WO2007132838A1

WO2007132838A1 - 感光ドラム用素管

Info

Publication number: WO2007132838A1
Application number: PCT/JP2007/059939
Authority: WO
Inventors: Katsuhiko Mori; Tadahiro Tokumoto; Atsushi Watanabe; Kazuo Nishikawa
Original assignee: Panasonic Corporation
Priority date: 2006-05-16
Filing date: 2007-05-15
Publication date: 2007-11-22
Also published as: JP2007310021A

Abstract

　本発明の感光ドラム用素管は、外周面に感光剤を塗着することによって感光ドラムを構成する感光ドラム用素管（１）であって、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる両端が開口した円筒体であり、その円筒体の外周面に、円筒体の軸心方向に沿って平行に延びる溝状の微細凹凸を有する加工模様（４）が設けられている。このように構成することにより、感光ドラムとして使用したときに光源による露光に対するノイズの影響を抑制して高い印刷品質を得られる感光ドラム用素管を実現する。

Description

明細書

感光ドラム用素管

技術分野

[0001] 本発明は、レーザプリンタなどの電子写真式プリンタやカラー複写機などの感光ドラムの基体となる感光ドラム用素管に関するものである。

背景技術

[0002] 近年、オフィス業務の効率ィ匕の要望が高まりつつあるのに伴って OAィ匕が進展し、電子写真式プリンタやカラー複写機などの OA機器の需要は益々増大し、機器の軽量ィ匕ゃ高画質ィ匕などの品質向上の要求も高まっている。上記プリンタや複写機は、帯電器で感光ドラムの表面を一様に帯電させ、その感光ドラム表面上に、データィメージに応じた光源による露光を行ってデータイメージの静電像を作り、その静電像に、電荷を与えたトナーを付着させ、さら〖こ、感光ドラムに付着したデータイメージ状のトナーを印刷用紙に転写し、定着部でトナーを溶融して印刷像をつくり、感光ドラム上の電荷を除電ランプで除去する過程を経て、印刷を行うようになっている。データィメージをつくる光源としては、レーザ光源、発光ダイオード、特殊電子管および液晶シャッタなどが用いられる。

[0003] 一般に、上記感光ドラムは、アルミニウムまたはアルミニウム合金を、両端が開口した円筒体に形成した素管を基体として使用し、この素管の表面に、有機感光体、ァモルファスシリコンまたはセレンなどの感光剤を塗着して製作されて、る。この感光ドラムの基体となる上記素管には、表面粗さが微小で平滑性が良いこと、スクラッチ傷などの表面欠陥が無、ことなどが要求される。

[0004] そこで、従来では、図 6A〜図 6Bに示すような工程を経て感光ドラム用素管 42を製作している。先ず、図 6Aに示すように、アルミニウムまたはアルミニウム合金を素材として押し出し加工または引き抜き加工を行うことにより円筒状の前処理管 40を製作する。この前処理管 40の外周面には多くの凹凸や傷が存在するので、前処理管 40をこれの両端を保持して回転させた状態で、その前処理管 40の一端側の表面にバイト 41を当接させて、このバイト 41を前処理管 40の表面に対し所定の相対位置に保持しながら矢印で示すように前処理管 40の他端側に向け直線移動させることにより、前処理管 40の表面を所定の表面粗さにするための切削加工を施す。このようにして、図 6Bに示す感光ドラム用素管 42を製作している。

[0005] また、上述と同様の工程を経て製作した前処理管を、第 1工程でセンタレス研磨カロェを施すことにより、表面の大きな傷を除去し、且つ真円度などの寸法精度を整え、つぎに、第 2工程で電解複合研磨加工を施すことにより、表面の微細な傷をも除去し、さらに、第 3工程でローラーバーユング加工を施すことにより、表面を平滑して、感光ドラム用素管を製作することも提案されている (例えば、特許文献 1参照)。

特許文献 1：特開 2000— 122310号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0006] し力しながら、図 6Bに示す感光ドラム用素管 42は、図 6Aの工程において、回転する前処理管 40に対しバイト 41を前処理管 40の軸心方向に移動させながら切削加工を施して製作することから、円筒状の前処理管 40の軸心方向に対し直交方向、つまり円周方向に沿って延びる溝状の微細な凹凸を有する加工模様 43が表面に形成される。このため、感光ドラムとして使用するときの光源による露光時にノイズの影響を受け易ぐ印刷品質が低下する問題がある。すなわち、上記加工模様 43は感光ドラムの回転方向に沿った溝状に形成されるため、加工模様 43の一部に欠陥が存在した場合には、露光時に上記欠陥に対応して静電像に発生するノイズが、感光ドラムの回転に伴って円周方向の全体にわたり、且つ同一円周箇所に連続的に顕れる結果、印刷品質を著しく低下させてしまうことになる。

[0007] また、上記感光ドラム用素管 42は、バイト 41を前処理管 40の一端側力も他端側まで直線移動させて前処理管 40の切削加工を行う工程を経て製作されるので、この切削加工の工数が多くなるのに伴ってカ卩ェコストが高くなる。し力も、前処理管 40は、延伸性の高いアルミニウムまたはアルミニウム合金を素材として押し出しカ卩ェまたは引き抜き加工を行って製作されるので、加工歪みが生じ易ぐ真円度などの寸法精度を所要値に確保しょうとすれば、管厚を薄くするのには限度がある。

[0008] 一方、特許文献 1に開示の感光ドラム用素管は、表面不良が発生しないように高精度に鏡面加工することが可能であるから、感光ドラム用素管に要求される品質を十分に確保できる利点がある反面、少なくとも第 1ないし第 3の多くの工程を組み合わせた過程を経て製作されるので、加工コストが高くなり過ぎる問題がある。

[0009] 本発明は、上記従来の課題に鑑みてなされたもので、感光ドラムとして使用したときに光源による露光に対するノイズの影響を抑制して高い印刷品質を得られる感光ドラム用素管を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

[0010] 上記目的を達成するための本発明の感光ドラム用素管は、外周面に感光剤を塗着することによって感光ドラムを構成する感光ドラム用素管であって、アルミニウムまたはアルミニウム合金力なる両端が開口した円筒体であり、その円筒体の外周面に、円筒体の軸心方向に沿って平行に延びる溝状の微細凹凸を有する加工模様が設けられたものである。

[0011] 上記感光ドラム用素管は、感光ドラムに構成してプリンタや複写機に用いたときに、加工模様の一部に欠陥が存在しても、露光時にその欠陥に対応して静電像に発生するノイズが感光ドラムの 1回転当たり 1回顕れるだけであって、光源による露光時にノイズの影響を受け難いので、印刷品質が向上する。

[0012] また上記の感光ドラム用素管において、前記加工模様が、管厚方向への加工深さ力 S 10 m以下に設定された表面粗さに形成されて!、ることが好ま、。

[0013] このようにすると、印刷むらや黒点などの印刷欠陥の発生が抑制されて、印刷品質がー層向上する。

図面の簡単な説明

[0014] [図 1]図 1A〜図 1Bは、本発明の一実施の形態に係る感光ドラム用素管を示し、図 1 Aは斜視図であり、図 1Bは図 1Aの IB— IB線断面図である。

[図 2]図 2は、本発明の他の実施の形態に係る感光ドラム用素管を示す縦断面図である。

[図 3]図 3A〜図 3Cは、同上の感光ドラム用素管を製造するに際しての第 1の工程を工程順に示した概略横断面図である。

[図 4]図 4は、同上の感光ドラム用素管を製造するに際しての第 2の工程を示した概略横断面図である。

[図 5]図 5Aは同上の第 1の工程において形成素材として用いるペレットを示す斜視図であり、図 5Bは第 1の工程で得られた中間カップ体を示す斜視図であり、図 5Cは第 2の工程で得られた前処理管を示す斜視図である。

[図 6]図 6Aは従来の感光ドラム用素管の製作過程を示す概略斜視図であり、図 6B は従来の感光ドラム用素管の斜視図である。

発明を実施するための最良の形態

[0015] 以下、本発明の最良の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。図 1A、図 IBは本発明の一実施の形態に係る感光ドラム用素管 1を示し、図 1Aは斜視図であり図 1Bは図 1Aの IB— IB線断面図である。この感光ドラム用素管 1は、ァルミ-ゥムまたはアルミニウム合金を素材として、両端が開口した円筒体に形成され、外周面における両端近傍の被保持部 2, 3を除く外周面に、円筒体の軸心方向に沿つて平行に延びる溝状の微細凹凸を有する加工模様 4が形成されている。この加工模様 4は、管厚方向への加工深さ Raが 10 /z m以下になるように設定されており、この実施の形態において、上記加工深さ Raは 1. 31 /ζ πι〜1. 34 mに設定されている

[0016] 上記感光ドラム用素管 1は、両端の被保持部 2, 3の管厚 Rbがこれらの間の主要部の管厚 Rcよりも大きく形成されている。具体的な数値を示すと、主要部の管厚 Rcは、被保持部 2, 3の管厚 Rbよりも 0. 03mm〜0. 2mm程度小さい値であって、 250mm 以上の長さを有する素管 1において、管厚 Rcは 0. 3m〜0. 7mm程度に設定されている。つまり、主要部の管厚 Rcは、素管 1の長さに対し 0. 08〜0. 3%に設定されていればよぐこれにより、熱容量が低い場合であっても所要の強度を確保できる。

[0017] この感光ドラム用素管 1の外周面に感光剤を塗着することにより、以下のような顕著な効果を奏する感光ドラムが得られる。上記感光ドラム用素管 1は、溝状の微細凹凸を有する加工模様 4が円筒体の軸心方向に沿った配置、つまり感光ドラムの回転方向に対し直交する方向に沿って形成されているため、プリンタや複写機に用いたときの光源による露光時にノイズの影響を受け難ぐ印刷品質が向上する。何故ならば、加工模様 4の一部に欠陥が存在しても、露光時に上記欠陥に対応して静電像に発生するノイズが感光ドラムの 1回転当たり 1回顕れるだけであって、ノイズの影響が極めて少ないからである。しかも、加工模様 4は、加工深さ Raが 10 μ m以下になるように設定して形成されており、これにより、印刷むらや黒点などの印刷欠陥の発生が抑制されて、印刷品質の一層の向上を図ることができる。

[0018] また、上記感光ドラム用素管 1は、後述する製造方法により製造され、主要部の管厚を 0. 3mn！〜 0. 7mm程度の薄い形状に形成できるので、材料使用量を節約して材料コストの低減を図るとともに、真円度などの寸法精度を高めることができ、これによっても感光ドラムとして使用するときの印刷品質の一層の向上を図ることができる。

[0019] さらに、上記感光ドラム用素管 1は、感光ドラムとして使用するときに回転駆動源に保持されて軸回転される両端の被保持部 2, 3が主要部よりも大きな管厚 Rbを有している。管厚 Rbが大きい分だけ強度が増大して、安定な保持状態で回転駆動され、し力も、真円度が一層高まる副次的効果も得られる。ここで、被保持部 2, 3の管厚 Rb は主要部の管厚 Rcよりも 0. 2mm程度大きく設定することが好ましい。これにより、製管後に被保持部 2, 3の外径が大きくなり過ぎて主要部の印刷用紙に対する接触面積が減少するのを防止するとともに、高精度な真円度と軽量ィ匕の双方を満足することができる。

[0020] 図 2は本発明の他の実施の形態に係る感光ドラム用素管 7を示す縦断面図であり、同図において、図 1A〜図 1Bと実質的に同一若しくは相当するものには同一の符号を付して、重複する説明は省略する。この感光ドラム用素管 7では、加工模様 4の深さ Raおよび主要部の管厚 Rcがそれぞれ上記の一実施の形態と同一に設定されており、相違するのは、被保持部 2, 3の管厚 Rbを主要部の管厚 Rcと同一に形成するとともに、被保持部 2, 3の外径を主要部の外径よりも小さく形成した点である。

[0021] 上記感光ドラム用素管 7は、全体に同一の管厚 (Rb=Rc)を有する円筒体を製作したのちに、その円筒体の両端部を縮径加工して被保持部 2, 3を形成して製作する。先述した一実施の形態のように主要部の管厚 Rcよりも大きな管厚 Rbに設定した被保持部 2, 3を有する素管を製作する場合に比較して、製造が容易である。また、被保持部 2, 3は、主要部と同一の管厚 Rbに形成されている力外部から加わるねじれなどに対して素材が有する強度は、厚みが同一である場合は径カ、さい程大きくなるので、先述の一実施の形態と同様の強度を有したものとなる。ここで、被保持部 2, 3は、主要部に対し内径が 2. 5〜5%程度小さい形状に設定することが好ましい。これにより、全体に同一の管厚を有する円筒体を製作したのちに両端部を縮径する際に、しわなどが発生せず好適である。

[0022] つぎに、上述した一実施の形態の感光ドラム用素管 1を好適に製造する製造方法について、図 3A〜図 5Cを参照しながら説明する。先ず、この製造方法の概略を説明すると、図 5Aに示す素材としてのアルミニウムまたはアルミニウム合金により円盤状に形成されたペレット 8を、図 3A〜図 3Cに示す第 1の工程でインパクト成形することにより、図 5Bに示す有底円筒状の中間カップ体 9を形成する。この中間カップ体 9 を、図 4に示す第 2の工程で DI (drawingと ironing、つまり絞り加工としごき加工の両方を連続的に一挙に行う)加工することにより、図 5Cに示す所望の管厚に薄肉化された前処理管 10を形成する。この前処理管 10の両端を、 1点鎖線で示す切断線に沿ってそれぞれ切断すれば、図 1Aに示した感光ドラム用素管 1が得られる。

[0023] 図 3A〜図 3Cは、上記第 1の工程においてインパクト成形を行うプレス機を示し、ダイスホルダ 11にダイス 12が固定されている。このダイス 12のカロ工孔 12a〖こは、図 5A に示す素材としての円盤状のペレット 8が供給される。ペレット 8の材料としては、製造すべき感光ドラムの軽量ィ匕が図れることと、この第 1の工程におけるインパクト成形に要求される展伸性を有していることとにより、アルミニウムまたはアルミニウム合金を用いる。具体的には、 JIS規格の A3003番、 A3004番または A3005番に近似した化学成分を有するアルミニウム合金が好まし、。このようなアルミニウム合金はインパクト成形に極めて適した展伸性を有して、るとともに、成形後に好まし、加工硬化が得られる。ペレット 8は、 8mm〜 12mmの厚みの円盤状とすることが好ましい。

[0024] 上記ペレット 8がダイス 12の加工孔 12aに挿入されると、図 3Bに示すように、パンチホルダ 13に保持されたパンチ 14がダイス 12側に移動されて、加工孔 12a内に打ち込まれる。これにより、ペレット 8は、パンチ 14により押し潰されて、パンチ 14と力卩ェ孔 12aの孔壁との隙間に押し込まれるように展延されながら、パンチ 14の外周面に沿つて伸び上がっていくように铸造される。パンチ 14が所定のストロークだけ移動し終えたときには、図 5Bに示す中間カップ体 9が形成される。 [0025] この中間カップ体 9は、インパクト成形による一工程で形成されたものであるから、加ェ歪みが若干存在する。そこで、上記中間カップ体 9は、空気暴露状態で 8時間にわたり 350°Cの温度で熱処理を行うことにより、上記加工歪みが取り除かれる。なお、この熱処理を省略しても、次に説明する第 2の工程における DI加工において上記カロェ歪みを十分に修正できるので、支障がない。

[0026] つぎに、所定のストロークだけ移動し終えたパンチ 14は、図 3Cに示すように、ダイス 12から離間した元の位置に向け移動する。このとき、成形加工された中間カップ体 9は、パンチ 14に付着した状態でパンチ 14によって力卩ェ孔 12aから引き出されたのちに、ストリッパ 17によってパンチ 14から取り外される。

[0027] 上記中間カップ体 9の厚みは、パンチ 14とダイス 12の加工孔 12aの孔壁との隙間によって決定される。ここで、中間カップ体 9は、側面部の厚み Z底面部の厚みの比が 0. 65〜1の範囲になるように設定してインパクト成形することが好ましい。側面部の厚みが薄い中間カップ体 9は、後工程の DIカ卩ェ時の加工負担が少なくてすむ反面、所要の管厚を有する素管 1を得るためのコントロールが難しくなり、逆に側面部が厚い中間カップ体 9は、所要の管厚を有する素管 1を得るためのコントロールを良好に行える反面、 DIカ卩ェ時の加工負担が大きくなるからである。

[0028] なお、中間カップ体 9は、上記実施の形態のインパクト成形に代えて、アルミニウムまたはアルミニウム合金カゝらなる板厚が 0. 6〜1. 2mm程度の板材をカップ状に絞り加工して製作してもよい。この場合は、インパクト成形の場合に比べて材料の加工歪みが少な!/ヽ中間カップ体を得ることができる。

[0029] 上記中間カップ体 9は、図 4に示す第 2の工程において、絞り兼しごき加工機によつて 1段の絞り加工と 3段のしごき加工とを連続的に一挙に行う DIカ卩ェされることにより、図 5Cに示す所望形状の前処理管 10に形成される。この絞り兼しごき加工機は、中間製品搬送部 18、ダイス機構 19およびストリッパ 20などを備えて構成されている。ダイス機構 19には、絞りダイス 19Aおよび第 1〜第 3のしごきダイス 19B〜19Dが配設され、これらダイス 19A〜19Dは、 DIパンチ 21の軸心と同心となるように位置決めされて直列に配置されている。 DIパンチ 21には、図 1Aの素管 1の被保持部 2, 3の内径と同一の外径に形成された 2つ（一方のみ図示）の小径部 21aが、素管 1の 2つの被保持部 2, 3の間隔に対応する配置で形成されている。

[0030] 中間製品搬送部 18は、中間カップ体 9を順次成形箇所に搬送する。成形箇所に搬送されて位置決めされた中間カップ体 9は、はずみホイール（図示せず）によって駆動される DIパンチ 21の押動により、絞りダイス 19Aによってその形状が DIパンチ 21 の外形状に沿った形状になるように絞られる。この絞りダイス 19Aを通過し終えたカツプ体は、中間カップ体 9に対し若干縮径され、且つ胴長に変形されるが、その肉厚などに変ィ匕はない。

[0031] つぎに、絞りダイス 19Aを通過し終えたカップ体は、 DIパンチ 21の押動が進むことにより、第 1のしごきダイス 19Bによって第 1段のしごき加工が施され、側周部が展伸されてその肉厚が僅かに小さくなるとともに加工硬化によって硬度が高められる。この第 1のしごきダイス 19Bを通過し終えたカップ体は、 DIパンチ 21の押動がさらに進むことにより、第 1のしごきダイス 19Bよりも小さいしごき加工孔を有する第 2のしごきダイス 19C、次いで第 2のしごきダイス 19Cよりも更に小さいしごき力卩ェ孔を有する第 3のしごきダイス 19Dによって、第 2段および第 3のしごき加工が順次施され、その側周部が順次延伸されて肉厚が更に小さくなるとともにカ卩ェ硬化によって硬度が一層高められていく。

[0032] 最終段の金型である第 3のしごきダイス 19Dの内周面には、図 1Aの感光ドラム用素管 1の加工模様 4に対応した微細な凹凸形状、つまり軸心方向に沿って延びる微細な溝を有する凹凸形状の表面粗さ形成用模様 (図示せず)が形成されている。したがって、カップ体が DIパンチ 21の押動を受けて第 3のしごきダイス 19Dを通過し終えたときには、このカップ体が第 3のしごきダイス 19Dの表面粗さ形成用模様の微細な溝形状に合致した方向に直線移動されることから、カップ体の外表面の所要箇所に図 1 Aに示す加工模様 4が形成される。また、カップ体の所定間隔を有した 2箇所には、 DIパンチ 21の小径部 21aによって図 1Aに示した管厚の大きい被保持部 2, 3が形成される。これにより、図 5Cに示す前処理管 10が出来上がる。

[0033] この前処理管 10は、ストリッパ 20によって絞り兼しごき加工機力も取り外されたのち、図 5Cに 1点鎖線で示す切断線に沿って切断されることにより、前処理管 10の底部および耳部がそれぞれ除去されて、図 1 Aに示した感光ドラム用素管 1となる。 [0034] 上記製造方法により、軸心方向に平行に延びる微細な溝を有し、主要部に設けられた加工模様 4と、両端部に形成されてこの主要部よりも管厚の大きい被保持部 2, 3 とを有する、図 1Aの感光ドラム用素管 1を高精度に製造することができる。加工模様 4の凹凸深さ Raは、 DIカ卩工機の最終段のしごきダイス 19Dの内周面に設けられる表面粗さ形成用模様によって決定される。種々の表面粗さ形成用模様を設けたしごきダイス 19Dを予め複数種類用意しておき、製造すべき感光ドラムに対応する所要の表面粗さ形成用模様を有するしごきダイス 19Dを選択して DI加工機に取り付ければよい。但し、形成される加工模様 4は、何れも 10 m以下の凹凸深さ Raに設定されており、これにより、感光ドラムとして用いたときに、印刷むらや黒点などの発生が抑制される。加工模様 4の加工深さ Raは、本件発明者らによる試作品の実測値において、 1. 31 μ m~l . 34 πιであった。

[0035] また、上記製造方法は、任意の形状を一工程で製作可能なインパクト成形によって有底円筒状の中間カップ体 9を一挙に製作し、この中間カップ体 9を DIカ卩ェにより前処理管 10に加工するので、共にパンチ 14, 21の 1ストロークの移動のみで成形できる第 1および第 2の工程を有するだけである。従来のようにバイトによる切削加工や多くの工程を組み合わせて製造する場合に比較して、工程数が格段に少なく生産性が高ぐその分だけ製造コストが低減して安価に製造できる。

[0036] しかも、中間カップ体 9を DIカ卩ェする第 2の工程では、最終段のしごきダイス 19Dの内周面と DIパンチ 21の外周面との隙間によって形成すべき管厚を任意に設定して高精度に形成できる。且つ各ダイス 19A〜19Dと DIパンチとの相対位置によって真円度を設定できるので、寸法精度が高ぐ管厚を可及的に薄くしながらも加工硬度が高まることによって十分な耐圧強度を有する素管 1を製作できる。例えば、実測によると、最終段のダイス 19Dの真円度を 5 m以下に抑えることにより、製作後の素管 1に 0. 05mm以下の円筒度を得られることが確認できた。但し、上記管厚は、中間カップ体 9の管厚に対するしごき率が 30〜80%の範囲内になるように設定して DIカ卩ェすることが好ましい。具体的には、 250mmの長さを有し、 0. 3mn！〜 0. 7mmの非常に薄い管厚の素管 1を容易、且つ高精度に製作でき、この管厚が薄くなる分だけ材料使用量が少なくなつてコストを一層低減できる。また、前処理管 10は中間カップ体 9 を DI加工するので、所望形状の前処理管 10を安定して製作できる。

[0037] さらに、上記 DI加工では、小径部 21aを有する DIパンチ 21を用いることにより、 0. lmm程度の段差を有するものを容易に加工できるので、主要部の管厚よりも大きな管厚を有する被保持部 2, 3を両端部に高精度に形成することができる。

[0038] なお、図 2の感光ドラム用素管 7の製造に際しては、第 2の工程において、小径部 2 laを備えない円柱状の DIパンチを用いて DI力卩ェを行うことにより、全体が同一の管厚を有する円筒状の前処理管を製作し、この前処理管の両端部を切断除去したのち、この切断した両端部を、ガイド斜面を有する縮径管内に圧入することにより、被保持部 2, 3を形成する手順で行う。

産業上の利用可能性

[0039] 本発明の感光ドラム用素管は、アルミニウムまたはアルミニウム合金を素材として形成した両端開口の円筒体の外周面に、円筒体の軸心方向に沿って平行に延びる溝状の微細凹凸を有する加工模様を設けたので、光源による露光時のノイズの影響が軽減されて印刷品質が向上する感光ドラムを提供することができる。

Claims

請求の範囲 [1] 1.外周面に感光剤を塗着することによって感光ドラムを構成する感光ドラム用素管

(1)であって、

アルミニウムまたはアルミニウム合金力もなる両端が開口した円筒体であり、その円筒体の外周面に、円筒体の軸心方向に沿って平行に延びる溝状の微細凹凸を有する加工模様 (4)が設けられた感光ドラム用素管。

[2] 2.前記加工模様 (4)が、管厚方向への加工深さ (Ra)が 10 m以下に設定された微細凹凸を有する表面粗さに形成されている請求項 1に記載の感光ドラム用素管。

[3] 3.感光ドラム用素管（1)の両端近傍の被保持部（2、 3)の厚み (Rb)が、感光ドラム用素管（1)の被保持部 (2、 3)を除、た部分の厚み (Rc)よりも大きく形成された請求項 1に記載の感光ドラム用素管。

[4] 4.感光ドラム用素管（1)の両端近傍の被保持部（2、 3)の厚み (Rb)が、感光ドラム用素管（1)の被保持部（2、 3)を除いた部分の厚み (Rc)と同じであるとともに、前記被保持部 (2、 3)の外径が、感光ドラム用素管（1)の被保持部 (2、 3)を除いた部分の外径よりも小さく形成された請求項 1に記載の感光ドラム用素管。