque .
Dans le premier cas, on peut prévoir qu'une première ondulation proche de deux ouvertures de passage à une première extrémité de la plaque et une deuxième ondulation proche de deux ouvertures de passage à une seconde extrémité de la plaque aient chacune une portion continue et une portion discontinue dans une branche du chevron comprise entre l'axe longitudinal médian et un grand côté de la plaque, la portion discontinue formant les reliefs supplémentaires .
Ainsi, au lieu d'avoir un chevron avec deux branches continues, chaque branche du chevron comprend une portion continue et une portion discontinue formant des reliefs supplémentaires . En particulier, cette portion discontinue peut comprendre une série alignée de creux et de bosses disposés en alternance . Les reliefs supplémentaires peuvent comprendre en outre des reliefs d'extrémité situés respectivement aux deux extrémités de la plaque entre deux ouvertures de passage de fluide et s ' étendant chacun symétriquement de part et d'autre de l'axe longitudinal médian.
Sous un autre aspect, l'invention concerne un échangeur de chaleur comprenant une multiplicité de plaques telles que définies précédemment, dans lequel les plaques sont identiques entre elles et empilées mutuellement en étant tournées deux à deux de 180°, en formant de zones de contact ponctuelles pour le brasage.
Cet échangeur de chaleur peut notamment être réalisé sous la forme d'un condenseur pour le refroidissement d'un fluide réfrigérant par un fluide de refroidissement.
Dans la description qui suit, donnée seulement à titre d'exemple, on se réfère aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue de dessus d'une plaque d ' échangeur de chaleur selon l'art antérieur ;
- la figure 2 illustre schématiquement les zones de brasage d'une autre plaque d' échangeur de chaleur selon l'art antérieur ;
- la figure 3 est une vue de dessus de la plaque de la figure 1 en position tournée de 180° ; - la figure 4 est une vue partielle d'un assemblage de deux lames dans une zone définie par la coupe selon la ligne IV- IV de la figure 3, à échelle agrandie ; - les figures 5 et 6 sont deux détails à échelle agrandie de la figure 2 illustrant les zones de brasage aux régions d'extrémité de la plaque ; la figure 7 est une vue schématique de dessus d'une plaque d ' échangeur de chaleur selon l'art antérieur sur laquelle sont représentées une partie des ondulations d'une plaque superposée ; la figure 8 est une vue schématique de dessus d'une plaque d ' échangeur de chaleur selon l'invention où sont représentées également une partie des ondulations d'une plaque identique superposée ; la figure 9 est une vue de dessus d'une forme de réalisation d'une plaque d' échangeur de chaleur conforme à la figure 8 ; - la figure 10 illustre les zones de brasage de la plaque d ' échangeur de chaleur de la figure 9 ;
- la figure 11 est une vue en coupe partielle montrant les zones de brasage fournies par une partie des reliefs supplémentaires ;
- la figure 12 représente un détail à échelle agrandie de la figure 10 ; - la figure 13 illustre les points de brasage fournis par les reliefs supplémentaires aux extrémités de la plaque en correspondance de la figure 12; la figure 14 représente un autre détail à échelle agrandie de la figure 10 ; et - la figure 15 illustre les points de brasage fournis par les reliefs supplémentaires aux extrémités de la plaque en correspondance de la figure 14. II est fait d'abord référence à la figure 1 qui montre une plaque 10 pour échangeur de chaleur conforme à l'art antérieur. La plaque 10 comprend un fond 12 de forme générale rectangulaire limité par deux grands côtés 14 et deux petits côtés 16 réunis entre eux par des arrondis 18. Le fond 12 est généralement plan et entouré par un bord périphérique relevé permettant un emboîtement mutuel et un assemblage étanche des plaques, comme enseigné, par exemple, par la publication FR 2 795 165. Le fond 12 est muni de quatre ouvertures de passage de fluide 22 disposés respectivement dans quatre régions de coin, c'est-à-dire à proximité des arrondis 18.
Le fond 12 est muni d'ondulations 22 en forme de chevrons qui s'étendent de part et d'autre d'un axe longitudinal médian XX. Ces ondulations sont formées par une succession alternée de nervures et rainures longitudinales formant des reliefs en V dont chacune a son sommet sur l'axe XX et ses branches disposées symétriquement de part et d'autre de ce dernier .
Les ouvertures 22 sont entourées chacune par des bordures annulaire 24 destinées à fournir des zones de brasage autour des ouvertures. Deux des bordures annulaires 24 sont dans le plan du fond 12 et les deux autres sont dans un plan décalé comme montré par des zones hachurées. Dans l'exemple, ces dernières sont disposées en diagonale, mais elles pourraient être disposées autrement, par exemple le long d'un grand côté. De telles plaques sont avantageusement obtenues par découpe et emboutissage d'une feuille métallique, typiquement à base d'aluminium, revêtue d'un placage de brasure. Un échangeur de chaleur à plaques peut être formé par un empilage de plaques 10, les plaques étant mutuellement tournées de 180°, ce qui permet d'utiliser un même type de plaques pour tout 1 ' échangeur de chaleur. Lorsque les plaques sont ainsi empilées, leurs bords périphériques respectifs 20 viennent s'emboîter mutuellement pour former l'étanchéité à la périphérie. Par ailleurs, les bordures annulaires 24 d'une plaque viennent en appui contre une plaque adjacente sur le fond de cette dernière. D'autre part, les ondulations 26 en chevron d'une plaque viennent se croiser avec les ondulations homologues d'une plaque adjacente identique, formant ainsi des zones de contact ponctuelles pour leur brasage mutuel.
Lorsque les plaques sont brasées entre elles, leur liaison s'effectue sur leur bord périphérique, autour des ouvertures de passage et sur les zones de contact ponctuelles entre les ondulations en chevron.
Dans l'empilage ainsi réalisé, on définit des canaux d'écoulement pour un premier fluide, qui alternent avec des canaux d'écoulement pour un second fluide, les ouvertures de passage 22 définissant respectivement un conduit d'entrée et un conduit de sortie pour un premier fluide, ainsi qu'un conduit d'entrée et un conduit de sortie pour un second fluide.
Comme on peut le voir sur la figure 1, les ondulations en chevrons 26 ont dans l'exemple un angle d'ouverture supérieur à 90°, typiquement de 120°. Chacune de ces ondulations comporte deux branches symétriques de part et d'autre de l'axe XX, chaque branche s ' étendant depuis cet axe XX jusqu'au voisinage d'un grand côté 14. On remarque que certaines de ces ondulations sont interrompues pour permettre de définir les bordures annulaires 24 qui entourent respectivement les ouvertures 22. Par ailleurs, deux bossages rectilignes 28 sont prévue aux extrémités de la plaque, c'est-à-dire respectivement à proximité des petits côtés 16, entre les ouvertures de passage 22. Lorsque deux plaques adjacentes sont brasées entre elles, on forme un réseau de zones de contact ponctuelles par le croisement des ondulations en chevron. Toutefois, il existe des régions où aucune zone de contact n'est définie. On distingue à cet effet quatre zones de contact Z1 formées à proximité des régions de coin et des bordures annulaires 24. En effet, les ondulations d'une plaque, par exemple d'une plaque supérieure, se retrouvent en vis-à-vis du creux généré par cette ondulation, ce qui diminue d'un pas d'ondulation la ligne des points brasés, diminuant d'autant la résistance mécanique de la plaque.
On distingue également des zones Z2. En effet chaque bossage 28 précité génère un point de brasage qui rigidifie cette zone. Mais, comme la même plaque doit être utilisée, ce point de brasage doit être décentré par rapport aux petits côtés 16 de la plaque pour venir se braser. Ce décentrage génère une zone importante sans point de brasage, alternativement du côté gauche et du côté droit, ce qui diminue la résistance mécanique de la plaque.
Les zones Z1 et Z2 sont également identifiées sur la figure 2 qui représente une autre plaque de l'art antérieur. On remarque d'abord qu'il n'y a pas de points de contact à la fois dans les zones Zi et dans les zones Z2 .
La figure 3 représente une plaque identique à celle de la figure 1 dans une position tournée de 180°et pouvant par conséquent se superposer à la plaque de la figure 1. Les zones Z1 et Z2 sont également identifiées. La coupe de la figure 4 montre comment, dans une zone Z1# les ondulations 26 d'une plaque 10 supérieure se retrouvent en vis-à-vis du creux généré par cette ondulation, donc sans contact avec le fond 12 d'une plaque inférieure, ce qui diminue d'un pas d'ondulation la ligne des points brasés, comme mentionné précédemment.
Les détails des figures 5 et 6 montrent respectivement les zones de brasage créées par les bossages 28. Comme expliqué précédemment, du fait du décentrage des bossages par rapport aux petits côtés 16 de la plaque, il en résulte une zone importante sans points de brasage, alternativement du côté gauche et du côté droit . La figure 7 , à laquelle on se réfère maintenant, montre schématiquement les ondulations en chevrons 26 et le bossage 28 d'une plaque 10 de la technique antérieure, tous représentés en traits fins. On a également représenté en trait épais une partie des ondulations 26 d'une plaque identique placée au dessus et en position tournée de 180° . On peut voir qu'il existe des points de brasages perdus P identifiés par des petits cercles noirs. Dans l'exemple, on distingue trois points P à proximité de chacune des ouvertures 22 du côté gauche et également trois points P à proximité de chacune des ouvertures 22 du côté droit.
Du fait qu'il n'existe pas de brasage au niveau des points P précités, il en résulte une faiblesse dans la résistance mécanique de la plaque, dans la région des extrémités (têtes) .
L'invention permet de surmonter de tels inconvénients.
Il est fait maintenant référence à la figure 8 qui montre schématiquement une plaque 10 selon l'invention qui présente une structure généralement analogue à celle d'une plaque 10 de l'art antérieur telle que décrite précédemment. Les éléments en commun d'une plaque selon l'invention et d'une plaque selon l'art antérieur seront donc désignés par les mêmes références numériques pour éviter des répétitions.
Ce qui distingue essentiellement la plaque de l'invention de la figure 8 par rapport à la plaque de l'art antérieur concerne tout d'abord une première ondulation 261 et une deuxième ondulation 262. Il s'agit des deux ondulations qui sont les plus proches respectivement de deux ouvertures de passage 22 à une première extrémité de la plaque et à une deuxième extrémité de la plaque (côté gauche et côté droit de la figure 8) et dont les branches respectives vont de l'axe XX jusqu'à proximité des grands côtés 14.
Les ondulations 26i et 262 en chevron s'étendent globalement chacune entre les deux grands côtés 14 de la plaque. Cependant, l'ondulation 26i est composée de deux branches dont chacune comprend une portion continue 30i et une portion discontinue 32!.
Pour chaque branche de la première ondulation 26i, la portion continue 30i s'étend à partir de l'axe longitudinal XX, tandis que sa portion continue 32i s'étend dans le prolongement de la portion continue et vers un grand côté 14 de la plaque.
La deuxième ondulation 262 comprend, dans chacune de ces branches, une portion continue 302 et une portion discontinue 322. Ces deux portions sont dans le prolongement l'une de l'autre et s'étendent à chaque fois entre l'axe longitudinal XX et un grand côté 14 de la plaque . Cependant, dans chaque branche de la deuxième ondulation 262, la portion discontinue 322 s'étend à partir de l'axe longitudinal médian XX, tandis que la portion continue 302 s'étend dans le prolongement de la portion discontinue et vers un grand côté de la plaque.
Les portions discontinues 32i et 322 comprennent à chaque fois une série alignée de creux et de bosses disposés en alternance. Dans l'exemple représenté, les portions continue et discontinue d'une même branche ont sensiblement la même longueur. Les creux et bosses précités sont schématiquement représentés par des traits interrompus.
Les ondulations et autres reliefs de la plaque de la figure 8 sont représentés en trait fin, tandis qu'une partie des ondulations et reliefs de la plaque supérieure sont représentés en trait fort.
On voit sur la figure 8 que les ondulations de la plaque supérieure viennent maintenant se croiser avec les reliefs supplémentaires formés par les portions discontinues 32i et 322, ce qui permet de créer des points de brasage dans des zones qui étaient préalablement dépourvues de points de brasage .
La figure 9 est une représentation détaillée d'une plaque 10 de l'invention réalisée conformément à la figure 8. Les éléments communs sont désignés par les mêmes références. La figure 10 montrent les zones de brasage obtenus avec une plaque selon la figure 8 ou la figure 9. Par comparaison à la figure 2 illustrant l'art antérieur, on distingue quatre zones de brasage supplémentaires Z3 qui créent des points de brasage supplémentaires près des ouvertures 22, grâce aux ondulations 26i et 262.
La figure 11 montre comment on crée des points de brasage supplémentaires tout en réduisant leur distance à la tête de la plaque, ce qui augmente sa résistance mécanique dans ces régions d'extrémité.
La figure 11 montre, par comparaison avec la figure 4 de l'art antérieur, comment maintenant les ondulations 26 de la plaque supérieure viennent en contact avec les reliefs supplémentaires 3 2 et 322 formés par les portions discontinues précitées.
En revenant aux figures 8 et 9, on voit que la plaque de l'invention comprend d'autres reliefs supplémentaires, à savoir deux bossages d'extrémité 34 situés respectivement aux deux extrémités de la plaque (vers les petits côtés 16) et entre deux ouvertures de passage 22.
Ces deux reliefs 34 s'étendent chacun symétriquement de part et d'autre de l'axe de symétrie et ont une forme en double vague qui s'apparente à celle d'un W. Ces deux reliefs 34 ont ici la même orientation.
On se réfère maintenant aux figures 12 à 15 pour montrer les points de brasage ainsi produits par ces reliefs d'extrémité 34. Sur le côté gauche de la plaque (figures 12 et 13) on crée trois points de brasage supplémentaires 36. Sur le côté droit de la plaque (figures 14 et 15) on crée cinq points de brasage 38 supplémentaires. Ainsi, au lieu d'avoir des chevrons délimitant des ondulations rectilignes, on utilise des bossages incurvés qui permettent de maximiser le nombre de points de contact de chaque côté de la plaque tout en minimisant la surface soumise à la pression sans renfort.
La plaque de l'invention trouve une application dans les échangeurs de chaleur à plaques, dans lesquels des plaques identiques sont utilisées. Les plaques sont tournées deux à deux de 180° pour permettre de délimiter des canaux d'écoulement alternés pour un premier fluide et un second fluide . L'invention trouve une application générale aux échangeurs à plaques, spécialement pour les véhicules automobiles.
Dans une application préférentielle de l'invention, 1 ' échangeur de chaleur est un condenseur de véhicule automobile utilisé pour refroidir un fluide réfrigérant, par exemple un fluide réfrigérant fluoré, par un fluide de refroidissement, tel que le liquide de refroidissement du moteur de véhicule automobile. Ceci permet de créer un "condenseur à eau" dont l'emplacement peut se situer en tout endroit approprié dans un compartiment moteur de véhicule automobile.

Claims

Revendications
1. Plaque d'échangeur de chaleur comprenant un fond (12) muni de quatre ouvertures de passage de fluide (22) et pourvu d'ondulations (26) en chevron, les ondulations de la plaque étant destinées à se croiser avec les ondulations d'une plaque adjacente identique dans une relation superposée où les deux plaques sont tournées de 180°, en formant des zones de contact ponctuelles pour leur brasage mutuel, caractérisée en ce que le fond (12) de la plaque (10) présente, dans des régions périphériques et/ou à proximité des ouvertures de passage (22), des reliefs supplémentaires (321# 322 ; 34) propres à définir des zones de contact ponctuelles supplémentaires pour le brasage, ce qui permet d'améliorer la résistance à la pression de l'échangeur de chaleur .
2. Plaque selon la revendication 1 caractérisé en ce que le fond (12) de la plaque est de forme générale rectangulaire, lesdites ouvertures sont disposées respectivement dans quatre régions de coin et lesdites ondulations s'étendent de part et d'autre d'un axe (XX) longitudinal médian de la plaque, lesdites régions de coins étant munies de dits reliefs supplémentaires.
3. Plaque selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'une première ondulation (261) proche de deux ouvertures de passage (22) à une première extrémité de la plaque et une deuxième ondulation (262) proche de deux ouvertures de passage (22) à une seconde extrémité de la plaque ont chacune une portion continue (301# 302) et une portion discontinue (321# 322) dans une branche du chevron comprise entre l'axe longitudinal médian (XX) et un grand côté de la plaque (14), la portion discontinue formant les reliefs supplémentaires .
4. Plaque selon la revendication 3, caractérisée en ce que, dans chaque branche de la première ondulation (261) , la portion continue (301) s'étend à partir de l'axe longitudinal médian (XX) , tandis que la portion discontinue (321) s'étend dans le prolongement de la portion continue et vers un grand côté (14) de la plaque.
5. Plaque selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisée en ce que, dans chaque branche de la deuxième ondulation (262) , la portion discontinue (322) s'étend à partir de l'axe longitudinal médian (XX), tandis que la portion continue (302) s'étend dans le prolongement de la portion discontinue et vers un grand côté (14) de la plaque.
6. Plaque selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisée en ce que chaque portion discontinue (321# 322) comprend une série alignée de creux et de bosses disposés en alternance.
7. Plaque selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que les reliefs supplémentaires comprennent deux reliefs d'extrémité (34) situés respectivement aux deux extrémités de la plaque entre deux ouvertures de passage de fluide (22) et s' étendant chacun symétriquement de part et d'autre de l'axe longitudinal médian (XX) .
8. Plaque selon la revendication 7, caractérisée en ce que chaque relief d'extrémité (34) a sensiblement la forme d'une double vague en W.
9. Échangeur de chaleur comprenant une multiplicité de plaques (10) selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel les plaques sont identiques entre elles et empilées mutuellement en étant tournées deux à deux de 180°, en formant des zones de contact ponctuelles pour le brasage.
10. Échangeur de chaleur selon la revendication 9, réalisé sous la forme d'un condenseur pour le refroidissement d'un fluide réfrigérant par un fluide de refroidissement.
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