WO2009081798A1 - アルミニウム電線に対する端子圧着方法 - Google Patents

アルミニウム電線に対する端子圧着方法 Download PDF

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Takaya Kondo
Tadahisa Sakaguchi
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Definitions

  • the present invention relates to a terminal crimping method for an aluminum electric wire.
  • Crimping is performed by inserting a conductor exposed portion of an electric wire into a conductor crimping portion having a substantially U-shaped cross-sectional view provided on a terminal, and crimping the conductor crimping portion with a crimping jig or the like so as to wrap the conductor exposed portion.
  • An electric wire is electrically connected to the crimping portion.
  • tin plating is applied to the surface of the terminal, thereby improving the crimping performance.
  • the plated tin can improve the connection performance by mediating the conductor of the electric wire and the terminal base material.
  • the wear of the crimping die can be reduced, or the terminal insertion force when fitting the electrical connection part to the mating terminal can be reduced. It is known to do (refer patent document 1).
  • the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and an object of the present invention is to promote adhesion by crimping when using an aluminum electric wire, and thus an improvement in electrical connection performance can be expected. It is in providing the terminal crimping method with respect to.
  • the terminal crimping method includes: An electrical connection part for connecting to the mating terminal is provided on the front end side, and a conductor crimping part that is crimped to the conductor of the electric wire to be connected is provided on the rear end side by being bent inward and crimped.
  • the terminal base material of the crimp terminal prepared by the terminal crimping method of (1) is made of copper or a copper alloy, and the metal plated on the terminal base material is tin.
  • the conductor crimping portion of the crimp terminal prepared by the terminal crimping method of (1) extends upward from the bottom plate portion and both side edges of the bottom plate portion and wraps around the conductor of the aluminum electric wire.
  • the plating thickness on the inner surface of the conductor crimping portion is set in the range of 2.1 ⁇ m to 5.0 ⁇ m. Adhesiveness with the conductor of the aluminum electric wire can be improved, and the electrical connection can be stabilized. In particular, since the metal plated on the terminal base material adheres to the surface of the strands constituting the conductor of the aluminum wire by crimping, the gaps between the strands are filled. The contact area between the wire and the crimp terminal can be increased, and the contact resistance can be reduced.
  • the conductor crimping portion is formed by placing the conductor of the aluminum electric wire on the bottom plate portion and bending the pair of conductor crimping pieces inward so as to wrap the conductor in that state. It is preferable to crimp to the conductor of the aluminum electric wire because a highly reliable and stable crimp connection can be obtained.
  • the plating thickness of the inner surface of the conductor crimping portion of the crimping terminal that contacts the conductor of the aluminum wire is set in the range of 2.1 ⁇ m to 5.0 ⁇ m, the crimping terminal and the conductor of the aluminum wire are concentrated. Adhesion can be promoted, whereby the reliability of electrical connection between the crimp terminal and the aluminum electric wire can be improved.
  • reference numeral 10 is a crimp terminal
  • reference numeral 100 is an aluminum wire
  • reference numerals 31 and 32 are a lower mold and an upper mold of a crimping jig.
  • the crimp terminal 10 in which tin plating 52 for improving electrical connection performance is applied to the surface of a terminal base material 51 (see FIG. 5) made of copper or copper alloy is used.
  • the aluminum electric wire 100 has an aluminum conductor 100a formed of a bundle of a plurality of strands 100c in the form of a stranded wire or the like at the center of the insulating coating 100b.
  • the crimp terminal 10 is electrically connected to the mating terminal 150 (see FIG. 1) on the front end side in the longitudinal direction (hereinafter, this direction is referred to as “front-rear direction” and the direction orthogonal thereto is referred to as “left-right direction”).
  • the electric connection part 12 for doing is provided.
  • the crimp terminal 10 has a conductor crimping portion 13 that is crimped to an exposed conductor (that is, an aluminum conductor exposed from the insulating coating 100b) 100a at the tip of the aluminum electric wire 100 on the rear end side in the front-rear direction;
  • a coating caulking portion 14 that is caulked to a portion having the insulating coating 100b of the aluminum electric wire 100 is provided.
  • the electrical connecting portion 12, the conductor crimping portion 13, and the covering crimping portion 14 are configured to include a common bottom plate portion 11.
  • the conductor crimping portion 13 is a substantially U-shaped portion in cross-sectional view in which a pair of conductor crimping pieces 13a are formed upright on both lateral edges of the bottom plate portion 11 continuous from the electrical connecting portion 12, A plurality of serrations (that is, shallow grooves lined by pressing) 13b extending in the left-right direction of the crimp terminal 10 are provided.
  • the covering crimping portion 14 is a substantially U-shaped section in cross-section in which a pair of covering crimping pieces 14a are formed upright on both lateral edges of the bottom plate portion 11, and the conductor crimping portion 13 and the covering crimping portion. 14 are arranged at an appropriate interval in the front-rear direction.
  • the tin plating 52 is thinly applied to the electrical connection portion 12 on the front end side of the crimp terminal 10, but the conductor crimp portion 13 and the covering crimp portion 14 on the rear end side of the crimp terminal 10. Is thickly applied.
  • a portion where the thickness of the plating is thick is indicated by hatching S.
  • the thickness of the tin plating 52 on the inner surface of the conductor crimping portion 13 that is a portion that contacts the aluminum conductor 100a of the aluminum electric wire 100 when the conductor crimping piece 13a is crimped has a thickness of 2.1 ⁇ m to 5.0 ⁇ m. Is set in the range.
  • the electrical connection part 12 since there exists a possibility that an electrical contact performance may be deteriorated if plating thickness is enlarged too much, it is set to general thickness 5.0micrometer or less.
  • the crimp terminal 10 having this configuration is crimped to the exposed conductor 100a at the tip of the aluminum electric wire 100
  • the crimp terminal 10 is placed on the mounting surface 31a of the lower mold 31 and the exposed conductor at the tip of the aluminum electric wire 100 is exposed.
  • 100 a is inserted between the conductor crimping pieces 13 a of the conductor crimping portion 13 and placed on the bottom plate portion 11. Then, by lowering the upper mold 32 in this state, the leading end side of the conductor crimping piece 13a is gradually tilted inward by the guide slope 32a of the upper mold 32, and finally, the center side from the guide slope 32a.
  • the tip of the conductor crimping piece 13a is rolled up so as to be folded back toward the aluminum conductor 100a, and as shown in FIG.
  • the conductor crimping piece 13a is crimped so as to wrap the conductor 100a made of aluminum.
  • the covering crimping part 14 prior to crimping of the conductor crimping part 13, it is crimped beforehand to the part which has the coating
  • the conductor crimping portion 13 is crimped to the aluminum conductor 100a of the aluminum electric wire 100 by crimping the conductor crimping piece 13a in this way, the conductive metal constituting the crimp terminal 10 and the aluminum conductor of the aluminum electric wire 100 are used.
  • 100a can be adhered (bonded at the molecular or atomic level), and the crimp terminal 10 and the aluminum electric wire 100 can be strongly bonded electrically and mechanically.
  • the thickness of the plating on the inner surface of the conductor crimping portion 13 of the crimp terminal 10 is set to be thick in the range of 2.1 ⁇ m to 5.0 ⁇ m, as shown in FIG. 4 and FIG.
  • the adhesion of tin plated to the aluminum conductor 100a of the aluminum electric wire 100 can be improved, and the electrical connection can be stabilized.
  • the tin of the tin plating 52 on the terminal base material 51 adheres to the surface of the strand 100c constituting the conductor 100a made of aluminum by pressure bonding, and the gaps between the strands 100c are formed.
  • the contact area between the strands 100c and between the strand 100c and the terminals can be increased, and the contact resistance can be reduced. Further, since the new metal surface of the tin plating 52 of the terminal base material 51 adheres to the aluminum conductor 100a due to the plastic deformation at the time of crimping, a gas tight structure is obtained and the contact reliability is improved. In this case, when the thickness of the tin plating on the inner surface of the conductor crimping portion 13 is less than 2.1 ⁇ m, the adhesion to the aluminum conductor 100a may be insufficient, and when it exceeds 5.0 ⁇ m, the processing becomes difficult. is there.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram of the first method.
  • the front end side of the crimp terminal 10 in a continuous state (that is, the portion where the electrical contact portion 12 is provided) is put on the plating solution 252 in the plating tank 250 to the carry 200 after press working, and the crimp terminal 10
  • the rear end side (that is, the portion where the conductor crimping portion 13 and the conductor crimping piece 14 are present) is immersed in the plating solution 252 and plating is performed while the crimp terminal 10 is moved horizontally.
  • plating By selectively plating in this way, only the rear end side of the crimp terminal 10 including the conductor crimp part 13 can be plated thick.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram of the second method.
  • the crimp terminal 10 in a state of being connected to the carry 200 after the press working is directed to the front end side (that is, the portion where the electrical contact portion 12 is located) and the rear end side (that is, the conductor crimp portion 13 or the conductor).
  • the portion with the crimping piece 14 In a posture in which the portion with the crimping piece 14 is directed downward, it passes through the plating solution 252 while moving obliquely from the bottom to the top.
  • the time of bathing in the plating solution 252 becomes longer on the rear end side than on the front end side of the crimp terminal 10.
  • the plating thickness in the portion where the bathing time is long in the plating solution 252 is increased, and the plating thickness in the portion where the bathing time is short in the plating solution 252 is reduced, and thus the crimp terminal including the conductor crimping portion 13 is obtained. Only the rear end side of 10 can be plated thick.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram of the third method.
  • the portion 312 that becomes the electrical contact portion on the front end side and the portion 315 that becomes the conductor crimp portion and the covering crimp portion on the rear end side are distinguished, Masking 350 is applied to the area of the portion 312 to selectively plate only the area of the portion 315. Then, by pressing the electrical connection portion, the conductor crimping portion, and the covering crimping portion after plating, it is possible to obtain a crimp terminal in which only the rear end side has a large plating thickness.
  • plating is performed by applying the masking 350 in this way, only one surface of the material 300 can be plated, so that the plating thickness can be increased only on the inner surface of the conductor crimping portion of the crimp terminal.
  • the conductor 100a of the aluminum electric wire 100 may be made of an aluminum alloy.
  • the aluminum alloy include an alloy of aluminum and iron. When this alloy is employed, it is easier to extend and the strength (particularly the tensile strength) can be increased compared to an aluminum conductor.
  • the plating thickness of the inner surface of the conductor crimping portion of the crimping terminal contacting the conductor of the aluminum electric wire is set in the range of 2.1 ⁇ m to 5.0 ⁇ m.

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Abstract

　圧着によるアルミニウム電線（１００）への圧着端子（１０）の凝着を促進させ、これにより電気接続性能の向上を図るために、圧着端子（１０）の導体圧着部（１３）の内面のスズメッキの厚みを２．１μｍ～５．０μｍの範囲に設定した上で、アルミニウム電線（１００）の導体（１００ａ）に導体圧着部（１３）を圧着する。

Description

アルミニウム電線に対する端子圧着方法
　本発明は、アルミニウム電線に対する端子圧着方法に関する。
　端子と電線を接続する方法として、広く圧着という方法が用いられている。圧着は、端子に設けた断面視略Ｕ字状の導体圧着部に電線の導体露出部を挿入し、その導体露出部を包み込むように導体圧着部を圧着治具等で加締めることにより、導体圧着部に電線を電気的に接続するものである。
　従来、圧着による接続性能の向上のために、端子の表面にスズメッキを施しておき、これにより圧着性能の向上を図ることが行なわれている。このようなスズメッキした端子を電線に圧着した場合、メッキしたスズが電線の導体と端子母材とを仲介することで、より接続性能の向上が図れることが知られている。また、スズメッキのメッキ厚さを端子の部位に応じて異ならせることにより、圧着用の金型の摩耗を減らしたり、相手端子に電気接続部を嵌合する場合の端子挿入力の低減を図ったりすることが知られている（特許文献１参照）。
　ところで、自動車等の車両の内部に配索されるワイヤーハーネスには、銅電線を使用するのが一般的であって、導電性や強度等の特性（即ち、物性）に劣るアルミニウム電線は使用が困難であるために、従来ではあまり使われたことがなかった。しかしながら、近年、車両の軽量化およびそれによる低燃費化と、リサイクル性に鑑みて、アルミニウム電線の使用に関する要望が高まっている。
　アルミニウム電線を使用する場合、その導体を構成するアルミニウムまたはアルミニウム合金が銅よりも機械強度や電気伝導度が劣ることから、導体圧着部の接続性能をより高めることが必要となる。また、アルミニウム製またはアルミニウム合金製の導体の表面には、通常、固有抵抗値の高い酸化被膜が生成されているので、圧着に際しては、酸化被膜を破りながら、導体同士（即ち、端子とアルミニウム製またはアルミニウム合金製の導体と）の十分な接触導通を図らなければならない。しかしながら、アルミニウム電線の使用が少ないために、それらの点の十分な検討がなされていないのが現状である。　
特開平１１－１２１０７５号公報
　アルミニウム電線を端子に圧着する場合にも、上述したスズメッキ端子の使用は、接続性能の向上に寄与するが、従来のものでは、まだ十分な性能向上は期待できなかった。
　本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、アルミニウム電線を使用する場合に、圧着による凝着を促進させることができ、よって電気接続性能の向上が期待できるアルミニウム電線に対する端子圧着方法を提供することにある。
　（１）　前述した目的を達成するために、本発明に係る端子圧着方法は、
　前端側に相手端子と接続するための電気接続部が設けられると共に、後端側に、内側に曲げられて加締められることにより、接続すべき電線の導体に圧着される導体圧着部が設けられ、少なくとも前記導体圧着部の前記電線の導体と接触する内面に、端子母材の金属より硬度の低い金属によるメッキが施され、かつ、そのメッキの厚さが２．１μｍ～５．０μｍの範囲に設定された圧着端子を用意する端子準備ステップと、
　前記接続すべき電線として、アルミニウム製またはアルミニウム合金製の導体を有するアルミニウム電線を用意する電線準備ステップと、
　前記圧着端子の導体圧着部の内部に、前記アルミニウム電線の導体を挿入した状態で、前記導体圧着部を内側に曲げて前記導体に加締める加締めステップと、
　を含む。
　（２）　上記（１）の端子圧着方法で用意する前記圧着端子の前記端子母材が銅または銅合金よりなり、そして該端子母材にメッキされる金属がスズであることが好ましい。
　（３）　上記（１）の端子圧着方法で用意する前記圧着端子の導体圧着部が、底板部と、該底板部の両側縁から上方に延長し且つ、前記アルミニウム電線の導体を包み込むように内側に曲げられることで前記導体を前記底板部の上面に密着した状態となるように加締める一対の導体加締片と、を有し、断面視略Ｕ字状に形成されており、そして前記加締めステップでは、前記圧着端子の前記底板部上に、前記導体を載せた状態で、前記一対の導体加締片を内側に曲げて前記導体に加締めることが好ましい。
　本発明の端子圧着方法によれば、上記（１）のように、導体圧着部の内面のメッキの厚みを２．１μｍ～５．０μｍの範囲に設定したので、端子母材にメッキした金属とアルミニウム電線の導体との凝着性を高めることができ、電気接続の安定を図ることができる。特に、端子母材にメッキした金属が、圧着により、アルミニウム電線の導体を構成する素線の表面に凝着しながら各素線間の隙間を埋めることになるため、素線間、および該素線と圧着端子との間の接触面積を大きくすることができて、接触抵抗の低減を図ることができる。また、圧着時の塑性変形により、端子母材にメッキした金属の新たな表面がアルミニウム電線の導体と凝着することになるため、ガスタイト構造が得られ、接触信頼性が向上する。
　また、上記（２）のように、銅または銅合金の母材金属にそれより硬度の低いスズをメッキした圧着端子を用いると、機械的強度を確保しながら、電気接続性能の向上が図れるので、好ましい。
　さらに、上記（３）のように、アルミニウム電線の導体を底板部上に載せ、その状態で、一対の導体加締片を導体を包み込むように内側に曲げて加締めることにより、導体圧着部をアルミニウム電線の導体に圧着すれば、信頼性の高い安定した圧着接続部を得ることができるので、好ましい。
　本発明によれば、アルミニウム電線の導体に接触する圧着端子の導体圧着部の内面のメッキの厚さを２．１μｍ～５．０μｍの範囲に設定したので、圧着端子とアルミニウム電線の導体の凝着を促進させることができ、これにより圧着端子とアルミニウム電線との電気接続の信頼性の向上を図れる。
　以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための最良の形態を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
本発明の実施形態のアルミニウム電線への圧着端子の圧着方法の説明図である。 アルミニウム電線に圧着された状態の圧着端子の導体圧着部の断面図である。 導体圧着部のセレーションのある部分の縦断面図である。 導体圧着部と電線の導体との関係を説明するための概略透視図である。 導体圧着部においてアルミニウム製の導体を構成する素線の隙間に端子にメッキしたスズが入り込んでいる状態を模式的に示す断面図である。 メッキ厚を選択的に厚く形成する場合の方法の説明図である。 メッキ厚を選択的に厚く形成する場合の別の方法の説明図である。 メッキ厚を選択的に厚く形成する場合の更に別の方法の説明図である。
符号の説明
　１０：圧着端子
　１１：底板部
　１２：電気接続部
　１３：導体圧着部
　１３ａ：導体加締片
　５１：端子母材
　５２：スズメッキ
　１００：アルミニウム電線
　１００ａ：アルミニウム製の導体
　以下、本発明に係る好適な実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
　図１において、参照符号１０は圧着端子、参照符号１００はアルミニウム電線、そして参照符号３１と３２は圧着治具の下型と上型である。本実施形態では、銅または銅合金製の端子母材５１（図５参照）の表面に、電気接続性能の向上のためのスズメッキ５２が施された圧着端子１０を使用する。また、アルミニウム電線１００は、絶縁被覆１００ｂの中心に、撚線等の形態の複数の素線１００ｃの束からなるアルミニウム製の導体１００ａを有するものである。
　圧着端子１０は、その長手方向（以下、この方向を「前後方向」、これと直交する方向を「左右方向」と呼ぶ。）の前端側に相手端子１５０（図１参照）と電気的に接続するための電気接続部１２を備える。また、圧着端子１０は、その前後方向の後端側にアルミニウム電線１００の先端部の露出導体（即ち、絶縁被覆１００ｂから露出されたアルミニウム製の導体）１００ａに加締められる導体圧着部１３と、アルミニウム電線１００の絶縁被覆１００ｂを有する部分に加締められる被覆加締部１４とを備えている。これら電気接続部１２と導体圧着部１３と被覆加締部１４は、共通の底板部１１を含むものとして構成されている。
　導体圧着部１３は、電気接続部１２から連続する底板部１１の左右方向両側縁に、一対の導体加締片１３ａを起立形成した断面視略Ｕ字状の部分であり、その内面には、圧着端子１０の左右方向に延びる複数本のセレーション（即ち、プレスにより線打ちした浅い溝）１３ｂが設けられている。また、被覆加締部１４は、底板部１１の左右方向両側縁に、一対の被覆加締片１４ａを起立形成した断面視略Ｕ字状の部分であり、導体圧着部１３と被覆加締部１４は、前後方向に適当な間隔をおいて配置されている。
　図５も参照して、スズメッキ５２は、圧着端子１０の前端側の電気接続部１２については薄く施されているものの、圧着端子１０の後端側の導体圧着部１３や被覆加締部１４については厚く施されている。図１において、メッキの厚さが厚い部分を斜線Ｓを付して示してある。特に、導体加締片１３ａを加締めた際にアルミニウム電線１００のアルミニウム製の導体１００ａに接触する部分である導体圧着部１３の内面については、スズメッキ５２の厚みが、２．１μｍ～５．０μｍの範囲に設定されている。また、電気接続部１２については、あまりメッキ厚を大きくすると、電気接触性能を悪化させるおそれがあるので、一般的な厚み５．０μｍ以下に設定されている。
　この構成の圧着端子１０をアルミニウム電線１００の先端部の露出導体１００ａに圧着する場合、まず、下型３１の載置面３１ａ上に圧着端子１０を載せると共に、アルミニウム電線１００の先端部の露出導体１００ａを導体圧着部１３の導体加締片１３ａ間に挿入し、かつ、底板部１１上に載せる。そして、その状態で、上型３２を下降させることにより、上型３２の案内斜面３２ａで導体加締片１３ａの先端側を徐々に内側に倒し、さらに最終的には、案内斜面３２ａから中央の山形部３２ｂに連なる湾曲面で、導体加締片１３ａの先端をアルミニウム製の導体１００ａ側に折り返すように丸めて、図２に示すように、それら先端同士を擦り合わせながらアルミニウム製の導体１００ａに食い込ませることにより、アルミニウム製の導体１００ａを包むように導体加締片１３ａを加締める。被覆加締部１４については、導体圧着部１３の加締めに先だって、予め前述と同様にアルミニウム電線１００の被覆１００ｂを有する部分に加締める。
　このように導体加締片１３ａを加締めることによって導体圧着部１３をアルミニウム電線１００のアルミニウム製の導体１００ａに圧着した場合、圧着端子１０を構成する導電性金属とアルミニウム電線１００のアルミニウム製の導体１００ａとを凝着（分子や原子レベルで結合）させることができ、圧着端子１０とアルミニウム電線１００とを電気的および機械的に強く結合することができる。
　即ち、圧着端子１０の導体圧着部１３の内面のメッキの厚みを２．１μｍ～５．０μｍの範囲に厚めに設定しているので、図４および図５に示すように、端子母材５１上にメッキしたスズとアルミニウム電線１００のアルミニウム製の導体１００ａとの凝着性を高めることができ、電気接続の安定を図ることができる。特に、図５に示すように、端子母材５１上のスズメッキ５２のスズが、圧着により、アルミニウム製の導体１００ａを構成する素線１００ｃの表面に凝着しながら各素線１００ｃ間の隙間を埋めることになるため、素線１００ｃ間および素線１００ｃと端子間の接触面積を大きくすることができて、接触抵抗の低減を図ることができる。また、圧着時の塑性変形により、端子母材５１のスズメッキ５２の新たな金属表面がアルミニウム製の導体１００ａと凝着することになるため、ガスタイト構造が得られ、接触信頼性が向上する。この場合、導体圧着部１３の内面のスズメッキの厚みが２．１μｍ未満の場合は、アルミニウム製の導体１００ａに対する凝着が不足するおそれがあり、５．０μｍを超える場合は加工しにくくなる問題がある。
　また、図３に示すように、導体圧着部１３の内面にセレーション１３ｂがある場合は、そのセレーション１３ｂに、圧着によって変形したスズメッキ５２（図５参照）が入り込みながらアルミニウム製の導体１００ａと凝着することになるので、アルミニウム電線１００の軸方向に対する圧着端子１０の結合強度が高まる。
　次に、圧着端子１０の後端側（即ち、導体圧着部１３のある部分）だけを厚くメッキするための方法について簡単に説明する。
　図６は第１の方法の説明図である。この方法では、プレス加工後のキャリー２００に、連なった状態の圧着端子１０の前端側（即ち、電気接触部１２のある部分）をメッキ槽２５０内のメッキ液２５２上に出し、圧着端子１０の後端側（即ち、導体圧着部１３や導体加締片１４のある部分）をメッキ液２５２内に浸漬させて、圧着端子１０を水平に移動させながらメッキを行なう。このように選択的にメッキを行なうことにより、導体圧着部１３を含む圧着端子１０の後端側だけを厚くメッキすることができる。
　図７は第２の方法の説明図である。この方法では、プレス加工後のキャリー２００に連なった状態の圧着端子１０を、前端側（即ち、電気接触部１２のある部分）を上に向け、後端側（即ち、導体圧着部１３や導体加締片１４のある部分）を下に向けた姿勢で、下から上に向けて斜めに移動させながらメッキ液２５２中を通過させる。このように斜めに移動させると、メッキ液２５２に浴している時間が、圧着端子１０の前端側に比して後端側の方が長くなる。従って、メッキ液２５２に浴している時間が長い部分のメッキ厚が大きくなり、そしてメッキ液２５２に浴している時間の短い部分のメッキ厚が小さくなり、よって導体圧着部１３を含む圧着端子１０の後端側だけを厚くメッキすることができる。
　図８は第３の方法の説明図である。この方法では、圧着端子をプレス加工する前の素材３００の段階で、前端側の電気接触部となる部分３１２と後端側の導体圧着部や被覆加締部となる部分３１５とを区別し、部分３１２の領域にマスキング３５０を施して、部分３１５の領域だけを選択的にメッキする。そして、メッキ後に電気接続部や導体圧着部、被覆加締部をプレス加工することにより、後端側だけがメッキ厚の大きくなった圧着端子を得ることができる。
　このようにマスキング３５０を施してメッキする場合は、素材３００の片面だけをメッキすることができるので、圧着端子の導体圧着部の内面だけメッキ厚を大きくすることができる。
　尚、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
　例えば、アルミニウム電線１００の導体１００ａをアルミニウム合金製としてもよい。当該アルミニウム合金の具体例としては、アルミニウムと鉄との合金を挙げることができる。この合金を採用した場合、アルミニウム製の導体に比べて、延び易く、強度（特に引っ張り強度）を増すことができる。
　本出願は、２００７年１２月２０日出願の日本特許出願（特願２００７－３２８７９１）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明のアルミニウム電線に対する端子圧着方法によれば、アルミニウム電線の導体に接触する圧着端子の導体圧着部の内面のメッキの厚さを２．１μｍ～５．０μｍの範囲に設定したので、圧着端子とアルミニウム電線の導体の凝着を促進させることができ、よって圧着端子とアルミニウム電線との電気接続の信頼性の向上を図ることができる。

Claims (4)

  1. 　前端側に相手端子と接続するための電気接続部が設けられると共に、後端側に、内側に曲げられて加締められることにより、接続すべき電線の導体に圧着される導体圧着部が設けられ、少なくとも前記導体圧着部の前記電線の導体と接触する内面に、端子母材の金属より硬度の低い金属によるメッキが施され、かつ、そのメッキの厚さが２．１μｍ～５．０μｍの範囲に設定された圧着端子を用意する端子準備ステップと、
    　前記接続すべき電線として、アルミニウム製またはアルミニウム合金製の導体を有するアルミニウム電線を用意する電線準備ステップと、
    　前記圧着端子の導体圧着部の内部に、前記アルミニウム電線の導体を挿入した状態で、前記導体圧着部を内側に曲げて前記導体に加締める加締めステップと、
    　を含むアルミニウム電線に対する端子圧着方法。
  2. 　前記端子母材が銅または銅合金よりなり、そして該端子母材にメッキされる金属がスズである請求項１記載のアルミニウム電線に対する端子圧着方法。
  3. 　前記圧着端子の導体圧着部が、底板部と、該底板部の両側縁から上方に延長し且つ、前記アルミニウム電線の導体を包み込むように内側に曲げられることで前記導体を前記底板部の上面に密着した状態となるように加締める一対の導体加締片と、を有し、断面視略Ｕ字状に形成されており、
    　前記加締めステップでは、前記圧着端子の前記底板部上に、前記導体を載せた状態で、前記一対の導体加締片を内側に曲げて前記導体に加締める請求項１記載のアルミニウム電線に対する端子圧着方法。
  4. 　前記圧着端子の導体圧着部が、底板部と、該底板部の両側縁から上方に延長し且つ、前記アルミニウム電線の導体を包み込むように内側に曲げられることで前記導体を前記底板部の上面に密着した状態となるように加締める一対の導体加締片と、を有し、断面視略Ｕ字状に形成されており、
    　前記加締めステップでは、前記圧着端子の前記底板部上に、前記導体を載せた状態で、前記一対の導体加締片を内側に曲げて前記導体に加締める請求項２記載のアルミニウム電線に対する端子圧着方法。
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