WO2010060733A1 - Wälzschälvorrichtung und -verfahren - Google Patents
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- B23F5/16—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by planing or slotting the tool having a shape similar to that of a spur wheel or part thereof
- B23F5/163—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by planing or slotting the tool having a shape similar to that of a spur wheel or part thereof the tool and workpiece being in crossed axis arrangement, e.g. skiving, i.e. "Waelzschaelen"
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- Y10T409/105247—Using gear shaper-cutter
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Definitions
- the invention relates to a device for gear cutting of gears by WälzWarlen, with a rotatably driven about a workpiece axis workpiece spindle for receiving the work wheel, with a rotatably driven about a tool axis, cutting edges having a cutting wheel bearing tool spindle, wherein the tool spindle and the workpiece spindle in a fixed or variable Achsnchwinkel are mutually positionable and for the purpose of a feed and a feed the tool spindle relative to the workpiece spindle in the radial direction and axial direction relative to the workpiece axis by means of positioning drives is displaced, and with an electronic control device to control the positioning and the tool spindle and the workpiece spindle in a predetermined Speed ratio, if necessary to rotate with changing phase position.
- a device of the type described above is described by DE 10 2005 049 530 B4.
- the device described therein has spindle drives and positioning drives, which are driven by an electronic control device.
- There not only the positioning drives but also the spindle drives are formed by so-called torque motors.
- torque motors are very stiff and insensitive to torque surges.
- the invention further relates to a use of the above-described device and a method for gear cutting of gears by WälzWarlen having a cutting edges having peeling wheel, with a rotatable about a workpiece axis workpiece spindle for receiving the work gear and a rotationally driven about a tool axis of rotation, the peeling wheel bearing tool spindle , wherein the tool spindle and the workpiece spindle are positioned at a fixed or variable cross-axis angle relative to each other, a feed or a feed relieves the tool spindle.
- skiving is a continuous gear cutting process. Kinematically, it lies between the hobbing and Wälzdorfen. While the Wälz donoren the gearbox kinematics of a face drive similar, the WälzClgetriebe resembles kinematically a fferradgetriebe. With WälzClen can be produced a variety of different gears. With a skew arrangement of workpiece axis and tool axis, both external and internal teeth can be produced on one machine. With skiving, both straight-toothed and helical workpieces can be produced.
- the invention has the object to expand the production spectrum of the generic device or the generic method.
- the generic method or the device suitable for carrying out the method for machining toothed or untoothed work wheels is further developed according to the invention in that the axial feed is superimposed with a radial exchange or insertion movement from or into the work gear.
- the immersion takes place in a zone which is associated with the end of the feed, so the end of the gearing.
- the immersion takes place in a zone which is associated with the beginning of the feed, so the beginning of the gearing.
- the feed can be substantially purely axially directed between immersion and replacement of the tool from the work wheel.
- a straight toothing or a helical toothing is produced.
- the end of the toothing or the contour of the tooth grooves is defined by the radial component of the exchange movement.
- the apparatus used for carrying out the method requires only one pivot axis for adjusting the Achsnchwinkels between the workpiece spindle and tool spindle.
- the tool axis lies in a plane parallel to the YZ plane.
- the pivot axis for adjusting the Achsnchwinkels ⁇ then lies in the X direction, so that the tool spindle is inclined in the YZ plane to the Z axis.
- Cutting depth can remain constant, so that gradually the groove between the tooth flanks is deepened.
- the successive sections each have a reduced cutting length.
- the first cut which is made in the preferably untoothed blank, thereby has the longest cut length.
- the following cut is shorter.
- the peeling wheel emerges in the second cut in the axial direction before the end of the partial groove made with the first cut.
- the radial exchange movement thus takes place at the end of the advance of each subsequent cut in the axial direction before the radial exchange movement of a respective previous cut.
- the radial displacement movement is superimposed on the axial movement in such a way that the base of the milled groove terminates at the beginning or at the end in the form of a plurality of partial roundings lying one behind the other in the axial direction.
- a sack-like ending ie closed toothed grooves of a nen- or external teeth to manufacture. It is even possible to produce on both sides bag-like ending, ie closed teeth.
- the method described above also allows the production of crowned teeth and in particular the production of tooth grooves whose groove base is on a circular arc line relative to the cross-sectional plane.
- the radial exchange movement takes place as a superimposed movement for axial movement at the beginning of the feed and the immersion movement as an overlay to the axial movement to the end of the feed.
- the radial feed can be superimposed on a feed in the circumferential direction in order to produce helical toothed wheels.
- the feed is realized by a phase variation of the rotary drives for the workpiece spindle and the tool spindle.
- FIG. 5 is a view according to Figure 3 of a more complex, equipped with three teeth workpiece and
- Fig. 6 is a view according to Figure 4 an external toothing with both sides sackförmigem end.
- the inventive device has a structure as shown in the drawings of DE 10 2005 049 530 B4.
- the device has a machine bed which carries a workpiece spindle.
- the workpiece spindle can be fixedly attached to the machine bed.
- the tool spindle is then movable relative to the machine bed.
- the preferred is
- the workpiece spindle fixed to the machine bed fixed and the workpiece spindle is moved for the purpose of delivery and feed.
- the workpiece spindle has a torque motor which is driven by an electrical control device.
- the work wheel sits on the spindle axis, ie on the rotor of the torque motor.
- the drive of the workpiece spindle can also be done via a synchronous motor, a reduction gear and / or a belt drive.
- a tool spindle is linearly displaceable with respect to the machine bed in three spatial directions as a result of storage on carriages.
- the displacement of the tool spindle takes place by means of positioning drives.
- the latter can also be formed by torque motors.
- the positioning drives are driven by the control device as well as the two spindle drives.
- the tool spindle is also pivotable about at least one axis in order to bring the tool spindle axis in a Achsnchwinkel to the workpiece spindle axis.
- the tool spindle which is also preferably formed by a torque motor, carries the peeling wheel 1.
- the peeling wheel 1 is seated directly on the rotor of the torque motor. Alternatively, it is possible to drive the tool from a synchronous motor.
- the peeling wheel can also be driven by an underdrive gearbox.
- the peeling wheel 1 preferably sits directly on the tool spindle.
- the positioning drives can be actuated programmatically. This is done first for the delivery of the tool spindle with respect to the workpiece and after the workpiece spindle and Tool spindle are brought into synchronism with each other for the purpose of feed.
- the feed takes place in the direction of the extension direction of the workpiece axis.
- the feed also takes place in this direction.
- the phase angle between the workpiece spindle and the tool spindle changes.
- the tool is a peeling wheel 1.
- the peeling wheel 1 has a multiplicity of ribs arranged substantially uniformly in the circumferential direction about the peeling wheel rotational axis 2. These ribs extend obliquely to the direction of the peeling wheel axis of rotation 2. It is a helical peeling wheel 2.
- the angle at which the ribs 3 are arranged offset from the axis of rotation 2 corresponds to the axis crossing angle ⁇ , which will be discussed below.
- the Achsnchwinkel ⁇ can be at about 20 °.
- the ribs 3 are arranged on the peripheral surface of the peeling wheel 1.
- the apex lines of the ribs 3 may lie in an envelope surface 4, which corresponds to a cylindrical surface.
- the free end face of the peeling wheel 1 forms cutting edges 5.
- the cutting edges 5 are formed by step-ground edges of the ribs 3.
- the step grinding is designed so that the cutting edges 5 acting on the workpiece lie transversely to the feed direction.
- each cutting tooth which forms with its edges the cutting edge 5 extends in a plane which is inclined by the angle ⁇ , ie the axis of the cross axis inclined to the plane of rotation of the tool spindle axis of rotation 2.
- the workpiece spindle not shown, has a workpiece spindle rotation axis 13, which defines the Z axis of a coordinate system.
- the X axis of this coordinate system intersects the workpiece rotation axis 13 at the level of the tooth engagement zone, ie the point at which the cutting edge 5 has the lowest engagement position in the work gear 6.
- the orthogonal axis forms the Y-axis.
- a parallel plane E to the YZ plane, which plane is defined by the peeling wheel rotation axis 2, has a distance A from the YZ plane or the workpiece rotation axis 13.
- the peeling wheel rotation axis 2 is pivotable about the axis crossing angle ⁇ within this parallel plane E spaced apart from the Y axis by the axial distance A.
- the device used to carry out the method thus requires only one pivot axis in order to adjust the axis cross angle ⁇ .
- the center distance A must be variable. This can be made possible either by displacement of the workpiece spindle or the tool spindle relative to the machine bed.
- an inner toothing 7 is made.
- the inner toothing 7 has an open end shown on the left and a right-illustrated bag-shaped, closed end.
- the groove base 8 runs out into the outer wall 9 of the blank 6, forming a quasi-rounding milled in several stages.
- To produce this internal toothing is first processed in a first distance position A with a purely axial feed 10.1 with a preset depth of cut.
- the axial component is nents a radial component superimposed.
- the axial distance A is thereby reduced, so that the cutting line 10.1 extends on an arc and produces a rounding 11.1, which terminates in the outer wall 9.
- a second section 10.2 which is performed with increased center distance A and also initially takes place purely axially, the groove bottom of the first section 10.1 is recessed by the same depth of cut. Also, the second section 10.2 is at the end of the axial feed into a circular course, the radial overlay occurs here but in the axial direction previously, so that the finished with the second cut 10.2 rounding 11.2 runs into the rounding made with the first section 10.1 rounding 11.1.
- the third section 10.2 is carried out at once again increased axial distance A initially purely axially to the region of the end of the groove. Again, the superposition of the radial feed component with respect to the previously made section 10.2 is carried out beforehand, so that the final rounding 11.3 made from the third section 10.3 terminates in the final rounding 11.2 produced by the second section 10.2.
- the groove end made with the method thus consists of a plurality of successive partial roundings 11.1, 11.2, 11.3 and 11.4.
- Each cut line thus cuts all the previous cut lines within the cross-sectional area of the tooth groove.
- the sections 10.1 to 10.4 were offset by the same amount.
- FIG. 5 shows a cross section according to FIG. 3 of a more complex workpiece.
- This workpiece has a first internal toothing 7, which can be manufactured with the previously described.
- the workpiece has a further internal toothing 14, which is open on both sides.
- This internal toothing 14 has crowned teeth and in particular a base of the toothing 14 extending on a curved line.
- the immersion depth at the two ends of the toothing 14 is greater than in the region of the center of the toothing 14.
- the center distance 8 during the axial feed varies so that the feed receives a radial component at the beginning and at the end.
- the tooth groove is milled deeper at the beginning and at the end of the axial advance. The exchange movement thus takes place at the beginning of the axial feed and the dipping movement to the end of the axial feed.
- the reference numeral 12 denotes an outer toothing, which can be manufactured according to the manner described above with a peeling wheel, wherein instead of an increase in distance between the two axes takes place a reduction in distance or vice versa.
- the three gears can be manufactured in one clamping.
- the workpiece 6 can be held on the clamping zone 15 by a chuck.
- FIG. 5 shows a step 16 which lies behind the end of the toothing 7.
- This radially inwardly directed step 16 forms a collision zone.
- the end T of the groove 7 is located immediately before the stage 16. The distance can be less than that Distance between two adjacent teeth of the teeth be. Between the end T of the groove 7 and the step 16 no undercut or the like is required, which could lead to a material weakening.
- the apex line of the toothing 7 lies on the inner wall 9 of the blank 6, which continues into the rounding 17, which merges into the step 16.
- the groove bottom 7 is curved in the end region 7 1 in the wall 9 of the blank.
- the device described above has the program-controlled electronic control device mentioned there.
- the latter is set up so that when gear teeth of a rough pre-toothed or untoothed blank, the axial feed at the end of the feed, a radial displacement movement is superimposed on the workpiece.
- the method described above can not be performed only on a device that is preset as stated above. It is also possible to use the device known from DE 10 2005 049 530 B4 for carrying out the method.
- FIG. 6 shows the stepwise production of a groove provided on both sides with a sack end.
- the feed takes place in the axial direction from left to right, along the cutting lines 10.1, 10.2, 10.3 and 10.4, wherein the tool moves in each case along the line provided with the arrows.
- the immersion curves are drawn steeper on the left in FIG. 6 than is possible in reality.
- the plunge angle depends namely on the clearance angle of the tool, ie the cone angle of the conical peeling wheel.
- the peeling processing of the un-toothed blank 6 takes place step by step.
- four sections are shown here, with the first section, which runs along the section line 10.1, being the longest section.
- the second section 10.2 begins in the axial direction after the beginning of the first Section 10.2, so that the cutting edges 5 of the peeling wheel 1 dip into the Endrundungen 11.1, which have been made from the first section 10.1.
- a substantially purely axial feed movement takes place up to the end of the groove 7.
- the cutting edges 5 of the cutting wheel 1 emerge from the internal toothing 7 to be produced in such a way that the rounding 11.2 made in this case emerges into the previously produced rounding 11.1. It arises here as well as on the entry side a slight kink in the contour line.
- the Austauchterrorism takes place here in the axial direction before the exchange movement of the previous section 10.1.
- the peeling wheel 1 dives in the illustration to the right offset to the section line 10.2 of the previous section in the workpiece 6, so that a rounding 11.3 results, which cuts the previously made rounding 11.2 to form a kink.
- the outgoing run fertil 11.3 of the third section 10.3 again cuts the expiring rounding 11.2 of the previously made section.
- the successive sections 10.1, 10.2, 10.3, 10.4 are guided so that a line of intersection of the peeling wheel is crossed by all the following cutting lines of the Schalrades, the intersection points lie within the cross-sectional plane of the toothing.
Landscapes
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Gear Processing (AREA)
- Milling Processes (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verzahnen von Werkrädern (6) durch Wälzschälen, mit einer um eine Werkstückdrehachse (13) drehantreibbaren Werkstückspindel zur Aufnahme des Werkrades (6), mit einer um eine Werkzeugdrehachse (13) drehantreibbaren, ein Schneidkanten (5) aufweisendes Schälrad (1) tragenden Werkzeugspindel, wobei die Werkzeugspindel und die Werkstückspindel in einem festen oder variierbaren Achskreuzwinkel (α) zueinander positionierbar sind und zum Zwecke eines Vorschubes und einer Zustellung die Werkzeugspindel relativ zur Werkstückspindel in Radialrichtung und Achsrichtung bezogen auf die Werkstückdrehachse (13) mittels Positionierantrieben verlagerbar ist, und mit einer elektronischen Steuereinrichtung, um die Positionierantriebe anzusteuern und die Werkzeugspindel und die Werkstückspindel in einem vorgegebenen Drehzahlverhältnis ggf. mit sich ändernder Phasenlage drehanzutreiben. Um das Fertigungsspektrum zu erweitern, wird vorgeschlagen, dass die Steuereinrichtung so einrichtbar bzw. eingerichtet ist, dass beim Verzahnen eines grob vorverzahnten oder unverzahnten Rohlings dem axialen Vorschub am Ende des Vorschubes eine radiale Austauchbewegung aus dem Werkrad (6) und/ oder zu Beginn des Vorschubs eine radiale Eintauchbewegung in das Werkrad (6) überlagert ist.
Description
Wälzschälvorrichtung und -verfahren
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verzahnen von Werkrädern durch Wälzschälen, mit einer um eine Werkstückdrehachse drehantreibbaren Werk- stückspindel zur Aufnahme des Werkrades, mit einer um eine Werkzeugdrehachse drehantreibbaren, ein Schneidkanten aufweisendes Schälrad tragenden Werkzeugspindel, wobei die Werkzeugspindel und die Werkstückspindel in einem festen oder variablen Achskreuzwinkel zueinander positionierbar sind und zum Zwecke eines Vorschubes und einer Zustellung die Werkzeugspindel relativ zur Werkstückspindel in Radialrichtung und Achsrichtung bezogen auf die Werkstückdrehachse mittels Positionierantrieben verlagerbar ist, und mit einer elektronischen Steuereinrichtung, um die Positionierantriebe anzusteuern und die Werkzeugspindel und die Werkstückspindel in einem vorgegebenen Drehzahlverhältnis ggf. mit sich ändernder Phasenlage drehanzutreiben.
Eine Vorrichtung der zuvor beschriebenen Art wird von der DE 10 2005 049 530 B4 beschrieben. Die dort beschriebene Vorrichtung besitzt Spindelantriebe und Positionierantriebe, die von einer elektronischen Steuereinrichtung angetrieben werden. Dort werden nicht nur die Positionierantriebe sondern auch die Spindelantriebe von sogenannten Torque-Motoren ausgebildet. Derartige Motoren sind sehr steif und unempfindlich gegen Drehmomentstöße.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Verwendung der zuvor beschriebenen Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Verzahnen von Werkrädern durch Wälzschälen, mit einem Schneidkanten aufweisenden Schälrad, mit einer um eine Werkstückdrehachse drehangetriebenen Werkstückspindel zur Aufnahme des Werkrades und mit einer um eine Werkzeugdrehachse drehangetriebenen, das Schälrad tragenden Werkzeugspindel, wobei die Werkzeugspindel und die Werkstückspindel in einem festen oder variablen Achskreuzwinkel zueinander positioniert sind, ein Vorschub bzw. eine Zustellung die Werkzeugspindel rela-
tiv zur Werkstückspindel in Radialrichtung bzw. Achsrichtung bezogen auf die Werkstückdrehachse erfolgt und die Antriebe von Werkzeugspindel und Werkstückspindel in einem vorgegebenen Drehzahlverhältnis ggf. mit sich ändernder Phasenlage drehangetrieben werden.
Die DE 41 22460 Cl beschreibt ein Verfahren zum Erzeugen von nach innen tiefer werdenden Hinterlegungen an geraden Innen Verzahnungen, insbesondere an Schiebemuffen. Die Innenverzahnung soll durch Wälzschälen mit einem Schälrad erzeugt werden, das einem gleichzeitigen Axial- und Radialvorschub bis zum Erreichen der geforderten Hinterlegungstiefe unterliegt. Wegen des zusätzlichen Vorschubs in Umf angsrichtung werden mit diesem Verfahren schrägverlaufende Vertiefungen in vorverzahnte Werkräder eingearbeitet.
Die DE 10 2005 049528 Al beschreibt ein Verfahren zum Herstellen von innen- verzahnten Werkstücken, wobei die Zähne durch Wälzschälen auf Fertigkontur gebracht werden. Zuvor wurde der Rohling durch Räumen oder durch ein Rollverfahren vorbearbeitet.
Es ist bekannt, das Wälzschälen als Weichbearbeitungsverfahren zum Fertigen von Innenverzahnungen und Außenverzahnungen anzuwenden. Das Wälzschälen ist ein kontinuierliches Verzahn verfahren. Kinematisch liegt es zwischen dem Wälzfräsen und dem Wälzstoßen. Während das Wälzstoßen der Getriebekinematik eines Stirnantriebes ähnelt, ähnelt das Wälzschälgetriebe kinematisch einem Schraubradgetriebe. Mit Wälzschälen lässt sich eine Vielzahl von unterschiedlichen Verzahnungen herstellen. Mit einer windschiefen Anordnung von Werkstückachse und Werkzeugachse können auf einer Maschine sowohl Außen- als auch Innenverzahnungen hergestellt werden. Mit dem Wälzschälen können sowohl geradverzahnte als auch schrägverzahnte Werkstücke hergestellt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Fertigungsspektrum der gattungsbildenden Vorrichtung bzw. des gattungsbildenden Verfahrens zu erweitern.
Gelöst wird die Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebene Vorrichtung, die im Anspruch 2 angegebene Verwendung sowie durch das im Anspruch 3 angegebene Verfahren, wobei die Unteransprüche bevorzugte Weiterbildungen der Vorrichtung, der Verwendung oder des Verfahrens sind. Die fakultativ nebengeordneten Ansprüche bilden aber ebenfalls unabhängige Lösungen der Auf- gäbe.
Das gattungsgemäße Verfahren bzw. die zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung zum Bearbeiten verzahnter oder unverzahnter Werkräder wird erfindungsgemäß dahingehend weitergebildet, dass dem axialen Vor- schub eine radiale Austauch- oder Eintauchbewegung aus dem oder in das Werkrad überlagert ist. Das Austauchen erfolgt in einer Zone, die dem Ende des Vorschubs, also dem Ende der Verzahnung zugeordnet ist. Das Eintauchen erfolgt in einer Zone, die dem Beginn des Vorschubs, also dem Beginn der Verzahnung zugeordnet ist. Der Vorschub kann zwischen Eintauchen und Austau- chen des Werkzeuges aus dem Werkrad im Wesentlichen rein axial gerichtet sein. Mit der überlagerten Radialbewegung in Form einer Eintauch- bzw. Austauchbewegung lassen sich Verzahnungen erzeugen, deren Zahnnuten am jeweiligen Ende radial und axial in die Oberfläche des unverzahnten Werkrades auslaufen. Es wird zunächst eine Geradverzahnung bzw. eine Schrägverzah- nung gefertigt. Das Ende der Verzahnung bzw. des Konturverlaufs der Zahnnuten wird durch Radialkomponente der Austauchbewegung definiert. Mit dieser Art des Verfahrens ist es möglich, Innen- oder Außen Verzahnungen zu fertigen, die kurz vor einer Kollisionsflanke, also beispielsweise einer Stufe enden. Anders als beim herkömmlichen Wälzstoßen ist ein endseitiger Freistich oder beim Wälzstoßen ist ein endseitiger Freistich vor der Kollisionsflanke ent-
behrlich. Jede Zahnnut besitzt dann eine Abschlussfläche, so dass die Zahnnut zumindest einseitig geschlossen ist. In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Scheitellinien der Rippen bzw. der Stollen des Schälrades in einer von einer Kegelmantelfläche gebildeten Hüllfläche liegen. Bei dieser Ausgestaltung des Schälrades benötigt die zur Durchführung des Verfahrens verwendete Vorrichtung nur eine Schwenkachse zum Einstellen des Achskreuzwinkels zwischen Werkstückspindel und Werkzeugspindel. Bezogen auf ein Koordinatensystem, in welchem die Werkstückspindelachse in der Z- Achse liegt und die X-Achse durch die Schneidkantenangriffszone geht, liegt dann die Werkzeugachse in einer Parallelebene zur Y-Z-Ebene. Die Schwenkachse zum Einstellen des Achskreuzwinkels α liegt dann in der X-Richtung, so dass die Werkzeugspindel in der Y-Z-Ebene zur Z- Achse geneigt ist. In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Verzahnung eines unverzahnten Rohlings im Wege mehrerer aufeinander folgenden Schnitte erfolgt. Mit jedem Schnitt erreicht die Schneidkante eine größere Eintrittstiefe. Die jeweilige
Schnitttiefe kann dabei konstant bleiben, so dass schrittweise die Nut zwischen den Zahnflanken vertieft wird. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung, die eigenständigen Charakter hat, ist vorgesehen, dass die aufeinanderfolgenden Schnitte jeweils eine verminderte Schnittlänge besitzen. Der erste Schnitt, welcher in den bevorzugt unverzahnten Rohling vorgenommen wird, besitzt dabei die längste Schnittlänge. Der darauf folgende Schnitt ist kürzer. Das Schälrad taucht beim zweiten Schnitt in Achsrichtung vor dem Ende der mit dem ersten Schnitt gefertigten Teilnut aus. Die radiale Austauchbewegung erfolgt somit am Ende des Vorschubs eines jeden Folgeschnitts in Achsrichtung vor der radialen Austauchbewegung eines jeweiligen vorangegangenen Schnittes. Bei dieser Art des Verfahrens ist die radiale Austauchbewegung derart der Axialbewegung überlagert, dass der Grund der gefrästen Nut zu Beginn bzw. am Ende in Form mehrerer in Achsrichtung hintereinanderliegenden Teilrundungen ausläuft. Mit dem zuvor beschriebenen Verfahren ist es möglich, zu- mindest einseitig sackähnlich endende, also geschlossene Zahnnuten einer In-
nen- oder Außenverzahnung zu fertigen. Es ist sogar möglich, beidseitig sackähnlich endende, also geschlossene Verzahnungen zu fertigen. Das zuvor beschriebene Verfahren erlaubt auch die Fertigung balliger Verzahnungen und insbesondere die Fertigung von Zahnnuten, deren Nutgrund auf einer Kreisbo- genlinie bezogen auf die Querschnittsebene liegt. Bei dieser Art des Verfahrens erfolgt die radiale Austauchbewegung als überlagerte Bewegung zur Axialbewegung zu Beginn des Vorschubs und die Eintauchbewegung als Überlagerung zur Axialbewegung zum Ende des Vorschubs. Dem radialen Vorschub kann ein Vorschub in Umfangsrichtung überlagert werden, um schräg verzahnte Zahn- räder herzustellen. Der Vorschub wird dabei durch eine Phasenvariation der Drehantriebe für die Werkstückspindel und die Werkzeugspindel realisiert.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand beigefügter Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch die Anordnung von Werkzeug 1 und Werkrad 6 in Richtung auf die X-Y-Ebene,
Fig. 2 den Schnitt gemäß der Linie II-II in Figur 1 durch die Y-Z-Ebene,
Fig. 3 vergrößert die Querschnittsfläche im Schnitt gemäß Figur 2,
Fig. 4 vergrößert den Ausschnitt IV in Figur 3,
Fig. 5 eine Darstellung gemäß Figur 3 eines komplexeren, mit drei Verzahnungen ausgestatteten Werkstücks und
Fig. 6 eine Darstellung gemäß Figur 4 einer Außen Verzahnung mit beidseitig sackförmigem Ende.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung besitzt einen Aufbau, wie er in den Zeichnungen der DE 10 2005 049 530 B4 dargestellt ist. Die Vorrichtung besitzt ein Maschinenbett, welches eine Werkstückspindel trägt. Die Werkstückspindel kann ortsfest am Maschinenbett befestigt sein. Die Werkzeugspindel ist dann relativ gegenüber dem Maschinenbett beweglich. Bevorzugt ist jedoch die
Werkzeugspindel ortsfest am Maschinenbett befestigt und die Werkstückspindel wird zum Zwecke der Zustellung und des Vorschubs verlagert. Die Werkstückspindel besitzt einen Torque-Motor, der von einer elektrischen Steuereinrichtung getrieben wird. Das Werkrad sitzt auf der Spindelachse, also auf dem Rotor des Torque-Motors. Der Antrieb der Werkstückspindel kann aber auch über einen Synchron-Motor, ein Untersetzungsgetriebe und/ oder einen Riemenantrieb erfolgen.
Eine Werkzeugspindel ist in drei Raumrichtungen als Folge einer Lagerung auf Schlitten linear in Bezug auf das Maschinenbett verlagerbar. Die Verlagerung der Werkzeugspindel erfolgt mittels Positionierantrieben. Letztere können ebenfalls von Torque-Motoren ausgebildet sein. Die Positionierantriebe werden ebenso wie die beiden Spindelantriebe von der Steuereinrichtung angetrieben. Die Werkzeugspindel ist zudem um mindestens eine Achse schwenkbar, um die Werkzeugspindelachse in einen Achskreuzwinkel zur Werkstückspindelachse zu bringen. Die Werkzeugspindel, die ebenfalls bevorzugt von einem Torque-Motor ausgebildet ist, trägt das Schälrad 1. Das Schälrad 1 sitzt unmittelbar auf dem Rotor des Torque-Motors. Alternativ dazu ist es möglich, das Werkzeug von einem Synchron-Motor anzutreiben. Dabei kann das Schälrad auch von einem Un- tersetzungsgetriebe angetrieben werden. Bevorzugt sitzt das Schälrad 1 unmittelbar auf der Werkzeugspindel.
Mit der elektronischen Steuereinrichtung können programmgesteuert die Positionierantriebe betätigt werden. Dies erfolgt zunächst zur Zustellung der Werk- zeugspindel in Bezug auf das Werkstück und nachdem Werkstückspindel und
Werkzeugspindel in Synchronlauf zueinander gebracht werden zum Zwecke des Vorschubs. Beim Verzahnen erfolgt der Vorschub in Richtung der Erstre- ckungsrichtung der Werkstückachse. Bei der Fertigung einer Schrägverzahnung erfolgt der Vorschub ebenfalls in dieser Richtung. Im Zuge der Vorschubs än- dert sich jedoch die Phasenlage zwischen Werkstückspindel und Werkzeugspindel. Bei dem Werkzeug handelt es sich um ein Schälrad 1.
Das Schälrad 1 besitzt eine Vielzahl von im Wesentlichen gleichmäßig in Um- fangsrichtung um die Schälraddrehachse 2 angeordnete Rippen. Diese Rippen verlaufen schräg zur Richtung der Schälrad drehachse 2. Es handelt sich um ein schrägverzahntes Schälrad 2. Der Winkel, um den die Rippen 3 gegenüber der Drehachse 2 versetzt angeordnet sind, entspricht dem Achskreuzwinkel α, auf den nachfolgend noch eingegangen wird. Der Achskreuzwinkel α kann bei etwa 20° liegen. Die Rippen 3 sind an der Umfangsfläche des Schälrades 1 ange- ordnet. Die Scheitellinien der Rippen 3 können in einer Hüllfläche 4 liegen, die einer Zylinderfläche entspricht. Bevorzugt wird die Hüllfläche 4, in welcher die Scheitellinien der Rippen 3 liegen, aber von einer Kegelmantelfläche gebildet, wobei die gedachte Kegelspitze entfernt von der freien Stirnseite des Schälrades 1 liegt.
Die freie Stirnseite des Schälrades 1 bildet Schneidkanten 5 aus. Die Schneidkanten 5 werden von treppenartig angeschliffenen Stirnseiten der Rippen 3 ausgebildet. Der Treppenschliff ist so ausgelegt, dass die am Werkstück angreifenden Schneidkanten 5 quer zur Vorschubsrichtung liegen.
Zufolge dieser Anordnung ergibt sich ein positiver Spanwinkel. Die Stirnfläche eines jeden Schneidzahnes, welcher mit seinen Rändern die Schneidkante 5 ausbildet, verläuft in einer Ebene, die um den Winkel α, also dem Achskreuzwinkel geneigt zur Drehebene der Werkzeugspindeldrehachse 2 geneigt ist.
Die nicht dargestellte Werkstückspindel besitzt eine Werkstückspindeldrehachse 13, die die Z- Achse eines Koordinatensystems definiert. Die X-Achse dieses Koordinatensystems schneidet die Werkstückdrehachse 13 auf Höhe der Zahneingriffszone, also dem Punkt, an dem die Schneidkante 5 die tiefste Eingriffs- Stellung in das Werkrad 6 besitzt. Die rechtwinklig dazu verlaufende Achse bildet die Y-Achse. Eine durch die Schälraddrehachse 2 gelegte Parallelebene E zur Y-Z-Ebene besitzt einen Abstand A zur Y-Z-Ebene bzw. zur Werkstückdrehachse 13. Die Schälraddrehachse 2 ist innerhalb dieser um den Achsabstand A von der Y-Z-Ebene beabstandeten Parallelebene E schwenkbar um den Achskreuzwinkel α. Die zur Durchführung des Verfahrens verwendete Vorrichtung benötigt somit lediglich eine Schwenkachse, um den Achskreuzwinkel α einzustellen. Darüber hinaus muss der Achsabstand A variierbar sein. Dies kann entweder durch Verlagerung der Werkstückspindel oder der Werkzeugspindel gegenüber dem Maschinenbett ermöglicht werden.
Bei der Verzahnung wird das Werkrad 6 in Achsrichtung der Werkstückdrehachse 13, also in Z-Richtung vorgeschoben. Auch hier kann alternativ dazu die Werkzeugspindel in entsprechender Weise verlagert werden. Dem axialen Vorschub ist ein radialer Vorschub überlagerbar. Hierdurch lassen sich Verzah- nungen erzeugen, bei denen die Zahnnuten in Achsrichtung verschiedene Nuttiefen aufweisen.
Bei der in den Figuren 3 und 4 gezeigten Variante wird eine Innen Verzahnung 7 gefertigt. Die Innen Verzahnung 7 besitzt ein links dargestelltes offenes Ende und ein rechts dargestelltes sackförmiges, geschlossenes Ende. Im Bereich des sackförmigen Endes läuft der Nutgrund 8 unter Ausbildung einer in mehreren Stufen gefrästen Quasi-Rundung in die Außenwandung 9 des Rohlings 6 aus. Zur Fertigung dieser Innen Verzahnung wird in einer ersten Abstandsstellung A zunächst mit einem rein axialen Vorschub 10.1 mit einer voreingestellten Schnitttiefe bearbeitet. Zum Ende des axialen Vorschubs wird der Axialkompo-
nente eine Radialkomponente überlagert. Der Achsabstand A wird dabei vermindert, so dass die Schnittlinie 10.1 auf einem Bogen verläuft und eine Rundung 11.1 fertigt, die in die Außenwandung 9 ausläuft.
In einem zweiten Schnitt 10.2, der mit vergrößertem Achsabstand A durchgeführt ist und ebenfalls zunächst rein axial erfolgt, wird der Nutgrund des ersten Schnittes 10.1 um dieselbe Schnitttiefe vertieft. Auch der zweite Schnitt 10.2 geht zum Ende des axialen Vorschubs in einen Rundverlauf über, die radiale Überlagerung erfolgt hier aber in Achsrichtung vorher, so dass die mit dem zweiten Schnitt 10.2 gefertigte Rundung 11.2 in die mit dem ersten Schnitt 10.1 gefertigte Rundung 11.1 ausläuft.
Der dritte Schnitt 10.2 erfolgt bei wiederum vergrößertem Achsabstand A zunächst rein axial bis in den Bereich des Endes der Nut. Auch diesmal erfolgt die Überlagerung der radialen Vorschubskomponente gegenüber dem zuvor getätigten Schnitt 10.2 vorher, so dass die vom dritten Schnitt 10.3 gefertigte Endverrundung 11.3 in die vom zweiten Schnitt 10.2 gefertigte Endverrundung 11.2 ausläuft.
Die diesen Schnitten folgenden Schnitte sind ebenfalls jeweils derartig verkürzt, dass die Endrundungen in die zuvor gefertigten Endrundungen übergehen. In der Figur 4 ist der letzte Schnitt mit 10.4 bezeichnet. Die vom letzten Schnitt gefertigte Endverrundung 11.4 gibt erkennbar in die von dem zuvor gefertigten Schnitt erzeugte Endrundung über.
Das mit dem Verfahren gefertigte Nutende besteht somit aus einer Vielzahl hintereinander liegenden Teilrundungen 11.1, 11.2, 11.3 und 11.4.
Jede Schnittlinie schneidet somit alle vorangegangenen Schnittlinien innerhalb der Querschnittsfläche der Zahnnut.
Bei der zuvor beschriebenen Variante erfolgten die Schnitte 10.1 bis 10.4 jeweils versetzt um denselben Betrag. Es ist jedoch auch möglich, diese Schnitte mit unterschiedlichen Schnitttiefen, beispielsweise mit sich stetig vermindernder Schnitttiefe oder mit stetig vergrößernder Schnitttiefe vorzunehmen.
Die Figur 5 zeigt einen Querschnitt gemäß der Figur 3 eines komplexeren Werkstücks. Dieses Werkstück besitzt eine erste Innenverzahnung 7, die mit dem zuvor Beschriebenen gefertigt werden kann. Das Werkstück besitzt eine weitere Innen Verzahnung 14, die an beiden Seiten offen ist. Diese Innen verzah- nung 14 besitzt ballige Zähne und insbesondere einen auf einer Bogenlinie verlaufenden Grund der Verzahnung 14. Hier ist die Eintauchtiefe an den beiden Enden der Verzahnung 14 größer als im Bereich der Mitte der Verzahnung 14. Auch hier wird der Achsabstand 8 während des axialen Vorschubs variiert, so dass der Vorschub jeweils zu Beginn und zum Ende eine Radialkomponente erhält. Anders als bei der zuvor beschriebenen Variante wird die Zahnnut aber jeweils zu Beginn und zum Endes des axialen Vorschubs tiefer gefräst. Die Austauchbewegung erfolgt somit zu Beginn des Axialvorschubes und die Eintauchbewegung zum Ende des Axialvorschubs.
Mit der Bezugsziffer 12 ist eine Außen Verzahnung bezeichnet, die entsprechend der oben beschriebenen Weise mit einem Schälrad gefertigt werden kann, wobei hier anstelle einer Abstandsvergrößerung zwischen den beiden Achsen eine Abstandsverminderung bzw. umgekehrt stattfindet. Die drei Verzahnungen können in einer Aufspannung gefertigt werden. Das Werkstück 6 kann an der Spannzone 15 von einem Spannfutter gehalten werden.
Die Figur 5 zeigt eine Stufe 16, die hinter dem Ende der Verzahnung 7 liegt. Diese radial einwärts gerichtete Stufe 16 bildet eine Kollisionszone. Das Ende T der Nut 7 liegt unmittelbar vor der Stufe 16. Der Abstand kann geringer als der
Abstand zweier benachbarter Zähne der Verzahnung sein. Zwischen dem Ende T der Nut 7 und der Stufe 16 ist kein Freistich oder dergleichen erforderlich, welches zu einer Materialschwächung führen könnte. Die Scheitellinie der Verzahnung 7 liegt auf der Innenwandung 9 des Rohlings 6, welche sich bis in die Rundung 17 fortsetzt, die in die Stufe 16 übergeht. Der Nutgrund 7 geht im Endbereich 71 gekrümmt in die Wandung 9 des Rohlings über.
Um das zuvor beschriebene Verfahren durchzuführen, besitzt die zuvor beschriebene Vorrichtung die dort erwähnte programmgesteuerte elektronische Steuereinrichtung. Letztere ist so eingerichtet, dass bei Verzahnen eines grob vorverzahnten oder unverzahnten Rohlings dem axialen Vorschub am Ende des Vorschubes eine radiale Austauchbewegung dem Werkrad überlagert ist.
Das zuvor beschriebene Verfahren kann nicht nur an einer Vorrichtung durch- geführt werden, die wie oben ausgeführt voreingestellt ist. Es lässt sich auch die aus der DE 10 2005 049 530 B4 her bekannte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens verwenden.
Die Figur 6 zeigt die schrittweise Fertigung einer beidseitig mit einem Sackende versehenen Nut. Der Vorschub erfolgt in Achsrichtung von links nach rechts, entlang der Schnittlinien 10.1, 10.2, 10.3 und 10.4, wobei sich das Werkzeug jeweils entlang der mit den Pfeilen versehenen Linie bewegt. Die Eintauchkurven sind in der Figur 6 links steiler gezeichnet als es in der Realität möglich ist. Der Eintauchwinkel hängt nämlich vom Freiwinkel des Werkzeuges ab, also vom Kegel winkel des kegelförmigen Schälrades.
Auch hier erfolgt die schälende Bearbeitung des un verzahnten Rohlings 6 schrittweise. Lediglich beispielhaft werden hier vier Schnitte dargestellt, wobei der erste Schnitt, der entlang der Schnittlinie 10.1 verläuft, der längste Schnitt ist. Der zweite Schnitt 10.2 beginnt in Achsrichtung nach dem Beginn des ersten
Schnittes 10.2, so dass die Schneidkanten 5 des Schälrades 1 in die Endrundungen 11.1 eintauchen, die vom ersten Schnitt 10.1 gefertigt worden sind. Nach Fertigung der Endrundung 11.2 erfolgt eine im Wesentlichen rein axiale Vorschubbewegung bis zum Ende der Nut 7. Hier tauchen die Schneidkanten 5 des Schneidrades 1 derart aus der zu fertigenden Innenverzahnung 7 aus, dass die dabei gefertigte Rundung 11.2 in die zuvor gefertigte Rundung 11.1 austritt. Es entsteht hier wie auch eintrittsseitig ein geringfügiger Knick in der Konturlinie. Die Austauchbewegung erfolgt auch hier in Achsrichtung vor der Austauchbewegung des vorangegangenen Schnittes 10.1.
Zu Beginn des dritten Schnittes 10.3 taucht das Schälrad 1 in der Darstellung nach rechts versetzt zur Schnittlinie 10.2 des vorangegangenen Schnittes in das Werkstück 6 ein, so dass sich eine Rundung 11.3 ergibt, die die zuvor gefertigte Rundung 11.2 unter Ausbildung eines Knicks schneidet. Die auslaufende Run- düng 11.3 des dritten Schnittes 10.3 schneidet wiederum die auslaufende Rundung 11.2 des zuvor gefertigten Schnitts. Dasselbe gilt für den zuletzt gefertigten Schnitt 10.4, der von allen Schnitten der kürzeste ist. Auch hier werden die aufeinanderfolgenden Schnitte 10.1, 10.2, 10.3, 10.4 so geführt, dass eine Schnittlinie des Schälrades von allen folgenden Schnittlinien des Schalrades gekreuzt wird, wobei die Kreuzungspunkte innerhalb der Querschnittsebene der Verzahnung liegen.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehö- rigen/ beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.
Claims
1. Vorrichtung zum Verzahnen von Werkrädern (6) durch Wälzschälen, mit einer um eine Werkstückdrehachse (13) drehantreibbaren Werkstückspin- del zur Aufnahme des Werkrades (6), mit einer um eine Werkzeugdrehachse (13) drehantreibbaren, ein Schneidkanten (5) aufweisendes Schälrad (1) tragenden Werkzeugspindel, wobei die Werkzeugspindel und die Werkstückspindel in einem festen oder variierbaren Achskreuzwinkel (α) zueinander positionierbar sind und zum Zwecke eines Vorschubes und einer Zu- Stellung die Werkzeugspindel relativ zur Werkstückspindel in Radialrichtung und Achsrichtung bezogen auf die Werkstückdrehachse (13) mittels Positionierantrieben verlagerbar ist, und mit einer elektronischen Steuereinrichtung, um die Positionierantriebe anzusteuern und die Werkzeugspindel und die Werkstückspindel in einem vorgegebenen Drehzahlverhältnis ggf. mit sich ändernder Phasenlage drehanzutreiben, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung so einrichtbar bzw. eingerichtet ist, dass beim Verzahnen eines grob vorverzahnten oder unverzahnten Rohlings dem axialen Vorschub am Ende des Vorschubes eine radiale Austauchbewegung aus dem Werkrad (6) und/ oder zu Beginn des Vorschubs eine radiale Ein- tauchbewegung in das Werkrad (6) überlagert ist.
2. Verwendung einer Vorrichtung zum Verzahnen von Werkrädern (6) durch Wälzschälen mit einer um eine Werkstückdrehachse (13) drehantreibbaren Werkstückspindel zur Aufnahme eines grob vorverzahnten oder unverzahnten Werkrades (6) und einer um eine Werkzeugdrehachse
(13) drehantreibbaren, ein Schneidkanten (5) aufweisendes Schälrad (1) tragenden Werkzeugspindel, wobei die Werkzeugspindel und die Werkstückspindel in einem festen oder variierbaren Achskreuzwinkel (α) zueinander positionierbar sind, zum Zwecke eines Vorschubes und einer Zustellung die Werkzeugspindel relativ zur Werkstückspindel in Radial- richtung und Achsrichtung bezogen auf die Werkstückdrehachse (13) verlagerbar ist und wobei die Werkzeugspindel und die Werkstückspindel in einem vorgegebenen Drehzahlverhältnis ggf. mit sich ändernder Phasenlage drehantreibbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass dem axialen Vor- schub am Ende des Vorschubes eine radiale Austauchbewegung aus dem
Werkrad (6) und/ oder zu Beginn des Vorschubs eine radiale Eintauchbewegung in das Werkrad (6) überlagert ist.
3. Verfahren zum Verzahnen von Werkrädern (6) durch Wälzschälen, mit einem Schneidkanten (5) aufweisenden Schälrad (1), mit einer um eine
Werkstückdrehachse (13) drehangetriebenen Werkstückspindel zur Aufnahme des Werkrades (6) und mit einer um eine Werkzeugdrehachse (13) drehangetriebenen, das Schälrad (1) tragenden Werkzeugspindel, wobei die Werkzeugspindel und die Werkstückspindel in einem festen oder vari- ierbaren Achskreuzwinkel (α) zueinander positioniert sind, ein Vorschub bzw. eine Zustellung die Werkzeugspindel relativ zur Werkstückspindel in Radialrichtung bzw. Achsrichtung bezogen auf die Werkstückdrehachse (13) erfolgt und die Antriebe von Werkzeugspindel und Werkstückspindel in einem vorgegebenen Drehzahlverhältnis ggf. mit sich ändern- der Phasenlage drehangetrieben werden, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verzahnen eines grob vorverzahnten oder unverzahnten Rohlings dem axialen Vorschub am Ende des Vorschubes eine radiale Austauchbewegung aus dem Werkrad (6) und/ oder zu Beginn des Vorschubs eine radiale Eintauchbewegung in das Werkrad (6) überlagert ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, Verwendung nach Anspruch 2 oder Verfahren nach Anspruch 3 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzahnung in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten erfolgt, indem die Zahnnuten der Verzahnung schrittweise vertieft werden.
5. Vorrichtung, Verwendung oder Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die aufeinanderfolgenden Schritte jeweils eine verminderte axiale Schnittlänge besitzen.
6. Vorrichtung, Verwendung oder Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die radiale Austauchbewegung am Ende des Vorschubes eines jeden Folgeschnitts in Achsrichtung vor der radialen Austauchbewegung des jeweils vorangegangenen Schnittes erfolgt.
7. Vorrichtung, Verwendung oder Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Schneidkanten (5) des eine Schälraddrehachse (2), eine
Stirnseite und Umfangsfläche aufweisenden Schälrades (1) von in der Stirnseite angeordneten Rändern von in der Umfangsfläche angeordneten Rippen (3) ausgebildet sind.
8. Vorrichtung, Verwendung oder Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheitellinien der Rippen (3) in einer von einer Kegelmantelfläche gebildeten Hüllfläche (4) liegen.
9. Vorrichtung, Verwendung oder Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass bezogen auf ein Koordinatensystem, in welchem die Werkstückspindel in der Z- Achse liegt und die X-Achse durch die Schneidkantenangriffszone geht, die Schälraddrehachse (2) in einer Parallelachse zur Y-Z-Ebene um den Winkel (α) zur Z-Richtung geneigt ist.
10. Vorrichtung, Verwendung oder Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass jede Schnittlinie (10.1, 10.2, 10.3) eines Schnitts von den Schnittlinien (10.2, 10.3, 10.4) aller Folgeschnitte gekreuzt wird, wobei die
Kreuzungspunkte der Schnittlinien (10.1, 10.2, 10.3, 10.4) innerhalb einer durch die Scheitellinie (9) der Verzahnung (7) und den Nutgrund (8) der Verzahnung (7) gebildeten Querschnittsfläche der Verzahnung (7) liegt.
11. Vorrichtung, Verwendung oder Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die radiale Austauchbewegung derart der Axialbewegung überlagert ist, dass der Grund (8) der gefertigten Zahnnut (7) in Form mehrerer in Achsrichtung hintereinander liegenden Teilrundungen (11.1, 11.2, 11.3, 11.4) ausläuft.
12. Vorrichtung, Verwendung oder Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Austauchbewegung derart der axialen Vorschubbewe- gung überlagert ist, dass die gefertigte Zahnnut (14) Abschnitte einen gerundeten Verlauf besitzt.
13. Vorrichtung, Verwendung oder Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Rippen (3) des Schälrades (1) einen derartigen Konturverlauf besitzen, dass auch nach mehrmaligem Nachschleifen der Schneidkante (5) sich die Konturlinien der gefertigten Zahnflanken nur geringfügig ändern.
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