WO2009047146A1 - Stufenunterbau bzw. palettenunterbau für tritteinheiten einer fahreinrichtung, tritteinheiten und fahreinrichtung - Google Patents

Stufenunterbau bzw. palettenunterbau für tritteinheiten einer fahreinrichtung, tritteinheiten und fahreinrichtung Download PDF

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WO2009047146A1
WO2009047146A1 PCT/EP2008/062970 EP2008062970W WO2009047146A1 WO 2009047146 A1 WO2009047146 A1 WO 2009047146A1 EP 2008062970 W EP2008062970 W EP 2008062970W WO 2009047146 A1 WO2009047146 A1 WO 2009047146A1
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WO
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pallet
substructure
cheek
cheeks
cross member
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/062970
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English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Matheisl
Thomas Illedits
Thomas Novacek
Harald GÖSSL
Original Assignee
Inventio Ag
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Publication date
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Priority to HK10112080.4A priority patent/HK1146030A1/zh

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways
    • B66B23/08—Carrying surfaces
    • B66B23/12—Steps

Definitions

  • the invention relates to a step substructure or
  • Pallet base for driving devices according to the preamble of claim 1, kiting units, ie steps or pallets with such a step substructure or pallet substructure and driving devices with such rite units.
  • Driving devices which may also be referred to as conveyors, are escalators and moving walks with a plurality of treading units, i. Steps or pavement pallets connected to an endless conveyor. Users of the driving devices stand on treads of the kiting units or they go on the kiting units in the same direction of movement as the driving devices drive or move.
  • the tread units form escalator steps, hereafter referred to as steps, and for ride surfaces, the tread units form pavement pallets, hereafter referred to as pallets.
  • Escalators overcome with relatively large inclination larger height differences as whole floors. Moving walkways, on the other hand, run horizontally or slightly at an angle, but generally with lower angles of inclination than escalators.
  • Such driving devices include drive trains, which are designed as stepped or pallet chains.
  • drive trains are driven to move the steps or pallets in the conveying direction, and they are according to the prior art at regular intervals with so-called step rollers or Pallet rollers (rollers, chain rollers) provided. These casters move or roll along dedicated rails.
  • step rollers or Pallet rollers rollers, chain rollers
  • the drive trains run with the rollers around deflection wheels (eg sprockets) and thus make a change of direction.
  • deflection wheels eg sprockets
  • the sliding elements or rollers are directly attached to a step or pallet chain, which serves as a drive train, as described above.
  • step or pallet chains including the sliding or rolling elements attached thereto, two further rollers are required per step or pallet, which are referred to as drag rollers and roll along separate guide rails.
  • stages or pallets have been relatively expensive to manufacture or pour and also expensive, since they must be very stable and torsionally rigid.
  • the steps or pallets must be made very accurately in order to guarantee a safe, quiet, jerk-free run.
  • An essential element of each step or pallet is the stepped substructure or pallet substructure, which has a solid, essential supporting function.
  • the substructure must be very stable, stable, torsionally stiff and lightweight, which leads to high material costs and material use and processing costs and die-casting production costs.
  • the pallet base consists of a frame of four metal angles within which three Angle strips are provided. For steps, only the three angle strips are provided together with two step cheeks. These metal angles or angle strips are thick and therefore heavy.
  • step substructure two cross member in the form of solid metal angle, which interact with step cheeks.
  • DD 69443 relates to a step for escalators, in which side cheeks are integrally connected to a front part.
  • the front part is covered by a setting element.
  • a tread plate On this angled element is a tread plate, which serves as a carrier for a tread element. Overall, so here is a lot of massive sheet metal used.
  • Driving equipment is the desire to replace the steps and pallets with cheaper parts, but without compromising smoothness, handling, stability, ruggedness, reliability and stability.
  • the manufacturing process should be simplified and accelerated.
  • the weight should not be increased so as not to affect the running properties.
  • the object of the invention is therefore to provide a more cost-effective step substructure or pallet base for a vehicle of the type mentioned, but still satisfies all requirements or requirements profiles and allows safe, quiet, smooth running, is not prone to failure and a long term or .Long life guaranteed.
  • the use of materials or material costs should be as low as possible; to provide a cheaper driving device of the type mentioned above, which allows a safe, quiet, smooth running, is not prone to failure and a long life or long term guaranteed.
  • An inventive step substructure (step support frame,
  • Step support frame) or pallet substructure is arranged substantially below a tread element and in the case of a step also behind a setting element.
  • the step substructure or pallet substructure comprises a front cross member and a rear cross member or a rear cross member, which together define or define a plane for receiving a tread element.
  • the tread element serves as a step or stepping range for passengers or passengers who are transported by the driving device.
  • Pallet cheeks provided with one of the step cheeks or pallet cheeks right and one of the step cheeks or pallet cheeks left is arranged substantially perpendicular to the cross beams. It can be provided a central longitudinal strut (center support or center strut or tension strut), which is substantially parallel to the step cheeks or pallet cheeks and perpendicular to the two cross members.
  • the longitudinal strut connects the two cross members.
  • the cross members are made of deep-drawn sheet metal and welded to the supporting cheeks or pallet cheeks to a supporting frame or connected or riveted or screwed or verclincht or glued.
  • the height of the cross member at the ends is smaller than the height of the cross member in the middle, so that the cross member have a bulbous shape.
  • the mechanical stability is highest in the middle, where it is needed the most, and at the edge, where less mechanical stability is needed, the lower height saves weight.
  • a stability can be achieved even with relatively thin deep-drawn sheet, which comes close to the stability of the known thick and heavy sheet metal angle, although the weight is much lower.
  • Figure 1 is a driving device in the form of an escalator, in a side view, partially cut. 2 shows a partial area A of the driving device according to FIG. 1 in an enlarged view;
  • 3A is a perspective view of a complete stage with an inventive step substructure from below.
  • 3B is a perspective view of a complete step with an inventive step substructure obliquely from behind; 4A is a perspective view of the stepped substructure of a step obliquely from above; 4B is a plan view of the substructure or the
  • Stepped substructure of a step or pallet is a (middle) sectional view of a stepped substructure according to the invention.
  • 4D is a rear view of a step base according to the invention
  • 5A is a perspective view of the manufactured from deep-drawn sheet metal front cross member of an inventive step substructure.
  • 5B is a perspective view of the deep-drawn sheet metal rear cross member or
  • FIG. 5C shows a perspective view of the middle longitudinal member made of deep-drawn sheet metal of a stepped substructure according to the invention
  • FIG. 6A shows a perspective view of a step cheek according to the invention from the inside
  • FIG. 6B shows a perspective view of a step cheek according to the invention from outside
  • Fig. 6C is a perspective view of the deep-drawn sheet metal of a step according to the invention from the inside after elements of the step beam have been welded on;
  • 6D is an enlarged perspective view of the deep-drawn sheet of an inventive
  • Fig. 7B is a perspective view of the deep-drawn
  • Tread element of a step or pallet according to the invention from below, after fastening elements have been welded or glued or inserted,
  • Fig. 8A shows first quick fasteners which can be used
  • Fig. 8B second quick fasteners that can be used; 8C shows a gripping ring that can be used;
  • Fig. 8D is a clamping disc which may be used; 9 shows the calculations of the stresses in the step substructure under different loads of the step; 10 is a perspective view of a complete
  • Fig. 11 the same in a perspective view from below; 12 is a perspective view of the pallet base of a step obliquely from above; Fig. 13 the same in side view; Fig. 14 the same in plan view; Fig. 15 the same in front view;
  • 16 shows a striking plate in a perspective view
  • 17 shows a pallet cheek in a perspective view from the inside
  • Fig. 18 the same in a perspective view from the outside.
  • the driving device 1 shown in Fig. 1 is an escalator connecting a lower level El with an upper level E2.
  • the driving device 1 has lateral balustrades 4 and base plates 3 and an endless conveyor with drive trains.
  • drive trains are typically two parallel conveyor chains or step chains 15 with chain rollers 16 are used (see Fig. 3B) to enable the stages 2 in motion.
  • an endless handrail 10 is provided.
  • the handrail 10 moves in solidarity or slightly leading with the drive trains or chain strands and the steps 2 or pallets.
  • the supporting or truss and the reference numeral 3 denotes the base plate of the driving device 1.
  • the endless conveyor of the driving device 1 essentially comprises a plurality of tread units (stages 2), as well as the two laterally arranged drive trains, respectively step chains 15, between which the steps 2 are arranged and with which the steps 2 are mechanically connected.
  • the endless conveyor comprises a drive, not shown, as well as an upper deflection 12 and a lower deflection 13, which are located in the upper or lower end region of the driving device 1.
  • the steps 2 have tread elements 9 (treads).
  • the steps 2 run obliquely upward from the lower deflection 13, which is located in the region of the lower level E1, to the upper deflection 12 located there, which is located in the region of the upper level E2.
  • This area which leads from the lower deflection 13 to the upper deflection 12, is also referred to below as the conveying area or lead area of the driving device 1, since in this area the tread surfaces 9 of the steps 2 point upwards and thus accommodate and transport persons.
  • the return of the stages 2 from the upper deflection 12 to the lower deflection 13 takes place in a return region, which is also referred to here as the return region 11.
  • This return area 11 is located below the mentioned lead area.
  • steps 2 are now used which, instead of the usual stepped substructure, comprise a step substructure 17 of deep-drawn elements. Examples of a corresponding step substructure 17 can be taken from FIGS. 3A to 7B.
  • the substructure or step substructure 17 has, inter alia, two lateral step cheeks 20 with rollers 6 attached thereto (also referred to as tow rollers). These drag rollers 6 are mechanically connected to the respective step cheeks 20 and designed so that they drive or roll in the lead region along a first guide rail 5.1, when the endless conveyor of the driving device 1 is in motion, as can be seen in Fig. 2.
  • the first guide rails 5.1 are referred to in the present context as Vorlauf arrangementsschienen to emphasize their function.
  • the course, or the position of the step chain 15 with the chain rollers 16 located thereon is indicated in FIG. 2 only by the line 8. Details of the arrangement of the step chain 15 and the chain rollers 16 located thereon can be seen in Fig. 3B. In this figure, the tread element 9 and the setting element 14 are particularly easy to recognize.
  • FIG. 4A shows a perspective view of a complete substructure or stepped substructure 17 according to the invention, together with the two lateral step cheeks 20.1, 20.2.
  • the step cheek 20.1 is arranged on the right and the step cheek 20.2 is arranged to the left of the tread element 9.
  • Each step cheek 20.1, 20.2 has a drag roller 6.1, 6.2 and a chain axle or chain pin axle 21.1, 21.2.
  • the step cheek 20.1 and 20.2 is at least one central
  • each step cheek 20.1 and 20.2 has a sheet metal board 26 (sheet metal collar, sheet metal wall, sheet metal edge) (see, e.g., Figures 6A to 6D) formed during deep drawing.
  • This sheet metal plate 26 extends substantially perpendicular to the surface of the step cheek 20.1 and the step cheek 20.2.
  • the sheet metal shelf 26 does not necessarily have to run along the entire step cheek 20.1 or 20.2. It can also be present only partially or in sections. Good to see the rotating sheet metal 26 in FIGS. 6B and 6D.
  • the stepped substructure 17 comprises, in addition to the mentioned step cheeks 20.1 and 20.2, e.g. also a front cross member 24, a rear cross member 22 and a middle side member 23 (center support or center support). These carriers 22, 23,
  • the carrier and the step cheek together form the base of the step or the so-called support frame or the support frame.
  • the tread element 9 and the setting element 14 are attached.
  • One way of mounting these elements 9 and 14 is shown in Figs. 7A and 7B.
  • the carriers 22, 23, 24 and the step cheeks 20.1, 20.2 are welded together or riveted or connected or screwed or glued or clinched.
  • spot welds or projection welds are made to connect these elements together.
  • the use of hot-dip galvanized or electrolytically galvanized sheets is possible in spot welding or projection welds, since the surface protection against corrosion during welding is not damaged.
  • FIG. 4B shows the plan view of a substructure or step substructure 17.
  • the beams 22 and 24 span a plane E3 (see also Fig. 4A).
  • the plane E3 is in the drawing plane.
  • the two carriers 22 and 24 extend parallel to each other in this plane E3.
  • a middle longitudinal beam (center beam or center beam) 23 is welded or riveted or connected or screwed or glued or as a tension strut clinched.
  • the beams 22 and 24 are provided with a series of relief notches 18 to reduce the notch effect under dynamic loading. These relief notches 18 are located in the bending region of the carrier 22, 24th
  • mounting portions 19 are provided.
  • attachment areas 19 islands or towers are formed in the metal sheet or steel sheet or NIROSTA sheet or zinc sheet or copper sheet, respectively, which rise slightly relative to the surrounding sheet metal material.
  • a fastening bolt or plug-in pin 37 see also FIGS. 7A and 7B.
  • Fig. 4C a sectional view taken along the line A-A in Fig. 4B is shown.
  • the longitudinal member 23 (middle support or center support) forms a "C-profile", the opening of which points upwards, that is to say the actual longitudinal member is offset slightly downwards relative to the plane E3.
  • FIG. 4D shows a front view of the step substructure 17.
  • the lateral step cheeks 20.1, 20.2 can be seen, which are perpendicular to the cross members 22, 24, respectively to the plane E3.
  • three mounting portions 19 can be seen.
  • the setting element 14 is attached.
  • the bracket 40 extends between the two step cheeks or cheeks 20.1, 20.2 and is held there by mounting plates or angles 40.1, 40.2.
  • elements eg, the carrier 22, 23, 24 and the step cheeks 20.1, 20.2 is used, the shape and thickness of which are adapted to the respective mechanical loads.
  • cross member 22, 24 of the stepped base which are sometimes referred to as cross bridges, a simple cross-sectional profile with a constant cross-section over the entire length (ie step width).
  • the cross members 22 and 24 are precisely and precisely adapted to the loads occurring, whereby material is saved to a high degree.
  • both cross members 22, 24 have a height which increases toward the center. At the two extreme ends, however, the height is much lower.
  • the height H2 at the side is significantly smaller than the height H3 in the middle (see Fig. 4D), where H3 can be almost twice as large as H2.
  • the carriers 22, 24 have, in other words, a downwardly bulging shape. This design takes into account the fact that the mechanical stresses are greatest in the middle of stage 2 or the pallet. Furthermore, this bulbous shape allows a constant flow of force, and the voltages can be uniformly or constantly recorded.
  • the cross members 22, 24 are designed as "carriers of the same strength.” Consequently, a constant voltage profile and a constant or uniform tension result in the cross member 22 and in the cross member 24.
  • FIG. 9 shows the stresses calculated by FEM simulations forming in the rear cross member 22 when the escalator stage 2 is loaded with 0.5 kN and 1 kN, 2 kN, 2.5 kN and 3 kN respectively (top down view) ).
  • the values of the voltages are indicated in FIG. 9 by different hatching, the meaning of which is indicated in the legend in FIG. 9, bottom right.
  • both carriers 22, 24 have an essentially L-shape, wherein one leg of the L-profile lies in the plane E3 and the second leg is in a plane perpendicular thereto.
  • carriers 22, 24 which have an asymmetrical U-shape, wherein a lateral leg of the U-profile is substantially shorter and the other longer leg having the described bulbous shape.
  • Deep-drawing makes it easy to create both L and U-shaped profiles.
  • a hollow body or body or carrier or hollow carrier or a bridge with the same sheet metal thickness as possible is produced from the flat sheet metal cross section (for example sheet metal from a steel coil).
  • the front cross member 24 is dimensioned less large than the rear cross member 22, since the rear cross member 22 in the step edge (edge between tread element 9 and setting element 14) is arranged and there heavy loads, ie higher loads than the front cross member 24 exposed becomes.
  • the length Ll is smaller than the length L2 (see Fig. 4B), wherein the length is measured in the direction of travel.
  • the front cross member 24 is made For reasons of weight optimization or material efficiency smaller dimensioned or designed smaller than the rear cross member 22. This material saving and a minimum weight are achieved. Consequently, a weight-optimized and voltage-optimized dimensioning of the cross members 22, 24 or of the substructure is optimally feasible and achievable.
  • the middle side member 23 (center support or center support or tension strut or center strut) is shown.
  • the longitudinal member 23 has the shape of a flat C-profile, wherein the two lateral legs can be the same length, respectively the same height.
  • the longitudinal member 23 has a symmetrical U-shape.
  • the side legs 23.3 and 23.4 of the U-profile have depending on the position of the cutting plane a different length, respectively height, and are weight optimized.
  • tabs 23.1 are provided, which are bent outwards or inwards. These many different tabs 23.1 allow the side member 23 to be easily welded inward into the cross members 22, 24, or to be screwed or screwed or glued or fastened. Some of these tabs 23.1 are provided with reference numerals in FIG. 5C.
  • the stepped base 17 of the side rail 23 is not installed in the position shown in Fig. 5C, but reversed, in which case the flat portion 23.2 of the U-profile, the two side legs 23.3 and 23.4 connects, points away from the tread element 9 and of the tread surface of the stage 2.
  • a left step cheek 20.2 is “equipped” with all the elements and can be integrated or welded in the form shown in the step substructure 17.
  • FIGS Standnauges 32 (also called chain pin roller eye) a chain pin axis 21.2 or chain roller axle is inserted or inserted.
  • a plain bearing bush can be pressed (not visible in the figures), and then take the chain pin axis 21.2.
  • the chain pin axis 21.2 or chain roller axle is a plug-in axis.
  • the thru-axle can be designed with a calibrated mounting hole.
  • the chain roller axle 21.2 or chain pin axis serves as a driver or connection for the step or pallet on the chain or conveyor chain 15 (see FIG. 3B).
  • the stepped eye 32 is completely defined by the deep-drawn sheet or steel sheet or NIROSTA sheet or zinc sheet or copper sheet, or it is completely surrounded by the metal sheet.
  • a plain bearing bush can be pressed (see Fig. 6D), to then receive a tow roller axle 25 (see Fig. 6A) or a roller journal.
  • the towing roller axle 25 or the roller journal can be secured with a nut or be welded or by
  • the towing axle 25 or the roller journal is preferably a plug-in axle or a plug-in pin.
  • the towing roller axle 25 or the roller journal serves as an axis for the tractor roller 6.2.
  • Schlepprollenauge 30 is completely defined by the deep-drawn sheet metal, or it is completely enclosed by the sheet or surrounded, such. can be seen in Fig. 6D.
  • the step cheek 20.2 can be stiffened from the inside with a Schliessblech 27 or supported or covered.
  • This Schliessblech 27 (also referred to as 1st Schliessblech) can be welded into a cavity or hollow part or hollow web or steps (cheeks) holm, which results from the deep drawing.
  • Schliessblech 34 may be provided in the region of the stepped eye 32 (see Fig. 6A).
  • the second Schliesblech 34 may be formed or configured as an additional bearing mount.
  • FIGS. 6C to 6D show further details or details of a step cheek 20.2 according to the invention.
  • the deep-drawn sheet is provided with the recess 29, respectively with the opening.
  • This recess 29 is preferably produced after deep drawing by cutting or punching the sheet.
  • these eyes 30 and 32 can be pre-cut before passing through the eyes
  • Deep drawing a circumferential metal collar 31 and 33 obtained.
  • the so-called eyes 30 and 32 are produced after deep drawing by cutting or piercing or punching.
  • An edit after deep drawing has the advantage of uniform collar thickness.
  • the eyes or the eye has the uniform support or bearing support or bearing length or storage depth or bearing width and the uniform wall thickness or wall thickness and the exact centricity.
  • the circumferential metal collar 31 and 33 facilitate the stable installation of the sliding bush or the sliding bushes for the respective axles 21.2 and 21.1 or for the pin or for the towing roller axis 25th
  • step cheek is given sufficient stability by having additional formations 28 and additional beads 28.
  • sheet metal shelf 26 gives the thin deep-drawn sheet very high or very high stability.
  • a setting element 14 is shown from the rear.
  • the setting element 14 is preferably a sheet metal element which has been brought into the desired shape by deep-drawing or preferably by double-deep drawing.
  • the surface of the setting element 14 has grooves and ribs, which can be seen from the rear in FIG. 7A.
  • Fig. 3B the front of the setting element 14 with the grooves and ribs can be seen.
  • a first mounting plate 35 and a second mounting plate 38 are welded or fastened in the example shown.
  • a plurality of welding points 36 and / or riveting and / or screws and / or splices and / or clinching points are provided to attach the mounting plates 35, 38 on the back of the setting element 14.
  • the respective welding points 36 and attachment points can be seen.
  • fastening bolts 37 can be inserted from behind through holes in the
  • Mounting plates 35, 38 are inserted. By welding or fastening the mounting plates 35, 38 on the back of the setting element 14, these fastening bolts or locking pins 37 are protected against falling out. If now the setting element 14 is pressed with its rear side against the step substructure 17, the fastening bolts or plug pins 37 are received by holes which are provided in fastening areas 19 of the step substructure 17. The fastening bolts or locking pins 37 penetrate so far through the holes in the
  • Fastening areas 19 of the step substructure 17 that from the back (i.e., from the interior of the step substructure 17 ago) quick fixing means 37.1, 37.2 or other clamping discs or gripping rings or fasteners 41 can be placed or pressed onto the mounting bolts or locking pins 37.
  • FIG. 7B shows only one half of a tread element 9 according to the invention or a tread surface from below.
  • the tread element 9 or the tread surface is preferably a sheet metal element which has been brought into the desired shape by deep drawing.
  • the surface of the tread element 9 and the tread grooves and ribs which can be seen in Fig. 7B from below.
  • Fig. 3B the top of the tread element 9 and the tread surface with the grooves and ribs can be seen.
  • Fixing plates 39 welded or fastened.
  • a plurality of welding points 36 and / or riveting and / or screws and / or splices and / or clinching points are provided to weld or rivet or screw or screw the mounting plates 39 or reinforcing plates or stiffening plates on the back of the tread or tread surface 9 or to glue or pinch.
  • Fig. 7B the respective welding points 36 and attachment points 36 can be seen.
  • Reinforcing plates or stiffening plates are provided raised mounting areas, which are arranged so that they come to lie in the mounting over the corresponding mounting portions 19 of the step substructure 17.
  • fastening bolts or plug bolts 37 can be inserted from behind through holes in the fastening plates 39.
  • these fastening bolts or locking pins 37 are protected against falling out. If now the tread element or the tread surface 9 is pressed with its rear side against the step substructure 17, the fastening bolts 37 or locking pins are received by holes which are provided in fastening regions 19 of the step substructure 17. The fastening bolts or locking pins 37 penetrate so far through the holes in the
  • Clamping disks or gripping rings or fastening means 41 on the Fixing bolts 37 and socket pins can be placed or pressed.
  • FIGS. 8A to 8D show quick-fastening means 37.1, 37.2 which can be used according to the invention. It should be noted that the illustrations in FIGS. 8A and 8B are simplified representations. Neither the dimensions are shown correctly, nor are the sheets or steel sheets or NIROSTA sheets or zinc sheets or copper sheets flat in the connection area.
  • a pin-shaped fastening element is shown as a fastening bolt 37 or locking pin.
  • This fastening bolt 37 or locking pin is pushed through holes in the two parts to be connected (for example in the first fastening plate 35 and in the cross member 22).
  • the fastening plate 35 together with the fixed-welded or fixed-riveted thereto or screw-fastened or glued-on or firmly-clasped setting element 14, are secured to the cross member 22.
  • FIGS. 8C and 8D further fastening means or clamping disks or gripping rings 41 are shown, which can be set or clamped on the groove-free journal of a fastening bolt 37 or plug-in bolt in order to fix the fastening bolt 37 and the corresponding deep-drawn metal sheets 22, 35.
  • a H380 or H400 thermoforming sheet is used for parts of the step substructure 17, wherein the numbers 380 and 400 indicate the yield strength in N / mm 2 .
  • These sheets are particularly suitable because a tensile breaking strength of at least 900 N / mm 2 given is. Moreover, it is particularly advantageous if the sheets have a tensile breaking strength of at least 1100 N / mm 2 .
  • the deep drawing sheet used preferably has a thickness between 0.75 mm and 1.9 mm. Particularly preferred is a thickness of 1.1 to 1.6 mm.
  • thermoforming sheet is chosen according to the above information, then the step cheeks, respectively the step (s), will comply with all EN 115: Safety rules for the construction and installation of escalators and moving walks, as well as the AN - American National Standard - ASME A17 .1-2004: Safety code for elevators and escalators.
  • the deep-drawn sheet has a surface coating.
  • Particularly preferred are surface coatings which are produced by dip coating.
  • KTL cathodic dip coating
  • the result of the KTL is a very uniform coating of the deep-drawn sheet with uniform layer thicknesses and good surface qualities.
  • the deep-drawn sheet After the KTL treatment, the deep-drawn sheet has a uniform, continuous lacquer layer. Particularly good results are achieved when the KTL treatment is applied after deep drawing of the sheet.
  • the invention can be applied not only on escalators, but also on moving walks. This will now be explained with reference to FIGS. 10 to 18. Many parts of the pallet for the moving walk have their equivalent at the step for the escalator; these parts bear the same reference number, but with an apostrophe provided; so does the tread element the pallet the reference numeral 9 ', because the tread element of the stage is denoted by 9. If there is agreement with the level, the parts will not be explained again.
  • the pallet substructure 17' can be formed symmetrically in the longitudinal direction and in the transverse direction. So you can form the two parts of the pallet base 17 'identical. Relief notches 18 'are analogous as in the stage available.
  • FIGS. 16 to 18 show the construction of the pallet cheeks 20.2 'which are connected to the pallet base (eg welded).
  • Each pallet cheek 20.2 ' has a drag roller eye 30' and a pallet eye 32 ', both of which are surrounded by a sheet metal collar 31' and 33 ', respectively, which has been produced by deep drawing.
  • a closing plate 27' for stiffening the Schlepprollenauges 30 'is a closing plate 27' (see Fig. 16), which has an opening 27 '', which serves to receive the tow roller axle. It is so fastened (eg welded) on the pallet cheek 20.2 'that the opening 27 "and the drag roller eye 32' are coaxial (see FIG. 11).
  • the tow roller axle is supported at two axially spaced points.

Landscapes

  • Escalators And Moving Walkways (AREA)
  • Steps, Ramps, And Handrails (AREA)
  • Tyre Moulding (AREA)

Abstract

Der Stufenunterbau (17) bzw. Palettenunterbau umfasst einen hinteren Querträger (22) und einen vorderen Querträger (24), die zusammen eine Ebene (E3) zur Aufnahme des Trittelementes (9) definieren. Es sind zwei äussere Stufenwangen (20.1, 20.2) vorhanden, wobei eine der Stufenwangen (20.1) rechts und eine der Stufenwangen (20.2) links im Wesentlichen senkrecht zu den Querträgern (22, 24) angeordnet sind. Die beiden Querträger (22, 24) sind aus Tiefziehblech gefertigt und mit den Stufenwangen (20.1, 20.2) bzw. Palettenwangen zu einem tragenden Rahmen verschweisst oder verbunden oder vernietet oder verschraubt oder verklebt oder verclincht. Die Höhe (H2) der Querträger (22, 24) an deren Enden ist kleiner als die Höhe (H3) der Querträger (22, 24) in der Mitte, sodass die Querträger (22, 24) eine bauchige Form aufweisen.

Description

Stufenunterbau bzw. Palettenunterbau für Tritteinheiten einer Fahreinrichtung, Tritteinheiten und Fahreinrichtung
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft einen Stufenunterbau bzw.
Palettenunterbau für Fahreinrichtungen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, Tritteinheiten, also Stufen bzw. Paletten mit solch einem Stufenunterbau bzw. Palettenunterbau und Fahreinrichtungen mit solchen Tritteinheiten.
Stand der Technik
Fahreinrichtungen im Sinne der Erfindung, die auch als Fördereinrichtungen bezeichnet werden können, sind Fahrtreppen und Fahrsteige mit einer Vielzahl von Tritteinheiten, d.h. Stufen oder Fahrsteigpaletten, die zu einem Endlosförderer verbunden sind. Benutzer der Fahreinrichtungen stehen auf Trittflächen der Tritteinheiten oder sie gehen auf den Tritteinheiten in gleicher Bewegungsrichtung, wie die Fahreinrichtungen fahren bzw. sich fortbewegen.
Bei Fahrtreppen bilden die Tritteinheiten Fahrtreppenstufen, im Weiteren als Stufen bezeichnet, und bei Fahrsteigen bilden die Tritteinheiten Fahrsteigpaletten, im Weiteren als Paletten bezeichnet. Fahrtreppen überwinden mit relativ grossem Neigungswinkel grossere Höhenunterschiede wie ganze Stockwerke. Fahrsteige hingegen verlaufen horizontal oder leicht schräg, aber im Allgemeinen mit geringeren Neigungswinkeln als Fahrtreppen .
Typischerweise umfassen solche Fahreinrichtungen Antriebsstränge, die als Stufen- oder Palettenketten ausgebildet sind. Im Folgenden ist der Einfachheit halber lediglich von Antriebssträngen die Rede. Diese Antriebsstränge werden angetrieben, um die Stufen oder Paletten in Förderrichtung zu bewegen, und sie sind gemäss dem Stand der Technik in gleichmässigen Abständen mit so genannten Stufenrollen bzw. Palettenrollen (Laufrollen, Kettenrollen) versehen. Diese Laufrollen fahren bzw. rollen entlang von dedizierten bzw. vorgesehenen Laufschienen. Im Bereich der Enden der Fahreinrichtungen laufen die Antriebsstränge mit den Laufrollen um Umlenkräder (z.B. Kettenräder) herum und vollziehen so einen Richtungswechsel. Anstatt der Schlepprollen können auch Gleitelemente eingesetzt werden. Die Gleitelemente oder die Rollelemente (Laufrollen) sind unmittelbar an einer Stufen- oder Palettenkette befestigt, die als Antriebsstrang dient, wie weiter oben beschrieben.
Zusätzlich zu den Stufen- oder Palettenketten samt der daran befestigten Gleit- oder Rollelemente sind pro Stufe bzw. Palette zwei weitere Rollen erforderlich, die als Schlepprollen bezeichnet werden und entlang separater Führungsschienen rollen.
Die Stufen bzw. Paletten sind bisher relativ aufwendig zu fertigen bzw. zu giessen und auch teuer, da sie in sich sehr stabil und verwindungssteif sein müssen. Ausserdem müssen die Stufen bzw. Paletten sehr genau gefertigt sein, um einen sicheren, ruhigen, ruckfreien Lauf zu garantieren. Ein wesentliches Element jeder Stufe bzw. jeder Palette ist der Stufenunterbau bzw. der Palettenunterbau, der eine solide, wesentliche Tragfunktion hat. Der Unterbau muss sehr stabil, standfest, verwindungssteif und leicht sein, was zu hohem Materialaufwand bzw. Materialeinsatz und Bearbeitungskosten sowie Druckgussfertigungskosten führt.
Es sind schon verschiedene Vorschläge gemacht worden, wie das Gewicht des Stufenunterbaus bzw. des Palettenunterbaus verringert werden kann.
In der DE 2051802 Al wird vorgeschlagen, den Stufenunterbau aus aufgeschäumtem Kunststoff herzustellen. Dieser ist zwar leicht, aber nicht stabil und auch nicht lange haltbar.
Gemäß der GB 2216825 besteht der Palettenunterbau aus einem Rahmen aus vier Metallwinkeln, innerhalb dessen drei Winkelleisten vorgesehen sind. Bei Stufen werden nur die drei Winkelleisten zusammen mit zwei Stufenwangen vorgesehen. Diese Metallwinkel bzw. Winkelleisten sind dick und damit schwer.
Auch gemäß der JP 08-245152 A sind als Stufenunterbau zwei Querträger in Form massiver Metallwinkel vorgesehen, die mit Stufenwangen zusammenwirken.
Die DD 69443 betrifft eine Stufe für Fahrtreppen, bei der Seitenwangen einstückig mit einem Stirnteil verbunden sind. Dabei ist der Stirnteil von einem Setzelement überdeckt. Auf diesem abgewinkelten Element liegt ein Trittblech auf, das als Träger für ein Trittelement dient. Insgesamt kommt hier also sehr viel massives Blech zum Einsatz.
Schließlich ist auch in der JP 10-45365 ein Unterbau beschrieben, der aus massiven Metallwinkeln besteht.
Besonders für eine kostengünstigere Erstausrüstung von
Fahreinrichtungen besteht der Wunsch, die Stufen und Paletten durch günstigere Teile zu ersetzen, ohne dabei jedoch die Laufruhe, die Fahreigenschaften, die Stabilität, die Robustheit und die Zuverlässigkeit sowie die Standfestigkeit zu beeinträchtigen. Ausserdem soll der Herstellungsprozess vereinfacht und beschleunigt werden. Darüber hinaus soll das Gewicht nicht erhöht werden, um dadurch die Laufeigenschaften nicht zu beeinträchtigen.
Darstellung der Erfindung
Technische Aufgabe
Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen kostengünstigeren Stufenunterbau bzw. Palettenunterbau für eine Fahreinrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, der aber trotzdem sämtlichen Anforderungen bzw. Anforderungsprofilen genügt und einen sicheren, ruhigen, ruckfreien Lauf ermöglicht, nicht störungsanfällig ist und eine lange Laufzeit bzw. hohe Lebensdauer garantiert. Ausserdem soll der Materialeinsatz bzw. Materialaufwand möglichst gering sein; eine kostengünstigere Fahreinrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die einen sicheren, ruhigen, ruckfreien Lauf ermöglicht, nicht störungsanfällig ist und eine hohe Lebensdauer bzw. lange Laufzeit garantiert.
Technische Lösung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1 und die Merkmale des Anspruchs 14.
Ein erfindungsgemässer Stufenunterbau (Stufentraggestell,
Stufentragrahmen) bzw. Palettenunterbau ist im Wesentlichen unterhalb eines Trittelementes und im Falle einer Stufe auch hinter einem Setzelement angeordnet. Der Stufenunterbau bzw. Palettenunterbau umfasst einen vorderen Querträger und einen hinteren Querträger bzw. eine hintere Querbrücke, die zusammen eine Ebene zur Aufnahme eines Trittelementes definieren bzw. festlegen. Das Trittelement dient als Trittstufe bzw. Trittpalette für Passagiere bzw. Fahrgäste, die mit der Fahreinrichtung befördert werden. Es sind an dem Stufenunterbau bzw. Palettenunterbau zwei äussere Stufenwangen bzw.
Palettenwangen vorgesehen, wobei eine der Stufenwangen bzw. Palettenwangen rechts und eine der Stufenwangen bzw. Palettenwangen links im Wesentlichen senkrecht zu den Querträgern angeordnet ist. Es kann eine mittlere Längsstrebe (Mittenträger bzw. Mittenstrebe bzw. Zugstrebe) vorgesehen werden, die im Wesentlichen parallel zu den Stufenwangen bzw. Palettenwangen und senkrecht zu den beiden Querträgern verläuft. Die Längsstrebe verbindet die beiden Querträger. Gemäss der Erfindung sind die Querträger aus Tiefziehblech gefertigt und mit den Stufenwangen bzw. Palettenwangen zu einem tragenden Rahmen verschweisst oder verbunden oder vernietet oder verschraubt oder verclincht oder verklebt. Außerdem ist die Höhe der Querträger an deren Enden kleiner als die Höhe der Querträger in der Mitte, sodass die Querträger eine bauchige Form aufweisen. Vorteilhafte Wirkungen
Auf diese Weise ist die mechanische Stabilität in der Mitte, wo sie am meisten gebraucht wird, am höchsten, und am Rand, wo weniger mechanische Stabilität gebraucht wird, wird durch die geringere Höhe Gewicht gespart. Auf diese Weise kann auch mit relativ dünnem Tiefziehblech eine Stabilität erreicht werden, die der Stabilität der bekannten dicken und schweren Blechwinkel nahe kommt, obwohl das Gewicht wesentlich geringer ist.
Bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemässen Unterbaus und der Fahreinrichtung sind durch die abhängigen Ansprüche definiert .
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung wird im Folgenden an Hand von Beispielen und mit Bezug auf die Zeichnungen ausführlich beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Fahreinrichtung in Form einer Fahrtreppe, in einer seitlichen Ansicht, teilweise geschnitten; Fig. 2 einen Teilbereich A der Fahreinrichtung nach Fig. 1 in einer vergrösserten Ansicht;
Fig. 3A eine perspektivische Ansicht einer kompletten Stufe mit einem erfindungsgemässen Stufenunterbau von unten;
Fig. 3B eine perspektivische Ansicht einer kompletten Stufe mit einem erfindungsgemässen Stufenunterbau von schräg hinten; Fig. 4A eine perspektivische Ansicht des Stufenunterbaus einer Stufe von schräg hinten oben; Fig. 4B eine Draufsicht des Unterbaus bzw. des
Stufenunterbaus einer Stufe oder Palette; Fig. 4C eine (Mittel) Schnittansicht eines erfindungsgemässen Stufenunterbaus;
Fig. 4D eine Hinteransicht eines erfindungsgemässen Stufenunterbaus ; Fig. 5A eine perspektivische Ansicht des aus tiefgezogenem Blech gefertigten vorderen Querträgers eines erfindungsgemässen Stufenunterbaus ;
Fig. 5B eine perspektivische Ansicht des aus tiefgezogenem Blech gefertigten hinteren Querträgers bzw.
Querbrücke eines erfindungsgemässen Stufenunterbaus ;
Fig. 5C eine perspektivische Ansicht des aus tiefgezogenem Blech gefertigten mittleren Längsträgers eines erfindungsgemässen Stufenunterbaus ;
Fig . 6A eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemässen Stufenwange von Innen;
Fig . 6B eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemässen Stufenwange von Aussen;
Fig . 6C eine perspektivische Ansicht des tiefgezogenen Bleches einer erfindungsgemässen Stufenwange von Innen, nachdem Elemente der Stufenwange angeschweisst wurden;
Fig. 6D eine vergrösserte perspektivische Ansicht des tiefgezogenen Bleches einer erfindungsgemässen
Stufenwange von Innen.
Fig. 7A eine perspektivische Ansicht des tiefgezogenen
Setzelementes einer erfindungsgemässen Stufe von Innen, nachdem Befestigungselemente angeschweisst oder eingeklebt oder eingesteckt wurden;
Fig. 7B eine perspektivische Ansicht des tiefgezogenen
Trittelementes einer erfindungsgemässen Stufe oder Palette von unten, nachdem Befestigungselemente angeschweisst oder eingeklebt oder eingesteckt wurden,
Fig. 8A erste Schnellbefestiger, die zur Anwendung kommen können;
Fig. 8B zweite Schnellbefestiger, die zur Anwendung kommen können; Fig. 8C einen Greifring, der zur Anwendung kommen kann;
Fig. 8D eine Klemmscheibe, die zur Anwendung kommen kann; Fig. 9 die Berechnungen der Spannungen im Stufenunterbau unter verschiedenen Belastungen der Stufe; Fig. 10 eine perspektivische Ansicht einer kompletten
Palette mit einem erfindungsgemässen Stufenunterbau von oben;
Fig. 11 dieselbe in einer perspektivischen Ansicht von unten; Fig. 12 eine perspektivische Ansicht des Palettenunterbaus einer Stufe von schräg oben; Fig. 13 dieselbe in Seitenansicht; Fig. 14 dieselbe in Draufsicht; Fig. 15 dieselbe in Stirnansicht;
Fig. 16 ein Schließblech in perspektivischer Ansicht; Fig. 17 eine Palettenwange in perspektivischer Ansicht von innen; und
Fig. 18 dieselbe in perspektivischer Ansicht von außen.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Die in Fig. 1 dargestellte Fahreinrichtung 1 ist eine Fahrtreppe, die eine untere Ebene El mit einer oberen Ebene E2 verbindet. Die Fahreinrichtung 1 weist seitliche Balustraden 4 und Sockelbleche 3 und einen Endlosförderer mit Antriebssträngen auf. Als Antriebsstränge kommen typischerweise zwei parallel zueinander verlaufende Förderketten bzw. Stufenketten 15 mit Kettenrollen 16 zum Einsatz (siehe Fig. 3B), um die Stufen 2 in Bewegung zu versetzen.
Ausserdem ist ein Endloshandlauf 10 vorgesehen. Der Handlauf 10 bewegt sich solidarisch bzw. leicht vorlaufend mit den Antriebssträngen bzw. Kettensträngen und den Stufen 2 oder Paletten. Mit dem Bezugszeichen 7 ist das Trag- oder Fachwerk und mit dem Bezugszeichen 3 das Sockelblech der Fahreinrichtung 1 bezeichnet.
Der Endlosförderer der Fahreinrichtung 1 umfasst im Wesentlichen eine Vielzahl von Tritteinheiten (Stufen 2), sowie die beiden seitlich angeordneten Antriebsstränge, respektive Stufenketten 15, zwischen denen die Stufen 2 angeordnet und mit denen die Stufen 2 mechanisch verbunden sind. Ausserdem und weiterhin umfasst der Endlosförderer einen nicht dargestellten Antrieb sowie eine obere Umlenkung 12 und eine untere Umlenkung 13, die sich im oberen bzw. unteren Endbereich der Fahreinrichtung 1 befinden. Die Stufen 2 weisen Trittelemente 9 (Trittflächen) auf .
Wie in Fig. 1 angedeutet, laufen die Stufen 2 von der unteren Umlenkung 13, die sich im Bereich der unteren Ebene El befindet, schräg nach oben zu der dortigen oberen Umlenkung 12, die sich im Bereich der oberen Ebene E2 befindet. Dieser Bereich, der von der unteren Umlenkung 13 zur oberen Umlenkung 12 führt, wird im Folgenden auch als Beförderungsbereich oder Vorlaufbereich der Fahreinrichtung 1 bezeichnet, da in diesem Bereich die Trittflächen 9 der Stufen 2 nach oben weisen und somit Personen aufnehmen und befördern können. Die Rückführung der Stufen 2 von der oberen Umlenkung 12 zur unteren Umlenkung 13 erfolgt in einem Rückführbereich, der hier auch als Rücklaufbereich 11 bezeichnet wird. Dieser Rücklaufbereich 11 befindet sich unterhalb des erwähnten Vorlaufbereichs. Während der
Rückführung, das heisst im Rücklaufbereich 11, „hängen" die Stufen 2 mit den Trittflächen 9 nach unten.
Gemäss einer ersten Ausführungsform der Erfindung, die in Fig. 2 und 3A näher gezeigt ist, kommen nun Stufen 2 zum Einsatz, die statt des üblichen Stufenunterbaus einen Stufenunterbau 17 aus tiefgezogenen Elementen umfasst. Beispiele eines entsprechenden Stufenunterbaus 17 sind den Fig. 3A bis 7B zu entnehmen.
Der Unterbau bzw. Stufenunterbau 17 weist unter anderem zwei seitliche Stufenwangen 20 mit daran befestigten Laufrollen 6 (auch als Schlepprollen bezeichnet) auf. Diese Schlepprollen 6 sind mit den jeweiligen Stufenwangen 20 mechanisch verbunden und so ausgeführt, dass sie im Vorlaufbereich entlang einer ersten Führungsschiene 5.1 fahren bzw. rollen, wenn sich der Endlosförderer der Fahreinrichtung 1 in Bewegung befindet, wie in Fig. 2 zu erkennen ist. Die ersten Führungsschienen 5.1 werden im vorliegenden Zusammenhang auch als Vorlaufführungsschienen bezeichnet, um deren Funktion hervorzuheben. Der Verlauf, respektive die Lage der Stufenkette 15 mit den daran befindlichen Kettenrollen 16 (nicht in Fig. 2 gezeigt) ist in Fig. 2 nur durch die Linie 8 angedeutet. Details zur Anordnung der Stufenkette 15 und den daran befindlichen Kettenrollen 16 sind in Fig. 3B zu erkennen. In dieser Abbildung sind das Trittelement 9 und das Setzelement 14 besonders gut zu erkennen .
Weitere Details und Einzelheiten der Erfindung werden jetzt im Zusammenhang mit den nachfolgenden Figuren beschrieben. In Fig. 4A ist eine perspektivische Ansicht eines kompletten erfindungsgemässen Unterbaus bzw. Stufenunterbaus 17 samt der beiden seitlichen Stufenwangen 20.1, 20.2 dargestellt. In Fahrtrichtung gesehen, wenn sich die Stufen 2 von der Ebene El zur Ebene E2 bewegen, ist die Stufenwange 20.1 rechts und die Stufenwange 20.2 links vom Trittelement 9 angeordnet. Jede Stufenwange 20.1, 20.2 weist eine Schlepprolle 6.1, 6.2 und eine Kettenachse bzw. Kettenbolzenachse 21.1, 21.2 auf. In der Stufenwange 20.1 und 20.2 ist mindestens eine zentrale
Ausnehmung 29, also ein Durchbruch, vorhanden. Ausserdem weist jede Stufenwange 20.1 und 20.2 einen Blechbord 26 (Blechkragen, Blechwand, Blechrand) auf (siehe z.B. Fig. 6A bis 6D), der beim Tiefziehen ausgebildet wurde. Dieser Blechbord 26 erstreckt sich im Wesentlichen senkrecht zur Fläche der Stufenwange 20.1 sowie der Stufenwange 20.2. Der Blechbord 26 muss nicht notwendigerweise entlang der gesamten Stufenwange 20.1 bzw. 20.2 umlaufen. Er kann auch nur teilweise oder abschnittsweise vorhanden sein. Gut zu erkennen ist der umlaufende Blechbord 26 in den Fig. 6B und 6D.
In Fig. 4A sind weitere Details des Stufenunterbaus 17 der Stufe 2 zu erkennen. Der Stufenunterbau 17 umfasst neben den erwähnten Stufenwangen 20.1 und 20.2 z.B. auch einen vorderen Querträger 24, einen hinteren Querträger 22 und einen mittleren Längsträger 23 (Mittelträger bzw. Mittenträger) . Auch diese Träger 22, 23,
24 können gemäss der Erfindung aus tiefgezogenem Blech gefertigt sein. Die Träger und die Stufenwange bilden gemeinsam den Unterbau der Stufe oder das sogenannte Traggestell bzw. den Tragrahmen .
An oder auf dem Stufenunterbau 17 sind das Trittelement 9 und das Setzelement 14 befestigt. Eine Möglichkeit zur Befestigung dieser Elemente 9 und 14 ist in den Fig. 7A und 7B gezeigt.
Die Träger 22, 23, 24 und die Stufenwangen 20.1, 20.2 sind miteinander verschweisst oder vernietet oder verbunden oder verschraubt oder verklebt oder verclincht. Vorzugsweise werden Punktschweissungen bzw. Buckelschweissungen vorgenommen, um diese Elemente mit einander zu verbinden. Hier zeigt sich ein anderer Vorteil der Erfindung: Da die Stufenwangen 20.1, 20.2 aus Blech bzw. Stahlblech bzw. NIROSTA-Blech bzw. Zinkblech bzw. Kupferblech gefertigt sind, können sie problemlos mit anderen Blechelementen (z.B. den Trägern 22, 23, 24) verschweisst oder vernietet oder verbunden oder verschraubt oder verklebt oder verclincht werden. Auch die Anwendung von feuerverzinkten bzw. elektrolytisch verzinkten Blechen ist bei Punktschweissungen bzw. Buckelschweissungen möglich, da der Oberflächenschutz gegenüber Korrosion beim Schweißen nicht beschädigt wird. Das Schweissen bzw. das Giessen bzw. das Druckgiessen von Aluminiumelementen hingegen ist teuer und aufwendig sowie zeitintensiv. Das Zusammenfügen der Elemente eines Stufenunterbaus mittels Schrauben, wie es teilweise gemacht wird, ist sehr aufwendig und bietet nicht die gewünschte Dauerstabilität bzw. Standfestigkeit bzw. Verwindungssteifigkeit .
In Fig. 4B ist die Draufsicht auf einen Unterbau bzw. Stufenunterbau 17 gezeigt. Die Träger 22 und 24 spannen eine Ebene E3 auf (siehe auch Fig. 4A) . In Fig. 4B liegt die Ebene E3 in der Zeichenebene. Die beiden Träger 22 und 24 verlaufen in dieser Ebene E3 parallel zueinander. Mittig ist zwischen den beiden Trägern 22, 24 ein mittlerer Längsträger (Mittelträger bzw. Mittenträger) 23 als Zugstrebe eingeschweisst oder vernietet oder verbunden oder verschraubt oder verklebt oder verclincht. In Fig. 4B ist gut zu erkennen, dass die Träger 22 und 24 mit einer Reihe von Entlastungskerben 18 versehen sind, um die Kerbwirkung bei dynamischer Belastung zu reduzieren. Diese Entlastungskerben 18 befinden sich im Knickbereich der Träger 22, 24.
Weiterhin sind so genannte Befestigungsbereiche 19 vorgesehen. In den Befestigungsbereichen 19 sind im Blech bzw. Stahlblech bzw. NIROSTA-Blech bzw. Zinkblech bzw. Kupferblech der Träger 22, 24 Inseln bzw. Türme ausgebildet, die sich leicht gegenüber dem umliegenden Blechmaterial erheben. Mittig in diesen
Befestigungsbereichen 19 ist je ein Loch vorgesehen, um einen Befestigungsbolzen bzw. Steckbolzen 37 durchstecken zu können (siehe auch Fig. 7A und 7B) . Mit den Befestigungsbolzen bzw. Steckbolzen 37 werden das Trittelement 9 an den Trägern 22, 24 und das Setzelement 14 an dem hinteren Querträger 22 und einer Konsole 40 (siehe Fig. 3B) befestigt.
In Fig. 4C ist eine Schnittansicht entlang der Linie A-A in Fig. 4B gezeigt. In dieser Fig. 4C ist einerseits die Innenseite der Stufenwange bzw. Wange 20.2 und andererseits eine Seite des mittleren Längsträgers 23 (Mittelträger bzw. Mittenträger) zu erkennen. Der Längsträger 23 (Mittelträger bzw. Mittenträger) bildet ein „C- Profil", dessen Öffnung nach oben weist. D.h., der eigentliche Längsträger ist gegenüber der Ebene E3 etwas nach unten versetzt.
Fig. 4D zeigt eine Vorderansicht des Stufenunterbaus 17. In dieser Abbildung sind die seitlichen Stufenwangen 20.1, 20.2 zu erkennen, die senkrecht stehen zu den Querträgern 22, 24, respektive zur Ebene E3. In Fig. 4D sind drei Befestigungsbereiche 19 zu erkennen. An diesen drei Befestigungsbereichen 19 wird das Setzelement 14 befestigt. Am unteren Rand wird das Setzelement 14 an einer Konsole 40 befestigt. Die Konsole 40 erstreckt sich zwischen den beiden Stufenwangen bzw. Wangen 20.1, 20.2 und wird dort von Befestigungsblechen oder -winkeln 40.1, 40.2 gehalten. Anders als bei bisherigen Stufenunterbauten kommen gemäss der Erfindung Elemente (z.B. die Träger 22, 23, 24 und die Stufenwangen 20.1, 20.2) zum Einsatz, deren Form und Dicke den jeweiligen mechanischen Belastungen angepasst sind. Bisher hatten z.B. die Querträger 22, 24 des Stufenunterbaus, die zum Teil auch als Querbrücken bezeichnet werden, ein einfaches Querschnittprofil mit gleichbleibendem Querschnitt über die gesamte Länge (sprich Stufenbreite) . Gemäss der Erfindung sind die Querträger 22 und 24 exakt und präzise an die auftretenden Belastungen angepasst, wodurch im hohen Maße Material eingespart wird.
In Fig. 5A und 5B ist z.B. zu erkennen, dass beide Querträger 22, 24 eine Höhe haben, die zur Mitte hin zunimmt. An den beiden extremalen Enden hingegen ist die Höhe deutlich geringer. Beim Träger 24 z.B. ist die Höhe H2 an der Seite deutlich kleiner als die Höhe H3 in der Mitte (siehe Fig. 4D), wobei H3 nahezu doppelt so gross sein kann wie H2. Die Träger 22, 24 haben, mit anderen Worten ausgedrückt, eine nach unten weisende bauchige Form. Durch diese Formgebung wird der Tatsache Rechnung getragen, dass die mechanischen Belastungen in der Mitte der Stufe 2 bzw. der Palette am grössten sind. Weiters wird durch diese bauchige Form ein gleichbleibender Kraftfluss ermöglicht, und die Spannungen können gleichförmig bzw. konstant aufgenommen werden. Darüber hinaus werden die Querträger 22, 24 als „Träger gleicher Festigkeit" ausgeführt. Folglich ergeben sich ein gleichbleibender Spannungsverlauf und eine gleichbleibende bzw. gleichmässige Spannung im Querträger 22 und im Querträger 24.
Die durch die vorliegende Erfindung erreichten positiven Vorteile wurden mathematisch durch Finite Elemente Methode (FEM) Simulationen am Computer bewiesen und bestätigt.
Fig. 9 zeigt die durch FEM Simulationen berechneten Spannungen, die sich im hinteren Querträger 22 bilden, wenn die Fahrtreppenstufe 2 mit 0,5 kN beziehungsweise 1 kN, 2 kN, 2,5 kN und 3 kN belastet wird (Darstellung von oben nach unten) . Die Werte der Spannungen sind in Fig. 9 durch unterschiedliche Schraffierungen angegeben, deren Bedeutung in der Zeichenerklärung in Fig. 9 unten rechts angegeben wird.
Aus Fig. 9 ist es ersichtlich, dass die Spannungen unter jeder Belastung der Stufe 2 ihre maximalen Werte im nach unten weisenden Bauch des hinteren Querträgers 22 erreichen.
In diesem Bereich überschreiten aber die Spannungen nie den Wert von 740 N/mm2, auch wenn die Stufe mit 3 kN belastet wird (siehe Fig. 9 unten) . Dieser Wert liegt unter der Bruchgrenze von Stahl. Die Stufe erfüllt damit die Sicherheitsnormen trotz der Dünnheit des eingesetzten Bleches.
Von der Seite betrachtet, d.h. im Querschnitt, haben beide Träger 22, 24 im Wesentlichen eine L-Form, wobei ein Schenkel des L- Profils in der Ebene E3 und der zweite Schenkel in einer dazu senkrecht stehenden Ebene liegt.
Besonders bevorzugt sind Träger 22, 24, die eine asymmetrische U-Form haben, wobei ein seitlicher Schenkel des U- Profils wesentlich kürzer ist und der andere längere Schenkel die beschriebene bauchige Form aufweist.
Durch das Tiefziehen können problemlos sowohl L- als auch U- förmige Profile erzeugt werden. Beim Tiefziehen wird aus dem flachen Blechquerschnitt (z.B. Blech von einem Stahlcoil) ein Hohlkörper bzw. Körper bzw. Träger bzw. Hohlträger bzw. eine Brücke mit möglichst gleicher Blechdicke erzeugt.
Vorzugsweise ist der vorderer Querträger 24 weniger gross dimensioniert als der hintere Querträger 22, da der hintere Querträger 22 im Bereich der Stufenkante (Kante zwischen Trittelement 9 und Setzelement 14) angeordnet ist und dort starken Belastungen, d.h. stärkeren Belastungen als der vordere Querträger 24, ausgesetzt wird. Unter anderem ist die Länge Ll kleiner als die Länge L2 (siehe Fig. 4B) , wobei die Länge in Fahrtrichtung gemessen wird. Der vordere Querträger 24 ist aus Gründen der Gewichtsoptimierung bzw. Materialeffizienz kleiner dimensioniert bzw. kleiner ausgeführt als der hintere Querträger 22. Dadurch werden eine Materialeinsparung und ein minimales Gewicht erzielt. Folglich ist ein gewichtsoptimiertes und spannungsoptimiertes Dimensionieren der Querträger 22, 24 bzw. des Unterbaus bestmöglich machbar sowie erreichbar.
In Fig. 5C ist der mittlere Längsträger 23 (Mittelträger bzw. Mittenträger bzw. Zugstrebe bzw. Mittenstrebe) gezeigt. Der Längsträger 23 hat die Form eines flachen C-Profils, wobei die beiden seitlichen Schenkel gleich lang, respektive gleich hoch, sein können. Im Querschnitt betrachtet, d.h. in einer Schnittebene B-B, die parallel verläuft zu einem der Querträger 22, 24, weist der Längsträger 23 eine symmetrische U-Form auf. Die Seitenschenkel 23.3 und 23.4 des U-Profils haben je nach Position der Schnittebene eine unterschiedliche Länge, respektive Höhe, und sind gewichtsoptimiert. In den beiden Endbereichen des Längsträgers 23 sind vorzugsweise Laschen 23.1 vorgesehen, die nach aussen oder innen gebogen sind. Diese vielen unterschiedlichen Laschen 23.1 erlauben es, den Längsträger 23 problemlos innen in die Querträger 22, 24 einzuschweissen bzw. zu nieten bzw. einzuschrauben bzw. anzukleben bzw. festzuclinchen . Einige dieser Laschen 23.1 sind in Fig. 5C mit Bezugszeichen versehen.
Beim Zusammensetzen und Zusammenschweissen bzw. Zusammennieten bzw. Zusammenschrauben bzw. Zusammenkleben bzw. Zusammenclinchen des Stufenunterbaus 17 wird der Längsträger 23 nicht in der in Fig. 5C gezeigten Lage, sondern umgedreht eingebaut, wobei dann der flache Bereich 23.2 des U-Profils, der die beiden Seitenschenkel 23.3 und 23.4 verbindet, von dem Trittelement 9 bzw. von der Trittfläche der Stufe 2 wegweist.
In Fig. 6A bis 6D sind weitere Details bzw. Einzelheiten einer linken Stufenwange 20.2 zu erkennen. Die Stufenwange 20.2 ist mit allen Elementen „bestückt" und kann in der gezeigten Form in den Stufenunterbau 17 eingebunden bzw. eingeschweisst werden. In Fig. 6A und 6D ist zu erkennen, dass im Bereich eines Stufenauges 32 (auch als Kettenbolzenrollenauge bezeichnet) eine Kettenbolzenachse 21.2 bzw. Kettenrollenachse eingesetzt bzw. eingesteckt ist. In das Stufenauge 32 kann eine Gleitlagerbüchse eingepresst sein (nicht in den Figuren zu erkennen) , um dann die Kettenbolzenachse 21.2 aufzunehmen. Vorzugsweise handelt es sich bei der Kettenbolzenachse 21.2 bzw. Kettenrollenachse um eine Steckachse. Die Steckachse kann mit einer kalibrierten Aufnahmebohrung ausgeführt sein. Die Kettenrollenachse 21.2 bzw. Kettenbolzenachse dient als Mitnehmer bzw. Anbindung für die Stufe oder Palette an der Kette bzw. Förderkette 15 (siehe Fig. 3B) .
Das Stufenauge 32 ist komplett durch das tiefgezogene Blech bzw. Stahlblech bzw. NIROSTA-Blech bzw. Zinkblech bzw. Kupferblech definiert, bzw. es wird komplett vom Blech umgeben.
Darüber hinaus weist die Stufenwange 20.2 ein Schlepprollenauge 30 auf. Auch hier kann eine Gleitlagerbüchse eingepresst sein (siehe Fig. 6D), um dann eine Schlepprollenachse 25 (siehe Fig. 6A) oder einen Rollenzapfen aufzunehmen. Die Schlepprollenachse 25 oder der Rollenzapfen kann mit einer Mutter gesichert sein oder eingeschweißt sein bzw. durch
Schweißnähte gesichert sein. Vorzugsweise handelt es sich bei der Schlepprollenachse 25 oder dem Rollenzapfen um eine Steckachse oder einen Steckzapfen. Die Schlepprollenachse 25 oder der Rollenzapfen dient als Achse für die Schlepprolle 6.2.
Vorzugsweise ist auch das Schlepprollenauge 30 komplett durch das tiefgezogene Blech definiert, bzw. es wird komplett vom Blech umschlossen bzw. umgeben, wie z.B. in Fig. 6D zu erkennen ist.
Im Bereich des Schlepprollenauges 30 kann die Stufenwange 20.2 von innen her mit einem Schliessblech 27 ausgesteift bzw. abgestützt bzw. abgedeckt sein. Dieses Schliessblech 27 (auch als 1. Schliessblech bezeichnet) kann in eine Kavität bzw. Hohlteil bzw. Hohlsteg bzw. Stufen (wangen) holm eingeschweisst werden, die sich durch das Tiefziehen ergibt. Ein ähnliches 2. Schliessblech 34 kann im Bereich des Stufenauges 32 vorgesehen sein (siehe Fig. 6A) . Das 2. Schliessblech 34 kann als zusätzliche Lageraufnahme ausgebildet bzw. ausgestaltet sein.
In den Fig. 6C bis 6D sind weitere Details bzw. Einzelheiten einer erfindungsgemässen Stufenwange 20.2 gezeigt. Wie zu erkennen ist, ist das tiefgezogene Blech mit der Ausnehmung 29, respektive mit dem Durchbruch, versehen. Diese Ausnehmung 29 wird vorzugsweise nach dem Tiefziehen durch Schneiden bzw. Stanzen des Bleches erzeugt. Weiters könn(t)en die genannten Augen 30 und 32 vorgestanzt werden, bevor sie durch das
Tiefziehen einen umlaufenden Blechkragen 31 bzw. 33 erhalten. Vorzugsweise werden die so genannten Augen 30 und 32 nach dem Tiefziehen durch Schneiden bzw. Stutzen bzw. Lochen erzeugt. Ein bearbeiten nach dem Tiefziehen hat den Vorteil der gleichmässigen Kragendicke. Das heisst die Augen haben bzw. das Auge hat die gleichmässige Auflage bzw. Lagerauflage bzw. Lagerlänge bzw. Lagertiefe bzw. Lagerbreite und die gleichmässige Wandstärke bzw. Wanddicke sowie die genaue Zentrizität. Die umlaufenden Blechkragen 31 bzw. 33 erleichtern den stabilen Einbau der Gleitbuchse bzw. der Gleitbuchsen für die jeweiligen Achsen 21.2 und 21.1 oder für den Zapfen bzw. für die Schlepprollenachse 25.
Weiters wird der Stufenwange ausreichende Stabilität verliehen, indem zusätzliche Ausformungen 28 sowie zusätzliche Sicken 28 vorhanden sind. Auch der Blechbord 26 verleiht dem dünnen Tiefziehblech sehr hohe bzw. sehr große Stabilität.
In Fig. 7A ist lediglich eine Hälfte eines erfindungsgemässen Setzelementes 14 von hinten gezeigt. Bei dem Setzelement 14 handelt es sich vorzugsweise um ein Blechelement, das durch Tiefziehen bzw. vorzugsweise durch 2-faches Tiefziehen in die gewünschte Form gebracht wurde. Wie bei Fahrtreppenstufen 2 oder Paletten üblich, weist die Oberfläche des Setzelementes 14 Rillen und Rippen auf, die in Fig. 7A von hinten zu erkennen sind. In Fig. 3B ist die Vorderseite des Setzelementes 14 mit den Rillen und Rippen zu erkennen. Auf die Rückseite des Setzelementes 14 werden im gezeigten Beispiel ein 1. Befestigungsblech 35 und ein 2. Befestigungsblech 38 angeschweisst bzw. befestigt. Vorzugsweise werden mehrere Schweisspunkte 36 und/oder Nietstellen und/oder Schrauben und/oder Klebestellen und/oder Clinchpunkte vorgesehen, um die Befestigungsbleche 35, 38 an der Rückseite des Setzelementes 14 anzubringen. In Fig. 7A sind die jeweiligen Schweisspunkte 36 bzw. Befestigungspunkte zu erkennen. An den Befestigungsblechen 35, 38 bzw. Verstärkungsblechen bzw. Versteifungsblechen sind erhabene Befestigungsbereiche vorgesehen, die so angeordnet sind, dass sie bei der Montage über den entsprechenden Befestigungsbereichen 19 des Stufenunterbaus 17 zu liegen kommen .
Wie in Fig. 7A zu erkennen, können Befestigungsbolzen bzw. Steckbolzen 37 von hinten durch Löcher in den
Befestigungsblechen 35, 38 gesteckt werden. Durch das Anschweissen bzw. Befestigen der Befestigungsbleche 35, 38 an der Rückseite des Setzelementes 14, werden diese Befestigungsbolzen bzw. Steckbolzen 37 gegen Herausfallen geschützt. Wird nun das Setzelement 14 mit seiner Rückseite gegen den Stufenunterbau 17 gedrückt, so werden die Befestigungsbolzen bzw. Steckbolzen 37 von Löchern aufgenommen, die in Befestigungsbereichen 19 des Stufenunterbaus 17 vorgesehen sind. Dabei dringen die Befestigungsbolzen bzw. Steckbolzen 37 so weit durch die Löcher in den
Befestigungsbereichen 19 des Stufenunterbaus 17 hindurch, dass von der Rückseite her (d.h. vom Inneren des Stufenunterbaus 17 her) Schnellbefestigungsmittel 37.1, 37.2 oder andere Klemmscheiben bzw. Greifringe bzw. Befestigungsmittel 41 auf die Befestigungsbolzen bzw. Steckbolzen 37 aufgesetzt oder aufgepresst werden können.
In Fig. 7B ist lediglich eine Hälfte eines erfindungsgemässen Trittelementes 9 bzw. einer Trittfläche von unten gezeigt. Bei dem Trittelement 9 bzw. bei der Trittfläche handelt es sich vorzugsweise um ein Blechelement, das durch Tiefziehen in die gewünschte Form gebracht wurde. Wie bei Fahrtreppenstufen 2 oder Paletten üblich, weist die Oberfläche des Trittelementes 9 bzw. der Trittfläche Rillen und Rippen auf, die in Fig. 7B von unten zu erkennen sind. In Fig. 3B ist die Oberseite des Trittelementes 9 bzw. der Trittfläche mit den Rillen und Rippen zu erkennen. Auf die Unterseite des Trittelementes 9 bzw. Trittfläche werden im gezeigten Beispiel mehrere
Befestigungsbleche 39 angeschweisst bzw. befestigt. Vorzugsweise werden mehrere Schweisspunkte 36 und/oder Nietstellen und/oder Schrauben und/oder Klebestellen und/oder Clinchpunkte vorgesehen, um die Befestigungsbleche 39 bzw. Verstärkungsbleche bzw. Versteifungsbleche an der Rückseite der Trittstufe bzw. Trittfläche 9 zu verschweissen oder zu vernieten oder zu verschrauben oder zu verkleben oder zu verclinchen. In Fig. 7B sind die jeweiligen Schweisspunkte 36 bzw. Befestigungspunkte 36 zu erkennen. An den Befestigungsblechen 39 bzw.
Verstärkungsblechen bzw. Versteifungsblechen sind erhabene Befestigungsbereiche vorgesehen, die so angeordnet sind, dass sie bei der Montage über den entsprechenden Befestigungsbereichen 19 des Stufenunterbaus 17 zu liegen kommen.
Wie in Fig. 7B zu erkennen, können ähnliche oder dieselben Befestigungsbolzen bzw. Steckbolzen 37 von hinten durch Löcher in den Befestigungsblechen 39 gesteckt werden. Durch das Anschweissen bzw. Befestigen der Befestigungsbleche 39 an der Unterseite des Trittelementes 9 bzw. der Trittfläche, werden diese Befestigungsbolzen bzw. Steckbolzen 37 gegen Herausfallen geschützt. Wird nun das Trittelement bzw. die Trittfläche 9 mit seiner Rückseite gegen den Stufenunterbau 17 gedrückt, so werden die Befestigungsbolzen 37 bzw. Steckbolzen von Löchern aufgenommen, die in Befestigungsbereichen 19 des Stufenunterbaus 17 vorgesehen sind. Dabei dringen die Befestigungsbolzen bzw. Steckbolzen 37 so weit durch die Löcher in den
Befestigungsbereichen 19 des Stufenunterbaus 17 hindurch, dass von der Unterseite her (d.h. vom Inneren des Stufenunterbaus 17 her) Schnellbefestigungsmittel 37.1, 37.2 oder andere
Klemmscheiben bzw. Greifringe bzw. Befestigungsmittel 41 auf die Befestigungsbolzen 37 bzw. Steckbolzen aufgesetzt oder aufgepresst werden können.
In den Fig. 8A bis 8D sind Schnellbefestigungsmittel 37.1, 37.2 gezeigt, die gemäss der Erfindung eingesetzt werden können. Es sei angemerkt, dass es sich bei den Darstellungen in den Fig. 8A und 8B um vereinfachte Darstellungen handelt. Weder die Dimensionen sind richtig dargestellt, noch liegen die Bleche bzw. Stahlbleche bzw. NIROSTA-Bleche bzw. Zinkbleche bzw. Kupferbleche im Verbindungsbereich flächig aufeinander.
In Fig. 8A und 8B ist ein zapfenförmiges Befestigungselement als Befestigungsbolzen 37 bzw. Steckbolzen gezeigt. Dieser Befestigungsbolzen 37 bzw. Steckbolzen wird durch Löcher in den beiden zu verbindenden Teilen (z.B. im 1. Befestigungsblech 35 und im Querträger 22) durchgesteckt. Auf den Zapfen bzw. Befestigungsbolzen bzw. Steckbolzen, der durch das Blech des Querträgers 22 hindurch ragt, wird auf der Rückseite ein Schnellbefestigungsmittel 37.1 oder 37.2 (mit runder oder gebogener Überwölbung bzw. Kappe oder ohne Abdeckung bzw. Haube bzw. Kappe) gesteckt oder aufgepresst. Dadurch werden das Befestigungsblech 35 samt des daran festgeschweissten bzw. festgenieteten bzw. festgeschraubten bzw. festgeklebten bzw. festgeclinchten Setzelementes 14 an dem Querträger 22 befestigt.
In den Fig. 8C und 8D sind weitere Befestigungsmittel bzw. Klemmscheiben bzw. Greifringe 41 gezeigt, die auf den nutfreien Zapfen eines Befestigungsbolzens 37 bzw. Steckbolzens gesetzt oder geklemmt werden können, um den Befestigungsbolzen 37 und die entsprechenden Tiefziehbleche 22, 35 zu fixieren. In Fig. 8C ist ein metallischer Greifring 41 und in Fig. 8D ist eine metallische Klemmscheibe 41 gezeigt.
Vorzugsweise wird ein H380 oder H400 Tiefziehblech für Teile des Stufenunterbaues 17 verwendet, wobei die Zahlen 380 bzw. 400 die Streckgrenze in N/mm2 angeben. Besonders geeignet sind diese Bleche, weil eine Zug-Bruchgrenze von mindestens 900 N/mm2 gegeben ist. Darüber hinaus ist besonders vorteilhaft, wenn die Bleche eine Zug-Bruchgrenze von mindestens 1100 N/mm2 aufweisen.
Das verwendete Tiefziehblech hat vorzugsweise eine Dicke zwischen 0,75 mm und 1,9 mm. Besonders bevorzugt ist eine Dicke von 1,1 bis 1,6 mm.
Falls das Tiefziehblech entsprechend der obigen Angaben gewählt wird, dann erfüllen die Stufenwangen, respektive die Stufe (n) alle Belastungstests der Norm EN 115: Sicherheitsregeln für die Konstruktion und den Einbau von Fahrtreppen und Fahrsteigen, sowie der AN - American National Standard - ASME A17.1-2004: Safety code for elevators and escalators.
Vorzugsweise weist das Tiefziehblech eine Oberflächenbeschichtung auf. Besonders bevorzugt sind Oberflächenbeschichtungen, die durch Tauchlackieren erzeugt werden.
Besonders geeignet ist das kathodische Tauchlackieren (KTL) .
Das Ergebnis des KTL ist eine sehr gleichmäßige Beschichtung des Tiefziehblechs mit gleichmäßigen Schichtdicken und guten Oberflächenqualitäten. Nach der KTL-Behandlung weist das Tiefziehblech eine gleichmässige, durchgehende Lackschicht auf. Besonders gute Ergebnisse werden erzielt, wenn die KTL- Behandlung nach dem Tiefziehen des Blechs angewendet wird.
Es ist auch eine Anwendung der KTL-Behandlung vor dem Tiefziehen denkbar. Weiter ist auch ein Gebrauch bzw. eine Anwendung mit (vor) verzinkten Blechen oder NIROSTA-Blechen oder Kupferblechen machbar .
Wie beschrieben, lässt sich die Erfindung nicht nur auf Fahrtreppen, sondern auch auf Fahrsteige anwenden. Dies wird nun anhand der Fig. 10 bis 18 erklärt. Viele Teile der Palette für den Fahrsteig haben ihre Entsprechung bei der Stufe für die Fahrtreppe; diese Teile tragen dasselbe Bezugszeichen, allerdings mit einem Hochkomma versehen; so hat das Trittelement der Palette das Bezugszeichen 9', weil das Trittelement der Stufe mit 9 bezeichnet ist. Sofern Übereinstimmung mit der Stufe besteht, werden die Teile nicht nochmals erklärt.
Wie man insbesondere aus den Fig. 11 und 12 erkennt, besteht ein wesentlicher Unterschied zwischen der Palette 2 ' und der Stufe 2 darin, dass bei der Palette 2' die beiden Querträger 22' und 24' aus einem Blechstück tiefgezogen sind. Es gibt zwar - ebenso wie dies bei der Stufe erläutert wurde - eine Zweiteilung in der Mitte der Palette, sodass also der Palettenunterbau 17' insgesamt aus zwei Blechstücken gebildet ist; jeder Teil des Palettenunterbaus 17' weist aber sowohl einen Teil des Querträgers 22' als auch einen Teil des Querträgers 24' auf.
Besonders günstig ist bei einer Palette 2', dass der Palettenunterbau 17 ' in Längsrichtung und in Querrichtung symmetrisch ausgebildet sein kann. Damit kann man die beiden Teile des Palettenunterbaus 17' identisch formen. Entlastungskerben 18' sind analog wie bei der Stufe vorhanden.
In den Fig. 16 bis 18 sieht man den Aufbau der Palettenwangen 20.2', die mit dem Palettenunterbau verbunden (z.B. verschweißt) werden. Jede Palettenwange 20.2' hat ein Schlepprollenauge 30' und ein Palettenauge 32', die beide von einem Blechkragen 31' bzw. 33' umgeben sind, welcher durch Tiefziehen hergestellt wurde. Zur Versteifung des Schlepprollenauges 30' dient ein Schließblech 27' (siehe Fig. 16), welches eine Öffnung 27'' aufweist, die zur Aufnahme der Schlepprollenachse dient. Es wird so auf der Palettenwange 20.2' befestigt (z.B. angeschweißt), dass die Öffnung 27'' und das Schlepprollenauge 32' koaxial sind (siehe Fig. 11) . Damit ist die Schlepprollenachse an zwei axial beabstandeten Punkten gelagert. Da die beiden Kettenbolzenachsen 21.1' und 21.2' miteinander über die Palettenachse 21.3' verbunden sind, wirken auf die Palettenaugen 32 ' keine Torsionskräfte, sodass kein Schließblech notwendig ist. Die Palettenachse 21.3' ist im Längsträger 23' gelagert. Die Verbindung mit den Kettenbolzenachsen 21.1' und 21.2' erfolgt über Briden 21.1" und 21.2''.

Claims

Patentansprüche
1. Stufenunterbau (17) bzw. Palettenunterbau für eine Stufe bzw. Palette einer Fahreinrichtung (1), wobei der Stufenunterbau (17) bzw. Palettenunterbau umfasst: - einen hinteren Querträger (22) und einen vorderen
Querträger (24), die eine Ebene (E3) zur Aufnahme des Trittelementes (9) definieren;
- zwei äussere Stufenwangen (20.1, 20.2) bzw. Palettenwangen, wobei eine der Stufenwangen (20.1) bzw. Palettenwangen rechts und eine der Stufenwangen (20.2) bzw. Palettenwangen links im Wesentlichen senkrecht zu den Querträgern (22, 24) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Querträger (22, 24) aus Tiefziehblech gefertigt und mit den Stufenwangen (20.1, 20.2) bzw. Palettenwangen zu einem tragenden Rahmen verschweisst oder verbunden oder vernietet oder verschraubt oder verklebt oder verclincht sind und dass die Höhe (H2) der Querträger (22, 24) an deren Enden kleiner als die Höhe (H3) der Querträger (22, 24) in der Mitte ist, sodass die Querträger (22, 24) eine bauchige Form aufweisen.
2. Stufenunterbau bzw. Palettenunterbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (H3) der Querträger
(22, 24) in der Mitte mindestens 1,5-mal so gross und höchstens doppelt so gross ist wie die Höhe (H2) der Querträger (22, 24) an deren Enden.
3. Stufenunterbau bzw. Palettenunterbau nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich in den Querträgern (22, 24) unter Belastung ein gleichmäßiger Spannungsverlauf ergibt.
4. Stufenunterbau (17) bzw. Palettenunterbau nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Längsstrebe bzw. ein Mittenträger bzw. eine Mittenstrebe bzw. eine Zugstrebe (23) die beiden Querträger (22, 24) verbindet, wobei die Längsstrebe bzw. der Mittenträger bzw. die Mittenstrebe bzw. die Zugstrebe (23) aus Tiefziehblech gefertigt ist.
5. Stufenunterbau (17) bzw. Palettenunterbau nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der vordere Querträger (24) und/oder der hintere Querträger (22) aus einem rechten und einem linken Trägerabschnitt zusammengesetzt sind bzw. spiegelsymmetrisch sind.
6. Stufenunterbau (17) bzw. Palettenunterbau nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Querträger (22, 24) und/oder mindestens eine Stufenwange (20.1, 20.2) bzw. Palettenwange aus Tiefziehblech besteht bzw. bestehen, vorzugsweise aus H380 oder H400 Stahl (fein) blech, und ein dreidimensionales Profil haben.
7. Stufenunterbau (17) bzw. Palettenunterbau nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einem Querträger (22, 24) und/oder an mindestens einer Stufenwange (20.1, 20.2) bzw. Palettenwange
- Ausnehmung (en) (29), und/oder
- Sicke(n) (28) bzw. Ausformung (en) und/oder
- Entlastungskerbe (n) (18) vorgesehen sind bzw. ist.
8. Stufenunterbau (17) bzw. Palettenunterbau nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech eine Dicke hat zwischen 0,75 mm und 1,9 mm, vorzugsweise 1,1 bis 1,6 mm.
9. Fahrtreppenstufe (2) mit Stufenunterbau (17) bzw. Fahrsteigpalette mit einem Palettenunterbau nach einem der Ansprüche 1 bis 8.
10. Fahrtreppenstufe (2) bzw. Fahrsteigpalette nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Trittelement (9) und/oder das Setzelement (14) auch aus Tiefziehblech gefertigt ist/sind.
11. Fahrtreppenstufe (2) bzw. Fahrsteigpalette nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Trittelement (9) und/oder das Setzelement (14) mittels
Schnellbefestigungsmittel (37.1, 37.2) oder Klemmscheiben bzw. Greifringen bzw. Befestigungsmitteln (41) mechanisch mit dem Stufenunterbau (17) bzw. Palettenunterbau verbunden sind, um eine in sich tragende Einheit zu bilden, sodass das Trittelement (9) und/oder das Setzelement (14) reversibel einsetzbar, einsteckbar, austauschbar sind.
12. Fahrtreppenstufe (2) bzw. Fahrsteigpalette nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das
Trittelement (9) und/oder das Setzelement (14) aus Nirosta-Blech oder aus Stahl (fein) blech oder aus (vor) verzinktem Blech oder aus Kupferblech oder aus kathodisch tauchlackiertem Blech oder aus feuerverzinktem Blech besteht bzw. bestehen.
13. Fahrtreppenstufe (2) nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass
- auf einer rückwärtigen Fläche des Trittelements (9), die dem Stufenunterbau (17) im montierten Zustand zugewandt ist, und/oder
- auf einer Unterseite des Setzelementes (14), die dem Stufenunterbau (17) im montierten Zustand zugewandt ist, Befestigungsschienen (35, 38, 39) angeschweisst bzw. befestigt bzw. eingebunden bzw. installiert bzw. montiert sind, die Aufnahmebereiche für die Befestigungsbolzen bzw. Steckbolzen (37) und/oder für die Schnellbefestiger (37.1, 37.2, 41) aufweisen.
14. Fahrsteigpalette nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass
- auf einer rückwärtigen Fläche des Trittelements (9), die dem Palettenunterbau im montierten Zustand zugewandt ist, Befestigungsschienen (35, 38, 39) angeschweisst bzw. befestigt bzw. eingebunden bzw. installiert bzw. montiert sind, die Aufnahmebereiche für die Befestigungsbolzen bzw. Steckbolzen (37) und/oder für die Schnellbefestiger (37.1, 37.2, 41) aufweisen.
15. Fahreinrichtung (1) mit mehreren Stufen (2) oder Paletten nach den Ansprüchen 9 bis 14.
16. Fahreinrichtung (1) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einer oder jeder Stufenwange (20.1, 20.2) bzw. Palettenwange mindestens ein Stufenauge (32) bzw. Palettenauge zur Aufnahme einer Kettenbolzenachse (21.1, 21.2) einer Kette bzw. Förderkette vorgesehen ist, und wobei mindestens eine oder jede Stufenwange (20.1, 20.2) bzw. Palettenwange eine Kettenbolzenachse (21.1, 21.2) umfasst bzw. beinhaltet bzw. enthält und wobei die Kettenbolzenachse (21.1, 21.2) vorzugsweise eine Kettenbolzensteckachse ist.
17. Fahreinrichtung (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einer oder jeder Stufenwange (20.1, 20.2) bzw. Palettenwange im Bereich des Stufenauges (32) bzw. Palettenauges ein umlaufender Blechkragen (33) vorhanden ist.
18. Fahreinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einer oder jeder Stufenwange (20.1, 20.2) bzw. Palettenwange mindestens ein Schlepprollenauge (30) zur Aufnahme einer Schlepprollenachse (25) und/oder einer Schlepprolle (6.1, 6.2) vorgesehen ist, und wobei mindestens eine oder jede Stufenwange (20.1, 20.2) bzw. Palettenwange mindestens eine Schlepprollenachse (25) mit Schlepprolle (6.1, 6.2) umfasst .
19. Fahreinrichtung (1) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einer oder jeder
5 Stufenwange (20.1, 20.2) bzw. Palettenwange im Bereich des Schlepprollenauges (30) ein umlaufender Blechkragen (31) vorhanden ist.
20. Fahreinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein oder jeder
10 Querträger (22, 24) mindestens eine Sicke (28) und/oder mindestens einen Durchbruch bzw. Ausnehmung (29) und/oder mindestens eine Entlastungskerbe (18) und/oder mindestens einen Befestigungsbereich (19) bzw. Befestigungsstelle bzw. Insel bzw. Turm bzw. Erhebung aufweist.
15 21. Fahreinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine oder jede Stufenwange (20.1, 20.2) bzw. Palettenwange mindestens eine Sicke (28) und/oder mindestens einen Durchbruch bzw. eine Ausnehmung (29) aufweist.
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