WO2008022940A1 - Agencement pour la repartition de produits sur un tapis de convoyage a haute cadence - Google Patents

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WO2008022940A1
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belt
products
product
cleat
phaser
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Guillaume Duchemin
Christophe Poupon
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Sidel Participations
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    • B65G47/52—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices
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    • B65G47/71—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices adapted to receive articles arriving in one layer from one conveyor lane and to transfer them in individual layers to more than one conveyor lane or to one broader conveyor lane, or vice versa, e.g. combining the flows of articles conveyed by more than one conveyor the articles being discharged or distributed to several distinct separate conveyors or to a broader conveyor lane
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    • B65G47/766—Adjustable ploughs or transverse scrapers
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    • B65G47/84—Star-shaped wheels or devices having endless travelling belts or chains, the wheels or devices being equipped with article-engaging elements
    • B65G47/841—Devices having endless travelling belts or chains equipped with article-engaging elements

Definitions

  • the invention relates to an arrangement for the distribution of products on a conveyor belt at high speed.
  • the invention more particularly relates to an arrangement for the distribution of products, in which the products are transported on a conveyor belt which runs along a long longitudinal direction, from an upstream arrival zone to a downstream exit zone.
  • This type of arrangement is particularly useful in product packaging installations, for example in installations comprising a conveyor line for conveying products to a boxing machine, the stacking boxing machine. batches of products in crates or cartons.
  • the conveying line generally comprises, upstream of the boxing machine, a conveyor belt which transports the products, with a determined spacing between two consecutive products, to a device for grouping the products, also called "aggregator", which comprises a series of mobile transport cells.
  • the grouper has, opposite the carpet, an empty cell provided to receive a predetermined number of products that are stacked in the cell so as to constitute a lot.
  • the cells are thus shifted progressively, notch by notches, which makes it possible to route the batches of products to the boxing machine.
  • phaser a phasing device also called "phaser”.
  • the arrangement usually comprises upstream of the phaseur a distribution device, also called “deviator”, for deflecting the products to perform in particular a duplication of the queue by forming a second parallel file of products.
  • a distribution device also called “deviator”
  • Numerous distribution devices are known from the state of the art, such as high-speed or spool type deflectors.
  • An acute deflector comprises a deflection element called "acute ille" which is pivotally mounted at one of its ends around a vertical axis and is capable of pivoting between at least two extreme positions, respectively a first position wherein the needle deflects at least one produ it to a first file and a second position in which the acute ille deviates at least one produ it to a second file.
  • acute angle of the deflector will, depending on its position, transversely deflect one or several products, to offset laterally with respect to the initial longitudinal file.
  • the distribution sequence corresponds to an alternating deflection cycle of one product out of two, that is to say from one product to a first file then from the next product to a second
  • a needle diverter as for a slide deflector
  • the minimum setpoint value of the upstream spacing is determined according to the deviator, for example by adding firstly the length of the needle or the drawer in the longitudinal direction of travel of the products and, secondly, a path length which is a function of the running speed of the products and which corresponds to the switching time required for each of the deviators to move from one position to another.
  • Such deviators are not particularly likely to selectively treat a line of products to start or divert, that is to say, they are not able to treat the products if they do not have spacing between them defined upstream constant value greater than or equal to a minimum setpoint value.
  • the products have deviations from the upstream spacing value, particularly because of the use of conveyor belts or device for detecting and removing products. defective.
  • Such devices for detecting and eliminating defective products for example due to the non-conformity of their weight, cause "holes" in the queue because of the absence of eliminated products. Consequently, an installation comprising such a device for detecting and eliminating defective products usually requires the use of other specific means, such as timing mats, to supply the deflector with regularly spaced products. between them.
  • the needle diverters and the slide-out difters do not allow, by their design and operation, to process products at a very high rate, for example at rates of more than 900 products per minute.
  • the state of the art is still known of distribution devices, generally called paddle deflectors, such as those described and shown in the product distribution arrangements of DE-A1-3116991 or EP -A1 -0.395.178.
  • paddle deflectors such as those described and shown in the product distribution arrangements of DE-A1-3116991 or EP -A1 -0.395.178.
  • Each of these documents also describes an example of application of such vane deflectors, more precisely the document DE-A1 -31 .1 6991 illustrates the case of a doubling of file tand is the document EP-A1 -0.395. 178 illustrates the case of a product deflection at 90 °.
  • the distribution devices described in these documents are also not likely to selectively process a queue of products to start or to divert, ie they are not able to process the products themselves. they do not have between them a predetermined upstream spacing of constant value greater than or equal to a minimum nominal value.
  • vane diverters requires the use of other specific upstream means to supply the diverter with products that are regularly spaced apart from each other.
  • the invention aims in particular to remedy these drawbacks by proposing a simple, economical and effective solution allowing in particular to deflect products at a high rate. and that, moreover, they are not necessarily spaced regularly between themselves.
  • the invention proposes an arrangement of the type described above, characterized in that the phaser comprises a first and a second belt that are arranged in parallel and that are driven independently, and in that each belt is controlled in an active operating state before the end of the active state of the other belt, so that the deviation of a product begins before the previously deviated downstream product has reached its final position in the second line.
  • the phaser is controlled selectively, according to the said allocation sequence, so that the cleat occupies at least: a first engaged position in which the cleat comes laterally in contact with the product occupying the initial position so as to transversely deviate led it produ it from the first file, and
  • a second engaged position in which, said deflected product occupying the final position in the second line, the cleat is immobilized so as to allow the deviated product to continue its displacement;
  • each driving belt of the phaser carries at least one cleat and is arranged on the side of the upper face of the belt, each belt is wound on at least two drive pulleys so that a lower strand of the belt extends substantially parallel to the upper face of the belt, the cleat occupying the first and second positions engaged when it is located on the lower strand, and the phaser comprises means for driving the pulleys in rotation at the determined deflection speed;
  • the phaser comprises a main axis parallel to the belt which is inclined downstream so as to form, with the long longitudinal direction of movement of the products on the conveyor belt, a determined angle whose value is between 0 ° and 90 °;
  • the cleat is positioned on the belt so as to vertically present a lateral deflection face, which is intended to come into contact with the product to be deflected and which extends parallel to the longitudinal direction of movement of the products. it's the first line on the conveyor belt;
  • the cleat is controlled from its second position engaged towards at least one retracted position of waiting, when having reached its final position in the second line, the deflected product is no longer transversely in contact with the lateral deflection face of the cleat;
  • the belt comprises a passive operating state in which it is stopped, each cleat occupying the second engaged position or the retracted position of waiting, and the active operating state in which the belt is rotated around the pulleys of whereby a cleat moves generally transversely from the retracted retracted position to the second engaged position or from the second engaged position to the retracted retracted position;
  • the belt is controlled in its active state by means of detection means, such as a sensor, positioned upstream of the phaser capable of providing a signal for detecting a product that is capable of being exploited according to the determined allocation sequence to divert products to the second file;
  • detection means such as a sensor
  • the retracted positions of the cleats of the first belt are offset relative to the retracted positions of the cleats of the second belt, so as to prevent a crossing of the cleats of the second belt;
  • the second file comprising the deflected products is parallel to the first file;
  • the belt in the engaged position, the belt is driven at a deflection speed determined in such a way that the longitudinal driving speed of the cleat is equal to the running speed;
  • the second file comprising deviated products is orthogonal to the first file.
  • FIG. 1 is a perspective view which diagrammatically represents an arrangement comprising a phaser according to a first embodiment and which illustrates a first example of application in which the second line of deviated products is parallel to the first queue;
  • FIG. 1A is a side view which shows in detail the first cleat between the retracted waiting position and the first engaged position
  • FIG. 2 is a perspective view, similar to FIG. 1, that represents the first engaged position of the cleat corresponding to the initial position A of the product and to an active operating state of the phaser;
  • FIG. 3 is a perspective view that represents the second engaged position of the cleat corresponding to the final position B of the product;
  • FIG. 4 is a perspective view that represents the cleat stopped temporarily in its second engaged position; corresponding to a passive operating state of the phaser to allow the iberation of the deviated product;
  • FIG. 5 is a perspective view, identical to FIG. 1, that illustrates the second stopper in the retracted standby position, corresponding to a passive operating state of the phaser;
  • FIG. 5A is a side view which shows in detail the first cleat between the second engaged position and the retracted retracted position
  • FIG. 6 is a view from above that represents the arrangement according to FIGS. 1 to 5 and which illustrates the example of a production sequence in which there is one product out of two;
  • FIG. 7 is a perspective view which schematically represents a second embodiment of an equalized phaser of a first and second belt in parallel;
  • FIG. 8 is a view from above which represents a preferred example of implementation of an arrangement comprising a distribution device according to the invention in a product packaging installation
  • FIG. 9 is a view from above which diagrammatically represents an arrangement comprising a phaser according to the first or second embodiment and which illustrates a second example of application in which the second deflected product queue is orthogonal. in the first row.
  • L, V, T the longitudinal, vertical and transverse orientations according to the reference L, V, T indicated in the figures will be adopted without limitation.
  • FIG. 1 diagrammatically shows an arrangement 10 for the distribution of products Pn.
  • the arrangement 10 comprises a conveyor belt 12 which runs in a longitudinal direction oriented from upstream to downstream, which corresponds generally to an orientation of the left to the right in Figure 1 in perspective.
  • the arrangement 10 comprises a feeder device 14, such as a belt, which is intended to supply the conveyor belt 12 with Pn products and a distribution device 16, called a deflector.
  • the belt 12 is driven at a substantially constant speed of travel V1 so that the belt 12 conveys the products Pn from an inlet zone 18 situated upstream to an outlet zone 20 situated downstream.
  • the products Pn form a longitudinal queue, called first file F1 of products Pn, in which two successive products Pn are separated by a determined upstream spacing E1.
  • the upstream spacing E1 between two consecutive products is greater than or equal to a minimum setpoint value determined.
  • a spacing corresponds by definition to the longitudinal distance between the downstream end of a first product of a given line and the downstream end of a second product located immediately upstream. on the same file or another file, in particular parallel to that of the first product. Consequently, and as can be seen in FIG. 1, the spacing E1 corresponds to the distance between the downstream vertical face of a product Pn and the downstream vertical face of the upstream product Pn + 1, which follows immediately. .
  • a distribution device 16 is arranged between the arrival zone 18 and the exit zone 20 in the path of the products Pn so as to deflect all or part of the products Pn in a predetermined allocation sequence.
  • the invention is also not limited to the deviation of a product as a unitary element so that the distribution device is also likely to deflect a set of several products such as a lot.
  • the distribution device 16 is constituted by at least one phaser 22 or 23 (see FIG. 7) which is controlled selectively so as to transversely deflect a product Pn on two from the first file F1 to form a second longitudinal file F2, parallel in the first file F1.
  • the phaser 22 is arranged above the upper horizontal surface 24 on which the products Pn and between the arrival zone 18 and the outlet zone 20 pass.
  • the phaser 22 comprises at least one cleat 26 which is driven at a deflection speed V2 and which is controlled, according to said distribution sequence, in order selectively to come into contact with at least one product Pn of the first line F1 to deviate laterally.
  • said product Pn from an initial position A to a determined final position B, which is shifted transversely with respect to the initial position A, so as to form at least a second file F2 of products Pn.
  • FIGS. 1 to 6 a first embodiment of the phaser 22 forming the distribution device 16 according to the invention is represented.
  • the phasor 22 comprises a belt 30 which is arranged on the side of the face upper 24 of the belt 12 and that it i is likely to cause in displacement at least one cleat 26.
  • the belt 30 of the phaser 22 here comprises a first cleat 26 and a second cleat 28.
  • the phaser 22 has more than two cleats on the belt 30.
  • the belt 30 carries, on its outer face 32, the first cleat 26 and the second cleat 28 which are arranged at substantially opposite positions in the direction of the greater length of the belt 30.
  • the first cleat 26 and the second cleat 28 are here similar and are for example formed by elements in the form of parallelepiped plates.
  • the shape and materials used for the manufacture of the cleats 26, 28 are likely to vary, in particular depending on the type of product Pn to be treated.
  • the cleats have a generally "V", “U” or “L” shape in a generally horizontal cross-section arranged on the belt 30 with a predetermined inclination downstream so as product in the direction of the second file F2.
  • the belt 30 is wound on a first pulley 34, which is upstream, and on a second pulley 36, which is downstream, and which can be rotated respectively about a first axis of rotation A1 and a second axis of rotation A2.
  • the phaser 22 has a main axis X which is parallel to the lower strand 38 of the belt 30 and that it is orthogonal to the axes A1 and A2 of the pulleys 34 and 36.
  • the main axis X is inclined downstream so as to form an angle ⁇ determined with the long longitudinal disruption of scrolling products Pn on the conveyor belt 12.
  • the value of the angle ⁇ is between 0 ° and 90 °, preferably equal to 30 °, 45 ° or 60 °.
  • the lower strand 38 of the belt 30 extends substantially parallel to the upper face 24 of the belt 1 2 at a height which is determined according to the tabs 26, 28 and Pn products.
  • the products Pn that are deflected by the phaser 22 are not stopped or slowed down during the distribution operation, which makes it possible to maintain a running speed V1 for each product Pn, deviated or not, and so to obtain ir a high rate distribution according to the desired allocation sequence between the first file F1 and the second file F2.
  • the tabs 26 and 28 are positioned on the belt 30 so as to present each vertically when they are on the lower run 38 a lateral deflection face 42 which extends parallel to the long scrolling direction. Pn products on the conveyor belt 12.
  • the cleats 26, 28 thus have an inclination with respect to the belt 30 which corresponds to the value of the inclination of the main axis X of the phaser 22 relative to the belt 12, the angle ⁇ .
  • the cleats 26, 28 have a orientation of the lateral face 42 differs from the longitudinal orientation.
  • the lateral deflection face 42 of the cleats 26, 28 is intended to come laterally in contact with the product Pn to deflect to exert on the latter a thrust force, d it deflection, preferably substantially in the transverse direction.
  • the cleats 26, 28 of the phaser 22 are selectively controlled between at least a first engaged position and a second engaged position.
  • the phaser 22 respectively comprises an active operating state in which the belt 30 drives the cleats 26, 28 and a passive operating state in which the belt 30 and the cleats 26, 28 are no longer driven.
  • the belt 30 is selectively controlled in its active state or in its passive state as a function of the signals emitted by detection means 44, such as a sensor and / or an encoder, which are arranged upstream of the phaser 22 and that they are capable of detecting the arrival of a product Pn on the belt 12.
  • the sensor 44 is, for example, constituted by an electric cell which is arranged at the edge of the belt 12 and that it is electrically connected to the servomotor 40, so that the detection of a product triggers, according to the sequence of d determined allocation, the start of the servomotor 40 at the appropriate time.
  • the phaser 22 being controlled selectively according to the detection signal, it is therefore likely to process a queue comprising products whose upstream spacing E1 is not necessarily constant or regular.
  • This feature is particularly useful to allow reliable operation of the arrangement 10 according to the invention at high speed.
  • the products Pn run on the upper surface 24 of the belt 12 at the running speed V1 and are aligned longitudinally in a first line F1 of the products Pn, with an upstream spacing E1 determined between two products. Successive Pn arranged one behind the other.
  • the sensor 44 detects the arrival of a first product P1 and consequently emits a corresponding detection signal, led it signal causing the start of the servomotor 40 so that the belt 30 of the phaser 22 passes from its passive state to its active state.
  • the change of state of the belt 30 causes the drive of the first cleat 26 which passes from its retracted waiting position to its first engaged position, as shown in Figure 2.
  • the start-up of the servomotor 40 comprises a preliminary acceleration phase ph 1, which allows the belt to move from a zero speed to the deflection speed V2.
  • the retracted waiting position is chosen so that the first cleat 26 reaches an intermediate engagement position at the end of the acceleration phase ph 1, before it has reached its first engaged position.
  • FIG. 1A the retracted retracted position of the first cleat 26 has been represented in solid lines, the intermediate position of engagement in fine broken lines and the first position engaged in strong broken lines.
  • the first product P1 simultaneously occupies its initial position A so as to be deflected transversely by the first cleat 26 out of the first longitudinal line F1.
  • the first product P1 deflected by the cleat 26 maintains a constant speed of movement and a relative position on the belt 12 which is identical with respect to the other Pn products.
  • the second product P2 located upstream is detected by the sensor 44 but continues, in accordance with the distribution sequence, its displacement longitudinally along the first file F1 without being deflected.
  • the distance traveled by the first deviated product P1 determines the transverse distance or spacing "e" between the first file F1 and the second file F2.
  • the first product P1 reaches its final position B when the first stop 26 reaches its second engaged position reciprocally.
  • the belt 30 temporarily stops being driven and goes into the passive state so as to allow the deflected product P1 to continue its displacement longitudinally along the second file F2, parallel to the first file F1.
  • the final position B of each deflected product Pn may be modified for each application and are determined according to the main parameters of the phaser 22, in particular the length of the belt 30 corresponding generally to the center distance A1 -A2 and the position of the cleats 26, 28.
  • the belt 30 is then again controlled in its active state and driven by the servomotor 40 to move the first cleat 26 from its second engaged position to the other retracted position, said return.
  • the belt 30 is again controlled in its active state and driven by the servomotor 40 to move the first cleat 26 from its second position. engaged directly to the retracted position waiting or the first engaged position.
  • the phaser 22 is then ready to deflect the next product Pn from the first line F1 according to the determined distribution sequence, here the third product P3.
  • a detection signal is again transmitted to control the rotational drive of the servomotor 40.
  • the belt 30 is driven by the servomotor 40 which is controlled by the sensor 44, the second cleat 28 is thus moves synchronously to reach its first engaged position when the third product P3 reaches the initial position A.
  • the first and second lines F1 and F2 are out of phase with each other and have a longitudinal spacing E between two successive products respectively belonging to each of the rows F1, F2, which is here equal to the upstream spacing E1.
  • FIG. 7 shows a second embodiment of the phaser, the improved phasor 23 being particularly capable of being implemented in an arrangement
  • the first 50 and the second 52 belts are arranged side by side substantially symmetrically with respect to a vertical plane having the main axis X of the phaser 23.
  • the axis X of the phasor 23 is inclined at an angle ⁇ relative to the long longitudinal direction of the belt 1 2 so that the phaser 23 is positioned oblique downstream with respect to the first file F 1 of products Pn.
  • the first cleat 60 of the second belt 52 occupies a retracted retracted position offset by a few degrees of rotation angle of the upstream pulley 34, relative to the retracted retracted position of the first cleat 60 of the first belt 50.
  • the two other tabs of the second belt 52 are offset relative to the corresponding tabs of the first belt 50.
  • the phaser 23 then operates in a similar manner to a phasing device comprising two phasors similar to the phasor 22 previously described operating independently of one another as a function of the detection of the products to activate the phaser 22. one and / or the other of the servomotors 56, 58.
  • phaser 23 The operating principle of the second embodiment of the phaser 23 will be described below, which is similar to that of the phaser 22, but which advantageously makes it possible to process a product stream Pn at a higher, faster rate.
  • the presence of a second belt 52 makes it possible to begin to divert another product Pn before the first product P1 has been released in the final position B by one of the tabs of the first belt 50.
  • the phaser 23 is shown in the passive state, the cleats 60 occupying the retracted retracted positions previously described.
  • the detection signal emitted by the sensor 44 causes the passage of the first belt 50 of the phaser 23 from its passive state to its active state.
  • the first servomotor 56 is turned on so that the first latch 60 of the first belt 50 moves from its retracted retracted position to its first engaged position in which it contacts and deflects the product P1 to deviate. his move until reaching his second engaged position.
  • the sensor 44 Shortly before the retraction of the first cleat 60 of the first belt 50, the sensor 44 detects the arrival of a third product P3 which triggers the start of the second servomotor 58, the second belt 52 passing from the passive state in the active state.
  • the first cleat 60 of the second belt 52 then occupies a first position engaged simultaneously with the arrival of the third product in its initial position A so as to transversely deflect said third product P3.
  • the phaser 23 therefore forms a second line F2 which, parallel to the first line F1, consists of the products Pn deflected by the cleats of one or the other 52 of the belts according to the said disengagement sequence.
  • the first product P1 having reached its final position B, the first cleat 60 of the first belt 50 then retracts and comes to occupy its retracted retracted position, as the third associated cleat is read to occupy its retracted position d Waiting, if the first servomotor 56 is stopped.
  • the first belt 50 of the phaser 23 is again ready to deflect one of the products. its further components that will have been detected by the sensor 44.
  • the first cleat 60 of the second belt 52 continues simultaneously are transverse deviation displacement of the third product P3 from its initial position A to its final position B in the second file F2, as previously the first cleat 60 of the first belt 50 with the first product P1.
  • the inner surface 68 of the belts 50, 52 is notched to cooperate with complementary transverse notches carried by the axial driving surface 70 of the pulleys 34, 36, 54.
  • the mounting of the phaser 23 on a gantry 72 makes it easy to arrange it over any conveyor belt 12, and makes it possible to easily choose the longitudinal position and the angle ⁇ of inclination towards the downstream to settle them.
  • the gantry 72 comprises, on either side of the belt 12, two vertical longitudinal plates 74, 76 which respectively support the pulleys 34, 36, 54 associated with the first belt 50 and the pulleys 34, 36, 54 associated with the second belt. belt 52.
  • the phaser 23 comprises means 78 for adjusting the center distance A1 -A2 between the upstream pulley 34 and the downstream pulley 36 of each belt 50, 52.
  • the adjustment of the center distance A1 -A2 makes it possible, in particular, to adapt the length of the lower run 38 of each belt 50, 52 at the upstream spacing E1 between the products Pn and the longitudinal dimension of the products Pn.
  • each upstream pulley 34 is carried by a slider 80 which is movable in translation on a rail 82 fixed to the plate 74, 76 of associated support.
  • each slider 80 is controlled here by an adjustment screw 84 fixed to the associated support plate 74, 76.
  • the phaser 23 comprises means 86 for catching the tension of each belt 50, 52.
  • These means 86 include, for example, a vertical rail and slider system (not shown) for moving the axis A3 of the third pulley 54 in vertical translation, relative to the plate 74, 76 of associated support.
  • the means 86 for catching the voltage can operate automatically, for example by means of a elastic device which biases the axis A3 of the third pulley 54 vertically upwards.
  • an ejection device 88 of Pn products is arranged between the sensor 44 and the phaser 22 or 23, so as to prevent certain malfunctions, in particular those due to spacings.
  • upstream E1 too short that is to say less than the minimum value of setpoint.
  • the minimum setpoint value is determined so as to allow the distribution device 16 formed by the phaser 22 or 23 to position at least one stopper in the retracted position waiting when a product Pn to deviate is detected.
  • the ejection device 88 comprises, for example, means (not shown) for producing a jet of compressed air capable of ejecting a product Pn out of the belt 12.
  • the ejection device 88 is controlled as a function of the detection signal produced by the sensor 44 so that when it detects the arrival of an upstream product Pn which is too close to the product Pn immediately before it downstream. , the ejection device 88 preferably causes the ejection of the upstream product Pn out of the belt 12.
  • first upstream phasor and the second downstream phasor are arranged longitudinally next to each other between the arrival and exit zones of the belt.
  • the arrangement according to the invention therefore makes it possible to proceed at least with a duplication of a queue of products Pn.
  • An arrangement 10 according to the invention of the type of that described above in FIGS. 1 to 6 advantageously constitutes a first section T1 of such an installation 90 comprising a distribution device, such as a phaser 22 or an improved phasor 23, according to FIG. one of the embodiments described above.
  • the doubling of the queues obtained by virtue of the invention advantageously makes it possible to form batches, in particular batches comprising at least two products next to one another, or to prepare the products in question. view of the constitution of such lots.
  • the batches Li comprise four products P which are grouped so as to register globally in a square, a batch Li formed respectively of two rows of two products or two columns of two products.
  • the feed device 14 here comprises a feed belt 94 which conveys a line F of products P separated longitudinally from an upstream spacing E1 to an input zone 118 of the conveyor belt 112. It will be noted that, for example, comparison, the upstream spacing E1 corresponds to the designated upstream spacing E1 in the description of the first example of application of FIGS. 1 to 6.
  • a distribution device 16 is arranged, downstream of the input zone 118, on said first upstream section T1 of the conveyor belt 112 for dispensing the products P of the file F on the upper face 132 of the belt 112 in a sequence of determined distribution.
  • phaser 96 is a phasor similar to the improved phasor 23 previously described and shown in FIG.
  • the phaser 96 comprises for driving the tabs 98, 100, a belt which is wound between a first right pulley 134 and a second left pulley 136 respectively of axis of rotation A1 and A2.
  • a main axis X of the phaser 96 is defined as the median axis which is orthogonal to the axes A1 and A2 of the pulleys and contained in a horizontal plane parallel to the phaser belt.
  • the oblique position of the phaser 96 is defined by the main axis X whose intersection with the longitudinal direction of travel of the belt 1 12 forms an acute angle ⁇ which is advantageously between 0 ° and 90 °, for example equal to 45 °.
  • the two pulleys are arranged above the belt January 12 so that the lower strand of the belt extends substantially parallel to the upper face 132 of the belt January 12 and so that the tabs 98, 100 extend parallel to the direction longitudinal running of the belt 1 12, or with an angle ⁇ determined with respect to the main axis X of the phaser 96.
  • the right pulley can be rotated by means of a servomotor capable of selectively driving the belt carrying the tabs 98, 100 rotating around the pulleys in the same direction as the belt 1 12 and with a drive speed V2, called deflection, cleats 98, 100 determined so that the longitudinal component VL of the speed the drive speed is advantageously equal to the running speed V1 of the belt 1 12.
  • a servomotor capable of selectively driving the belt carrying the tabs 98, 100 rotating around the pulleys in the same direction as the belt 1 12 and with a drive speed V2, called deflection, cleats 98, 100 determined so that the longitudinal component VL of the speed the drive speed is advantageously equal to the running speed V1 of the belt 1 12.
  • the second file F2 consists of deviated Pn products which are positioned with a spacing E'2 between two products P1, P3, P5 etc. successive and the first line F1 consists of Pn + 1 products positioned with a spacing E2 between two products P2, P4, P6 etc. successive.
  • the phaser 122 is structurally identical to one or the other of the phasors 22, 23 described respectively in the first and second embodiments and will therefore not be described in detail hereinafter.
  • the phaser 1 22 comprises a cleat 126 and a cleat January 28 which are driven at a deceleration speed V3 by a servomotor whose running is advantageously controlled according to the detection signal of a sensor 142.
  • the operation of the phaser 1 22 is similar so that, downstream of the phaser 1 22, the products Pn, Pn + 1 of the rows F2 and F1 are grouped together in a row so as to form batches of the intermediate batches, comprising respectively a product Pn and a product Pn + 1 grouped transversely next to each other. Intermediate batches I then traverse a third downstream section T3 of belt 1 12 comprising the second phasing means 222.
  • the second phasing means 222 are here intended to group two intermediate batches I i previously constituted by the first phasing means 1 22 to form a batch Li.
  • the second phasing means 222 comprise at least one phasor preferably identical to one or the other of the phasors 22, 23 described respectively in the first and second embodiments or as described in the aforementioned patent application. No. 0550528 to which reference will be made for further details.
  • the phasor 222 comprises respectively at least one first cleat 226 and a second cleat 228, for example similar to the cleats 26, 28 of the phaser 22.
  • the first stop 226 then moves from an upstream waiting position (passive state) to an engaged position (active state) in each of which is driven longitudinally downstream by the servomotor at a deceleration speed V4.
  • the retarding speed V4 is lower than the running speed V1
  • the first product P1 and the second product P2 forming the first intermediate batch L '1 join the cleat 226 of the phaser 222 and abut against the upstream transverse face. of this one.
  • the difference in speed between the running speed V1 and the retarding speed V4 of the cleats 226, 228 therefore causes the products P1, P2 to slide on the belt.
  • the first product P1 and the second product P2 are then progressively joined by the products P3 and P4 of the intermediary batch L'i following, respectively belonging to the second and first rows F2, F1 and i, downstream of the phaser 1 22. and upstream of the phaser 222, are initially separated by a spacing E 'that i is equal to the upstream spacing E2 between the products Pn + 1 of the first file F1. Indeed, the spacing E 'between the products P1 and P2 of the batch
  • a final batch L1 comprising here four products P1, P2, P3 and P4 which are grouped two by two in rows and columns.
  • the downstream spacing E "between two batches Li is substantially equal to twice the value of the spacing E 'between the intermediate batches L'.
  • the conditioning installation 90 successively comprises first phasing means 122 and second phasing means 222 when the difference between the running speed V1 of the belt and the slowing speeds of the phasing means required to form the batches.
  • the i or Li is important, for example when the scrolling speed V1 is twice the required slowdown speed.
  • the conditioning installation 90 comprises only first phasing means 1 22 whose characteristics, such as the length of the belt, the position of the cleats or the retarding speed V 2, are determined in such a way that grouping together rank of the first and second products P1, P2 and the grouping of the following products P3 and P4 operate under the lower strand of the phaser 122.
  • the conditioning installation 90 comprises, downstream of the exit zone 120 of the conveyor belt 1 1 2, a regrouper
  • the first batch L1 is filled with one of the cavities 146 empty, then the train 144 moves from one cell to receive the next batch L2 so that the batches Li of products are for example conveyed by the aggregator 25 to a mach boxing.
  • a phasor of the type of phasors 22 or 23 is capable of being implemented to ensure different functions according to the applications.
  • the phasor 22 or 23 has the function, in the arrangement according to the invention of the first section T1 of the installation 90, of diverting at least part of the products from one line to form another parallel line, then speaks of a function in two rows, while it provides another function in sections T2 or T3 of the installation.
  • the phaser 22 or 23 then has the function of selectively slowing down at least one determined product to align the products transversely in rows and / or longitudinally in columns so as, in the example of the packaging installation 90, to constitute batches of products to be collected by a consolidator to be cashed.
  • phaser for the constitution of batches of products is only one possible example of application.
  • phaser is still likely to be implemented in an installation type installation 90 to proceed to the balancing of at least one product line of which two products are separated by a determined spacing.
  • balancing of a product line means the use of the phaser to slow down at least one given product so that the spacing between two successive products of this queue is in particular greater than or equal to a minimum value. deposit.
  • such a minimum value of spacing set point between two products arranged one behind the other or one beside the other corresponds for example advantageously to the time necessary for at least one of the cells of the regrouper is moved one notch and a new empty cell is presented facing the carpet.
  • the 25-cell cluster is only one possible and non-limiting example of a product grouping device that can be implemented in an installation, such as the packaging installation 90.
  • the grouping device is constituted by a robot or robotic arm provided at its free end with gripping means such as pliers or suction cups so as to collect the products grouped or distributed according to a determined sequence, for example in batches.
  • the products are taken dynamically by such a robot, it is de ire without stopping or slowing down the conveyor belt, and the sampling is realisé in the exit zone of the carpet.
  • the second section T2 of the belt 1 1 2 consists of two parallel mats between them, respectively a first and a second carpet which are longitudinally aligned with each of the queues. F 1 and F 2.
  • the products P of the queue F which are not deflected by the phaser 96 continue their displacement from upstream to downstream and these products Pn + 1 forming the first line F1 are conveyed by the first mat that is trained. at a running speed V1 identical to that of the belt 1 1 2 sections T1 and T3.
  • the choice of an appropriate value of the speed of travel V'1 of this second belt with respect to the speed makes it possible to vary the value of the spacing E, that is to say on the spacing between a product Pn of the second file F2 and a product Pn + 1 of the first file F 1.
  • FIG. 9 schematically shows an arrangement 10 'according to a second example of application of the invention comprising a distribution device 16 which may be constituted by a phaser 22 according to the first embodiment or by a phasor 23 according to the second embodiment.
  • the arrangement 10 ' is characterized in that the distribution device 16 is constituted by a phaser 22, 23 which is arranged between the arrival zone 18 and the exit zone 20 and which is arranged in oblique with respect to the belt 12, or with a downward inclination angle ⁇ relative to the longitudinal direction.
  • the phasor 22, 23 comprises at least one cleat 26 'which is driven at a deflection speed V2 and which is controlled, according to a determined distribution sequence, in order selectively to come into contact with at least one product Pn of the first F1 file.
  • the catch 26 ' is capable of laterally deflecting the product Pn from an initial position A to a determined final position B which is shifted transversely relative to the initial position A.
  • the determined distribution sequence corresponds to an application, referred to as a return, in which all the products Pn of the first file F1 are deflected laterally so as to be displaced on the upper face of the other. conveyor belt 46.
  • At least a portion of the products Pn are not deflected by the phaser 22, 23 towards the other belt 46 so as to be selectively removed to recovery means (not shown) arranged for example at the end of the exit zone 20 of the belt 1 2.
  • FIG. 9 a disassembly sequence in which all the products Pn are deflected at 90 ° from the first file F 1 to the second file F2 orthogonal to the first file F1 is more particularly represented.
  • the belt 30, 50, 52 is thus driven at a deflection speed V 2 determined so that the longitudinal drive speed V L of the cleat 26 'is equal to the traveling speed V 1.
  • the value of the angle ⁇ is preferably between 0 and 90 °, for example equal to 30 °, 45 ° or 60 °.
  • the value of the scrolling speed V '1 makes it possible to vary the spacing between the products Pn which are deflected from the second file F2, so if the running speed V' 1 is greater the spacing E2 between the products will increase.
  • tand is that if it is lower than the spacing E2 of iminuera.
  • the value of the running speed V '1 of the belt 46 makes it possible to modulate the spacing between the products Pn n deviated from the second file F2.
  • the arrangement 10 'of FIG. 9 comprises another belt 46 which is arranged parallel to the conveyor belt 12.
  • the second belt 46 is then arranged so that its arrival zone extends transversely vis-à-vis the exit zone of the belt 12, that is to say parallel to the side of the zone
  • the arrival zone of the second belt 46 is arranged at the end of the exit zone of the belt 12, that is to say longitudinally in facing relation to the extension of this belt. last.
  • the choice of an appropriate value of the drive speed V'1 of the belt 46 makes it possible to act on the value of the spacing between the products Pn, that is to say on the final value, after deflection by the phaser 22, the spacing between a product Pn and a product Pn-1 located immediately upstream.
  • the deviation of the products Pn from the first line F1 of the belt 12 to the second file F2 of the belt 46 is performed without changing orientation of the Pn products thus deviated.

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Abstract

La présente invention concerne un agencement pour la répartition de produits (Pn), caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif de répartition constitué par un phaseur (23) qui comporte au moins deux courroies (50, 52) entraînées indépendamment et comportant chacune au moins un taquet (60) qui est entraîné à une vitesse de déviation et qui est commandé sélectivement dans un état de fonctionnement pour, selon une séquence de distribution déterminée, venir au contact d'au moins un produit (Pn) d'une première file (F1) afin de dévier latéralement ledit produit (Pn) depuis une position initiale jusqu'à une position finale déterminée qui est décalée transversalement par rapport à la position initiale de manière à former au moins une deuxième file de produits (Pn) qui soit parallèle ou orthogonale à la première file.

Description

"Agencement pour la répartition de produits sur un tapis de convoyage à haute cadence"
L'invention concerne un agencement pour la répartition de produ its sur un tapis de convoyage à haute cadence. L'invention concerne plus particul ièrement un agencement pour la répartition de produits, dans lequel les produits sont transportés sur un tapis de convoyage qui défile suivant une d irection long itudinale, depu is une zone d'arrivée amont vers une zone de sortie aval , à une vitesse déterminée, d ite de défilement, dans lequel les produ its forment dans la zone d'arrivée au moins une file long itudinale, d ite prem ière file, avec un espacement amont déterm iné entre deux produits successifs, et qui comporte au moins un d ispositif de répartition, d it déviateur, constitué par un phaseur qui, agencé entre la zone d'arrivée et la zone de sortie sur le trajet des produits, est destiné à dévier au moins une partie des produ its selon une séquence de distribution déterm inée, le phaseur comportant au moins un taquet qu i est entraîné à une vitesse de déviation et qu i est apte à ven ir au contact d'au moins un produ it de la première file pour dévier latéralement led it produit depuis une position in itiale jusqu'à une position finale déterminée, décalée transversalement par rapport à la position in itiale, de man ière à former au moins une deuxième file de produits.
Ce type d'agencement est notamment util isé dans des installations de conditionnement de produits, par exemple dans des installations comportant une l igne de convoyage destinée à acheminer des produ its jusqu'à une mach ine d'encaissage, la machine d'encaissage empilant des lots de produits dans des caisses ou cartons d'emballage. La l igne de convoyage comporte généralement, en amont de la machine d'encaissage, un tapis de convoyage qui transporte les produ its, avec un espacement déterminé entre deux produ its consécutifs, jusqu'à un dispositif de regroupement des produits, encore appelé "regroupeur", qui comporte une série d'alvéoles de transport mobiles.
Le regroupeur présente, en regard du tapis, une alvéole vide prévue pour recevoir un nombre déterminé de produits qui viennent s'empiler dans l'alvéole de manière à constituer un lot.
Lorsqu'un lot est constitué dans l'alvéole, celle-ci est déplacée d'un cran pour permettre au regroupeur de présenter une nouvelle alvéole vide en regard du tapis.
Les alvéoles se décalent ainsi progressivement, cran par cran, ce qui permet d'acheminer les lots de produits jusqu'à la machine d'encaissage.
Pour faciliter et accélérer le remplissage des alvéoles, il est connu de constituer les lots de produits en amont du regroupeur, au moyen d'un dispositif de phasage encore appelé "phaseur".
L'agencement comporte usuellement en amont du phaseur un dispositif de répartition, encore appelé "déviateur", destiné à dévier les produits pour réaliser notamment un dédoublement de file en formant une deuxième file parallèle de produits. On connaît de l'état de la techn ique de nombreux d ispositifs de répartition, tels que les déviateurs du type à aigu ille ou à tiroir.
Un déviateur à aigu ille comporte un élément de déviation appelé "aigu ille" qui est monté pivotant à l'une de ses extrém ités autour d'un axe vertical et qui est susceptible de pivoter entre au moins deux positions extrêmes, respectivement une première position dans laquelle l'aiguille dévie au moins un produ it vers une première file et une deuxième position dans laquelle l'aigu ille dévie au moins un produ it vers une deuxième file. Lorsque les produ its arrivent sur un tapis de convoyage, agencés en une file long itudinale et avec un espacement amont déterminé entre deux produ its successifs, l'aigu ille du déviateur va, en fonction de sa position, dévier transversalement un ou plusieurs produits, pour les décaler latéralement par rapport à la file longitudinale initiale.
Dans le cas d'une application dans laquelle la séquence de distribution correspond à un cycle de déviation en alternance d'un produit sur deux, c'est-à-dire d'un produit vers une première file puis du produit suivant vers une deuxième file, il est nécessaire pour un déviateur à aiguille, comme pour un déviateur à tiroir, pour permettre le traitement automatique des produits que les produits présentent entre eux un espacement amont déterminé dont la valeur qui est constante correspond à une valeur minimale de consigne.
La valeur minimale de consigne de l'espacement amont est déterminée en fonction du déviateur, par exemple en ajoutant d'une part la longueur de l'aiguille ou du tiroir suivant la direction longitudinale de défilement des produits et, d'autre part, une longueur de trajet qui est fonction de la vitesse de défilement des produits et qui correspond au temps de commutation nécessaire à chacun des déviateurs pour passer d'une position à une autre.
De tels déviateurs ne sont en particulier pas susceptibles de traiter sélectivement une file de produits à repartir ou dévier, c'est-à-dire qu'ils ne sont pas à même de traiter les produits s'ils ne présentent pas entre eux un espacement amont déterminé de valeur constante supérieur ou égal à une valeur minimale de consigne. Or, il est fréquent dans les installations de conditionnement de produits que les produits présentent des écarts par rapport à la valeur d'espacement amont notamment en raison de l'utilisation des tapis de convoyage ou encore de dispositif de détection et d'élimination de produits défectueux. De tels dispositifs de détection et d'él imination de produ its défectueux, par exemple en raison de la non-conformité de leur poids, provoquent des "trous" dans la file du fait de l'absence de produits éliminés. Par conséquent, une installation comportant un tel d ispositif de détection et d'él imination de produ its défectueux, nécessite généralement la mise en oeuvre d'autres moyens spécifiques, tels que des tapis cadenceurs, pour al imenter le déviateur en produits régul ièrement espacés entre eux.
De plus, les déviateurs à aiguille comme les déviateurs à tiroir ne permettent pas, de part leur conception et leur fonctionnement, de traiter des produits à très haute cadence, par exemple à des cadences de plus de 900 produ its par minute. On connaît encore de l'état de la techn ique des d ispositifs de répartition , généralement appelés déviateurs à palettes, tels que ceux décrits et représentés dans les agencements pour la répartition de produits du document DE-A1 -31 .16991 ou du document EP-A1 -0.395.178. Chacun de ces documents décrit par ailleurs un exemple d'application de tels déviateurs à palettes, plus précisément le document DE-A1 -31 .1 6991 illustre le cas d'un dédoublement de file tand is que le document EP-A1 -0.395.178 illustre le cas d'une déviation de produits à 90°. Toutefois, les d ispositifs de répartition décrits dans ces documents ne sont pas non plus susceptibles de traiter sélectivement une file de produ its à repartir ou dévier, c'est-à-dire qu'ils ne sont pas à même de traiter les produits s'ils ne présentent pas entre eux un espacement amont déterminé de valeur constante supérieur ou égal à une valeur min imale de consigne.
Par conséquent, l'util isation de tels déviateurs à palettes nécessite la m ise en oeuvre d'autres moyens spécifiques en amont pour al imenter le déviateur en produ its régul ièrement espacés entre eux.
L'invention vise notamment à reméd ier à ces inconvén ients en proposant une solution simple, économique et efficace permettant en particul ier de dévier des produ its à haute cadence et qu i de surcroît ne sont pas nécessairement espacés régul ièrement entre eux.
Dans ce but, l'invention propose un agencement du type décrit précédemment, caractérisé en ce que le phaseur comporte une première et une seconde courroie similaires qu i sont agencées en parallèle et qu i sont entraînées indépendamment, et en ce que chaque courroie est commandée dans un état de fonctionnement actif avant la fin de l'état actif de l'autre courroie, de man ière que la déviation d'un produ it commence avant que le produ it en aval précédemment dévié n'ait atteint sa position finale dans la deuxième file.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention :
- le phaseur est commandé sélectivement, selon ladite séquence de d istribution , afin que le taquet occupe au moins: • une prem ière position engagée dans laquelle le taquet vient latéralement au contact du produ it occupant la position in itiale de man ière à dévier transversalement led it produ it depuis la prem ière file, et
• une deuxième position engagée dans laquelle, ledit produ it dévié occupant la position finale dans la deuxième file, le taquet est immobilisé de manière à permettre au produit dévié de poursuivre son déplacement ;
- chaque courroie d'entraînement du phaseur porte au moins un taquet et est agencée du côté de la face supérieure du tapis, chaque courroie est enroulée sur au moins deux poulies d'entraînement de manière qu'un brin inférieur de la courroie s'étende sensiblement parallèlement à la face supérieure du tapis, le taquet occupant les première et deuxième positions engagées lorsqu'il est situé sur le brin inférieur, et le phaseur comporte des moyens pour entraîner les poulies en rotation à la vitesse de déviation déterminée ; - le phaseur comporte un axe principal parallèle à la courroie qui est incl iné vers l'aval de man ière à former, avec la d irection long itud inale de défilement des produ its sur le tapis de convoyage, un angle déterm iné dont la valeur est comprise entre 0° et 90° ;
- le taquet est positionné sur la courroie de man ière à présenter verticalement une face latérale de déviation , qui est destinée à ven ir au contact du produ it à dévier et qu i s'étend parallèlement à la d irection long itudinale de défilement des produ its de la première file sur le tapis de convoyage ;
- le taquet est commandé depu is sa deuxième position engagée vers au moins une position escamotée d'attente, lorsque ayant atteint sa position finale dans la deuxième file, le produ it dévié ne se trouve plus transversalement en contact avec la face latérale de déviation du taquet ;
- la courroie comporte un état de fonctionnement passif dans lequel elle est arrêtée, chaque taquet occupant la deuxième position engagée ou la position escamotée d'attente, et l'état de fonctionnement actif dans lequel la courroie est entraînée en rotation autour des poul ies de man ière qu'un taquet se déplace globalement transversalement depu is la position escamotée d'attente vers la deuxième position engagée ou depu is la deuxième position engagée vers la position escamotée d'attente ;
- la courroie est commandée dans son état actif par l'intermédiaire de moyens de détection, tels qu'un capteur, d isposés en amont du phaseur aptes à fourn ir un signal de détection d'un produ it qui est susceptible d'être exploité selon la séquence de d istribution déterm inée pour dévier les produits vers la deuxième file ; - lorsque les deux courroies sont à l'état passif, les positions escamotées des taquets de la prem ière courroie sont décalées par rapport aux positions escamotées des taquets de la seconde courroie, de man ière à empêcher un croisement des taquets des deux courroies et en ce que chaque courroie porte au moins deux taquets sim ilaires qu i sont régul ièrement espacés le long de la courroie de manière que, pour chaque courroie, un seul taquet à la fois pu isse occuper la première position engagée ; - la deuxième file comportant les produits déviés est parallèle à la prem ière file ;
- en position engagée, la courroie est entraînée à une vitesse de déviation déterm inée de man ière que la vitesse long itudinale d'entraînement du taquet soit égale à la vitesse de défilement ;
- la deuxième file comportant les produits déviés est orthogonale à la première file.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qu i su it pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 une vue en perspective qui représente schématiquement un agencement comportant un phaseur selon un premier mode de réal isation et qu i illustre un premier exemple d'appl ication dans lequel la deuxième file de produits déviés est parallèle à la première file ;
- la figure 1 A est une vue de côté qui représente en détail le prem ier taquet entre la position escamotée d'attente et la première position engagée ; - la figure 2 est une vue en perspective, analogue à la figure 1 , qu i représente la première position engagée du taquet correspondant à la position initiale A du produit et à un état de fonctionnement actif du phaseur ;
- la figure 3 est une vue en perspective qu i représente la deuxième position engagée du taquet correspondant à la position finale B du produ it ;
- la figure 4 est une vue en perspective qu i représente le taquet arrêté temporairement dans sa deuxième position engagée correspondant à un état de fonctionnement passif du phaseur pour permettre la l ibération du produ it dévié ;
- la figure 5 est une vue en perspective, identique à la figure 1 , qu i illustre le second taquet en position escamotée d'attente, correspondant à un état de fonctionnement passif du phaseur ;
- la figure 5A est une vue de côté qui représente en détail le prem ier taquet entre la deuxième position engagée et la position escamotée de retour ; - la figure 6 est une vue de dessus qu i représente l'agencement selon les figures 1 à 5 et qui illustre l'exemple de séquence de d istribution en qu inconce d'un produ it sur deux ;
- la figure 7 est une vue en perspective qu i représente schématiquement un second mode de réal isation d'un phaseur équ ipé d'une première et d'une seconde courroie en parallèle ;
- la figure 8 est une vue de dessus qui représente un exemple préféré de mise en œuvre d'un agencement comportant un dispositif de répartition selon l'invention dans une installation de conditionnement de produit ; - la figure 9 est une vue de dessus qu i représente schématiquement un agencement comportant un phaseur selon le prem ier ou le second mode de réalisation et qu i illustre un deuxième exemple d'appl ication dans lequel la deuxième file de produ its déviés est orthogonale à la prem ière file. Pour la description de l'invention , on adoptera à titre non limitatif les orientations longitudinale, verticale et transversale selon le repère L, V, T indiqué aux figures.
Dans la description qui va suivre, des éléments identiques, similaires ou analogues seront désignés par les mêmes chiffres de référence.
Sur la figure 1 , on a représenté schématiquement un agencement 10 pour la répartition de produits Pn . L'agencement 10 comporte un tapis 12 de convoyage qui défile suivant une direction longitudinale orientée de l'amont vers l'aval, ce qui correspond globalement à une orientation de la gauche vers la droite sur la figure 1 en perspective. L'agencement 10 comporte un dispositif d'alimentation 14, tel qu'un tapis, qui est destiné à alimenter le tapis de convoyage 12 en produits Pn et un dispositif de répartition 16, dit déviateur.
Le tapis 12 est entraîné à une vitesse de défilement V1 sensiblement constante de sorte que le tapis 12 achemine les produits Pn depuis une zone d'arrivée 18 située en amont jusqu'à une zone de sortie 20 située en aval .
Dans la zone d'arrivée 18, les produits Pn forment une file longitudinale, dite première file F1 de produits Pn, dans laquelle deux produits Pn successifs sont séparés par un espacement amont E1 déterminé.
Avantageusement, l'espacement amont E1 entre deux produits consécutifs est supérieur ou égal à une valeur minimale de consigne déterminée.
Dans la suite de la présente description, un "espacement", correspond par définition à la distance longitudinale comprise entre l'extrémité aval d'un premier produit d'une file donnée et l'extrémité aval d'un second produit situé immédiatement en amont sur une même file ou une autre file, notamment parallèle à celle du premier produit. Par conséquent et comme on peut le voir sur la figure 1 , l'espacement E1 correspond à la distance comprise entre la face verticale aval d'un produ it Pn et la face verticale aval du produ it amont Pn + 1 lu i succédant d irectement.
Un d ispositif de répartition 16 est agencé, entre la zone d'arrivée 18 et la zone de sortie 20, sur le trajet des produ its Pn de man ière à dévier tout ou partie des produ its Pn selon une séquence de d istribution déterminée. Dans le premier exemple d'application représenté aux figures 1 à 6, la séquence de distribution est ici une distribution en quinconce avec une alternance d'un produit Pn sur deux comme on peut le voir en vue de dessus à la figure 6. Bien entendu, la séquence de distribution représentée n'est donnée qu'à titre d'exemple non limitatif de sorte que la distribution pourrait en variante être d'un produit sur "n" produits avec n=3, n=4, etc.
De plus, l'invention ne se limite pas non plus à la déviation d'un produit en tant qu'élément unitaire de sorte que le dispositif de répartition est aussi susceptible de dévier un ensemble de plusieurs produits tel qu'un lot.
Avantageusement, le dispositif de répartition 16 est constitué par au moins un phaseur 22 ou 23 (voir figure 7) qui est commandé sélectivement de manière à dévier transversalement un produit Pn sur deux depuis la première file F1 pour former une deuxième file longitudinale F2, parallèle à la première file F1 .
Le phaseur 22 est agencé au dessus de la surface horizontale supérieure 24 sur laquelle défilent les produits Pn et entre les zones d'arrivée 18 et de sortie 20.
Le phaseur 22 comporte au moins un taquet 26 qui est entraîné à une vitesse de déviation V2 et qui est commandé, selon ladite séquence de distribution, afin de venir sélectivement au contact d'au moins un produit Pn de la première file F1 pour dévier latéralement ledit produit Pn depuis une position initiale A jusqu'à une position finale B déterminée, qui est décalée transversalement par rapport à la position initiale A, de manière à former au moins une deuxième file F2 de produits Pn .
On a représenté, dans le premier exemple d'application illustré aux figures 1 à 6, un premier mode de réalisation du phaseur 22 formant le dispositif de répartition 16 selon l'invention.
Selon ce premier mode de réalisation, le phaseur 22 comporte une courroie 30 qui est agencée du côté de la face supérieure 24 du tapis 12 et qu i est susceptible d'entraîner en déplacement au moins un taquet 26.
Avantageusement, la courroie 30 du phaseur 22 comporte ici un premier taquet 26 et un second taquet 28. En variante, le phaseur 22 comporte plus de deux taquets sur la courroie 30.
La courroie 30 porte, sur sa face extérieure 32, le premier taquet 26 et le second taquet 28 qu i sont agencés à des positions sensiblement opposées su ivant le sens de la plus grande longueur de la courroie 30. Le premier taquet 26 et le second taquet 28 sont ici similaires et sont par exemple formés par des éléments en forme de plaques parallélépipédiques.
Bien entendu, la forme et les matériaux util isés pour la fabrication des taquets 26, 28 sont susceptibles de varier, notamment en fonction du type de produit Pn à traiter.
En variante, les taquets présentent en coupe par un plan horizontal globalement une forme en "V", en "U" ou encore en "L" agencés sur la courroie 30 avec une incl inaison déterminée vers l'aval de manière à permettre la l ibération du produ it dans la d irection de la deuxième file F2.
La courroie 30 est enroulée sur une première poul ie 34, d ite amont, et sur une deuxième poul ie 36 , d ite aval , qu i sont susceptibles d'être entraînées en rotation respectivement autour d'un premier axe de rotation A1 et d'un deuxième axe de rotation A2.
Le phaseur 22 comporte un axe principal X qu i est parallèle au brin inférieur 38 de la courroie 30 et qu i est orthogonal aux axes A1 et A2 des poulies 34 et 36.
Selon une première caractéristique importante de l'invention , l'axe principal X est incl iné vers l'aval de man ière à former un angle θ déterm iné avec la d irection long itud inale de défilement des produ its Pn sur le tapis de convoyage 12. Avantageusement, la valeur de l'angle θ est comprise entre 0° et 90°, de préférence égale à 30°, 45°ou 60° .
Le brin inférieur 38 de la courroie 30 s'étend sensiblement parallèlement à la face supérieure 24 du tapis 1 2 à une hauteur qui est déterminée en fonction des taquets 26, 28 et des produits Pn .
Le phaseur 22 comporte des moyens d'entraînement, tels qu'un servomoteur 40, aptes à entraîner les poul ies 34, 36 en rotation à ladite vitesse de déviation V2 déterminée. Selon une deuxième caractéristique importante de l'invention , la courroie 30 est entraînée à une vitesse de déviation V2 qu i est déterminée de man ière que la vitesse longitud inale d'entraînement VL du taquet 26, 28 soit égale à la vitesse de défilement V1 des produ its Pn . Avantageusement, la vitesse long itud inale VL est nulle lorsque la valeur de l'angle θ est égale à 90° .
Ainsi, les produ its Pn déviés par le phaseur 22 ne sont pas arrêtés ou ralentis lors de l'opération de répartition ce qu i permet de conserver une vitesse de défilement V1 pour chaque produ it Pn , dévié ou non, et ainsi d'obten ir une répartition à haute cadence selon la séquence de d istribution désirée entre la première file F1 et la deuxième file F2.
De préférence, les taquets 26 et 28 sont positionnés sur la courroie 30 de man ière à présenter chacun verticalement lorsqu'ils se trouvent sur le brin inférieur 38 une face latérale de déviation 42 qui s'étende parallèlement à la direction long itud inale de défilement des produits Pn sur le tapis de convoyage 12.
Les taquets 26, 28 présentent donc une incl inaison par rapport à la courroie 30 qui correspond à la valeur de l'incl inaison de l'axe principal X du phaseur 22 par rapport au tapis 12, soit l'angle θ. En variante, les taquets 26, 28 présentent une orientation de la face latérale 42 d ifférente de l'orientation long itudinale.
La face latérale de déviation 42 des taquets 26, 28 est destinée à venir latéralement au contact du produ it Pn à dévier pour exercer sur ce dern ier un effort de poussée, d it de déviation, de préférence essentiellement selon la direction transversale.
Les taquets 26, 28 du phaseur 22 sont commandés sélectivement entre au moins une prem ière position engagée et une deuxième position engagée. Le phaseur 22 comporte respectivement un état de fonctionnement actif dans lequel la courroie 30 entraîne en déplacement les taquets 26, 28 et un état de fonctionnement passif dans lequel la courroie 30 et les taquets 26, 28 ne sont plus entraînés. Avantageusement, la courroie 30 est commandée sélectivement dans son état actif ou dans son état passif en fonction des signaux ém is par des moyens de détection 44, tels qu'un capteur et/ou un codeur, qui sont disposés en amont du phaseur 22 et qu i sont susceptibles de détecter l'arrivée d'u n produit Pn sur le tapis 12.
Le capteur 44 est, par exemple, constitué par une cellule électrique qu i est agencée au bord du tapis 12 et qu i est rel iée électriquement au servomoteur 40, de sorte que la détection d'un produ it déclenche, selon la séquence de d istribution déterm inée, la m ise en marche du servomoteur 40 à l'instant adéquat.
On note que l'agencement 1 0 selon l'invention peut être équ ipé d'un codeur (non représenté) qu i mesure précisément la d istance parcourue par le tapis 1 2 à partir du signal de détection d'un produ it Pn ém is par le capteur 44. Grâce au codeur, la position longitudinale par rapport au phaseur 22 du produit Pn détecté par le capteur 44 est connue précisément, ce qui assure le déclenchement du servomoteur 40 à l'instant adéquat. La valeur de l'espacement amont E1 entre deux produits consécutifs alignés longitudinalement est déterminée de manière à être supérieure ou égale à une valeur minimale de consigne qui est notamment fonction de caractéristiques du phaseur 22, telles que le nombre de taquet, la longueur de la courroie 30 ou de l'entraxe A1 -A2, etc.
Avantageusement, le phaseur 22 étant commandé sélectivement selon le signal de détection, il est donc susceptible de traiter une file comportant des produits dont l'espacement amont E1 n'est pas nécessairement constant ou régulier.
Cette caractéristique est particulièrement utile pour permettre un fonctionnement fiable de l'agencement 10 selon l'invention à haute cadence.
On décrira maintenant plus particulièrement le fonctionnement du phaseur 22 selon le premier mode de réalisation dans le cas du premier exemple d'application représenté aux figures 1 à 6.
A la figure 1 , la courroie 30 du phaseur 22 se trouve initialement dans un état de fonctionnement passif dans lequel elle est arrêtée tandis que le premier taquet 26 est dans une première position escamotée, dite d'attente et le second taquet 28 est dans une deuxième position escamotée, dite de retour.
En variante, lorsque le premier taquet 26 est dans la première position escamotée d'attente et le second taquet 28 est dans la deuxième position engagée de sorte que la deuxième position escamotée de retour constitue une position intermédiaire facultative, notamment utilisée ou non en fonction de la cadence.
Comme on peut le voir sur la figure 1 , les produits Pn défilent sur la surface supérieure 24 du tapis 12 à la vitesse de défilement V1 et sont alignés longitudinalement en une première file F1 de produits Pn, avec un espacement amont E1 déterminé entre deux produits Pn successifs disposés l'un derrière l'autre. Le capteur 44 détecte l'arrivée d'un premier produit P1 et émet par conséquent un signal de détection correspondant, led it signal provoquant la m ise en marche du servomoteur 40 afin que la courroie 30 du phaseur 22 passe de son état passif à son état actif.
Le changement d'état de la courroie 30 provoque l'entraînement du premier taquet 26 qui passe de sa position escamotée d'attente à sa première position engagée, comme cela est représenté sur la figure 2. Avantageusement, lors du passage de la courroie 30 de l'état passif à l'état actif, la mise en marche du servomoteur 40 comporte une phase préalable d'accélération ph 1 , qui permet à la courroie de passer d'une vitesse nulle à la vitesse de déviation V2. De préférence, la position escamotée d'attente est choisie de manière que le prem ier taquet 26 atteigne une position intermédiaire d'engagement à la fin de la phase d'accélération ph 1 , avant qu'il ait atteint sa prem ière position engagée.
Pour en facil iter la compréhension , on a représenté en détail , à la figure 1 A, une vue de côté du phaseur 22 illustrant les d ifférentes phases et les positions correspondantes du premier taquet 26 autour de la poul ie 34 d'axe de rotation A1 .
Sur la figure 1 A, la position escamotée d'attente du premier taquet 26 a été représentée en trait fort, la position intermédiaire d'engagement en trait interrompu fin et la prem ière position engagée en trait interrompu fort.
La phase de déplacement du prem ier taquet 26 entre la position interméd iaire d'engagement et la première position engagée est d ite phase d'engagement ph2. L'instant de déclenchement du servomoteur 40 étant calé par rapport au signal émis par le capteur 44, le premier taquet 26 vient, de manière synchrone, latéralement au contact d'au moins un produit, ici le premier produit P1 , à partir de la première position engagée.
Ainsi, lorsque le premier taquet 26 occupe sa première position engagée, le premier produit P1 occupe simultanément sa position initiale A de manière à être dévié transversalement par le premier taquet 26 hors de la première file longitudinale F1 .
La courroie 30 est entraînée en rotation par le servomoteur
40 autour des poulies 34, 36 avec la vitesse de déviation V2 déterminée de manière que le premier taquet 26 se déplace globalement transversalement avec le produit P1 dévié à une vitesse longitudinale VL égale à la vitesse de défilement V1 .
Avantageusement, le premier produit P1 dévié par le taquet 26 conserve une vitesse de déplacement constante et une position relative sur le tapis 12 qui est identique par rapport aux autres produits Pn .
Comme on peut le voir par comparaison entre les figures 2 et 3, le premier taquet 26 se déplace depuis la première position engagée jusqu'à une deuxième position engagée qui est atteinte lorsque le premier produit P1 occupe simultanément sa position finale B dans la deuxième file F2.
Comme illustré à la figure 6, le produit P1 dévié parcourt, depuis sa position initiale A jusqu'à sa position finale B dans la deuxième file F2, un trajet en oblique sensiblement rectiligne.
Le deuxième produit P2 situé en amont est détecté par le capteur 44 mais poursuit, conformément à la séquence de distribution, son déplacement longitudinalement selon la première file F1 sans être dévié.
La distance parcourue par le premier produit P1 dévié détermine la distance transversale ou écartement "e" entre la première file F1 et la deuxième file F2.
Le premier produit P1 atteint sa position finale B lorsque le premier taquet 26 atteint réciproquement sa deuxième position engagée. Avantageusement, le premier taquet 26 ayant atteint la deuxième position engagée, la courroie 30 cesse temporairement d'être entraînée et passe à l'état passif de manière à permettre au produit P1 dévié de poursuivre son déplacement longitudinale- ment suivant la deuxième file F2, parallèlement à la première file F1 .
En variante non représentée, l'agencement 10 comporte des moyens de guidage, tels qu'une glissière ou un rail, agencés latéralement sur le côté du tapis 12 au dessus de la surface 24 de manière à positionner et guider longitudinalement le produit Pn dévié, en particulier lorsqu'il quitte la position finale B.
La position finale B de chaque produit Pn dévié, comme la position de la deuxième file F2 par rapport à la première file F1 , sont susceptibles d'être modifiées pour chaque application et sont déterminées en fonction des principaux paramètres du phaseur 22, en particulier la longueur de la courroie 30 correspondant globalement à l'entraxe A1 -A2 et la position des taquets 26, 28.
Dans le premier exemple d'application, la première file F1 et la deuxième file F2 sont écartées transversalement l'une de l'autre d'un écartement "e" déterminé, représenté à la figure 6.
Avantageusement, la courroie 30 cesse temporairement d'être entraînée (état passif) pendant une durée déterminée qui correspond au temps nécessaire pour que le produit P1 dévié ne soit plus transversalement en contact avec la face latérale de déviation 42 du taquet 26.
De préférence, la courroie 30 est ensuite de nouveau commandée dans son état actif et entraînée par le servomoteur 40 pour déplacer le premier taquet 26 depuis sa deuxième position engagée vers l'autre position escamotée, dite de retour. En variante, la courroie 30 est de nouveau commandée dans son état actif et entraînée par le servomoteur 40 pour déplacer le premier taquet 26 depu is sa deuxième position engagée directement vers la position escamotée d'attente ou la première position engagée.
A défaut, le basculement du premier taquet 26 depuis sa deuxième position engagée jusqu'à sa position escamotée de retour s'effectue avantageusement de manière analogue au basculement d'engagement décrit précédemment entre la position escamotée d'attente et la première position engagée.
Le basculement du premier taquet 26 comporte successivement une phase de dégagement ph3 au cours de laquelle le taquet 26 subit de préférence une accélération pour être déplacé depuis sa deuxième position engagée jusqu'à une position intermédiaire de dégagement.
Puis, une phase dite de décélération ph4 au cours de laquelle le taquet 26 est déplacé depuis cette position intermédiaire de dégagement jusqu'à sa position escamotée de retour, qui est analogue à celle dans laquelle se trouvait initialement le deuxième taquet 28 sur la figure 1 .
Au cours du déplacement du premier taquet 26 sur le brin inférieur 38 de la courroie depuis sa position escamotée d'attente (figure 1 ) jusqu'à sa position escamotée de retour (figure 5), le deuxième taquet 28 se déplace simultanément en sens opposé sur le brin supérieur depuis sa position escamotée de retour (figure 1 ) jusqu'à la position escamotée d'attente (figure 5).
Lorsque le deuxième taquet 28 atteint la position escamotée d'attente, le phaseur 22 est alors prêt à dévier le produit Pn suivant de la première file F1 selon la séquence de distribution déterminée, soit ici le troisième produit P3.
Lors du passage du troisième produit P3 devant le capteur 44 un signal de détection est de nouveau transmis pour commander l'entraînement en rotation du servomoteur 40.
Comme précédemment pour le premier taquet 26, la courroie 30 est entraînée par le servomoteur 40 qui est commandé grâce au capteur 44, le deuxième taquet 28 se déplace donc de manière synchrone pour atteindre sa première position engagée lorsque le troisième produit P3 atteint la position initiale A.
Comme l'illustre la figure 6, le deuxième taquet 28 se déplace alors successivement entre les positions engagées et escamotées suivant un cycle qui est identique à celui qui vient d'être décrit précédemment pour le premier taquet 26 et de manière à dévier le troisième produit P3 de la première file F1 vers la deuxième file F2 comportant déjà le premier produit P1 dévié par le premier taquet 26 lors du cycle précédent.
On constate que, à la sortie du phaseur 22, la valeur de l'espacement aval E'2 entre le premier produit P1 et le troisième produit P3 déviés de la deuxième file F2 et la valeur de l'espacement aval E2 entre le deuxième produit P2 et le quatrième produit P4 non déviés de la première file F1 , sont ici égales.
Ainsi qu'on l'aura compris cette équidistance entre les produits de la première et de la deuxième file F1 , F2 est due à la séquence de distribution particulière et à la vitesse de déviation V2 déterminée choisies pour ce premier exemple d'application .
Les première et deuxième files F1 et F2 sont déphasées entre elles et présentent longitudinalement un espacement aval E entre deux produits successifs appartenant respectivement à chacune des files F1 , F2, qui est ici égal à l'espacement amont E1 .
On a représenté à la figure 7, un second mode de réalisation du phaseur, le phaseur 23 perfectionné étant notamment susceptible d'être mis en œuvre dans un agencement
10 selon l'invention du type de celui décrit précédemment pour le premier exemple d'application .
On décrira ci-après uniquement le second mode de réalisation du phaseur par comparaison avec le premier mode de réalisation. Le phaseur 23 perfectionné se d ifférencie principalement de celu i-ci par le fait qu'il comporte deux courroies 50, 52 similaires agencées en parallèle, et par le fait que chaque courroie 50, 52 est enroulée autour d'une troisième poul ie 54 qui est agencée au-dessus du brin inférieur 38 associé et au-dessus des poul ies amont 34 et aval 36 associées.
La prem ière 50 et la seconde 52 courroies sont agencées côte à côte, de manière sensiblement symétrique par rapport à un plan vertical comportant l'axe principal X du phaseur 23. L'axe X du phaseur 23 est incl iné d'un angle θ par rapport à la d irection long itud inale du tapis 1 2 de sorte que le phaseur 23 est d isposé en obl ique vers l'aval par rapport à la prem ière file F 1 de produ its Pn .
Avantageusement, la première 50 et la seconde 52 courroies sont entraînées indépendamment, respectivement par un prem ier 56 et un second 58 servomoteurs.
Chaque courroie 50, 52 comporte ici un premier taquet 60, un deuxième taquet, et un troisième taquet (non visibles sur la figure 7) qui sont régul ièrement espacés le long de la courroie 50, 52 et qu i sont sim ilaires aux taquets 26, 28 du premier mode de réal isation .
On note que le nombre de taquets pourrait être d ifférent, l'important étant qu'il y ait toujours un taquet en position d'attente amont lorsqu'un produit Pn est détecté par le capteur 44 et qu'il n'y ait pas deux taquets simultanément en position engagée.
Les taquets comportent ici des positions d'attente supplémentaires, par rapport aux positions décrites en référence au prem ier mode de réal isation .
Par exemple, en considérant la première courroie 50, lorsque le premier taquet 60 occupe sa position escamotée d'attente et que le deuxième taquet occupe sa position escamotée de retour, alors le troisième taquet occupe une position escamotée méd iane, située à m i-chemin entre la position escamotée d'attente et la position escamotée de retour, au voisinage de la troisième poulie 54.
Ainsi, le prem ier taquet 60 de la seconde courroie 52 occupe une position escamotée d'attente décalée de quelques degrés d'angle de rotation de la poul ie amont 34, par rapport à la position escamotée d'attente du premier taquet 60 de la première courroie 50.
De manière similaire, les deux autres taquets de la seconde courroie 52 sont décalés par rapport aux taquets correspondants de la première courroie 50.
Avantageusement, on évite ainsi tout risque de croisement entre les taquets de chacune des courroies 50, 52.
En variante, les taquets des courroies 50, 52 sont agencés sans décalage de quelques degrés d'angle de rotation et chaque courroie 50, 52 est commandée sélectivement.
Selon cette variante, le phaseur 23 fonctionne alors de man ière analogue à un d ispositif de phasage comportant deux phaseurs sim ilaires au phaseur 22 décrit précédemment fonctionnant indépendamment l'un de l'autre en fonction de la détection des produ its pour activer l'un et/ou l'autre des servomoteurs 56, 58.
On décrira ci-après le principe de fonctionnement du second mode de réalisation du phaseur 23, qu i est sim ilaire à celu i du phaseur 22, mais qui permet avantageusement de traiter un flux de produits Pn à une cadence supérieure, plus rapide.
En effet, la présence d'une seconde courroie 52 permet de commencer à dévier un autre produ it Pn avant que le prem ier produ it P1 n'ait été relâché dans la position finale B par l'un des taquets de la première courroie 50. Sur la figure 7, le phaseur 23 est représenté à l'état passif, les taquets 60 occupant les positions escamotées d'attente décrites précédemment. Lorsqu'il détecte un premier produit P1 , le signal de détection émis par le capteur 44 provoque le passage de la première courroie 50 du phaseur 23 de son état passif à son état actif. Le premier servomoteur 56 est mis en marche de sorte que le premier taquet 60 de la première courroie 50 passe de sa position escamotée d'attente à sa première position engagée dans laquelle il entre en contact avec le produit P1 à dévier et avec lequel il poursuit son déplacement jusqu'à atteindre sa deuxième position engagée.
Peu après la mise en marche du premier servomoteur 56, ou simultanément, le second servomoteur 58 est mis en marche lui aussi, jusqu'à ce que le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 vienne occuper sa position escamotée d'attente. Dès que le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 atteint sa position escamotée d'attente, le second servomoteur 58 est arrêté, dans l'attente de l'arrivée d'un troisième produit P3, alors que la première courroie 50 est par exemple toujours entraînée. Le second produ it P2, situé imméd iatement en amont du premier produit P1 , poursuit son déplacement longitudinal suivant la première file F1 sans être dévié, conformément à la séquence de distribution en quinconce d'un produit sur deux.
Peu avant l'escamotage du premier taquet 60 de la première courroie 50, le capteur 44 détecte l'arrivée d'un troisième produit P3 ce qui déclenche la mise en marche du second servomoteur 58, la seconde courroie 52 passant de l'état passif à l'état actif.
Le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 vient alors occuper une première position engagée simultanément à la venue du troisième produit dans sa position initiale A de manière à dévier transversalement ledit troisième produit P3. Le phaseur 23 forme par conséquent une deuxième file F2 qui, parallèle à la première file F1 , est constituée des produ its Pn déviés par les taquets de l'une 50 ou l'autre 52 des courroies selon lad ite séquence de d istribution . Le premier produ it P1 ayant atteint sa position finale B, le premier taquet 60 de la prem ière courroie 50 s'escamote alors et vient occuper sa position escamotée de retour, tand is que le troisième taquet associé vient lu i occuper sa position escamotée d'attente, pu is le prem ier servomoteur 56 est arrêté. La prem ière courroie 50 étant revenue dans son état passif in itial caractérisé par le positionnement de l'un de ses trois taquets en position escamotée d'attente, la première courroie 50 du phaseur 23 est à nouveau prête pour dévier l'un des produ its Pn su ivants qu i aura été détecté par le capteur 44. Avantageusement, le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 continue simultanément sont déplacement transversal de déviation du troisième produ it P3 depu is sa position initiale A jusqu'à sa position finale B dans la deuxième file F2, comme précédemment le prem ier taquet 60 de la première courroie 50 avec le premier produ it P1 .
Le cycle qu i vient d'être décrit se répète ainsi pour chaque taquet de chaque courroie 50, 52, en fonction de l'arrivée des produ its Pn et selon la séquence de distribution déterm inée.
On décrira maintenant plus particul ièrement quelques caractéristiques avantageuses du second mode réal isation du phaseur 23.
De préférence, la surface interne 68 des courroies 50, 52 est crantée pour coopérer avec des crans transversaux complémentaires portés par la surface axiale d'entraînement 70 des poul ies 34, 36, 54.
Le phaseur 23 est ici porté par une armature en forme de portique 72 qui repose, par exemple, sur le sol (non représenté) et qui est avantageusement montée mobile par rapport au tapis 12.
On note que le montage du phaseur 23 sur un portique 72 permet de l'agencer facilement au-dessus de n'importe quel tapis 12 de convoyage, et permet de choisir facilement la position longitudinale et l'angle θ d'inclinaison vers l'aval pour les régler.
Le portique 72 comporte, de part et d'autre du tapis 12, deux plaques 74, 76 longitudinales verticales qui supportent respectivement les poulies 34, 36, 54 associées à la première courroie 50 et les poulies 34, 36, 54 associés à la seconde courroie 52.
Avantageusement, le phaseur 23 comporte des moyens 78 pour le réglage de l'entraxe A1 -A2 entre la poulie amont 34 et la poulie aval 36 de chaque courroie 50, 52. Le réglage de l'entraxe A1 -A2 permet notamment d'adapter la longueur du brin inférieur 38 de chaque courroie 50, 52 à l'espacement amont E1 entre les produits Pn et à la dimension longitudinale des produits Pn .
Selon le mode de réalisation représenté ici, l'axe A1 de chaque poulie amont 34 est porté par un coulisseau 80 qui est mobile en translation sur un rail 82 fixé sur la plaque 74, 76 de support associée.
Le déplacement longitudinal de chaque coulisseau 80 est commandé ici par une vis 84 de réglage fixée sur la plaque 74, 76 de support associée.
Avantageusement, le phaseur 23 comporte des moyens 86 pour le rattrapage de la tension de chaque courroie 50, 52.
Ces moyens 86 comportent, par exemple, un système à rail vertical et coulisseau (non représentés) permettant de déplacer l'axe A3 de la troisième poulie 54 en translation verticale, par rapport à la plaque 74, 76 de support associée.
Les moyens 86 de rattrapage de la tension peuvent fonctionner de manière automatique, par exemple au moyen d'un dispositif élastique qui sollicite verticalement l'axe A3 de la troisième poulie 54 vers le haut.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l'agencement 10 selon l'invention, un dispositif d'éjection 88 de produits Pn est agencé entre le capteur 44 et le phaseur 22 ou 23, de manière à prévenir certains dysfonctionnement en particulier ceux dus à des espacements amont E1 trop courts, c'est-à-dire inférieur à la valeur minimale de consigne.
Plus précisément, la valeur minimale de consigne est déterminée de manière à permettre au dispositif de répartition 16 formé par le phaseur 22 ou 23 de positionner au moins un taquet en position escamotée d'attente lorsqu'un produit Pn à dévier est détecté.
Le dispositif d'éjection 88 comporte, par exemple, des moyens (non représentés) pour produire un jet d'air comprimé susceptible d'éjecter un produit Pn hors du tapis 12.
Le dispositif d'éjection 88 est commandé en fonction du signal de détection produit par le capteur 44 de sorte que, lorsque celui-ci détecte l'arrivée d'un produit Pn amont qui est trop proche du produit Pn situé immédiatement devant lui en aval, le dispositif d'éjection 88 provoque de préférence l'éjection du produit Pn amont hors du tapis 12.
Dans le premier exemple d'application qui vient d'être décrit, l'agencement 10 comporte un phaseur 22, 23 apte à dévier une partie des produits d'une première file F1 pour la dédoubler de manière à former une deuxième file F2 parallèle à la première file F1 .
On comprendra dès lors qu'il est possible d'obtenir une troisième file parallèle à la deuxième file en disposant par exemple un second phaseur en aval du premier phaseur destiné à former la deuxième file pour former de la même manière avec ce second phaseur et à partir des produits déviés de la deuxième file, ladite troisième file de produit. Avantageusement, le premier phaseur amont et le second phaseur aval sont agencés longitudinalement l'un à côté de l'autre entre les zones d'arrivée 18 et de sortie 20 du tapis 12.
De préférence, le premier phaseur amont dévie alors hors de la première file F1 plus d'un produit sur deux, par exemple deux produits sur trois de manière que l'un de ces deux produits déviés dans la deuxième file F2 soit ultérieurement dévié à son tour par le second phaseur aval dans la troisième file F3.
L'agencement selon l'invention permet par conséquent de procéder au moins à un dédoublement d'une file de produits Pn .
Les mises en œuvre possibles d'un tel agencement permettant de former une deuxième file F2 de produit à partir d'une première file F1 en répartissant entre elles les produits Pn selon une séquence de distribution déterminée sont multiples. On décrira ci-après un exemple préféré de mise en oeuvre d'un agencement selon l'invention dans une installation 90 de conditionnement de produits.
Un agencement 10 selon l'invention du type de celui décrit précédemment aux figures 1 à 6 constitue avantageusement un premier tronçon T1 d'une telle installation 90 comportant un dispositif de répartition, tels qu'un phaseur 22 ou un phaseur perfectionné 23, selon l'un des modes de réalisation décrits précédemment.
Dans une telle installation de conditionnement 90, le dédoublement de file obtenu grâce à l'invention permet avantageusement de constituer des lots, en particulier des lots comportant au moins deux produits l'un à côté de l'autre, ou de préparer les produits en vue de la constitution de tels lots.
L'installation 90 de conditionnement de produits représentée à la figure 8 est plus particulièrement destinée à regrouper des produits en lot Li, notamment en vue d'acheminer lesdits lots de produits jusqu'à une machine d'encaissage (non représentée). Une installation 90 de conditionnement de ce type comporte une ligne de convoyage 92 qui s'étend longitudinalement suivant un tapis de convoyage 112 sur lequel défilent de l'amont vers l'aval des produits P à acheminer. L'installation 90 comporte successivement d'amont en aval un dispositif d'alimentation 14 en produits de la ligne de convoyage 92, un dispositif de répartition 16 des produits réalisé conformément aux enseignements de l'invention, un dispositif de regroupement des produits en lot Li comportant au moins des premiers moyens de phasage 122 et des seconds moyens de phasage 222.
Dans cet exemple, les lots Li comportent quatre produits P qui sont regroupés de manière à s'inscrire globalement dans un carré, soit un lot Li formé respectivement de deux rangs de deux produits ou encore de deux colonnes de deux produits.
Le dispositif d'alimentation 14 comporte ici un tapis d'alimentation 94 qui achemine une file F de produits P séparés longitudinalement d'un espacement amont E1 jusqu'à une zone d'entrée 118 du tapis de convoyage 112. On notera que, par comparaison, l'espacement amont E1 correspond à l'espacement amont désigné E1 dans la description du premier exemple d'application des figures 1 à 6.
Un dispositif de répartition 16 est agencé, en aval de la zone d'entrée 118, sur ledit premier tronçon amont T1 du tapis de convoyage 112 pour distribuer les produits P de la file F sur la face supérieure 132 du tapis 112 selon une séquence de distribution déterminée.
Avantageusement, le dispositif de répartition 16 comporte un phaseur 96 comportant au moins un taquet, ici deux taquets 98, 100, et qui est agencé par rapport au tapis 112 de manière à distribuer les produits P de la file F dans le but de la dédoubler pour former respectivement en aval une deuxième file F2 de produits P, désignés ci-après Pn, qui soit parallèle à une première file F1 de produits P, désignés ci-après Pn + 1 , qui correspond ici à la file F amont.
Le phaseur 96 est par exemple similaire au phaseur 22 décrit au premier mode de réalisation et représenté aux figures 1 à 6, de sorte que le phaseur 96 est caractérisé d'une part par sa position en oblique par rapport à la direction longitudinale de défilement du tapis 1 12 et, d'autre part, par à la position des taquets 98, 100 qui se déplacent transversalement, ici de la droite vers la gauche, à une vitesse dont la composante longitudinale VL est égale à la vitesse de défilement du tapis 1 12.
En variante, le phaseur 96 est un phaseur analogue au phaseur perfectionné 23 décrit précédemment et représenté à la figure 7.
Avantageusement, le phaseur 96 comporte pour entraîner les taquets 98, 100, une courroie qui est enroulée entre une première poulie droite 134 et une deuxième poulie gauche 136 respectivement d'axe de rotation A1 et A2.
Un axe principal X du phaseur 96 est défini comme étant l'axe médian qui est orthogonal aux axes A1 et A2 des poulies et contenu dans un plan horizontal parallèle à la courroie du phaseur.
La position oblique du phaseur 96 est définie par l'axe principal X dont l'intersection avec la direction longitudinale de défilement du tapis 1 12 forme un angle aigu θ qui est avanta- geusement compris entre 0° et 90°, par exemple égal à 45°.
Les deux poulies sont agencées au dessus du tapis 1 12 de manière que le brin inférieur de la courroie s'étende sensiblement parallèlement à la face supérieure 132 du tapis 1 12 et de manière que les taquets 98, 100 s'étendent parallèlement à la direction longitudinale de défilement du tapis 1 12, soit avec un angle θ déterminé par rapport l'axe principal X du phaseur 96.
La poulie droite est susceptible d'être entraînée en rotation au moyen d'un servomoteur apte à entraîner sélectivement la courroie portant les taquets 98, 100 en rotation autour des poulies dans le même sens que le tapis 1 12 et avec une vitesse d'entraînement V2, dite de déviation, des taquets 98, 100 déterminée de manière que la composante longitudinale VL de la vitesse d'entraînement soient avantageusement égale à la vitesse de défilement V1 du tapis 1 12.
Avantageusement, la séquence de distribution des produits en aval du phaseur 96 est ici analogue à celle représentée précédemment, à savoir une distribution en quinconce avec une alternance d'un produit sur deux de manière à former une deuxième file F2 parallèle à la première file F1 .
Ainsi, la deuxième file F2 est constituée de produits Pn déviés qui sont positionnés avec un espacement E'2 entre deux produits P1 , P3, P5 etc. successifs et la première file F1 est constituée de produits Pn + 1 positionnés avec un espacement E2 entre deux produits P2, P4, P6 etc. successifs.
Suivant la séquence de distribution en quinconce, les espacements E'2 et E2 des files F2 et F1 sont ici égaux entre eux. Les première et deuxième files F2 et F 1 sont déphasées entre elles et présentent un espacement E entre deux produits Pn, Pn + 1 successifs appartenant respectivement à chacune des files F2, F1 , ledit espacement E étant ici égal à l'espacement amont E1 . Les produ its Pn de la file F2 et les produ its Pn + 1 de la file
F1 ainsi répartis en quinconce parcourent alors un second tronçon intermédiaire T2 du tapis 1 12 comportant les premiers moyens de phasage constitués par un phaseur 122.
Avantageusement, le phaseur 122 est structurellement identique à l'un ou l'autre des phaseurs 22, 23 décrits respectivement aux premier et deuxième modes de réalisation et ne sera donc pas décrit en détail ci-après. Le phaseur 1 22 comporte un taquet 126 et un taquet 1 28 qui sont entraînés à une vitesse de ralentissement V3 par un servomoteur dont la m ise en marche est avantageusement commandée en fonction du signal de détection d'un capteur 142. Le fonctionnement du phaseur 1 22 est analogue de sorte que, en aval du phaseur 1 22, les produ its Pn, Pn + 1 des files F2 et F1 sont regroupés en rang de manière à former des lots L'i, d its lots interméd iaires, comportant respectivement un produit Pn et un produit Pn + 1 regroupés transversalement l'un à côté de l'autre. Les lots intermédiaires L'i parcourent ensu ite un troisième tronçon aval T3 du tapis 1 12 comportant les seconds moyens de phasage 222.
Les seconds moyens de phasage 222 sont ici destinés à regrouper deux lots interméd iaires L'i constitués précédemment par les prem iers moyens de phasage 1 22 pour former un lot Li.
Les seconds moyens de phasage 222 comportent au moins un phaseur de préférence identique à l'un ou l'autre des phaseurs 22, 23 décrits respectivement aux prem ier et deuxième modes de réal isation ou encore tels que décrits de la demande de brevet précitée FR N°0550528 à laquelle on se reportera pour de plus amples détails.
Le phaseur 222 est agencé au dessus du tapis 1 12 et il est centré par rapport aux files F1 et F2.
Le phaseur 222 comporte respectivement au moins un prem ier taquet 226 et un second taquet 228, par exemple analogues aux taquets 26, 28 du phaseur 22.
Lorsque les produ its P1 , P2 formant le premier lot intermédiaire L'i arrivent de front, ils sont avantageusement détectés par des moyens de détection , tels qu'un capteur 242, qu i commande de man ière synchrone la mise en marche du servomoteur du phaseur 222.
Le premier taquet 226 passe alors d'une position d'attente amont (état passif) à une position engagée (état actif) dans laquelle chacun est entraîné long itudinalement vers l'aval par le servomoteur à une vitesse de ralentissement V4.
Comme la vitesse de ralentissement V4 est inférieure à la vitesse de défilement V1 , le prem ier produit P1 et le deuxième produit P2 formant le prem ier lot intermédiaire L' 1 rejoignent le taquet 226 du phaseur 222 et viennent en butée contre la face transversale amont de celu i-ci .
La d ifférence de vitesse entre la vitesse de défilement V1 et la vitesse de ralentissement V4 des taquets 226, 228 provoque par conséquent un glissement des produ its P1 , P2 sur le tapis
1 12 jusqu'à ce que led it taquet 226 atteigne sa position escamotée.
Le prem ier produ it P1 et le second produit P2 sont alors progressivement rejoint par les produits P3 et P4 du lot interméd iaire L'i suivant, appartenant respectivement aux deuxième et première files F2, F1 et qu i , en aval du phaseur 1 22 et en amont du phaseur 222, sont in itialement séparés par un espacement E' qu i est égal à l'espacement amont E2 entre les produits Pn + 1 de la première file F1 . En effet, l'espacement E' entre les produ its P1 et P2 du lot
L'1 d'une part et les produits P3 et P4 du lots L'2 d'autre part va progressivement dim inuer sous le phaseur 222 jusqu'à atteindre un valeur déterm inée non nulle, les produits P1 et P2 étant avantageusement relâchés avant que les produits P3 et P4 ne viennent en contact avec eux.
On constitue ainsi un lot final L1 comportant ici quatre produ its P1 , P2, P3 et P4 qui sont regroupés deux par deux en rang et en colonne.
Avantageusement, dans la zone de sortie 120 du tapis 1 1 2 située en aval du phaseur 222, l'espacement aval E" entre deux lots Li est sensiblement égal à deux fois la valeur de l'espacement E' entre les lots intermédiaires L'i . Avantageusement, l'installation de cond itionnement 90 comporte successivement des premiers moyens de phasage 122 et des seconds moyens de phasage 222 lorsque la d ifférence entre la vitesse de défilement V1 du tapis et les vitesses de ralentissement des moyens de phasage requises pour former les lots L'i ou Li est importante, par exemple lorsque la vitesse de défilement V1 est deux fois supérieure à la vitesse de ralentissement nécessaire.
En variante, l'installation de cond itionnement 90 comporte uniquement des premiers moyens de phasage 1 22 dont les caractéristiques comme la longueur de la courroie, la position des taquets ou encore la vitesse de ralentissement V2 sont déterm inées de man ière que le regroupement en rang des premier et second produ its P1 , P2 puis le regroupement des produ its suivants P3 et P4 s'opèrent sous le brin inférieur du phaseur 122.
L'installation de cond itionnement 90 comporte, en aval de la zone de sortie 120 du tapis de convoyage 1 1 2, un regroupeur
25 comportant un train 144 d'alvéoles 146 qui est mobile selon la d irection transversale et dont les alvéoles 146 sont ouvertes en direction du tapis 1 12.
Le prem ier lot L1 vient rempl ir une des alvéoles 146 vide, puis le train 144 se décale d'une alvéole pour recevoir le lot L2 suivant afin que les lots Li de produits soient par exemple acheminés par le regroupeur 25 jusqu'à une mach ine d'encaissage.
Comme l'illustre l'installation de conditionnement qu i vient d'être décrite, un phaseur du type des phaseurs 22 ou 23 selon l'un des modes de réal isation est susceptible d'être mis en œuvre pour assurer d ifférentes fonctions selon les appl ications. Ainsi, le phaseur 22 ou 23 a pour fonction , dans l'agencement selon l'invention du prem ier tronçon T1 de l'installation 90, de dévier au moins une partie des produits d'une file pour former une autre file parallèle, on parle alors d'une fonction de mise sur deux files, tandis qu'il assure une autre fonction dans les tronçons T2 ou T3 de l'installation.
En effet, le phaseur 22 ou 23 a alors pour fonction de ralentir sélectivement au moins un produit déterminé pour aligner les produits transversalement en rang et/ou longitudinalement en colonne de manière à, dans l'exemple de l'installation de conditionnement 90, constituer des lots de produits destinés à être collectés par un regroupeur pour être ensuite encaissés.
Toutefois, il doit être compris que l'utilisation d'un phaseur pour la constitution de lots de produits ne constitue qu'un exemple possible d'application .
En effet, un tel phaseur est encore susceptible d'être mis en œuvre dans une installation du type de l'installation 90 pour procéder à l'équilibrage d'au moins une file de produits dont deux produits sont séparés par un espacement déterminé.
Par définition, on entend donc par "équilibrage" d'une file de produits, l'utilisation du phaseur pour ralentir au moins un produit donné afin que l'espacement entre deux produits successifs de cette file soit notamment supérieur ou égal à une valeur minimale de consigne.
Dans l'installation de conditionnement 90, une telle valeur minimale de consigne d'espacement entre deux produits agencés l'un derrière l'autre ou l'un à côté de l'autre correspond par exemple avantageusement au temps nécessaire pour qu'au moins une des alvéoles du regroupeur soit déplacée d'un cran et qu'un nouvelle alvéole vide soit présentée en regard du tapis.
Bien entendu, le regroupeur 25 à alvéoles ne constitue qu'un exemple possible et non limitatif d'un dispositif de regroupement de produits susceptible d'être mis en œuvre dans une installation, telle que l'installation de conditionnement 90.
En variante, le dispositif de regroupement est constitué par un robot ou bras robotisé muni à son extrémité libre de moyens de préhension tels que des pinces ou des ventouses de manière à prélever les produ its regroupés ou répartis selon une séquence déterminée, par exemple en lots.
Avantageusement, les produ its sont prélevés dynamiquement par un tel robot, c'est à d ire sans arrêt ou ralentissement du tapis de convoyage, et le prélèvement est réal isé dans la zone de sortie du tapis.
Avantageusement, un tel dispositif de regroupement robotisé est susceptible de réal iser directement l'opération d'encaissage d'un produit ou d'un lot de produits. Selon une variante de réal isation de la figure 8 (non représentée), le deuxième tronçon T2 du tapis 1 1 2 est constitué par deux tapis parallèles entre eux, respectivement un premier et un second tapis qu i sont alignés longitud inalement avec chacune des files F 1 et F2. Les produits P de la file F qui ne sont pas déviés par le phaseur 96 poursu ivent leur déplacement de l'amont vers l'aval et ces produits Pn + 1 formant la première file F1 sont convoyés par le prem ier tapis qu i est entraîné à une vitesse de défilement V1 identique à celle du tapis 1 1 2 des tronçons T1 et T3. Les produ its P de la file F qui sont déviés par le phaseur
96 pour former la deuxième file F2 de produ it Pn sont en revanche convoyés par le deuxième tapis entre le prem ier tronçon T1 et le troisième tronçon T3.
Selon cette variante, le choix d'une valeur appropriée de la vitesse défilement V'1 de ce deuxième tapis par rapport à la vitesse permet de faire varier la valeur de l'espacement E, c'est- à-d ire sur l'espacement entre un produ it Pn de la deuxième file F2 et un produ it Pn + 1 de la première file F 1 .
A partir d'un flux initial de produ it P dont l'espacement E1 et déterm iné et constant, il est ainsi possible, avec une vitesse d'entraînement V'1 du deuxième tapis inférieure à la vitesse d'entraînement V1 du prem ier tapis, de rédu ire la valeur de l'espacement E à une valeur nulle pour laquelle les produ its Pn de la deuxième file F2 sont alignés transversalement à côté des produits Pn + 1 de la première file F1.
Avantageusement, la mise en œuvre d'une telle variante de réalisation dans l'installation de conditionnement 90 du type de celle de la figure 8 permet de supprimer le premier phaseur 122 et d'assurer de la même manière la fonction de regroupement des produits Pn, Pn + 1 des files F1 et F2 sur un même rang, transversalement l'un à côté de l'autre pour constituer les lots intermédiaires L'i. On a représenté schématiquement à la figure 9, un agencement 10' selon un deuxième exemple d'application de l'invention comportant un dispositif de répartition 16 qui est susceptible d'être constitué par un phaseur 22 selon le premier mode de réalisation ou par un phaseur 23 selon le deuxième mode de réalisation.
On décrira ci-après ce deuxième exemple d'application par comparaison avec le premier exemple d'application représenté aux figures 1 à 6.
Conformément à l'invention, l'agencement 10' est caractérisé en ce que le dispositif de répartition 16 est constitué par un phaseur 22, 23 qui est agencé entre la zone d'arrivée 18 et la zone de sortie 20 et qui est disposé en oblique par rapport au tapis 12, soit avec une inclinaison vers l'aval d'angle θ par rapport à la direction longitudinale. Le phaseur 22, 23, comporte au moins un taquet 26' qui est entraîné à une vitesse de déviation V2 et qui est commandé, selon une séquence de distribution déterminée, afin de venir sélectivement au contact d'au moins un produit Pn de la première file F1. Selon le deuxième exemple d'application, le taquet 26' est susceptible de dévier latéralement le produit Pn depuis une position initiale A jusqu'à une position finale B déterminée qui est décalée transversalement par rapport à la position initiale A. Dans l'agencement 10', le phaseur 22, 23 est destiné à dévier les produits de la première file F1 pour former une deuxième file F2 de produ its Pn qu i est ici orthogonale à la prem ière file F1 . Avantageusement, la deuxième file F2 de produ its Pn déviés est formée sur un autre tapis 46 qui est agencé orthogonalement à la zone de sortie 20 du tapis 1 2 et qui est entraîné transversalement, du bas vers le haut sur la figure 9, à une vitesse de défilement V'1 . En variante, le tapis 46 est agencé avec un angle d ifférent de 90°, l'angle étant déterm iné par la d irection vers laquelle on souhaite réorienter les produits.
La séquence de distribution déterm inée correspond dans ce deuxième exemple à une appl ication, dite de renvoie, dans laquelle tous les produ its Pn de la prem ière file F1 sont déviés latéralement de man ière à être déplacés sur la face supérieure de l'autre tapis de convoyage 46.
En variante, au moins une partie des produits Pn, tels que des produ its préalablement identifiés comme étant non conformes par un d ispositif de contrôle, n'est pas déviée par le phaseur 22, 23 vers l'autre tapis 46 de manière à être sélectivement él iminés vers des moyens de récupération (non représentés) agencés par exemple en bout de la zone de sortie 20 du tapis 1 2.
Sur la figure 9, on a plus particul ièrement représenté une séquence de d istribution dans laquelle tous les produits Pn sont déviés à 90° depu is la première file F 1 jusqu'à la deuxième file F2 orthogonale à la première file F1 .
Avantageusement, on réal ise ici simultanément à la déviation des produ its Pn de la première file F 1 du tapis 1 2 vers la deuxième file F2 du tapis 46 un changement d'orientation des produ its Pn déviés.
Dans l'exemple représenté à la figure 9, la vitesse de défilement V1 du tapis 1 2 et la vitesse de défilement V'1 de l'autre tapis 46 sont de préférence égales et l'angle θ a une valeur de 45° afin de conserver la cadence.
De préférence, la courroie 30, 50, 52 est donc entraînée à une vitesse de déviation V2 déterm inée de manière que la vitesse long itud inale VL d'entraînement du taquet 26' soit égale à la vitesse de défilement V1 .
Par conséquent, les produits Pn déviés ne subissent aucun ralentissement et conservent toujours une vitesse constante permettant d'atteindre avec un tel agencement 1 0' de hautes cadences.
La valeur de l'angle θ est de préférence comprise entre 0 et 90°, par exemple égale à 30°, 45° ou 60° .
Avantageusement, la valeur de la vitesse de défilement V' 1 permet de faire varier l'espacement entre les produ its Pn déviés de la deuxième file F2, ainsi si la vitesse de défilement V' 1 est supérieure l'espacement E2 entre les produits augmentera tand is que si elle est inférieure l'espacement E2 d iminuera .
Ainsi, la valeur de la vitesse de défilement V' 1 du tapis 46 permet de moduler l'espacement entre les produ its Pn déviés de la deuxième file F2.
On a représenté sur la figure 9, un phaseur 22 comportant un premier taquet 26' et un deuxième taquet 28' qui sont répartis à l'opposé l'un de l'autre sur la courroie 30 qu i est entraîné par un servomoteur avantageusement commandé par l'intermédiaire du capteur 44.
Le fonctionnement du phaseur 22 étant similaire à celu i décrit précédemment pour le premier exemple d'appl ication , il ne sera pas décrit en détail ci-après. Selon une variante de réal isation (non représentée), l'agencement 1 0' de la figure 9 comporte un autre tapis 46 qui est agencé parallèlement au tapis de convoyage 12. De préférence, le deuxième tapis 46 est alors agencé de manière que sa zone d'arrivée s'étende transversalement en vis- à-vis à la zone de sortie du tapis 12, c'est-à-dire parallèlement à côté de la zone de sortie du tapis 12. En variante, la zone d'arrivée du deuxième tapis 46 est agencé au bout de la zone de sortie du tapis 12, c'est-à-dire longitudinalement en vis-à-vis dans le prolongement de cette dernière.
Ainsi, le choix d'une valeur appropriée de la vitesse d'entraînement V'1 du tapis 46 permet d'agir sur la valeur de l'espacement entre les produits Pn, c'est-à-dire sur la valeur finale, après déviation par le phaseur 22, de l'espacement entre un produit Pn et un produit Pn-1 situé immédiatement en amont.
Selon cette variante, la déviation des produits Pn de la première file F1 du tapis 12 vers la deuxième file F2 du tapis 46 est réalisée sans changement d'orientation des produits Pn ainsi déviés.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Agencement (10) pour la répartition de produits (Pn), dans lequel les produits (Pn) sont transportés sur un tapis (16) de convoyage qui défile suivant une direction longitudinale, depuis une zone d'arrivée (18) amont vers une zone de sortie (20) aval, à une vitesse déterminée (V1 ), dite de défilement, dans lequel les produits (Pn) forment dans la zone d'arrivée (18) au moins une file longitudinale, dite première file (F1 ), avec un espacement amont (E1 ) déterminé entre deux produits (Pn) successifs, et qui comporte au moins un dispositif de répartition (16), dit déviateur, constitué par un phaseur (22, 23) qui, agencé entre la zone d'arrivée (18) et la zone de sortie (20) sur le trajet des produits (Pn), est destiné à dévier au moins une partie des produits (Pn) selon une séquence de distribution déterminée, le phaseur (22, 23) comportant au moins un taquet (26) qui est entraîné à une vitesse de déviation (V2) et qui est apte à venir au contact d'au moins un produit (Pn) de la première file (F1 ) pour dévier latéralement ledit produit (Pn) depuis une position initiale (A) jusqu'à une position finale (B) déterminée, décalée transversalement par rapport à la position initiale (A), de manière à former au moins une deuxième file (F2) de produits (Pn), caractérisé en ce que le phaseur (22, 23) comporte une première (50) et une seconde (52) courroie similaires qui sont agencées en parallèle et qui sont entraînées indépendamment, et en ce que chaque courroie (50, 52) est commandée dans un état de fonctionnement actif avant la fin de l'état actif de l'autre courroie (50, 52), de manière que la déviation d'un produit (Pn) commence avant que le produit (Pn) en aval précédemment dévié n'ait atteint sa position finale (B) dans la deuxième file (F2).
2. Agencement (10) selon la revend ication 1 , caractérisé en ce que le phaseur (22, 23) est commandé sélectivement, selon lad ite séquence de d istribution , afin que le taquet (26) occupe au moins: - une première position engagée dans laquelle le taquet (26) vient latéralement au contact du produit (Pn) occupant la position initiale (A) de manière à dévier transversalement ledit produit (Pn) depuis la première file (F1 ), et - une deuxième position engagée dans laquelle, ledit produit (Pn) dévié occupant la position finale (B) dans la deuxième file (F2), le taquet (26) est immobilisé de manière à permettre au produit (Pn) dévié de poursuivre son déplacement.
3. Agencement (10) selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque courroie (30, 50, 52) d'entraînement du phaseur
(22, 23) porte au moins un taquet (26, 28, 60) et est agencée du côté de la face supérieure (24) du tapis (12), en ce que chaque courroie (30, 50, 52) est enroulée sur au moins deux poulies (34, 36, 54) d'entraînement de manière qu'un brin inférieur (38) de la courroie (30, 50, 52) s'étende sensiblement parallèlement à la face supérieure (24) du tapis (12), le taquet (26, 28, 60) occupant les première et deuxième positions engagées lorsqu'il est situé sur le brin inférieur (38), et en ce que le phaseur (22, 23) comporte des moyens (40, 56, 58) pour entraîner les poulies (34, 36, 54) en rotation à la vitesse de déviation (V2) déterminée.
4. Agencement (10) selon la revendication 3, caractérisé en ce que le phaseur (22, 23) comporte un axe principal (X) parallèle à la courroie (30, 50, 52) qui est incliné vers l'aval de manière à former, avec la direction longitudinale de défilement des produits (Pn) sur le tapis de convoyage (12), un angle (θ) déterminé dont la valeur est comprise entre 0° et 90°.
5. Agencement (10) selon la revendication 4, caractérisé en ce que le taquet (26, 28, 60) est positionné sur la courroie (30, 50, 52) de manière à présenter verticalement une face latérale de déviation (42), qui est destinée à venir au contact du produit (Pn) à dévier et qui s'étend parallèlement à la direction longitudinale de défilement des produits (Pn) de la première file (F1 ) sur le tapis de convoyage (12).
6. Agencement (10) selon la revendication 5, caractérisé en ce que le taquet (26, 28, 60) est commandé depuis sa deuxième position engagée vers au moins une position escamotée d'attente, lorsque ayant atteint sa position finale (B) dans la deuxième file (F2), le produit (Pn) dévié ne se trouve plus transversalement en contact avec la face latérale de déviation (42) du taquet (26, 28, 60).
7. Agencement (10) selon la revendication 6, caractérisé en ce que la courroie (30, 50, 52) comporte un état de fonctionnement passif dans lequel elle est arrêtée, chaque taquet (26, 28, 60) occupant la deuxième position engagée ou la position escamotée d'attente et ledit état de fonctionnement actif dans lequel la courroie (30, 50, 52) est entraînée en rotation autour des poulies (34, 36, 54) de manière qu'un taquet (26, 28, 60) se déplace globalement transversalement depuis la position escamotée d'attente vers la deuxième position engagée ou depuis la deuxième position engagée vers la position escamotée d'attente.
8. Agencement (10) selon la revendication 7, caractérisé en ce que la courroie (30, 50, 52) est commandée dans son état actif par l'intermédiaire de moyens de détection (44), tels qu'un capteur, disposés en amont du phaseur (22, 23) aptes à fournir un signal de détection d'un produit (Pn) qui est susceptible d'être exploité selon la séquence de distribution déterminée pour dévier les produits (Pn) vers la deuxième file (F2).
9. Agencement (10) selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que, lorsque les deux courroies (50, 52) sont à l'état passif, les positions escamotées des taquets (60) de la première courroie (50) sont décalées par rapport aux positions escamotées des taquets (60) de la seconde courroie (52), de manière à empêcher un croisement des taquets (60) des deux courroies (50, 52) et en ce que chaque courroie (30, 50, 52) porte au moins deux taquets (26, 28, 60) similaires qui sont régulièrement espacés le long de la courroie (30, 50, 52) de manière que, pour chaque courroie (30, 50, 52), un seul taquet (26, 28, 60) à la fois puisse occuper la première position engagée.
10. Agencement (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la deuxième file (F2) comportant les produits (Pn) déviés est parallèle à la première file (F1 ).
1 1 . Agencement (10) selon la revendication 1 1 , caractérisé en ce que, en position engagée, la courroie (30, 50, 52) est entraînée à une vitesse de déviation (V2) déterminée de manière que la vitesse longitudinale (VL) d'entraînement du taquet (26, 28, 60) soit égale à la vitesse de défilement (V1 ).
12. Agencement (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la deuxième file (F2) comportant les produits (Pn) déviés est orthogonale à la première file (F1 ).
PCT/EP2007/058398 2006-08-24 2007-08-14 Agencement pour la repartition de produits sur un tapis de convoyage a haute cadence WO2008022940A1 (fr)

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