WO2008009344A2

WO2008009344A2 - Befestigung von kunststoff-folie und von betonfertigteilen an ankern

Info

Publication number: WO2008009344A2
Application number: PCT/EP2007/005730
Authority: WO
Inventors: Svein Jonsson
Original assignee: Skumtech As
Priority date: 2006-06-30
Filing date: 2007-06-28
Publication date: 2008-01-24
Also published as: WO2008009344A3; DE102007026990A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Ausbaus im standfesten Gebirge, insbesondere für unterirdische Räume wie Tunnel oder auch für Baugründen, wobei zunächst Anker (2, 3) im Gebirge (1) befestigt werden anschließend eine Kunststoff-Folie (35) zur Abdichtung gegen Gebirgswasser am Tunnelausbruch verlegt und an den Ankern (2, 3) befestigt wird und dann innenseitig an der Kunststoff-Folie (35) ein Ausbau aus Betonfertigteilen (8, 9) aufgestellt wird, von denen zumindest die seitlichen Ausbauteile (8) an den Ankern (2, 3) befestigt werden.

Description

Ausbau im Hoch- und Tiefbau

Die Erfindung betrifft einen Ausbau im Hoch- und Tiefbau, insbesondere einen Ausbau unterirdischer Räume wie Tunnel und Stollen oder Rohrleitungen im standfesten Gebirge.

Besonders häufig finden Befestiger im Tunnelausbau Anwendung. Dabei ist zu unterscheiden zwischen den Tunneln im standfesten Gebirge und im nicht standfesten Gebirge. Ein standfestes Gebirge bricht nach dem Tunnelausbruch nicht ein. Dagegen wird bei einem nicht standfesten Gebirge ein tragfähiger Ausbau des Tunnels erforderlich, der das Gewicht des Gebirges teilweise aufnimmt. Im nicht standfesten Gebirge ist sowohl ein Stahlausbau als auch ein Betonausbau üblich. Es können auch Kombinationen von Stahl und Beton Anwendung finden. Der Betonausbau kann wird zumeist an der Baustelle gefertigt werden. Es sind auch Betonpaneele üblich, die im Werk hergestellt und zur Baustelle transportiert werden.

Im standfesten Gebirge entfällt das Festigkeitsproblem. Es verbleibt das Problem, wie eine Sicherung gegen herabfallende Steine stattfindet. Das Problem wird üblicherweise mit Spritzbeton gelöst. Dabei wird Beton gegen den Gebirgsausbruch gespritzt, der dort erhärtet und eine schützende Haut bildet. Als Spritzbetone bzw. Betone und Additive und Zuschläge sowie Verstärkungseinlagen und als Werkzeuge kommen Werkzeuge in Betracht, wie sie zum Beispiel in folgenden Druckschriften beschrieben sind:

DE69910173T2,DE69801995T2, DE69721121T2, DE69718705T2, DE69701890T2, DE69700205T2, DE69418316T2, DE69407418T2, DE69403183T2, DE69122267T2, DE69118723T2, DE69010067T2, DE69006589T2, DE60010252T2, DE60001390T2, DE29825081U1 , DE29824292U1, DE29824278U1 , DE29818934U1 , DE29724212U1 , DE29718950U1 , DE29710362U1, DE29812769U1, DE19854476C2, DE19854476A1, DE19851913A1, DE19838710C2, DE19819660A1, DE19819148C1, DE19754446A1, DE19746958C1, DE19733029C2, DE19652811A1. DE19650330A1.

Ein anderes Problem ist austretendes Gebirgswasser. Im Winter friert das Wasser. Es besteht die Gefahr herab fallender Eismassen. Dieser Gefahr wird üblicherweise mit einer Folienabdichtung begegnet. Die Folienabdichtung leitet das Wasser ab. Zugleich wird mit einer Wärmedämmung ein Frieren des Wassers verhindert.

Die Folienabdichtung wird aus Folienbahnen zusammengesetzt. Die Folienbahnen werden am Gebirgsausbruch überlappend verlegt, so daß die Folienränder anschließend miteinander verschweißt werden können. Vorzugsweise wird beim Verschweißen eine Doppelnaht erzeugt. Es liegen zwei Schweißnähte nebeneinander. Der Zwischenraum läßt sich mit Luftdruck beaufschlagen. Bei geschlossenem Zwischenraum kann von einer ausreichenden Dichtwirkung ausgegangen werden, wenn der Druckabfall in dem Zwischenraum über eine bestimmte Zeitdauer bestimmte Grenzen nicht überschreitet.

Die Befestigung der Folie erfolgt auf unterschiedliche Weise. Bei geringen Festigkeitsanforderungen hat sich in der Vergangenheit eine Folienbefestigung mit einem als Rondelle ausgebildeten Befestiger aus Kunststoff durchgesetzt. Die Rondelle wird an das Gebirge oder an eine erste, aufgetragene Spritzbetonschicht genagelt oder angeschossen. Beim Anschießen werden die Rondellen nicht mit einem Hammer oder dergleichen ins Gebirge geschlagen, sondern mittels einer Sprengpatrone in das Gebirge oder in die erste aufgetragene Spritzbetonschicht getrieben.

Die bekannten Rondellen sind zum Beispiel in der DE-3244000C1, DE4100902A1, DE19519595A1,DE8632994.4U1 , DE8701969.8U1, DE20217044U1 dargestellt und beschrieben. Die bekannten Rondellen sind mit der Folie verschweißt worden. Als besonders günstig wurden Rondellen mit einer Sollbruchstelle angesehen. Die Rondellen sollen bei einer Belastung der Folie an der Sollbruchstelle zerbrechen. Die Festigkeit der Sollbruchstelle liegt wesentlich unter der Folienfestigkeit. Dadurch bricht zuerst die Rondelle, wenn auf die Folie ein übermäßiger Zug ausgeübt wird. Das heißt, die Folienabdichtung bleibt bei übermäßigem Zug in der Folie unversehrt, während die Rondelle zerbricht.

Die Kunststoff-Rondellen sind jedoch nur dann geeignet, wenn bei der Befestigung der Folien und einer geringe Kräfte entstehen.

Insbesondere in Tunneln kommen jedoch hohe Kräfte vor. In Eisenbahntunneln wird von den durchfahrenden Zügen ein extremer Luftdruck und anschließend ein extremer Saugzug erzeugt. Die Drücke wirken auf extrem große Flächen, so daß Gesamtdrücke entstehen, die eine ausreichend feste Verbindung des Tunnelausbaus mit dem Gebirge erfordert. Die Drücke sind von der Fahrgeschwindigkeit der Züge abhängig. Hochgeschwindigkeitszüge erhöhen die Drücke noch einmal um ein Vielfaches gegenüber normalen Eisenbahnen. Ähnliches gilt für Kraftfahrzeugtunnel.

Bei solcher Belastung haben sich Rondellen aus Stahl als Befestiger durchgesetzt, die mit Ankern im Gebirge gehalten werden. Die Rondellen haben einen Durchmesser von etwa 150 mm und eine Dicke von 3 bis 4 Millimetern. Solche Rondellen besitzen ein große Festigkeit. Die bekannten Anker haben Durchmesser von 12 oder 14 oder 16 oder 20mm. Sie bestehen vorzugsweise aus rostfreiem Stahl und sind gebirgsseitig profiliert, um im Gebirge eine hohe Auszugfestigkeit zu entfalten. Für die Anker werden entsprechende Bohrungen in das Gebirge eingebracht. Anschließend werden die Anker mit einem Montagezement oder anderen geeigneten Montagemitteln in den Bohrungen festgesetzt. Solche Anker können im Unterschied zu der bekannten Nagelkonstruktion richtig große Kräfte aufnehmen. Die Lasten werden in das Gebirge geleitet. Mit den Ankern ist es deshalb möglich, einen Tunnelausbau aufzubauen, der den Belastungen durchfahrender Züge und durchfahrender Kraftfahrzeuge standhält.

An dem freien Ende sind die Anker in der Regel mit einem Gewinde versehen, vorzugsweise entsprechend dem Durchmesser mit metrischen

Gewinde M 12 oder M 14 oder M16 oder M20. An dem gewindeseitigen Ende werden die Stahlrondellen zwischen zwei Schrauben gehalten. Die

Schrauben erlauben eine Einstellung der Rondellen auf dem Anker.

Die Anker sind üblicherweise so lang, daß sie über die Stahlrondellen hinaus in den Tunnel ragen. Das dient zur Befestigung eines Drahtgitters als Rückhaltung beim Anspritzen des Betons und zur Versteifung des Tunnelausbaus durch Verbindung mit dem Gebirge.

Beim Anspritzen von Beton gegen eine Folie besteht die Gefahr, daß die Folie den Beton abwirft bzw. der Beton nicht an der Folie haftet. Dann ist es zweckmäßig, im Abstand vor der Folie ein Drahtgitter oder dergleichen vorzusehen, das ein Herabfallen des Betons verhindert.

Das Drahtgitter dient auch zur Armierung der Spritzbetonschicht.

Auf dem Anker kann auch ein Abstandshalter für das Drahtgitter montiert werden. Bekannte Abstandshalter sind sternförmig mit Stangen versehen, um das Drahtgitter möglichst großflächig zu stützen.

Bei der bekannten Bauweise durchstoßen die Anker die Folie.

Die Folie wird dann zwischen den Stahl-Rondellen eingespannt.

Von den beiden Rondellen befindet sich eine Rondelle außenseitig an der

Folienabdichtung und die andere Rondelle innenseitig an der

Folienabdichtung.

In der Praxis zeigt sich, daß das Gebirgswasser an den Ankern entlangläuft Dadurch stehen Anker und Rondellen unter entsprechender Wasserbelastung. Die Erfindung hat erkannt, daß das Wasser durch das Schraubengewinde von Rondellen und Anker dringt. Das Wasser läuft dann auch durch die in der Folie entstandene Öffnung. Es kommt zu Leckagen. Selbst eine tropfenweise Leckage führt in entsprechender Zeit zu erheblichen Wassermengen. Das Wasser kann an der Tunnelinnenseite austreten. Im Winter friert das eindringende Wasser. Es bilden sich Eiszapfen, die spätestens bei eintretendem Tauwetter herunterfallen und eine schlimme Unfallgefahr bilden. Außerdem kann das Eis erhebliche Zerstörung am Tunnelausbau verursachen.

Um das Eindringen von Wasser am Gewinde der Rondelle zu verhindern, ist es bekannt, in die Durchtrittsöffnung der Rondelle einen Gummiring einzusetzen. Der Gummiring hat allerdings nur eine sehr beschränkte Wirkung, weil er nicht ausreichend in die Gewindegänge des Ankers greifen kann. Es ist zwar bekannt, den Gummiring gewindeseitig mit Noppen zu versehen, die besser zwischen die Gewindegänge greifen sollen als ein glatter Ring. Das bewirkt allerdings immer noch keine ausreichende Dichtung.

Im übrigen ist es bekannt, den Tunnel innen mit einer Isolierung zu versehen, um eine Eisbildung zu verhindern.

Nach einem älteren Vorschlag wird die bessere Abdichtung dadurch erreicht, daß die Wasserführung am Anker unterbrochen wird.

Insbesondere ist vorgesehen, daß die wasserführenden Gewinde der Anker vor der Folienabdichtung enden. Dabei können auch anders geformte Befestiger als Rondellen zur Anwendung kommen. Deshalb wird im Folgenden von Befestigern im Allgemeinen und von Rondellen im Besonderen gesprochen.

Anders als bei den bekannten Rondellen ist bei den erfindungsgemäßen Befestigern vorzugsweise keine Durchdringung des außenseitigen Befestigers vorgesehen. Das soll ein Eindringen des Ankers in den Befestiger nicht ausschließen. Entscheidend ist, daß der Befestiger ohne Durchtrittsöffnung ist. Die Verbindung des außenseitigen Befestigers mit dem Anker wird ohne Durchtrittsöffnung möglich. Wahlweise erfolgt das mit einem Stutzen. Der Stutzen oder eine stutzenartige Verdickung ist wahlweise an dem außenseitigen Befestiger angeformt. Vorzugsweise wird der Stutzen außenseitig an dem Befestiger angeschweißt oder in sonstiger Weise befestigt ist.

Zum Anker hin besitzt der Stutzen vorzugsweise ein als Gewindeloch ausgebildetes Sackloch.

Der mit dem Stutzen einteilige Befestiger kann zum Beispiel als Formteil gegossen werden.

Vorzugsweise ist der Befestiger aber mehrteilig.

In der mehrteiligen Form kommen verschiedene Ausführungen in Betracht. Zum Beispiel kann der Stutzen ein mit Innengewinde versehenes Sackloch aufweisen und in der gewünschten Länge an dem Befestiger verschweißt sein. Das Gewindeloch besitzt ein dem Ankergewinde angepasstes Gewinde. Die Verschweißung kann innenseitig an dem Befestiger erfolgen. Dann ragt der Stutzen in der mehrteiligen Ausführung durch eine entsprechende Öffnung des Befestigers, so daß innenseitig an dem durchragenden Stutzenende eine umlaufende Schweißnaht gelegt werden kann. Vorzugweise ist der Stutzen bei mehrteiliger Ausführung außenseitig an dem Befestiger verschweißt.

Wahlweise findet in der einteiligen oder mehrteiligen Ausführung auch ein Stutzen mit einem durchgehenden Gewindeloch Anwendung. Mit dem durchgehenden Gewindeloch ähnelt die Erfindung zunächst dem herkömmlichen Befestiger. Gleichwohl ergibt sich ein wesentlich Unterschied, indem das Gewindeloch am einen oder anderen Ende oder dazwischen verschlossen wird. Außerdem ergeben sich geringere Ankerlängen bei sonst gleicher Eindringtiefe der Anker in den Felsen.

Der Verschluß am innenseitigen Ende kann mit einem Schraubbolzen bewirkt werden. Der Schraubbolzen besitzt dazu einen Kragen und einen vorragenden Gewindezapfen. Mit dem vorragenden Gewindezapfen kann der Schraubbolzen in das durchgehende Gewindeloch dringen. Mit dem Kragen kann der Schraubbolzen auf dem Stutzen aufsitzen und das Gewindeloch dicht verschließen.

Der Verschluß zwischen beiden Enden bildet ein Äquivalent zu der einteiligen Ausführung mit den Sacklöchern an beiden Enden. Es entsteht dadurch nämlich ein mehrteiliger Stutzen mit gleichen Sacklöchern wie in der einteiligen Ausführung.

Der Verschluß zwischen beiden Enden kann in der mehrteiligen Ausführung durch einen Stopfen erreicht werden.

Es ist möglich, einen Stopfen in ein durchgehendes Gewindeloch zu schrauben. Vorzugsweise besteht der Stopfen aus Kunststoff oder Gummi mit hoher Dauerstandsfestigkeit. Gegenüber der eingangs erläuterten herkömmlichen Abdichtung mittels eines Gummiringes wird gleichwohl eine Verbesserung erreicht, indem der Stopfen durch axiale Pressung in die Gewindegänge gedrückt wird. Die axiale Pressung kann mittels der Verschraubung des Stutzens mit dem korrespondierenden Ankerende und mittels der Verschraubung des am gegenüber liegenden Stutzenende vorgesehenen Domes erreicht werden. In der Praxis wird der Stutzen zunächst auf das Ankerende geschraubt werden. Dabei kann der Stutzen bis zu einer bestimmten Stelle geschraubt werden. Zweckmäßig ist, den Stutzen in der Schraubstellung zu sichern. Das läßt sich leicht und in herkömmlicher Weise mit einer Kontermutter auf dem Gewinde des Ankers erreichen. Es kommen auch andere Mittel zur Sicherung der gewählten Stutzenstellung erreichen.

Nach Erreichen der gewünschten Stutzenstellung und der gegebenenfalls gewünschten Sicherung der Schraubstellung des Stutzens wird der Stopfen in das Gewindeloch geschraubt. Dazu ist der Stopfen außenseitig mit einem Gewinde versehen. Das Gewinde kann bei der Herstellung des Stopfens als Kunststoffspritzteil am Mantel angeformt werden. Zugleich kann ein Schlitz für einen einfachen Schraubenzieher oder ein Kreuzschlitz für einen Kreuzschlitzschraubenzieher oder eine andere Ausnehmung für andere Schraubenzieher in eine Stirnfläche des Stopfens geformt werden. Danach kann der Stopfen leicht in den Stutzen geschraubt und anschließend mit dem Dorn so fest verspannt werden, daß der Stopfen die Gewindegegänge verschließt.

Wahlweise wird auch ein Stopfen ohne Außengewinde eingesetzt. Solch ein

Stopfen läßt sich bei entsprechendem Durchmesser leicht in das

Gewindeloch des Stutzens schieben. Bei anschließender Pressung passt sich der Stopfen dem Gewinde an. Es drückt sich in die Gewindegänge ein.

In weiterer Ausbildung des Stopfenkonzeptes sind unterschiedliche Stopfen bzw. Stopfen mit unterschiedlichen Längen vorgesehen. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, daß die Anker je nach Position und Tiefe des Bohrloches bei gleicher Verschraubung mit dem Stutzen zu unterschiedlichen Abständen von der Tunnelmitte. Zu einem geringen Teil lassen sich die unterschiedlichen Abstände mit dem Spritzbetonausbau ausgleichen. Soweit das zu einer Verringerung der Ausbaudicke führt, ist das durch die Beeinträchtigung der Statik begrenzt. Soweit das zu einer Verdickung des Ausbaus führt, stehen dem wirtschaftliche Grenzen entgegen.

Der ältere Vorschlag hat einen Weg gefunden, diese Nachteile auf wirtschaftlichem Wege zu vermeiden und auch größere Unterschiede zu kompensieren. Dabei wird die Möglichkeit genutzt, dem Stutzen unterschiedliche Schraubstellungen auf dem Ankerende zu geben. Diese

Möglichkeit ist umso größer, je länger der Stutzen ist.

Nach der Erfindung ist die Stutzenlänge mindestens 100mm, wahlweise auch 150mm oder mehr.

Zugleich kann der gleiche Dorn wie in obigen Beispielen verwendet werden, wenn der Stopfen eine entsprechend größere Länge aufweist. Das läßt sich durch Vorhaltung unterschiedlicher Stopfenlängen erreichen. Vorzugsweise eine Basislänge vorgesehen, die durch Vervielfachung der Stopfenzahl auf eine größere Gesamtlänge gebracht wird.

Wahlweise sind neben den Stopfen mit Basislänge noch eine oder mehrer

Stopfen mit kleinerer Länge vorgesehen. Das erlaubt eine genauere

Anpassung der Stutzen an die ideale Stutzenstellung. Es können auch Gewindestücke vorgesehen sein, die neben den Kunststoffstopfen oder Gummistopfen in dem Gewindeloch/Bohrung des Stutzens Einsatz finden und helfen, die richtige Stutzenstellung zu finden. Es können auch unterschiedliche Dorne vorgesehen sein, mit denen eine Anpassung an die unterschiedliche Schraubstellung des Stutzens erreicht werden kann. Dazu haben die verschiedenen Dorne unterschiedlich lange Gewindestücke, mit denen sie in dem Stutzen verschraubt werden können.

Wahlweise können auch innenseitig am Befestiger Gewindestangen bzw. Dorne vorgesehen sein, deren Länge größere Abstände der Ankerende von der Tunnelmitte kompensiert.

Wahlweise kommen auch Stutzen zum Einsatz, die teilweise mit einer glatten Innenbohrung ohne Gewinde und/oder mit ringförmigen Nuten oder Rillen versehen sind.

Dieser Vorschlag knüpft an die Erfahrungen mit den eingangs erläuterten Abdichtungsringen, die nicht in der Lage sind, die Verzahnung eines Gewindes vollständig zu verschließen. Nach der Erfindung sind deshalb in dem Bereich der Stopfen entweder glatte Flächen oder Flächen mit ringförmig verlaufenden Nuten oder Rillen vorgesehen. Die ringförmigen Nuten und Rillen können durchaus scharfkantig sein und wie die Gänge des Schraubengewindes ein vollständiges Ausfüllen durch die Stopfen verhindern. Bei ringförmigem Verlauf und bei der erfindungsgemäßen Pressung der Stopfen ist das aber unschädlich, weil die Kanten der ringförmigen Nuten und Rillen sich besonders in den Stopfen pressen und eine starke Abdichtung bewirken. Diese Abdichtung ist auch auf die Labyrinthwirkung der Nuten und Rillen zurückzuführen.

Der Verschluß am außenseitigen Ende kann mit einem Adapter erfolgen. Aufgabe des Adapters ist eine Anpassung an die Erfindung. In dem Rahmen soll der Adapter das Gewindeloch verschließen und seinerseits ein Gewindeloch bilden, mit dem der Befestiger auf das Ende des Ankers aufgeschraubt werden kann. In dem Sinne hat der Adapter stutzenseitig einen Gewindezapfen und eine Verdickung. Mit dem Gewindezapfen kann der Adapter in dem Gewindeloch des Stutzens verschraubt werden. Mit der Verdickung kann der Adapter auf dem Stutzen aufsitzen und das Gewindeloch dicht verschließen.

In der Verdickung befindet sich ein als Sackloch ausgebildetes Gewindeloch, dessen Gewinde dem Ankergewinde angepasst ist. Mit dem Adapter können die oben erläuterten Mängel der bekannten Befestiger beseitigt werden. Das heißt, durch Einschrauben eines Adapters kann ein herkömmlicher Befestiger in einen erfindungsgemäßen Befestiger verwandelt werden.

Das Gewindeloch im Stutzen des herkömmlichen Befestigers ist entweder lang genug oder zu kurz, um zusätzlich von innen einen Dorn für die Befestigung des Drahtnetzes und für die Verbindung des Spritzbetons mit dem umgebenden Felsen aufzunehmen. Ist das Gewindeloch zu kurz, so kann der Adapter einen verlängerten Zapfen aufweisen, der innenseitig vorragt bzw. in den Tunnel ragt und dort einen Dorn bildet.

Der Stutzen bzw. Adapter hat wahlweise ganz oder teilweise eine zylindrische oder ganz oder teilweise eine kantige Form, z.B. die Form eines Sechskants. Solche Stutzen lassen sich von einer Stange mit kreisförmigem Querschnitt oder von einer Stange mit Sechskant-Querschnitt ablängen. Entsprechendes gilt für Rohlinge zur Herstellung eines Adapters.

Der Befestiger kann zunächst mit der Hand verspannt werden, soweit das möglich ist. Für die abschließende Verspannung ist ein Werkzeug von Vorteil. Bei Verwendung einer Spannzange ist nicht erforderlich, daß der Stutzen oder Adapter auf das Verspannen besonders vorbereitet ist. Mit der Spannzange läßt sich durch entsprechende Spannung so viel Reibung erzeugen, daß ein ausreichendes Drehmoment auf den Befestiger oder auf den Adapter übertragen werden kann, um eine ausreichende Verspannung des Befestigers auf dem Anker zu bewirken.

Soweit ein Stutzen oder ein Adapter einen kantigen Querschnitt aufweist, kann zur Verspannung ein Maulschlüssel verwendet werden. Maulschlüssel lassen sich leichter und schneller ansetzen und abnehmen als eine Spannzange.

Wahlweise ist ein zylindrischer Stutzen an dem Befestiger vorgesehen und ist der zylindrische Stutzen mit zwei Schlüssel-Flächen für einen Schraubenschlüssel(Maulschlüssel) versehen. Die Schlüsselflächen können angefräst oder angeschliffen oder angepresst werden. Das Anpressen kann gegenüber der Verwendung von Sechskantprofil wirtschaftliche Vorteile haben.

Mit dem Stutzen bzw. Adapter wird der Befestiger auf den Anker aufgeschraubt. Der Stutzen kann kurz sein oder länger. Je länger der Stutzen bzw. der Adapter ist. desto größer ist der Verstellbereich oder Einstellbereich des Befestigers.

In der gewünschten Montagestellung kann der Befestiger durch eine Kontermutter auf der Gewindestange gesichert werden.

Die Einstellung des Befestigers ist wichtig, wenn der Gebirgsausbruch mit erheblichen Toleranzen erstellt worden ist und wenn die Felsbohrungen für die Anker kein Verstellen des Ankers in der Bohrung erlauben oder wenn die Anker in den Felsbohrungen ohne Rücksicht auf die Lage der mit den Befestigern korrespondierenden Enden montiert worden sind.

Die aus dem Gebirge herausragenden Anker-Enden sind dadurch mehr oder weniger von der idealen Ausbruchslinie für einen Tunnel entfernt. Durch Einstellung kann der Befestiger der idealen Ausbruchslinie angepasst werden.

Besonders großer Einstellungsbedarf ergibt sich im klüftigen Gebirge. Dort ergeben sich zum Teil sehr große Abstände der Ankerenden zur idealen Ausbruchslinie. Wahlweise wird dem mit längeren Ankern Rechnung getragen. Vorzugsweise sind gleiche Anker und Verlängerungsstangen zwischen den Ankern und den Befestigern vorgesehen. Die Verlängerungsstangen sind insbesondere Gewindestangen. Die Verbindung der Verlängerungsstangen zu den Ankern erfolgt dann durch Gewindehülsen. Wahlweise sind die Gewindehülsen separate Teile oder mit der Gewindestange verbunden.

Die Verwendung separater Gewindestangen reduziert den Materialaufwand. Die Verlängerungsstangen können nämlich von langen Gewindestangen auf das jeweils zweckmäßige Maß abgelängt werden.

Das Ablängen ist einfach. Es erfolgt entweder durch Sägen oder durch Trennschleifen. Besonders vorteilhafte Trennschleifer sind Winkelschleifer, die mit einer geeigneten Schleifscheibe bestückt sind. Die bekanntesten Winkelschleifer sind die sogenannten Flex-Geräte. Deshalb wird dieses Arbeiten als Flexen bezeichnet.

Die Verwendung von Gewindestangen, die werksseitig bereits mit einer Gewindehülse vorbereitet worden sind, erleichtert das Arbeiten an der Baustelle. Durch die werksseitige Vorbereitung wird ein Teil der Arbeiten in das Werk verlagert. Dort sind Schweißvorgänge sehr viel besser darstellbar als an der Baustelle. Das gilt sowohl für die Qualität wie auch für die Bearbeitungsdauer.

Eine getrennte Gewindehülse kann auch mit unterschiedlichen Gewinden versehen werden, nämlich mit einem Linksgewinde an dem einen Ende und einem Rechtsgewinde an dem anderen Ende. Die korrespondierenden Enden der Gewindestange und des Ankers sind dann angepasst. Der Vorteil solcher Gewindehülsen ist, daß sie durch Drehen in der gleichen Richtung gleichzeitig die Verschraubung mit beiden korrespondierenden Enden bewirken kann bzw. durch Drehen in der entgegengesetzten Richtung ein gleichzeitiges Lösen von den beiden korrespondierenden Enden bewirken kann.

In den Verschraubungen zwischen Anker und Befestiger bzw. Anker und Hülse bzw. Hülse und Verlängerungsstange bzw. Verlängerungsstange und Befestiger ist ein Mindestmaß in der Überlappung der verschraubten Teile zu berücksichtigen. Das Überlappungsmaß ist materialabhängig und belastungsabhängig. Das Mindestmaß läßt sich mit wenigen Ausreißversuchen feststellen.

Im übrigen ist die Bestimmung des Mindestmaßes und die Annäherung an das Mindestmaß nicht zwingend. Vielmehr bietet es sich aus Sicherheitsgründen und wirtschaftlichen Gründen an, ohne Versuche ein Maß zu wählen, bei dem erkennbare Sicherheit gegeben ist. Dieses Maß kann von Schraubenmuttern gleichen Schraubengewindes abgeleitet werden. Vorzugsweise findet bei der Ableitung der Abmessungen ein Sicherheitsfaktor von mindestens 1,5 Anwendung.

Das gleiche gilt für den Durchmesser der Hülse bzw. den Durchmesser des Stutzens. Auch hier ist das Mindestmaß in Abhängigkeit vom Material und der Belastung zu bestimmen. Für die Belastung der Hülse ist wesentlich, ob und mit welchen Werkzeugen für die Verschraubung an die Hülse gegriffen wird. Auch hier könnte mit einigen Versuchen ein Minimalmaß bestimmt werden. Andererseits bietet sich insbesondere im Falle des Angriffs von Werkzeugen die Abmessung einer Schraubenmutter gleichen Gewindes als Maß für die Hülse an. Vorzugsweise findet auch hier bei der Ableitung der Abmessungen ein Sicherheitsfaktor von mindestens 1,5 Anwendung.

Mit dem neuen außenseitigen Befestiger wird in weiterer Ausbildung nach dem älteren Vorschlag ein innenseitiger Befestiger verspannt. Vorzugsweise besitzt der außenseitige Befestiger dazu innenseitig einen zumindest teilweise mit Gewinde versehener Dorn.

Für den Dorn gilt ähnliches wie für den oben beschriebenen Stutzen.

Der Dorn kann angeformt sein und mit dem außenseitigen Befestiger ein einteiliges Werkstück bilden.

Der Dorn kann aber auch an dem Befestiger angeschweißt oder angeschraubt werden.

Wahlweise kann der Dorn auch an dem oben beschriebenen Stutzen angeformt sein und mit dem Stutzen ein einstückiges Werkstück bilden. Der Dorn kann aber auch an dem Stutzen angeschweißt oder angeschraubt werden.

Wie oben erläutert, kann der Stutzen bei entsprechenden Abmessungen mit dem außenseitigen Befestiger so verschraubt werden, daß der Stutzen mit einer Fläche dichtend an einer korrespondierenden Fläche anliegt.

Die Mehrteiligkeit ist von Vorteil, wenn für den Stutzen und die Hülse gleiches Einsatzmaterial verwendet werden kann. Das gleiche gilt für den Dorn und die Verlängerungsstange. Wahlweise wird die Stange vorbereitet an die Baustelle geliefert. Wahlweise wird die Stange erst an der Baustelle montiert.

Der innenseitige Befestiger ist zur Montage mit einer entsprechenden

Öffnung versehen, so daß er sich auf den Dorn schieben und dort mit einer geeigneten Schraube verspannt werden kann.

Vor der Montage des innenseitigen Befestigers wird die Folie auf den Dorn geschoben. Dabei durchdringt der Dorn die Folie. Es wird die Folie allein oder zusammen mit einer Dichtung zwischen beiden Befestigern eingespannt.

Die beiden Befestiger können kreisförmig ausgebildet sein wie herkömmliche Rondellen bzw. Befestiger. Es können sogar die bekannten Stahlrondellen verwendet werden, indem die Öffnung der bekannten Rondellen durch den beschriebenen Stutzen, Dorn bzw. Stange verschlossen wird.

Die Befestiger können auch anders geformt werden, zum Beispiel viereckig mit Abrundungen an den Ecken.

Die Befestiger können eben oder gewölbt ausgebildet sein. Durch Anpassung der Wölbung des Befestigers an die jeweilige Tunnelwölbung wird die Faltenbildung in der Folie reduziert. In weiterer Ausbildung des älteren Vorschlages ist eine Einspannung der Folie am Rand der Befestiger vorgesehen. Das hat den Vorteil einer möglichst großen Verteilung angreifender Kräfte auf die Folie. Nach der Erfindung sind die Befestiger zur Randeinspannung so ausgelegt, daß sie ohne Folie einander am Rand berühren und die übrigen Befestigerflächen Abstand voneinander haben.

Für die Abdichtung gilt der Grundsatz, daß eine linienförmige Abdichtung die beste Abdichtung ist. Die hier relevanten Folien können dem dann entstehenden Druck nur schlecht Stand halten. Das gilt vor allem im Zusammenwirken mit anderen Belastungen der Folien. Deshalb ist nach der Erfindung eine Druckverteilung vorgesehen. Das geschieht durch Anwendung eines ausreichend breiten, umlaufenden Dichtstreifens am Befestigerrand. Es ist vorzugsweise mindestens eine Breite von 5mm, noch weiter bevorzugt mindestens eine Breite von 10mm und höchst bevorzugt eine Breite von mindestens 20 mm vorgesehen.

Der Dichtstreifen kann zusätzlich eine Ausgleichsfunktion übernehmen oder auch allein zum Zwecke des Ausgleichs eingesetzt werden, indem er zwischen den Befestiger angeordnet ist und im Falle einer Schiefstellung der Befestiger sicherstellt, daß die Folie gleichwohl noch dichtend an der Innenseite des außenseitigen Befestiges anliegt. Das kann unmittelbar oder mittelbar über zwischenliegende andere Teile erfolgen. Für die notwendige Spannkraft des Dichtstreifens ist von Vorteil, wenn bestimmte Kunststoffe wie Polyester oder Polyamid mit hoher Dauerstandsfestigkeit zur Anwendung kommen.

Wahlweise wird der umlaufende Dichtstreifen dadurch erzeugt, daß der eine Befestiger eine topfartige Vertiefung besitzt, in die der andere Befestiger deckelartig drückt.

Günstig ist auch die Anwendung einer Labyrinthdichtung. Dazu können in dem Abstand vom äußeren Dichtstreifen weitere Dichtstreifen zwischen den Befestigern vorgesehen sein. Bei Rondellenform sind das konzentrisch angeordnete ringförmige Dichtflächen.

Besonders vorteilhaft ist die Verwendung zusätzlicher Dichtungen. Vorzugweise ist mindestens eine Dichtung zwischen dem außenseitigen Befestiger und der Folie vorgesehen. Wahlweise kann auch zwischen dem innenseitigen Befestiger und der Folie eine Dichtung vorgesehen sein. Die Dichtungen sind zumindest mittig mit einer Öffnung versehen, um die Dichtungen über den beschriebenen Dorn schieben zu können. Die Dichtungen gleichen Unregelmäßigkeiten an den Oberflächen der Befestiger und an den Oberflächen der Folie aus. Das ist vor allem dann von Vorteil, wenn die Folie innenseitig eine raue spritzbetonfreundlichen Oberfläche besitzt. Insbesondere Folien mit unregelmäßig bestreuter Oberfläche lassen sich nur schwierig so mit dem Befestiger mit Druck beaufschlagen, daß ein gleichmäßiger Dichtdruck entsteht. Mit zwischenliegender, nachgiebiger Dichtung wird der Dichtdruck vergleichmäßigt.

Die Dichtungen können aus geschäumtem oder ungeschäumtem Kunststoff bestehen. Geschäumte Dichtungen werden vorzugsweise bei der Anpressung der Befestiger weitgehend zusammengepresst, so daß sich das Raumgewicht der geschäumten Dichtung dem Raumgewicht einer ungeschäumten Dichtung nähert. In dem Zustand ist die Gefahr von Kaltfluß für die Dichtung am geringsten. Im übrigen stehen diverse Kunststoffe für die Dichtung zur Verfügung, die nur minimalen oder gar keinen Kaltfluß zeigen. Zu den Kunststoffen, die auch mehrere Jahrzehnte lang eine ausreichende Dichtfunktion entfalten, gehört zum Beispiel Neopren.

Günstig ist, wenn eine oder beide Dichtungen sowohl mit dem zugehörigen Befester als auch mit der Folie verschweißt oder verklebt sind. Folienseitig ist eine Verklebung von Vorteil, die ohne Wärmebelastung der Folie erfolgt.

Jeder Befestiger kann mit der Dichtung werksseitig vorbereitet werden. Dabei kann die Verschweißung dadurch erfolgen, daß die Dichtung befestigerseitig an der Oberfläche plastifiziert und auf die Befestigerfläche gedrückt wird.

Wahlweise kann auch allein oder als Grundicrung eine Kunststoff-Fläche auf der Befestigerfläche aus aufgeschmolzenen Kunststoffpartikeln erzeugt werden. Dies geschieht durch Aufstreuen und Verschmelzen der Kunststoffpartikel. Die so erzeugte Kunststoff-Fläche hat sehr hohe Abzugswerte, das heißt, einen sehr hohen Abzugwiderstand.

Die Verschweißung ist auch zwischen der Folie und der Dichtung möglich. Die notwendige Wärme kann auf vielfältigem Wege aufgebracht werden. Günstig ist eine Erwärmung mit Heißluft. Nach dem Anschmelzen der Schweißflächen ist ein Andrücken vorgesehen.

Wahlweise wird auch zunächst ein Kleber auf die Befestigerfläche aufgetragen, um dann darauf die Dichtung zu drücken.

Die Berührungsfläche der Dichtung mit der Folie kann gleichfalls mit einem Kleber versehen und mit einem Trennmittel, zum Beispiel mit einem Ölpapier oder einer Siliconbeschichteten Folie, abgedeckt werden. Vor dem Verlegen der Folie wird das Trennmittel von der Dichtung abgezogen. Anschließend wird die Folie auf die Dichtung gedrückt bzw. wird der innenseitige Befestiger auf die Folie gedrückt.

Der Kleber kann zum Beispiel aufgedüst oder aufgewalzt oder aufgestrichen werden. Wahlweise findet auch ein beidseitig klebender Streifen Anwendung, der zunächst mit einer klebenden Seite auf dem außenseitigen Befestiger aufgetragen wird und dessen gegenüberliegende Seite dazu bestimmt ist, mit der Folie durch Klebung verbunden zu werden. Bis zum Verlegen der Folie ist diese Seite aber mit einem Trennmittel abgedeckt.

Mit einer solchen Dichtung ergibt sich eine einfache Montage. Nach der Montage des außenseitigen Befestigers wird das Trennmittel von einer ersten Dichtung abgezogen und die Dichtung auf die folienseitige Fläche des Befestigers gedrückt. Vorzugsweise werden alle außenseitigen Befestiger im Bereich einer Folienbahn so vorbereitet. Die einzelnen Folienbahnen werden herkömmlich am Umfang der Tunnel verlegt. Die Anzahl der Anker und Befestiger hängt von deren Abstand ab. Es ist von Vorteil, sämtliche außenseitigen Befestiger in der beschriebenen Form vorzubereiten.

Anschließend wird die vorbereitete Folienbahn verlegt. Dabei wird zum Beispiel an einer Tunnelseite an der Sohle begonnen. Die Folie wird an der Tunnelseite hoch geführt. Sobald die Folie den oben beschriebenen Dorn an des außenseitigen Befestigers berührt, zeichnet sich der Dorn an der Folie ab bzw. kann der Dorn an der Folie gespürt werden. Das kann genutzt werden, um genau an den Stellen Öffnungen in die Folie zu schneiden. Dies kann von Hand oder mechanisiert erfolgen. Sobald sich eine Öffnung in der Folie befindet, kann die Folie über den Dorn geschoben werden. Vorzugsweise ist an dem bereffenden Dorn sofort eine Befestigung der Folie vorgesehen. Dabei wird wahlweise eine Dichtung auf die Folie aufgebracht und anschließend der innenseitige Befestiger auf den Dorn geschoben. Die Dichtung ist selbstklebend ausgelegt und wie die zuvor beschriebene Dichtung an den Klebeflächen durch ein Trennmittel geschützt. Das Trennmittel wird vor dem Aufschieben der Dichtung entfernt, so daß mit dem Andrücken der Dichtung an der Folie eine Klebeverbindung mit der Folie entsteht. Danach wird auch das Trennmittel von der zweiten Seite der Dichtung abgezogen und der innenseitige Befestiger auf den Dorn geschoben und gegen die Dichtung gedrückt, so daß auch eine Klebeverbindung der Folie mit dem innenseitigen Befestiger entsteht. Anschließend erfolgt die Verspannung der beiden Befestiger. Dies geschieht durch Verschraubung. Vorzugsweise erfolgt die Verschraubung mit einer Schraubenmutter auf dem Dorn, der ein entsprechendes Gewinde besitzt.

Mit fortschreitender Verlegung der Folie wird die Folie auch auf die anderen Dorne geschoben, verklebt und werden die Befestiger verspannt. Vorteilhafterweise entsteht durch die Verklebung und Verspannung eine extrem günstige Einspannung der Folie. Nach dem älteren Vorschlag werden Dichtung und Folie bei der Verspannung der Befestiger mechanisch nicht überbelastet und wird zugleich eine optimal belastbare Ankerkonstruktion geschaffen. Das geschieht insbesondere durch Abstandshalter zwischen den Befestigern. Vorzugsweise finden Ringe als Abstandshalter Anwendung. Die Ringe lassen sich bei entsprechendem Innendurchmesser ohne weiteres auf den oben beschriebenen Dorn schieben. Bei ausreichend großer Ausnehmung in der Folie und in den Abdichtungen kommen die Ringe in unmittelbare Berührung mit beiden Befestigern. Das Maß der Ringe ist so gewählt, daß die Dichtungen durch das Verspannen der Befestiger einen Abstand zwischen sich frei lassen, der erforderlich ist, um Beschädigungen an den Dichtungen und der Folie zu verhindern.

Zugleich wird durch die Verklebung oder Verschweißung eine optimale Verbindung mit der Folie erreicht.

Ähnliche Verhältnisse ergeben sich auch, wenn alternativ der Befestiger ohne weitere Dichtung auf den Dorn geschoben und gegen die Folie gedrückt wird.

Die Länge des Dorns ist von dem Umfang des Spritzbetonausbaus abhängig. Der Aufbau kann ausschließlich aus Beton bestehen. Der Aufbau kann auch eine Isolierschicht beinhalten. Die Isolierschicht wird dann vorzugsweise gebirgsseitig hinter dem Beton angeordnet.

Der Dorn muß dann durch die Isolierschicht hindurch ragen, um am vorderen Ende das oben beschriebene Drahtgitter und den Abstandshalter zu tragen.

Die oben beschriebenen Ringe können als separate Ring eingesetzt werden. Die Ringe können auch mit dem Dorn bzw. mit dem beschriebenen Stutzen einstückig sein. Die einstückige Ausbildung hat besondere Vorteile. Vorteilhafterweise kann der Ring dadurch dargestellt werden, daß der Stutzen durch eine Öffnung des außenseitigen Befestigers hindurchgeführt wird, bis er folienseitig ausreichend weit gegenüber dem Befestiger vorragt und dadurch den gewünschten Abstand des innenseitigen Befestigers sichert. In der Lage kann der Stutzen in dem Befestiger verschweißt werden. Durch die Schweißung wird die Öffnung in dem Befestiger geschlossen.

In den Stutzen wird ein Gewindestangenstück als Dorn eingeschraubt.

Wahlweise wird der Dorn dabei durch eine Schweißnaht gesichert. Die

Schweißnaht verhindert ein Lösen des Domes und verschließt zugleich den

Gewindegang.

Die erfindungsgemäße Konstruktion erlaubt auch die Verwendung von wasserundurchlässigen Schäumen als Dichtungen. Solche Schäume sind in der Regel geschlossenzellig. Außerdem muß die Festigkeit der Schäume den auftretenden Belastungen angepasst werden. Die Festigkeit der Schäume wird durch Erhöhung des Raumgewichtes der Schäume angepasst. Das Raumgewicht der Schäume wird durch durch Veränderung der Treibmittelmenge in dem aufzuschäumenden Kunststoff auf das gewünschte Maß eingestellt. Der Kunststoff wird vorzugsweise in einen Extruder aufgegeben, dort plastifiziert und mit einem Treibmittel vermischt. Beim Austritt aus dem Extruder schäumt der Kunststoff entsprechend dem jeweiligen Treibmittelgehalt auf. Von allen infrage kommenden Kunststoffen sind Schäume mit unterschiedlichem Raumgewicht verfügbar. Mit wenigen Versuchen kann das richtige Raumgewicht festgestellt werden. Dabei können sich die Versuche auf die Auswechselung verschiedener Schäume beschränken. Eine Extrusion ist regelmäßig nicht erforderlich.

Die erfindungsgemäßen Befestiger bestehen vorzugsweise aus Stahl. Stahl läßt sich sehr gut verarbeiten, auch schweißen. Die Verarbeitungsfähigkeit ist besonders vorteilhaft bei sogenanntem Automatenstahl. Mit Automaten sind automatisierte Drehmaschinen und automatisierte Fräsmaschinen bezeichnet. Mit diesen Maschinen lassen sich die nach der Erfindung vorgesehenen besonderen Teile sehr kostengünstig herstellen. Wegen der vom Gebirgswasser ausgehenden Korrosionsgefahr sind derartige Stahlteile vorzugsweise allseitig mit einem Korrosionsschutz versehen. Bekannt ist ein Korrosionsschutz mit Epoxidharz oder mit Zink. Der Zink wird galvanisch aufgetragen oder durch Tauchen der Werkstücke in einem heißen Zinkbad aufgetragen. Das Tauchen im heißen Zinkbad stellt aber das

Problem zugesetzter Gewinde.

Die Beschichtung mit Expoxidharz kann sehr genau dosiert werden und stört die Verschraubung nicht, wenn die Schicht, eine bestimmte Dicke nicht überschreitet.

Wahlweise findet auch rostfreier Stahl Anwendung.

Es können aber auch ungeschäumte Kunststoff Anwendung finden.

Besonders geeignet sind dabei Polyamide und Polyester, vorzugsweise verstärkt durch eine Faserarmierung und/oder durch eine Gewebearmierung.

Die Befestiger können unterschiedliche Abmessungen aufweisen. Es sind Befestiger mit Abmessungen von 10mm bis 2000 mm denkbar. Vorzugsweise kommen Abmessungen von 80 bis 200 mm vor, noch weiter bevorzugt 130 bis 170mm.

Günstig ist auch, wenn die Befestiger eine Krümmung besitzen, die der Tunnelkrümmung angepasst ist.

Der ältere Vorschlag soll nicht nur beim Tunnelausbau, sondern auch bei Stollen und anderen unterirdischen Räumen Anwendung finden.

Der ältere Vorschlag ist im Zusammenhang mit einem Spritzbetonauftrag an der Tunnelinnenseite entwickelt worden.

Spritzbeton wird immer noch als eine wirtschaftliche Lösung im Tunnel angesehen. Gleichwohl ist der Spritzbeton mit erheblichem Aufwand und einer großen Staub/Schmutzentwicklung verbunden. Die Qualität des Spritzbetons hängt auch in erheblichem Umfang von der Sorgfalt der beteiligten Spritzmannschaft ab.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe einer Verbesserung des Tunnelausbaus gestellt.

Nach der Erfindung wird das mit den Merkmalen der geltenden Ansprüche erreicht. Die Erfindung geht von der Überlegung aus, anstelle des Spritzbetons vorgefertigte Betonteile in dem Tunnel zu einer Tunnelröhre zusammenzusetzen, die nach ihrer Montage die Abdichtung bzw. die Folie tragen.

Im Prinzip ist es dann möglich, im ersten Schritt ganz oder teilweise eine vorläufige Befestigung der Abdichtung bzw. Folie vorzunehmen und im zweiten Schritt mit dem Aufstellen der Betonfertigteile eine abschließende Montage der Abdichtung bzw. Folie zu bewirken.

Günstig ist dabei, wenn die vorläufige Befestigung zunächst eine Folienspannung mit allseitigen Ablaufflächen bewirkt. Dadurch kann das austretende Gebirgswasser auf der Folie ablaufen und wird die Bildung sogenannter Wassersäcke an der Folie verhindert. Die Wassersäcke können je nach Größe die vorläufige Montage und sogar die Abdichtung bzw. Folie gefährden.

Darüber hinaus ist es günstig, wenn die Abdichtung bzw. Folie der Kontur des Ausbaus möglichst genau folgt, d.h. sich möglichst vollständig an die Betonfertigteile nach deren Montage anlegt. Je nach Bedarf können mehr oder weniger Befestigungspunkte gesetzt werden.

Vorzugsweise bestehen die Betonfertigteile aus seitlichen Ausbauteilen und

Firstausbauteilen. Die verschiedenen Betonfertigteile können unterschiedlich montiert. Von Vorteil ist. zunächst eine Vielzahl seitlicher Ausbauteile zu setzen und anschließend den Ausbau durch die Firstteile zu vervollständigen.

Die seitlichen Ausbauteile können so gestaltet werden, daß sie ausreichende

Eigenstabilität haben, um die Firstelemente zu tragen. In dem Falle finden vorzugsweise einteilige Firstelemente Anwendung, welche die Tunnelfirste von einem seitlichen Ausbauteil bis zum anderen überspannen.

Die eigenstabilen Ausbauelemente erfordern allerdings einen erheblichen konstruktiven Aufwand und auch entsprechenden Materialaufwand.

Im standfesten Gebirge ist es wirtschaftlicher, nicht eigenstabile seitliche

Ausbauteile zu verwenden und die Stabilität durch Befestigung der seitlichen Ausbauteile an dem Gebirge zu erwirken. Die Befestigung kann durch Baustoffe erlangt werden, die in den Zwischenraum zwischen Gebirge und den seitlichen Ausbauteilen verbracht werden.

Besonders günstig ist die Verwendung von Ankern, die mit dem einen Ende in das Gebirge eingebracht werden und die mit dem anderen Ende an die seitlichen Ausbauteile greifen.

Vorzugsweise finden dabei die nach dem eingangs erläuterten älteren Vorschlag gestalteten Anker Anwendung. Bei diesen Ankern ist im Zusammenwirken mit der Foliendichtung eine große Dichtwirkung und zugleich die Möglichkeit einer Verbindung mit den seitlichen Ausbauteilen gegeben. Dabei läßt sich mit einer Verschraubung sowohl eine zugfeste als auch eine druckfeste Verbindung herbeiführen. Das kann zum Beispiel durch Öffnungen in den seitlichen Ausbauteilen erreicht werden. Durch die Öffnungen können die Anker mit einem Dorn hindurchgreifen. Die Befestigung erfolgt mit Schraubenmuttern, welche die seitlichen Ausbauteile zum Beispiel gegen den oben beschriebenen Befestiger des älteren Vorschlages drücken. Bei sehr leicht ausgeführten seitlichen Ausbauteilen aus Beton ist vorzugsweise im Bereich der Befestigung eine Verstärkung des Ausbauteiles vorgesehen, damit die Pressung des Ankers und der Verschraubung keinen Schaden anrichtet.

Wahlweise können in auch Anschlußelemente in die seitlichen Ausbauteile eingegossen sein. Die Anschlußelemente können entsprechende Hülsen mit Kragen sein, welche die Flächenpressung der Verschraubung auf ein zulässiges Maß reduzieren.

Die Anschlußelemente können auch eingegossene Dorne sein. Wenn die Dorne nach oben ragen, kann mit einer Öse und einer Verschraubung die Verbindung hergestellt werden. Dabei umgreift die Öse den vorragenden Dorn und kann zugleich eine Schraubverbindung zwischen der Öse und dem Anker bzw. eingangs beschriebenen Befestiger hergestellt werden. Wahlweise ist die Öse für die Verschraubung zugleich mit einer für den Dorn des Befestigers passende Gewindebohrung versehen. Die nach oben ragenden Dorne können am oberen Rand des Ausbauteiles angeordnet sein. Eine zugleich eingeformte Vertiefung erleichtert die Montage der Öse. Wenn die Firstteile dann auf dem oberen Rand der seitlichen Ausbauteile lasten, ist die Verbindung gegen Lösen gesichert.

Wahlweise kann auch die Öse in die seitlichen Ausbauelementc eingegossenen sein und in den Zwischenraum zwischen Gebirge und Ausbauteil ragen. Dann kann eine weitere Öse an dem Anker mit dieser Öse in Überlappung gebracht werden, so daß durch beide Ösen ein Schraubenbolzen gesteckt und mit einer Mutter gesichert werden kann.

In Betracht kommen auch Steckverbindung anstelle der Schraubenverbindüng.

Der Firstausbau kann auch mehrteilig erfolgen, d.h. im First können anstelle eines einzigen Ausbauteiles, welches den Tunnelraum von einer Seitenwand bis zur gegenüberliegenden Wand überspannt, auch mehrere Firstteile zur Anwendung kommen, welche gemeinsam den Tunnelraum von einer Seitenwand zur gegenüberliegenden Seitenwand überspannen. Zum Beispiel können die Firstteile paarweise die seitlichen Ausbauteile überspannen. Aufgrund der Arretierung der seitlichen Ausbauteile können die Firstteile so gesetzt, daß sie mit einem Ende gegen die seitlichen Ausbauteile drücken und mit dem anderen Ende gegeneinander drücken. In der Lage sind die Firstteile durch ihr Gewicht fixiert.

Gleichwohl ist es von Vorteil, die Firstelemente durch Anker zu sichern. Als Anker sind wiederum vorzugsweise die oben beschriebenen Anker und Befestiger des älteren Vorschlages vorgesehen. Das gilt sowohl für Firstteile, welche einteilige den Tunnelraum von einer Seitenwand zur gegenüberliegenden Seitenwand überspannen, als auch für Firstteile, welche diesen Tunnelraum zu mehreren überspannen. Für jedes Firstteil ist mindestens ein Anker vorgesehen. Die Befestigung der Anker an den Firstteilen erfolgt vorzugsweise durch Verschraubung, wobei entsprechende Ausnehmungen in den Firstteilen vorgesehen sind und die Anker durch die Ausnehmungen greifen, um dort mit einer Unterlegscheibe und einer Schraubenmutter gesichert zu werden. Bei mehrteiligem Firstausbau ist darüber hinaus von Vorteil, wenn die Verlegung der Firstteile so erfolgt, daß jedes Firstteil von der einen Tunnelseite zwei Firstteile von der anderen Tunnelseite überlappt. Dann ist jedes montierte Firstteil an der Arbeitsfront doppelt gesichert, nämlich einerseits durch den beschrieben Anker und andererseits durch Abstützung an einem anderen bereits montierten Firstteil. In der Unteransicht der montierten Firstteile sind dann in Längsrichtung des Ausbaus zwei Reihen Firstteile erkennbar. Dazwischen ist in der Unteransicht eine Fuge erkennbar. Die vorstehend vorgeschlagene Überlappung führt dazu, daß in der Unteransicht die eine Reihe(Firstreihe) von Firstteilen gegenüber der gegenüberliegenden Firstreihe von Firstteilen versetzt ist. Vorzugsweise ist der Versatz gleich der halben Breite der Firstteile. Dadurch ergeben sich bei sonst gleichen Firstteilen an den Reihen Ausgleichsteile mit gleicher Breite. Ein Ausgleichsteil befindet sich bei versetzten Firstteilen am Anfang der einen Firstreihe, das andere Ausgleichsteil an Ende der anderen Firstreihe.

Günstig ist es, wenn Unabhängig von der Tunnellänge für Tunnel mit einer Fahrspur gleiche Betonfertigteile Anwendung finden. Dann ist am Tunnelanfang oder am Tunnelende ein Ergänzungsteil vorgesehen, mit dem die gewünschte Gesamtlänge an Fertigteilen dargestellt wird. Wahlweise kann anstelle eines Ausgleichteiles auch eine Verlängerung des Tunneleingangs oder des Tunnelausgangs gewählt werden.

Zweckmäßig sind gleiche Ausbauteile für vergleichbare Tunnel, nämlich

Tunnel mit einer Fahrspur und einem befahrbaren Randstreifen oder Tunnel mit zwei Fahrspuren oder Tunnel mit zwei Fahrspuren und einem oder zwei befahrbaren Randstreifen oder Tunnel mit drei Fahrspuren und einem oder zwei befahrbaren Randstreifen.

Entsprechendes gilt auch für Eisenbahntunnel, nämlich Tunnel mit einem

Gleis oder Tunnel mit zwei Gleisen.

Durch die Anwendung gleicher Ausbauteile für vergleichbare Tunnel reduziert sich der Formenaufwand. Darüber hinaus konzentriert sich der

Tunnelbau dadurch auf bewährte Formen mit der berechtigten Erwartung höherer Qualität der Betonfertigteile. Vorzugsweise sind die Ausbauteile an der dem Gebirge zugewandten Seite mit einer Wärmeisolierung versehen. Das soll verhindern, daß das austretende Gebirgswasser gefriert. Wahlweise ist die Dicke der Wärmeisolierung 3 bis 10 cm dick, vorzugsweise 4 bis 6 cm.

Solche Wärmeisolierung ist an sich bekannt. Bei der bekannten Wärmeisolierung handelt es sich um PE-Schaum, der in der Form von Bahnen am Ausbau verlegt wird. Nach der Erfindung sind zur Wärmeisolierung nunmehr Platten aus Polyethylenschaum oder Polystyrolschaum oder anderem geeigneten Kunststoffschaum vorgesehen. Die Platten sind der Form der Ausbauteile angepasst und mit den Ausbauteilen verklebt. Geeignet ist zum Beispiel ein Heißkleber für die Verklebung. Alternativ zu den Platten kann es sich bei der Wärmeisolierung auch um Schaumstoffbahnen handeln, die wie die Platten verklebt sind. Soweit die Ausbauteile schaumstoffseitig unbelastet sind, kann von einer Einspannung der Ausbauteile an der Schaumstoffseite abgesehen werden. Eine solche Situation ergibt sich, wenn die seitlichen Ausbauteile an der unteren und an der oberen Kante gehalten werden. Bei den Firstteilen ergeben sich unbelastete Schaumstoffseiten, wenn die Firstteile lediglich aufgehängt sind. In beiden Fällen reichen einfache Durchgangslöcher für die Anker.

Es kann aber auch eine Einspannung gewünscht sein. Dann ist eine an anderer Stelle beschriebene Verstärkung des Randes der Löcher von Vorteil. Die Verstärkung kann auch in der beschriebenen Form durch eingegossene Teil, zum Beispiel durch Stahlhülsen von Vorteil sein. Die Hülsen bieten einen weiteren Vorteil bei Verwendung der vorstehend beschriebenen wärmeisolierten Ausbauteile, weil die Hülsen auch durch die Isolierschicht ragen können, so daß eine beiderseitige Einspannung erfolgen kann, ohne daß die Wärmeisolierung zerstört wird.

Wahlweise finden auch Sonderformen als Betonteile Anwendung. Solche Sonderformen können zum Beispiel Öffnungen besitzen, durch die im Falle eines unfallbedingten Brandes das Rauchgas in den Zwischenraum zwischen Ausbau und Gebirgsausbruch abgezogen werden kann. Eine Rauchabzugsöffnung kann in unregelmäßigen oder in regelmäßigen Abständen angeordnet sein, zum Beispiel mindestens alle 50m, vorzugsweise mindestens alle 30m und noch weiter bevorzugt mindestens alle 10m.

Dem Vorschlag für diese Rauchgasführung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß nicht die Hitze und Verbrennung die Ursache für viele Todesfälle ist, die im Zusammenhang mit einem Brand zu verzeichnen sind. Vielmehr ist in den meisten Fällen die Vergiftung durch Rauchgas die Ursache für die Todesfälle. Das gilt besonders im Tunnel. Jeder Unfall und Brand führt im Tunnel zu einem sofortigen Verkehrsstillstand. Die Verkehrsteilnehmer müssen zu Fuß aus dem Tunnel fliehen. Dabei werden sie in kürzester Zeit von dem Rauchgas eingeholt. Durch den erfindungsgemäßen Rauchgasabzug wird das verhindert.

Damit das Rauchgas auch wirklich durch die Öffnungen in dem Betonausbau entweicht, statt mit dem Luftstrom durch den Tunnel abzuziehen, wird vorzugsweise an die Öffnungen ein Saugzug angelegt. Der Saugzug entsteht mit geeigneten Saugzuggebläsen. Die Saugzuggebläse sind warmfest ausgelegt, um der Temperatur des Rauchgases standzuhalten. Während bei üblichen Gebläsen die Luft zugleich der Motorkühlung dient, ist nach der Erfindung der Motor außerhalb des Rauchgasstromes angeordnet. Die übrigen Gebläseteile bestehen aus Stahl und können eine hohen Rauchgastemperatur zumindest solange standhalten, bis der Tunnel von Menschen geräumt ist.

Damit das heiße Rauchgas zwischen dem Ausbau und dem Gebirgsausbruch nicht zugleich eine Brandgefahr für entflammbare Einbauten entsteht, ist vorzugsweise eine Rauchgasleitung von der jeweiligen Öffnung bis zu einem Tunnelausgang vorgesehen. Sofern die Rauchgasleitung eigenstabil ist. kann das Gebläse am Tunnelausgang angeordnet werden und kann das Gebläse gegebenenfalls auf mehrere Rauchgasleitungen wirken. Eigenstabil sind zum Beispiel Blechleitungen, wie sie in der Klimatechnik bekannt sind.

Die Rauchgasleitungen können auch warmfeste Schlauchleitungen sein. Von

Natur aus sind die Schlauchleitung nicht eigenstabil. Sie fallen zusammen.

Das ist gleichwohl unproblematisch, wenn die Gebläse am Eingang der

Schlauchleitungen angeordnet sind.

Es gibt aber auch Spannmittel wie Spannring und Stäbe, mit denen die

Schlauchleitungen aufgespannt werden, so daß auch auf dem Wege eigenstabile Leitungen entstehen.

Von Vorteil ist, Rauchgasmelder im Bereich der Rauchgasöffnungen in dem

Ausbau vorzusehen, verbunden mit Rauchgasklappen, die nach einem

Rauchgassignal nur dort aufgehen, wo in ausreichender Menge Rauch anfällt. Zugleich wird das Saugzuggebläse in Gang gesetzt.

Für die Rauchgasleitungen können an den Ausbauteilen und/oder am Gebirge

Befestiger vorgesehen sein.

Der Ausbau kann auch diverse andere Funktionen erfüllen.

Der Ausbau kann zum Beispiel Energieleitungen oder Signalleitung, auch

Abflußleitungen aufnehmen. Zu den Energieleitungen gehören auch

Stromleitungen für die Tunnelbeleuchtung oder für die Tunnelbelüftung.

Vorzugsweise sind ledig Befestiger für die in Betracht kommenden

Leitungen an dem Ausbau vorgesehen.

Es können auch weitere Sicherungsmaßnahmen zur Anwendung, allein oder in Gruppen oder alle zusammen.

Neben den oben erläuterten Anker-Sicherung der Ausbauteile können noch weitere Sicherungen vorgesehen sein. Die zusätzlichen

Sicherungsmaßnahmen sollen greifen, wenn infolge eines Verkehrsunfalles die anderen Sicherungsmaßnahmen ganz oder teilweise versagen. Zu den weiteren möglichen Sicherungsmaßnahmen gehört eine Verspannung der Firstteile, bei der ein Bolzen oder Schraube in den Spalt zwischen die Firstteile geschoben wird, der außenseitig an den Firstteilen eine Scheibe und innenseitig an den Firstteilen eine Scheibe umfaßt. An der gewünschten Stelle können die beiden Scheiben gegeneinander gespannt werden. Ein günstiger Platz für die Verspannung ist der Spalt, der in der Firstmitte liegt.

Die Zahl der Anker beträgt bei mehrteiligem Firstausbau, die in Tunneln mit 10 bis 15 Meter Breite mindestens 1, bei größeren Firstteilen, die den Abstand zwischen den seitlichen Ausbauteilen überspannen, mindestens zwei.

Vorzugsweise werden die seitlichen Ausbauteile im Unterschied zu den Firsteilen mit mindestens zwei Ankern gehalten.

Die verschiedenen Sicherungen erhöhen zwar die Arbeitssicherheit bei der Montage, ihr Ziel ist jedoch eine erhöhte Betriebssicherheit des Tunnels im Falle eines Unfalls. Dann muß mit einem Aufprall an den Ausbauteilen gerechnet werden und sollen die Ausbauteile durch die zusätzlichen Sicherungsmaßnahmen in Position gehalten werden.

Die Genauigkeit der Montage der seitlichen Ausbauteile ist für die Genauigkeit der Montage der Firstteile entscheidend. Deshalb ist es von Vorteil die Position der seitlichen Ausbauteile vor deren Montage zu vermessen und zu markieren. Die Markierungen für die seitlichen Ausbauteile lassen sich an den Aufstandflächen der Ausbauteile vornehmen. Die Aufstandsflächen können separate Fundamente sein, die in die Tunnelsohle eingelassen sind. Die Aufstandsflächen können auch durch die Tunnelsohle gebildet werden, soweit die Tunnelsohle definiert ist. Das gilt auch für Tunnelsohlen, die einen Zwischenzustand der Sohle bis zur Fertigstellung der Fahrspuren beinhalten. Die Markierungen auf der Aufstandsfläche setzt voraus, daß die Aufstandsfläche zunächst genau vermessen wird. Die Aufstandsfläche wird regelmäßig aus Beton gegossen. Die Oberfläche gegossenen Betons kann leicht abgestrichen werden, bis eine gewünschte Höhe erreicht ist. Darüber hinaus ist auch die Möglichkeit gegeben, dem Beton eine fließfeste Beschaffenheit zu geben, die auch in den Grenzen der in Tunneln vorkommenden Neigungen das Anlegen einer geneigten Fläche erlaubt. Die Neigung kann durch Meßpunkte bestimmt werden. Mit drei Meßpunkten ist eine Neigung allseitig definiert.

Die notwendigen Messgeräte für die Festlegung von entsprechenden Meßpunkten ist aus der Vermessungstechnik von Landvermessern bekannt. Wahlweise kann auch eine Laservermessung stattfinden. Mit dem Laser lassen sich nicht nur Meßpunkte, sondern auch Meßlinien erzeugen, die bei geradem Tunnelverlauf von besonderem Vorteil sein können. Die Laservermessung ist auch für die Handhabung durch Personen geeignet, die keine Veressungstechniker sind. Zu den geeigneten Personen gehören die Bauführer, Bautechniker, in der Regel auch Vorarbeiter. Wahlweise wird die Lasertechnik mit der konventionellen Vermessungstechnik von Landvermessern kombiniert, zum Beispiel durch Festlegung von Haupt-Markierungspunkt im Abstand von höchstens 100m. vorzugsweise im Abstand von höchstens 75m und noch weiter bevorzugt im Abstand von höchstens 50m. Die Festlegung der Haupt-Markierungs/ Meßpunkte erfolgt durch konventionelle Messtechnik, wie sie bei Landvermessern üblich ist, vorzugsweise auch durch ausgebildete Vermesser. Von den Hauptmarkierungspunkten aus werden die dazwischen liegenden Zwischen-Meßpunkt mit Lasertechnik festgelegt.

Zu den zu vermessenden Zwischenmeßpunkten gehören vorzugsweise auch die Bohrungen für die Anker bzw. deen Rohrungsrichtung und die Enden der Anker bzw. die Enden der Befestiger, soweit die Anker mit den Betofertigteilen des Ausbaus korrespondieren.

Durch dieses Konzept ist das Risiko fehlerhafter Messung durch NichtVermessungstechniker gering. Es ist ohne weiteres möglich, alle Meßstellen mit einer Toleranz von maximal plus/minus 10mm, vorzugsweise einer Toleranz von maximal plus/minus 5mm. Nach der Erfindung sollen nicht nur die Meßpunkt eine difinierte Genauigkeit besitzen, die Fertigbauteile sollen vorzugsweise mindestens die gleiche Genauigkeit in den Abmessungen besser noch eine höhere Genauigkeit in den Abmessungen als Meßpunkte besitzen. Die gleichen Vorteile ergeben sich durch Vermessung der Bohrungen für die Anker und für die Ankerstellung in der Bohrung, welche für die seitlichen Ausbauteile vorgesehen sind. Die Vermessung wird durch Fundamente für die seitlichen Alisbauteile begünstigt, die durch Vermessung auf eine möglichst genaue Höhe gebracht werden. Zugleich wird der Abstand der seitlichen Ausbauteile von der Mittelachse des Tunnels oder von anderen Bezugspunkten oder Bezugslinien des Tunnels festgelegt und gekennzeichnet.

Je größer die Genauigkeit ist, desto kleiner kann das Spiel sein, das Öffnungen und Anschlüsse besitzen müssen, um eine Verbindung mit Ankern oder Schrauben oder anderen Mitteln zu ermöglichen. Je geringer das Spiel ist, desto günstiger sind die Belastungsbedingungen an den Ankern und an den Ausbauteilen. Der dadurch gewonnene Vorteil kann die Stabilität des Ausbaus um etliche Prozente erhöhen.

Je nach Ausführung des Bauwerkes kann die Genauigkeit in Umfangsrichtung höher sein als die Genauigkeit in Längsrichtung des Tunnels. Der Grund kann die Tunnelsohle sein, bei der sich die richtige Vermessung mit dem Auge leicht prüfen läßt. Dagegen können sich bei der Montage der Ausbauteile Ungenauigkeiten durch übermäßigen Versatz der Ausbauteile in Tunnellängsrichtung ergeben. Dies kann durch ungenaues Positionieren der seitlichen Ausbauteile geschehen.

Der unterschiedlichen Genauigkeit in den verschiedenen Richtungen kann zum Beispiel durch Länglöcher in den Ausbauteilen anstelle von Rundlöchern Rechnung getragen werden, die in der Richtung mit der größeren Ungenauigkeit verlaufen. In der Regel wird das in Tunnellängsrichtung sein. Die Langlöcher bieten für die Schrauben und Unterlegscheiben allerdings nur eine sehr viel geringere Auflagefläche als Rundlöcher, insbesondere enge Rundlöcher, die bei großer Genauigkeit möglich sind. Die geringere Auflagefläche führt bei gleichen Spannkräften zu einer wesentlichen Erhöhung der Pressung an den Betonflächen. Es ist deshalb günstig. Langlöcher mit einer Stahleinfassung zu versehen, welche der ungünstigeren Belastung an den Langlöchern gewachsen ist.

Die Langlöcher können bei Ihrer Anwendung in Längsrichtung gegenüber der Breite eine Übermaß bis 25cm, vorzugsweise bis 12,5cm, noch weiter bevorzugt bis 6cm aufweisen.

Alternativ oder zusätzlich zu den Langlöchern sind zum Ausgleich von Montageungenauigkeiten, gegebenenfalls auch zum Ausgleich von Fertigungsungenauigkeiten der Ausbauteile sogenannte Paßteile als Ausbauteile vorgesehen. Die Paßteile sind je nach Bedarf mit einem Übermaß oder mit einem Untermaß versehen. In der Regel geht es um das Breitenmaß der Ausbauteile und kann auf Paßteile mit Übermaß verzichtet werden, weil die regulären Ausbauteile mit größerem Abstand voneinander gesetzt werden können, um die Ungenauigkeit zu kompensieren. Soweit Paßteile mit Untermaß erforderlich werden, ist das Untermaß wichtig. Bei vorgegebenen Positionen der Ausbauteilen ergibt sich die Notwendigkeit für Paßteile nach Ausschöpfen des Spieles der Öffnungen in den Ausbauteilen. Zugleich bestimmt das ausgeschöpfte Spiel zum Beispiel das Untermaß für das einzusetzende Paßteil. Aufgrund dieser Zusammenhänge können die Paßteile vorgefertigt werden. Dies bietet sich insbesondere dann an, wenn die Tunnel so gestaltet werden, daß für vergleichbare Tunnel gleiche Paßteile Anwendung finden.

Gabelstapler erfolgen, der in der Lage ist die seitlichen Ausbauelemente zu bewegen. Der Gabelstapler ist mit einem besonderen Geschirr versehen. Der Gabelstapler kann naturgemäß anheben und absenken sowie in eingeschränktem Umfang nach vorn und rückwärts kippen. Darüber ist mit dem Geschirr eine Möglichkeit zur seitlichen Verschiebung wie auch eine Möglichkeit für eine Drehbewegung bzw. Schwenkbewegung gegeben. Die seitliche Verschiebung wird mit einer seitlichen Kulissenführung und einem Bewegungsantrieb ermöglicht. Der Antrieb ist als Kraftkolben ausgebildet. Die seitliche Verschiebungsmöglichkeit erleichtert die Montage ganz wesentlich, weil mit der seitlichen Verschiebung Positionsfehler des Gabelstaplers ausgeglichen werden können.

Auch die Schwenkbarkeit erleichtert die Montage wesentlich, weil die seitlichen Ausbauteile durch Schwenken relativ dicht an der Fahrbahn des Gabelstaplers entlang geführt werden können.

Für die Drehbewegung oder Schwenkbewegung ist die Kulissenführung drehbeweglich an der Hubgabel gelagert und ist als Antrieb ein weiterer Kraftkolben vorgesehen.

Die Hubgabel des Gabelstaplers ist extrem kurz ausgeführt, weil das seitliche Ausbauteil nur eine verhältnismäßig geringe Wandstärke besitzt.

Die Firstteile werden mit einem fahrbaren Manipulator montiert. Der Manipulator besitzt einen in jede Richtung bewegbaren Manipulatorkopf. Der Kopf ist mit einer Ansaugplatte versehen. Die Ansaugplatte kann mit erheblichem Unterdruck beaufschlagt werden. Die Ansaugkraft ist so stark, daß damit Firstteile angehoben, transportiert und beliebig verschwenkt und in der Tunnelfirste positioniert bzw. eingesetzt werden können. Bei dem Einsetzen der Firstelemente werden diese zunächst mit dem der Seitenwand zugewandten Ende auf den vorher montierten seitlichen Ausbauteilen abgesetzt, um vorzugsweise an dem gegenüberliegenden Ende an einem schon montierten anderen Firstelement zur Anlage zu kommen, so daß dieses eingesetzte Firstelement zwischen dem seitlichen Ausbauelement und dem zuvor montierten anderen Firstelement gehalten ist.

Die notwendige Amsaugkraft ist vom Gewicht der Elemente und der Dynamik abhängig, mit der die Elemente bewegt werden. Die Dynamik bestimmt die dynamischen Kräfte, die gleichfalls von dem Manipulator beherrscht weden müssen. Weil es keine absolute Dichtung zwischen der Ansaugplatte und dem Beton der Firstelemente gibt, ist auch die Saugleistung an der Saugplatte zu berücksichtigen. Je rauer die Oberfläche des Betons der Firstteile und je geringer die Sauplatte sich der Rauhigkeit anpassen kann, desto höher ist die Leckströmung in der Saugplatte und desto größer muß die Saugleistung sein.

Der Manipulator ist auf dem Fahrgestell eines mittleren, noch straßengängigen Baggers aufgebaut und besitzt ausfahrbare Stützen, mit denen er in jeder Lage stabilisiert werden kann. Die Stabilisierung ist beim Einsetzen der Firstteile von Vorteil, weil dann ein besonders genaues Arbeiten möglich ist.

Vorzugsweise ist der Manipulator ferngesteuert. Das vermittelt nicht nur Sicherheit, weil der Führer sich in kritischen Phasen von dem Manipulator entfernen kann, sondern erlaubt eine viel genauere Steuerung durch bessere Sicht als vom Baggerführerhaus aus. Der Führer kann sich bei genauer Bewegung so an dem Manipulator stellen, daß er jede Bewegung optimal beobachten kann.

Wahlweise kann der Manipulator auch zur Montage der seitlichen Ausbauteile herangezogen werden. Da der Manipulator gegenüber dem erfindungsgemäßen Gabelstapler sehr viel aufwendiger ist, ist dieser Einsatz für die seitlichen Ausbauelemente weniger wirtschaftlich. Die Aufwendigkeit des Manipulators resultiert aus den zu beherrschenden hohen Kräften, den vom Manipulator zu überbrückenden Wegen von der Tunnelsohle bis zur First und gewünschten Schnellgängen zur Überbrückung längerer Wege bis zu der Stelle, an der ein Schleichgang zur Positionierung der Firstteile bzw. zur Positionierung der Ansaugplatte zweckmäßig sind.

Die Lage der Firstteile wird durch die Position der seitlichen Ausbauelemente bestimmt. Vorzugsweise ist die Position der Firstteile an den seitlichen Ausbauelementen markiert, so daß sich mit Einhaltung der Markierung eine genaue Lage der Firstteile ergibt.

Die oben erläuterte Vermessung und Markierung für die seitlichen Ausbauelemente kann auch genutzt werden, um die Bohrlöcher für die oben beschriebenen Anker einzubringen und die Anker zu setzen. Dabei können die Bohrungen in Bezug auf die fvlittelachse des Tunnels in radialer Richtung oder in Bezug auf eine andere Bezugslinie oder Bezugspunkte in das Gebirge eingebracht werden. Desgleichen sind genau vertikale oder horizontale Bohrungen möglich. Die Anker können mit der gleichen Vorrichtung gesetzt werden, mit der auch die Bohrungen erfolgen, so daß auch die Anker an genau definierter sitzen und in genau definierter Richtung verlaufen. Infolgedessen ist das jeweilige Ankerende oder der jeweilige, oben beschriebene Befestiger leicht zu finden, wenn nach der Positionierung der Ausbauteile eine Verbindung mit dem Anker zur Befestigung der Ausbauteile herzustellen ist. Zur Herstellung der Verbindung eines Firstteiles mit einem oben beschriebenen Befestiger eignen sich Schrauben, die durch die Öffnung in den Firstteilen hindurch geschoben werden können und die Schrauböffnung in dem Befestiger leicht finden, um dort verschraubt zu werden.

Die Verschraubung wird vorzugsweise noch dadurch erleichtert, daß die korrespondierenden Befestiger, Schraubenmuttern und Verlängerungsstücke und Stutzen am Eingang der Gewindebohrung nicht nur eine einfache Phase aufweisen. Die einfache Phase ist ein Anschnitt an der Bohrung der je nach Bohrungsdurchmesser größer oder kleiner ist und üblicherweise unter 45 Grad zur Bohrungslängsachse verläuft. Aufgabe der Phase ist, eine scharfe Kante(Grat) an der Bohrung zu verhindern und eine damit gegebene Verletzungsgefahr auszuräumen. Die Erfindung hat erkannt, daß ein längerer konischer Anschnitt das Einführen in die Gewindebohrung und die Verschraubung erleichtert. Dies hat besonders dann Bedeutung, wenn die Gewindebohrung hinter einem Ausbauteil liegt und deshalb nur noch eingeschränkt beobachtbar und eingeschränkt zugänglich ist. Der längere Anschnitt ist durch eine Länge von mindestens 4mm, vorzugsweise mindestens 6mm und noch weiter bevorzugt mindestens 8mm gekennzeichnet. Der Anschnitt kann auch zu einer deutlichen Vergrößerung des Bohrungsdurchmessers am Anfang der Gewindebohrung führen, zum Beispiel zu einer Vergrößerung von mindestens 3 mm, vorzugsweise zu einer Vergrößerung von mindestens 4,5 mm und noch weiter bevorzugt zu einer Vergrößerung von mindestens 6mm. Ein Anschnitt bzw. Phase an der Gewindebohrung findet sich zur Vermeidung scharfer Kanten auch an den korrespondierenden Schrauben und Gewindestangen. Wahlweise kann der Anschnitt an den Schrauben und Gewindestangen ähnlich wie bei den Gewindebohrungen vergrößert werden, um dadurch noch weitere Erleichterung für Verschraubungen mit Teilen herbeizuführen, die nur eingeschränkt zugänglich sind.

Im übrigen ist es günstig, alle Verschraubungen zu sichern, um einem Lösen der Verschraubungen entgegen zu wirken. Die Verkehrstunnel und Eisenbahntunnel sind starken dynamischen Schwingungen ausgesetzt, bei denen in ungünstigen Fällen ein Lösen der Verschraubung zu befürchten ist. Die Belastungen entstehen aus dem Luftdruck schnell fahrender Fahrzeuge. Als Sicherung sind geeignet: Gummiteile oder vergleichbare Teile, die zwischen die Gewindeteile gebracht werden und dort einem solchen Lösen entgegenwirken. Geeignet sind auch Unterlegscheiben. Es gibt diverse Scheiben, die sich als Sicherung unter dynamischer Last bewährt haben. Zum Teil ist bei diesen Unterlegscheiben eine Verformung und/oder ein Verkrallen in den Berührungsflächen der korrespondierenden Teile vorgesehen.

Für alle Ausbauteile ergeben sich mit der erfindungsgemäßen Montage extreme Vorteile.

Weitere Vorteile lassen sich in Abwandlung der Verlegung der Abdichtung bzw. Folie erzielen. Vorzugsweise erfolgt die Verlegung der Folienbahnen im Firstbereich des Tunnels in Umfangsrichtung des Tunnels, während die Verlegung an den Seiten des Tunnels in Tunnellängsrichtung erfolgt.

Soweit im Firstbereich die oben beschriebenen Anker zur Sicherung der Firstteile vorgesehen sind, kann die Folie zwischen deren Befestigern sicher eingespannt werden. Darüber hinaus sind bei Bedarf Hilfsanker vorgesehen. Wenn zum Beispiel in den Firstteilen mittig ein Anker vorgesehen ist, dann ist in der Firstmitte vorzugsweise ein Hilfsanker vorgesehen, um die Folie in der First anzuheben, so daß eine Ablaufschräge an der Folie gesichert ist.

Die Hilfsanker können durch leichte Dübel gebildet werden, die in dem Gebirge eingebracht werden und über geeignete Zugmittel an die Folienbahn angreifen. Günstig sind Schlagdübel. Für die Schlagdübel können mit einer Handbohrmaschine die notwendigen Löcher gebohrt werden. Dabei kann ausreichend sein, wenn die Löcher sich auf die oben beschriebene Spritzbetonschicht und Konsolidierungsschicht beschränken. Die Schlagdübel werden in die vorgesehenen Bohrlöcher gesetzt und mit einem Hammer verformt, so daß die Dübel sich aufspreitzen und fest im Bohrloch sitzen.

Soweit die Bohrlöcher so tief sind (das kann durch übermäßiges Bohren oder bei mangelnder Festigkeit der Konsolodierungsschicht der Fall sein), daß mit Hammer allein keine ausreichende Verformung herbeigeführt werden kann, so findet zusätzlich ein Dorn Anwendung, der in das Bohrloch eingeführt wird. Mit dem Hammer wird dann auf den Dorn geschlagen, der die Hammerwirkung auf den Spreitzdübel weitergibt.

Als Zugmittel können Drähte, Seile oder dergleichen Verwendung finden, die am Ende der Spreitzdübel befestigt sind. Wahlweise sind Zugmittel vorgesehen, die einzeln zur Folienbahn führen oder von einem Anker über die Folienbahn zum nächsten Anker führen. Wahlweise sind auch Zugmittel vorgesehen, die sich entlang der Folienbahnkante über mehrere seitliche Ausbauteile erstrecken.

Bei der Verlegung im Firstbereich kommt es in Abständen, welche durch die Folienbahnenbreite bestimmt sind, zu einer Überlappung der Folienränder und danach vorzugsweise zu einer Verschweißung der Folienränder. Dadurch entsteht im Firstbereich eine kappenartige Abdichtung. Bei der Verlegung der Folie in Tunnellängsrichtung entfallen die Schweißnähte in Tunnelumfangsrichtung. Ferner ist günstig, wenn die Folie sich infolge entsprechender Breite über die gesamte seitliche Tunnelwand erstreckt. Soweit die angelieferten Folienbahnen dem nicht entsprechen, können überbreite Folienbahnen geteilt bzw. auf die gewünschte Breite besäumt werden. Folienbahnen mit zu geringer Breite können zu breiteren Folienbahnen zusammen geschweißt werden. Soweit dabei wiederum überbreite Folienbahnen entstehen, können diese in der oben beschriebenen Form besäumt werden. Wahlweise werden die Folienbahnen mit zu geringer Breite auch mit anderen Bahnen verschweißt, denen zuvor die Breite(Ergänzungsbreite) gegeben worden ist, die notwendig ist, um nach der Verschweißung mit einer anderen Bahn die gewünschte Gesamtbreite zu erlangen.

In der Regel ist es mit einfachen Werkzeugen leicht und genau möglich, zunächst zwei Bahnen(gegebenenfalls auch mehr Bahnen) zu verschweißen, deren dadurch erlangte Gesamtbreite ein Übermaß gegenüber der gewünschten Gesamtbreite beinhaltet, und anschließend auf die gewünschte Breite zu besäumen.

Das Verschweißen der Bahnen für die Verwendung an der Tunnelseitenwand erfolgt im einfachsten Fall an ausgelegten Bahnen, die sich am Rand überlappen. Die Überlappung darf bei üblichen Schweißgeräten weder bestimmte Grenzen überschreiten noch andere Grenzen unterschreiten. Vorzugsweise wird beim Verschweißen eine prüffähige Doppelnaht erzeugt. Zur Prüfung werden die Nahtenden verschlossen und wird Druckluft in den Hohlraum zwischen beiden Nähten aufgegeben. Die Naht gilt als dicht, wenn der Druckverlust sich nach dem Einfüllen der Druckluft in bestimmter Zeit in bestimmten Grenzen hält.

Nach dem Verschweißen werden die entstandenen Bahnen aufgewickelt. Gleichzeitig läßt sich die entstandene Bahn besäumen. Beim Besäumen wird an der Wickelvorrichtung mindestens ein Messerpaar eingesetzt. Wenn genaue Breiten gewünscht werden, findet ein Besäumen beider Ränder statt. Dann ist an jedem Bahnenrand ein Messerpaar vorgesehen. Die Messer werden vorzugsweise aus Messerscheiben gebildet. Auch am Stoß zwischen den Folien an den Seitenwänden des Tunnels und der Folie im First ist eine Verschweißung von Vorteil. Die Verschweißung ist aber nicht zwingend.

Die Folie im First kann die Folie an den Seitenwänden an der Außenseite auch so weit überlappen, daß ein Ablaufen des Gebirgswassers außen an der Folie ohne Verschweißung gesichert ist. Vorzugsweise ist ein Überlappungsmaß von mindestens 20 cm,vorzugsweise von mindestens 35 cm und noch weiter bevorzugt von mindestens 50 cm vorgesehen.

Die einfach überlappende Verlegung der Folienbahnen an den Tunnelseitenwänden erfordert deren Fixierung, sonst faltet sich die Folienbahn auf der Tunnelsohle zusammen.

Nach der Erfindung können die Folienbahnen an der Tunnelwandung aufgehängt werden. Dazu werden die oben beschriebenen Anker für die Montage der seitlichen Ausbauteile und/oder Hilfsanker genutzt. Wie oben beschrieben, besitzen die für die Montage der seitlichen Ausbauteile vorgesehenen Anker Befestiger, zwischen den die Folienbahn sicher gehalten wird.

Soweit die Bohrlöcher so tief sind (das kann durch übermäßiges Bohren oder bei mangelnder Festigkeit der Konsolodierungsschicht der Fall sein), daß mit Hammer allein keine ausreichende Verformung herbeigeführt werden kann, so findet zusätzlich ein Dorn Anwendung, der in das Bohrloch eingeführt wird. Mit dem Hammer wird dann auf den Dorn geschlagen, der die Hammerwirkung auf den Spreitzdübel weitergibt. Als Zugmittel können Drähte, Seile oder dergleichen Verwendung finden, die am Ende der Spreitzdübel befestigt sind. Wahlweise sind Zugmittel vorgesehen, die einzeln zur Folienbahn führen oder von einem Anker über die Folienbahn zum nächsten Anker führen. Das gilt sowohl für Hilfsanker als auch für die oben beschriebenen Anker zur Sicherung der Firstteile bzw. zur Montage der seitlichen Ausbauteile.

Wahlweise sind auch Zugmittel vorgesehen, die sich entlang der Folienbahnkante über mehrere seitliche Ausbauteile erstrecken.

Vorzugsweise finden im übrigen sowohl im First als auch an den Seitenwänden Laschen aus Kunststoff Anwendung, die als Bügel an die Folien angeschweißt werden, so daß die Zugmittel zur Verbindung mit der Folie durch die Bügel hindurchgeführt werden können.

Die Laschen werden vorzugsweise aus Folienresten geschnitten. Das sichert eine ausreichende Verschweißbarkeit.

Die Laschen können so an der Folie angesetzt werden, daß der Folienrand aufrecht und gerade steht. Dabei ergibt sich die richtige Schweißstelle dadurch, daß solange Laschen angebracht werden, bis der Folienrand ausreichend stabilisiert ist. Die Laschen lassen sich auch ohne weiteres nachträglich anbringen, in dem die Laschen an einem Ende mit der Folie verschweißt, dann über den Draht oder das Seil geführt und mit dem anderen Ende dann gleichfalls an der Folie verschweißt werden.

Die Laschen eignen sich im übrigen zur vorläufigen Sicherung der Überlappungslage von Folienrändern vor deren Verschweißung. Die Erfindung erlaubt auch folgende Verfahrensweise.

Zur Verschweißung der Laschen können Heißluftschweißgeräte eingesetzt werden, mit denen die Schweißflächen angeschmolzen und anschließend aneinandergedrückt werden können.

Für die Herstellung von vorstehend beschriebenen Schweißnähten finden dagegen Schweißautomaten Anwendung. Die Schweißautomaten besitzen üblicherweise einen Heizkeil und beiderseits des Heizkeiles Antriebs- und Andruckrollen. Der Heizkeil wird zwischen die überlappenden Folienränder geführt. Die Antriebs- und Andruckrollen lasten außenseitig auf den überlappenden Folienrändern. Das ist bei den oben liegenden Antriebs- und Andruckrollen leicht. Die unten liegenden Antriebs- und Andruckrollen bedürfen einer Halterung, die durch den Spalt der überlappenden Folienränder greift und den unten liegenden Rand untergreift. Üblicherweise ergibt sich damit eine S-Form der Halterung.

Der Schweißautomat ist aufgrund der Antriebsrollen selbstfahrend. Die Energie für den Antrieb und den Heizkeil wird üblicherweise elektrisch über Kabel zugeführt. Bekannte Schweißautomaten können nicht nur in der Horizontalen fahren. Sie können auch in der Vertikalen und im Tunnelfirst über Kopf fahren.

Günstig ist die Verwendung eines Schweißautomaten, dessen Heizkeil als Düse ausgebildet ist und mit Heißluft betrieben ist. Die Heißluft wird in Schweißrichtung ausgeblasen, so daß die Schweißflächen frei geblasen und gegebenenfalls getrocknet werden.

Zunächst wird die Folie an den Seitenwänden des Tunnels verlegt.

Dann werden die seitlichen Ausbauteile aus Fertigbeton montiert.

Dann wird die Folie im First verlegt. Damit dabei das Ende der Firstfolie nicht innenseitig an der zuvor an den Seitenwänden verlegten Folie zu liegen kommt, wird das Ende jeder verlegten Folienbahn hinter die an der

Seitenwand verlegte Folie gebracht.

Für die Verlegung in Tunnelumfangsrichtung ist eine Vorrichtung von Vorteil, welche eine Vorratsrolle mit Folie im Tunnelfirst in Tunnelumfangsrichtung bewegt, so daß die Folie von der Vorratsrolle abgezogen und zugleich im Tunnelfirst befestigt werden kann.

Für die Verlegung in Tunnellängsrichtung ist eine Vorrichtung von Vorteil, welche eine aufrecht stehende Vorratsrolle in Tunnellängsrichtung entlang einer Tunnelwand bewegt, so daß die Folie dabei von der Vorratsrolle abgezogen und zugleich an der Tunnelwand befestigt werden kann. Als Vorrichtung eignet sich besonders ein senkrecht stehender, drehbeweglich gelagerter Dorn. Der Dorn ist in einem Gehäuse drehbeweglich gelagert, welches seitliche Öffnungen für die Gabel eines Gabelstaplers besitzt. Der Gabelstapler kann die Rolle anheben und durch Schwenken in eine Position bringen, die genau senkrecht zur Tunnelsohle verläuft, wahlweise auch schwach geneigt in Richtung des einen Tunnelendes oder schwach geneigt in Richtung des anderen Tunnelendes steht.

Das die Lagerung für den Dorn bildende Gehäuse besitzt vorzugsweise zugleich einen Antrieb mit Vorlauf und Rücklauf und ist vorzugsweise auch auskuppelbar, um von Hand eine Drehbewegung zu erzeugen. Der Antrieb kann mit dem Gmbelstapler gekoppelt werden

Günstig ist ein Gabelstapler mit einem hydraulischen Antrieb und eine Vorrichtung mit einem hydraulischen Antrieb, so daß der Antrieb der Vorrichtung aus dem Hydraulikkreis des Gabelstaplers gespeist werden kann. Der Gabelstapel ist so wendig, daß ein erfahrener Fahrer ohne weiteres an der Seitenwand des Tunnels entlang fahren und die Folie an der Seitenwand aufwickeln kann.

Bei dem Aufwickeln wird die Folie sofort an den Ankern befestigt, die zur Halterung der seitlichen Ausbauteile vorgesehen sind. Dazu können auch die oben beschriebenen Befestiger genutzt werden. Soweit die vorgesehenen Anker nicht ausreichen, werden die oben beschriebenen Hilfsanker gesetzt. Die Hilfsanker können - wie oben beschrieben - über Zugmittel und Laschen auf die Folie wirken. Die Laschen werden an der Folie verschweißt.

Für die Verlegung und das Verhalten der Folie nach der Verlegung ist eine gewisse Steifigkeit der Folie günstig.

Die Mindeststeifigkeit wird mit ungeschäumter Olefinfolie. insbesondere eine Polyolefinfolie. z.B. Polyethylenfolie (PE-Folie) dargestellt. Es können auch Copolymere zum Einsatz kommen, zum Beispiel Ethylencopolymer- Folien. Jedes PE ist als Abdichtungsfolie geeignet. Dazu gehören unter anderem LDPE, HDPE. Geeignet ist auch Polypropylen (PP). Die Steifigkeit wird durch eine IVlindestdicke von 1,5mm vorzugsweise eine Mindestdicke von 1,8mm gebildet. Bei anderen Folienmaterialien wird die Dicke soweit vergrößert, bis eine gleiche Mindeststeifigkeit erreicht ist.

Die übliche Herstellung der Folie geht von einer Extrusion des Materiales aus. Dabei wird der schmelzteigige Kunststoff mittels eines Extruders durch eine Düse in den Spalt eines Walzenpaares aufgegeben.

Der in den Walzenspalt gelangende Kunststoff kann schon eine Folienform haben. Diese Folienform wird mittels einer Schlitzdüse erreicht. Der Schlitz in der Düse hat dann eine entsprechende Länge und eine entsprechende

Breite.

Wahlweise wird der schmelzteigige Kunststoff auch granulatförmig oder schnitzeiförmig in den Walzenspalt aufgegeben, so daß sich dort

Kunststoffknet bildet, der fortlaufende durch den Walzenspalt gezogen wird. so daß sich eine Folie zwischen den Walzen bildet.

Zwischen den Walzen des Walzenpaares, gegebenenfalls auch in einem oder mehreren weiteren Walzvorgängen wird der Folie die gewünschte genaue

Dicke gegeben.

Auf die genaue Folienbreite kommt es bei dem ersten Walzvorgang nicht an.

Durch das Walzen stellt sich ein mehr oder weniger schlangenförmig verlaufender Folienrand ein. Deshalb wird die Folie am Ende des

Walzvorganges seitlich besäumt. Die anfallenden Randstreifen werden vorzugsweise in den Extruder zurückgeführt und dort wieder in schmelzteigiges Ausgangsmaterial für den Walzvorgang umgeformt.

Die Steifigkeit wird einerseits durch die Foliendicke bestimmt. Zum anderen wird die Steifigkeit durch den Verbau der Foliendichtung bestimmt.

Nach dem älteren Vorschlag soll der Ausbau im Inspektionsabstand von dem Gebirgsausbruch stehen. Dadurch ist es möglich den Zustand des Gebirgsausbruches zu prüfen. Es kann zum Beispiel zu Steinschlag kommen, der die Foliendichtung erstört und so eine Undichtigkeit schafft. Ferner kündigen sich größere Steinschläge zumeist vorher durch kleinere Steinschläge an. Bei größeren Steinschlägen besteht die Gefahr eines Einbruches im Tunnel. Zwangsläufig werden damit auch die Tunnelbenutzer gefährdet. Demzufolge sind regelmäßige Inspektionen des Gebirgsausbruches und des Ausbaus zweckmäßig. Die Inspektion setzt nach der Erfindung mindestens teilweise eine Begehbarkeit des Hohlraumes zwischen dem Ausbau und dem Gebirgsausbruch voraus. Die Begehbarkeit beginnt bei etwa 0,4 m Abstand zwischen dem Gebirgsausbruch und dem Ausbau. Die Begehbarkeit wird umso komfortabler, je größer der Abstand ist. Vorzugsweise ist der Abstand nach oben hin aus wirtschaftlichen Gründen auf Im beschränkt

Abstände zwischen dem Ausbau und dem Gebirgsausbruch sind zwar an sich bekannt. Ein Beispiel zeigt die DE 3838630A1. Dort ist aber keine Begehbarkeit gezeigt.

Nach dem älteren Vorschlage wird die Begehbarkeit wahlweise auf besonders wichtige Bereicht beschränkt. Zum Beispiel können die Tunnel an den Seiten begehbar sein, während die Inspektionsfreiheit sich im Scheitel des Firstes auf eine Einsehbarkeit beschränkt. Dort, wo nur eine Einsehbarkeit vorgesehen ist, kann sich der Inspektionsabstand auf 0,2 m beschränken. Dadurch ergeben sich Inspektionsabstände von 0,2 bis Im zwischen dem Gebirgsausbruch und dem Ausbau.

Wahlweise wird die oben beschriebene Folie gebirgsseitig mit einem Schutzvlies versehen, um eine Beschädigung der Folie bei der Verlegung oder eine Beschädigung durch herabfallende Steine zu verhindern.

Vorrichtungen zum Bewegen einer Rolle im Tunnel sind an sich durch die

DE 3841455 bekannt.

Die bekannte Vorrichtung besitzt: a)eine Rollenhalterung. die mit einem teleskopierbaren Schwenkarm versehen ist b)eine Rollenhalterung und Arbeitsbühne, die heb- und senkbar angeordnet ist c)Räder an dem Fahrzeug, die einzeln separat oder zu mehreren separat oder alle gemeinsam schwenkbar und/oder antreibbar sind. d)als Vertikalführung für das Heben und Senken ein Scherengestänge vorgesehen ist

Wahlweise sind alle Antriebe(sowohl Fahrantriebe, Hubantriebe, Schwenkantriebe) der bekannten Vorrichtung hydraulisch. Dies erlaubt eine genaue Steuerung.

Nach der Erfindung sind folgende Änderungen vorgesehen: e)eine höhenverstellbare Schwenkeinrichtung mit teleskopierbare Rohre als

Höhenverstellung und/oder f)eine an der Schwenkeinrichtung für die Rolle hängende Arbeitsbühne und/oder g)eine horizontale Verschiebbarkeit der gesamten Schwenkeinrichtung und/oder h)einen Fahrzeugrahmen der sich nach Bedarf schmaler oder breiter einstellen läßt und/oder i)wobei die Breitenänderung durch ausschwenkbare oder austeleskopierbare

Arme dargestellt wird und/oder j)wobei an jedem Arm eine Stelze vorgesehen ist und/oder k)wobei die Stelzen höhenverstellbar sind. und/oder l)ein Fahrwerk mit Rädern oder Ketten oder Bändern vorgesehen ist und/oder m)teleskopierbare Schwenkarme an der Schwenkvorrichtung vorgesehen sind.

Die Stelzen machen aus der verfahrbaren Vorrichtung einen Portalwagen. Der Vorteil des Portalwagens ist die hohe Bodenfreiheit. Im Tunnel stehen regelmäßig andere Vorrichtungen und diverse Materialien, über die der Portalwagen hinwegfahren kann. Das heißt, der Tunnel muß nicht vollständig frei geräumt werden, um mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung den Tunnel zu befahren. Es müssen lediglich sehr kleine Fahrspuren offen gemacht werden.

Darüber hinaus kann der Portalwagen mit anderen Fahrzeugen und von Verlegemanschaften unterquert werden. Das heißt, die erfindungsgemäße Vorrichtung muß nicht erst aus dem Tunnel gefahren werden, um mit anderen Fahrzeugen den Tunnel zu befahren.

Vorzugsweise ist auch eine Unterfahrungsmöglichkeit mit Lkw vorgesehen. Dazu ist von Vorteil, wenn die Vorrichtung die jeweilige Durchfahrthöhe nicht mehr als Im, vorzugsweise nicht mehr als 0,8m überragt. Außerdem kann je nach Bauweise eine größere Durchfahrhöhe gewonnen, wenn die Schwenkarme der Schwenkvorrichtung eingefahren werden und die Schwenkeinrichtung in eine raumgünstige Position und wenn die Vorrichtung in die Tunnelmitte gefahren wird.

Für das Verfahren der Vorrichtung sind Räder besonders günstig, die in alle Richtungen drehbeweglich/schwenkbeglich und/oder mit Einzelantrieben versehen sind. Erfahrenen Bedienungsleuten bietet das virtuose Fahrmöglichkeiten. Für weniger erfahrene Bedienungsleute kann es dagegen von Vorteil sein, wenn die Räder in herkömmlicher Weise fest angeordnet sind. Gleichwohl läßt sich die Vorrichtung noch in Grenzen lenken, indem die Räder auf der einen Seite der Vorrichtung gegenüber den Rädern auf der anderen Seite gebremst oder beschleunigt werden. Die Lenkung der Vorrichtung ist gleichwohl insbesondere dann noch leicht, wenn für die Vorrichtung auf der Tunnelsohle eine Markierung vorgesehen ist. Als Markierung eignen sich zum Beispiel Striche oder Kanten oder auch Punkte auf der Tunnelsohle.

Anstelle der Räder können auch Kettenfahrwerke(Ketten) und Fahrwerke mit Bändern verwendet werden. Die Ketten und Bänder haben zwar wie die schwenkunbeweglich angeordneten Räder eine eingeschränkte Lenkbarkeit.

Die Ketten und Bänder sind im übrigen weit weniger als Räder auf eine Befestigung des Fahrweges angewiesen. Für Räder ist insbesondere bei geringerem Durchmesser und eine Tunnelsohle zweckmäßig, die mindestens schon die Tragschicht für die Fahrbahn besitzt. Noch bessere Verhältnisse ergeben sich, wenn auf der Tragschicht bereits eine Verschleißschicht für die Fahrbahn vorgesehen ist. Zwar reduziert sich die Abhängigkeit der Räder von dem Fahrgrund mit zunehmendem Durchmesser. Jedoch erhöht sich zugleich der konstruktive Aufwand für die Lenkung und den Antrieb.

Mit Ketten und Bändern kann die erfindungsgemäße Vorrichtung ohne weiteres auch auf einer unbefestigten Tunnelsohle fahren. Das hat besondere Bedeutung für Eisenbahntunnel, die anders als Straßenverkehrstunnel ohne vergleichbaren Untergrund an der Tunnelsohle bleiben.

Vorzugsweise sind die Stelzen der erfindungsgemäßen Vorrichtung auch noch schwenkbar oder zur Seite der Vorrichtung hin teleskopierbar angeordnet. Durch das Ein- und Ausschwenken der Stelzen oder das seitliche Austeleskopieren wird die Breite der Vorrichtung verändert. Für das Schwenken und seitliche Austeleskopieren sind die oben erläuterten schwenkbeweglichen Räder von Vorteil, weil sie sich ohne weiteres in Schwenkrichtung bzw. in Teleskopierrichtung drehen lassen. Bei Rädern mit eingeschränkter Bewegungsfreiheit und bei Ketten und Bändern kann ein Schwenken dadurch möglich werden, daß einzelne Stelzen eingefahren werden und dadurch die Bodenhaftung soweit reduziert wird, ggfs. sogar eine gewisse Bodenfreiheit an dem betreffenden Rad erzeugt wird, so daß ein Schwenken oder Teleskopieren ohne weiteres möglich wird.

Bei Vorrichtungen mit Ketten und Bändern als Fahrwerken ist eine gleichartige Reduzierung der Bodenhaftung und Bodenfreiheit einzelner Stelzen wie bei den Rädern herstellbar. Soweit die Ketten und Bänder keine ausreichende Bewegungsfreiheit für eine große Schwenkbewegung und große Teleskopierbewegung erlauben, kann auch im Wechselschritt gearbeitet werden. Wechselschritt heißt dabei, daß die Stelzen an einer Seite abwechseln und schrittweise um das zulässige Maß bewegt werden. Wahlweise kann die Vorrichtung zum Schwenken und zum seitlichen Austeleskopieren der Stelzen auch an der betreffenden Seite aufgebockt werden. Dazu eignen sich vorzugsweise Stützen, die aus dem Rahmen der Vorrichtung nach unten ausgefahren werden. Baulich günstige Verhältnisse ergeben sich dabei, wenn die Vorrichtung für dieses Aufbocken auf Minimalhöhe gebracht wird. Dann kann die Länge der Stütze gering bemessen werden.

Günstig ist. wenn die Vorrichtung verschiedene hydraulische Antriebe besitzt und zur Bewegung der Stütze ein hydraulischer Kraftkolben vorgesehen ist.

Zum Austeleskopieren können gleiche oder ähnliche Rohrführungen wie für das Teleskopieren zur Höhenverstellung vorgesehen sein. Das gleiche gilt für die Teleskopierbarkeit der Schwenkbarme.

Soweit es darauf ankommt, kann durch Ausschwenken oder seitliches Austeleskopieren der Stelzen die Stabilität der Vorrichtung gegen Kippen erhöht werden. Vorzugsweise ist die Vorrichtung zumindest so breit und so schwer ausgelegt, daß in einem zweispurigen Verkehrstunnel auch der Gebirgsausbruch über der Nachbarspur bearbeitet werden kann, wenn die Vorrichtung auf einer Spur steht. Das ist für Reparaturarbeiten von extremer Wichtigkeit.

Noch weiter bevorzugt ist die Breite einer Vorrichtung mit einwärts geschwenkten Stelzen kleiner als eine Verkehrspur und mit voll ausgeschwenkten Stelzen größer als das 1.3fache der gleichen Verkehrsspur. Höchst bevorzugt ist die Breite der Vorrichtung mit voll ausgeschwenkten Stelzen größer als das l,5fache der Verkehrsspur. Zugleich ist der Schwenkarm der die Arbeitsbühne tragenden Schwenkeinrichtung so weit verlängerbar, daß er vorzugsweise mindestens über eine ganze Verkehrspur reicht. Vorteilhafterweise kann die erfindungsgemäße Vorrichtung infolgedessen in einem zweispurigen Verkehrstunnel seitlich angeordnet werden und eine Verkehrspur freilassen, ohne daß der Arbeitsbereich beeinträchtigt ist. Die freigelassene Verkehrsspur kann für den Verkehr freigegeben werden, solange nicht in der Spur gearbeitet wird.

Mit den Stelzen bildet die erfindungsgemäße Vorrichtung bei entsprechender Bodenfreiheit zwischen den Stelzen ein Portalfahrzeug. Vorzugsweise beträgt die Bodenfreiheit mindestens 2 m, noch weiter bevorzugt mindestens 2,5 m, so daß die Vorrichtung mit Pkw-Fahrzeugen und anderen Fahrzeugen und von Personen unterquert werden kann. Noch besser ist, wenn die Bodenfreiheit im Unterfahrbereich so groß ist, daß ein Lkw die Vorrichtung unterfahren kann.

Die Spurweite der Vorrichtung kann vor dem Befahren des Tunnels oder während des Befahrens geändert werden. Das kann zur Anpassung an die Öffnungsweite des Tunnels oder auch zum Umfahren von Hindernissen genutzt werden.

Die Stelzen können aus ineinander schiebbaren Rohrprofilen bestehen. Die Ineinanderschiebbarkeit ist gleichbedeutend mit der Teleskopierbarkeit. Bei der Teleskopierbarkeit ist zwischen den Rohren ein ausreichendes, aber enges Bewegungsspiel vorgesehen.

Bei Verwendung von Kastenprofilen(Rohr-Profilen mit rechteckförmigem Querschnitt) ist durch die Form des Profiles eine drehsichere Lage der Profile ineinander gesichert. Es gibt aber auch andere Profil mit Ecken, die drehsicher ineinander gleiten können. Desgleichen können Rundprofile mit einer Drehsicherung zum Einsatz kommen.

Die Verschiebung/Teleskopierbarkeit der Stelzen bzw. der seitlich ausfahrbaren Arme bzw. der Schwenkarme der Schwenkvorrichtung kann mit unterschiedlichen Antrieben bewirkt werden. Geeignet sind wiederum hydraulische Zylinder/Kraftkolben, die innerhalb der Profile angeordnet sind. Auch elektrische Antriebe und mechanische Antriebe kommen in Betracht. Die Schwenkantriebe können gleichfalls hydraulische, hydraulische, mechanische Antriebe sein.

Soweit ein hydraulischer Antrieb vorgesehen ist. findet auch ein Hydraulikkreis Anwendung. Sobald ein Hydraulikkreis vorhanden ist, lassen sich weitere Hydraulikantriebe in den Hydraulikkreis schalten. Je mehr Hydraulikantriebe vorgesehen sind, desto günstiger wird die Beaufschlagung der Antriebe mit Hydraulikmittel. Zu dem Hydraulikkreis gehören Ventile und mindestens eine Pumpe. Die Ventile werden vorzugsweise elektronisch und mit Hilfe eines Rechners gesteuert.

In dem Hydraulikkreis wird als Hydraulikflüssigkeit vorzugsweise Wasser oder Öl eingesetzt.

Die vorgesehenen Antriebe sind vorzugsweise als Schrittschaltwerke ausgelegt, so daß eine genaue Bewegungssteuerung möglich ist. Soweit Antrieb in Abhängigkeit voneinander betätigt werden, ist eine Gleichlaufsteuerung für gleich Bewegungen und eine Verriegelung für einander folgende Bewegungen vorgesehen.

Im übrigen wird vorzugsweise mit einer Notverriegelung im Störfall verhindert, daß einzelne unkontrollierte Bewegungen ausführen.

Für Antriebe, die innerhalb der Stelzen angeordnet sind, ist von Vorteil, wenn die Stelzen Ausnehmungen aufweisen, durch welche die Antriebe zugänglich sind. Die Ausnehmen können beliebige Form zeigen. Die Ausnehmen können mit zeitgemäßen Werkzeugen, zum Beispiel durch Brennen in jedes Rohr eingearbeitet werden.

Die Form und die Abstände der Ausnehmungen sind durch die Statik der Rohre begrenzt. Günstig sind kreisförmige Ausnehmungen mit einem Durchmesser kleiner 30cm, vorzugsweise mit einem Durchmesser kleiner 20cm. Der Abstand der kreisförmigen Ausnehmungen ist dabei mindestens gleich 1/3 des Durchmessers, vorzugsweise mindestens gleich dem halben Durchmesser und höchst bevorzugt mindestens gleich 2/3 des Durchmessers. Zu den mechanischen Antrieben können Gewindespindeln gehören, die in dem einen Rohrprofil drehbeweglich angeordnet sind und zum Beispiel durch einen Antriebsmotor bewegt werden und gegen das andere Rohrprofil drücken oder daran ziehen. Auf den Gewindespindeln kann ein sogenanntes Schloß laufen, das mit dem anderen Rohrprofil verbunden ist. Als Schloß wird ein Werkstück mit einer Bohrung bezeichnet, die innen das korrespondierende Gewinde zu dem Außengewinde der Gewindespindel bildet. Wenn das Schloß drehfest angeordnet ist. dann bewirkt die Drehung der Gewindespindel eine Verschiebung des Schlosses auf der Gewindespindel bzw. umgekehrt eine Verschiebung der Gewindespindel in dem Schloß.

Von Vorteil ist eine Gleichlaufsteuerung für die Teleskopierung bzw. Verstellung der verschiedenen Stelzen.

Ferner ist von Vorteil, wenn die Steuerung mit einer Drucksteuerung verbunden ist. Die Drucksteuerung soll während des Fahrens der Vorrichtung sicherstellen, daß alle Stelzen mit gleichem Druck auf dem Untergrund lasten. Die Drucksteuerung übernimmt die Aufgabe einer Federung. Die Federung verhindert eine übermäßige Belastung einzelner Stelzen und ein unnötiges Verwinden der Vorrichtung.

Die Federung kann auch zusätzliche Fahrbelastungen ausgleichen, die aus harten/wenig nachgiebigen Rädern entstehen. Solche Räder besitzen einen Laufkranz aus Hartgummi oder sogar aus Stahl. Solche Räder sind so wenig nachgiebig, daß die Vorrichtung während der Schwenkbewegung für das Verlegen der Folie nicht noch zusätzlich abgestützt werden muß. Dies kann den baulichen Aufwand und den betrieblichen Aufwand reduzieren.

Für die Teleskopierung bzw. Verstellung kann die Federung ausgeschaltet werden und umgekehrt. Es läßt sich auch elektronisch mit einem Rechner beides miteinander verbinden.

Wahlweise werden die erfindungsgemäßen Stelzen in der Arbeitsstellung der Vorrichtung verriegelt. Die Verriegelung soll die erfindungsgemäße Vorrichtung in der Arbeitsstellung versteifen, um die Positionierung der Anker und Folien bzw. andere Materialien zu erleichtern.

Das Verriegeln kann durch Verspannung der Stelzen erfolgen, z.B. mit

Klemmbacken.

Vorzugsweise erfolgt die Verriegelung bei hydraulischem Antrieb durch

Sperrung der Hydraulikleitungen bzw. durch Schließen entsprechender

Ventile in den Hydraulikleitungen. Die Steuerung der Verriegelung ist vorzugsweise Teil einer gemeinsamen Steuerung.

Die Stelzen sind an den freien Enden schwenkbeweglicher Arme angeordnet. Mit dem anderen Ende bilden die Arme die Schwenklagerung bzw. sind die Arme an einem bzw. in einem Rahmen der Vorrichtung schwenkbeweglich gelagert.

Wie oben ausgeführt, besitzt die erfindungsgemäße Vorrichtung neben den schwenkbaren Stelzen noch eine Schwenkeinrichtung für eine separate Positionierung der Arbeitsbühne. Kern der Schwenkeinrichtung sind ein oder mehrere Schwenkarme. Vorzugsweise sind zwei Schwenkarme vorgesehen, die so angeordnet sind, daß die Arbeitsbühne zwischen den beiden Schwenkarmen durchschwingen kann.

Zu der weiteren Schwenkeinrichtung kann ein gemeinsames Schwenklager für die beiden Schwenkarme gehören. Das kann von Vorteil sein, wenn die Schwenkarme auf einer gemeinsamen Schwenkwelle sitzen und wenn ein einziger Schwenkantrieb für die gemeinsame Schwenkwelle vorgesehen ist. Vorzugsweise sind jedoch separate Schwenklager und separate Antriebe für die Schwenkarme vorgesehen. Die beiden Antriebe werden vorzugsweise hydraulisch angetrieben. Die Hydraulik besitzt eine Synchron/Gleichlaufsteuerung.

Wie bei den Stelzen können auch für die Schwenkarme zur Positionierung der Arbeitsbühne auch andere Antriebe Anwendung finden.

An den freien Enden können die Schwenkarme durch eine Stange miteinander verbunden sein, an der die Arbeitbühne an einer oder mehreren Stellen schwenkbeweglich aufgehängt sein kann. Dies entlastet die Konstruktion der Arbeitsbühne.

Vorzugsweise ist die Arbeitsbühne jedoch selbsttragend ausgebildet.

Die Arbeitsbühne besitzt dann eine ausreichende Festigkeit, um lediglich an beiden Enden an den Schwenkarmen gehalten zu werden.

Die Arbeitsbühne muß die Verlegemannschaft tragen. Vorzugsweise trägt die Arbeitsbühne auch die Werkzeuge für die Verlegemannschaft. Dazu können gehören: Vorratsbehälter für Anker und Zubehör, Werkzeuge zum Anpassen und Montieren der Anker und des Zubehörs, Rollenhalterungen für Folienrollen und anderer Materialrollen, Werkzeuge für das Verlegen der Folien und anderer Materialien, Schweißvorrichtungen, Bohrvorrichtungen, Anschlüsse oder Generatoren für Strom und für andere Medien.

Die Schwenkeinrichtung kann wahlweise auf dem Rahmen der Vorrichtung bzw. in dem Rahmen in horizontaler Richtung verschoben, um die Schwenkeinrichtung der einen oder anderen Tunnelseite näher zu bringen. Für die Verschiebung der Schwenkeinrichtung können gleichartige Einrichtungen wie für die Stelzen Verwendung finden.

Vorzugsweise besitzt die Schwenkeinrichtung auch teleskopierbare Schwenkarme für die Bewegung der Arbeitsbühne. Für die teleskopierbaren Schwenkarme können wiederum gleichartige Einrichtungen wie für die Stelzen Verwendung finden.

Die Arbeitsbühne kann auf der Rollenachse/Welle schwenkbeweglich und hängend angeordnet werden, welche die Rolle der zu verlegenden Folie/Bahn trägt.

Vorzugsweise ist die Rollenhaltung für die Materialrollen unabhängig von der Arbeitsbühne an den Schwenkarmen befestigt. Noch weiter bevorzugt ist die Rollenhaltung darüber hinaus zusätzlich schwenkbar angeordnet, um der Verlegemannschaft eine optimale Arbeitsposition zu bieten. Je besser die Arbeitsbedingungen sind, desto mehr Qualität kann von der Verlegung erwartet werden.

Die Schwenkbarkeit wird mit zusätzlichen Schwenkarmen erreicht, so daß die Schwenkarme zur Positionierung der Arbeitsbühne am freien Ende noch zusätzliche Schwenkarme für die Rollenhalterung besitzen. Die zusätzlichen Schwenkarme werden nach dem gleichen Prinzip wie die Schwenkarme für die Positionierung der Arbeitsbühne bewegt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung erleichtert die Handhabung der Folie in ganz beträchtlicher Weise. Mit einer Vorrichtung und zwei Verlegern lassen sich mehrere hundert Quadratmeter Folie pro Stunde in einem Tunnel verlegen. Das heißt, die Verlegeleistung läßt sich mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung pro Verleger um mindestens das l0fache gegenüber herkömmlicher Verlegung steigern. Die Verlegeleistung steigt noch weit höher, je größer die Anzahl der Anker ist, an denen die Folie befestigt werden muß. Das wird darauf zurückgeführt, daß die Folie mit der Vorrichtung unmittelbar an den Ankern positioniert werden kann, so daß die Folie an den Ankern gekennzeichnet und schnell und genau gelocht werden kann, um die Folie anschließend mit den Löchern über die Anker zu schieben und mit einem Befestiger zu arretieren. Das wird unter anderem auch darauf zurückgeführt, daß die Folie genau an einer Schweißstelle oder Überlappungsstelle positioniert werden kann.

Für die Positionierung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Verwendung von Lasern und Markierungen an den Folienbahnen von Vorteil. Die Markierungen kann aus Strichen oder Punkten mit einer Kontrastfarbe zur Folienfarbe erfolgen. Bei schwarzer Folie ist zum Beispiel Weiß eine Kontrastfarbe.

Für die Aufgabe ist es von Vorteil, wenn der Folienabzug geschwindigkeitsabhängig und/oder zugkraftabhängig regelbar ist und/oder der Antrieb der Folienrolle an beliebiger Stelle arretierbar und/oder auskuppelbar. Dabei ist zu berücksichtigen, daß die Folie von Hand abgezogen werden kann, daß der Abzug auch dadurch erfolgen können soll, daß allein der Rollenantrieb bedient wird, aber auch ein Abzug dadurch möglich sein soll, daß die Folie zum Beispiel an Ankern fixiert ist und daß die Rolle von der Vorrichtung verschwenkt und gedreht wird. Durch Regelung der Geschwindigkeit und/oder der Zugkraft kann eine Anpassung an die Fähigkeit der Verleger erfolgen. Günstig ist ein Schnellgang zur Rollenbewegung zwischen zwei Arretierungen mit einer Grobstellung der Folie und eine anschließende Feineinstellung der Folie mit einem Schleichgang. Schnellgang und Schleichgang sind vorzugsweise gemeinsam oder getrennt voneinander einstellbar. Von Vorteil ist eine schnelle Umschaltung von Schnellgang auf Schleichgang, gegebenenfalls auch auf Zwischengänge. Bedeutung ist auch für eine Umschaltung zur Änderung der Drehrichtung gegeben. Das gilt für jeden der Gänge.

Die Auskuppelbarkeit kann auch zur Feineinstellung der Folie genutzt werden. Die Auskuppelbarkeit kann aber auch zum Rollenwechsel benutzt werden.

Wahlweise ist auch eine Arretierung der Rolle in der jeweiligen Arbeitsstellung vorgesehen. Die Arretierung der Rolle erlaubt in jeder Rollenstellung ein Arbeiten an der Rolle bzw. an der Folie.

Durch die Verlegung der Folie wird der Folienvorrat auf der Rolle aufgebraucht. Nach dem Aufbrauchen kann neuer Rollenvorrat mit einer neuen Rolle beschafft werden oder neuer Rollenvorrat aufgewickelt werden. Die Auswechselung überbrückt den Aufwickelwickelvorgang. Das setzt aber voraus, daß die Folie in Rollen angeliefert wird, die zwischen den Schwenkarmen der Vorrichtung einspannbar ist.

Theoretisch ist das machbar, weil die Folien üblicherweise in Rollen angeliefert werden und mittig eine Hülse besitzen. Die Aufwickelung der Folie auf die Hülse erfolgt am Ende der Herstellung bei dem Hersteller in einem Wickler. In dem Wickler wird die Hülse eingespannt und die Folie so stramm aufgewickelt, daß Rolle auch geneigt oder sogar senkrecht gehalten werden kann, ohne daß die Rolle in einer mit bloßem Auge feststellbarer Weise ihr Form ändert. Bei den Rollen wird unterschieden zwischen den von Hand zu bewegenden Rollen und den mit Maschine zu bewegenden Rollen. Die von Hand zu bewegenden Rollen dürfen ein maximales Gewicht von zum Beispiel 30 oder 50 kg nicht überschreiten. Solche Rollen sind bei Dachdeckern gebräuchlich, welche die Rollen auf Dächer tragen bzw. von Hand bewegen müssen. Solche Rollen besitzen eine Länge von 1 Meter bzw. eine davon gering abweichende Länge. Der Rollendurchmesser beträgt etwa 0,2 Meter.

Beginnend mit Folienrollen für Deponieabdichtungen sind aber Rollen mit einer Länge von 4 bis 8 Meter entwickelt worden. Solche Rollen weisen einen Durchmesser von 0,5 Meter und mehr auf. Ihr Gewicht bis zu 1000 kg und je nach Länge wesentlich mehr.

Solche Rollen lassen sich zwar ohne weiteres auf der erfindungsgemäßen Maschine einsetzen. Die Erfindung hat erkannt, daß bei einem Rollendurchmesser bis maximal 300 mm eine viel leichtere und zügigere Verlegung der Folie stattfindet. Die Länge der Rollen kann dabei 3 Meter und mehr betragen. Nach der Erfindung werden deshalb für die erfindungsgemäße Vorrichtung Rollen mit 3 Meter und mehr Länger, aber mit einem Durchmesser von maximal 300 mm verwendet. Diese Rollen besitzen aufgrund der Rollenlänge immer noch ein Vielfaches des von Hand bewegbaren Gewichtes.

Solche Rollen lassen sich unmittelbar vom Hersteller beziehen. Die Sonderfertigung verursacht Mehrkosten. Deshalb ist nach der Erfindung vorzugsweise ein Umwickeln der Folienrolle auf kleinere Durchmesser vorgesehen.

Das Umwickeln kann mit Hilfe einer Rollenhalterung und der Vorrichtung selbst erfolgen, indem die Vorrichtung die Folie von der Rollenhalterung zieht und gleichzeitig aufwickelt. Damit jedoch die Kapazität der erfindungsgemäßen Vorrichtung nicht gebunden wird, ist ein Umwickeln der Folienrollen großen Durchmessers zu Folienrollen kleineren Durchmessers auf einer separaten Wickeleinrichtung vorgesehen.

Die Wickeleinrichtung besitzt vier Aufnahmedorne, von denen jeweils zwei eine Hülse zwischen sich aufnehmen. Die Aufnahmedorne sind so angeordnet, daß die Hülsen parallel zueinander verlaufen. Außerdem ist es günstig, wenn die Aufnahmedorne mindestens einer Hülse/Rolle verstellbar sind, so daß die Hülse/Rolle aus der Parallelen schwenkbar ist.

Selbst bei genau paralleler Anordnung zeigt sich, daß die Folie nicht immer zu einem genau zylindrischen Körper aufgewickelt wird. Durch geringes Verschwenken in der einen oder anderen Richtung können solche Effekte ausgesteuert werden. Darüber hinaus können Führungsscheiben an den Dornen hilfreich sein, die von der angelieferten Folienrolle abgezogene Folie zu einer zylindrischen Rolle aufzuwickeln. Bei Erreichen einer gewünschten Rollendicke wird die Folie zwischen beiden Rollen durchtrennt.

Die gewünschten Rollen können mit einem Hubgeschirr und einem Gabelstapler aus der Umwickelungseinrichtung entnommen werden. Das Hubgeschirr kann aus Schlingen und/oder Seilen, Ketten oder Bändern bestehen. Die Bänder sind besonders günstig, weil sie sich nicht in die Rolle eindrücken. Die Bänder können um die Rollen geschlungen und stramm gezogen/vorgespannt werden, bevor die Rolle von den Aufnahmedornen freigegeben wird. Durch die Vorspannung wird das Freigeben erleichtert und kann die Rolle allenfalls geringfügig beim Freigeben nach unten sinken. Das Freigeben erfolgt durch Zurückziehen der Aufnahmedorne. Nach dem Freigeben und Abtransportieren der entstandenen Folienrolle wird eine neue Hülse zwischen die Dorne gesetzt. Danach kann der Umwickelvorgang für eine neue gewünschte Folienrolle fortgesetzt werden.

Um die Aufnahmedorne mit den Hülsen in Eingriff zu bringen bzw. außer Eingriff zu bringen, ist eine axiale Bewegung der Aufnahmedorne vorgesehen. Günstig sind konische Dorne, die axial verschiebbar angeordnet sind. Wahlweise können die Dorne auch mit Spannmitteln versehen sein. Die Spannmittel greifen vorzugsweise innen in die Dorne und werden dort verspannt. Dazu eignen sich elektrische oder mechanische oder hydraulische oder pneumatische Antriebe, zum Beispiel auch Spreitzbacken als Spannmittel. Zum Umwickeln sind alle Aufnahmedorne drehbeweglich gelagert. Ferner ist mindestens an den Dornen, an denen die abgezogene Folie aufgewickelte werden soll, ein Drehantrieb vorgesehen. Der Antrieb kann gleichermaßen elektrisch oder mechanisch oder hydraulisch oder pneumatisch ausgebildet sein. Günstig ist wiederum eine Regelung der Wickelgeschwindigkeit und der Wickelkraft.

Die Dorne für die abzuwickelnde Rolle sind vorzugsweise mit einer Bremse versehen. Durch Bremsen der abzuwickelnden Rolle kann sich die notwendige Wickelkraft entfalten.

Die Bremse kann als einfache Backenbremse ausgebildet sein.

Günstig ist eine Bremse mit einer verstellbaren Bremskraft.

Die Umwickeleinrichtung kann vorteilhafterweise auch genutzt werden, um anfallende Folienreste zu einer längeren Folienbahn zusammen zusetzen bzw. miteinander zu verschweißen. Diese Folienreste müßten sonst als Abfall entsorgt werden.

Die Umwickelvorrichtung ist vorzugsweise mobil ausgebildet, damit die

Vorrichtung an die Baustelle transportiert werden kann.

Günstig ist eine Montage der Umwickelvorrichtung auf einem Anhänger.

Wie oben dargestellt, kann die erfindungsgemäße Vorrichtung im Tunnel verschiedene Arbeiten erleichtern. Zu den möglichen Einsätzen der erfindungsgemäßen Vorrichtung gehören alle im Tunnel vorkommenden Arbeiten, insbesondere Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten, Reinigungsarbeiten, Bauarbeiten.

Wahlweise ist auch ein mehrschaliger Betonausbau vorgesehen, bei dem mindestens eine Betonschale in der oben dargelegten Weise erstellt wird.

Jede Betonschale setzt sich aus den oben beschriebenen Ausbauteilen zusammen.

Der Einbau weiterer Betonschalen kann in gleicher oder ähnlicher Weise wie oben beschrieben erfolgen, mit Ankerbefestigung und mit weiterer

Abdichtung oder ohne weitere Abdichtung. Vorzugsweise ist mindestens an der außen vorgesehenen erfindungsgemäßen Betonschale eine Abdichtung gegen Gebirgswasser vorgesehen.

Mit einer Verlängerung der Anker für die äußere Betonschale kann auch die innere Betonschale befestigt werden. Dabei können die Betonschalen nach Belieben aneinander zur Anlage gebracht werden oder beabstandet werden. Im Falle der Beabstandung kommen längere Ankerverlängerungen zum Einsatz.

Der aus mehreren beabstandeten Betonschalen bestehende Ausbau kann mit Beton verfüllt werden. Dabei ist von Vorteil, wenn die Betonschalen eine Betonstahl-Armierung oder andere Armierung besitzen, die aus den Schalen heraus und in den vorgesehenen Zwischenraum zwischen den Betonschalen ragt. Dann kommt es zugleich zu einer Armierung des nach der Montage der Betonschalen vorgesehenen Betonverfüllung des Zwischenraumes. Eine besonders stabile Betonkonstruktion ergibt sich, wenn sowohl die innere Betonschale als auch die äußere Betonschale in die Betonverfüllung eingebunden wird. Das erfolgt bereits teilweise durch die erläuterten Anker. Darüber hinaus können sowohl die innere wie auch die äußere Schale mit einer in den Zwischenraum ragenden Armierung versehen sein. Bautechnisch günstig ist, wenn die Armierung der inneren Schale und der äußeren Schale ineinander greifen.

Anstelle der aus den Schalen herausragenden Armierungen oder zusätzlich zu den aus den Schalen herausragenden Armierungen können in dem Zwischenraum Armierungen, insbesondere Betonstahlgewebe montiert werden.

Ein solcher mehrschaliger Ausbau mit einer armierten Betonverfüllung zwischen den Schalen ist so stabil, daß ein solcher Ausbau auch für weniger standfestes Gebirge und gegebenenfalls sogar für nicht standfestes Gebirge geeignet ist. Das gilt insbesondere dann, wenn auch eine zumindest teilweise eine Abstützung des Gebirges an dem Ausbau erfolgt. Dies kann durch eine weitere Betonverfüllung erfolgen.

In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Fig 1 zeigt einen Gebirgsausbruch 1 im standfesten Gebirge für einen Tunnel. Die Tunnelsohle ist mit 4 bezeichnet. Auf der Tunnelsohle ist eine Fahr und Verschleißschicht aufgebracht.

In vermessenen Abständen sind Anker 2 und 3 in das Gebirge eingebracht worden. Dazu wurden entsprechende Löcher gebohrt und die Anker 2 und 3 mit Montagezement in den Löchern festgesetzt worden. Von den Ankern sind die Mittelachsen dargestellt. Die Anker 2 und 3 halten einen Betonausbau aus seitlichen Ausbauteilen 8 und Firstteilen 9. Zwischen den Firstteilen 9 ist ein glatter Stoß 7 vorgesehen, zwischen den Firtsteilen 9 und den seitlichen Ausbauteilen 8 ist ein Stufenfalz als Stoß vorgesehen.

Fig.2 zeigt eine Innenansicht der First im Tunnel mit den seitlichen Ausbauteilen 8 und den Firstteilen 9.

Die Anker 3 greifen durch Öffnungen in den Firstteilen. An den Enden der Anker ist ein Gewinde vorgesehen. Auf das Gewinde wird eine große Unterlegscheibe 10 geschoben und mit einer Mutter gesichert.

Zwischen dem Betonausbau und dem Gebirgsausbruch ist eine

Foliendichtung vorgesehen. Die Foliendichtung dient der Abdichtung gegen

Gebirgswasser.

Die Foliendichtung ist aus einzelnen Bahnen zusammengesetzt, die überlappend verlegt werden und an den überlappenden Rändern miteinander verschweißt sind. Dabei sind zwei nebeneinander liegende Schweißnähte mit

Abstand voneinander vorgesehen. Der Hohlraum zwischen den

Schweißnähten wird mit Druckluft beaufschlagt, um die Dichtigkeit der

Schweißnähte zu prüfen.

Die Foliendichtung wird mit Befestigern auf den Ankern gehalten.

Die Einzelheiten sind in der Fig.3 dargestellt.

Dabei ist ein Anker 15 schematisch dargestellt. Der Anker 15 ist an dem aus dem Gebirge herausragenden Ende mit einer Verlängerung versehen. Die

Verwendungen von Verlängerungen anstelle von Ankern mit angepasster

Länge erscheint aufwendiger. Gleichwohl ist die Verwendung von

Verlängerungen wirtschaftlicher, weil infolgedessen Anker mit

Standardlänge eingesetzt werden können. Die Verlängerung führt zu einem gebirgsseitige Befestiger, im folgenden als außenseitiger Befestiger bezeichnet, mit 19 bezeichnet. Der Befestiger 19 hat im Ausführungsbeispiel eine runde und zugleich gewölbte Form, wie eine Kalotte. Außenseitig ist ein Gewinderohr 18 angeschweißt, gegenüberliegend (innen liegend) ist eine Gewindestange 12 angeschweißt. Zwischen dem Anker 15 und dem Befestiger 19 ist eine Verlängerungsstange 17 vorgesehen. Die Verlängerungsstange ist notwendig, weil der Anker in einer Gebirgskluft sitzt und der Abstand zu dem Befestiger 19 überbrückt werden muß. Das Gewinderohr 18 bildet an dem Befestiger 19 einen Stutzen, die Gewindestange 12 einen Dorn.

Die Verlängerungsstange 17 ist in dem Stutzen des Bestigers 19 verschraubt. Die Verlängerungsstange 17 ist an dem gegenüberliegenden Ende über eine Gewindehülse 16 mit dem Anker 15 verbunden. Dazu sind entsprechende Gewinde an dem Ankerende und in der Hülse sowie an der Verlängerungsstange vorgesehen.

Die Fig.4 und 5 zeigen ein anderes Ausführungsbeispiel für erfindungsgemäße Befestiger. Der außenseitige Befestiger trägt die Bezeichnung 20, der innenseitige Befestiger die Bezeichnung 21. Mit dem außenseitigen Befestiger 20 ist ein Stutzen 22 verschweißt. Anders als in Fig.3 ist der Stutzen 22 nicht einfach auf den geschlossenen Boden des Befestigers aufgesetzt, sondern durch eine zentrische Öffnung in dem Boden des Befestigers 20 durchgeführt, so daß der Stutzen 22 innenseitig ein Stück vorragt. Das Maß des Vorragens ist genau abgestimmt auf die Beschaffenheit zweier Dichtungen 27 und 28, welche die in Fig.4 mit 26 bezeichnete Folienschicht zwischen sich einschließen. Das Maß bestimmt die mögliche Zusammenpressung der Dichtungen 27 und 28 bei der Einspannung der Folienschicht 26.

Die Dichtungen 27 und 28 und die Folienschicht 26 besitzen ausreichende Öffnungen, um über eine als Dorn vorragende Gewindestange 23 und den vorragenden Stutzen 22 geschoben zu werden.

Anders als in Fig.3 ist der Stutzen 22 an jedem Ende mit einem Sackloch versehen. Beide Sacklöcher sind durch eine Materialwand voneinander getrennt. In dem folienseitigen Sackloch sitzt die Gewindestange 23 als

Dorn.

In dem gegenüberliegenden, außenseitigen Sackloch sitzt in der

Einbausituation der Anker.

Die beschriebene Materialwand verhindert eine durch das Gewinde hindurchgehende Leckage.

Die Dichtungen 27 und 28 bestehen im Ausführungsbeispiel aus Polyethylenschaum mit einem Raumgewicht von 30 kg pro Kubikmeter, in anderen Ausführungsbeispielen von 18 bis 40 kg pro Kubikmeter. Aufgabe der Dichtungen ist es, Ungleichmäßigkeiten in den Oberflächen der Befestiger und der Folie und Schieflagen zwischen den Befestigern auszugleichen. Die Dicke der Dichtungen beträgt dabei 5mm, in anderen Ausführungsbeispielen 3 bis 10 mm. Durch Verspannung der beiden Befestiger erfahren die Dichtungen eine starke Zusammendrückung, so daß der Raumgewicht der Dichtungen nahe an das Raumgewicht ungeschäumten Polyethylens kommt.

Die Dicke der Dichtung wird durch Verspannung der beiden Befestiger auf mindestens 50%, vorzugsweise auf mindestens 70% und noch weiter bevorzugt auf mindestens 90% reduziert. Die Reduktion bezieht sich auf das Schaumvolumen. Bei dieser Betrachtung bleibt das Volumen der ungeschäumten Folie gleichen Kunststoffes und gleichen Flächengewichtes unberücksichtigt. Das heißt, das für die Dickenreduzierung maßgebliche Ausgangsmaß wird um das Dickenmaß der ungeschäumten Folie verringert.

Die Fig.32 bis 36 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel für erfindungsgemäße Befestiger. Der außenseitige Befestiger trägt die

Bezeichnung 520, der innenseitige Befestiger die Bezeichnung 521.

Mit dem außenseitigen Befestiger 520 ist ein Stutzen 522 verschweißt. Der

Stutzen 522 besitzt wie der Stutzen nach Fig.3 zwei mit 528 und 529 bezeichnete Sacklöcher. Das Gewinde in dem Stutzen und an dem Anker ist

M16.

Anders als in Fig.3 ist der Stutzen 522 nicht einfach auf den geschlossenen

Boden des Befestigers aufgesetzt, sondern an eine zentrische Öffnung in dem Boden des Befestigers 520 aufgesetzt und dort verschweißt. Die umlaufende Schweißnaht ist mit 525 bezeichnet. Beide Sacklöcher sind mit Innengewinde versehen. In dem nach außen weisende Sackloch 528 sitzt das Ankerende 526.

Es ist außerdem kein Abstandshalter vorgesehen, so daß die mögliche Zusammenpressung der Dichtungen bei der Einspannung der Folienschicht allein durch die Anpreßkraft einer Spanneinrichtung bestimmt ist. Die Spannvorrichtung besteht aus einer Gewindestange 524 und einer Spannmutter 523. Der innenseitige Befestiger 521 hat wie der außenseitiger Befestiger die Form einer Schale.

In den Fig.32, 33, 35, 36 sind die Befestiger/Schalen beabstandet und ohne zwischenliegende Folie und Dichtung dargestellt, in der Fig.35 ineinander liegend. Am Rand ist der Befestiger 521 einwärts gewölbt, während der Befestiger 520 auswärts gewölbt ist. Zugleich ist der Befestiger 521 mittig schwächer gewölbt als der Befestiger 520. Dadurch berühren sich die beiden Befestiger am Rand.

Im Ausführungsbeispiel hat der Befestiger 520 einen Außendurchmesser von 300mm, der Befestiger 521 einen Auβendurchmesser von 222 mm. In anderen Ausführungsbeispielen können andere Maße gewählt werden.

Der Befestiger 520 ist als Schale so gewählt, daß er in der Stellung nach Fig.35 den Bestiger 521 vollständig aufnimmt. Im Ausführungsbeispiel ergibt sich dadurch eine Tiefe des Befestigers 520 von 32 mm.

Das weitere Ausfuhrungsbeispiel nach Fig.37 und 36 unterscheidet sich von dem nach Fig.32 bis 36 in anderen Befestigern.537 und 538. Der Befestiger 537 hat gegenüber dem Befestiger 520 einen Außendurchmesser von 160mm. Außerdem ist der Befestiger 520 weniger tief als der Befestiger 521. Der Anker 526 ist baυgleich zu dem Anker 535. Das gleiche gilt für die Stutzen 536 und 522, sowie für die Gewindestangen 539 und 524 und für die Spannmuttern 540 und 523. Der Befestiger 538 ist baugleich zu dem Befestiger 537 und spiegelbildlich angeordnet. Dadurch ergibt sich eine andere Einspannung der Folie zwischen beiden Befestigern als bei den Ausführungsbeispielen nach Fig.32 bis 36.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel sind die Dichtungen beidseitig selbstklebend ausgebildet. Die Klebeflächen sind vor der Montage durch Siliconbeschichtetes Papier abgedeckt. Das Papier wird zunächst von der Berührungsfläche mit dem Befestiger 20 abgezogen. Danach kann die Dichtung 28 auf dem Befestiger 20 positioniert und angedrückt werden. Anschließend wird von der Berührungsfläche der Dichtung 28 mit der Folienschicht 26 das Papier abgezogen und die Folienschicht gegen die Dichtung gedrückt. Es entsteht ein vorläufiger Halt der Foliendichtung 26. Zur weiteren Montage wird von der Berührungsfläche der Dichtung 27 mit der Folienschicht 26 das Papier abgezogen und die Dichtung 27 an der Folienschicht 26 positioniert und angedrückt.

Danach wird von der Berührungsfläche der Dichtung 27 mit dem innen liegenden Befestiger das Papier abgezogen und der Befestiger 21 auf den Dorn geschoben. Der Befestiger 21 hat eine Öffnung, die zwar geringfügig größer als der Durchmesser der Gewindestange 23 aber zugleich deutlich geringer als der Durchmesser des Stutzens 22 ist.

Nach dem Aufschieben des innen liegenden Befestigers ergibt sich die in Fig.5 dargestellte Situation. In der Situation wird noch kein Druck auf die Dichtungen ausgeübt. Die Dichtungen haben die mit 27' und 28' bezeichneten Formen bzw. Dicken.

Mit Hilfe einer Schraubenmutter 25 werden die Befestiger 20 und 21 so weit zusammengedrückt, daß die Dichtungen einen gewünschten Druck gegen die Folienschicht einerseits und gegen die Berührungsflächen mit den Befestigern andererseits entfalten.

Dieser Druck bewirkt zugleich eine Einspannung der Folienschicht. Zusammen mit der Klebeverbindung entsteht eine sehr vorteilhafte Halterung der Folienschicht. Fig.6 zeigt eine weitere Ausführungsform für die Befestiger. Dabei sind die Befestiger mit 30 und 31 bezeichnet. Die beiden Befestiger 30 und 31 schließen eine Folienschicht 32 zwischen sich ein. Im Unterschied zu der Ausführungsform nach Fig.3 bis 5 ist der außenseitige Befestiger 31 mit einer topfartigen Vertiefung versehen. Der innenseitige Befestiger 30 liegt wie ein Deckel in dem topfartigen Befestiger 31, so daß zwischen den gewölbten Rändern eine gewünschte Einspannung erfolgt. Dabei wirken geneigte Flächen wie Keile gegeneinander, so daß mit geringer Kraft über entsprechende Wege eine starke Einspannung, auch eine großflächige Einspannung erreicht werden kann.

Um eine Verletzung der Folie zu vermeiden, ist der Befestiger 31 darüber hinaus mit einem gebogenen Rand 33 versehen.

Die Fig 7 zeigt den Betonausbau, davon das Firstteil 9, mit aufliegender Foliendichtung 35. Dabei wird die Foliendichtung zwischen einem außenseitigen Befestigung 40 und einem innenseitigen Befestiger 41 gehalten. Beide Befestiger befinden sich dicht am Betonausbau. Außerdem ist die Foliendichtung 35 mit einem Hilfsanker 37 gehalten. Zu dem Hilfsanker 37 gehören nach Fig.8 ein Schlagdübel 38, der in ein entsprechendes Bohrloch geschlagen wird und sich dabei aufspreitzt. Der Schlagdübel 38 ist über einen Draht 39 mit einer Lasche 40 verbunden. Die Lasche 40 ist an der Foliendichtung 35 angeschweißt.

Fig.9 zeigt einen außenseitigen Befestiger 140 mit einem mittigen durchgehenden Gewinde und mit einem Adapter 142. Der Adapter 142 besitzt einen Dorn 141 mit einem Außengewinde. Gegenüber dem Dorn 141 hat der Adapter 142 einen Außendurchmesser, der dem Durchmesser des angeformten Stutzens 44 an dem Befestiger 140 entspricht. Der Adapter 142 ist mit seinem Dorn 141 so in dem Befestiger 140 verschraubt, daß der Adapter 142 schließend an dem Stutzen 44 anliegt bzw. die beiden Berührungsflächen gegeneinander gespannt sind. Beide Berührungsflächen sind so bearbeitet, daß eine Leckage ausgeschlossen ist. Wahlweise ist die Abdichtung zusätzlich durch einen Dichtring 45 gesichert. Außenseitig hat der Adapter 142 ein als Gewindeloch ausgebildetes Sackloch 43. mit dem eine Verschraubung auf dem Anker möglich ist.

Fig.10 zeigt gleichfalls einen herkömmlichen außenseitigen Befestiger 50 mit einem mittigen durchgehenden Gewinde. Dieser Befestiger ist kombiniert mit einem Dorn 51, der einen Kragen 52 und ein Teil 53 aufweist. Mit dem Teil 53 ist der Dorn von der Innenseite her durch den Befestiger hindurch geschraubt und in eine oben für Verlängerungsvorgänge beschriebene Gewindehülse 54 geschraubt worden. Dabei liegt der Kragen 52 schließend an dem Befestiger 50 an und liegt die Gewindehülse 54 schließend an dem Stutzen 57 des Befestigers an.

Die Berührungsflächen sind in gleicher Weise wie nach Fig.9 bearbeitet. Ferner ist eine Dichtung 56 zwischen dem Kragen 52 und dem Befestiger 50 vorgesehen.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig.11 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach Fig.4 dadurch, daß anstelle des Stutzens 22 ein Stutzen 61 mit einer durchgehenden Gewindebohrung vorgesehen ist. Der Stutzen 61 sitzt wie der Stutzen 22 auf dem mit 71 bezeichneten Ankerende. Die Gewindestange 60 sitzt wie die Gewindestange 23 in dem Stutzen 61. Zwischen der Gewindestange 60 und dem Ankerende 63 ist ein Stopfen 62 aus Kunststoff, im Ausführungsbeispiel Nylon, in anderen Ausführungsbeispielen aus Polyamid.

Der Stopfen 62 erfährt zwischen dem Ankerende 63 und der Gewindestange 60 eine Zusammenpressung, so daß sich der Kunststoff dichtend in die Gewindegänge verformt.

Fig.12 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einem Stutzen 70 mit einem Ankerende 71 und einer Gewindestange 72. Anstelle des einen Stopfens 62 sind mehrere Stopfen 73 und 74 vorgesehen.

Der Stopfen 73 hat eine Basislänge oder Standardlänge, die Stopfen 74 eine deutlich kleiner Sonderlänge oder Anpassungslänge. Die Stopfen 74 dienen der Anpassung an größere Abstände des Ankerendes 71 von der Tunnelmitte. Der größere Abstand ist allerdings noch nicht so groß, daß eine Verlängerungsstange wirtschaftlich ist, wie sie in Fig.3 gezeigt ist.

Fig.13 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einem Stutzen 80, der sich von dem Stutzen 61 dadurch unterscheidet, daß innenseitig eine Nut 82 eingearbeitet worden ist. Die Nut 82 hat eine Tiefe, welche größer als die Gangtiefe des Gewindes ist. Infolgedessen ist die Fläche im Nuttiefsten glatt und können die Gewindegänge keine Leckströmung verursachen. Zusätzlich sind in dem Nuttiefsten ringförmige Rillen eingearbeitet. Bei Zusammenpressen des Stopfens verformt sich der Stopfen in die Nut 82 und in die Rillen 83.

Die Nut 82 und die Rillen lassen sich leicht eindrehen.

Fig.14 und 15 zeigen ein Ausführungsbeispiel, bei dem zunächst Gewindestangen 102 als Anker in das standfeste Gebirge gebracht werden. Dabei sind die Bohrungen für die Anker 102 vermessen worden, so daß anschließend eine Folienabdichtung 103 an der Tunnelseite verlegt und mit Befestigern 104 und 105 auf den Ankern montiert werden kann. Danach werden seitliche Ausbauteile 106 gesetzt und an den Gewindestangen befestigt.

Aufjeder Gewindestange 102 wird zunächst ein Befestiger 104 aufgeschraubt. Darauf ist eine Abdichtungsbahn verlegt worden. Das Verlegen ist in der Weise erfolgt, daß die Folie auf die vorragenden Anker gesteckt worden ist. Dabei durchdringen die Anker 102 die Folie. Die entstehenden Löcher werden mittels weiterer Befestiger 105 geschlossen. Die Dichtungsscheiben 104 und 105 spannen die Folie 103 zwischen sich ein und schließen darüber hinaus dicht mit den Ankern 102 ab. Die Folie ist dabei von einer senkrecht stehenden Vorratsrolle abgezogen worden, während die Rolle entlang der Tunnelseitenwand bewegt worden ist. Fig.22 zeigt eine Vorrichtung, mit der eine senkrechte Rolle bewegt werden kann. Es handelt sich in dem Ausführungsbeispiel um einen Gabelstapler 161, der mit seiner Gabel ein Gehäuse trägt, in dem drehbeweglich ein aufrecht stehender Dorn zur Aufnahme der Vorratsrolle 160 für die Folie gelagert ist.

Nach Fig.15 ist nach der Montage der seitlichen Ausbauteile 106 der verbleibende Teil 109 der Folienabichtung für die Tunnelfirst verlegt worden. Der Teil 109 besteht aus Folienbahnen, die in Umfangsrichtung des Tunnels verlegt und dabei an den Ankern 110 und an Hilfsanker befestigt werden, um die Folienbahn an der Tunnelfirst zu halten bzw. so aufzuspannen, daß die Folienbahn überall Ablaufschrägen für austretendes Gebirgswasser hat. Die Ablaufschrägen verhindern die Bildung von Wassersäcken.

Die Folienbahnen werden in der First überlappend verlegt und an den Überlappungsrändern miteinander verschweißt.

Die Bohrstellen für die Anker sind vor dem Bohren vermessen worden. Auch die Ankerenden sind beim Setzen der Anker vermessen worden, so daß die Ankerende bei der Montage der seitlichen Ausbauteile und der Firstteile leicht gefunden werden können.

Fig.18 zeigt ein Verfahren, bei dem zunächst Hauptmeßstellen 121 eingemessen werden, die im Ausführungsbeispiel einen Abstand von 50m aufweisen. Die Hauptmeßstellen werden mit bekannter

Landvermessungstechnik eingemessen und folgen dem Tunnelverlauf. Von den Hauptmeßstellen werden im Ausführungsbeispiel alle Zwischenmeßstellen 122 und 124 mit Lasertechnik eingemessen. Zu den Zwischenmeßstellen gehören die Ankerbohrungen wie auch die seitlichen Ausbauteile und die Firstteile.

Fig.16 und 17 zeigen einen Betonausbau für einen weiteren Tunnel im standfesten Gebirge 115. Zu dem Betonausbau gehören eine Folie 117 wie bei dem Ausbau nach Fig 14, 15 und 18 sowie einen Betonausbau 116. Anders als in zuvor erläuterten Ausführungsbeispielen sind die Anker jedoch sehr kurz ausgeführt und auf den vorragenden Ankerenden sogenannte Rondellen befestigt. Die Rondellen sind Kunststoffscheiben, mit den die Folie 117 im Ausführungsbeispiel verschweißt wird. In anderen Ausführungsbeispielen findet eine Verklebung statt. Bei dieser Bauweise findet keine Perforierung der Folie statt.

Fig.2 zeigt zugleich, daß die Ausbauteile versetzt zueinander montiert werden, und zwar die Firstteile gegenüber den seitlichen Ausbauteilen und die Firstteile links der Tunnelmitte gegenüber den Firstteilen rechts der Tunnelmitte.

Fig.19 zeigt Firstteile 130 auf der einen Seite des Stoßes 132 und Firstteile 131 auf der anderen Seite des Stoßes 132.

Fig.19 zeigt den Versatz dieser Firstteile zueinander. Zugleich sind Spannmittel 133 gezeigt, die dazu dienen den Firstteilen eine zusätzliche Sicherung zu geben. Die Spannmittel bestehen aus einem Flansch 134 mit daran mittig verschweißter Stange und einem auf die Stange schiebbaren Flansch 136. Der Flansch 134 wird in der in Fig.19 dargestellten Montagesituation in die Fuge zwischen den Firstteilen 130 und 131 geschoben, so daß die Stange 135 an der Tunnelinnenseite vorragt und der Flansch 136 auf die Stange 135 geschoben mit einer Schraubenmutter gegen die Firstteile verspannt werden kann.

Um die Montage der Ausbauteile zu erleichtern, sind im Ausführungsbeispiel nach Fig.21 am Ende der Ankern Verbindungshülsen 150 vorgesehen. Diese Hülsen besitzen ein Innengewinde zur Aufnahme einer Schraube oder einer Gewindestange. Damit die Schraube oder die Gewindestange leicht in die Hülse 150 eingeführt werden kann, ist deren Gewinde ausbauseitig freigeschnitten worden. Die Axiale Länge des Freischnittes ist mit 151 bezeichnet, die radiale Abmessung des Freischnittes mit 152. Dadurch ergibt sich ein Einlaufkonus. Der Freischnitt hat wahlweise in axialer Richtung eine Länge von 5 bis 25mm. vorzugsweise eine Länge von 10 bis 20mm. Der radiale Freischnitt ergibt sich aus dem Winkel der Freischnittfläche(Konusmantel aus konischer Bohrung). Der Winkel beträgt wahlweise 20 bis 45 Grad vorzugsweise 25 bis 35Grad. Im übrigen sind vorzugsweise an der Abflachungen vorgesehen, an denen die Hülse mit Maulschlüsseln gedreht oder gehalten werden kann. Nach Fig.40 werden Ausbauteile zu einer Betonschale 713 zusammen gesetzt. Dabei sind die Ausbauteile gebirgsseitig mit einer Wärmeisolierung

711 in Form von aufgeklebten Platten versehen. Die Betonschale wird durch

Anker 700 gehalten, die mit Mörtel 702 im Gebirge festgesetzt sind.

Ferner ist am Gebirge eine Konsolidierungsschicht 710 aus Spritzbeton vorgesehen. Der Anker 700 ist an dem aus dem Gebirge herausragenden

Ende mit einem Gewinde versehen. Auf dem Gewinde sitzt ein Befestiger, der aus Tellern 705 und 706 besteht. Der Teller 705 ist mit einer Hülse 704.

Die Hülse 704 ist mit dem Teller 705 verschweißt.

Die Hülse 704 ist an beiden Enden mit einem Gewindeloch versehen. Beide

Löcher sind zugleich als Sacklöcher ausgebildet.

Die beiden Teller 705 und 706 spannen zwischen sich eine Abdichtungsbahn

708 ein.

Der Teller 706 sitzt auf einer weiteren Gewindestange 709, deren eines Ende durch die Abdichtungsbahn hindurch in die Hülse 704 greift.

Die Einspannung wird mit einer Gewindehülse 707 bewirkt, die auf der

Gewindestange 709 sitzt.

Das andere Ende der Gewindestange 709 greift durch die Betonschale 713 und ragt aus der Betonschale 713 heraus. An dem herausragenden Ende ist eine Haltescheibe 714 vorgesehen, die mit einer Mutter 715 gesichert ist.

Nach Fig.24 werden in die Ankerbohrungen zum Festsetzen der Anker schlauchartige Behälter 330 als Patronen eingesetzt. Die Behälter 330 bestehen aus einer dünnen Schlauchfolie, die nach Einfüllen einer Mischung 331 aus Epoxidkleber/Mörtel an den Enden verschweißt worden sind.

Vor dem Positionieren der Anker in einer Bohrung wird der Behälter 330 eingesetzt. Der Behälter ist im Ausführungsbeispiel so bemessen, daß nach Einführen des Ankers der Zwischenraum zum Gebirge vollständig ausgefüllt ist. Wenn ein Behälter 330 nicht ausreicht, können zusätzliche Behälter zur Anwendung kommen. Die zusätzlichen Behälter können auch kleineren Inhalt aufweisen. Der Anker 337 ist im Ausführungsbeispiel nach Fig.25 mit raupenförmigen bzw. rippenförmigen Erhebungen 338 versehen, die schräg zur Längsachse des Ankers 337 verlaufen. In anderen Ausführungsbeispielen sind andere Anker vorgesehen, z.B. Mehrstabanker, Rohranker, Litzenanker

Durch Einführen der Ankers werden die Behälter 330 zerstört. Der Anker dringt in die Mischung 331 und bewirkt eine Verteilung der Mischung um den Anker, so daß der Zwischenraum 342 zum Gebirge 335 hin ausgefüllt wird.

Beim Einführen wird der Anker 337 mit einem Kragen 340 aus Kunststoff in der Bohrung zentriert. Der Kragen 340 hat etwas Abstand von dem Gebirgsausbruch und ragt mit einem rohrförmigen Bund in die Bohrung. Dieses Bund dringt in die Mischung ein, so daß eine Einbindung in der Mischung entsteht.

Der Abstand des Kragens 340 vom Gebirgsausbruch kann nach Bedarf größer oder kleiner sein. Bedarf ergibt sich, wenn die Bohrung nicht die genau vorherbestimmte Länge aufweist und/oder wenn der Anker nicht das vorherbestimmte Maß in die Bohrung eindringt. Dann wird der Zwischenraum mehr oder weniger ausgefüllt und kann es erforderlich sein, den Kragen tiefer in die Bohrung zu schieben, bis die gewünschte Einbindung in die Mischung entsteht.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig.25 ist auf dem Bund noch ein flexibler Zentrierring 341 vorgesehen. Aufgabe des Zentrierringes 341 ist die Zentrierung des Ankers 337 in der dargestellten Position, so daß der Anker 337 seine Stellung nicht mehr ändert, wenn er losgelassen wird.

Die Zentrierung ist von Vorteil, weil zusammen mit der Montage eine Aushärtung der Mischung 331 in dem Zwischenraum 342 erfolgt. Die Mischung 331 besteht im Ausführungsbeispiel aus EP. Das EP wird durch Erwärmung ausgehärtet. Im Ausführungsbeispiel wird dazu ein nicht dargestellter Induktionsring auf das mit Gewinde versehene und aus der Bohrung herausragende Ankerende 336 gesetzt und mit Strom beaufschlagt. Das führt zu einer Erwärmung des Ankers 337. die durch Änderung der Stromstärke in dem Induktionsring genau gesteuert werden kann.

Im Ausführungsbeispiel wird eine Temperatur zwischen 80 und 100 Grad Celsius eingehalten. Bei der Temperatur kann die Mischung auch längere Zeit aushärten, ohne daß dadurch der weitere Ausbau gestört wird. Der Aushärtung ist auch die Erwärmung des umgebenden Gebirges förderlich.

Die Anker dienen im Ausführungsbeispiel zur Befestigung eines Ausbaus aus Betonfertigteilen. Bevor mit der Befestigung des Ausbaus fortgesetzt wird, muß die Aushärtung der Mischung 331 abgeschlossen sein und müssen die Induktionsringe wieder entfernt werden.

Nach ausreichender Aushärtung des Epoxidmörtels und Entfernen der Induktionsringe wird gemäß Fig.26 ein Faltenbalg 350 aus Polyethylen (PE) auf den Anker geschoben. Das eine Ende des Faltenbalges 350 umfaßt den Kragen 340. Danach wird die Scheibe 305 auf dem Ankerende 336 positioniert und der Faltenbalg 350 bis über die Scheibe 303 gezogen. Darauf wird eine Abdichtungsbahn/Folie verlegt. Das Verlegen erfolgt in der Weise, daß die Folie auf die vorragenden Anker gesteckt wird. Dabei durchdringen die Anker die Folie. Die entstehenden Löcher werden mittels weiterer Dichtungsscheiben 305 geschlossen. Die Dichtungsscheiben 303 und 305 spannen die Folie zwischen sich ein und schließen darüber hinaus dicht mit den Ankern ab.

Fig.27 zeigt eine andere Umhüllung für den Anker und die übrigen Stahlteile an der Gebirgsseite der Folie als die Fig.26. Dabei besteht die Umhüllung aus einem Rohrstück 351 aus PE mit angeschweißtem Faltenbalg 352 aus PE. Das Rohrstück 351 wird beim Setzen des Ankers mit dem Anker in das Bohrloch geschoben, nachdem dort eine ausreichende Menge an Kleberpatronen/Mörtelpatronen eingeschoben positioniert worden sind. Bei dieser Menge an Patronen wird der Zwischenraum zwischen dem Anker und der Bohrlochwand vollständig ausgefüllt und umfasst der Mörtel/Kleber das in das Bohrloch ragende Ende des Rohrstückes 351. Im Ausführungsbeispiel ragt das Rohrstück 70 mm in das Bohrloch.

Beim Aushärten des Mörtels/Klebers entsteht nicht nur eine feste Verbindung mit der Bohrlochwandung sondern auch eine feste Verbindung mit dem Rohrstück.

In anderen Ausführungsbeispielen ist ein Schrumpfmaterial für die Teile 350 und/oder 351 und/oder 352 vorgesehen. Durch Erwärmung, vorzugsweise durch Beaufschlagung mit Heißgas, beginnt der Schrumpf des Materials und schließt sich das Rohrstück bzw. der Faltenbalg um den Anker.

Die Fig.28 bis 31 zeigen eine Vorrichtung zum Verlegen der Folie. Die Vorrichtung besitzt vier Stelzen 402, die zum Verfahren unten mit Rollen versehen sind. Die Stelzen 402 bestehen aus ineinander angeordneten Rohren mit einem innen liegenden Antrieb und sind teleskopierbar. Dadurch kann die Höhe der Vorrichtung verändert werden.

Zugleich sind die Stelzen 402 an Schwenkarmen 403 befestigt, die schwenkbeweglich in einem Rahmen 401 der Vorrichtung gelagert sind. Durch Verschwenken kann die Breite der Vorrichtung nach Bedarf verringert oder vergrößert werden. Die Breitenänderung kann erforderlich werden, um die Vorrichtung den jeweiligen Tunnelabmessungen anzupassen oder um die Vorrichtung an Hindernissen im Tunnel vorbei zu führen.

Oben trägt der Rahmen eine Schwenkeinrichtung, bestehend aus zwei

Schwenkarmen 405, die in gleicherweise wie die Stelzen teleskopierbar sind.

Am freien Ende tragen die Schwenkarme 405 eine Achse für eine Folienrolle

406.

An der Achse hängt schwenkbeweglich eine Arbeitsbühne.

Die gesamte Schwenkeinrichtung ist auf dem Rahmen 401 der Vorrichtung horizontal verschiebbar. Dabei ist eine Führung 404 mit innen liegendem Schiebeantrieb vorgesehen. Fig.28 zeigt die Vorrichtung mit senkrecht nach oben weisen Schwenkarmen 405 in einer Stellung mittig auf dem Rahmen 401. Diese Stellung ist für Arbeiten im Firstbereich des Tunnels geeignet.

Fig.29 zeigt die Vorrichtung nach seitlicher Verschiebung der Schwenkeinrichtung und voll ausgefahrenen Schwenkarmen 405 in einer Stellung, bei der die Arbeitsbühne sich dicht über der Tunnelsohle befindet.

Fig.31 zeigt die Vorrichtung nach seitlicher Verschiebung der Schwenkeinrichtung zur anderen Seite und teilweise ausgefahrenen Schwenkarmen. Die Arbeitsbühne befindet sich in einer Bedarfshöhe für Arbeiten an der Tunnelwandung.

Fig.30 zeigt die Vorrichtung einer weiteren Stellung.

Fig.38 zeigt eine Umwickelvorrichtung.

Die Umwickelvorrichtung besitzt einen stabilen Rahmen 601 aus Vierkantprofil, auf dem Lager 603 und 606 montiert sind. Jedes Lager ist mit einem Kraftkolben 605 und einem Dorn 607 versehen. Der Kraftkolben 605 ist dazu bestimmt, den Dorn 607 in axialer Richtung zu verschieben. Die Verschiebung dient zum Einführen des Domes in die Öffnung einer zu einer Vorratsrolle 602 oder 603 gehörigen Hülse bzw. zum Herausziehen des Domes aus der Hülse.

Der Dorn ist nach Fig.39 mit Spannbacken versehen. Die Spannbacken werden ausgefahren, sobald der Dorn seine Endstellung in der Hülse erreicht. Die Spannbacken werden eingefahren, bevor der Dorn aus der Hülse herausgefahren wird. Die Steuerung des Dornes erfolgt im Ausführungsbeispiel mit Druckflüssigkeit, in anderen Ausführungsbeispielen mit Druckluft oder mechanisch. Dabei kann die Spannbackenbewegung mit der Dornbewegung mechanisch so gekoppelt werden, daß die gewünschte Bewegungsfolge ohne weiteres eintritt. Im Ausführungsbeispiel sind zwei Lager 604 vorgesehen, um eine

Vorratsrolle 602 großen Durchmessers drehbeweglich aufzunehmen.

Aus der Vorratsrolle großen Durchmessers sollen Vorratsrollen 603 kleinen

Durchmessers entstehen.

Die Vorratsrolle 603 wird an einem Ende mit einem Lager 604 und am anderen Ende mit einem Dorn 607 drehbeweglich gehalten, der in einem

Gehäuse 608 gehalten ist und in gleicher Weise ausgebildet ist und bewegt wird wie die anderen Dorne. Darüber hinaus ist ein Motor 606 vorgesehen. mit dem die Rolle 603 angetrieben werden kann.

Im Ausführungsbeispiel können die Lager für die Rolle 603 auf dem Rahmen verschoben werden, so daß die Rolle 603 zur Rolle 602 verschwenkt wird.

Das dient zur Einstellung des Umwickelvorganges. Die Rolle 603 soll sich nämlich an den Enden genau zylindrisch ausbilden. Soweit sich hohle oder spitze Enden ausbilden, kann dem mit entsprechendem Verschwenken in der einen oder anderen Richtung entgegengewirkt werden.

Im übrigen ist an der Rolle 602 eine nicht dargestellte Bremse vorgesehen. Es reicht eine geringe Bremswirkung, die Verhindert, daß sich die Rolle 602 weitere abwickelt, wenn die Rolle 603 angehalten wird.

Claims

Patentansprüche

1.

Verfahren zur Herstellung eines Ausbaus im standfesten Gebirge, insbesondere für unterirdische Räume wie Tunnel oder auch für Baugruben, wobei zunächst Anker im Gebirge befestigt werden anschließend eine Kunststoff-Folie zur Abdichtung gegen Gebirgswasser am

Tunnelausbruch verlegt und an den Ankern befestigt wird und dann innenseitig an der Kunststoff-Folie ein Ausbau aus Betonfertigteilen aufgestellt wird, von denen zumindest die seitlichen Ausbauteile an den

Ankern befestigt werden.

2.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß von den

Ausbauteilen zunächst die seitlichen Ausbauteile gesetzt und an den Ankern befestigt werden und eine statisch stabiles Bauwerk bilden, und daß auf die befestigten seitlichen Ausbauteile die Firstteile gesetzt werden, wobei die Firstteile in der First den Abstand zwischen den seitlichen

Ausbauteilen an einer Tunnelseitenwand zu den seitlichen Ausbauteilen an der gegenüberliegenden Tunnelseitenwand und auch die Auflageflächen der seitlichen Ausbauteile überspannen, so daß die Last der Firstteile von den seitlichen Ausbauteilen aufgenommen wird.

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Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch die Verwendung von Firstteilen, welche den Abstand zwischen den seitlichen Ausbauteilen einteilig überspannen und/oder durch die Verwendung von Firstteilen, zur Überspannung des Abstandes zwischen den seitlichen Ausbauteilen zu mehreren aneinander gesetzt werden, wobei die Firstteile ein Gewölbe bilden.

4.

Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch die Verwendung von

Firstteilen zwischen denen in der Tunnelmitte eine Fuge besteht

5.

Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Firstteile an der einen Tunnelseite versetzt zu den Firstteilen an der anderen Tunnelseite montiert werden.

6.

Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch die Verwendung gleich breiter Firstteile, wobei für den Versatz am Anfang der einen Reihe von Firstteilen und am Ende der anderen Reihe von Firstteilen Paßteile vorgesehen sind oder der Ausgleich durch eine Anpassung des Betonbauwerkes am Tunneleingang oder Tunnelausgang erfolgt.

7.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch die

Verwendung von gleichen Ausbauteilen für gleichartige Tunnel.

8.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine

Sicherung der Firstteile mit Ankern und/oder mit Verspannungsmitteln.

9.

Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß pro Firstteil mindestens 1 Anker und pro seitlichem Ausbauteil mindestens 2 Anker gesetzt werden.

1 0. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Ausbauteile auf einer definierten Aufstandsfläche aufgesetzt werden.

Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufstandsflächen durch separate Fundamente gebildet werden oder durch eine Tragschicht oder Fahrschicht an der Tunnelsohle gebildet werden.

12.

Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die

Aufstandsflächen der seitlichen Ausbauteile vermessen werden.

13.

Verfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch Vermessung von drei

Punkten jeder Aufstandsfläche.

14.

Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß in Abständen Hauptmesspunkte vermessen werden und anschließend von den Hauptmeßpunkten Zwischenmeßpunkte abgeleitet werden.

15.

Verfahren nach Anspruch 14. dadurch gekennzeichnet, daß die

Zwischenmeßpunkte mit Lasermessung festgelegt werden.

16.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß auch die Anker zur Befestigung der Ausbauteile eingemessen werden.

17.

Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen und/oder deren Richtung und/oder die Enden der Anker vermessen werden.

18.

Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßpunkte für die Anker von den Meßpunkten für die Ausbauteile abgeleitet werden und/oder die Meßpunkte für die Ausbauteile für die Meßpunkte für die Anker abgeleitet werden.

19.

Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptmeßpunkte in Tunnellängsrichtung einen Abstand von 100m, vorzugsweise 75m und noch weiter bevorzugt 50m aufweisen.

20.

Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Vermessung der Hauptmeßpunkte und/oder der Zwischenmeßpunkte mit einer Toleranz von höchstens plus oder minus 10mm, vorzugsweise mit einer Toleranz von höchstens plus oder minus 5mm erfolgt.

21.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Ausbauteile mit einem Gabelstapler gesetzt werden, der ein Geschirr trägt, mit dem die seitlichen Ausbauteile erfasst, angehoben und/oder seitlich verschoben und/oder um eine horizontale Achse und/oder um eine vertikale Achse verschwenkt werden können.

22.

Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß für die seitliche Verschiebung eine Führung, insbesondere eine Kulissenführung oder eine Stangenführung, und als Schiebeantrieb ein Kraftkolben vorgesehen sind und/oder zum Verschwenken um eine horizontale Achse ein Schwenklager und als Schwenkantrieb ein Kraftkolben vorgesehen ist und/oder zum Erfassen der seitlichen Ausbauteile eine Ansaugplatte vorgesehen ist und/oder der Gabelantrieb mit einer Hydraulik versehen ist und der Schiebeantrieb und der Schwenkantrieb in den Hydraulikkreis des Gabelstaplers eingebunden sind.

23.

Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen

Ausbauteile mit einer glatten Ansaugfläche versehen sind.

24.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Firstteile mit einem Manipulator gesetzt werden, der mit einer Ansaugplatte für die Firstteile versehen ist, wobei die Firstteile eine Ansaugfläche besitzen und/oder wobei die Ansaugplatte heb- und senkbar und/drehbeweglich und/oder verschiebbar angeordnet ist.

25.

Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Manipulator ein Baggerfahrwerk besitzt und/oder ausfahrbare Stützen besitzt und/oder fernsteuerbar ist und/oder hydraulische Antrieb besitzt, die in einem gemeinsamen Hydraulikkreis zusammen gefasst sind.

26.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausbau in einem Abstand von dem Gebirgsausbruch erstellt wird, der zumindest teilweise eine Begehung des Zwischenraumes zwischen Gebirgsausbruch und dem Betonaus erlaubt.

27.

Verfahren nach Anspruch 26, gekennzeichnet durch Herstellung eines

Abstandes für die Begehbarkeit, der mindestens 0,4 m beträgt.

28.

Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Betonausbau in einem Abstand von dem Gebirgsausbrauch hergestellt wird, der im übrigen mindestens eine Inspektion erlaubt.

29. Verfahren nach Anspruch 28, gekennzeichnet durch Herstellung eines Abstandes von mindestens 0,2m für die Inspektion.

30.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29, gekennzeichnet durch die Verwendung von Ausbauteilen mit einem Rauchgasabzug, insbesondere mit Rauchgasklappen, wobei zur Betätigung des Rauchgasabzuges Rauchmelder vorgesehen sind.

Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Rauchgasabzug in dem Hohlraum zwischen dem Ausbau und dem Gebirgsausbruch erfolgt und insbesondere in warmfesten Rauchgasleitungen erfolgt.

32.

Verfahren nach Anspruch 31, gekennzeichnet durch die Verwendung fester oder aufgespannter flexibler Rauchgasleitungen mit einem Gebläse, daß am Tunnelende oder Tunnelanfang angeordnet ist oder durch die Verwendung flexibler Schlauchleitungen als Rauchgasleitungen, wobei das Gebläse am Anfang der flexiblen Schlauchleitung sitzt.

33.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie zumindest vor der Montage der seitlichen Ausbauteile verlegt wird, wobei die Folie an den Ankern befestigt wird, wobei insbesondere eine Einspannung zwischen scheibenartigen Befestigern vorgesehen ist, die auf dem Anker sitzen und die Folie zwischen sich einspannen.

34.

Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die Folie an den Tunnelseitenwänden verlegt wird, anschließend die seitlichen Ausbauteile montiert werden, anschließend die Folie im Firstbereich verlegt wird, wobei die Folie an den Ankern befestigt wird, wobei insbesondere eine Einspannung zwischen scheibenartigen Befestigern vorgesehen ist, die auf dem Anker sitzen und die Folie zwischen sich einspannen, und wobei die Firstfolie die Folie an den Seitenwänden so überlappt, daß die Firstfolie gebirgsseitig an der für die Tunnelseitenwände vorgesehenen Folie anliegt, und schließlich die Firstteile montiert werden.

Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie für die Tunnelseitenwand in Tunnellängsrichtung verlegt wird, wohingegen die Folie für den Tunnelfirst in Tunnelumfangsrichtung verlegt wird.

36

Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie im Firstbereich mit Hilfsankern so aufgespannt wird, daß die Folie vor der Montage der Firstteile überall eine Ablaufschräge besitzt und/oder daß die Folie an den Tunnelseitenwänden mit Hilfsankern gehalten wird.

37.

Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie nach der Montage der Firstteile zu mindestens 80%, vorzugsweise mindestens 90%, noch weiter bevorzugt zu mindestens 95% auf den Firstteilen aufliegt.

38.

Verfahren nach Anspruch 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsanker durch Schlagdübel gebildet werden, die in Bohrungen im Gebirge geschlagen werden und über Zugmittel an die Folie greifen.

39.

Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß als Zugmittel Drähte, Fäden, Seile, Schnüre oder Bänder verwendet werden, die in Ösen oder Schlaufen an der Folie greifen, wobei insbesondere Schlaufen aus Kunststoff, noch weiter bevorzugt aus dem gleichen Material wie die Folie vorgesehen sind, die mit der Folie verschweißt werden.

40.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 39, gekennzeichnet durch

Verwendung einer

Vorrichtung für Tunnelarbeiten, insbesondere zum Verlegen einer

Abdichtung im Tunnel, wobei mit der Vorrichtung eine Rolle einer

Dichtungsfolie oder Dichtungsbahn entlang der Tunnelinnenwand bewegt wird, um die Folie oder Bahn an der Tunnelinnenwand zu montieren, und/oder oder wobei mit der Vorrichtung eine Arbeitsbühne als Standfläche für die Monteure in dem Tunnel bewegt wird wobei e)teleskopierbare Rohre als Vertikalführung vorgesehen sind und/oder f)eine an der Schwenkeinrichtung für die Rolle hängende Arbeitsbühne vorgesehen ist und/oder g)eine horizontale Verschiebbarkeit der gesamten Schwenkeinrichtung vorgesehen ist und/oder h)ein breitenänderbarer Fahrzeugrahmen vorgesehen ist und/oder i)wobei zur Breitenänderung ausschwenkbare Arme vorgesehen sind und/oder j)wobei an jedem Arm eine Stelze vorgesehen ist und/oder k)wobei die Stelzen höhenverstellbar sind.

41.

Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Stelzen und/oder die Schwenkarme der Schwenkvorrichtung durch teleskopieren der jeweiligen Tunnelbreite angepasst werden..

42.

Verfahren nach Anspruch 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkeinrichtung in Führungen, insbesondere quer zur Tunnellängsrichtung verfahren wird, um die Arbeitsbühne und/oder die Vorratsrolle in Verlegeposition zu bringen .

43.

Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 42, gekennzeichnet durch zwei Schwenkarme der Schwenkvorrichtung, welche am freien Ende eine Achse für eine Vorratsrolle aus zu verlegender Folie oder Bahn tragen.

44.

Verfahren nach Anspruch 43, gekennzeichnet durch eine hängend an der Achse angeordnete Arbeitsbühne.

45.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 44, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Gabelstaplers für die Verlegung von Folie an den Tunnelseitenwänden, wobei der Gabelstapler einen drehbeweglichen, senkrechten angeordneten Dorn für eine Vorratsrolle für die zu verlegende Folie trägt.

46.

Verfahren nach Anspruch 45, gekennzeichnet durch die Verwendung eines senkrechten Domes, der unten in einem Gehäuse drehbeweglich, insbesondere in jeder Richtung antreibbar und auch auskuppelbar gehalten ist.

47.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie mittels Befestigern an den Ankern gehalten wird, wobei die Folie jeweils zwischen zwei Befestigern eingespannt wird, von denen der eine außenseitig an der Folie und der andere innenseitig an der

Folie angeordnet ist, wobei der außenseitige Befestiger eine Verbindung mit dem Anker hat und eine Dichtung an dem außenseitigen Befestiger gegen durchtretenden

Wasser und/oder eine Ankerisolierung gegen Korrosion vorgesehen ist.

48. Verfahren nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß der außenseitige

Befestiger a)zum Anker hin einen angeformten oder befestigten Stutzen aufweist, der ein als Sackloch ausgebildetes Gewindeloch besitzt, mit dem der Befestiger auf das Ankerende aufschraubbar ist, und b)daß der Anker an seinem korrespondierenden Ende ein Außengewinde besitzt und c)zum innenseitigen Befestiger hin einen angeformten oder befestigten Dorn aufweist, der für die Verpannung des innenseitigen Befestigers mit einem

Außengewinde versehen ist,

49.

Verfahren nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß der außenseitige Befestiger a)ein durchgehendes mittiges Gewindeloch besitzt und b)das Gewindeloch außenseitig mit einem Adapter verschlossen ist, c)wobei der Adapter mit einem Gewindezapfen in das Gewindeloch des

Befestigers greift und d) mit einer Dichtfläche gegen eine andere Dichtfläche am Befestiger gespannt ist e)wobei der Adapter außenseitig ein als Sackloch ausgebildetes Gewindeloch besitzt, mit dem der Befestiger auf den Anker aufschraubbar ist f)daß der Anker am korrespondierenden Ende ein Außengewinde besitzt und g)innenseitig ein Dorn vorgesehen ist, der für die Verspannung des innenseitigen Befestigers ein Außengewinde aufweist.

50.

Verfahren nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß der außenseitige

Befestiger a)ein durchgehendes mittiges Gewindeloch besitzt und b)das Gewindeloch innenseitig mit einem Dorn verschlossen ist, c)wobei der Dorn in das Gewindeloch greift und d)außen am Dorn ein Kragen mit einer Dichtfläche vorgesehen ist, e)der mit der Dichtfläche gegen eine andere Dichtfläche am Befestiger gespannt ist. f)wobei der Dorn über das Gewindeloch hinaus in eine Gewindehülse greift und der Befestiger mit der Gewindehülse auf den Anker aufschraubbar ist.

51.

Verfahren nach Anspruch 49 und 50, dadurch gekennzeichnet, daß der Stutzen am innenseitigen Ende ein weiteres Gewindeloch als Sackloch besitzt und daß innenseitig ein Dorn für die Verspannung des innenseitigen Befestigers in dem Gewindeloch verschraubt ist.

52.

Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 51, dadurch gekennzeichnet, daß der Adapter einen Gewindezapfen besitzt, der zugleich einen Dorn für die Verspannung des innenseitigen Befestigers bildet.

53.

Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Dichtflächen eine Dichtscheibe vorgesehen ist.

54.

Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 53, gekennzeichnet durch eine

Verlängerungsstange zwischen dem Ankerende und dem außenseitigen

Befestiger.

55.

Verfahren nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, daß die Verlängerungsstange aus einer Gewindestange mit gleichem Gewinde wie das korrespondierende Ankerende besteht und daß zur Verbindung mit dem korrespondierenden Ankerende eine Hülse vorgesehen ist.

56.

Verfahren nach Anspruch 54 oder 55, gekennzeichnet durch Hülse zur

Verbindung der Verlängerungsstange mit dem Ankerende, die aus dem gleichen Material wie die den Stutzen an dem außenseitigen Befestiger bildende Halse besteht.

57.

Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn aus dem gleichen Material wie die Verlängerungsstange besteht.

58.

Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 56, dadurch gekennzeichnet, die Verlängerungsstange aus dem gleichen Material wie der Anker besteht.

59.

Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 58, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem beiden Befestigern ein Distanzstück vorgesehen ist.

60.

Verfahren nach Anspruch 59, dadurch gekennzeichnet, daß das Distanzstück an dem außenseitigen Befestiger befestigt ist oder mit diesem einstückig ist.

61.

Verfahren nach Anspruch 59 oder 60, dadurch gekennzeichnet, daß der an dem auβenseitigen Befestiger vorgesehene Stutzen durch eine Öffnung in dem Befestiger hindurch geführt ist und zum innenseitigen Befestiger hin gegenüber dem auflenseitigen Befestiger vorragt und das Distanzstück bildet.

62.

Verfuhren nach einem der Ansprüche 47 bis 61, dadurch gekennzeichnet, daß die Überlappung zweier miteinander verschraubter Teile ein Maß hat, das mindestens gleich der Dicke einer Schraubenmutter mit gleichem Gewinde ist.

63. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 62, dadurch gekennzeichnet, daß der Stutzen einen Durchmesser hat, der mindestens gleich dem Durchmesser einer Schraubenmutter mit gleichem Gewinde ist.

64.

Verfahren nach Anspruch 62 oder 63, dadurch gekennzeichnet daß das Überlappungsmaß der verschraubten Teile und/oder der Durchmesser des Stutzens mit einem Sicherheitsfaktor von mindestens 1,5 aus einer Schraubenmutter abgeleitet ist.

65.

Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 64, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwischen dem außenseitigen Befestiger und der Folie eine Dichtung vorgesehen ist.

66.

Verfahren nach Anspruch 65, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung durch eine geschäumte Kunststoff-Folie gebildet wird.

67.

Verfahren nach Anspruch 66, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumfolie ein Raumgewicht bis 40 kg pro Kubikmeter und/oder eine Dicke bis 10mm besitzt.

68.

Verfahren nach Anspruch 66 oder 67, dadurch gekennzeichnet, daß die die Schaumfolie nach der Verspannung der Befestiger eine Dickenreduzierung von mindestens 50%, vorzugsweise von mindestens 70%, noch weiter bevorzugt von mindestens 90%, wobei das für die Reduzierung maßgebliche Ausgangsdickenmaß ohne die Dicke einer ungeschäumten Folie gleichen Flächengewichtes bestimmt wird.

69.

Verfahren nach einem der Ansprüche 66 bis 68, gekennzeichnet durch eine Labyrinthdichtung.

70.

Verfahren nach Anspruch 69, dadurch gekennzeichnet daß die Dichtung ringförmige Dichtstreifen besitzt, wobei die Dichtstreifen einander und die Mitte des Befestigers konzentrisch umgeben.

71.

Verfahren nach Anspruch 69 oder 70, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtstreifen eine Breite von mindestens 5 mm, vorzugsweise mindestens 10 mm und noch weiter bevorzugt mindestens 20mm besitzt.

72.

Verfahren nach einem der Ansprüche 69 bis 71 , dadurch gekennzeichnet, die

Dichtung angeklebt oder angeklebt ist.

73

Verfahren nach einem der Ansprüche 67 bis 72, gekennzeichnet durch Dichtungen, die mit Kleber beschichtet sind und über dem Kleber ein abziehbares Trennmittel aufweisen.

74.

Verfahren nach einem der Ansprüche 67 bis 73, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung im Bereich des Dornes eine Ausnehmung aufweist.

75.

Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 74, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie am Rand der Befestiger eingespannt ist.

76

Verfahren nach Anspruch 75, dadurch gekennzeichnet, das Einspannfläche als Streifen am Rand des Befestigers verläuft.

77. Verfahren nach Anspruch 76, dadurch gekennzeichnet, daß der Streiten der Einspannfläche eine Breite von mindestens 5 mm vorzugsweise mindestens 10mm und noch weiter bevorzugt mindestens 20mm besitzt.

78

Verfahren nach einem der Ansprüche 67 bis 77, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestiger außerhalb der Einspannfläche Abstand voneinander aufweisen.

79

Verfahren nach einem der Ansprüche 67 bis 78, gekennzeichnet durch eine topfförmige Vertiefung des einen Befestigers und eine deckelförmige Ausbildung des anderen Befestigers.

80..

Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 79, gekennzeichnet durch Befestiger-Abmessungen von 10mm bis 2000 mm, vorzugsweise von 80 bis 200 mm, noch weiter bevorzugt von 130 bis 170 mm.

81.

Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 80, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestiger ganz oder teilweise aus rostfreiem Stahl und/oder aus Kunststoff bestehen.

82.

Verfahren nach Anspruch 81, gekennzeichnet durch die Verwendung von Polyester, insbesondere von PET, oder Polyamid als Kunststoff und/oder eine Armierung im Kunststoff.

83.

Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 82, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestiger einen Stutzen für eine durchgehende Gewindebohrung aufweist und a)der Befestigerr mü dem Stutzen auf dem Ankerende verschraubt ist und b)in dem gegenüberliegenden Ende des Stutzens eine Gewindestange verschraubt ist und c)zwischen dem Ankerende und der Gewindestange ein Stopfen angeordnet ist, der sich unter dem Druck der Verschraubung schließend an die Innenseite des Stutzens legt.

84

Verfahren nach Anspruch 83, dadurch gekennzeichnet, daß der Stopfen aus

Kunststoff oder Gummi ist.

85.

Ausbau nach Anspruch 83 oder 84, dadurch gekennzeichnet, daβ für die

Anpassung an unterschiedliche Abstände der Ankerende von der Tunnelmitte a)Stutzen mit einer Mindestlänge von 100mm, vorzugsweise einer

Mindestlänge von 150mm vorgesehen sind und/oder b)die innenseitig am Befestiger eine Gewindestange oder einen Dorn besitzen, dessen Länge auf größere Abstände der Ankerenden von der

Tunnelmitte ausgelegt ist oder c)die gleiche und/oder unterschiedliche Stopfen mit unterschiedlichen

Gesamtlängen vorgesehen sind

86.

Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 85, dadurch gekennzeichnet, daβ die Befestiger ausbauseitig mit einem Anschluß für eine Schraube oder eine Gewindestange versehen ist.

87.

Verfahren nach einem der Ansprache 1 bis 86, dadurch gekennzeichnet, daß im Tunnel ein Ausbau aus mindestens zwei Betonschalen erstellt wird, die entweder aneinander liegen oder beabstandet sind.

88.

Verfahren nach Anspruch 87, dadurch gekennzeichnet, daß der

Zwischenraum zwischen den Schalen mit Beton verfüllt wird.

89.

Verfahren nach Anspruch 87, gekennzeichnet durch die Verwendung von armierten Betonschalen, deren Armierung in den Zwischenraum ragt.

90.

Verfahren nach Anspruch 88, gekennzeichnet durch die Verwendung von armierten Betonschalen, deren Armierungen ineinander greifen.

91.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 90, gekennzeichnet durch die Verwendung von Ausbauteilen, die gebirgsseitig mit einer Wärmeisolierung versehen sind.