EP1853498A1 - Agencement pour le regroupement de produits par lots sur un tapis de convoyage a haute cadence - Google Patents

Agencement pour le regroupement de produits par lots sur un tapis de convoyage a haute cadence

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Publication number
EP1853498A1
EP1853498A1 EP06704241A EP06704241A EP1853498A1 EP 1853498 A1 EP1853498 A1 EP 1853498A1 EP 06704241 A EP06704241 A EP 06704241A EP 06704241 A EP06704241 A EP 06704241A EP 1853498 A1 EP1853498 A1 EP 1853498A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
belt
products
cleat
phaser
batch
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06704241A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Michel Sidel BEGIN
Guillaume Sidel DUCHEMIN
Christophe Sidel POUPON
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Sidel Participations SAS
Original Assignee
Sidel Participations SAS
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Filing date
Publication date
Application filed by Sidel Participations SAS filed Critical Sidel Participations SAS
Publication of EP1853498A1 publication Critical patent/EP1853498A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/02—Devices for feeding articles or materials to conveyors
    • B65G47/04—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles
    • B65G47/06—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines
    • B65G47/08—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding
    • B65G47/082—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding grouping articles in rows

Definitions

  • the invention relates to an arrangement for grouping products in batches.
  • the invention more particularly relates to an arrangement for the grouping of several batch products, of the type in which the products are transported on at least one conveyor belt which runs in a longitudinal direction, from an upstream arrival zone to a conveyor belt. downstream exit zone, at a determined speed known as scrolling, of the type in which the products arrive with a determined upstream spacing between two products, and of the type comprising a phaser which is arranged on the path of the products so as to constitute batches of at least two products.
  • This type of arrangement is used in facilities for the packaging of products, for example in installations comprising a conveying line which conveys the products to a packing machine, the packing machine stacking batches of products in crates or cartons.
  • the conveying line generally comprises, upstream of the packaging machine, a conveyor belt which conveys the products, with a determined spacing between two consecutive products, to a grouper comprising a series of mobile transport cells.
  • the grouper has, opposite the carpet, an empty cell provided to receive a predetermined number of products that are stacked in the cell so as to constitute a lot.
  • the cells are thus shifted progressively, notch by notches, which makes it possible to route the batches of products to the boxing machine.
  • it is known to constitute the batches of products upstream of the aggregator, by means of a device called phaser.
  • timing belts which operate with different speeds of scrolling.
  • the products arrive, by a first conveyor belt, on an upstream accelerating belt operating at a higher speed of travel than the first belt.
  • the upstream conveyor conveys the products to an intermediate retarder belt.
  • the products are plated and retained on the intermediate belt by means of a lower suction device.
  • the intermediate belt gradually shifts each product forward until a batch is formed on the intermediate belt.
  • the running speed of the intermediate belt increases so as to transfer the batch on a downstream belt which operates at a similar speed of scrolling as the upstream belt.
  • phaser is not completely satisfactory because it requires the use of several conveyor belts placed end to end, which is detrimental to the longitudinal size of the installation.
  • the suction device does not work for certain types of products, which limits the scope of this phaser.
  • this phaser does not allow the processing of products at a very high rate, for example at rates of more than 900 products per minute.
  • the invention aims in particular to remedy these disadvantages by proposing a simple, economical, and effective solution.
  • the invention proposes an arrangement of the type described above, characterized in that the phaser is arranged between the arrival zone and the exit zone of the belt, in that the phaser comprises at least one retractable cleat, and in that the phaser successively controls the cleat in:
  • the cleat is controlled from its engaged position to its retracted position when the spacing between the two products of the batch reaches a non-zero determined value
  • the cleat In the engaged position, the cleat is controlled in longitudinal translation downstream, at a determined speed called slowing down, less than the speed of travel, until the batch is constituted;
  • the phaser comprises at least one drive belt which carries at least one cleat and which is arranged on the side of the upper face of the belt, in that the belt is wound on at least two drive pulleys so that one strand the bottom of the belt extends substantially parallel to the upper face of the belt, the cleat occupying positions engaged when it is located on the lower strand, and the phaser comprises means for driving the pulleys in rotation so that the longitudinal speed of drive of the cleat by the belt is equal to the speed of slowing down;
  • the belt comprises a passive operating state in which it is stopped, each cleat occupying a retracted waiting position, and an active operating state in which the belt is rotated around the pulleys so that a cleat moves longitudinally downstream in the engaged position, and for each batch to be formed, the belt is controlled in its active state when a first product is detected by a sensor, upstream of the phaser;
  • the phaser comprises a first and a second similar belt which are arranged in parallel and which are driven independently, and each belt is controlled in its active state before the end of the active state of the other belt, so that the constitution a batch begins before the previous downstream batch has been released;
  • the waiting positions of the cleats of the first belt are offset relative to the waiting positions of the cleats of the second belt, so as to prevent a crossing of the cleats of the two belts.
  • Each belt carries at least two similar tabs which are evenly spaced along the belt so that for each belt, only one latch at a time can occupy an engaged position;
  • the phaser comprises means for adjusting the spacing between the two pulleys of each belt, with a view to adapting the length of the lower strand of each belt to the size and spacing characteristics of the products; the phaser comprises means for automatically compensating the tension of each belt as a function of the value of the spacing between the two pulleys;
  • the arrangement comprises a cell regrouping device which is arranged at the exit of the carpet, each cell being intended to contain a batch of products and to route that lot to a downstream processing station.
  • FIG. 1 is a side view which schematically shows an arrangement according to a first embodiment of the invention comprising a phaser arranged above a conveyor belt;
  • FIG. 2 is a side view which schematically represents the phaser of FIG. 1 when the belt is in the passive state;
  • Figure 3 is a view similar to that of Figure 2 which shows the phaser when the belt is in the active state at the beginning of the engagement of a cleat with a product to form a batch of two products;
  • FIG. 4 is a view similar to that of FIG. 2 which shows the phaser when the belt is in the active state just before the batch of products is released;
  • FIG. 5 is a view similar to that of FIG. 2 which shows the phaser when the belt is in the passive state just after the batch of products has been released and just before the engagement of a cleat with a new one. product;
  • FIG. 6 is a perspective view which schematically shows an arrangement comprising a phaser according to a second embodiment equipped with a first and a second belt in parallel;
  • Figure 7 is a perspective view showing the phaser of Figure 6 in more detail
  • FIG. 8 is a view similar to that of Figure 2 which shows the phaser of Figure 6 when the two belts are in the passive state
  • FIG. 9 is a view similar to that of FIG. 8 which shows the phaser when the first belt is in the active state at the beginning of the engagement of a cleat with a product, the second belt being in the state passive
  • - Figure 10 is a view similar to that of Figure 8 which shows the slowing of the product by the cleat of the first belt and the waiting position upstream of a cleat of the second belt;
  • Figure 1 1 is a view similar to that of Figure 8 which shows a first batch of products before it is released by the cleat of the first belt and which represents the beginning of the engagement of a cleat of the second belt with a product;
  • Figure 12 is a view similar to that of Figure 8 which shows the first belt in the passive state and the second belt in the active state.
  • FIG. 1 shows an arrangement 10 for grouping Pn products in the form of Ln batches.
  • the arrangement 10 comprises a conveyor belt 16 which travels in a longitudinal direction oriented from upstream to downstream, which corresponds to an orientation of the left to the right in FIG.
  • the belt 16 conveys the products Pn from an arrival zone 18 located upstream to an outlet zone 20 located downstream.
  • the carpet 16 has a scrolling speed V1 substantially constant.
  • a phasor 22 according to the teachings of the invention is arranged on the path of the products Pn, between the arrival zone 18 and the exit zone 20, so as to constitute the lots Ln.
  • the phaser 22 constitutes batches Ln of two products Pn.
  • the products Pn arrive, upstream of the phaser 22, with an upstream spacing E1 corresponding to a minimum setpoint value.
  • the batches Ln come out of the phaser 22 with a downstream spacing E2.
  • the batches Ln are collected, in the exit zone 20, by a grouping device, said aggregator 24, which transfers the batches Ln to a processing station (not shown) downstream, for example a cashing machine.
  • the phaser 22 comprises at least one cleat 26, 28 retractable.
  • a first embodiment of the phaser 22 is shown diagrammatically in FIGS. 2 to 5.
  • the phaser 22 here comprises a belt 30 which is arranged on the side of the upper face 32 of the belt 16 and which is capable of moving two cleats 26, 28.
  • the belt 30 is wound on an upstream pulley 34 and on a downstream pulley 36 of axes A1, A2 transverse, with respect to the longitudinal direction.
  • the two pulleys 34, 36 are here arranged above the belt 16 so that the lower run 38 of the belt 30 extends substantially parallel to the upper face 32 of the belt 16, and so that the cleats 26, 28 are
  • the downstream pulley 36 is provided to be rotated by means of a servomotor 40 so as to drive the belt 30 in rotation about the pulleys 34, 36, and so that the lower strand 38 moves in the same direction as the 16.
  • the downstream pulley 36 is rotated in the counterclockwise direction, considering FIGS. 3 and 4.
  • the belt 30 carries, on its outer face, a first 26 and a second 28 similar cleats which are arranged at substantially opposite positions along the belt 30.
  • Each tab 26, 28 is generally in the form of a transverse plate perpendicular to the portion of the belt 30 which carries it.
  • the height of the lower strand 38 of the belt 30 and / or the height of each cleat 26, 28, with respect to the upper face 32 of the belt 16, is such that, when a cleat 26, 28 is located on the lower strand 38, it constitutes an obstacle to the passage of Pn products, which corresponds to a so-called engaged position of the cleat 26, 28.
  • the cleats 26, 28 may also occupy intermediate positions, shown in FIGS. 2 and 5, when they are located on the wound portions of the belt 30.
  • the intermediate position occupied by the first cleat 26 is called standby position and the intermediate position occupied by the second stop 28 is said downstream standby position.
  • These waiting positions are retracted positions.
  • the first cleat 26 is located at the height of the upstream pulley 34. It is close to a position engaged but sufficiently inclined upstream to not hinder the passage of Pn products under the lower strand 38 of the belt 30.
  • the second cleat 28 is located at the level of the downstream pulley 36 and it does not hinder the passage of the products Pn under the lower run 38.
  • the two cleats 26, 28 occupy positions reversed with respect to FIG. 2, the second cleat 28 occupying an upstream waiting position and the first cleat 26 occupying a downstream waiting position.
  • the belt 30 is successively controlled in a passive state and in an active state.
  • the servomotor 40 drives the belt 30 in rotation around the pulleys 34, 36, which causes a longitudinal displacement of the catches 26, 28 along the carpet 26, at a so-called retardation speed V2 which is lower than the running speed V1 of the belt 16.
  • the retarding speed V2 is substantially constant.
  • the first cleat 26 moves downstream from its upstream waiting position to its downstream waiting position, and the second cleat 28 moves upstream from its standby position downstream to its upstream waiting position.
  • the belt 30 is controlled in its active state and in its passive state as a function of the signals emitted by a sensor 42, which is arranged between the arrival zone 18 and the phaser 22, and which is capable of detecting the arrival a product Pn on the carpet 16.
  • the sensor 42 is constituted, for example, by an electric cell which is arranged at the edge of the belt 16 and which is electrically connected to the servomotor 40, so that the detection of a product P1 on the belt 16 triggers the start of operation. servomotor 40 at the appropriate time.
  • the arrangement 10 according to the invention can be equipped with an encoder (not shown) which accurately measures the distance traveled by the belt 16 from the detection signal of a product Pn emitted by the sensor 42. at the encoder the longitudinal position of the product Pn detected by the sensor 42, relative to the phaser 22, is known precisely, which ensures the triggering of the servomotor 40 at the appropriate time.
  • This feature is particularly useful to allow reliable operation of the arrangement 10 according to the invention at high speed, for example above 900 Pn products per minute.
  • the operation of the phaser 22 according to the first embodiment is as follows. While the belt 30 is in a passive state where the first cleat 26 is in its upstream waiting position (FIG. 2), the sensor 42 detects the arrival of a first product P1.
  • the detection signal emitted by the sensor 42 causes the actuator 40 to start up so that the belt 30 moves from its passive state to its active state, and so that the first cleat 26 moves from its upstream waiting position to its engaged position, as shown in Figures 3 and 4.
  • the first cleat 26 is then driven longitudinally downstream at the deceleration speed V2. As the deceleration speed V2 of the first cleat
  • the start-up of the servomotor 40 comprises a prior acceleration phase ph 1, which allows the belt 30 to pass from one longitudinal drive speed VL zero at a stabilized longitudinal drive speed VL equal to the deceleration speed V2.
  • the upstream waiting position is chosen so that the first cleat 26 reaches an intermediate engagement position at the end of the acceleration phase ph1, before it has reached its first vertical engaged position.
  • FIG. 2 there is shown in broken lines the end of the intermediate engagement position and in solid broken line the first vertical engaged position of the first cleat 26.
  • the phase of displacement of the first cleat 26 between the intermediate engagement position and the first vertical engaged position is said engagement phase ph2.
  • the moment of tripping of the servomotor 40 is calibrated with respect to the signal of the sensor 42 so that the first product P1 comes into contact with the first stop 26 during the engagement phase ph2.
  • the first product P1 is locked in abutment against the first cleat 26, which is illustrated in FIG.
  • the speed of deceleration V2 and the distance between the two pulleys 34, 36 are chosen as a function of the running speed V1 and according to the upstream spacing E1 between the products Pn, so that the second product P2 joins the first product P1 immediately before the first stop 26 moves from its engaged position to its retracted position, that is to say globally at the height of the downstream pulley 36, which is illustrated in FIG.
  • the second product P2 forms, with the first product P1, a first batch L1.
  • the first cleat 26 retracts and comes to occupy its downstream waiting position, shown in Figure 5.
  • the belt 30 then passes from its active state to its passive state.
  • the batch L1 is released by the first stop 26 during the clearance phase ph3, which allows the batch L1 to continue its longitudinal run downstream at the scrolling speed V1.
  • the end of the clearance phase ph3 corresponds to the beginning of a so-called deceleration phase ph4, during which the longitudinal drive speed VL of the belt 30 changes from the deceleration speed V2 to a zero speed, and during from which the first cleat 26 passes from its intermediate disengagement position to its downstream waiting position, which is shown in solid broken line in FIG. 4.
  • phaser 22 is then ready to process a new batch Ln of Pn products, the second cleat 28 occupying its upstream waiting position.
  • the slowing speed V2 and the spacing between the upstream 34 and downstream 36 pulleys can be chosen so that the upstream spacing E1 between the two products P1, P2 decreases, under the phaser 22, to a non-zero determined value, the first product P1 being released before the second product P2 comes into contact with it.
  • the second product P2 is not slowed by the phaser 22, so it passes through the phaser 22 at the scroll speed V1.
  • This feature is particularly useful for certain types of Pn products said not accumulable, for example Pn products in bags that do not have rigid bearing surfaces defining precise points of contact between Pn products. This avoids a risk of overlapping of these Pn products.
  • downstream spacing E2 of the batches Ln, at the output of the phaser 22 is substantially equal to twice the value of the upstream spacing E1 between the products Pn.
  • the phaser 22 makes it possible to prepare lots Ln sufficiently spaced to allow the time to the combiner 24 to process each batch Ln, when the arrangement 10 operates at high rates.
  • FIG. 6 An exemplary cluster 24 of the cell type is shown in FIG. 6, in connection with a second embodiment of the arrangement 10 according to the invention. This combiner 24 is also suitable for the first embodiment.
  • the regrouper 24 comprises a train 44 of cells 46 which is movable in a generally transverse direction relative to the carpet 16.
  • Each cell 46 delimits a slot 48 in the form of a notch which is open on the side of the belt 16 to be able to receive a lot Ln in the exit zone 20.
  • the train 44 of cavities 46 moves transversely in a jerk, so that there is always an empty cell 46 opposite the downstream end of the belt 16, pending the arrival of a batch Ln. As soon as a batch Ln fills the housing 48 of the cell 46 empty, the train 44 of cells 46 is shifted from a cell 46, to receive the next batch Ln.
  • the arrangement 10 provides the space time necessary for the aggregator 24 to shift the train 44 of cells 46 and present an empty cell 46 in front of the Lot Ln following.
  • the arrival rate of the products Pn should be divided by two. Indeed, the aggregator 24 would then have only a time interval corresponding to the upstream spacing E 1 to effect the shift of the train 44 of cells 46.
  • FIGS. 6 to 12 a second embodiment of the arrangement 10 according to the invention comprising an improved phasor 23 is described.
  • the phaser 23 differs from that of the first embodiment mainly in that it comprises two similar belts 50, 52 arranged in parallel, and in that each belt 50, 52 is wound around a third pulley 54 which is arranged above the associated lower strand 38 and above the associated upstream 34 and downstream pulleys 36.
  • the two belts 50, 52 are superimposed.
  • the first 50 and the second 52 belts are arranged side by side, substantially symmetrically with respect to a longitudinal vertical plane of symmetry constituting a median plane for the belt 16.
  • the first 50 and the second 52 belts are driven independently, respectively by a first 56 and a second 58 servomotors.
  • Each belt 50, 52 here comprises a first 60, a second 62, and a third 64 cleat which are regularly spaced along the belt 50, 52 and which are similar to the tabs 26, 28 of the first embodiment.
  • tabs 60, 62, 64 could be different, the important thing being that there is always a stop 60, 62, 64 in the upstream waiting position when a product Pn is detected by the cell 42. , and that there are not two cleats 60, 62, 64 simultaneously in the engaged position.
  • each latch 60, 62, 64 with the products Pn is offset transversely to the belt 50, 52 opposite, so that this contact surface 66 is generally transversely centered relative to the carpet 16.
  • the tabs 60, 62, 64 here comprise additional waiting positions, with respect to the positions described with reference to the first embodiment.
  • the third cleat 64 occupies a median waiting position, located halfway between the downstream waiting position and the upstream waiting position, in the vicinity of the third pulley 54.
  • the first 60 and the second 62 tabs of the first belt 50 are respectively represented in their waiting positions upstream and downstream.
  • the tabs 60, 62, 64 of the two belts 50, 52 can not occupy simultaneously identical positions, when the first tab 60 of the first belt 50 is in its upstream waiting position, the tabs 60, 62, 64 of the second belt 52, which are shown with hatching in FIGS. 8 to 12, occupy staggered waiting positions, for example relative to the waiting positions of the tabs 60, 62, 64 of the first belt 50.
  • the first cleat 60 of the second belt 52 occupies an upstream waiting position offset by a few degrees of rotation angle of the upstream pulley 34, relative to the upstream waiting position of the first cleat. 60 of the first belt 50.
  • the two other tabs 62, 64 of the second belt 52 are offset from the corresponding tabs 62, 64 of the first belt 50.
  • the operating principle of the second embodiment is similar to the first, but it allows the product flow to be processed at a faster rate. Indeed, the presence of a second belt 52 makes it possible to start the formation of a second batch L2 before the first batch L1 has been released by the first belt 50.
  • the phaser 23 is represented in the passive state, the tabs 60, 62, 64 occupying the waiting positions described above.
  • the detection signal emitted by the sensor 42 when it detects a first product P1, causes the first belt 50 of the phaser 23 to pass from its passive state to its active state.
  • the first servomotor 56 is turned on so that the first latch 60 of the first belt 50 moves from its upstream waiting position to its engaged position, which is shown in Fig. 9, and continues to move to its position. downstream waiting, which is shown in Figure 12.
  • the second servomotor 58 Shortly after the first servomotor 56 is turned on, or simultaneously, the second servomotor 58 is turned on as well, until the first tab 60 of the second belt 52 comes to occupy its upstream waiting position.
  • the sensor 42 Shortly before the retraction of the first cleat 60 of the first belt 50, the sensor 42 detects the arrival of a third product P3 which triggers the start of the second servomotor 58, the second belt 52 then passing from its passive state in its active state.
  • the first cleat 60 of the second belt 52 then comes to occupy an engaged position, which is illustrated in FIG. 11, so as to slow the third product P3 to form a second batch L2 immediately upstream of the first batch L1.
  • the first batch L1 being constituted, the first cleat 60 of the first belt 50 is retracted and comes to occupy its downstream waiting position, while the third associated cleat 64 comes to occupy its upstream waiting position, then the first servomotor 56 stopped. The first belt 50 is then returned to its passive state, which is illustrated in FIG. 12.
  • the first belt 50 is again ready to process Pn products.
  • the first cleat 60 of the second continuous belt 52 is longitudinal displacement, which corresponds to the situation of the first belt 50 illustrated in FIG. 9.
  • the internal surface 68 of the belts 50, 52 is notched to cooperate with complementary transverse notches carried by the axial driving surface 70 of the pulleys 34, 36, 54.
  • the phaser 23 is here carried by a frame in the form of portico 72 which rests, for example, on the ground (not shown) and which is fixed relative to the carpet 16.
  • phaser 23 on a gantry 72 makes it easy to arrange it over any conveyor belt 16, and makes it easy to choose its longitudinal position.
  • the gantry 72 comprises, on either side of the belt 16, two vertical longitudinal plates 74, 76 which respectively support the pulleys 34, 36, 54 associated with the first belt 50 and the pulleys 34, 36, 54 associated with the second belt. belt 52.
  • the phaser 23 comprises means 78 for adjusting the distance between the upstream pulley 34 and the downstream pulley 36 of each belt 50, 52.
  • the adjustment of the center distance makes it possible in particular to adapt the length of the lower run 38 of each belt 50, 52 at the upstream spacing E1 between the products Pn and at the longitudinal dimension of the products Pn.
  • each upstream pulley 34 is carried by a slider 80 which is movable in translation on a longitudinal rail 82 fixed to the plate 74, 76 of associated support.
  • each slider 80 is controlled here by an adjustment screw 84 fixed to the associated support plate 74, 76.
  • the phaser 23 comprises means 86 for catching the tension of each belt 50, 52.
  • These means 86 include, for example, a vertical rail and slider system (not shown) for moving the axis A3 of the third pulley 54 in vertical translation, relative to the plate 74, 76 of associated support.
  • the means 86 for adjusting the tension can operate automatically, for example by means of an elastic device which vertically urges the axis A3 of the third pulley 54 upwards.
  • an ejection device 88 of products Pn is arranged between the sensor 42 and the phaser 23, so as to prevent malfunctions of the arrangement 10 due to spacings. upstream E1 too short.
  • the ejection device 88 comprises, for example, means (not shown) for producing a compressed air jet sufficient to push a product Pn out of the belt 16.
  • the ejection device 88 is controlled according to the detection signal produced by the sensor 42 so that, when it detects the arrival of an upstream product Pn which is too close to the product Pn located immediately downstream, the ejection device 88 causes the ejection of the upstream product Pn out 16.
  • the phaser 23 waits for the arrival of the next product Pn to begin the formation of a new batch Ln.
  • phaser 23 releases the first product P1 of the batch Ln although a second product
  • the first product P1 then enters alone into the corresponding cell 46 of the combiner 24.
  • the aggregator 24 may comprise means (not shown) for detecting the number of products Pn received in the cell 46 located opposite the belt 16, so that it expects the arrival of the second product P2 before controlling the offset of the cells 46.
  • the phaser 23 therefore passes, without slowing down, the second product P2 located immediately upstream of the product ej ejected, so that it joins the first product P1 already present in the cell 46.
  • the arrangement 10 according to the invention constitutes batches Ln of two products Pn.
  • phaser 22 must slow down the first product P1 of the batch
  • the arrangement 10 according to the invention does not require a specific carpet 16, which makes it possible to minimize the costs and which makes it possible, for example, to modify an existing installation inexpensively to make it able to process products Pn to high rates.
  • the invention relates to a method of grouping several products in the form of batches in order to allow their cashing, the products being transported by a conveyor belt which scrolls at a determined speed called scrolling, the products arriving from the upstream side of the carpet with a determined upstream spacing between two products, and the products leaving the downstream side of the carpet in batches of at least two products.
  • the grouping process consists of:

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Attitude Control For Articles On Conveyors (AREA)
  • Control Of Conveyors (AREA)
  • Intermediate Stations On Conveyors (AREA)
  • Structure Of Belt Conveyors (AREA)

Abstract

L'invention concerne un agencement (10) pour le regroupement sous forme de lots (Ln), au moyen d'un phaseur (23), de plusieurs produits (Pn) défilant sur un tapis (16) de convoyage, depuis une zone d'arrivée en amont vers une zone de sortie en aval. L'agencement (10) est caractérisé en ce que le phaseur (23) est agencé entre la zone d'arrivée et la zone de sortie, en ce qu'il comporte au moins un taquet (60, 62, 64) escamotable, et en ce que le taquet (60, 62, 64) est commandé successivement dans une position engagée, qui provoque le ralentissement d'un premier produit (Pn) jusqu'à ce qu'il soit rejoint par un second produit (Pn) situé immédiatement en amont, de manière à constituer un lot (Ln), et dans une position escamotée qui permet de laisser le lot (Ln) constitué précédemment poursuivre son déplacement vers l'aval à la vitesse de défilement du tapis.

Description

"Agencement pour le regroupement de produits par lots sur un tapis de convoyage à haute cadence"
L'invention concerne un agencement pour le regroupement de produits par lots. L'invention concerne plus particulièrement un agencement pour le regroupement de plusieurs produits sous forme de lots, du type dans lequel les produits sont transportés sur au moins un tapis de convoyage qui défile suivant une direction longitudinale, depuis une zone d'arrivée amont vers une zone de sortie aval, à une vitesse déterminée dite de défilement, du type dans lequel les produits arrivent avec un espacement amont déterminé entre deux produits, et du type comportant un phaseur qui est agencé sur le trajet des produits de manière à constituer des lots d'au moins deux produits. Ce type d'agencement est utilisé dans des installations pour le conditionnement de produits, par exemple dans des installations comportant une ligne de convoyage qui achemine les produits jusqu'à une machine d'encaissage, la machine d'encaissage empilant des lots de produits dans des caisses ou cartons d'emballage.
La ligne de convoyage comporte généralement, en amont de la machine d'encaissage, un tapis de convoyage qui transporte les produits, avec un espacement déterminé entre deux produits consécutifs, jusqu'à un regroupeur comportant une série d'alvéoles de transport mobiles.
Le regroupeur présente, en regard du tapis, une alvéole vide prévue pour recevoir un nombre déterminé de produits qui viennent s'empiler dans l'alvéole de manière à constituer un lot.
Lorsqu'un lot est constitué dans l'alvéole, celle-ci est déplacée d'un cran pour permettre au regroupeur de présenter une nouvelle alvéole vide en regard du tapis.
Les alvéoles se décalent ainsi progressivement, cran par cran, ce qui permet d'acheminer les lots de produits jusqu'à la machine d'encaissage. Pour faciliter et accélérer le remplissage des alvéoles, il est connu de constituer les lots de produits en amont du regroupeur, au moyen d'un dispositif appelé phaseur.
Il est connu de réaliser le phaseur au moyen de plusieurs tapis de convoyage successifs, dits tapis cadenceurs, qui fonctionnent avec des vitesses de défilement différentes.
Dans ce type de phaseur, les produits arrivent, par un premier tapis de convoyage, sur un tapis amont d'accélération fonctionnant à une vitesse de défilement supérieure à celle du premier tapis.
Le tapis amont achemine les produits jusqu'à un tapis intermédiaire ralentisseur.
Les produits sont plaqués et retenus sur le tapis intermédiaire au moyen d'un dispositif inférieur d'aspiration. Le tapis intermédiaire décale progressivement chaque produit vers l'avant jusqu'à ce qu'un lot soit constitué sur le tapis intermédiaire.
Lorsque le lot de produits est constitué, la vitesse de défilement du tapis intermédiaire augmente de manière à transférer le lot sur un tapis aval qui fonctionne à une vitesse de défilement similaire à celle du tapis amont.
Ce type de phaseur n'est pas complètement satisfaisant car il nécessite l'utilisation de plusieurs tapis de convoyage mis bout à bout, ce qui est pénalisant pour l'encombrement longitudinal de l'installation.
La régulation de la vitesse des différents tapis de convoyage et la longueur de ces tapis sont calculées pour un type déterminé de produits et de lots. Par conséquent, il est nécessaire de mettre au point un nouveau phaseur lorsque la longueur des produits, ou le nombre de produits par lot, est modifiée.
De plus, le dispositif d'aspiration ne fonctionne pas pour certains types de produits, ce qui limite le champ d'application de ce phaseur. Par ailleurs, de par sa conception, ce phaseur ne permet pas le traitement de produits à très haute cadence, par exemple à des cadences de plus de 900 produits par minute.
L'invention vise notamment à remédier à ces inconvénients en proposant une solution simple, économique, et efficace.
Dans ce but, l'invention propose un agencement du type décrit précédemment, caractérisé en ce que le phaseur est agencé entre la zone d'arrivée et la zone de sortie du tapis, en ce que le phaseur comporte au moins un taquet escamotable, et en ce que le phaseur commande successivement le taquet dans :
- au moins une position engagée dans laquelle le taquet s'interpose, par contact, devant un premier produit en vue de le ralentir jusqu'à ce qu'il soit rejoint par au moins un second produit situé immédiatement en amont, de manière à constituer un lot, - au moins une position escamotée qui permet de laisser le lot constitué précédemment poursuivre son déplacement vers l'aval à la vitesse de défilement.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention :
- le taquet est commandé depuis sa position engagée vers sa position escamotée lorsque l'espacement entre les deux produits du lot atteint une valeur déterminée non nulle ;
- en position engagée, le taquet est commandé en translation longitudinale vers l'aval, à une vitesse déterminée dite de ralentissement, inférieure à la vitesse de défilement, jusqu'à ce que le lot soit constitué ; le phaseur comporte au moins une courroie d'entraînement qui porte au moins un taquet et qui est agencée du côté de la face supérieure du tapis, en ce que la courroie est enroulée sur au moins deux poulies d'entraînement de manière qu'un brin inférieur de la courroie s'étende sensiblement parallèlement à la face supérieure du tapis, le taquet occupant des positions engagées lorsqu'il est situé sur le brin inférieur, et le phaseur comporte des moyens pour entraîner les poulies en rotation de sorte que la vitesse longitudinale d'entraînement du taquet par la courroie soit égale à la vitesse de ralentissement ;
- la courroie comporte un état de fonctionnement passif dans lequel elle est arrêtée, chaque taquet occupant une position escamotée d'attente, et un état de fonctionnement actif dans lequel la courroie est entraînée en rotation autour des poulies de manière qu'un taquet se déplace longitudinalement vers l'aval en position engagée, et, pour chaque lot à former, la courroie est commandée dans son état actif lorsqu'un premier produit est détecté par un capteur, en amont du phaseur ;
- le phaseur comporte une première et une seconde courroies similaires qui sont agencées en parallèle et qui sont entraînées indépendamment, et chaque courroie est commandée dans son état actif avant la fin de l'état actif de l'autre courroie, de manière que la constitution d'un lot commence avant que le lot aval précédent ait été relâché ;
- lorsque les deux courroies sont à l'état passif, les positions d'attente des taquets de la première courroie sont décalées par rapport aux positions d'attente des taquets de la seconde courroie, de manière à empêcher un croisement des taquets des deux courroies ;
- chaque courroie porte au moins deux taquets similaires qui sont régulièrement espacés le long de la courroie de manière que, pour chaque courroie, un seul taquet à la fois puisse occuper une position engagée ;
- le phaseur comporte des moyens de réglage de l'entraxe entre les deux poulies de chaque courroie, en vue d'adapter la longueur du brin inférieur de chaque courroie aux caractéristiques de dimension et d'espacement des produits ; - le phaseur comporte des moyens pour le rattrapage automatique de la tension de chaque courroie en fonction de la valeur de l'entraxe entre les deux poulies ;
- l'agencement comporte un dispositif de regroupement à alvéoles qui est agencé à la sortie du tapis, chaque alvéole étant prévue pour contenir un lot de produits et pour acheminer ce lot vers un poste de traitement en aval.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 est une vue de côté qui représente schématiquement un agencement selon un premier mode de réalisation de l'invention comportant un phaseur agencé au- dessus d'un tapis de convoyage ;
- la figure 2 est une vue de côté qui représente schématiquement le phaseur de la figure 1 lorsque la courroie est à l'état passif ;
- la figure 3 est une vue similaire à celle de la figure 2 qui représente le phaseur lorsque la courroie est à l'état actif au début de l'engagement d'un taquet avec un produit pour constituer un lot de deux produits ;
- la figure 4 est une vue similaire à celle de la figure 2 qui représente le phaseur lorsque la courroie est à l'état actif juste avant que le lot de produits soit lâché ;
- la figure 5 est une vue similaire à celle de la figure 2 qui représente le phaseur lorsque la courroie est à l'état passif juste après que le lot de produits ait été lâché et juste avant l'engagement d'un taquet avec un nouveau produit ; - la figure 6 est une vue en perspective qui représente schématiquement un agencement comportant un phaseur selon un second mode de réalisation équipé d'une première et d'une seconde courroie en parallèle ;
- la figure 7 est une vue en perspective qui représente le phaseur de la figure 6 de manière plus détaillée ;
- la figure 8 est une vue similaire à celle de la figure 2 qui représente le phaseur de la figure 6 lorsque les deux courroies sont à l'état passif ; - la figure 9 est une vue similaire à celle de la figure 8 qui représente le phaseur lorsque la première courroie est à l'état actif au début de l'engagement d'un taquet avec un produit, la seconde courroie étant à l'état passif ; - la figure 10 est une vue similaire à celle de la figure 8 qui représente le ralentissement du produit par le taquet de la première courroie et la position d'attente amont d'un taquet de la seconde courroie ;
- la figure 1 1 est une vue similaire à celle de la figure 8 qui représente un premier lot de produits avant qu'il soit lâché par le taquet de la première courroie et qui représente le début de l'engagement d'un taquet de la seconde courroie avec un produit ;
- la figure 12 est une vue similaire à celle de la figure 8 qui représente la première courroie à l'état passif et la seconde courroie à l'état actif.
Pour la description de l'invention, on adoptera à titre non limitatif les orientations verticale, longitudinale et transversale selon le repère V, L, T indiqué aux figures.
Dans la description qui va suivre, des éléments identiques, similaires ou analogues seront désignés par les mêmes chiffres de référence.
Sur la figure 1 , on a représenté un agencement 10 pour le regroupement de produits Pn sous forme de lots Ln.
L'agencement 10 comporte un tapis 16 de convoyage qui défile suivant une direction longitudinale orientée de l'amont vers l'aval, ce qui correspond à une orientation de la gauche vers la droite sur la figure 1 .
Le tapis 16 achemine les produits Pn depuis une zone d'arrivée 18 située en amont jusqu'à une zone de sortie 20 située en aval.
Le tapis 16 possède une vitesse de défilement V1 sensiblement constante. Un phaseur 22 conforme aux enseignements de l'invention est agencé sur le trajets des produits Pn, entre la zone d'arrivée 18 et la zone de sortie 20, de manière à constituer les lots Ln.
Dans l'exemple représenté, le phaseur 22 constitue des lots Ln de deux produits Pn.
Les produits Pn arrivent, en amont du phaseur 22, avec un espacement amont E1 correspondant à une valeur minimale de consigne.
Les lots Ln sortent du phaseur 22 avec un espacement aval E2.
Les lots Ln sont collectés, dans la zone de sortie 20, par un dispositif de regroupement, dit regroupeur 24, qui transfère les lots Ln vers un poste de traitement (non représenté) en aval, par exemple une machine d'encaissement. Conformément aux enseignements de l'invention, le phaseur 22 comporte au moins un taquet 26, 28 escamotable.
Un premier mode de réalisation du phaseur 22 est schématisé sur les figures 2 à 5.
Le phaseur 22 comporte ici une courroie 30 qui est agencée du côté de la face supérieure 32 du tapis 16 et qui est susceptible d'entraîner en déplacement deux taquets 26, 28.
La courroie 30 est enroulée sur une poulie amont 34 et sur une poulie aval 36 d'axes A1 , A2 transversaux, par rapport à la direction longitudinale. Les deux poulies 34, 36 sont ici agencées au-dessus du tapis 16 de manière que le brin inférieur 38 de la courroie 30 s'étende sensiblement parallèlement à la face supérieure 32 du tapis 16, et de manière que les taquets 26, 28 soient sensiblement centrés transversalement par rapport au tapis 16. La poulie aval 36 est prévue pour être entraînée en rotation au moyen d'un servomoteur 40 de manière à entraîner la courroie 30 en rotation autour des poulies 34, 36, et de manière que le brin inférieur 38 se déplace dans le même sens que le tapis 16. A cet effet, la poulie aval 36 est entraînée en rotation dans le sens anti-horaire, en considérant les figures 3 et 4.
La courroie 30 porte, sur sa face extérieure, un premier 26 et un second 28 taquets similaires qui sont agencés à des positions sensiblement opposées le long de la courroie 30.
La mise en mouvement de la courroie 30 autour des poulies 34, 36 entraîne donc les taquets 26, 28 en déplacement.
Chaque taquet 26, 28 a globalement la forme d'une plaque transversale perpendiculaire à la portion de courroie 30 qui la porte.
La hauteur du brin inférieur 38 de la courroie 30 et/ou la hauteur de chaque taquet 26, 28, par rapport à la face supérieure 32 du tapis 16, est telle que, lorsqu'un taquet 26, 28 se situe sur le brin inférieur 38, il constitue un obstacle au passage des produits Pn, ce qui correspond à une position dite engagée du taquet 26, 28.
Lorsqu'un taquet 26, 28 occupe une position engagée, le taquet 26, 28 opposé occupe une position escamotée, ce qui est le cas sur les figures 3 et 4 où le premier taquet 26 occupe une position engagée et où le second taquet 28 occupe une position escamotée.
Les taquets 26, 28 peuvent aussi occuper des positions intermédiaires, représentées sur les figures 2 et 5, lorsqu'ils se situent sur les portions enroulées de la courroie 30. Sur la figure 2, la position intermédiaire occupée par le premier taquet 26 est dite position d'attente amont et la position intermédiaire occupée par le second taquet 28 est dite position d'attente aval. Ces positions d'attente sont des positions escamotées. En position d'attente amont, le premier taquet 26 est situé à hauteur de la poulie amont 34. Il est proche d'une position engagée mais suffisamment incliné vers l'amont pour ne pas gêner le passage des produits Pn sous le brin inférieur 38 de la courroie 30. En position d'attente aval, le second taquet 28 est situé à hauteur de la poulie aval 36 et il ne gêne pas le passage des produits Pn sous le brin inférieur 38.
Sur la figure 5, les deux taquets 26, 28 occupent des positions inversées par rapport à la figure 2, le second taquet 28 occupant une position d'attente amont et le premier taquet 26 occupant une position d'attente aval .
Conformément aux enseignements de l'invention, la courroie 30 est commandée successivement dans un état passif et dans un état actif.
Dans son état passif, qui est illustré par les figures 2 et 5, la courroie 30 est arrêtée et les taquets 26, 28 occupent leurs positions d'attente.
Dans l'état actif de la courroie 30, qui est illustré par les figures 3 et 4, le servomoteur 40 entraîne la courroie 30 en rotation autour des poulies 34, 36, ce qui provoque un déplacement longitudinal des taquets 26, 28 le long du tapis 26, à une vitesse dite de ralentissement V2 qui est inférieure à la vitesse de défilement V1 du tapis 16. De préférence, la vitesse de ralentissement V2 est sensiblement constante.
En considérant les figures 2 à 5, le premier taquet 26 se déplace vers l'aval, depuis sa position d'attente amont jusqu'à sa position d'attente aval, et le second taquet 28 se déplace vers l'amont, depuis sa position d'attente aval jusqu'à sa position d'attente amont.
Au cours du déplacement du premier taquet 26 vers l'aval, celui-ci occupe des positions engagées.
Avantageusement, la courroie 30 est commandée dans son état actif et dans son état passif en fonction des signaux émis par un capteur 42, qui est agencé entre la zone d'arrivée 18 et le phaseur 22, et qui est susceptible de détecter l'arrivée d'un produit Pn sur le tapis 16. Le capteur 42 est constitué, par exemple, par une cellule électrique qui est agencée au bord du tapis 16 et qui est reliée électriquement au servomoteur 40, de sorte que la détection d'un produit P1 sur le tapis 16 déclenche la mise en marche du servomoteur 40 à l'instant adéquat.
On note que l'agencement 10 selon l'invention peut être équipé d'un codeur (non représenté) qui mesure précisément la distance parcourue par le tapis 16 à partir du signal de détection d'un produit Pn émis par le capteur 42. Grâce au codeur la position longitudinale du produit Pn détecté par le capteur 42, par rapport au phaseur 22, est connue précisément, ce qui assure le déclenchement du servomoteur 40 à l'instant adéquat.
Cette caractéristique est particulièrement utile pour permettre un fonctionnement fiable de l'agencement 10 selon l'invention à haute cadence, par exemple au-delà de 900 produits Pn par minute.
Le fonctionnement du phaseur 22 selon le premier mode de réalisation est le suivant. Alors que la courroie 30 est dans un état passif où le premier taquet 26 occupe sa position d'attente amont (figure 2), le capteur 42 détecte l'arrivée d'un premier produit P1 .
Le signal de détection émis par le capteur 42 provoque la mise en marche du servomoteur 40 de sorte que la courroie 30 passe de son état passif à son état actif, et de sorte que le premier taquet 26 passe de sa position d'attente amont à sa position engagée, comme on l'a représenté sur les figures 3 et 4.
Le premier taquet 26 est alors entraîné longitudinalement vers l'aval, à la vitesse de ralentissement V2. Comme la vitesse de ralentissement V2 du premier taquet
26 est inférieure à la vitesse de défilement V1 du premier produit P1 , le premier produit P1 rejoint le premier taquet 26 et vient en butée contre la face transversale amont de celui-ci, ce qui provoque un glissement du premier produit P1 sur le tapis 16. Le premier produit P1 se déplace alors longitudinalement à la vitesse de ralentissement V2 imposée par le premier taquet 26, jusqu'à ce que le premier taquet 26 vienne occuper une position escamotée. On note que, lors du passage de la courroie 30 de l'état passif à l'état actif, la mise en marche du servomoteur 40 comporte une phase préalable d'accélération ph 1 , qui permet à la courroie 30 de passer d'une vitesse longitudinale d'entraînement VL nulle à une vitesse longitudinale d'entraînement VL stabilisée égale à la vitesse de ralentissement V2.
De préférence, la position d'attente amont est choisie de manière que le premier taquet 26 atteigne une position intermédiaire d'engagement à la fin de la phase d'accélération ph1 , avant qu'il ait atteint sa première position engagée verticale. Sur la figure 2, on a représenté en trait interrompu fin la position intermédiaire d'engagement et en trait interrompu fort la première position engagée verticale du premier taquet 26.
La phase de déplacement du premier taquet 26 entre la position intermédiaire d'engagement et la première position engagée verticale est dite phase d'engagement ph2.
L'instant de déclenchement du servomoteur 40 est calé par rapport au signal du capteur 42 de manière que le premier produit P1 vienne en contact avec le premier taquet 26 pendant la phase d'engagement ph2. Ainsi, lorsque le premier taquet 26 occupe sa première position engagée verticale, le premier produit P1 est bloqué en appui contre le premier taquet 26, ce qui est illustré par la figure 3.
Comme le second produit P2, qui est situé immédiatement en amont du premier produit P1 , se déplace à la vitesse de défilement V1 , il rejoint progressivement le premier produit P1 .
Selon l'exemple de réalisation décrit et représenté, la vitesse de ralentissement V2 et l'entraxe entre les deux poulies 34, 36 sont choisis en fonction de la vitesse de défilement V1 et en fonction de l'espacement amont E1 entre les produits Pn, de sorte que le second produit P2 rejoint le premier produit P1 immédiatement avant que le premier taquet 26 passe de sa position engagée à sa position escamotée, c'est-à-dire globalement à hauteur de la poulie aval 36, ce qui est illustré par la figure 4.
En rejoignant le premier produit P1 , le second produit P2 forme, avec le premier produit P1 , un premier lot L1 .
En arrivant à hauteur de la poulie aval 36, le premier taquet 26 s'escamote et vient occuper sa position d'attente aval, représentée sur la figure 5. La courroie 30 passe alors de son état actif à son état passif.
Le basculement du premier taquet 26 d'une ultime position engagée verticale, qui est représentée en trait continu sur la figure 4, à une position intermédiaire de dégagement, qui est représentée en trait interrompu fin sur la figure 4, est appelé phase de dégagement ph3.
Le lot L1 est relâché par le premier taquet 26 au cours de la phase de dégagement ph3, ce qui permet au lot L1 de poursuivre sa course longitudinale vers l'aval à la vitesse de défilement V1 .
La fin de la phase de dégagement ph3 correspond au début d'une phase dite de décélération ph4, au cours de laquelle la vitesse longitudinale d'entraînement VL de la courroie 30 passe de la vitesse de ralentissement V2 à une vitesse nulle, et au cours de laquelle le premier taquet 26 passe de sa position intermédiaire de dégagement à sa position d'attente aval, qui est représentée en trait interrompu fort sur la figure 4.
Le phaseur 22 est alors prêt à traiter un nouveau lot Ln de produits Pn, le second taquet 28 occupant sa position d'attente amont.
Avantageusement, la vitesse de ralentissement V2 et l'entraxe entre les poulies amont 34 et aval 36 peuvent être choisis de manière que l'espacement amont E1 entre les deux produits P1 , P2 diminue, sous le phaseur 22, jusqu'à une valeur déterminée non nulle, le premier produit P1 étant relâché avant que le second produit P2 ne vienne en contact avec lui.
Le second produit P2 n'étant pas ralenti par le phaseur 22, il traverse donc le phaseur 22 à la vitesse de défilement V1 .
Cette caractéristique est particulièrement utile pour certains types de produits Pn dit non accumulables, par exemple des produits Pn en sachets qui ne possèdent pas de surfaces d'appui rigides définissant des points de contact précis entre les produits Pn. On évite ainsi un risque de chevauchement de ces produits Pn.
On constate que l'espacement aval E2 des lots Ln, à la sortie du phaseur 22, est sensiblement égal à deux fois la valeur de l'espacement amont E1 entre les produits Pn. Ainsi, le phaseur 22 permet de préparer des lots Ln suffisamment espacés pour laisser le temps au regroupeur 24 de traiter chaque lot Ln, lorsque l'agencement 10 fonctionne à des cadences élevées.
Un exemple de regroupeur 24 du type à alvéoles est représenté sur la figure 6, en relation avec un second mode de réalisation de l'agencement 10 selon l'invention. Ce regroupeur 24 convient aussi au premier mode de réalisation.
Le regroupeur 24 comporte un train 44 d'alvéoles 46 qui est mobile suivant une direction globalement transversale, par rapport au tapis 16.
Chaque alvéole 46 délimite un logement 48 en forme d'encoche qui est ouvert du côté du tapis 16 pour pouvoir recevoir un lot Ln dans la zone de sortie 20.
Le train 44 d'alvéoles 46 se déplace transversalement par à-coups, de manière qu'il y ait toujours une alvéole 46 vide en regard de l'extrémité aval du tapis 16, dans l'attente de l'arrivée d'un lot Ln. Dès qu'un lot Ln vient remplir le logement 48 de l'alvéole 46 vide, le train 44 d'alvéoles 46 se décale d'une alvéole 46, pour pouvoir recevoir le lot Ln suivant.
Grâce à la mise en lot Ln des produits Pn en amont du regroupeur 24, l'agencement 10 selon l'invention ménage l'espace temps nécessaire au regroupeur 24 pour décaler le train 44 d'alvéoles 46 et présenter une alvéole 46 vide devant le lot Ln suivant.
On note que, si l'agencement 10 était dépourvu du phaseur 22 selon l'invention, la cadence d'arrivée des produits Pn devrait être divisée par deux. En effet, le regroupeur 24 ne disposerait alors que d'un intervalle de temps correspondant à l'espacement amont E 1 pour effectuer le décalage du train 44 d'alvéoles 46.
On décrit maintenant, en référence aux figures 6 à 12, un second mode de réalisation de l'agencement 10 selon l'invention comportant un phaseur 23 perfectionné.
Le phaseur 23 se différencie de celui du premier mode de réalisation principalement par le fait qu'il comporte deux courroies 50, 52 similaires agencées en parallèle, et par le fait que chaque courroie 50, 52 est enroulée autour d'une troisième poulie 54 qui est agencée au-dessus du brin inférieur 38 associé et au-dessus des poulies amont 34 et aval 36 associées.
Sur les figures 8 à 12, les deux courroies 50, 52 sont vues de manière superposée. La première 50 et la seconde 52 courroies sont agencées côte à côte, de manière sensiblement symétrique par rapport à un plan vertical longitudinal de symétrie constituant un plan médian pour le tapis 16.
La première 50 et la seconde 52 courroies sont entraînées indépendamment, respectivement par un premier 56 et un second 58 servomoteurs.
Chaque courroie 50, 52 comporte ici un premier 60, un deuxième 62, et un troisième 64 taquet qui sont régulièrement espacés le long de la courroie 50, 52 et qui sont similaires aux taquets 26, 28 du premier mode de réalisation.
On note que le nombre de taquets 60, 62, 64 pourrait être différent, l'important étant qu'il y ait toujours un taquet 60, 62, 64 en position d'attente amont lorsqu'un produit Pn est détecté par la cellule 42, et qu'il n'y ait pas deux taquets 60, 62, 64 simultanément en position engagée.
De préférence, la surface de contact 66, ou surface d'engagement, de chaque taquet 60, 62, 64 avec les produits Pn est déportée transversalement vers la courroie 50, 52 opposée, de manière que cette surface de contact 66 soit globalement centrée transversalement par rapport au tapis 16.
Ceci permet de garantir un engagement avec les produits Pn sensiblement identique quel que soit le taquet 60, 62, 64 engagé et quelle que soit la courroie 50, 52 à l'état actif.
Les taquets 60, 62, 64 comportent ici des positions d'attente supplémentaires, par rapport aux positions décrites en référence au premier mode de réalisation.
Par exemple, en considérant la première courroie 50, lorsque le premier taquet 60 occupe sa position d'attente amont et que le deuxième taquet 62 occupe sa position d'attente aval , alors le troisième taquet 64 occupe une position d'attente médiane, située à mi-chemin entre la position d'attente aval et la position d'attente amont, au voisinage de la troisième poulie 54. Sur la figure 8, le premier 60 et le deuxième 62 taquets de la première courroie 50 sont représentés respectivement dans leurs positions d'attente amont et aval.
Comme les taquets 60, 62, 64 des deux courroies 50, 52 ne peuvent pas occuper simultanément des positions identiques, lorsque le premier taquet 60 de la première courroie 50 occupe sa position d'attente amont, les taquets 60, 62, 64 de la seconde courroie 52, qui sont représentés avec des hachures sur les figures 8 à 12, occupent des positions d'attente décalées, par rapport aux positions d'attente des taquets 60, 62, 64 de la première courroie 50.
Ainsi, sur la figure 8, le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 occupe une position d'attente amont décalée de quelques degrés d'angle de rotation de la poulie amont 34, par rapport à la position d'attente amont du premier taquet 60 de la première courroie 50.
De manière similaire, les deux autres taquets 62, 64 de la seconde courroie 52 sont décalés par rapport aux taquets 62, 64 correspondants de la première courroie 50.
Le principe de fonctionnement du second mode de réalisation est similaire au premier, mais il permet de traiter le flux de produits à une cadence plus rapide. En effet, la présence d'une seconde courroie 52 permet de commencer la formation d'un second lot L2 avant que le premier lot L1 ait été relâché par la première courroie 50.
Sur la figure 8, le phaseur 23 est représenté à l'état passif, les taquets 60, 62, 64 occupant les positions d'attente décrites précédemment. Le signal de détection émis par le capteur 42, lorsqu'il détecte un premier produit P1 , provoque le passage de la première courroie 50 du phaseur 23 de son état passif à son état actif.
Le premier servomoteur 56 est mis en marche de sorte que le premier taquet 60 de la première courroie 50 passe de sa position d'attente amont à sa position engagée, qui est représentée sur la figure 9, et poursuit son déplacement jusqu'à sa position d'attente aval , qui est représentée sur la figure 12.
Peu après la mise en marche du premier servomoteur 56, ou simultanément, le second servomoteur 58 est mis en marche lui aussi, jusqu'à ce que le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 vienne occuper sa position d'attente amont.
Dès que le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 atteint sa position d'attente amont, le second servomoteur 58 est arrêté, dans l'attente de l'arrivée d'un troisième produit P3, alors que la première courroie 50 est toujours entraînée, ce qui est illustré par la figure 10.
Le second produit P2, situé immédiatement en amont du premier produit P1 , rejoint progressivement le premier produit P1 , qui est ralenti par le premier taquet 60 de la première courroie 50, pour former un premier lot L1 .
Peu avant l'escamotage du premier taquet 60 de la première courroie 50, le capteur 42 détecte l'arrivée d'un troisième produit P3 ce qui déclenche la mise en marche du second servomoteur 58, la seconde courroie 52 passant alors de son état passif à son état actif.
Le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 vient alors occuper une position engagée, qui est illustrée par la figure 1 1 , de manière à ralentir le troisième produit P3 pour former un second lot L2, immédiatement en amont du premier lot L1 .
Le premier lot L1 étant constitué, le premier taquet 60 de la première courroie 50 s'escamote et vient occuper sa position d'attente aval, alors que le troisième taquet 64 associé vient occuper sa position d'attente amont, puis le premier servomoteur 56 est arrêté. La première courroie 50 est alors revenue dans son état passif, ce qui est illustré par la figure 12.
La première courroie 50 est de nouveau prête à traiter des produits Pn. Le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 continue sont déplacement longitudinal, ce qui correspond à la situation de la première courroie 50 illustrée par la figure 9.
Le processus se répète ainsi pour chaque taquet 60, 62, 64 de chaque courroie 50, 52, en fonction de l'arrivée des produits Pn.
On décrit maintenant des caractéristiques avantageuses du mode réalisation préféré du phaseur 22 selon l'invention, notamment en relation avec la figure 7. De préférence, la surface interne 68 des courroies 50, 52 est crantée pour coopérer avec des crans transversaux complémentaires portés par la surface axiale d'entraînement 70 des poulies 34, 36, 54. Le phaseur 23 est ici porté par une armature en forme de portique 72 qui repose, par exemple, sur le sol (non représenté) et qui est fixe par rapport au tapis 16.
On note que le montage du phaseur 23 sur un portique 72 permet de l'agencer facilement au-dessus de n'importe quel tapis 16 de convoyage, et permet de choisir facilement sa position longitudinale.
Le portique 72 comporte, de part et d'autre du tapis 16, deux plaques 74, 76 longitudinales verticales qui supportent respectivement les poulies 34, 36, 54 associées à la première courroie 50 et les poulies 34, 36, 54 associés à la seconde courroie 52.
Avantageusement, le phaseur 23 comporte des moyens 78 pour le réglage de l'entraxe entre la poulie amont 34 et la poulie aval 36 de chaque courroie 50, 52. Le réglage de l'entraxe permet notamment d'adapter la longueur du brin inférieur 38 de chaque courroie 50, 52 à l'espacement amont E1 entre les produits Pn et à la dimension longitudinale des produits Pn.
Selon le mode de réalisation représenté ici, l'axe A1 de chaque poulie amont 34 est porté par un coulisseau 80 qui est mobile en translation sur un rail longitudinal 82 fixé sur la plaque 74, 76 de support associée.
Le déplacement longitudinal de chaque coulisseau 80 est commandé ici par une vis 84 de réglage fixée sur la plaque 74, 76 de support associée.
Avantageusement, le phaseur 23 comporte des moyens 86 pour le rattrapage de la tension de chaque courroie 50, 52.
Ces moyens 86 comportent, par exemple, un système à rail vertical et coulisseau (non représentés) permettant de déplacer l'axe A3 de la troisième poulie 54 en translation verticale, par rapport à la plaque 74, 76 de support associée.
Les moyens 86 de rattrapage de la tension peuvent fonctionner de manière automatique, par exemple au moyen d'un dispositif élastique qui sollicite verticalement l'axe A3 de la troisième poulie 54 vers le haut.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l'agencement 10 selon l'invention, un dispositif d'éjection 88 de produits Pn est agencé entre le capteur 42 et le phaseur 23, de manière à prévenir des dysfonctionnement de l'agencement 10 dus à des espacements amont E1 trop courts.
Le dispositif d'éjection 88 comporte, par exemple, des moyens (non représentés) pour produire un jet d'air comprimé suffisant pour pousser un produit Pn hors du tapis 16. Le dispositif d'éjection 88 est commandé en fonction du signal de détection produit par le capteur 42 de sorte que, lorsque celui-ci détecte l'arrivée d'un produit Pn amont qui est trop proche du produit Pn situé immédiatement en aval, le dispositif d'éjection 88 provoque l'éjection du produit Pn amont hors du tapis 16. Dans le cas où le produit Pn éjecté était prévu pour constituer le premier produit P1 d'un lot Ln, alors le phaseur 23 attend l'arrivée du produit Pn suivant pour commencer la formation d'un nouveau lot Ln.
Dans le cas où le produit Pn éjecté était prévu pour constituer le second produit P2 d'un lot Ln, alors le phaseur 23 relâche le premier produit P1 du lot Ln bien qu'un second produit
P2 ne l'ait pas encore rejoint, donc bien que le lot Ln correspondant ne soit pas constitué.
Le premier produit P1 pénètre alors seul dans l'alvéole 46 correspondante du regroupeur 24.
Le regroupeur 24 peut comporter des moyens (non représentés) pour détecter le nombre de produits Pn reçus dans l'alvéole 46 située en regard du tapis 16, de manière qu'il attende l'arrivée du second produit P2 avant de commander le décalage des alvéoles 46.
Le phaseur 23 laisse donc passer, sans le ralentir, le second produit P2 situé immédiatement en amont du produit Pn éjecté, de manière qu'il rejoigne le premier produit P1 déjà présent dans l'alvéole 46.
Le fonctionnement de l'agencement 10 selon l'invention peut ensuite continuer selon le schéma de fonctionnement normal. On note que, lorsque la valeur de l'espacement amont E1 entre deux produits Pn est plus importante que la valeur de consigne, il n'est pas nécessaire d'utiliser le dispositif d'éjection
88 puisque le phaseur 23 est en mesure de traiter la situation en suivant le schéma de fonctionnement normal. Selon les modes de réalisation décrits et représentés, le l'agencement 10 selon l'invention constitue des lots Ln de deux produits Pn.
Toutefois, cet agencement 10 est apte à constituer des lots
Ln de plus de deux produits Pn, par exemple de trois produits Pn. Pour cela, le phaseur 22 doit ralentir le premier produit P1 du lot
Ln jusqu'à ce qu'il soit rejoint par les deux produits P2, P3 situés immédiatement en amont.
L'agencement 10 selon l'invention ne nécessite pas de tapis 16 spécifique, ce qui permet de minimiser les coûts et ce qui permet, par exemple, de modifier une installation existante à peu de frais pour la rendre apte à traiter des produits Pn à hautes cadences.
L'invention concerne enfin un procédé de regroupement de plusieurs produits sous forme de lots en vue de permettre leur encaissement, les produits étant transportés par un tapis de convoyage qui défile à une vitesse déterminée dite de défilement, les produits arrivant du côté amont du tapis avec un espacement amont déterminé entre deux produits, et les produits sortant du côté aval du tapis par lots d'au moins deux produits. Le procédé de regroupement consiste en :
- une étape de ralentissement au cours de laquelle un premier produit est ralenti sur le tapis, par rapport au second produit situé immédiatement en amont, sans modifier la vitesse de défilement du tapis, au moins jusqu'à ce que l'espacement entre le second produit et le premier produit atteigne une valeur prédéterminée, de manière à constituer un lot d'au moins deux produits,
- une deuxième étape de lâcher au cours de laquelle le premier produit est relâché de manière que le lot se déplace vers l'aval à la vitesse de défilement du tapis.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Agencement (10) pour le regroupement de plusieurs produits (Pn) sous forme de lots (Ln), du type dans lequel les produits (Pn) sont transportés sur au moins un tapis (16) de convoyage qui défile suivant une direction longitudinale, depuis une zone d'arrivée (18) amont vers une zone de sortie (20) aval, à une vitesse déterminée (V1 ) dite de défilement, du type dans lequel les produits (Pn) arrivent avec un espacement amont (E1 ) déterminé entre deux produits (Pn), et du type comportant un phaseur (22, 23) qui est agencé sur le trajet des produits (Pn) de manière à constituer des lots (Ln) d'au moins deux produits (Pn), caractérisé en ce que le phaseur (22, 23) est agencé entre la zone d'arrivée (18) et la zone de sortie (20) du tapis (16), en ce que le phaseur (22, 23) comporte au moins un taquet (26, 28, 60, 62, 64) escamotable, et en ce que le phaseur (22, 23) commande successivement le taquet (26, 28, 60, 62, 64) dans :
- au moins une position engagée dans laquelle le taquet (26, 28, 60, 62, 64) s'interpose, par contact, devant un premier produit (P1 ) en vue de le ralentir jusqu'à ce qu'il soit rejoint par au moins un second produit (P2) situé immédiatement en amont, de manière à constituer un lot (L1 ),
- au moins une position escamotée qui permet de laisser le lot (L1 ) constitué précédemment poursuivre son déplacement vers l'aval à la vitesse (V1 ) de défilement.
2. Agencement (10) selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le taquet (26, 28, 60, 62, 64) est commandé depuis sa position engagée vers sa position escamotée lorsque l'espacement entre les deux produits (P1 , P2) du lot (L1 ) atteint une valeur déterminée non nulle.
3. Agencement (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, en position engagée, le taquet (26, 28, 60, 62, 64) est commandé en translation longitudinale vers l'aval, à une vitesse (V2) déterminée dite de ralentissement, inférieure à la vitesse de défilement (V1 ), jusqu'à ce que le lot (L1 ) soit constitué.
4. Agencement (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le phaseur (22, 23) comporte au moins une courroie (30, 50, 52) d'entraînement qui porte au moins un taquet (26, 28, 60, 62, 64) et qui est agencée du côté de la face supérieure (32) du tapis (16), en ce que la courroie (30, 50, 52) est enroulée sur au moins deux poulies (34, 36, 54) d'entraînement de manière qu'un brin inférieur (38) de la courroie (30, 50, 52) s'étende sensiblement parallèlement à la face supérieure (32) du tapis (16), le taquet (26, 28, 60, 62, 64) occupant des positions engagées lorsqu'il est situé sur le brin inférieur (38), et en ce que le phaseur (22, 23) comporte des moyens (40, 56, 58) pour entraîner les poulies (34, 36, 54) en rotation de sorte que la vitesse longitudinale (VL) d'entraînement du taquet (26, 28, 60, 62, 64) par la courroie (30, 50, 52) soit égale à la vitesse (V2) de ralentissement.
5. Agencement (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la courroie (30, 50, 52) comporte un état de fonctionnement passif dans lequel elle est arrêtée, chaque taquet (26, 28, 60, 62, 64) occupant une position escamotée d'attente, et un état de fonctionnement actif dans lequel la courroie (30, 50, 52) est entraînée en rotation autour des poulies (34, 36, 54) de manière qu'un taquet (26, 28, 60, 62, 64) se déplace longitudinalement vers l'aval en position engagée, et en ce que, pour chaque lot (Ln) à former, la courroie (30, 50, 52) est commandée dans son état actif lorsqu'un premier produit (P1 ) est détecté par un capteur (42), en amont du phaseur (22, 23).
6. Agencement (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le phaseur (23) comporte une première (50) et une seconde (52) courroie similaires qui sont agencées en parallèle et qui sont entraînées indépendamment, et en ce que chaque courroie (50, 52) est commandée dans son état actif avant la fin de l'état actif de l'autre courroie (50, 52), de manière que la constitution d'un lot (Ln) commence avant que le lot (Ln) aval précédent ait été relâché.
7. Agencement (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, lorsque les deux courroies (50, 52) sont à l'état passif, les positions d'attente des taquets (60, 62, 64) de la première courroie (50) sont décalées par rapport aux positions d'attente des taquets (60, 62, 64) de la seconde courroie (52), de manière à empêcher un croisement des taquets (60, 62, 64) des deux courroies (50, 52).
8. Agencement (10) selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que chaque courroie (30, 50, 52) porte au moins deux taquets (26, 28, 60, 62, 64) similaires qui sont régulièrement espacés le long de la courroie (30, 50, 52) de manière que, pour chaque courroie (30, 50, 52), un seul taquet (26, 28, 60, 62, 64) à la fois puisse occuper une position engagée.
9. Agencement (10) selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que le phaseur (22, 23) comporte des moyens (80) de réglage de l'entraxe entre les deux poulies (34, 36) de chaque courroie (30, 50, 52), en vue d'adapter la longueur du brin inférieur (38) de chaque courroie (30, 50, 52) aux caractéristiques de dimension et d'espacement des produits (Pn).
10. Agencement (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le phaseur (22, 23) comporte des moyens
(86) pour le rattrapage automatique de la tension de chaque courroie (30, 50, 52) en fonction de la valeur de l'entraxe entre les deux poulies (34, 36).
1 1 . Agencement (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif (24) de regroupement à alvéoles (46) qui est agencé à la sortie (20) du tapis (16), chaque alvéole (46) étant prévue pour contenir un lot (Ln) de produits (Pn) et pour acheminer ce lot (Ln) vers un poste de traitement en aval.
12. Procédé de regroupement de plusieurs produits sous forme de lots en vue de permettre leur encaissement, les produits étant transportés par un tapis de convoyage qui défile à une vitesse déterminée dite de défilement, les produits arrivant du côté amont du tapis avec un espacement amont déterminé entre deux produits, et les produits sortant du côté aval du tapis par lots d'au moins deux produits, caractérisé en ce qu'il comporte :
- une étape de ralentissement au cours de laquelle un premier produit est ralenti sur le tapis, par rapport au second produit situé immédiatement en amont, sans modifier la vitesse de défilement du tapis, au moins jusqu'à ce que l'espacement entre le second produit et le premier produit atteigne une valeur prédéterminée, de manière à constituer un lot d'au moins deux produits,
- une deuxième étape de lâcher au cours de laquelle le premier produit est relâché de manière que le lot se déplace vers l'aval à la vitesse de défilement du tapis.
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