WO2009047142A1 - Stufe für fahrtreppe oder palette für fahrsteig sowie fahrtreppe oder fahrsteig und verfahren zur herstellung - Google Patents

Stufe für fahrtreppe oder palette für fahrsteig sowie fahrtreppe oder fahrsteig und verfahren zur herstellung Download PDF

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WO2009047142A1
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pallet
cheek
cheeks
skeleton
sheet metal
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Michael Matheisl
Thomas Illedits
Thomas Novacek
Gerhard Kleewein
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Inventio Ag
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways
    • B66B23/08—Carrying surfaces
    • B66B23/12—Steps

Definitions

  • the invention relates to a step for an escalator or a pallet for a moving walkway comprising a step skeleton or pallet skeleton as a support for at least one tread element according to the definition of the independent claim.
  • the step is skeleton-like and consists essentially of an angled support plate, which forms the side parts and the front part. Arranged on the support plate is an angle at which the wheels of the step are attached. An angled footboard is frictionally connected to the side panels and serves as a step completion upwards. The front part of the step is completed by means of a front panel connected to the support plate.
  • the invention seeks to remedy this situation.
  • the invention as characterized in claim 1, solves the problem of creating a sheet metal made, lightweight stage or pallet with high rigidity.
  • a step performs relative to the adjacent steps in the vertical direction from a relative movement, especially in the transition from the inclined escalator section to the horizontal escalator section.
  • the steps structure of the escalator is transferred to a level or band structure.
  • the relative movement is generated by a corresponding course of the guideways for the step rollers.
  • the step in the direction of travel has approximately a triangular cross-section.
  • a pallet does not perform any relative movement in the vertical direction relative to the adjacent pallets.
  • the moving pavement consisting of pallets does not change its surface structure when the direction changes, a stepless belt structure as transport surface is always available.
  • a pallet is constructed comparable to a step and has cut in the direction of travel about a rectangular cross section without visible setting element.
  • An escalator has at least one stage according to the invention, the remaining stages being, for example, conventional aluminum stages or sheet metal stages.
  • the remaining stages being, for example, conventional aluminum stages or sheet metal stages.
  • the advantages achieved by the invention are essentially to be seen in the fact that weight savings and cost savings are feasible with the skeleton-type sheet metal construction of the stage. Lighter steps also mean smaller drive power for the escalator drive.
  • the main components of the stages such as For example, step cheeks, tread element and setting element are made by means of a deep-drawing process of thin deep-drawn sheet metal.
  • the stage according to the invention meets the requirements and load tests of the European standard EN 115 and the American standard ASME A17.1, according to which the stage according to the invention must satisfy a static test and a dynamic test.
  • the step is centrally loaded with a force acting perpendicular to the tread element of 3000 N, with a deflection of at most 4 mm may occur. After the force has been applied, the step must not show any permanent deformation.
  • the stage is centered with a pulsating force, with the force varying between 500 N and 3000 N, with a frequency between 5 Hz and 20 Hz and at least 5x10 6 cycles. After the test, the step may have a permanent deformation of not more than 4 mm.
  • Unwinding held and unwindable sheet metal roll for example, 2 m to 4 m in diameter, hereafter called sheet metal coil, can be produced optimized production. With multiple unwinding devices, the workflow can be made interruption-free and production time can be further reduced.
  • the inventive step with skeletal sheet metal construction is easier and much cheaper than a die-cast aluminum, especially with increasing aluminum price.
  • a 600 mm wide stage weighs about 8.6 kg
  • a 800 mm wide stage weighs about 10.8 kg
  • a 1000 mm wide stage weighs about 13.1 kg.
  • An optimized to minimum weight and maximum load according to the above-mentioned EN 115 level is feasible with thin thermoforming sheets, for example 1, 1 to 1, 9 mm thickness, which allow by means of deep drawing process, a maximum stiffening of the supporting components. Embossing or bending processes would also be conceivable but the finished stage would be much heavier, because in this manufacturing process larger sheet thicknesses (at least 4 mm sheet thickness) are necessary.
  • the step skeleton or pallet skeleton are made as sheet metal parts, i. are formed from flat elements.
  • the cheeks have a cheek body and along the edges of the cheek body on a circumferential, wall-like stiffening. This stiffening achieves an incredibly high stability despite thin (and thus light) metal sheets.
  • Such cheeks can be advantageously prepared by a deep drawing process.
  • a punch presses a flat sheet metal blank in a prefabricated die, wherein the edge of the sheet metal blank is held by means of a hold-down.
  • a temporary plasticization and work-hardening of the deep-drawn sheet occurs below the hold-down.
  • the wall thickness is slightly smaller than the original sheet thickness.
  • the soil can be formed in further process steps, for example by means of hydraulic depths in the stamp or in the die. In the embodiment set out below, the cheeks eyes are made.
  • the deep-drawn sheet has to be specially created for the forming.
  • a deep-drawn sheet with the designation H380 or H400 or H900 or H1100 is used.
  • These steel grades are based essentially on the strength-increasing effect of micro-alloying additives such as niobium and / or titanium and / or manganese. The yield strengths of these steels, which are high compared to mild steels, allow for cold forming with low deformation stress up to very demanding and complex component formations.
  • the types of steel are tuned to the respective forming conditions, so that even with low sheet thicknesses the tendency to deformation-related constrictions, wrinkles, tearing or inaccurate shape by elastic springback is minimal.
  • the deep drawing process is characterized by a large ratio of the sheet thickness to the height of the deep-drawn wall and the associated high load capacity, dimensional accuracy and stability.
  • Fig. 1 shows a skeleton of the stage according to the invention
  • 2 shows the stage according to the invention
  • 3 shows a section through the step in the direction of travel.
  • Figure 4 is a side view of a cheek with sections A-A to E-E.
  • Fig. 5 is a plan view of the cheek; 6 a cheek with step roller and emergency guide hooks; Fig. 7 details of a roller bearing;
  • FIG. 8 shows a pallet according to the invention in a perspective view from below
  • FIG. 9 the same in side view;
  • Fig. 10 is a cheek this pallet;
  • Fig. 11 is a bridge of this pallet in side view; and
  • FIG. 12 shows a support of this pallet in a perspective view.
  • the step skeleton 2 consists of a first cheek 3, at least one middle cheek 4 and a second cheek 5.
  • First and second cheek 3.5 are also called side cheek and are mirror images arranged.
  • the cheeks 3,4,5 are arranged in the direction of travel. For every Bevel 3,4,5 is punched from a sheet metal strip, a sheet metal blank and this then formed by deep drawing to the cheek.
  • a support 6, a bridge 7 and a bracket 8 extend transversely to the direction of travel and connect the cheeks 3,4,5, wherein the components are connected without screws, for example by means of spot welding. Cheeks 3,4,5, support 6, bridge 7 and console 8 form the step skeleton 2.
  • the components carrier 6, bridge 7 and console 8 are away from the Blechcoil means of a Rollumformhabilits endless, for example, with a production speed of 10 to 20 meters per minute manufactured and cut to length depending on the step width.
  • the components beam 6, bridge 7 and bracket 8 stainless steel sheet or zinc sheet or copper sheet or brass sheet is provided with a thickness of 1, 8-3.3 mm.
  • Other building materials such as synthetic fiber composites or natural fiber composites or CFRP or GRP or plastics are also possible.
  • a step roller 9 and an emergency guide hook 10 are arranged at the first cheek 3.
  • a stepped roller 11 and an emergency guide hook 12 are arranged on the second cheek 5.
  • the step roller 9,11 leads the level 1 along a track of the escalator.
  • the emergency guide hook 10,12 is based on failure of the step roller 9,11 on an emergency guide the escalator and forces the level 1 back to the track.
  • the level 1 is by means of a stepped axis 13 with the step chain of
  • the stepped axis 13 is constructed in several parts.
  • An axle journal 14 made of a round material is rotatably supported in a sleeve 15 of the center cheek 4 serving as a sliding bearing.
  • On the first cheek 3 serving as a plain bearing bush 16 is arranged, wherein a first driving axle 17 is rotatably mounted at one end in the bushing 16 and the other end is connected by a bridge 18 with the journal 14 of the center cheek 4.
  • On the second cheek 5 serving as a plain bearing bushing 19 is arranged, wherein a second driving axle 20 is rotatably mounted at one end in the sleeve 19 and the other end is connected by means of a bridge 21 with the journal 14 of the center cheek 4.
  • the driving axles 17,20 are away from the sheet metal coil by means of a
  • the step axis 13, together with the chain pin a continuous axis of a chain roller to the opposite chain roller.
  • the stage 1 is thus supported at one end by the chain rollers and at the other end by the step rollers 9, 11.
  • Fig. 2 shows the complete stage 1 seen from below, in which the
  • Stepped skeleton 2 has been supplemented with a tread element 22, a step edge 23 and a setting element 24.
  • the tread element 22 and / or the setting element 24 may also consist of more than one part.
  • the one-piece tread element 22 or the one-piece setting element 24 seen longitudinally in the direction of travel and / or be divided transversely thereto.
  • the tread element 22 as well as the setting element 24 is produced in two steps. In a first step, the sheet removed from the sheet metal coil is directed and preformed or pre-corrugated by means of a toothed shaft to about 50% and then cut to length depending on the appearance. In a second step, the preformed component is formed by means of deep drawing process to the final web / groove profile with webs and grooves.
  • the tread element 22 as well as the setting element 24 can also be deep-drawn in one step, wherein 3 to 10 webs and grooves are deep-drawn, then the thermoforming sheet is pushed further, then again 3 to 10 webs and grooves deep-drawn and so on. Overall, a deep-drawn sheet of, for example, 0.25 to 1, 25 mm thick to 10 to 15 mm deep drawn.
  • the web / groove profile of the tread element 22 has on the carrier side on each second web a small tooth 25 which meshes with the web / groove profile of the positioning element 24 of the adjacent step. The gap between the steps is thereby projecting and springing back.
  • step edge 23 is placed on the bridge 7 and screwed from below to the bridge 7.
  • Other materials such as natural fibers, synthetic fibers, GRP, CFRP or plastic or NIRO and colors such as yellow, red, black, blue or mixed colors are also possible.
  • the step edge 23 is formed so that the tread element 22 as well as the setting element 24 can be inserted into the step edge 23.
  • Fig. 3 shows a section seen in the direction of travel through the stage 1 at the location of the journal 14 on the second cheek 5.
  • the tread element 22 is screwless, for example, connected by means of spot welding with the support 6 and the bridge 7.
  • the setting element 24 is pushed into the step edge 23 and screwless, for example, connected by means of spot welding with the console 8.
  • tread element 22 and / or for the setting element 24 also NIRO (stainless steel), ALU (aluminum), synthetic fiber composites, ceramics, copper, brass, titanium sheet and so on are conceivable.
  • NIRO stainless steel
  • ALU aluminum
  • synthetic fiber composites ceramics, copper, brass, titanium sheet and so on are conceivable.
  • Fig. 4 shows a side view of the first cheek 3 seen from the outside or in the direction of the arrow designated P1.
  • the sheet metal blank is held at the edge by means of hold downs and pressed the free surface of the thermoforming sheet by means of stamp in a die.
  • Fig. 4 also shows sections along the lines AA, BB, CC, DD and EE.
  • the broken line shows the parts of the thermoforming body removed after the thermoforming process by means of knives or lasers, in particular the edges 50 retained during the thermoforming process and the covers 51 of the cheeks 28, 29 for the step roller 9 and the Miter shaft 17.
  • the cheek eye 28 for the step roller 9 is directed in the direction of the stiffener 27 or inwardly or deep drawn (section BB), the cheek eye 29 for the cam axis 17 is directed outwards (counter to the direction P1) or deep drawn ( Section AA).
  • Fig. 5 shows a plan view of the first cheek 3.
  • the first cheek 3 has for stiffening a slight crank K1 inward, wherein K1 may be 20 to 35 mm, for example.
  • D1 is the thickness of the stiffener 27, wherein D1 is composed of the thickness of the deep-drawn sheet, the Umbugradius 30 and the deep-drawn wall 31.
  • D1 may for example be 15-42 mm, wherein the thickness of the thermoforming sheet 1, 1-2,2 mm may be and wherein the ratio of the sheet thickness of the cheek body 26,32 of the cheeks 3,4,5 to the height D1 of the stiffener 27,44 at least 1:10.
  • a deep-drawn sheet has a weight of 14.4 kg / m 2 for a sheet thickness of 1.8 mm and a weight of 9.6 kg / m for a sheet thickness of 1.2 mm 2 .
  • the second cheek 5 is constructed comparable to the one-piece first cheek 3.
  • the center cheek 4 is also deep-drawn and constructed in addition to the crank K1 and the cheeks eyes comparable to the first cheek 3.
  • the sheet thickness of the thermoforming sheet can be selected depending on the step width (the smaller the step width, the thinner the sheet metal) or it can be used for different step widths the same sheet thickness.
  • Fig. 6 and Fig. 7 show the second cheek 5 with details of the attachment of the step roller 11 and the emergency guide hook 12 on the cheek body 32 with stiffener 44.
  • the attachment of the step roller 9 and the emergency guide hook 10 on the first cheek 3 is identical.
  • Another emergency guide hook can be arranged on the cheek body 26 and 32, respectively.
  • a journal 33 is held by a bushing 35.1, which is pressed or clamped or screwed into the cheek eye 34, for example.
  • the journal 33 has a journal 35 for supporting the roller bearing and at the other end a thread 36.
  • One in a bore 37 of the journal Self-tapping screw 38 presses a washer 39 on an inner bearing ring 40 of the roller bearing.
  • the cap 42 additionally strengthens the connection of the axle journal 33 with the cheek body 32 and stiffens the cheek body 32 at this location.
  • a slot with fold 45 is provided which secures the emergency guide hook 12 against rotation when tightening the nut 41 and holds on the stiffener 44.
  • FIGS. 8-12 A pallet according to the invention will now be explained with reference to FIGS. 8-12.
  • the bridges T, 7 " are designed so that they correspond to the shape of the Cheeks 3 ', 4', 4 ", 4 '" and 5' largely follow (see Figures 11 and 9) .
  • the pallet rollers 9 'and 11' are analogous to the step rollers 9 and 1 1 attached. Emergency guide hooks are dispensable for pallets.
  • the tread element 22 'of the pallet 1' has a small tooth 25 on the carrier side on each second web.
  • the tread element 22 'of the pallet 1' has a small tooth 25 on the carrier side on each second web.
  • the tread element 22 'of the pallet 1' has a small tooth 25 on the carrier side on each second web.
  • exactly every intermediate web has such a small protruding tooth (not visible in FIG. 8). The gap between two pallets 1 'is thus projecting and rebounding just as in the steps.
  • Fig. 9 shows a pallet from the side. It has already been mentioned that the cheeks (only the cheek 3 'visible in Fig. 9) are connected to the bridges 7' and 7 "(not visible in Fig. 9) without screws, for example by means of spot welding 22 'without screws, for example by means of spot welding method, with the two bridges 7' and 7 "connected.
  • Fig. 10 shows a cheek 3 'of a pallet in perspective view.
  • This cheek is (analogous to the cheeks at the stage) produced by a deep-drawing process.
  • a stiffener 27 'by a manufactured during deep drawing circumferential wall 31' is present, which merges with a Umbugradius 30 'in the cheek body 32'.
  • the preparation of the cheek eyes 28 'and 29' is carried out quite analogously, as was explained in the stage.
  • the bridge 7 ' has a recess 51 on its upper side, with which it bears against the tread element 22'.

Landscapes

  • Escalators And Moving Walkways (AREA)

Abstract

Die Fahrtreppenstufe (1) oder die Fahrsteigpalette besteht aus einem Stufenskelett (2) bzw. einem Palettenskelett, das zumindest ein Trittelement (22) trägt. Eine erste Wange (3), eine Mittenwange (4), eine zweite Wange (5), ein Träger (6), eine Brücke (7) und eine Konsole (8) bilden das Stufenskelett (2). Für jede Wange (3,4,5) wird aus einem Blechband ein Blechzuschnitt gestanzt und dieser anschließend mittels Tiefziehverfahren zur Wange umgeformt. Träger (6), Brücke (7) und Konsole (8) verbinden die Wangen (3,4,5), wobei die Bauteile mittels Punktschweißverfahren verschweißt werden. Träger (6), Brücke (7) und Konsole (8) werden ab Blechcoil mittels eines Rollumformverfahrens endlos hergestellt und je nach Stufenbreite abgelängt.

Description

Beschreibung
STUFE FÜR FAHRTREPPE ODER PALETTE FÜR FAHRSTEIG SOWIE FAHRTREPPE ODER FAHRSTEIG UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG
Technisches Gebiet
[0001] Die Erfindung betrifft eine Stufe für eine Fahrtreppe oder eine Palette für einen Fahrsteig umfassend ein Stufenskelett oder Palettenskelett als Träger für mindestens ein Trittelement gemäß der Definition des unabhängigen Patentanspruchs.
Stand der Technik
[0002] Aus der Patentschrift DD 69443 A ist eine Stufe für eine Fahrtreppe bekannt geworden. Die Stufe ist skelettartig aufgebaut und besteht im Wesentlichen aus einem abgewinkelten Tragblech, das die Seitenteile und den Stirnteil bildet. Am Tragblech angeordnet ist ein Winkel, an dem die Laufräder der Stufe befestigt sind. Ein abgewinkeltes Trittblech wird mit den Seitenteilen kraftschlüssig verbunden und dient als Stufenabschluss nach oben. Der Stirnteil der Stufe wird mittels einer mit dem Tragblech verbundenen Stirnblende abgeschlossen.
[0003] Solch eine Stufe ist sehr schwer, weil das Tragblech - trotz zur Versteifung vorgesehener Sicken - relativ dick ausgeführt sein muss, wenn die erforderliche Stabilität sichergestellt werden soll.
[0004] Aus der gattungsbildenden GB 2173757 A ist eine Palette für einen Fahrsteig bekannt geworden. Das Trittelement liegt auf drei quer zur Fahrtrichtung angeordneten Trägern auf. Diese Träger sind als Winkelprofile ausgebildet. Die drei Träger liegen wiederum auf drei in Fahrtrichtung angeordneten Wangen auf, wobei nicht nur die beiden äußeren Wangen durch Rollen gelagert sind, sondern auch die mittlere Wange. Die Wangen sind ebenfalls aus Winkelprofilen gebildet. Durch die insgesamt sechs Winkelprofile ist diese Konstruktion sehr schwer. Dabei ist noch zu vermerken, dass diese vorbekannten Paletten von Fahrsteigen nur eine geringe Höhe aufweisen. Bei Stufen für Fahrtreppen müssten die einzelnen Wangen eine entsprechend größere Höhe aufweisen, wodurch die mit solchen vorbekannten Wangen versehenen Stufen ein extrem hohes Gewicht aufwiesen. Außerdem müssten bei Stufen für Fahrtreppen, die entsprechend geneigt verlaufen, die Winkelprofile entsprechend bearbeitet und die einen Schenkel schräg zugeschnitten werden.
Darstellung der Erfindung
[0005] Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Die Erfindung, wie sie in Anspruch 1 gekennzeichnet ist, löst die Aufgabe, eine aus Blech gefertigte, leichte Stufe oder Palette mit hoher Steifigkeit zu schaffen.
[0006] Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
[0007] Eine Stufe führt gegenüber den benachbarten Stufen in vertikaler Richtung eine Relativbewegung aus, insbesondere beim Übergang vom geneigten Fahrtreppenabschnitt zum horizontalen Fahrtreppenabschnitt. Die Stufen struktur der Fahrtreppe wird in eine Ebene bzw. Bandstruktur übergeführt. Die Relativbewegung wird durch einen entsprechenden Verlauf der Führungsbahnen für die Stufenrollen erzeugt. Außerdem hat die Stufe in Fahrtrichtung geschnitten etwa einen dreieckförmigen Querschnitt. Eine Palette führt gegenüber den benachbarten Paletten keine Relativbewegung in vertikaler Richtung aus. Der aus Paletten bestehende Fahrsteig ändert bei einer Richtungsänderung seine Oberflächenstruktur nicht, eine stufenlose Bandstruktur als Transportfläche ist immer vorhanden. Eine Palette ist vergleichbar mit einer Stufe aufgebaut und hat in Fahrtrichtung geschnitten etwa einen rechteckförmigen Querschnitt ohne sichtbares Setzelement. Eine Fahrtreppe weist mindestens eine erfindungsgemäße Stufe auf, wobei die übrigen Stufen beispielsweise herkömmliche Aluminiumstufen oder Blechstufen sind. Im weiteren Verlauf wird der besseren Lesbarkeit wegen lediglich eine mittels Tiefziehverfahren hergestellte Stufe beschrieben. Die Ausführungen gelten aber sinngemäß für eine mittels Tiefziehverfahren hergestellte Palette.
[0008] Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im Wesentlichen darin zu sehen, dass mit der skelettartigen Blechkonstruktion der Stufe Gewichtseinsparungen und Kosteneinsparungen machbar sind. Leichtere Stufen bedeuten auch eine kleinere Antriebsleistung für den Fahrtreppenantrieb. Die wesentlichen Bauteile der Stufen, wie beispielsweise Stufenwangen, Trittelement und Setzelement werden mittels eines Tiefziehverfahrens aus dünnem Tiefziehblech hergestellt. Trotz des dünnen Blechs genügt die erfindungsgemäße Stufe den Vorgaben und Belastungstests der europäischen Norm EN 115 sowie der amerikanischen Norm ASME A17.1 , gemäß welchen die erfindungsgemäße Stufe einem statischen Test und einem dynamischen Test genügen muss. Beim statischen Test wird die Stufe mit einer senkrecht zum Trittelement wirkenden Kraft von 3000 N mittig belastet, wobei eine Auslenkung von höchstens 4 mm auftreten darf. Nach der Krafteinwirkung darf die Stufe keine bleibende Deformation aufweisen. Beim dynamischen Test wird die Stufe mit einer pulsierenden Kraft mittig belastet, wobei die Kraft zwischen 500 N und 3000 N variiert mit einer Frequenz zwischen 5 Hz und 20 Hz und mindestens 5x106 Zyklen. Nach dem Test darf die Stufe eine bleibende Deformation von höchstens 4 mm aufweisen.
[0009] Weiter vorteilhaft ist, dass die Bauteile ab einer mittels
Abwickeleinrichtung gehaltenen und abwickelbaren Blechrolle von beispielsweise 2 m bis 4 m Durchmesser, im Weiteren Blechcoil genannt, fertigungsoptimiert hergestellt werden können. Mit Mehrfach- Abwickeleinrichtungen kann der Arbeitsfluss unterbruchsfrei gestaltet und die Fertigungszeit weiter reduziert werden.
[0010] Die erfindungsgemäße Stufe mit skelettartiger Blechkonstruktion ist leichter und wesentlich kostengünstiger als eine Druckgussstufe aus Aluminium, insbesondere bei steigendem Aluminiumpreis. Eine 600 mm breite Stufe wiegt etwa noch 8,6 kg, eine 800 mm breite Stufe wiegt etwa noch 10,8 kg und eine 1000 mm breite Stufe wiegt etwa noch 13,1 kg. Weiter vorteilhaft ist bei dieser Bauweise, dass die Stufenbreite oder auch der Umrüstvorgang bei geringen Stückzahlen keine aufwendigen Mehrarbeiten erfordert. Eine auf minimales Gewicht und maximale Belastung gemäß oben genannter EN 115 optimierte Stufe ist mit dünnen Tiefziehblechen von beispielsweise 1 ,1 bis 1 ,9 mm Dicke machbar, die mittels Tiefziehverfahren eine maximale Aussteifung der tragenden Bauteile ermöglichen. Präge- oder Biegeverfahren wären auch denkbar, die fertige Stufe wäre aber wesentlich schwerer, weil bei diesen Herstellungsverfahren größere Blechdicken (mindestens 4 mm Blechdicke) notwendig sind.
[0011] Wesentlich ist bei der vorliegenden Erfindung, dass das Stufenskelett oder Palettenskelett als Blechteile gefertigt sind, d.h. aus ebenen Elementen geformt sind. Dabei weisen die Wangen einen Wangenkörper und entlang der Ränder des Wangenkörpers eine umlaufende, wandartige Aussteifung auf. Durch diese Aussteifung wird trotz dünnen (und somit leichten) Blechs eine verblüffend hohe Stabilität erzielt. Solche Wangen können vorteilhaft durch ein Tiefziehverfahren hergestellt werden.
[0012] Beim Tiefziehverfahren drückt ein Stempel einen ebenen Blechzuschnitt in eine vorgefertigte Matrize, wobei der Rand des Blechzuschnittes mittels eines Niederhalters festgehalten wird. Bei der durch Stempel und Matrize bewirkten Kaltumformung des Tiefziehbleches erfolgt unterhalb des Niederhalters eine vorübergehende Plastifizierung und Kaltverfestigung des Tiefziehbleches. Aus dem zweidimensionalen, meist aus einem Blechband gestanzten Blechzuschnitt wird ein dreidimensionaler Körper geformt mit Boden und umlaufenden Wänden, wobei die Wandstärke etwas kleiner ist als die ursprüngliche Blechdicke. Der Boden kann in weiteren Verfahrensschritten, beispielsweise mittels hydraulischem Tiefen in den Stempel oder in die Matrize umgeformt werden. Im unten dargelegten Ausführungsbeispiel werden so die Wangenaugen gefertigt. Nach der Umformung wird der Rand von den Wänden durch Beschneiden beispielsweise mittels Messer oder Laser oder Stanze oder Wasserstrahl abgetrennt. Das Tiefziehblech muss eigens für die Umformung geschaffen sein. Im unten dargelegten Ausführungsbeispiel wird beispielsweise ein Tiefziehblech mit der Bezeichnung H380 oder H400 oder H900 oder H1100 verwendet. Diese Stahlsorten basieren im Wesentlichen auf der festigkeitssteigernden Wirkung von Mikrolegierungszusätzen wie beispielsweise Niob und/oder Titan und/oder Mangan. Die gegenüber Weichstählen hohen Streckgrenzen dieser Stahlsorten erlauben eine Kaltumformung mit geringer Verformungsbeanspruchung bis zu sehr anspruchsvollen und komplexen Bauteilausformungen. Die Stahlsorten sind auf die jeweiligen Umformbedingungen abgestimmt, damit auch bei geringen Blechdicken die Neigung zu verformungsbedingten Einschnürungen, Faltenbildungen, Reißern oder Formungenauigkeiten durch elastische Rückfederung minimal ist. Das Tiefziehverfahren zeichnet sich aus durch ein großes Verhältnis der Blechdicke zur Höhe der tiefgezogenen Wand sowie der damit verbundenen hohen Belastbarkeit, Formgenauigkeit und Stabilität.
[0013] Beim Rollumformverfahren, auch kontinuierliches Biegeverfahren genannt, wird ein Blechband ab Blechcoil mit Hilfe von mehreren hintereinander angeordneten Walzenpaaren bzw. Rollenpaaren durch Kaltumformung zu stark beanspruchbaren Profilen umgeformt.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
[0014] Anhand der beiliegenden Figuren wird die vorliegende Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Skelett der erfindungsgemäßen Stufe; Fig. 2 die erfindungsgemäße Stufe; Fig. 3 einen Schnitt durch die Stufe in Fahrtrichtung; Fig. 4 eine Seitenansicht einer Wange mit Schnitten A-A bis E-E; Fig. 5 eine Draufsicht der Wange; Fig. 6 eine Wange mit Stufenrolle und Notführungshaken; Fig. 7 Einzelheiten eines Rollenlagers;
Fig. 8 eine erfindungsgemäße Palette in perspektivischer Ansicht von unten;
Fig. 9 dieselbe in Seitenansicht; Fig. 10 eine Wange dieser Palette; Fig. 11 eine Brücke dieser Palette in Seitenansicht; und Fig. 12 eine Abstützung dieser Palette in perspektivischer Ansicht.
Weg(e) zur Ausführung der Erfindung
[0015] Fig. 1 zeigt ein Stufenskelett 2 der erfindungsgemäßen Stufe 1. Das Stufenskelett 2 besteht aus einer ersten Wange 3, mindestens einer Mittenwange 4 und aus einer zweiten Wange 5. Erste und zweite Wange 3,5 werden auch Seitenwange genannt und sind spiegelbildlich angeordnet. Die Wangen 3,4,5 sind in Fahrtrichtung angeordnet. Für jede Wange 3,4,5 wird aus einem Blechband ein Blechzuschnitt gestanzt und dieser anschließend mittels Tiefziehverfahren zur Wange umgeformt. Ein Träger 6, eine Brücke 7 und eine Konsole 8 verlaufen quer zur Fahrtrichtung und verbinden die Wangen 3,4,5, wobei die Bauteile schraubenlos verbunden werden, beispielsweise mittels Punktschweißverfahren. Wangen 3,4,5, Träger 6, Brücke 7 und Konsole 8 bilden das Stufenskelett 2. Die Bauteile Träger 6, Brücke 7 und Konsole 8 werden vom Blechcoil weg mittels eines Rollumformverfahrens endlos, beispielsweise mit einer Fertigungsgeschwindigkeit von 10 bis 20 Metern pro Minute hergestellt und je nach Stufenbreite abgelängt. Für die Bauteile Träger 6, Brücke 7 und Konsole 8 ist rostfreies Stahlblech oder Zinkblech oder Kupferblech oder Messingblech mit einer Dicke von 1 ,8-3,3 mm vorgesehen. Andere Baumaterialien wie beispielsweise Kunstfaserkomposite oder Naturfaserkomposite oder CFK oder GFK oder Kunststoffe sind auch möglich.
[0016] An der ersten Wange 3 sind eine Stufenrolle 9 und ein Notführungshaken 10 angeordnet. An der zweiten Wange 5 sind eine Stufenrolle 11 und ein Notführungshaken 12 angeordnet. Die Stufenrolle 9,11 führt die Stufe 1 entlang einer Laufbahn der Fahrtreppe. Der Notführungshaken 10,12 stützt sich bei Versagen der Stufenrolle 9,11 auf einer Notführung der Fahrtreppe ab und zwingt die Stufe 1 auf die Laufbahn zurück.
[0017] Die Stufe 1 ist mittels einer Stufenachse 13 mit der Stufenkette der
Fahrtreppe verbunden. Die Stufenachse 13 ist mehrteilig aufgebaut. Ein aus einem Rundmaterial gefertigter Achszapfen 14 ist drehbar in einer als Gleitlager dienenden Buchse 15 der Mittenwange 4 gelagert. An der ersten Wange 3 ist eine als Gleitlager dienende Buchse 16 angeordnet, wobei eine erste Mitnehmerachse 17 einenends in der Buchse 16 drehbar gelagert ist und anderenends mittels einer Bride 18 mit dem Achszapfen 14 der Mittenwange 4 verbunden ist. An der zweiten Wange 5 ist eine als Gleitlager dienende Buchse 19 angeordnet, wobei eine zweite Mitnehmerachse 20 einenends in der Buchse 19 drehbar gelagert ist und anderenends mittels einer Bride 21 mit dem Achszapfen 14 der Mittenwange 4 verbunden ist. [0018] Die Mitnehmerachsen 17,20 werden vom Blechcoil weg mittels eines
Rollumformverfahrens hergestellt und je nach Stufenbreite abgelängt. Bei gelöster Bride 18,21 wird je Seite der Stufe 1 die Mitnehmerachse 17,20 über einen Kettenbolzen der Stufenkette geschoben und die Bride 18,21 wieder festgezogen, womit die Stufe 1 mit der die Stufe 1 bewegenden Stufenkette verbunden ist.
[0019] Die Stufenachse 13 bildet zusammen mit den Kettenbolzen eine durchgehende Achse von einer Kettenrolle zur gegenüberliegenden Kettenrolle. Die Stufe 1 wird somit einenends von den Kettenrollen und anderenends von den Stufenrollen 9,11 getragen.
[0020] Fig. 2 zeigt die komplette Stufe 1 von unten gesehen, bei der das
Stufenskelett 2 mit einem Trittelement 22, einer Stufenkante 23 und einem Setzelement 24 ergänzt worden ist. Das Trittelement 22 und/oder das Setzelement 24 kann auch aus mehr als einem Teil bestehen. Beispielsweise kann das einteilige Trittelement 22 oder das einteilige Setzelement 24 längs in Fahrtrichtung gesehen und/oder quer dazu aufgeteilt sein. Das Trittelement 22 wie auch das Setzelement 24 wird in zwei Schritten hergestellt. In einem ersten Schritt wird das ab dem Blechcoil abgezogene Blech gerichtet und mittels einer Zahnwelle zu etwa 50% vorgeformt bzw. vorgewellt und anschließend je nach Auftritt abgelängt. In einem zweiten Schritt wird das vorgeformte Bauteil mittels Tiefziehverfahren zum endgültigen Steg-/Rillenprofil mit Stegen und Rillen umgeformt. Das Trittelement 22 wie auch das Setzelement 24 kann auch in einem Schritt tiefgezogen werden, wobei 3 bis 10 Stege und Rillen tiefgezogen werden, anschließend wird das Tiefziehblech weitergeschoben, dann werden wieder 3 bis 10 Stege und Rillen tiefgezogen und so weiter. Gesamthaft wird ein Tiefziehblech von beispielsweise 0,25 bis 1 ,25 mm Dicke auf 10 bis 15 mm tiefgezogen. Das Steg-/Rillenprofil des Trittelementes 22 weist trägerseitig an jedem zweiten Steg einen kleinen Zahn 25 auf, der mit dem Steg-/Rillenprofil des Setzelementes 24 der benachbarten Stufe kämmt. Der Spalt zwischen den Stufen ist dadurch vorspringend und zurückspringend. [0021] Die beispielsweise aus Keramik oder Naturfaser oder Kunststoff im
Spritzgießverfahren oder aus Aluminium im Druckgussverfahren gefertigte Stufenkante 23 wird auf die Brücke 7 aufgesetzt und von unten mit der Brücke 7 verschraubt. Andere Materialien wie Naturfaserstoffe, Kunstfaserstoffe, GFK, CFK oder Kunststoff oder NIRO und Farben wie gelb, rot, schwarz, blau oder Mischfarben sind auch möglich. Die Stufenkante 23 ist so ausgebildet, dass das Trittelement 22 wie auch das Setzelement 24 in die Stufenkante 23 eingeschoben werden kann.
[0022] Fig. 3 zeigt einen Schnitt in Fahrtrichtung durch die Stufe 1 an der Stelle des Achszapfens 14 auf die zweite Wange 5 gesehen. Das Trittelement 22 wird schraubenlos, beispielsweise mittels Punktschweißverfahren mit dem Träger 6 und der Brücke 7 verbunden. Das Setzelement 24 wird in die Stufenkante 23 geschoben und schraubenlos, beispielsweise mittels Punktschweißverfahren mit der Konsole 8 verbunden.
[0023] Je nach Kundenwunsch sind beispielsweise für das Trittelement 22 und/oder für das Setzelement 24 auch NIRO (rostfreier Stahl), ALU (Aluminium), Kunstfaserkomposite, Keramik, Kupfer, Messing, Titanblech und so weiter denkbar.
[0024] Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht der ersten Wange 3 von außen her gesehen bzw. in Richtung des mit P1 bezeichneten Pfeils gesehen. Wie weiter oben erläutert wird der Blechzuschnitt am Rand mittels Niederhaltern festgehalten und die freie Fläche des Tiefziehblechs mittels Stempel in eine Matrize gedrückt. Dabei wird der Boden des dreidimensionalen Körpers zum Wangenkörper 26 und die Wände und Umbugradien des dreidimensionalen Körpers zur Aussteifung 27 des Wangenkörpers 26, wobei von der Aussteifung 27 lediglich die Umbugradien sichtbar sind, die eigentliche Aussteifung 27 bzw. die Wände des dreidimensionalen Körpers gehen in die Zeichnungsebene.
[0025] Fig. 4 zeigt auch Schnitte entlang der Linien A-A, B-B, C-C, D-D und E-E. Mit unterbrochener Linie sind die nach dem Tiefziehverfahren mittels Messer oder Laser entfernten Teile des Tiefziehkörpers dargestellt, insbesondere die beim Tiefziehvorgang festgehaltenen Ränder 50 und die Deckel 51 der Wangenaugen 28,29 für die Stufenrolle 9 und die Mitnehmerachse 17. Das Wangenauge 28 für die Stufenrolle 9 ist in Richtung der Aussteifung 27 bzw. nach innen gerichtet bzw. tiefgezogen (Schnitt B-B), das Wangenauge 29 für die Mitnehmerachse 17 ist nach außen (entgegen der Richtung P1) gerichtet bzw. tiefgezogen (Schnitt A-A).
[0026] Fig. 5 zeigt eine Draufsicht der ersten Wange 3. Die erste Wange 3 weist zur Versteifung eine leichte Kröpfung K1 nach innen auf, wobei K1 beispielsweise 20 bis 35 mm betragen kann. Mit D1 ist die Stärke der Aussteifung 27 bezeichnet, wobei D1 sich aus der Dicke des Tiefziehblechs, des Umbugradius 30 und der tiefgezogenen Wand 31 zusammensetzt. D1 kann beispielsweise 15-42 mm betragen, wobei die Dicke des Tiefziehblechs 1 ,1-2,2 mm betragen kann und wobei das Verhältnis der Blechdicke des Wangenkörpers 26,32 der Wangen 3,4,5 zur Höhe D1 der Aussteifung 27,44 mindestens 1 :10 ist. Bei einer Dichte von 7,87 g/cm3 hat ein Tiefziehblech bei einer Blechdicke von 1 ,8 mm ein Gewicht von 14,4 kg/m2 und bei einer Blechdicke von 1 ,2 mm ein Gewicht von 9,6 kg/m2. Die zweite Wange 5 ist vergleichbar aufgebaut mit der einstückigen ersten Wange 3. Die Mittenwange 4 ist ebenfalls tiefgezogen und außer der Kröpfung K1 und der Wangenaugen vergleichbar mit der ersten Wange 3 aufgebaut. Die Blechdicke des Tiefziehblechs kann je nach Stufenbreite gewählt werden (je kleiner die Stufenbreite, umso dünner das Blech) oder es kann für unterschiedliche Stufenbreiten dieselbe Blechdicke verwendet werden.
[0027] Fig. 6 und Fig. 7 zeigen die zweite Wange 5 mit Einzelheiten der Befestigung der Stufenrolle 11 und des Notführungshakens 12 am Wangenkörper 32 mit Aussteifung 44. Die Befestigung der Stufenrolle 9 und des Notführungshakens 10 an der ersten Wange 3 ist identisch. Ein weiterer Notführungshaken kann am Wangenkörper 26 bzw. 32 angeordnet werden. Ein Achszapfen 33 wird von einer Buchse 35.1 gehalten, die in das Wangenauge 34 beispielsweise eingepresst oder eingeklemmt oder eingeschraubt ist. Einenends weist der Achszapfen 33 einen Lagerzapfen 35 zur Lagerung des Rollenlagers und anderenends ein Gewinde 36 auf. Eine in einer Bohrung 37 des Achszapfens selbstschneidende Schraube 38 presst eine Scheibe 39 auf einen inneren Lagerring 40 des Rollenlagers. Eine auf das Gewinde 36 geschraubte Mutter 41 presst den Notführungshaken 12 gegen eine Kappe 42, die sich mittels breitem Kappenrand 43 am Wangenkörper 32 abstützt. Die Kappe 42 festigt die Verbindung des Achszapfens 33 mit dem Wangenkörper 32 zusätzlich und steift den Wangenkörper 32 an dieser Stelle aus. Am Notführungshaken 12 ist ein Schlitz mit Umbug 45 vorgesehen, der beim Festziehen der Mutter 41 den Notführungshaken 12 gegen Verdrehen sichert und an der Aussteifung 44 festhält.
[0028] Anhand der Fig. 8-12 wird nun eine erfindungsgemäße Palette erklärt.
Viele Teile haben ihre Entsprechung bei der Stufe; diese tragen dasselbe Bezugszeichen, allerdings mit einem oder mehreren Hochkommata versehen; so hat das Trittelement der Palette das Bezugszeichen 22', weil das Trittelement der Stufe mit 22 bezeichnet ist. Sofern Übereinstimmung mit der Stufe besteht, werden die Teile nicht nochmals erklärt.
[0029] Da Fahrsteige meist breiter als Fahrtreppen sind, sind bei einer Palette 1' mehrere Mittenwangen notwendig: beim dargestellten Beispiel gibt es drei Mittenwangen 4', 4" und 4"'. Zusammen mit den beiden Seitenwangen 3' und 5' sind das insgesamt fünf Wangen. Da Paletten vorne/hinten weitgehend symmetrisch sind, sind zwei Träger T und 7" vorgesehen, die identisch sind (statt Träger 7 und Brücke 6 bei der Stufe 1), um das Trittelement 22' zu lagern. Die Träger T, 7" sind mit den Wangen 3', 4', 4", 4"' und 5' schraubenlos verbunden, beispielsweise mittels Punktschweißverfahren. Da Paletten kein Setzelement aufweisen, sind auch die Stufenkante 23 und die Konsole 8 entbehrlich. Damit die Wangen 3', 4', 4", 4"' und 5' auch an ihrer unteren Seite (der dem Trittelement 22' abgewandten Seite) stabilisiert werden, sind die Brücken T, 7" so ausgebildet, dass sie der Form der Wangen 3', 4', 4", 4'" und 5' weitgehend folgen (vgl. die Fig. 11 und 9). Damit bilden die Brücken T, 7" mit den Wangen 3', 4', 4", 4'" und 5' ein ebenso stabiles Skelett wie bei der Stufe die Bauteile 6, 7 und 8 mit den Wangen 3, 4 und 5.
[0030] Auch die Brücken T, 7" haben (ebenso wie die Bauteile 6, 7 und 8 der
Stufe) über ihre gesamte Länge einen konstanten Querschnitt, sodass sie mittels eines Rollumfornnverfahrens endlos hergestellt und je nach Palettenbreite abgelängt werden können. Hier ist ein besonderer Vorteil, dass die Brücken T und 7" identisch hergestellt werden können; eine Brücke T kann in die für die Brücke 7" erforderliche spiegelbildliche Lage einfach durch Umdrehen gebracht werden.
[0031] Die Palettenrollen 9' und 11' sind analog wie die Stufenrollen 9 und 1 1 befestigt. Notführungshaken sind bei Paletten entbehrlich.
[0032] Unterschiedlich ist allerdings die Palettenachse 13', die im Gegensatz zur Stufenachse 13 nicht durchgeht, sondern zweigeteilt ist. Dies ist deshalb möglich, weil mehrere Mittenwangen 4', 4" und 4'" vorgesehen sind. Es gibt daher zwei Achszapfen 14', 14", die in den Mittenwangen 4'" bzw. 4" gelagert sind. Die Lagerung der Mitnehmerachsen 17' und 20' in den Seitenwangen 3' und 5' sowie die Verbindung mittels Briden 18' und 21' ist analog wie bei der Stufe 1.
[0033] Auch das Trittelement 22' der Palette 1' weist trägerseitig an jedem zweiten Steg einen kleinen Zahn 25 auf. Rollenseitig weist genau jeder dazwischen liegende Steg solch einen kleinen vorspringenden Zahn auf (in Fig. 8 nicht sichtbar). Der Spalt zwischen zwei Paletten 1' ist daher genauso wie bei den Stufen vorspringend und zurückspringend.
[0034] Fig. 9 zeigt eine Palette von der Seite. Es wurde schon erwähnt, dass die Wangen (in Fig. 9 ist nur die Wange 3' sichtbar) mit den Brücken 7' und 7" (in Fig. 9 nicht sichtbar) schraubenlos, beispielsweise mittels Punktschweißverfahren, verbunden sind. Ebenso ist das Trittelement 22' schraubenlos, beispielsweise mittels Punktschweißverfahren, mit den beiden Brücken 7' und 7" verbunden.
[0035] Fig. 10 zeigt eine Wange 3'einer Palette in perspektivischer Ansicht. Auch diese Wange ist (analog wie die Wangen bei der Stufe) durch einen Tiefziehvorgang hergestellt. Auch hier ist eine Aussteifung 27' durch eine beim Tiefziehen hergestellte umlaufende Wand 31' vorhanden, die mit einem Umbugradius 30' in den Wangenkörper 32' übergeht. Auch die Herstellung der Wangenaugen 28' und 29' erfolgt ganz analog, wie dies bei der Stufe erklärt wurde. Die Brücke 7' weist an ihrer oberen Seite, mit der sie am Trittelement 22' anliegt, eine Vertiefung 51 auf. Analoges gilt natürlich für die Brücke 7". Damit ergeben sich zwischen den beiden Brücken T und 7" einerseits und dem Trittelement 22' Schlitze, in welche eine Abstützung 52 mit Laschen 53 eingeschoben werden kann. Diese Abstützung 52 unterstützt das Trittelement 22' an den beiden seitlichen Rändern, wo das Trittelement 22' die Brücken 7' und 7" überragt. (Die Brücken 7' und 7" enden bei den Seitenwangen 3' und 5'.) Damit ist das Trittelement über seine ganze Breite unterstützt.

Claims

Ansprüche
1. Stufe (1) für eine Fahrtreppe oder Palette (V) für einen Fahrsteig umfassend ein Stufenskelett (2) oder Palettenskelett als Träger für mindestens ein Trittelement (22, 22'), wobei das Stufenskelett (2) oder Palettenskelett als tragende Bauteile in Fahrtrichtung der Stufe (1) oder Palette (1') verlaufende Seitenwangen (3,5;3',5') und mindestens eine Mittenwange (4;4',4",4'") aufweist, die mittels quer zur Fahrtrichtung verlaufenden Bauteilen (6,7,8;7',7") verbunden sind, wodurch sich bei einer Belastung der Stufe (1) oder Palette (T) die Kraft auf alle Wangen (3,4,5!3',4',4",4'",S1) aufteilt, dadurch gekennzeichnet, dass das Stufenskelett (2) oder Palettenskelett als Blechteile gefertigt sind, dass die Wangen (3,4,5;3\4',4",4"',5') einen Wangenkörper (26,32;26') und entlang der Ränder des Wangenkörpers (26,32;26') eine wandartige Aussteifung (27,44;27') aufweisen.
2. Stufe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Stufenskelett (2) zusätzlich als Träger für mindestens ein Setzelement (24) dient.
3. Stufe oder Palette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wangen (3,4,5;3\4\4",4"\5') Wangenaugen (28,29,34;28',291) in Form von mit aufragenden Rändern umgebenen Durchbrüchen aufweisen, die der Befestigung von Achsen (13,33; 13', 13") dienen.
4. Stufe oder Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Blechdicke des Wangenkörpers (26,32;26') der Wangen (3,4,5;3\4\4",4"\5') zur Höhe (D1) der Aussteifung (27,44;27') mindestens 1 :10 ist.
5. Stufe oder Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass je Seitenwange (3,5;3',5') eine Stufenrolle (9,11) oder Palettenrolle (9', 11') vorgesehen ist, wobei ein die Stufenrolle (9', 11') oder Palettenrolle (9', 11') tragender Achszapfen (33) an einem Wangenauge (28,34;28') angeordnet ist und eine Kappe (42) vorgesehen ist, die die Verbindung des Achszapfens (33) mit dem Wangenkörper (26,32;26') zusätzlich festigt und den Wangenkörper (26,32;26') an der Stelle aussteift.
6. Stufe oder Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stufenachse (13) oder Palettenachse (13', 13") vorgesehen ist, die die Wangen (3,4,5;3',4",4"',5') durchdringt und je Stufenseite oder Palettenseite eine Mitnehmerachse (17,20;17',20') aufweist, die auf einen Kettenbolzen einer Kettenrolle der Stufenkette oder Palettenkette schiebbar ist.
7. Stufe nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass die die Wangen (3,4,5) verbindenden Bauteile ein Träger (6), eine Brücke (7) und eine Konsole (8) sind, die schraubenlos mit den Wangen (3,4,5) und schraubenlos oder geschweißt mit dem Trittelement (22) und dem Setzelement (24) verbunden sind.
8. Stufe nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass an der Brücke (7) eine Stufenkante (23) angeordnet ist, in die das Trittelement (22) und/oder das Setzelement (24) einschiebbar sind.
9. Palette nach einem der Ansprüche 1 oder 3-6, dadurch gekennzeichnet, dass die die Wangen (3',4\4",4"',5') verbindenden Bauteile zwei Brücken (71J") sind, die schraubenlos mit den Wangen (3\4',4",4"',5') und schraubenlos oder geschweißt mit dem Trittelement (22') verbunden sind.
10. Stufe oder Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stufe (1) oder Palette (11) bei einer Stufenbreite oder Palettenbreite von 600 mm ein Gewicht von etwa 8,6 kg, bei einer Stufenbreite oder Palettenbreite von 800 mm ein Gewicht von etwa 10,8 kg oder bei einer Stufenbreite oder Palettenbreite von 1000 mm ein Gewicht von etwa 13,1 kg aufweist.
11. Verfahren zur Herstellung einer Stufe (1) oder Palette (11) nach den Ansprüchen 1 bis 10 umfassend ein aus Blechteilen gefertigtes Stufenskelett (2) oder Palettenskelett, dadurch gekennzeichnet, dass als tragende Bauteile Seitenwangen (3,5;3',5') und mindestens eine Mittenwange (4;4',4",4I") mittels Tiefziehverfahren hergestellt werden, bei dem aus einem zweidimensionalen Blechzuschnitt eine Wange (3,4,5;3\4',4",4"',5') als dreidimensionaler Körper mit Boden bzw. Wangenkörper (26,32;26') und Aussteifungen (27;27') bzw. Wänden (31 ;31') geformt wird und nach der Umformung der Rand von den Wänden (31 ;31') durch Beschneiden abgetrennt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Boden in weiteren Tiefziehschritten zu Wangenaugen (28,29, 34;28\ 29') umgeformt wird.
13. Verfahren zur Herstellung einer Stufe (1) oder Palette (V) nach den Ansprüchen 1 bis 10 umfassend ein aus Blechteilen gefertigtes Stufenskelett (2) oder Palettenskelett, dadurch gekennzeichnet, dass quer zur Fahrtrichtung der Stufe oder Palette verlaufende Bauteile (6,7,8;7',7") mittels kontinuierlichem Biegeverfahren hergestellt werden, wobei ein Blechband ab Blechcoil mit Hilfe von mehreren hintereinander angeordneten Walzenpaaren durch Kaltumformung zu Profilen umgeformt wird und dass die Bauteile (6,7,8;7',7") schraubenlos oder geschweißt mit den Wangen (3,4,5;3',4',4",4'",5'), mit dem Trittelement (22,22') und gegebenenfalls mit dem Setzelement (24) verbunden werden.
14. Fahrtreppe mit mindestens einer Stufe nach einem der Ansprüche 1 bis 8 oder 10.
15. Fahrsteig mit mindestens einer Palette nach einem der Ansprüche 1 oder 3 bis 6 oder 9 bis 10.
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