WO2010050059A1 - 曲り部材の製造方法、バンパーリインフォースメントの製造方法、曲げ加工装置およびバンパーリインフォースメントの製造装置 - Google Patents

曲り部材の製造方法、バンパーリインフォースメントの製造方法、曲げ加工装置およびバンパーリインフォースメントの製造装置 Download PDF

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勝雄 荒川
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日軽金アクト株式会社
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    • B21D7/028—Bending rods, profiles, or tubes over a stationary forming member; by use of a swinging forming member or abutment by a swinging forming member and altering the profile at the same time, e.g. forming bumpers
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    • B21D9/08—Bending tubes using mandrels or the like in press brakes or between rams and anvils or abutments; Pliers with forming dies

Definitions

  • the present invention relates to a bending member manufacturing method, a bumper reinforcement manufacturing method, a bending apparatus, and a bumper reinforcement manufacturing apparatus.
  • Bumper reinforcement for automobiles is provided for the purpose of reducing damage to passengers or the vehicle body in the event of a collision, and the width direction end of the vehicle body is designed so that it can cope with a collision from an oblique side.
  • the thing bent to the vehicle body side is also known (for example, refer patent document 1).
  • Bumper reinforcement is made of a material with high strength, and bending for such a material is very difficult.
  • a technique disclosed in Patent Document 2 has been proposed as a technique that enables such bending.
  • Patent Document 2 is a bending member manufacturing method in which a curved member is manufactured by curving a straight hollow member, but can be applied to bending a hollow member which is a base of bumper reinforcement.
  • the manufacturing method of the bending member of patent document 2 is a pair which rotates centering on a horizontal axis in the state which inserted the core which has the outer surface along the shape of a curved part in the inner space part of the both ends of a hollow shape material.
  • the holding member (chuck) holds both ends of the hollow member, and the pressing member (pressing device) reduces the distance between the horizontal axis of one holding member and the horizontal shaft of the other holding member. A pressing force is applied to.
  • the present invention is a method of manufacturing a bending member that uses a core for bending a hollow shape member, and can be applied to a wide range of applicable bending radii and bending center angles. It is another object of the present invention to provide a bending apparatus that is suitably used in the method of manufacturing a bending member. It is another object of the present invention to provide a bumper reinforcement manufacturing method and a manufacturing apparatus that can manufacture bumper reinforcement without using complicated means and devices.
  • a processing target region is provided in a hollow shape member that is a base of the bending member, and bending processing using a core is sequentially performed on a plurality of locations in the processing target region.
  • a method of manufacturing a bending member wherein a core is inserted into an inner space of the region to be processed, and a finishing surface provided on a side surface of the core is provided at a first end of the region to be processed. In a state of being positioned in the bending region, the first bending region is bent, and the outer edge portion of the first bending region is processed into a shape along the finishing surface of the core.
  • another bending member manufacturing method provides a machining target region in a hollow shape member that is a base of the bending member, and performs bending using a core at a plurality of locations in the machining target region.
  • a bending member is manufactured by sequentially performing a bending member, and a bending die is positioned inside the region to be processed, and a core is inserted into an inner space of the region to be processed and provided on a side surface of the core In the state where the first preparation process for positioning the finished processing surface in the first bending region provided at the start end of the processing target region and the non-processing target region not subjected to bending using a core are constrained.
  • a finishing surface that presses one bending region and processes an outer edge portion of the first bending region into a shape along the finishing surface of the core, and an inner edge portion of the first bending region is provided in the bending die.
  • a first bending process to form a shape along the core, and the core A second preparatory process in which the finishing surface of the core is moved to the end side of the processing target region and the finishing surface of the core is positioned in a second bending region located next to the first bending region, and the non-processing target region is constrained
  • the second bending region is pressed, the outer edge portion of the second bending region is processed into a shape along the finishing surface of the core, and the inner edge portion of the second bending region is And a second bending process of processing into a shape along the finishing surface.
  • the present invention is characterized in that the position of the core inserted into the processing target area of the hollow shape member is sequentially moved, and bending is performed at the moving destination each time the core is moved. In this way, the bending center angle that can be handled can be increased and the bending radius that can be handled can be reduced compared to the case where bending is performed only once with the core inserted. In addition, since the core is used at the bending position, it is possible to suppress the occurrence of buckling, wrinkles, and the like associated with the bending process.
  • bending inside means a side where compressive stress is generated when bending is performed
  • bending outside means a side where tensile stress is generated when bending is performed.
  • Inner edge and outer edge are synonymous with “compressed edge” and “tensile edge” when bending is performed.
  • a core that is inserted into an inner space of a processing target area of a hollow shape member, a position adjusting unit that inserts and removes the core, and an outer side of the processing target area are provided.
  • a plurality of pressing means wherein the plurality of pressing means are arranged corresponding to the plurality of bending areas provided in the processing target area, and the plurality of pressing means Each applies a pressing force to the corresponding bending region.
  • the position of the core inserted into the processing target region of the hollow shape can be sequentially moved, and bending can be performed each time the core is moved.
  • Each of the pressing means can be composed of a contact member that contacts the bending region and an actuator that applies a pressing force to the contact member.
  • the position adjusting means is attached to the abutting member that abuts the terminal portion of the processing target area. If it does in this way, it will become possible to insert and remove a core only by pushing and pulling along the direction of the central axis of the core.
  • a processing object region is provided at both ends of a hollow shape material to be a bumper reinforcement, and bending is performed using a core at a plurality of locations in each processing object region.
  • a method of manufacturing bumper reinforcement by sequentially performing processing, wherein a core is inserted into an inner space of each of the processing target regions, and a finish processing surface provided on a side surface of each of the cores In a state where it is positioned in the first bending region provided at the start end of the target region, bending is performed simultaneously on the two left and right first bending regions, and the outer edge portion of each first bending region is the middle Processing the core into a shape along the finishing surface, and then moving each core to the end side of each processing target region, and setting the finishing surface of each core next to the first bending region Second bending area located In the state where it is positioned, it is simultaneously bent to the second bending region at the two left and right, and the outer edge of each second bending region is processed into a shape along the finishing surface
  • the bumper reinforcement can be obtained by simply moving the left and right cores in order and bending them at the same time each time the core is moved. It is not necessary to use a simple means or device.
  • a bumper reinforcement manufacturing apparatus is a bumper reinforcement manufacturing apparatus in which two bending apparatuses described above are arranged, with respect to both ends of a hollow shape material that is a base of bumper reinforcement.
  • the bending apparatuses are arranged so that bending can be performed at the same time.
  • the bumper reinforcement manufacturing method described above can be easily realized.
  • the bending member manufacturing method and manufacturing apparatus it is possible to set a wide range of applicable bending radii and bending center angles. Moreover, according to the bumper reinforcement manufacturing method and manufacturing apparatus according to the present invention, it is possible to manufacture bumper reinforcement without using complicated means and devices.
  • FIG. 1 is a schematic diagram which shows the procedure of the manufacturing method of the bumper reinforcement which concerns on embodiment of this invention. It is a top view which shows the manufacturing apparatus of the bending apparatus and bumper reinforcement which concern on embodiment of this invention. It is a perspective view which shows a contact member. It is a top view which shows the procedure of the manufacturing method of the bumper reinforcement which concerns on embodiment of this invention, Comprising: (a) is a 1st preparation process, (b) is a 1st bending process, (c) is a 2nd preparation process, (D) is a figure which shows a 2nd bending process.
  • the manufacturing method of the bending member (bumper reinforcement) according to the present embodiment is a method of manufacturing a bumper reinforcement in which both end portions in the longitudinal direction (vehicle width direction) are bent toward the vehicle body side.
  • Process target regions M and M are set at both ends of the hollow profile A which is a base of B (see FIG. 1E) (see FIG. 1A), and a plurality of locations within each process target region M are set.
  • the bumper reinforcement B is manufactured by sequentially performing bending using the core 41 (see (c) to (e) of FIG. 1).
  • the hollow shape member A is made of an extruded shape made of an aluminum alloy and includes an outer shell having a rectangular cross section and a reinforcing plate arranged so as to partition a space in the outer shell, although illustration is omitted.
  • the wall part A1 (see (a) in FIG. 1) that becomes the bent inner side (compressed edge) when the bending process is performed is referred to as the “inner edge part A1”, and the bent outer side.
  • the wall portion A2 serving as the (tensile edge) is referred to as an “outer edge portion A2”.
  • the processing target region M is a region to be subjected to bending processing using the core 41 (a region where the core 41 is inserted), and is set to each of both end portions of the hollow profile A in the present embodiment.
  • the “start end” and “end” of the region M to be processed are based on the longitudinal direction (extrusion direction) of the hollow profile A, and the longitudinal direction center side (back side) of the hollow profile A is the “start end”.
  • the end face side of A is the “termination”.
  • region (the center part of a longitudinal direction in this embodiment) which does not perform the bending process using the core 41 among the hollow shape materials A is called "non-process object area
  • the processing target region M includes a plurality of (two in the present embodiment) bending regions M1 and M2. Of the plurality of bending regions M1 and M2, In some cases, the bending region M1 positioned at the start end of the processing target region M is referred to as a “first bending region M1”, and the bending region M2 positioned adjacent to the first bending region M1 is referred to as a “second bending region M2.” is there.
  • the manufacturing apparatus 10 includes a pedestal 1, a bending die 2, a holding unit 3, and left and right bending apparatuses 4 and 4.
  • the pedestal 1 is a bending work table, and the bending die 2, the holding means 3, and the bending devices 4 and 4 are arranged on the upper surface of the pedestal 1.
  • the bending die 2 is a member that constrains the bending inner side of the hollow shape member A and that forms the inner edge A1 of the processing target region M into a predetermined bending shape, and is fixed to the upper surface of the base 1.
  • the bending die 2 of the present embodiment includes a main body portion 21 that faces the non-processing target region S and processing portions 22 and 22 that face the processing target region M.
  • the main body 21 abuts on the inner edge A1 of the non-processing target region S when bending is performed, and sandwiches the hollow member A together with the holding means 3.
  • the processing part 22 is a part that molds the inner edge A1 of the processing target region M into a predetermined finished shape.
  • a finishing surface 2 ⁇ / b> A made of a refracted plane is formed on the side surface of the processing portion 22, a finishing surface 2 ⁇ / b> A made of a refracted plane is formed.
  • the finishing surface 2A is in contact with the inner edge A1 of the region to be processed M during bending, and serves as a mold for forming the inner edge A1 of the region to be processed M into a predetermined finished shape.
  • the illustrated finished surface 2A is refracted at two locations corresponding to performing bending in two stages.
  • the shape of the finishing surface 2A may be set in consideration of the finished shape of the inner edge A1 of the processing target region M, the spring back, and the like. Although illustration is omitted, the finishing surface 2A may be formed into a curved surface.
  • the holding means 3 is a means for restraining the bending outer side of the hollow profile A and is installed on the upper surface of the base 1.
  • the holding means 3 of this embodiment includes a pressing member 31 that faces the main body 21 of the bending die 2 and actuators 32 and 32 that apply a pressing force to the pressing member 31.
  • the holding member 31 abuts on the outer edge A2 of the non-processing target region S when bending is performed, and holds the hollow member A together with the bending die 2.
  • the pressing member 31 of the present embodiment is slidably supported on the upper surface of the pedestal 1 and approaches or separates from the bending die 2.
  • the actuator 32 is used when the pressing member 31 is pressed against the non-processing target region S.
  • the actuator 32 of the present embodiment is configured to include a hydraulic cylinder, and is connected to the presser member 31 via a piston that slides in the cylinder.
  • the bending apparatus 4 performs bending on a plurality of bending areas M1, M2 provided in the processing target area M.
  • the left and right bending apparatuses 4 and 4 are arranged at positions where the both ends (processing target areas M and M) of the hollow profile A can be bent simultaneously.
  • the bending apparatus 4 of the present embodiment includes a core 41 that is inserted into the inner space of the processing target region M, a position adjusting unit 42 that inserts and removes the core 41, and a bending outer side of the processing target region M.
  • the core 41 is for forming the processing target region M into a predetermined finish shape while suppressing the crushing and buckling of the processing target region M, and is formed on the base end side of the main body 41a and the main body 41a.
  • locking part 41b was provided.
  • the main body 41a has a cross-sectional shape that just fits in the inner space of the processing target region M.
  • a finishing surface 4A made of a refracted plane is formed at the tip of the main body 41a.
  • the finishing surface 4A is formed on the side surface on the outer side of the bending of the main body 41a, and comes into contact with the outer edge A2 of the region M to be processed from the inner side, and is used when the outer edge A2 is formed into a predetermined finished shape. It becomes.
  • the shape of the finished surface 4A may be set in consideration of the finished shape of the outer edge portion A2, the spring back, and the like. Although illustration is omitted, the finished surface 4A may be formed into a curved surface.
  • the locking portion 41b is a portion protruding from the main body portion 41a, and regulates the maximum insertion amount of the core 41 by contacting the end face of the hollow shape member A.
  • the position adjusting means 42 includes a hydraulic cylinder, and is connected to the base end portion of the core 41 via a rod that slides in the cylinder.
  • the position adjusting means 42 is attached to a contact member 44a of the pressing means 44 described later, and the rod advances and retreats along the longitudinal direction of the contact member 44a.
  • the pressing means 43 and 44 apply a pressing force to the bending regions M1 and M2, and are arranged corresponding to the bending regions M1 and M2.
  • first pressing means 43 the pressing means 43 adjacent to the pressing member 31
  • second pressing means 44 the pressing means 44 adjacent to the first pressing means 43.
  • the first pressing means 43 presses the bending region M1 from the outside of the bending, and includes a contact member 43a that contacts the bending region M1 and an actuator 43b that applies a pressing force to the contact member 43a. Yes.
  • the abutting member 43 a is connected to the pressing member 31 via a pin 45 and rotates around the pin 45 as a central axis.
  • the pin 45 is provided at the end of the abutting member 43a on the pressing member 31 side.
  • the contact member 43a in a state aligned with the presser member 31 (the state shown in FIG. 4A) rotates in a direction close to the bending die 2 (the direction indicated by the arrow X in FIG. 4A), It does not rotate in the direction away from the bending die 2.
  • connection end part 311 of the presser member 31 is inserted between the connection end parts 431 and 431 of the contact member 43a, and is connected.
  • the end portions 311 and 431 are vertically overlapped, and the pins 45 are inserted so as to penetrate the connecting end portions 311 and 431 vertically, thereby connecting the two.
  • a columnar convex portion provided on one end face of the pressing member 31 and the contact member 43a is fitted into a cylindrical (or semi-cylindrical) concave portion provided on the other end face. By doing so, you may connect both.
  • the actuator 43b is used when pressing the contact member 43a against the hollow member A as shown in FIG.
  • the actuator 43b of this embodiment is configured to include a hydraulic cylinder, and applies a pressing force to the contact member 43a via a piston that slides in the cylinder.
  • the second pressing means 44 presses the bending region M2 from the outside of the bending, and includes a contact member 44a that contacts the bending region M2 and an actuator 44b that applies a pressing force to the contact member 44a. Yes.
  • the abutting member 44 a is connected to the abutting member 43 a of the first pressing means 43 via the pin 46 and rotates around the pin 46 as a central axis.
  • the pin 46 is provided at the end of the contact member 44a on the first pressing means 43 side.
  • the contact member 44a in a state of being aligned with the contact member 43a of the first pressing means 43 (states (a) to (c) in FIG. 4) is in a direction close to the bending die 2 ((c) in FIG. ) In the direction of arrow X) and not in the direction away from the bending die 2.
  • connection end 432 of one contact member 43a is inserted between the connection ends 441 and 441 of the other contact member 44a. Then, the connecting end portions 432 and 441 are vertically overlapped, and the pins 46 are inserted so as to penetrate the connecting end portions 432 and 441 vertically, thereby connecting the two.
  • illustration is abbreviate
  • the actuator 44b is used when pressing the contact member 44a against the hollow member A as shown in FIG.
  • the actuator 44b of the present embodiment is configured to include a hydraulic cylinder, and applies a pressing force to the contact member 44a via a piston that slides in the cylinder.
  • the 2nd press means 44 of this embodiment is used for the bending process performed in the last (this embodiment 2nd time) among the bending processes performed in multiple times by shifting a place in the process object area
  • the contact member 44a is in contact with the end portion of the processing target region M.
  • the contact member 44 a includes a mounting seat for the position adjusting means 42.
  • the core 41 is inserted into the inner space of each of the left and right processing target regions M and M, and With the finishing surface 4A positioned in the first bending region M1, bending is performed simultaneously on the left and right first bending regions M1, M1, and the outer edge A2 of the first bending region M1 is the core 41. Then, as shown in FIG. 1 (d), the core 41 is moved to the end side of the processing target region M, and the finishing surface 4A of the core 41 is moved to the first finishing surface 4A.
  • the manufacturing method of this embodiment includes a first preparation process (see FIG. 4A), a first bending process (see FIG. 4B), a second preparation process (see FIG. 4C), A second bending process (see FIG. 4D) is included.
  • the bending die 2 is positioned inside the machining target area M, and the core 41 is inserted into the inner space of the machining target area M.
  • 41 is a process of positioning 41 finish surface 4A in the first bending region M1 (see FIG. 2).
  • the core 41 may be inserted from the end face side of the hollow shape member A, and the locking portion 41b may be brought into contact with the end face of the hollow shape member A.
  • the pressing member 31 is advanced toward the non-processing target region S, and the non-processing target region S is clamped (restrained) by the bending die 2 and the holding means 3.
  • the first bending region M1 (see FIG. 2) is pressed from the outside of the bending in a state where the non-processing target region S is constrained, and the first bending region M1.
  • This is a process of processing the inner edge portion A1 into a shape along the finishing surface 2A of the bending die 2 and processing the outer edge portion A2 of the first bending region M1 into a shape along the finishing surface 4A of the core 41.
  • the piston of the actuator 43b is advanced to apply a pressing force to the contact member 43a, so that the entire finishing surface 4A of the core 41 is the first bending region.
  • the core 41 is moved to the end side (right side in FIG. 4) of the processing target region M, and the finishing surface 4A of the core 41 is second bent. This is a process of positioning in the region M2 (see FIG. 2). Since the contact members 43a and 44a are aligned, the core 41 can be moved to the second bending region M2 simply by retracting the rod of the position adjusting means 42.
  • the second bending region M2 (see FIG. 2) is bent in a state where the non-work target region S and the first bending region M1 (see FIG. 2) are constrained. While pressing from the outside, the outer edge A2 of the second bending region M2 is processed into a shape along the finishing surface 4A of the core 41, and the inner edge A1 of the second bending region M2 is used as the finishing surface 2A of the bending die 2. It is a process of processing to a shape along. When bending the second bending region M2, the piston of the actuator 44b is advanced to apply a pressing force to the abutting member 44a, so that the entire finishing surface 4A of the core 41 is the first bending region.
  • the contact member 44a may be rotated around the pin 46 until it contacts the outer edge A2 of M1.
  • the contact member 44a of the second pressing means 44 is rotated in a state where the first bending area M1 is constrained, the contact member 44a is inclined with respect to the contact member 43a of the first pressing means 43, and the second bending area M2 is bent. Even when the second bending region M2 is bent, if the bending angle is larger than a certain degree, the rod of the position adjusting means 42 is retracted (retracted) with the rotation of the contact member 44a. Then, the insertion amount of the core 41 is maintained constant, and the bending process is performed more stably.
  • the rod of the position adjusting means 42 is retracted to completely pull out the core 41 from the processing target region M, and then the actuators 32, 43b, and 44b are retracted, and the pressing member 31 and The contact members 43a and 44a are returned to their original positions (positions in FIG. 2).
  • the core 41 inserted in the processing target region M of the hollow profile A is sequentially moved and bending is performed each time the core 41 is moved, the core 41 is inserted.
  • the applicable bending center angle can be increased, and the applicable bending radius can be reduced.
  • the core 41 is used at the bending position (bending regions M1, M2). Can be suppressed.
  • the bumper reinforcement B can be obtained by simply moving the positions of the left and right cores 41 and 41 sequentially and bending the left and right each time the cores 41 and 41 are moved. There is no need to use complicated means and devices.
  • the bending process is performed on the two bending areas M1 and M2 provided in the processing target area M is illustrated, but the bending process is performed on three or more bending areas. There is no problem. In this case, the same number of pressing means as the number of bending regions may be arranged.
  • the case where the bending die 2, the holding means 3, and the bending device 4 are arranged on the upper surface of the base 1 and bending is performed in a substantially horizontal plane is exemplified. Therefore, bending may be performed in a substantially vertical plane.
  • the bending die may be disposed on the upper side of the hollow shape member, and the pressing means may be disposed on the lower side of the hollow shape member.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Abstract

中空形材の曲げ加工に際して中子を使用する曲り部材の製造方法であって、適用可能な曲げ半径や曲げ中心角の範囲を広範囲に設定し得る曲がり部材の製造方法を提供することを課題とする。 　曲り部材（Ｂ）の素となる中空形材（Ａ）の内空部に中子（４１）を挿入し、中子（４１）の側面に設けた仕上加工面（４Ａ）を加工対象領域（Ｍ）の始端部に設けた第一曲げ領域（Ｍ１）に位置させた状態で、第一曲げ領域（Ｍ１）に対して曲げ加工を行い、第一曲げ領域（Ｍ１）の外縁部（Ａ２）を中子（４１）の仕上加工面（４Ａ）に沿う形状に加工し、中子（４１）を加工対象領域（Ｍ）の終端側に移動させ、中子（４１）の仕上加工面（４Ａ）を第一曲げ領域（Ｍ１）の隣に位置する第二曲げ領域（Ｍ２）に位置させた状態で、第二曲げ領域（Ｍ２）に対して曲げ加工を行い、第二曲げ領域（Ｍ２）の外縁部（Ａ２）を中子（４１）の仕上加工面（４Ａ）に沿う形状に加工する。

Description

曲り部材の製造方法、バンパーリインフォースメントの製造方法、曲げ加工装置およびバンパーリインフォースメントの製造装置
　本発明は、曲り部材の製造方法、バンパーリインフォースメントの製造方法、曲げ加工装置およびバンパーリインフォースメントの製造装置に関する。
　自動車用のバンパーリインフォースメントは、衝突の際に乗員ないし車体に与えるダメージを小さくすることを目的として設けられるものであり、斜め側方からの衝突に対応できるように、車体の幅方向端部が車体側に曲げられたものも知られている（例えば、特許文献１参照）。
　バンパーリインフォースメントは、強度の大きい材料で形成されているところ、このような材料に対する曲げ加工は非常に困難である。このような曲げ加工を可能にする技術として、例えば特許文献２の技術が提案されている。
　特許文献２の技術は、直線状の中空形材を湾曲させて曲り部材を製造する曲り部材の製造方法であるが、バンパーリインフォースメントの素となる中空形材の曲げ加工に適用可能である。なお、特許文献２の曲り部材の製造方法は、湾曲部の形状に沿った外面を有する中子を中空形材の両端部の内空部に挿入した状態で、水平軸を中心に回転する一対の保持手段（チャック）で中空形材の両端部を保持し、一方の保持手段の水平軸と他方の保持手段の水平軸との離隔距離を狭めつつ、押圧手段（プレス装置）によって中空形材に押圧力を付与するものである。
特開平７－６１２９８号公報 特開平６－１４２８０５号公報
　特許文献２の曲り部材の製造方法では、曲げ加工前においては中空形材の直線部に中子を挿入する必要があり、曲げ加工後においては直線部に曲げ加工を施して形成した湾曲部から中子を抜脱する必要があるので、中子の寸法・形状を自由に設定することができず、その結果、適用可能な曲げ半径や曲げ中心角の範囲が制限されることになる。また、引張力を発生させるととともに、その大きさを加減すべくチャックを移動させる必要があることから、制御が複雑なものになる。
　このような観点から、本発明は、中空形材の曲げ加工に際して中子を使用する曲り部材の製造方法であって、適用可能な曲げ半径や曲げ中心角の範囲を広範囲に設定し得る曲り部材の製造方法を提供することを課題とし、さらには、この曲り部材の製造方法に好適に使用される曲げ加工装置を提供することを課題とする。また、複雑な手段や装置を用いることなくバンパーリインフォースメントを製造することができるバンパーリインフォースメントの製造方法および製造装置を提供することを課題とする。
　本発明に係る曲り部材の製造方法は、曲り部材の素となる中空形材に加工対象領域を設け、当該加工対象領域内の複数個所に対して中子を利用した曲げ加工を順次行うことで曲り部材を製造する方法であって、前記加工対象領域の内空部に中子を挿入し、当該中子の側面に設けた仕上加工面を、前記加工対象領域の始端部に設けた第一曲げ領域に位置させた状態で、前記第一曲げ領域に対して曲げ加工を行い、前記第一曲げ領域の外縁部を前記中子の前記仕上加工面に沿う形状に加工し、その後、前記中子を前記加工対象領域の終端側に移動させ、前記中子の前記仕上加工面を前記第一曲げ領域の隣に位置する第二曲げ領域に位置させた状態で、前記第二曲げ領域に対して曲げ加工を行い、前記第二曲げ領域の外縁部を前記中子の前記仕上加工面に沿う形状に加工する、ことを特徴とする。
　また、本発明に係る他の曲り部材の製造方法は、曲り部材の素となる中空形材に加工対象領域を設け、当該加工対象領域内の複数個所に対して中子を利用した曲げ加工を順次行うことで曲り部材を製造する方法であって、前記加工対象領域の内側に曲げ型を位置させるとともに、前記加工対象領域の内空部に中子を挿入し、当該中子の側面に設けた仕上加工面を前記加工対象領域の始端部に設けた第一曲げ領域に位置させる第一準備過程と、中子を利用した曲げ加工を施さない非加工対象領域を拘束した状態で、前記第一曲げ領域を押圧し、前記第一曲げ領域の外縁部を前記中子の前記仕上加工面に沿う形状に加工するとともに、前記第一曲げ領域の内縁部を前記曲げ型に設けた仕上加工面に沿う形状に加工する第一曲げ過程と、前記中子を前記加工対象領域の終端側に移動させ、前記中子の前記仕上加工面を前記第一曲げ領域の隣に位置する第二曲げ領域に位置させる第二準備過程と、前記非加工対象領域を拘束した状態で前記第二曲げ領域を押圧し、前記第二曲げ領域の外縁部を前記中子の前記仕上加工面に沿う形状に加工するとともに、前記第二曲げ領域の内縁部を前記曲げ型の前記仕上加工面に沿う形状に加工する第二曲げ過程と、を含むことを特徴とする。
　要するに、本発明は、中空形材の加工対象領域に挿入した中子の位置を順次移動させ、中子を移動させる度に移動先において曲げ加工を行うところに特徴がある。このようにすると、中子を挿入した状態で一度だけ曲げ加工を行う場合に比べて、対応可能な曲げ中心角を大きくすることができ、かつ、対応可能な曲げ半径を小さくすることができる。また、曲げ加工位置において中子を利用するので、曲げ加工に伴う座屈や皺などの発生を抑制することができる。
　なお、「曲げ内側」とは、曲げ加工を施したときに圧縮応力が発生する側を意味し、「曲げ外側」とは、曲げ加工を施したときに引張応力が発生する側を意味する。また、「内縁」および「外縁」は、曲げ加工を施したときの「圧縮縁」および「引張縁」と同義である。
　本発明に係る曲げ加工装置は、中空形材の加工対象領域の内空部に挿入される中子と、前記中子を抜き差しする位置調整手段と、前記加工対象領域の外側に連設された複数の押圧手段と、を具備する曲げ加工装置であって、複数の前記押圧手段は、前記加工対象領域内に設けた複数の曲げ領域に対応して配置されており、複数の前記押圧手段のそれぞれが、対応する前記曲げ領域に押圧力を付与する、ことを特徴とする。
　本発明に係る曲げ加工装置によれば、中空形材の加工対象領域に挿入した中子の位置を順次移動させることができ、かつ、中子を移動させる度に曲げ加工を行うことができる。
　前記各押圧手段は、前記曲げ領域に当接する当接部材と、前記当接部材に押圧力を付与するアクチュエータとにより構成することができる。この場合、隣り合う前記当接部材同士を、ピンを介して連結し、前記各当接部材を、前記ピンを中心にして回転可能とすることが望ましい。
　前記位置調整手段は、前記加工対象領域の終端部に当接する前記当接部材に取り付けることが望ましい。このようにすると、中子の中心軸線方向に沿って押し引きするだけで、中子を抜き差しすることが可能になる。
　本発明に係るバンパーリインフォースメントの製造方法は、バンパーリインフォースメントの素となる中空形材の両端部に加工対象領域を設け、当該各加工対象領域内の複数個所に対して中子を利用した曲げ加工を順次行うことでバンパーリインフォースメントを製造する方法であって、前記各加工対象領域の内空部に中子を挿入し、当該各中子の側面に設けた仕上加工面を、前記各加工対象領域の始端部に設けた第一曲げ領域に位置させた状態で、左右二箇所の前記第一曲げ領域に対して同時に曲げ加工を行い、前記各第一曲げ領域の外縁部を前記各中子の前記仕上加工面に沿う形状に加工し、その後、前記各中子を前記各加工対象領域の終端側に移動させ、前記各中子の前記仕上加工面を前記第一曲げ領域の隣に位置する第二曲げ領域に位置させた状態で、左右二箇所の前記第二曲げ領域に対して同時に曲げ加工を行い、前記各第二曲げ領域の外縁部を前記各中子の前記仕上加工面に沿う形状に加工する、ことを特徴とする。
　本発明に係るバンパーリインフォースメントの製造方法よれば、左右の中子の位置を順次移動させ、中子を移動させる度に左右同時に曲げ加工を行うだけでバンパーリインフォースメントを得ることができるので、複雑な手段や装置を用いる必要がなくなる。
　本発明に係るバンパーリインフォースメントの製造装置は、前記した曲げ加工装置を二つ配置してなるバンパーリインフォースメントの製造装置であって、バンパーリインフォースメントの素となる中空形材の両端部に対して同時に曲げ加工を施し得るように前記各曲げ加工装置が配置されていることを特徴とする。
　本発明に係るバンパーリインフォースメントの製造装置によれば、前記したバンパーリインフォースメントの製造方法を容易に実現することが可能になる。
　本発明に係る曲り部材の製造方法および製造装置によれば、適用可能な曲げ半径や曲げ中心角の範囲を広範囲に設定することが可能になる。
　また、本発明に係るバンパーリインフォースメントの製造方法および製造装置によれば、複雑な手段や装置を用いることなくバンパーリインフォースメントを製造することが可能になる。
（ａ）～（ｅ）は、本発明の実施形態に係るバンパーリインフォースメントの製造方法の手順を示す模式図である。 本発明の実施形態に係る曲げ加工装置およびバンパーリインフォースメントの製造装置を示す上面図である。 当接部材を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係るバンパーリインフォースメントの製造方法の手順を示す上面図であって、（ａ）は第一準備過程、（ｂ）は第一曲げ過程、（ｃ）は第二準備過程、（ｄ）は第二曲げ過程を示す図である。
符号の説明
　１　　台座
　２　　曲げ型
　２Ａ　仕上加工面
　３　　保持手段
　４　　曲げ加工装置
　４１　中子
　４Ａ　仕上加工面
　４２　位置調整手段
　４３，４４　押圧手段
　４３ａ，４４ａ　当接部材
　４３ｂ，４４ｂ　アクチュエータ
　１０　バンパーリインフォースメントの製造装置
　Ａ　　中空形材
　Ａ１　内縁部
　Ａ２　外縁部
　Ｍ　　加工対象領域
　Ｍ１，Ｍ２　曲げ領域
　Ｂ　　バンパーリインフォースメント（曲り部材）
　以下、本発明を実施するための最良の形態を、添付した図面を参照しつつ詳細に説明する。
　なお、本実施形態では、曲り部材がバンパーリインフォースメントである場合を例示するが、曲り部材の種類や形状等を限定する趣旨ではない。
　本実施形態に係る曲り部材（バンパーリインフォースメント）の製造方法は、長手方向（車幅方向）の両端部が車体側に曲げられた形態のバンパーリインフォースメントを製造する方法であって、バンパーリインフォースメントＢ（図１の（ｅ）参照）の素となる中空形材Ａの両端部に加工対象領域Ｍ，Ｍを設定し（図１の（ａ）参照）、各加工対象領域Ｍ内の複数個所に対して中子４１を利用した曲げ加工を順次行うことでバンパーリインフォースメントＢを製造する方法である（図１の（ｃ）～（ｅ）参照）。
　中空形材Ａは、アルミニウム合金製の押出形材からなり、図示は省略するが、断面矩形の外殻と、外殻内の空間を仕切るように配置された補強板とを具備している。なお、外殻を構成する壁部のうち、曲げ加工を行った際に曲げ内側（圧縮縁）となる壁部Ａ１（図１の（ａ）参照）を「内縁部Ａ１」と称し、曲げ外側（引張縁）となる壁部Ａ２（図１の（ａ）参照）を「外縁部Ａ２」と称する。
　加工対象領域Ｍは、中子４１を利用した曲げ加工を施すべき領域（中子４１が挿入される領域）であり、本実施形態では、中空形材Ａの両端部のそれぞれに設定している。加工対象領域Ｍの「始端」および「終端」は、中空形材Ａの長手方向（押出方向）を基準とし、中空形材Ａの長手方向中央側（奥側）を「始端」、中空形材Ａの端面側を「終端」とする。なお、中空形材Ａのうち、中子４１を利用した曲げ加工を施さない領域（本実施形態では長手方向の中央部）は、「非加工対象領域Ｓ」と称する。
　本実施形態においては、加工対象領域Ｍ内の複数個所において曲げ加工を行うが、以下では、曲げ加工を行う各箇所を「曲げ領域」と称する。図１の（ｂ）に示すように、加工対象領域Ｍには、複数（本実施形態では二つ）の曲げ領域Ｍ１，Ｍ２が含まれることになるが、複数の曲げ領域Ｍ１，Ｍ２のうち、加工対象領域Ｍの始端部に位置する曲げ領域Ｍ１を「第一曲げ領域Ｍ１」と称し、第一曲げ領域Ｍ１の隣に位置する曲げ領域Ｍ２を「第二曲げ領域Ｍ２」と称する場合がある。
　まず、図２を参照して、上記製造方法を実現可能なバンパーリインフォースメントの製造装置１０の構成を説明する。
　製造装置１０は、台座１と、曲げ型２と、保持手段３と、左右二つの曲げ加工装置４，４とを具備している。
　台座１は、曲げ加工の作業台であり、曲げ型２、保持手段３および曲げ加工装置４，４は、台座１の上面に配置されている。
　曲げ型２は、中空形材Ａの曲げ内側を拘束するとともに、加工対象領域Ｍの内縁部Ａ１を所定の曲げ形状に成形する部材であり、台座１の上面に固定されている。本実施形態の曲げ型２は、非加工対象領域Ｓに対向する本体部２１と、加工対象領域Ｍに対向する加工部２２，２２とを備えている。
　本体部２１は、曲げ加工を行う際に非加工対象領域Ｓの内縁部Ａ１に当接し、保持手段３とともに中空形材Ａを挟持する。
　加工部２２は、加工対象領域Ｍの内縁部Ａ１を所定の仕上げ形状に成形する部位である。加工部２２の側面には、屈折した平面からなる仕上加工面２Ａが形成されている。仕上加工面２Ａは、曲げ加工時に加工対象領域Ｍの内縁部Ａ１に当接し、加工対象領域Ｍの内縁部Ａ１を所定の仕上げ形状に成形する際の型となる。図示した仕上加工面２Ａは、二段階で曲げ加工を行うことに対応して、二か所で屈折している。なお、仕上加工面２Ａの形状は、加工対象領域Ｍの内縁部Ａ１の仕上げ形状やスプリングバック等を考慮して設定すればよい。図示は省略するが、仕上加工面２Ａを曲面に成形しても差し支えない。
　保持手段３は、中空形材Ａの曲げ外側を拘束する手段であり、台座１の上面に設置されている。本実施形態の保持手段３は、曲げ型２の本体部２１に対向する押え部材３１と、この押え部材３１に押圧力を付与するアクチュエータ３２，３２とを備えている。
　押え部材３１は、曲げ加工を行う際に非加工対象領域Ｓの外縁部Ａ２に当接し、曲げ型２とともに中空形材Ａを挟持する。本実施形態の押え部材３１は、台座１の上面にスライド可能に支持されており、曲げ型２に対して接近または離反する。
　アクチュエータ３２は、押え部材３１を非加工対象領域Ｓに押し付ける際に使用されるものである。本実施形態のアクチュエータ３２は、油圧シリンダを備えて構成されており、シリンダ内を摺動するピストンを介して押え部材３１と連結されている。
　曲げ加工装置４は、加工対象領域Ｍ内に設けた複数の曲げ領域Ｍ１，Ｍ２に対して曲げ加工を施すものである。左右の曲げ加工装置４，４は、中空形材Ａの両端部（加工対象領域Ｍ，Ｍ）に対して同時に曲げ加工を施し得るような位置に配置されている。
　本実施形態の曲げ加工装置４は、加工対象領域Ｍの内空部に挿入される中子４１と、この中子４１を抜き差しする位置調整手段４２と、加工対象領域Ｍの曲げ外側に連設された複数（本実施形態では二つ）の押圧手段４３，４４と、を備えている。
　中子４１は、加工対象領域Ｍの潰れや座屈を抑制しつつ、加工対象領域Ｍを所定の仕上げ形状に成形するものであり、本体部４１ａと、この本体部４１ａの基端側に形成された係止部４１ｂとを備えている。
　本体部４１ａは、加工対象領域Ｍの内空部に丁度納まる断面形状を有している。また、本体部４１ａの先端部には、屈折した平面からなる仕上加工面４Ａが形成されている。仕上加工面４Ａは、本体部４１ａの曲げ外側の側面に形成されていて、加工対象領域Ｍの外縁部Ａ２に内空側から当接し、外縁部Ａ２を所定の仕上げ形状に成形する際の型となる。なお、仕上加工面４Ａの形状は、外縁部Ａ２の仕上げ形状やスプリングバック等を考慮して設定すればよい。図示は省略するが、仕上加工面４Ａを曲面に成形しても差し支えない。
　係止部４１ｂは、本体部４１ａから張り出した部位であり、中空形材Ａの端面に当接することで、中子４１の最大挿入量を規制する。
　位置調整手段４２は、油圧シリンダを備えて構成されており、シリンダ内を摺動するロッドを介して中子４１の基端部と連結されている。位置調節手段４２は、後記する押圧手段４４の当接部材４４ａに取り付けられていて、前記ロッドは、当接部材４４ａの長手方向に沿って進退する。加工対象領域Ｍの内空部に中子４１を挿入する場合は、油圧シリンダのロッドを前進させればよく、加工対象領域Ｍから中子４１を抜き出す場合は、ロッドを後退させればよい。
　押圧手段４３，４４は、曲げ領域Ｍ１，Ｍ２に押圧力を付与するものであり、曲げ領域Ｍ１，Ｍ２に対応して配置されている。二つの押圧手段４３，４４の基本的な構成は同様であるが、以下では、押え部材３１に隣接する押圧手段４３を「第一押圧手段４３」と称し、第一の押圧手段４３に隣接する押圧手段４４を「第二押圧手段４４」と称する場合がある。
　第一押圧手段４３は、曲げ領域Ｍ１を曲げ外側から押圧するものであり、曲げ領域Ｍ１に当接する当接部材４３ａと、この当接部材４３ａに押圧力を付与するアクチュエータ４３ｂとを具備している。
　当接部材４３ａは、図３にも示すように、ピン４５を介して押え部材３１と連結されており、ピン４５を中心軸として回動する。ピン４５は、当接部材４３ａの押え部材３１側の端部に設けられている。押え部材３１と一直線に並んだ状態（図４の（ａ）の状態）の当接部材４３ａは、曲げ型２に近接する方向（図４の（ａ）の矢印Ｘ方向）に回動し、曲げ型２から離間する方向には回動しない。当接部材４３ａと押え部材３１との連結方法に制限はないが、本実施形態では、押え部材３１の連結端部３１１を当接部材４３ａの連結端部４３１，４３１の間に挿入して連結端部３１１，４３１を上下に重ね合せ、連結端部３１１，４３１を上下に貫通するようにピン４５を挿入することで、両者を連結している。なお、図示は省略するが、例えば、押え部材３１および当接部材４３ａの一方の端面に設けた円柱状の凸部を他方の端面に設けた円筒状（又は半円筒状）の凹部に嵌合することで、両者を連結してもよい。
　アクチュエータ４３ｂは、図２に示すように、当接部材４３ａを中空形材Ａに押し付ける際に使用されるものである。本実施形態のアクチュエータ４３ｂは、油圧シリンダを備えて構成されており、シリンダ内を摺動するピストンを介して当接部材４３ａに押圧力を付与する。
　第二押圧手段４４は、曲げ領域Ｍ２を曲げ外側から押圧するものであり、曲げ領域Ｍ２に当接する当接部材４４ａと、この当接部材４４ａに押圧力を付与するアクチュエータ４４ｂとを具備している。
　当接部材４４ａは、図３にも示すように、ピン４６を介して第一押圧手段４３の当接部材４３ａと連結されており、ピン４６を中心軸として回動する。ピン４６は、当接部材４４ａの第一押圧手段４３側の端部に設けられている。第一押圧手段４３の当接部材４３ａと一直線に並んだ状態（図４の（ａ）～（ｃ）の状態）の当接部材４４ａは、曲げ型２に近接する方向（図４の（ｃ）の矢印Ｘ方向）に回動し、曲げ型２から離間する方向には回動しない。当接部材４３ａ，４４ａの連結方法に制限はないが、本実施形態では、一方の当接部材４３ａの連結端部４３２を他方の当接部材４４ａの連結端部４４１，４４１の間に挿入して連結端部４３２，４４１を上下に重ね合せ、連結端部４３２，４４１を上下に貫通するようにピン４６を挿入することで、両者を連結している。なお、図示は省略するが、例えば、当接部材４３ａ，４４ａの一方の端面に設けた円柱状の凸部を他方の端面に設けた円筒状（又は半円筒状）の凹部に嵌合することで、両者を連結してもよい。
　アクチュエータ４４ｂは、図２に示すように、当接部材４４ａを中空形材Ａに押し付ける際に使用されるものである。本実施形態のアクチュエータ４４ｂは、油圧シリンダを備えて構成されており、シリンダ内を摺動するピストンを介して当接部材４４ａに押圧力を付与する。
　なお、本実施形態の第二押圧手段４４は、加工対象領域Ｍ内において場所をずらして複数回行われる曲げ加工のうち、最後（本実施形態では二回目）に行われる曲げ加工に使用されるものであり、当接部材４４ａは、加工対象領域Ｍの終端部に当接する。なお、当接部材４４ａは、位置調整手段４２の取付座を具備している。
　次に、図１を参照してバンパーリインフォースメントＢの製造方法を説明する。
　本実施形態に製造方法は、図１の（ａ）～（ｃ）に示すように、左右の加工対象領域Ｍ，Ｍのそれぞれの内空部に中子４１を挿入し、各中子４１の仕上加工面４Ａを第一曲げ領域Ｍ１に位置させた状態で、左右二箇所の第一曲げ領域Ｍ１，Ｍ１に対して同時に曲げ加工を行い、第一曲げ領域Ｍ１の外縁部Ａ２を中子４１の仕上加工面４Ａに沿う形状に加工し、その後、図１の（ｄ）に示すように、中子４１を加工対象領域Ｍの終端側に移動させ、中子４１の仕上加工面４Ａを第二曲げ領域Ｍ２に位置させた状態で、左右二箇所の第二曲げ領域Ｍ２，Ｍ２に対して同時に曲げ加工を行い、第二曲げ領域Ｍ２の外縁部Ａ２を中子４１の仕上加工面４Ａに沿う形状に加工するものである。
　図４を参照してより詳細に説明する。本実施形態の製造方法は、第一準備過程（図４の（ａ）参照）、第一曲げ過程（図４の（ｂ）参照）、第二準備過程（図４の（ｃ）参照）、第二曲げ過程（図４の（ｄ）参照）を含んでいる。
　第一準備過程は、図４の（ａ）に示すように、加工対象領域Ｍの内側に曲げ型２を位置させるとともに、加工対象領域Ｍの内空部に中子４１を挿入し、中子４１の仕上加工面４Ａを第一曲げ領域Ｍ１（図２参照）に位置させる過程である。本実施形態では、中空形材Ａの端面側から中子４１を挿入し、係止部４１ｂを中空形材Ａの端面に当接させればよい。なお、中子４１を挿入する前に、押え部材３１を非加工対象領域Ｓに向けて前進させ、曲げ型２と保持手段３とで非加工対象領域Ｓを挟持（拘束）しておく。
　第一曲げ過程は、図４の（ｂ）に示すように、非加工対象領域Ｓを拘束した状態で、第一曲げ領域Ｍ１（図２参照）を曲げ外側から押圧し、第一曲げ領域Ｍ１の内縁部Ａ１を曲げ型２の仕上加工面２Ａに沿う形状に加工するとともに、第一曲げ領域Ｍ１の外縁部Ａ２を中子４１の仕上加工面４Ａに沿う形状に加工する過程である。第一曲げ領域Ｍ１に対して曲げ加工を行う際には、アクチュエータ４３ｂのピストンを前進させて当接部材４３ａに押圧力を付与し、中子４１の仕上加工面４Ａの全体が第一曲げ領域Ｍ１の外縁部Ａ２に当接するまで、ピン４５を中心にして当接部材４３ａを回転させればよい。この場合、第一押圧手段４３の当接部材４３ａを矢印Ｘ方向に回転させると、第二押圧手段４４の当接部材４４ａも一緒に回転する（複数の当接部材４３ａ，４４ａが一直線に並んだ状態を維持しつつ回転する）ので、曲げ角度がある程度以上に大きい場合には、当接部材４４ａの回転に伴って位置調整手段４２のロッドを後退（縮退）させると、中子４１の挿入量が一定に維持され、曲げ加工がより安定して行われることになる。なお、第一曲げ過程が終了した後も、曲げ型２と押圧手段４３とで第一曲げ領域Ｍ１を挟持（拘束）した状態を維持する。
　第二準備過程は、図４の（ｃ）に示すように、中子４１を加工対象領域Ｍの終端側（図４では右側）に移動させ、中子４１の仕上加工面４Ａを第二曲げ領域Ｍ２（図２参照）に位置させる過程である。当接部材４３ａ，４４ａが一直線に並んだ状態になっているので、位置調整手段４２のロッドを後退させるだけで、中子４１を第二曲げ領域Ｍ２に移動させることができる。
　第二曲げ過程は、図４の（ｄ）に示すように、非加工対象領域Ｓおよび第一曲げ領域Ｍ１（図２参照）を拘束した状態で第二曲げ領域Ｍ２（図２参照）を曲げ外側から押圧し、第二曲げ領域Ｍ２の外縁部Ａ２を中子４１の仕上加工面４Ａに沿う形状に加工するとともに、第二曲げ領域Ｍ２の内縁部Ａ１を曲げ型２の仕上加工面２Ａに沿う形状に加工する過程である。第二曲げ領域Ｍ２に対して曲げ加工を行う際には、アクチュエータ４４ｂのピストンを前進させて当接部材４４ａに押圧力を付与し、中子４１の仕上加工面４Ａの全体が第一曲げ領域Ｍ１の外縁部Ａ２に当接するまで、ピン４６を中心にして当接部材４４ａを回転させればよい。第一曲げ領域Ｍ１を拘束した状態で第二押圧手段４４の当接部材４４ａを回転させると、当接部材４４ａが第一押圧手段４３の当接部材４３ａに対して傾斜し、第二曲げ領域Ｍ２が曲げ加工される。なお、第二曲げ領域Ｍ２に対して曲げ加工を行う際にも、曲げ角度がある程度以上に大きい場合には、当接部材４４ａの回転に伴って位置調整手段４２のロッドを後退（縮退）させると、中子４１の挿入量が一定に維持され、曲げ加工がより安定して行われることになる。
　第二曲げ過程が終了したならば、位置調整手段４２のロッドを後退させて、中子４１を加工対象領域Ｍから完全に引き抜き、その後、アクチュエータ３２，４３ｂ，４４ｂを後退させ、押え部材３１および当接部材４３ａ，４４ａを元の位置（図２の位置）に戻す。
　以上説明したように、中空形材Ａの加工対象領域Ｍに挿入した中子４１の位置を順次移動させ、中子４１を移動させる度に曲げ加工を行うと、中子４１を挿入した状態で一度だけ曲げ加工を行う場合に比べて、対応可能な曲げ中心角を大きくすることができ、かつ、対応可能な曲げ半径を小さくすることができる。
　本実施形態に係るバンパーリインフォースメント（曲り部材）の製造方法および製造装置によれば、曲げ加工位置（曲げ領域Ｍ１，Ｍ２）において中子４１を利用するので、曲げ加工に伴う座屈や皺などの発生を抑制することができる。
　本実施形態によれば、左右の中子４１，４１の位置を順次移動させ、中子４１，４１を移動させる度に左右同時に曲げ加工を行うだけでバンパーリインフォースメントＢを得ることができるので、複雑な手段や装置を用いる必要がなくなる。
　なお、前記した実施形態では、加工対象領域Ｍ内に設けた二つの曲げ領域Ｍ１，Ｍ２に対して曲げ加工を施す場合を例示したが、三つ以上の曲げ領域に対して曲げ加工を施しても差し支えない。この場合には、曲げ領域の数と同数の押圧手段を配置すればよい。
　また、前記した実施形態では、押圧手段４３，４４のアクチュエータ４３ｂ，４４ｂを平行に配置した場合を例示したが、アクチュエータ４３ｂ，４４ｂの向き等を限定する趣旨ではない。
　また、前記した実施形態では、曲げ型２、保持手段３および曲げ加工装置４を台座１の上面に配置し、略水平な面内において曲げ加工を行う場合を例示したが、プレス装置を利用して略鉛直な面内において曲げ加工を行っても差し支えない。この場合には、例えば、曲げ型を中空形材の上側に配置し、押圧手段を中空形材の下側に配置するとよい。

Claims (7)

  1. 　曲り部材の素となる中空形材に加工対象領域を設け、当該加工対象領域内の複数個所に対して中子を利用した曲げ加工を順次行うことで曲り部材を製造する方法であって、
    　前記加工対象領域の内空部に中子を挿入し、当該中子の側面に設けた仕上加工面を、前記加工対象領域の始端部に設けた第一曲げ領域に位置させた状態で、前記第一曲げ領域に対して曲げ加工を行い、前記第一曲げ領域の外縁部を前記中子の前記仕上加工面に沿う形状に加工し、
    　その後、前記中子を前記加工対象領域の終端側に移動させ、前記中子の前記仕上加工面を前記第一曲げ領域の隣に位置する第二曲げ領域に位置させた状態で、前記第二曲げ領域に対して曲げ加工を行い、前記第二曲げ領域の外縁部を前記中子の前記仕上加工面に沿う形状に加工する、ことを特徴とする曲り部材の製造方法。
  2. 　曲り部材の素となる中空形材に加工対象領域を設け、当該加工対象領域内の複数個所に対して中子を利用した曲げ加工を順次行うことで曲り部材を製造する方法であって、
    　前記加工対象領域の曲げ内側に曲げ型を位置させるとともに、前記加工対象領域の内空部に中子を挿入し、当該中子の側面に設けた仕上加工面を前記加工対象領域の始端部に設けた第一曲げ領域に位置させる第一準備過程と、
    　中子を利用した曲げ加工を施さない非加工対象領域を拘束した状態で、前記第一曲げ領域を押圧し、前記第一曲げ領域の外縁部を前記中子の前記仕上加工面に沿う形状に加工するとともに、前記第一曲げ領域の内縁部を前記曲げ型に設けた仕上加工面に沿う形状に加工する第一曲げ過程と、
    　前記中子を前記加工対象領域の終端側に移動させ、前記中子の前記仕上加工面を前記第一曲げ領域の隣に位置する第二曲げ領域に位置させる第二準備過程と、
    　前記非加工対象領域を拘束した状態で前記第二曲げ領域を押圧し、前記第二曲げ領域の外縁部を前記中子の前記仕上加工面に沿う形状に加工するとともに、前記第二曲げ領域の内縁部を前記曲げ型の前記仕上加工面に沿う形状に加工する第二曲げ過程と、を含むことを特徴とする曲り部材の製造方法。
  3. 　バンパーリインフォースメントの素となる中空形材の両端部に加工対象領域を設け、当該各加工対象領域内の複数個所に対して中子を利用した曲げ加工を順次行うことでバンパーリインフォースメントを製造する方法であって、
    　前記各加工対象領域の内空部に中子を挿入し、当該各中子の側面に設けた仕上加工面を、前記各加工対象領域の始端部に設けた第一曲げ領域に位置させた状態で、左右二箇所の前記第一曲げ領域に対して同時に曲げ加工を行い、前記各第一曲げ領域の外縁部を前記各中子の前記仕上加工面に沿う形状に加工し、
    　その後、前記各中子を前記各加工対象領域の終端側に移動させ、前記各中子の前記仕上加工面を前記第一曲げ領域の隣に位置する第二曲げ領域に位置させた状態で、左右二箇所の前記第二曲げ領域に対して同時に曲げ加工を行い、前記各第二曲げ領域の外縁部を前記各中子の前記仕上加工面に沿う形状に加工する、ことを特徴とするバンパーリインフォースメントの製造方法。
  4. 　中空形材の加工対象領域の内空部に挿入される中子と、
    　前記中子を抜き差しする位置調整手段と、
    　前記加工対象領域の曲げ外側に連設された複数の押圧手段と、を具備する曲げ加工装置であって、
    　複数の前記押圧手段は、前記加工対象領域内に設けた複数の曲げ領域に対応して配置されており、
    　複数の前記押圧手段のそれぞれが、対応する前記曲げ領域に押圧力を付与する、ことを特徴とする曲げ加工装置。
  5. 　前記各押圧手段は、前記曲げ領域に当接する当接部材と、前記当接部材に押圧力を付与するアクチュエータとを具備しており、
    　隣り合う前記当接部材同士は、ピンを介して連結されており、前記各当接部材は、前記ピンを中心にして回転可能であることを特徴とする請求の範囲第４項に記載の曲げ加工装置。
  6. 　前記位置調整手段は、前記加工対象領域の終端部に当接する前記当接部材に取り付けられていることを特徴とする請求の範囲第４項または第５項に記載の曲げ加工装置。
  7. 　請求の範囲第４項乃至第６項のいずれか一項に記載の曲げ加工装置を二つ配置してなるバンパーリインフォースメントの製造装置であって、
    　バンパーリインフォースメントの素となる中空形材の両端部に対して同時に曲げ加工を施し得るように前記各曲げ加工装置が配置されていることを特徴とするバンパーリインフォースメントの製造装置。
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